11240

Планирование производства и реализации продукции на предприятиях

Лекция

Экономическая теория и математическое моделирование

2. Планирование производства и реализации продукции на предприятиях 2.1 Планирование производства продукции на предприятии 2.2 Обоснование плана производства по расчётам плановой мощности 2.3 Виды производственных мощностей порядок их расчета и пути улучшения испо

Русский

2013-04-05

72.5 KB

171 чел.

2. Планирование производства и реализации продукции на предприятиях

2.1 Планирование производства продукции на предприятии

2.2 Обоснование плана производства по расчётам плановой мощности

2.3 Виды производственных мощностей, порядок их расчета и пути улучшения использования.

2.1 Планирование производства продукции на предприятии

Любое предприятие независимо от размеров и форм планирует свою деятельность.

Планирование – это разработка и установление руководством предприятия системы количественных и качественных показателей, определяющих темпы, пропорции и тенденции развития предприятия, как в текущем периоде, так и на перспективу.

В зависимости от сроков охвата различают 3 вида планирования:

  1.  перспективное;
  2.  текущее;
  3.  оперативно-производственное.

Перспективное или стратегическое планирование охватывает длительные периоды и определяет основные направления развития предприятия. Оно подразделяется на:

  •  долгосрочное (5-10 и т.д. лет);
    •  среднесрочное (2-5 лет).

Основным видом текущего планирования являются текущие или годовые планы. Они разрабатываются в разрезе среднесрочных планов и содержат такие разделы как план производства, план материально-технического обеспечения, план по труду, план по себестоимости, финансовый план предприятия.

Оперативно-производственное планирование утверждает задания годового плана по отдельным производственным подразделениям.

Среди разделов текущих и перспективных планов центральное место занимает план производства и реализации продукции или производственная программа. Производственная программа разрабатывается предприятием на основе изучения конъюнктуры рынка, определения конкурентоспособности выпускаемой продукции, исходя из производственных возможностей предприятия и заключённых договоров с покупателями и поставщиками. План производства разрабатывается в натуральном и стоимостном выражении.

План производства в натуральных единицах определяет, сколько единиц каждого вида продукции будет производиться, устанавливает пропорции между отдельными подразделениями предприятия. Он содержит номенклатурный и ассортиментный перечень продукции предприятия.

Номенклатура – перечень наименований продукции, определяющий основные направления производства на предприятии или в отрасли.

Ассортимент отражает более дробное деление номенклатуры продукции внутри отдельного вида по наименованиям, маркам, типоразмерам.

На основании плана в натуральном выражении разрабатывается производственная программа в стоимостном, т.е. денежном выражении. Она содержит показатели товарной, валовой, реализованной, чистой продукции.

Товарная продукция (ТП) – продукция, работы, услуги, произведённые на предприятии и предназначенные для реализации. В состав товарной продукции включается стоимость готовых изделий, полуфабрикатов, готовых  к реализации, работ и услуг, выполненных по заказам других предприятий и для собственного капитального строительства.

ТП = ГП + РУ,

где ГП – стоимость готовой продукции;

     РУ – стоимость работ и услуг, выполненных для сторонних организаций.

,

где Ni – количество продукции i-ого наименования, изготовленного на предприятии, в натуральном выражении;

     Цi – оптовая цена предприятия за единицу продукции i-ого наименования (т.е. без НДС и акцизов);

     m – номенклатура готовой продукции.

Валовая продукция (ВП) – включает всю продукцию, работы и услуги, произведённые на данном предприятии за рассматриваемый период. Включает стоимость товарной продукции и изменение остатков незавершённого производства.

ВП = ТП + (НЗПк.г. – НЗПн.г.),

где НЗП – незавершённое производство продукции на конец и начало года соответственно.

Реализованная продукция (РП) включает товарную продукцию, отгруженную покупателям и оплаченную ими в рассматриваемом периоде. Не включается в реализованную продукцию продукция отгруженная, но ещё не оплаченная покупателями и остатки товаров на складе.

РП = ТП + (Он.г. – Ок.г.),

где Он.г. и Ок.г – остатки нереализованной продукции на начало и конец года соответственно.

В настоящее время существуют 2 метода расчёта реализованной продукции:

  •  по факту оплаты;
  •  по факту отгрузки.

Чистая продукция (ЧП) включает вновь созданную на предприятии продукцию. Она не включает затраты прошлого и затраты овеществлённого труда.

ЧП = ТП – (М + А),

ЧП = З + Есн + П,

где  М – материальные затраты на изготовление продукции;

А – амортизация основных фондов;

З – заработная плата работников предприятия;

Есн – единый социальный налог на заработную плату работников предприятия;

П – прибыль предприятия.

2.2 Обоснование плана производства по расчётам плановой мощности

Важным моментом является расчёт производственной мощности предприятия, то есть определение возможности по выпуску продукции.

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре, предусмотренной планом, при полном использовании производственного оборудования и площадей, с учётом применения прогрессивной технологии и рациональных методов организации труда и производства. Производственная мощность рассчитывается обычно на год перед разработкой плана производства. Размер производственной мощности в течение года может меняться, например, увеличиваться, вследствие ввода в эксплуатацию нового оборудования, модернизации действующего и т. д.; уменьшаться, вследствие выбытия части оборудования, освоения выпуска новых изделий и т. д. Поэтому различают такие понятия как входная мощность, выходная и среднегодовая мощность.

Мпр.к.г. = Мпр.н.г. + Мпр.вв. – Мпр.выб.,

,

где t1 и t2 - число месяцев функционирования вводимых и бездействия выбывших мощностей до конца года.

Производственная мощность рассчитывается в тех же натуральных и стоимостных единицах, что и производственна я программа. На величину производственной мощности наибольшее влияние оказывает активная часть основных фондов. Следовательно, важно правильно определять какое оборудование учитывается при расчёте производственной мощности. В расчёт производственной мощности включается всё оборудование основных производственных подразделений, в том числе находящееся в ремонте, модернизации, на консервации или на складе, но предназначенного к вводу в действие в рассматриваемом году. Не включается оборудование опытно-экспериментальных участков, участков по обучению учеников и резервное оборудование.

Мощность рассчитывается по техническим нормам выработки или проектным показателям производительности оборудования с учётом трудоёмкости выпускаемой продукции.

Fд. = [(Fк.Fвп..) ∙ Тсм. – Нч.] ∙ S ∙ (1 – Кр.),

где Fк.годовой календарный фонд времени;

Fвп. – количество выходных и праздничных дней в году;

Тсм. продолжительность рабочей смены в часах;

Нч. – количество недоработанных часов в предпраздничные дни;

S – количество рабочих смен в сутки;

Кр. – коэффициент потерь времени на плановые ремонты оборудования.

Величина, стоящая в квадратных скобках, есть номинальный фонд времени  работы оборудования.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущего подразделения. Ведущим называется цех или участок, где выполняется наиболее ответственная или трудоёмкая операция по изготовлению продукции и где сосредоточена значительная часть основных производственных фондов. Расчёт производственной мощности ведётся снизу вверх, от низшего звена к высшему. Первичными  звеньями являются группы однотипного или взаимозаменяемого оборудования. Их мощность по выпуску i-ого вида продукции определяется по формуле

,

где С – количество единиц однотипного оборудования;

tпр.i – прогрессивная трудоёмкость изготовления на данном оборудовании i-ого вида продукции, в часах.

Прогрессивная трудоёмкость – это трудоёмкость, учитывающая достижимый уровень производительности труда на участке.

,

где ti – норма времени;

Квн. – коэффициент выполнения нормы времени.

После расчета мощности отдельных групп оборудования и подразделений выявляются узкие места, то есть подразделения, мощности которых меньше мощности ведущего подразделения. Разрабатываются мероприятия по их расширению. Это может быт приобретение дополнительного оборудования, увеличение коэффициента сменности работы , снижение трудоёмких изделий, улучшение организации труда.

Уровень использования производственной мощности определяется при помощи коэффициента использования мощности

,

где Nг. – годовой планируемый или фактический объём выпуска продукции на предприятии.

2.3 Виды производственных мощностей, порядок их расчета и пути улучшения использования.

На практике производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов или установок основного производства с учетом мер по ликвидации узких мест и возможностей кооперации производства.

К ведущим относятся производственные цеха или участки, где выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции и где сосредоточена значительная часть стоимости основных производственных фондов и трудозатрат.

Рассчитывается производственная мощность от низшего звена к высшему (от рабочего места к участку, цеху, предприятию) – поэтапно. Первичными звеньями при расчете производственной мощности служат чаще всего группы взаимозаменяемого оборудования.

Максимально возможный выпуск продукции для данной группы оборудования:

Мпр = Fд ∙ С / tпр i ,

где С – количество единиц данного вида на участке;

tпр i – прогрессивная трудоемкость (в часах) изготовления единицы продукции данного наименования, учитывает устойчиво достигнутый рабочими уровень производительности труда (когда 25-30% рабочих достигают данного уровня в течение 2-3 месяцев).

tпр i = ti / Кв.н.,

ti – норма времени (трудоемкость по норме);

Кв.н. – коэффициент выполнения норм выработки рабочими.

Данная мощность измеряется в натуральных единицах.

Расчет производственной мощности зависит также от типа производства (существует 3 типа производства: единичное, серийное, массовое).

В массовом производстве пр. мощность обработочных и сборочных цехов определяется по мощности ведущих конвейерных и автоматических поточных линий.

Мпр.линии = Fд / r,

где Fд – годовой действительный фонд времени работы линии (час);

r – такт работы поточной линии (час / шт.) – период времени между выпуском с линии двух последовательно изготавливаемых изделий.

В серийном и единичном производстве расчет пр. мощности зависит от характера загрузки рабочих мест. В обработочных цехах при изготовлении одного вида продукции мощность определяется:

Мпр. сер. = Fд ∙С / t1,

где t1 – трудоемкость изготовления одного изделия;

С – количество единиц данного вида на участке.

При изготовлении на данном виде оборудования нескольких видов изделий пр. мощность находят по трудоемкости условного комплекса:

,

где ji – удельный вес i-того вида изделий в производственной программе;

m – число видов выпускаемых изделий.

Для мелкосерийного и единичного производства в слабомеханизированных участках и в сборочных цехах производственная мощность определяется:

,

где Sуч – производственная площадь участка (в м2);

Si  - производственная площадь, необходимая для сборки или изготовления одного изделия i-того наименования;

Tсбi – длительность цикла сборки или изготовления одного изделия i-ого наименования.

В результате расчета производственной мощности участков обнаруживаются диспропорции между ними. Все производственные подразделения, мощность которых меньше мощности ведущего подразделения, называются узкими местами.

Определять мощность цеха или предприятия по узким местам нельзя, поэтому должны осуществляться мероприятия по их расширению (ликвидации). К таким мероприятиям можно отнести:

  •  увеличение сменности работы оборудования;
  •  замена или модернизация устаревшего оборудования;
  •  приобретение дополнительного количества оборудования;
  •  совершенствование технологии изготовления продукции;
  •  снижение трудоемкости изделий;
  •  рациональная организация труда и др.

Т.о., можно выделить следующие этапы расчета производственной мощности:

  1.  Расчет производственной мощности группы взаимозаменяемого оборудования.
  2.  Выбор ведущей группы оборудования на участке, определение его производственной мощности.
  3.  Определение «узких мест» на участке и разработка мероприятий по их ликвидации и использованию недозагруженного оборудования.
  4.  Выбор ведущего участка цеха и определение производственной мощности цеха.
  5.  Выявление «узких мест» в цехе и разработка мероприятий по их ликвидации.
  6.  Выбор ведущего цеха и определение производственной мощности предприятия.
  7.  Определение «узких мест» на предприятии и разработка мероприятий по их ликвидации.

Для оценки использования производственной мощности применяют ряд показателей, важнейшим из которых является коэффициент использования производственной мощности:

Ки.м. = Q / Мпр.ср.г.,

где Q – годовой объем выпуска продукции в натуральном или стоимостном выражении;

Мпр.ср.г. – среднегодовая производственная мощность в том же выражении.

Увеличение данного коэффициента позволяет увеличить объем выпускаемой продукции без дополнительных капитальных затрат и расширения основных фондов, а также повысить производительность труда на предприятии.

Достичь увеличения данного коэффициента можно следующими путями:

  •  увеличением коэффициента сменности работы оборудования;
  •  уменьшением простоев оборудования в связи с неисправностями и ремонтом;
  •  уменьшением потерь рабочего времени;
  •  совершенствованием материально-технического обеспечения производства;
  •  улучшением организации труда и условий производства;
  •  проведением других организационно-технических мероприятий.

К организационно-техническим мероприятиям, увеличивающим мощность, относятся:

  •  механизация и автоматизация производственных процессов;
  •  совершенствование действующих и внедрение прогрессивных технологических процессов;
  •  модернизация и замена устаревшего оборудования;
  •  совершенствование инструмента и приспособлений;
  •  повышение качества выпускаемой продукции;
  •  внедрение прогрессивных материалов;
  •  углубление специализации и кооперирования производства.