1072

Проектирование привода крутящего момента с минимальными потерями

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Проектирование привода, который включает в себя электродвигатель, редуктор, муфту, ременную передачу колесо и сварную раму. Привод обеспечивает передачу крутящего момента от электродвигателя к исполнительному устройству с минимальными потерями и с заданной угловой скоростью на выходном валу редуктора.

Русский

2013-01-06

280.5 KB

37 чел.

Содержание

Введение                         4

  1.  Выбор электродвигателя и расчет основных параметров привода   5

1.1. Выбор электродвигателя                           5

1.2. Частота вращения вала двигателя                                          5                                                                            

1.3.  Общее передаточное число привода                                         5

1.4. Частоты вращения валов                             5

1.5. Угловые скорости вращения валов                    6

1.6. Крутящие моменты, передаваемые валами                                                  6            

  1.  Расчет цилиндрической зубчатой передачи       6

2.1. Выбор материалов………………………………………………                6

2.2. Определение допускаемых напряжений                7

2.2.1. Допускаемые контактные напряжения                          7

2.2.2. Допускаемые напряжения изгиба                                  8

2.3. Определение геометрических размеров передачи      9

2.3.1. Межосевое расстояние передачи                                9

2.3.2. Модуль, числа зубьев колес и шестерни, коэффициенты смещения             10

2.3.3. Ширина зубчатых венцов и диаметр колес                             10

2.3.4. Окружная скорость в зацеплении и степень точности передачи           11

2.4. Проверочный расчет передачи                           12

2.4.1. Проверка контактной прочности зубьев                         12

2.4.2. Проверка изгибной прочности зубьев                                   13

2.5. Силы в зубчатой передаче                     14

  1.  Параметры клиноременной передачи...................................................................14
  2.  Выбор редуктора                       16
  3.  Выбор муфт                          17
  4.  Выбор подшипников ведомого вала                             17
  5.  Конструирование сварной рамы и выбор болтов                18
  6.  Проверка прочности шпоночных соединений на ведомом валу..........................18

9. Сварочные соединения………………………………………………...………….20

Заключение.......................................................................................................................25

Библиографический список…………………………………………………………..26


Введение
.

Привод – устройство, предназначенное для приведения в действие машин и механизмов. Привод состоит из источника энергии (двигатели электрические, тепловые, гидравлические и т. д.) и механизма для передачи энергии (движения). В качестве механизмов чаще всего используются различные типы механических передач (зубчатые, цепные, ременные, винтовые и т. д.), которые обеспечивают преобразование одного вида движения в другое, понижение (повышение) крутящего момента и угловой скорости, регулирования скорости движения. Зубчатые передачи бывают 3-х типов: косозубые, прямозубые и шевронные. В нашем случае используется прямозубая передача.

В данной работе необходимо спроектировать привод, который включает в себя электродвигатель, редуктор, муфту, ременную передачу колесо и сварную раму. Привод должен обеспечивать передачу крутящего момента от электродвигателя к исполнительному устройству с минимальными потерями и с заданной угловой скоростью на выходном валу редуктора.

  1.  
    Выбор электродвигателя и кинематических параметров привода.

1.1. Выбор электродвигателя.

Требуемая мощность электродвигателя:

Pтр = ,       

где - общий коэффициент полезного действия привода;

где рп.- КПД ременной передачи, - КПД одной пары подшипников качения, КПД муфты,  КПД редуктора;

Тогда:                                  

По требуемой мощности могут быть выбраны двигатели с мощностью 11 кВт с синхронными частотами вращения : 3000, 1500, 1000, 750 [2 табл. П1].

По требуемой мощности и синхронной частоте вращения, в соответствии с ГОСТ 19523-81   выбираем асинхронный электродвигатель 4А132М4  с ближайшей большей стандартной мощностью Pэ = 11,0 кВт, синхронной частотой вращения nс = 1500 мин-1,  скольжением  S = 2,8%

1.2. Частота вращения вала двигателя:

                                

1.3.  Общее передаточное число привода:


Данное передаточное отношение может быть реализовано двухступенчатым редуктором с передаточным отношением равным 16 (табл. П.7) и ременной передачей с передаточным отношением, равным

  1.  Частоты вращения валов

1.5.  Угловые скорости вращения валов:

1.6. Крутящие моменты, передаваемые валами.

Крутящий момент на валу определяется по формуле Ti = 9550.

Тогда:

T0 = 9550 · = 56,98 Н·м,

T1 = 9550 · = 82 Н·м,

T3 = 9550 · = 1273,97 Н·м,

            

  1.  Расчет зубчатой передачи.

2.1. Выбор материалов и допускаемых напряжений.

Диаметры заготовок для шестерни и колеса прямозубой  передачи:

Dm = 24·= 24· = 65,68 мм  

 

 

  

Выбираем материал для колеса и шестерни сталь 45 термообработка-улучшение, твёрдость поверхности зуба шестерни 269-302 НВ. Dm1=80мм  Dm1> Dm

Твердость поверхности зуба колеса 235-262 НВ, Sm1=50мм Sm1 >Sm

[σ]=790 Мпа, Nно=16,8*106; и для  сталь 45, термообработка нормализация, 1=, [σ]=890 Мпа, Nно=23,5*106.                              

Средние значения твердости поверхности зуба шестерни и колеса:

НВ1=0,5(НВмин+НВмакс)=0,5(269+302)=285,5

НВ2=0,5(НВмин+НВмакс)=0,5(235+262)=248,5           

2.2. Определение допускаемых напряжений.

2.2.1. Допускаемые контактные напряжения:

HPj  = ,

sHlimВ1 = 2 · НВ1 + 70 = 2 · 285,5 + 70 = 641 МПа,

sHlimВ2 = 2 · НВ2 + 70 = 2 · 248,5 + 70 = 567 МПа.

Коэффициенты безопасности SH1=SH2=1.1

Коэффициенты долговечности равны

         KHLj = 1.

   Базовые числа циклов при действии контактных напряжений

NH01=23.5*106, NH02=16,8*106

              Эквивалентные числа циклов напряжений определим по формуле:

NHE j= NΣj · µh

где коэффициент эквивалентности для постоянного режима работы  µh = 1     

 

Суммарное число циклов нагружения равно:

                                                 ,  

                    

где ni- частота вращения в мин-1;

     с-число зацеплений за один оборот;

     th-суммарное время работы передачи в часах,

                           

тогда:

                                          ,

                                          ;

тогда:                                 ,

                                            ;

Поскольку   ,примем , 

     Определим допускаемые контактные напряжения для шестерни и колеса:

                       HP1  =  = 582,7 МПа,

                        HP2  == 515,46 МПа.

Допускаемые контактные напряжения для прямозубой   передачи:

,=515,5 МПа

Условие HP <  'HP выполняется.

2.2.2. Допускаемые напряжения изгиба.

,

     

где σFlimj - предел изгибной выносливости зубьев;

      SFj - коэффициент безопасности;

      KFCj – коэффициент, учитывающий влияние двухстороннего приложения нагрузки;

      KFLj – коэффициент долговечности,

                                                          КFLj =  1,        

      

где qj - показатель степени кривой усталости , NFO=4*106  – базовое число циклов при изгибе.

 

 Пределы  изгибной выносливости зубьев:

   sF limj=1.75 HBj              

                                                                              

         sF limВ1 = 1,75 · HB1=1,75 · 285,5= 499,62 МПа,

         sF limВ2 = 1,75 · НВ2 =1,75· 248,5 = 434,87 МПа.

Коэффициенты безопасности при изгибе:

 

                            SFj = 1,7 ;                            

 

Для реверсивного привода:

                      KFС = 0,65.

Базовое число циклов:

     NF0=4 · 106

 

Эквивалентное число циклов напряжений при изгибе:

            NFEj = µFj · Nj  ,

Коэффициенты эквивалентности для постоянного режима работы µFj = µFj =1;            

тогда:                     NFE1 = 1 · 3,7 · 108 = 3,7 · 108,

                              NFE2 = 1 · 0.926 · 108 = 0,926· 108.

Поскольку NFE1>NFO, принимаем KFLj=1,

     Определим допускаемые напряжения изгиба для шестерни и колеса:

                           =   = 191,03 МПа,

                            =  = 166,3 МПа.

2.3. Определение геометрических размеров передачи.

2.3.1. Ориентированное межосевое расстояние передачи определим по формуле:

                                                    aw  = Ка · (U + 1) · ,                  

где Ка = 450 для прямозубых передач.

Коэффициент ширины зубчатого венца для прямозубых  передач принимаем  = 0,315  Коэффициент контактной нагрузки =1,2,

                         aw  = 450 · (4+1) ·   = 149 мм.

Полученное межосевое расстояние округлим до ближайшего большего стандартного  значения  табл. 6.1

                          aw = 160 мм.

2.3.2. Модуль,  числа зубьев колеса  и шестерни, коэффициенты смещения.

Ориентированный модуль принимаем из диапазона:

                                            ;       

            

Окончательно по ГОСТ 9563-60 принимаем m=2.

Общее число зубьев определим по формуле:

             ;                                                 

Число зубьев шестерни определим по формуле:

                                                    .           

                                

Число зубьев колеса:

                                               

Определим фактическое передаточное число по формуле:

                                                             

                           

Определим погрешность при определении передаточного числа:

                                 

Учитывая, что Z1>17, принимаем коэффициенты смещения Х1=0 и Х2=0

2.3.3. Ширина зубчатых венцов и диаметры колес.

Ориентированную ширину зубчатого венца колеса определим по формуле:

                            B w2  =  · aw  = 0,315м · 160 = 50,4 мм,          

                      

По ГОСТ 6636-69 принимаем:   Bw2=50 мм

                                                         Bw1=53 мм

 Определим диаметры окружностей зубчатых колес:

                                 .         

                                                  

             .

                              .

Диаметр окружностей вершин зубьев:

                                                

                                                      

                                                

                                               

Диаметр окружностей впадин зубьев:

                                                 

                                               

                                                 

 

                                               

 

2.3.3. Окружная скорость в зацеплении и степень точности передачи.

               V =  =  = 3,256 м/с,           

               

В соответствии с ГОСТ 1643-81 принимаем степень точности передачи:  nст=8, учитывая, что  nст=9 для закрытых зубчатых передач применять не рекомендуется.

                     

2.4. Проверочный расчет передачи.

2.4.1. Проверка контактной прочности зубьев:

                =  · ,                 

Коэффициент контактной нагрузки определим по формуле:

                          КН  =  ·  · КНV,                  

                    

где  -  коэффициент неравномерности распределения нагрузки между зубьями;

– коэффициент неравномерности распределения нагрузки по ширине колеса;

      КНV  – коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку в зацеплении.

Коэффициент  найдем по формуле:  

                            = 1+0,06∙(ncт-5)Кw ;                      

                                                  

где                          Kw=0,002HB2+0,036(V-9)=0,002∙248,5+0,036∙(3,25-9)=0,29;         

 

тогда                                          ;

Коэффициент КНV определим методом интерполяции по табл.7.: КНV = 1,065.

Коэффициент  определим по формуле:

                                                                 

                                    

где  определим по  табл. 9.1 в зависимости от , который определим по формуле :

                                       ;

Следовательно , используя это значение определим:

                                                 

Окончательно найдем КН и :

                      КН  = 1,053 · 1,01 · 1,16= 1,237;

  =  ·  = 476,3МПа.

Поскольку <HP, выполняем расчет недогрузки по контактным напряжениям:

  = 100%. ·  = 100%. ·  = 7,6%,

что является допустимым значением.

2.4.2. Проверка изгибной прочности зубьев.

Для определения напряжения изгиба в зубе шестерни используем формулу:

;

 

Коэффициент формы зуба при xj=0 равен:

где ZV1  = 32, ZV2 =128 - эквивалентное число зубьев, для прямозубых передач:

 

тогда:                                          

    

                

                                            

 

Коэффициент нагрузки при изгибе определим  по формуле:

KF = KFα  · KFβ  · KFV .

         

Для определения составляющих коэффициентов используем следующие зависимости:

K =1 - для прямозубых передач;

K =

KFV =

В результате получим:

 

Тогда:

Напряжение изгиба в зубьях  колеса равно:

=  = 122,6 МПа < .

2.5. Определение сил в цилиндрической прямозубой  передаче:

Окружная сила:   Ft =  =  = 2547 Н.

Распорная сила:   Fr = Ft  ·   = 2547 ·  = 927 Н.

  1.  Исходные данные и результаты расчета параметров клиноременной передачи.

Расчет параметров клиноременной передачи выполнялся на ПЭВМ в пакете SAPR.

Крутящий момент на ведущем шкиве в Н*м   82

Частота вращения ведущего шкива в об/мин  1458

Заданное передаточное отношение     1,5

Требуемый срок службы ремня в часах   24000

Расчетный срок службы ремня в часах   92390

Тип нагрузки                 Переменная

Число смен работы передачи в течение суток  1

Относительное скольжение     0,015

Длина ремня в мм                2500

Тип сечения ремня                 В

Площадь поперечного сечения ремня в мм2   138

Масса погонного метра ремня в кг    0,18

Ширина нейтрального слоя ремня в мм   14

Диаметр ведущего шкива в мм     180

Диаметр ведомого шкива в мм     280

Расчетное передаточное число     1,58

Межосевое расстояние ременной передачи в мм  890

Угол обхвата ведущего шкива в град.    173,54

Скорость ремня в м/с      13,74

Частота пробегов ремня в 1/с     5,5

Эквивалентное число циклов нагружения   9,5*108

Приведенное полезное напряжение в МПа   2,68

Коэффициент влияния угла обхвата ведущего шкива 0,98

Коэффициент режима работы     0,85

Коэффициент нагрузки      0,85

Коэффициент влияния передаточного числа   1,11

на напряжение изгиба

Допускаемое полезное напряжение в МПа   2,24

Число ремней                 4

Полезная окружная сила в кН     0,91

Сила предварительного натяжения одного ремня в кН 0,24

Сила действующая на валы передачи в кН   1,9

Уточняем кинематические параметры

n0=1458 мин-1

 

  1.  Выбор редуктора.

Редуктор выбирают по формуле 

≤[TT],

Где TET-эквивалентный крутящий момент,

Tт-крутящий момент на тихоходном валу редуктора ,

Кн – коэффициент нагрузки при умеренных толчках Кн=1,2,

Кэ- коэффициент условий эксплуатаций, определяется по формуле

≤1

Креж - коэффициент режима работы, К пв- коэффициент продолжительности включения,   

Кчрс - коэффициент продолжительности работы в сутках, Крев - коэффициент, учитывающий реверсивность передачи.

Эквивалентный крутящий момент на тихоходном валу редуктора равен

Н∙м

По табл.П.3 предварительно выбираем двухступенчатый редуктор типа Ц2У-250 (по межосевому расстоянию аw =250 м).

т]=4000 Н∙м

Выполняем проверку редуктора Ц2У-250:

Fвр=1260 Н<[Fб]=4000 Н

Допускаемая консольная  нагрузка на быстроходном валу равна [Fб]=3000 H,быстроходный вал редуктора выдержит данную нагрузку.

Выполняем проверку редуктора на возможность кратковременной перегрузки в момент пуска.

В момент пуска крутящий момент на валы редуктора увеличивается в Кn = 2 раз.

Пусковой крутящий момент на тихоходном валу редуктора составляет

Тп.т.т∙Кп=1341∙2=2682 Н*м < 4000 Н*м

Радиальная нагрузка на быстроходный вал редуктора  в момент пуска равна

Fв.р.п.=Fвр∙Кп=1210∙2=2420 Н < 3000 Н.

Окончательно выбираем редуктор Ц2У-250 с передаточным отношением U=16 и диаметрами выходных валов редуктора :быстроходного - 40мм, тихоходного - 90 мм

  1.  Выбор муфт.

Так как режим работы реверсивный, следовательно, будем выбирать зубчатую муфту.

κ1∙К2∙К3,

где К1 - коэффициент ответственности. Примем К1=1,2 ,полагая, что поломка муфты не приведет к аварии; К2 –коэффициент условий работы. Так как машина реверсивная и работает с умеренными ударами, примем  К2=1,5; К3 – коэффициент углового смещения. Причем К3=1,5, полагая, что угол перекоса валов 0,25°<γ≤0,25°.

Отсюда

   κ= К1∙К2∙К3=1,2∙1,5∙1,5=2,7

Муфты выбирают в зависимости от передаваемого крутящего момента, условий работы и муфты.

Расчетный крутящий момент составляет

   Тр= κ∙Т=2,7∙1341=3620,7 Н∙м.

Для тихоходного вала редуктора с d=90 мм, на котором установлена муфта, зубчатая муфта в табл.П.13 не приведена. При расточке отверстий в полумуфтах под вал допускается отклонение фактического диаметра вала от табличного на ±10%, поэтому установим зубчатую муфту     с табличным диаметром d=100 мм, расточенную на диаметр вала  d=90 мм. Допускаемый крутящий  момент, передаваемый зубчатой муфтой, [Т]=10000 Н∙м.

Условие прочности муфты [Т]=10000 Н∙м>TР=1341 Н∙м удовлетворяется.

Окончательно выбираем зубчатую муфту по ГОСТ Р50895 с передаваемым крутящим моментом [Т]=10000 Н∙м. Длина полумуфты, насаживаемой на конец ведомого вала, равна 170 мм(см.табл.П.13).

  1.  Выбор подшипников ведомого вала.

 

 Посадочный диаметр внутреннего кольца определяется по формуле:

d = dт.в.ред.+ 5…10мм, где

dт.в.ред. – диаметр тихоходного выходного вала редуктора.

dт.в.ред. = 90 мм,

d = 90+10=100 мм.

Выбираю шарикоподшипник радиальный, однорядный, лёгкой серии по ГОСТ 8338-75          № 220,d=100 мм, D= 180  мм, B = 34 мм, r = 3,5 мм, С = 124 кН.

Для этого подшипника выбираем разъемный корпус серии РШ типоразмера 180.

  1.  Конструирование сварной рамы и выбор болтов.

Будем  использовать сварную раму, основание которой выполнено из швеллеров.

Принимаем диаметр болтов фундаментных dб   диаметру наибольшего болта, присоединенного к раме сборочных единиц.  У редуктора  Ц2У–250 диаметр отверстия под крепежные болты равен 28 мм. Следовательно, диаметр фундаментального болта - dб =28 мм. Выбираю болт– М27.

Выбираем швеллер 27У по ГОСТ 8240-89 с размерами сечения:

- высота h=270 мм.

- ширина полки b=95 мм.

- толщина стенки s=6 мм.

Принимаем диаметр отверстий под фундаментные болты в раме 25 мм. Число фундаментных болтов n=12 шт.

 

  1.  Проверка прочности шпоночных соединений на ведомом валу.

       

Определяем расчётные усилия, действующие на вал.

Окружная сила F, действующая на обод колеса, закреплённого на валу, равна:

 Радиальная сила, действующая на конец ведомого вала со стороны муфты, определим как:

  

где Dm – делительный диаметр зубчатого зацепления муфты, равен 168 мм, тогда:

;

 

Определяем опорные реакции вала.

Расчётная схема ведомого вала с эпюрами крутящих Мк и изгибающих Ми показана на рисунке 1.

Составим уравнение статического равновесия вала, и найдём опорные реакции:

;

откуда:  

       

,

Проверка:       

 -3193,6 + 4065  + 2960,93 – 3832,3 = 0,03

Наиболее  нагруженной  является опора А (рис. 1)

 

 Условие прочности шпоночных соединений рассчитывается по формуле:

;

  

где:  - напряжение смятия боковой поверхности шпонки;

Т  –  крутящий момент, передаваемый шпонкой;

  - допускаемое напряжение смятия = 120 МПа.

Рассчитаем для места установки муфты:

.

Рассчитаем для места установки колеса:

.

Из приведённых расчётов следует, что условие прочности шпонок на ведомом валу обеспечено.

 

Сварные соединения.

Сварка — процесс получения неразъёмного соединения посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого. Обычно применяется для соединение металлов, их сплавов или термопластов, а также в медицине.

Сварное соединение - неразъемное соединение, выполненное сваркой. Сварное соединение (рис. 1.1) включает три образующиеся в результате сварки характерные зоны металла в изделии: зону сварного шва 1, зону сплавления 2, зону термического влияния 3, а также часть основного металла 4, прилегающую к зоне термического влияния.

Рис. 1.1. Сварное соединение

Сварной шов - участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла.

Металл шва - сплав, образованный расплавленным основным и наплавленным металлами или только переплавленным основным металлом.

Основной металл - металл подвергающихся сварке соединяемых частей.

Зона сплавления - зона, где находятся частично оплавленные зерна металла на границе основного металла и металла шва. Эта зона нагрева ниже температуры плавления. Нерасплавленные зерна в этой зоне разъединяются жидкими прослойками, связанными с жидким металлом сварочной ванны и в эти прослойки имеют возможность проникать элементы, введенные в ванну с дополнительным металлом или сварочными материалами. Поэтому химический состав этой зоны отличен от химического состава основного металла.

Зона термического влияния - участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура и

свойства которого изменились в результате нагрева при сварке, наплавке или резке.

Для производства сварки используются различные источники энергии: электрическая дуга, газовое пламя, лазерное излучение, электронный луч, трение, ультразвук. Развитие технологий позволяет в настоящее время осуществлять сварку не только на промышленных предприятиях, но и на открытом воздухе, под водой и даже в космосе.

Электродуговая сварка

Электрическая дуга представляет собой один из видов электрических разрядов в газах, при котором наблюдается прохождение электрического тока через газовый промежуток под воздействием электрического поля. Электрическую дугу, используемую для сварки металлов, называют сварочной дугой. Дуга является частью электрической сварочной цепи, и на ней происходит падение напряжения. При сварке на постоянном токе электрод, подсоединенный к положительному полюсу источника питания дуги, называют анодом, а к отрицательному - катодом. Если сварка ведется на переменном токе, каждый из электродов является попеременно то анодом, то катодом.

Источником теплоты является электрическая дуга, возникающая между торцом электрода и свариваемым изделием при протекании сварочного тока в результате замыкания внешней цепи электросварочного аппарата. Сопротивление электрической дуги больше, чем сопротивление сварочного электрода и проводов, поэтому бо́льшая часть тепловой энергии электрического тока выделяется именно в плазму электрической дуги. Этот постоянный приток тепловой энергии поддерживает плазму (электрическую дугу) от распада.

Выделяющееся тепло (в том числе за счёт теплового излучения из плазмы) нагревает торец электрода и оплавляет свариваемые поверхности, что приводит к образованию сварочной ванны — объёма жидкого металла. В процессе остывания и кристаллизации сварочной ванны образуется сварное соединение. Основными разновидностями электродуговой сварки являются: ручная дуговая сварка, сварка неплавящимся электродом, сварка плавящимся электродом, сварка под флюсом, электрошлаковая сварка.

Газопламенная сварка.

Источником теплоты является газовый факел, образующийся при сгорании смеси кислорода и горючего газа. В качестве горючего газа могут быть использованы ацетилен, водород, пропан, бутан, блаугаз, МАФ (метилацетилен-алленовая фракция), бензин, бензол, керосин и их смеси. Тепло, выделяющееся при горении смеси кислорода и горючего газа, расплавляет свариваемые поверхности и присадочный материал с образованием сварочной ванны. Пламя может быть окислительным, «нейтральным» или восстановительным, это регулируется количеством кислорода.

 Типы сварных соединений.

Тип сварного соединения определяет взаимное расположение свариваемых элементов. Различают: стыковые, тавровые и  нахлесточные  сварные соединения.

Стыковое соединение - сварное соединение двух элементов, примыкающих друг к другу торцовыми поверхностями и расположенных в одной плоскости или на одной поверхности (рис. 1.2). Поверхности элементов могут быть несколько смещены при соединении листов разной толщины (см. рис. 1.2, б).

Рис. 1.2. Стыковые соединения

Тавровое соединение - сварное соединение, в котором торец одного элемента примыкает под углом и приварен к боковой поверхности другого элемента (рис. 1.4).

Рис. 1.4. Тавровые соединения

Нахлесточное соединение - сварное соединение, в котором сваренные элементы расположены параллельно и частично перекрывают друг друга (рис. 1.5, а, б). Отсутствие опасности прожогов при сварке облегчает применение высокопроизводительных режимов сварки. Применение нахлесточных соединений облегчает сборку и сварку швов, выполняемых при монтаже конструкций (монтажных швов).

Рис. 1.4. Нахлесточные соединения

Заключение.

Спроектирован привод технологической машины, состоящий из асинхронного электродвигателя типоразмера 4А132М4, двухступенчатого редуктора типа Ц2У-250 с прямозубой  передачей, зубчатой муфты ГОСТ Р50895-96, а также  ременной передачи. Были проведены расчеты по допускаемым контактным напряжениям, напряжениям изгиба цилиндрической зубчатой передачи, также была выполнена проверка шпоночных соединений ведомого вала и долговечность подшипников. На выходе имеем: крутящий момент на тихоходном валу Т = 1341,3 Н∙м, частота  вращения  n=60 об/мин. Для смазки зубчатой передачи предусматривается применение масла индустриальное И-40А.

 

Проект выполнен в соответствии с заданием.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК.

1.Расчёт деталей машин: учебное пособие/ Г.Л. Баранов – 2-е изд. перераб. и доп.- Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2007. 222с

2. Проектирование привода технологических машин (курсовое проектирование по деталям машин): учебно-методическое пособие для немашиностроительных специальностей втузов; под ред. А.Г. Черненко. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ.

3. Чернавский С.А. Курсовое проектирование деталей машин.: учебное пособие для учащихся машиностроительных специальностей – 2 -е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1988. – 464 с.: ил.

4. Иосилевич Г.Б.: Детали машин: учебник для машиностр. спец.вузов.– М.: Машиностроение, 1988. – 368с.:ил.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

33362. Типовая схема СУ на базе КР1816ВУ51 27 KB
  В случае если производительность процессора микроконтроллера достаточна для решения поставленной задачи эту проблему можно решить организацией системы шин к которым и подключаются все необходимые устройства. Кроме достаточной производительности микроконтроллер должен иметь возможность подключения внешней памяти данных. Микроконтроллер МК51 обладает такой возможностью.
33363. Состав и назначение элементов процессорного ядра, характеристика ОМК АТ90S8515 31 KB
  Организация памяти микроконтроллера Память микроконтроллеров VR семейства Clssic выполнена по Гарвардской архитектуре в которой разделены не только адресные пространства памяти программ и памяти данных но также и шины доступа к ним. В связи с тем что регистровая память находится в адресном пространстве ОЗУ об этих двух областях памяти обычно говорят как об одной. 6 регистров общего назначения R26 R31 X Y Z используется в качестве указателей при косвенной адресации памяти данных. Каждый регистр файла имеет свой собственный адрес в...
33364. Структура памяти ОМК АТ90S8515 30.5 KB
  Причем память данных состоит из трех областей: регистровая память статическое ОЗУ и память на основе EEPROM. В связи с тем что регистровая память находится в адресном пространстве ОЗУ об этих двух областях памяти обычно говорят как об одной. Память программ Память программ ёмкостью 4 К 16разрядных слов предназначена для хранения команд управляющих функционированием микроконтроллера.
33365. Порты ввода-вывода ОМК АТ90S8515 31.5 KB
  Конфигурирование каждой линии порта задание направления передачи данных может быть произведено программно в любой момент времени. Обращение к портам ввода вывода Обращение к портам производится через регистры ввода вывода причем под каждый порт в адресном пространстве ввода вывода зарезервировано по 3 адреса. По этим адресам размещаются три регистра: регистр данных порта PORTx регистр направления данных DDRx и регистр выводов порта PINx. Действительные названия регистров и их разрядов получаются подстановкой названия порта вместо...
33366. Таймер/счётчики ОМК АТ90S8515 38 KB
  Как правило эти выводы линии портов ввода вывода общего назначения а функции реализуемые этими выводами при работе совместно с таймерами счетчиками являются их альтернативными функциями. Выводы используемые таймерами счетчиками общего назначения Название T90S8515 Описание T0 PB0 Вход внешнего сигнала таймера T0 T1 PB1 Вход внешнего сигнала таймера T1 ICP ICP Вход захвата таймера T1 OC1 Выход схемы сравнения таймера T1 OC1 PD5 То же OC1B OC1B То же TOSC1 Вход для подключения резонатора TOSC2 Выход для подключения резонатора ...
33367. Универсальный асинхронный приемопередатчик ОМК АТ90S8515 38.5 KB
  Управление работой приемопередатчика осуществляется с помощью регистра управления UCR. Текущее состояние приемопередатчика определяется с помощью регистра состояния USR. При чтении регистра UDR выполняется обращение к регистру приемника при записи к регистру передатчика. Работа передатчика разрешается установкой в 1 разряда TXEN регистра UCR UCSRB.
33368. Система прерываний ОМК AT90S8515 63 KB
  При возникновении прерывания микроконтроллер сохраняет в стеке содержимое счетчика команд PC и загружает в него адрес соответствующего вектора прерывания. По этому адресу должна находиться команда относительного перехода к подпрограмме обработки прерывания. Кроме того последней командой подпрограммы обработки прерывания должна быть команда RETI которая обеспечивает возврат в основную программу и восстановление предварительно сохранённого счетчика команд. Младшие адреса памяти программ начиная с адреса 001 отведены под таблицу векторов...
33369. Канал SPI (синхронный последовательный порт) 38.5 KB
  Выводы используемые модулем SPI Название сигнала T90S8515 Описание SCK РВ7 Выход mster вход slve тактового сигнала MISO РВ6 Вход mster выход slve данных MOSI РВ5 Выход mster вход slve данных РВ4 Выбор ведомого устройства Спецификация интерфейса SPI предусматривает 4 режима передачи данных. Эти режимы различаются соответствием между фазой момент считывания сигнала тактового сигнала SCK его полярностью и передаваемыми данными. Задание режима передачи данных Разряд Описание CPOL Полярность тактового сигнала 0 генерируются...
33370. Система команд и способы адресации памяти данных 76.5 KB
  При прямой адресации адреса операндов содержатся непосредственно в слове команды.4 5 бит слова команды рис. Прямая адресация одного регистра общего назначения Примером команд использующих этот способ адресации являются команды работы со стеком PUSH Rr POP Rd команды инкремента INC Rd декремента DEC Rd а также некоторые команды арифметических операций.d4 5 бит слова команды рис.