105

Технические характеристики электропогружчиков логистического предприятия

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Определение потребности в ресурсах при проведении работ по разгрузке и приемке товара. Выводы по состоянию охраны труда на предприятии и предложения по улучшению организации службы охраны труда. Напольное, стеллажное и мелкоячеистое хранение.

Русский

2012-11-14

339 KB

20 чел.

         Содержание

         Введение

1 Выбор объекта проектирования

2 Состояние вопроса и исходные данные

2.1 Анализ месторасположения и производственной базы предприятия

2.2 Организационная структура предприятия

2.3 Анализ используемого оборудования

2.4 Анализ применяемых технологий

3 Обоснование темы курсового проекта

4 Расчетно-техническая часть

4.1 Планировка производственных площадей предприятия

4.2 Технологические расчеты

4.2.1 Расчет потребности в ресурсах

4.2.2 Определение потребности в ресурсах при проведении работ по разгрузке и приемке товара

4.2.3 Определение потребности в ресурсах при проведении работ в зоне хранения и отбора

4.2.4 Определение потребности в ресурсах при проведении работ в зоне контроля и комплектации

4.2.5 Определение потребности в ресурсах для перемещения укомплектованных заказов

4.2.6 Определение потребности в ресурсах при проведении отгрузки

4.3 Технологические карты

5 Конструкторская часть

5.1 Обоснование выбора конструкторского решения

5.2 Конструкторские расчеты

5.3 Поверочный расчет вилки каретки

6 Безопасность жизнедеятельности

6.1 Охрана труда

6.1.1 Анализ состояния охраны труда в хозяйстве или на предприятии

6.1.2 Уровень производственного травматизма и профессиональных заболеваний за последний год на предприятии

6.1.3 Анализ противопожарного состояния на предприятии

6.1.4 Выводы по состоянию охраны труда на предприятии и предложения по улучшению организации службы охраны труда

6.2 Обоснование безопасности конструкторской разработки

6.3 Расчет освещения зоны погрузки-выгрузки

6.3.1 Расчет естественного освещения зоны погрузки-выгрузки

6.3.2 Расчет искусственного освещения зоны погрузки-выгрузки

6.3.3 Расчет естественной вентиляции зоны погрузки-выгрузки

6.4 Экологическая безопасность проекта

7 Экономическая эффективность проекта

7.1 Экономический расчет конструкторской разработки

7.2 Экономическое обоснование объекта

Заключение

Библиографический список

Приложения


Введение

Бурный экономический рост развитие торговли и промышленности, повышение уровня благосостояния населения; ведет к увеличению внутреннего товарооборота страны. Также возрастает интерес в российскому рынку со стороны западных компаний которые хотят теперь не только поставлять товары но и размешать здесь производство. А для производства нужны запасные части и расходные материалы. Товары нужно хранить сортировать обрабатывать и распределять в дальнейшем по России готовую продукцию. Тем самым наблюдается рост строительства складов и погистических центров в крупных региональных центрах.

В зависимости от валов товаров формирование партий грузов для его транспортировки может быть представлено в виде следующих диаграмм (рис.Н), демопотриру1ощих деление в соответствие со способом отфузки.

Рисунок 1.1 – Долевое распределение групп товаров отгружаемых в зависимости от объемов партий грузов

Основным фактором, препятствующим развитию рынка логистики в России, является острая нехватка современных складских терминалов и высокоэффективной складской техники.

1 выбор объекта проектирования

В связи с бурно развивающемся рынком логистических услуг и возрастающей конкуренцией, высокой стоимости земельных участков возникает потребность в увеличении эффективности существующих технологий или внедрении новых разработок. Внедрение новых дорогостоящих технологий рентабельно в крупных логистических центрах с высоким грузооборотом.

Учитывая, что применяемые погрузчики, способные производить отгрузку только штучными паллетами затрачивая в среднем от 30 мин до 1 часа, что приводит к простою выгружаемого транспортного средства, уменьшению товарооборота склада. Погрузчик требует место для проезда и маневрирования, что уменьшает напольную зону приемки-отгрузки, тем самым уменьшая возможное размещение дополнительных постов. Целесообразно разработать погрузочно-разгрузочный механизм, устраняющий эти недостатки.

2 состояние вопроса и исходные данные

2.1 анализ месторасположения и производственной базы

Предприятие специализируется на предоставлении услуг:

напольное, стеллажное и мелкоячеистое хранение;

операции с товаром без помещения в зону ответственного хранения

организация разгрузки/погрузки различных видов транспорта

прием и размещение товара

подбор и формирование заказов

подготовка необходимой складской и транспортной документации.

Рисунок 2.1 – Генеральный план логистического центра 1 - здание склада, 2 - строящееся здание, 3 - места ожидания грузовых автомобилей, 4 - стоянка легковых автомобилей, 5 - ж/д переезд, 6 - ж/д тупик, 7 – диспетчерская, 8 - охранно- пропускной пункт, 9 - остановка автобусная для персонала, 10 - место отдыха, 11 - железнодорожные пути, 12 - ворота проездные.

2.2 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ СТРУКТУРА ПРЕДПРИЯТИЯ

Организационная структура предприятия отображает работу подразделений, осуществляемых производственный процесс предприятия.

Рисунок 2.2 – Организационная структура предприятия

2.3 анализ используемого оборудования

В зоне погрузки-отгрузки партий товаров применяется широкий спектр специализированного оборудования, краткое описание которого представлено далее. Применяется для перемещения груза в любых типах помещений, не требует подготовленности поверхности пола, имеет очень тихий и плавный ход.

Это решение для ручной транспортировки грузов на небольшое расстояние. Невероятная грузоподъемность в 3000 кг превращает ее в универсальное устройство, как для транспортировки очень тяжелых грузов, так и для крупногабаритных грузов. Очень маневренная, благодаря маленькому радиусу поворота и большому углу поворота управляемых двойных колес до 105 градусов в каждую сторону, облегчает работу с паллетами и другими грузами на складах, в магазинах, в кузовах автомобилей, вагонах, контейнерах и других помещениях в любое время года. Применяется на любых покрытиях. В пользу этого погрузчика говорят прочное и надежное конструктивное исполнение, минимальные затраты на его обслуживание, применение перспективных технологий.

     

     

Рисунок 2.3. – Обзор оборудования для выполнения погрузочно-разгрузочных работ а) ручная гидравлическая тележка АМ 3000; б) тележки с вилочным захватом EJE 116; в) многоходовые штабелеры Jungheinrich с выдвижной мачтой; г) электрические штабелеры ESC 316-316z фирмы Jungheinrich

Переключение рулевого управления со 180° на 360° дает возможность выбора между минимальным радиусом разворота и быстрым изменением направления движения.

Бортовой компьютер объединяет множество функций в одном блоке. Многофункциональные кнопки и цветной дисплей дают оператору все возможности для контроля и управления ходовыми или рабочими параметрами.

Высокая производительность штабелеров дополняется прекрасной экономичностью. Более высокие ходовые и грузоподъемные характеристики обеспечивают более эффективную обработку грузов.

2.4 анализ применяемых технологий

При любом действующем процессе производства и распределения материальных ценностей, неизбежно возникает склад. Это правило относится к любой отрасли экономики и сфере бизнеса, причем в настоящее время стоимость "производства" продукта иногда составляет всего 30% от конечной цены, а в остальных 70% значительна доля склада и всего связанного с ним. Вот почему складу в структуре любой компании должно уделяться значительное внимание.

Склады, организованные по узкопроходной технологии — одни из самых сложных и дорогих. Несмотря на то, что сами стеллажи ничем не отличаются от обычных фронтальных, они могут чуть дороже за счет требований к точности размеров самой стеллажной конструкции, кроме того монтаж обходится значительно дороже — очень жесткие допуски по ширине прохода и вертикальности стеллажа, а сам монтаж технически сложнее за счет увеличенной высоты конструкций. Еще одна система хранения грузов на базе классических фронтальных стеллажей — это стеллажи с узкими проходами (шириной 1,5-1,8 метра), предназначенные для работы специальных штабелеров. О качестве пола для склада такого уровня уже говорилось в предыдущей статье, в данном случае это действительно очень важная и дорогая составляющая.

Основное преимущество узкопроходной системы складирования — это хорошее использование площади склада (под стеллажами до 55% от общей площади), при этом возможно высотное хранение, что дополнительно увеличивает емкость склада. Кроме того, доступен каждый грузопакет и обеспечивается большая, чем при классических фронтальных стеллажах скорость работы.

Суммируя вышесказанное, можно считать, что узкопроходная технология складирования оправдана при очень высокой стоимости площади склада, что вынуждает сокращать проходы и "расти" вверх или при необходимости разместить большое число груза на ограниченной площади (при невозможности расширения границ склада).

3 Обоснование темы курсового проекта

Предприятие специализируется на складировании товарно-материальных ценностей.

В складской логистике основным фактором, обеспечивающим экономическую эффективность, являются:

  1.  достижение наибольшей пропускной способности складской системы.
  2.  эффективное использование складских площадей.
  3.  максимальное увеличение производительности выполнения складских операций.
  4.  возможное сокращение рабочего персонала.

Как видно из исходных данных, работы по разгрузке/приемке товара и работы по отгрузке заказов производятся в разное время. Следовательно, для экономии ресурса и площадей склада целесообразно устройство совмещенной  зоны приемки/отгрузки.

Определим потребности в мощностях (емкостях, площадях) для представленных операционных зон склада.

Таблица 3.1. Требуемые характеристики технологических зон

Параметр

Единицы

измерения

                                  Зоны склада

  Всего

Приемки-отгрузки

Хранения и отбора

Контроля и комплектации

Экспедиции

Ворота

Шт.

       9

        9

Ёмкость

М3

     104

  2520

         29

      216

   2869

Палетто-место

     180

  2238

         48

      375

   2765    

Площадь

М2

     540

  1085

         294

      273

   2192

Таблица 3.2. Фактические характеристики технологических зон

Параметр

Единицы измерения

                                        Зоны склада

Всего

Приемки-отгрузки

Хранения и отбора

Контроля и комплектации

Экспедиции

Проезды и аккумуляторная

Ёмкость

Палетто-место

    184

   2421

       48

     420

3073

Площадь

М2

    540

   1085

      294

     293

   368

2755   

4 Расчетно-технологическая часть

4.1 Планировка производственных площадей предприятия

Для расчета  требуемой емкости  зоны приемки/отгрузки, а также требуемого ресурса нам надо определить состав первого поста приемки/отгрузки и вычислить нужное количество постов. Так как погрузочно-разгрузочный фронт совмещенный, расчет показателей проводится отдельно для входящего и исходящего товаропотоков с последующим сравнением полученных данных и принятием наибольших значений.

Определим требуемое количество постов приемки и отгрузки. Для этого рассчитаем количество машин, приходящих в сутки под разгрузку с учетом неравномерности поставок. Суточное количество транспорта, приходящего под разгрузку, определяем по формуле:

Nа/т_вх = (120  × 1,4)/(1,2 × 0,96  ×1× 22 ) = 6,6 ≈ 7 ед.    (4.1)

Определяем требуемое количество постов для обработки входящего товаропотока:

Nвор_ вход = (7 × 0,75)/4,5 = 1,2 ≈ 2 ед.      (4.2)

Определим требуемое количество постов погрузки (ворот). Суточное количество транспорта, приходящего под загрузку:

Nа/т_вых = (120  × 1,8)/(0,6 × 0,96 ×× 10) = 37,5 ≈ 38 ед.    (4.3)

Требуемое количество ворот для обработки исходящего товаропотока:

Nвор_вых = (38 × 0,75)/3,5 = 8,14 ≈ 9 ед.      (4.4)

Следовательно, всего нам потребуется 9 ворот, 7 комплектов докового оборудования (секционные ворота, докшелтер, доклевеллер) для обслуживания автотранспорта и 2 комплекта докового оборудования (переносной мост) для обслуживания железнодорожного транспорта.

4.2 Технологические расчеты

4.2.1 Расчет потребностей в ресурсах

Для дальнейшего логистического проектирования нам потребуется ввести дополнительные данные и ограничения.

4.2.2 Определение потребностей в ресурсах при проведении работ по разгрузке и приемке товара

По принятой технологии обработки на участке приемки нам потребуется два кладовщика, два электропогрузчика и два оператора ПТО.  

4.2.3 Определение потребностей в ресурсах при проведении работ в зоне хранения и отбора

Требуемое количество ричтраков для размещения принятого товара определим по формуле 4.28, полученный результат подтверждает, что количество операторов ПТО (ричтраков) соответствует требуемому количеству ричтраков.

4.2.4 Определение потребностей в ресурсе для проведения работ в зоне контроля и комплектации

Требуемое  количество контролеров комплектовщиков соответствует требуемому количеству электропогрузчиков.

4.2.5 Определение потребностей в ресурсе для перемещения укомплектованных заказов

Количество операторов ПТО (электропогрузчиков) соответствует требуемому количеству электропогрузчиков.

4.2.6 Определение потребностей в ресурсе при проведении отгрузки

По принятой  технологии обработки исходящего товаропотока одна машина загружается бригадой из двух грузчиков. Приемопередача заказов в одну машину осуществляется одним кладовщиком.

4.3 Технологические карты

Технологическая карта расположения склада для выполнения  погрузочно-разгрузочных работ представлена в Приложении А

5 Конструкторская часть

5.1 Обоснование выбора конструкторского решения

В складской логистике существует множество специализированного погрузочного оборудования (обзор существующего оборудования).

5.2 Конструкторские расчеты

5.2.1 Расчет гидропривода подъемной платформы

Общее усилие на подъемную площадку 30000 кг. Площадку поднимают четыре гидравлических подъемника (схема представлена на рис. 5.1) Усилие на один подъемник 7500 кг = 73575 Н

Исходя из полученного усилия определяем диаметр силового цилиндра

          (5.1)

где к- коэффициент запаса прочности штока, принимаем к= 1,1

Из каталога стандартных размеров цилиндров выбираем диаметр силового штока D=110 мм, диаметр штока d=50 мм, вес цилиндра составляет 15 кг, ход штока принимаем lш=400 мм.

5.2.2 Расчет цилиндрического шарнира большого гидроцилиндра

Тяга соединения с кронштейном при помощи цилиндрического пальца. Материал всех деталей – сталь Ст 3. Расчет цилиндрического шарнира сводится к определению диаметру пальца и толщины тяги.

Палец работает на срез по двум плоскостям и смятие тягой и кронштейном (рис 5.2). Срезающая сила, очевидно Q=F. Общая площадь среза пальца:

         (5.2)

где d - диаметр сечения пальца, мм;

к - число плоскостей среза, к =2.

С учетом этих значений из условия прочности на срез получаем значение диаметра и округляем до нормального размера d =20 мм.

Смятие пальца происходит по цилиндрической поверхности (рис.5.3), поэтому в качестве величины Асм (площади смятия) в условии прочности на смятие принимаем площадь проекции поверхности смятия

, мм2 (5.3)

где t - толщина стенки кронштейна, мм;

d - ширина стенки кронштейна, мм.

Из условия прочности на смятие принимаем в соответствии с рядами нормальных размеров t = 18 мм, очевидно, что толщина планок кронштейна должна быть в два раза меньше t /2=9 мм.

5.3. Конструкторская часть

Для привода обкаточного стенда выбираем двигатель АО 2-82-10 со следующими характеристиками:

Мощность Nдв>22 кВт

Частота вращения ηдв=580 об/мин

Масса – 345 кг

Диаметр вала электродвигателя – 60 мм.

5.3.1 Проверочный расчёт вала

Принимаем диаметр вала равный диаметру вала электродвигателя: d=60 мм. Материал вала – Сталь Ст.3

Определяем крутящий момент.

, Н·мм                                                      (5.1)

где  N дв – мощность электродвигателя, кВт

n дв – число оборотов двигателя, об/мин

, Н·мм

Производим проверку прочности вала:

а) по условию прочности на кручение:

                                                                         (5.2)

где  Т – крутящий момент, Н·мм

Wp – полярный момент сопротивления, мм3

,

d – диаметр вала, мм

, мм3

[τ]кр – допускаемое напряжение на кручении, для стали Ст.3

[τ]кр = 95 МПа

, МПа < [τ]кр

б) по условию прочности на жёсткость:

,                                       (5.3)

где  Q – угол закручивания вала

G – модуль сдвига материала, G – 8·1010 Па – значение модуля сдвига для стали.

Jр – полярный момент инерции сечения

, м4

d= 60 мм = 0,06 м,

180/ π – множитель для перевода радиан в градусы,

[Q] – допускаемый относительный угол закручивания, [Q] = 0,21 град/м

Т – крутящий момент, Н·м

Т = 3,6·105 Н·мм = 360 Н·м

град/м  < [Q]

Выбранный вал по условию прочности и жесткости подходит.

5.4 Поверочный расчет вилки каретки

Поверочный расчет выполнялся с применением программного продукта «Топсистемы» T-Flex – 3D «Анализ». Данный программный продукт позволяет с достаточной точностью определить возникающие деформации, напряжения в проектируемых деталях и конструкциях. Применение T-Flex – 3D «Анализ» экономит время, силы и материальные ресурсы, т.к. позволяет спроектировать деталь, приложив действующие силы, ограничения, связи, определить деформации и действующие напряжения. Программа позволяет своевременно (до выпуска детали) скорректировать форму и материал, добавить ребра жесткости или применить другие конструкторские решения, а также позволяет убрать лишний материал, тем самым уменьшить вес конструкции и размеры детали. С помощью программы T-Flex – 3D «Анализ» деталь приобретает оптимальную форму и материал в начале цикла своей жизни. В основе расчетов положен принцип конечно-элементного анализа. Для поверочного расчета принимаем деталь – «Вилка каретки» (см. рис. 5.5-5.6).

Рисунок 5.5 - Коэффициент запаса

прочности по напряжениям

Материал для «Вилки каретки» выбираем 25Л.

Выводы:

Коэффициент запаса прочности по напряжениям составил k=2,09. Максимальные суммарные напряжения составили = 2,96∙108 Н/м2. Деформация детали упругая и не вызывает разрушения. Величина перемещения составила 0,32мм. Размер и материал вилки каретки подобран верно.

6 Безопасность жизнедеятельности

6.1 Охрана труда

Охрана труда – это система законодательных актов, социально-экономических, санитарно-гигиенических и организационных мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

6.1.1 Анализ состояния охраны труда на предприятии

По проведению инструктажей существует трехступенчатый контроль, который заключается в проведении контроля рабочих мест в три стадии: первая ступень – самоконтроль, где проверка рабочих мест проводится под наблюдением самого рабочего, вторая ступень – контроль проводится вместе с непосредственным руководителем участка и третья ступень контроля – где проверку проводят вместе с начальником подразделения.

6.1.2 Уровень производственного травматизма и профессиональных заболеваний за последний год на предприятии

За последний год три работника предприятия получили травмы различной степени тяжести.

6.1.3 Анализ противопожарного состояния на предприятии

Согласно СНиП 201.97 «Противопожарные нормы» все здания подразделений предприятия отвечают I степени огнестойкости (здание построены с использованием листовых или плиточных негорючих материалов).

6.1.4 Выводы по состоянию охраны труда на предприятии и предложения по улучшению организации службы охраны труда

Проанализировав обстановку по охране труда о пожарной безопасности предприятия следует заметить, что в целом данная обстановка удовлетворяет требованиям, предоставляемым к охране труда предприятия.

6.2 Обоснование безопасности конструкторской разработки

В качестве конструкторской разработки представлена погрузочно-разгрузочная платформа. Платформа состоит из гидропривода, обеспечивающего необходимое усилие для поднятия паллет, цепной привод для передвижения груза по горизонтальной поверхности, а также электродвигатели и трубопроводы высокого давления. При подготовке к работе на подъемной платформе необходимо проверить: крепление всех узлов и деталей стенда, наличие, исправность и  крепление защитных ограждений и заземляющих проводов, исправность подземных механизмов и других приспособлений, достаточность освещения рабочего места.

6.3 Расчет освещения зоны погрузки - выгрузки

6.3.1 Расчет естественного освещения зоны погрузки - выгрузки

Имеющееся естественное освещение удовлетворяет санитарные нормы и  позволяет проводить, не только складские, погрузочно-разгрузочные операции, но и выполнять этикетирование и осмотр груза.

6.3.2 Расчет искусственного освещения в зоне разгрузки - погрузки

При расчете искусственного освещения необходимо учитывать требования к освещению: достаточность (соответствие нормам), равномерность, экономичность, приближение спектра света к естественному, отсутствие теней.

6.4 Экологическая безопасность проекта

В эпоху научно-технического прогресса, воздействие человека на биосферу нашей планеты, ее структуру и энергетику стало поистине сокрушительным. Из недр земли ежегодно извлекается миллиарды тонн угля, нефти и других полезных ископаемых, рассеивается масса химических элементов, нарушая естественное соотношение в биосфере. Подъемная платформа, расположенная на территории предприятия ежедневно обслуживает не более 30 грузовых автомобилей. Загрязнения, вызванные автомобилями при доставке автомобиля в зону разгрузки - погрузки невелики, а остальное погрузочное оборудование работает от аккумуляторов. Таким образом, фактическое значение токсичных веществ не превышает предельно допустимую концентрацию, что в свою очередь загрязняет окружающую среду незначительно.

Таблица 6.2. Токсичность выхлопа при сгорании одного кг топлива

Компоненты

Бензин

Дизельное топливо

Окись углерода

465,6

20,8

Углеводород

26,3

4,2

Окись азота

15,8

18,6

Окись серы

1,9

7,8

Альдегиды

0,9

6,5

Сажа

1

5

Особое значение имеют, находящиеся в отработанных газах углеводороды, оказывающие канцерогенное влияние на организм человека и животных. В целях охраны окружающей среды ГОСТ Р51206-98 установлены предельно допустимые концентрации токсичных веществ в воздухе, приведенные в табл. 6.3

Таблица 6.3. Предельно допустимая концентрация токсичных веществ

Наименование

Разовая ПДК, мг/м3

Суточная ПДК, мг/м3

Бензин

1

-

Окись углерода

6

1

Окись азота

0,3

0,1

Окись серы

0,5

0,15

Сажа

0,15

0,05

Свинец

-

0,0007

Пыль

0,5

-

Сероводород

0,006

-

Помимо того, что данный проект фактически не загрязняет окружающую среду, в настоящее время разработаны пути снижения токсичности отработанных газов: это применение сжиженных газов в качестве топлива двигателей внутреннего сгорания, применение водорода в качестве дополнительного топлива.

7 Экономическая эффективность проекта

7.1 Экономический расчет конструкторской разработки

Для определения затрат на модернизацию конструкции воспользуемся формулой:

,(7.1)

где Ск – стоимость конструкторской разработки, р;

Зпр – прямые  производственные затраты на изготовление конструкции, р;

Зк – косвенные расходы, р.

Прямые эксплуатационные затраты определяем по формуле:

,(7.2)

где Спи – стоимость покупных изделий, узлов, р;

См – стоимость используемых материалов, р;

Зобщ – заработная плата рабочих, занятых на изготовлении, сборке, монтажных работах разрабатываемой конструкции, р;

Осн – отчисления на социальные нужды, р.

Таблица 7.1. Затраты на покупные изделия, узлы

п/п

Наименование изделия

Ед.

измер.

Количество

Цена за

единицу, р.

Стоимость

Спи,р.

1

Двутавр 35Ш2

т

9

30000

270000

2

Швеллер 10У

т

0,069

19300

1332

3

Труба прямоугольная 230х100

т

1,17

21500

25155

4

Труба квадратная 100х100

т

0,017

24000

408

5

Швеллер гнутый 160х60х5

т

0,824

19700

16232

6

Ось d=24

шт

64

100

6400

7

Подшипник 92310

шт.

32

250

8000

8

Приводная цепь

м

30

125

3750

9

Колеса RPP

шт

96

300

28800

10

Крепежный узел для тандемных роликов

шт

48

1500

72000

11

Электродвигатель 3 кВ

шт

3

6700

20100

12

Редуктор червячный

шт

1

13800

13800

13

Гидроцилиндр 110мм

шт

4

19600

78400

14

Гидроцилиндр 50 мм

шт

48

3000

144000

15

Гидронасос НШ

шт

2

10000

20000

16

Всего затрат

708377

Затраты на крепежный материал не учитываются, т.к. в сравнении с ценой основных изделий, их цена незначительна.

Косвенные расходы находим по формуле:

,(7.3)

где Роп – общепроизводственные расходы, р;

Рох – общехозяйственные расходы, р.

Общую заработную плату с учетом районного коэффициента определяем по формуле:

,(7.4)

где Зт – основная тарифная заработная плата;

Зд – компенсационные доплаты;

Зн – стимулирующие выплаты – надбавки;

Кр – районный коэффициент.

Все расчеты сведем в таблицу 7.4.

Таблица 7.4. Стоимость конструкторской разработки

п/п

Наименование затрат

Обозначение

Стоимость, руб.

1

Затраты на покупные изделия

Спи

708377

2

Стоимость материалов

См

59700

3

Заработная плата рабочим

Зобщ

14798,6

4

Отчисления на социальные нужды

Осн

4010,4

5

Общепроизводственные расходы

Роп

314754,4

6

Общехозяйственные расходы

Рох

125901,76

7

Итого стоимость конструкции

Ск

1227542,16

7.2 Экономическое обоснование проекта

…………………………………………………………..

7.2.3 Расчет экономической выгоды от применения конструкторской разработки

Затраты состоят из двух частей: первая – капитальные вложения или прямые производственные затраты на создание центра, вторая – эксплуатационные расходы.

Данное экономическое обоснование проекта заключается в определении себестоимости разгрузки-погрузки при базовом и проектируемом варианте.

При определении себестоимости восстановления, рассчитаем штучное время на разгрузку-погрузку европаллетов, для базового и проектируемого варианта по формуле:

, (7.11)

где Т0 – основное время, мин;

ТВ – вспомогательное время, мин;

Тдоп – дополнительное время, мин.

- основное время на погрузку/разгрузку при базовом варианте;

– основное время на погрузку/разгрузку при проектируемом варианте;

– вспомогательное время при базовом варианте;

– вспомогательное время при проектируемом варианте;

Вывод:

На основании произведенного технико-экономического анализа можно сделать выводы, что предлагаемая модернизированная конструкция экономически выгодна, т.к. уменьшает время погрузки-разгрузки по сравнению с базовым устройством в 3 раза. Годовая экономия от снижения себестоимости составляет 537407,5 р. Срок окупаемости данной конструктивной разработки 2 года 3 месяца.

Заключение

В курсовом проекте предложена конструкция платформы для выполнения погрузочно-разгрузочных работ на предприятии.

Выполнены расчеты по определению количества необходимого оборудования для обеспечения своевременного выполнения технологического процесса. Разработаны и рассчитаны мероприятия по охране труда.

Проведен технико-экономический анализ внедрения в производство предлагаемой конструкции платформы. Исходя из планируемой загрузки, предлагаемое решение позволит предприятию окупить затраты в течении 2 лет и 3 месяцев.

Список литературы

Анфиногенов М.А. Проектирование ремонтных предприятий в сельском хозяйстве. Методические рекомендации по курсовому и курсовому проектированию. – Новосибирск, 2003.

Анфиногенов М.А. Проектирование ремонтных предприятий в сельском хозяйстве. Приложение к методическим рекомендациям по курсовому и дипломному проектированию. Справочно-нормативные материалы. – Новосибирск, 2000.

«Безопасность жизнедеятельности» в дипломных  проектах по инженерным специальностям/ Сост.: В.А. Патрин, Е.Я. Баринов, И.И. Бузов/ Новосибирск, НГАУ – Новосибирск 2005

Дипломное проектирование. Методические указания / Новосибирск НГАУ, составители Ю.Н. Блынский, А.В. Пискарев, М.Н. Разумов, Д.М. Воронин, В.С. Кемелев. Новосибирск, 1998 – 24с.

Пивоварова Т.И. Методические указания по экономическому обоснованию дипломных проектов, НГАУ.

Раздорожный А.А. Охрана труда и производственная безопасность. – М:, 2007.

Справочник инженера по охране труда (выпуск 1) – М:, 1998.

Трубы металлические и соединительные части к ним: каталог №1, №2, №3, №4. – М:, 1998.

Зав.складом

Отдел сбыта

Глав.

бухгалтер

Отдел маркетинга

Отдел кадров

Зам генерального директора

Секретарь – референт

Склад

товара

Зона отгрузки приемки

ухгалтерия

Отдел рекламы

Отдел интернет коммуникаций

б)

а)

в)

г)

F1=73 575H

F2=73 575 H

1

2

P

Рисунок 5.1.  Схема приложения сил гидравлического подъемника

Рисунок 5.2 – Общий вид среза соединения кронштейна и пальца

Рисунок 5.3 – Площадь среза кронштейна большого цилиндра

Т

Т