1259

Разработка технических требований к сборочной единице

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Техническое описание сборочной единицы. Выбор степени точности зубчатой передачи и класса точности подшипников. Выбор посадок шлицевых соединений и резьбовых соединений. Выбор исполнительных размеров калибров и их расчет. Выбор параметров точности зубчатого колеса.

Русский

2013-01-06

349.5 KB

45 чел.

РЕФЕРАТ

28стр., 2табл., 9 рисунков.,5источника.

Объект исследования – Второй вал двухступенчатого цилиндрического редуктора.

Цель курсовой работы: закрепить и углубить изученный материал по заданной дисциплине; получить навыки проектирования и расчеты различных типов соединений по принципу функциональной взаимозаменяемости и работы со справочной литературой и нормативно-технической документацией.

Задача курсовой работы: выбор и обоснование допусков и посадок на соединенных поверхностях деталей в соответствии с функциональным назначением; расчет и проектирование калибров и контркалибров; определение размерных взаимосвязей между отдельными поверхностями; выбор и обоснование параметров зубчатого колеса; выбор и расчет посадок соединений с подшипниками качения, резьбового и шлицевого соединения.

ВАЛ, ОТВЕРСТИЕ, ПОСАДКА, ДОПУСК, ПРЕДЕЛЬНОЕ ОТКЛОНЕНИЕ, ЗАЗОР, НАТЯГ, КВАЛИТЕТ, КЛАСС ТОЧНОСТИ, ЦЕНТРИРОВАНИЕ, ЗУБЧАТОЕ КОЛЕСО

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

3.Техническое описание сборочной единицы. Выбор степени точности  зубчатой передачи и класса точности подшипников…………………………………………5

4.Расчет посадок ГЦС, включая подшипники качения…………………………….7

5.Выбор посадок шлицевых соединений и резьбовых соединений………………11

6.Составление  и расчет размерной цепи …… .........................................................17

8.Выбор исполнительных размеров калибров и их расчет………………………………………………………………………………….18

9. Выбор параметров точности зубчатого колеса…………………………………..22

10.Измерительные инструменты……………………………………………………..23

Вывод………………………………………………………………………………….27

Перечень ссылок………………………………………………………………………28

Приложения

ВВЕДЕНИЕ

Основной задачей конструктора является создание новых и модернизация существующих чертежей документации, их подготовка, которые содействуют обеспечению необходимой технологичности и высокого качества изделий. Решение этой задачи связанно с выбором необходимой точности изготовления изделия, расчетом размерных звеньев, выбором шероховатости и отклонений от геометрической формы и расположения поверхностей.

Качественные показатели современных изделий машиностроения (точность, долговечность, надежность) в значительной степени зависят от правильности выбора посадок, то есть от характера сопряжения деталей и правильности выбора допусков формы и расположения.

Изделия машиностроения не простая совокупность деталей. В собранном изделии детали находятся во взаимодействии и взаимосвязи. Отклонение размеров, формы и расположения поверхностей одной из деталей вызывает отклонение формы или отклонение в расположении других деталей составной единицы. Эти отклонения в сумме влияют на качественные характеристики изделия.

По этой причине при выборе посадок, допусков размеров следует учитывать: назначение детали в составной единице, роль отдельных ее поверхностей, влияние отклонений размеров, формы и расположения поверхностей детали на смежные с ней детали, влияние суммы отклонений параметров точности всех деталей на качественные показатели изделия.

Поэтому в ряде случаев значения допусков могут быть получены только расчетным методом. Иногда они заданы действующими стандартами или отображены в технической или справочной литературе.

3.Техническое описание сборочной единицы. Выбор степени точности  зубчатой передачи и класса точности подшипников.

3.1Технические описание:

Вал 2-х ступенчатого цилиндрического редуктора  посажен в корпус  редуктора 1. На вал посажены 3  зубчатых косозубых колеса:

с помощью  шлицевого соединения 5,8,9. Для предотвращения  снятия колес с вала  установлено втулка 3. На  вал накладывается шайба 4, закрепленная болтами 7.

Условия и последовательность сборки:

 Прежде чем приступит к сборке,  внутреннюю  часть корпуса чательно очищают и  покрывают масляной краской.

Сборку производят  в соответствии со сборочным чертежом. Существует несколько способов сборки  вала редуктора .

На вал 2-х ступенчатого цилиндрического редуктора надевается подшипник радиальный однорядный сферический 2,далее для фиксации одевается втулка 3 и зажимается стопорным кольцом 4.Далее со шлицевой частью насаживается  колесо 5, затем зажимается шайбой 6,которая закрепляется болтами 7. С другой стороны вала насаживаются колеса зубчатые 8,9.Далее,одевается подшипник радиальный однорядный сферический 2.Собранный вал укладывают в корпус.

Условия сборки – выдержать зазор между подшипником радиальный однорядный сферический 2 и стопорным кольцом 4 А0=2.Правильность сборки проверяется путем беспрепятственного вращения вала 10, и отсутствие заклинивания подшипников.

На последнем этапе вложения  в корпус  вала  заливают масло и с последующей проверки окунания зубчатых колес в масло, для плавности работы и долговечности работы зубчатой передачи.

                         3.2Выбор степени точности зубчатой передачи

Определим геометрические параметры зубчатого колеса:

Модуль m=8 мм; число зубьев z=25 мм.

Ориентировочный угол наклона зуба =10°.

Определим делительный диаметр зубчатого колеса d:

= =203мм;

Рассчитываем окружную скорость V по формуле:

=  = 3,07 м/с.

Назначаем табличным способом степени точности по кинематической точности, плавности работы и контакту зубьев. Степень точности зубчатого колеса по норме плавности при скорости вращения V=3,07 м/с,  соответствует 9 степени точности. Кинематическая точность на единицу степени грубее нормы плавности 10. Норма контакта зубьев не более чем на одну степень точнее нормы плавности работы 8.

Принимаем вид сопряжения D(1, стр22, табл 1.1) . Степень точности зубчатого колеса 10-9-8-D ГОСТ 1643-81.

Класс точности для подшипников задан в  исходных данных  и равный  6 классу точности подшипников.  

Зададимся что  составная часть вала 2-колесо.Тогда имеем в зацеплении  с ним  шестерню. Используя (1,стр 12)  примем данные :

Z1=(1,2..1,6) Zmin , где Zmin=17.

Z1=(1,2..1,6)17=27.

Тогда найдем диаметр шестерни :

dш= m×z=5×27=135.

Тогда найдем межосевое расстояние для шестерни: аw= (dк+dш)/2=(325+135)/2=230 мм

Задаемся материалом корпуса и колеса:

Используя (2, стр 188,табл. 1.62) примем для корпуса- чугун, а для колеса- сталь.

Температурные параметры для корпуса  и колеса t=500 C и t=750 C соответственно.

Используя(2, стр 188,табл. 1.62 ) определим гарантированный боковой зазор:

jn 1=0,684× аw×(άp1/ t1--200 C)- (άp2/ t2--200 C)=0,684×230×(11,5×10-6×(75-20)-10,5×10-6(50-20)=0,049 мм=49 мкм.

jn 2=(10..30) m=10×5=50 мкм, причем примем  коэффициент 10 для тихоходных передач. Этот зазор обеспечит наличия слоя смазки.

Найдем гарантированный боковой зазор зная два слагаемых :

jn min= jn 1+jn 2≥49+50=99 мкм., а по таблице jn min=72, отсюда принимаем степень точности 9.

Зная это найдем вид сопряжения D используя (3,стр 235,табл. 5.17) .

                               4. Расчет посадок ГЦС, включая подшипники качения.

4.1Рачет подшипников качения.

Подшипники качения являются наиболее распространенными стандартными изделиями. Они обладают полной внешней взаимозаменяемостью, т.е. взаимозаменяемостью по присоединительным поверхностям, определяемым диаметром наружного и диаметром внутреннего колец подшипника, и неполной внутренней взаимозаменяемостью между телами качения и кольцами. Полная взаимозаменяемость по присоединительным поверхностям позволяет быстро монтировать и заменять изношенные подшипники.

В соответствии с заданием вал установлен в подшипниках 320: шарикоподшипники радиальные однорядные. Такие подшипники могут воспринимать радиальные нагрузки и осевые нагрузки, действующие в обоих направлениях вдоль оси вала и не превышающие 70% неиспользованной допустимой радиальной нагрузки.

Внешнее кольцо подшипника нагружено местно, внутреннее - циркуляционное. Класс точности подшипника - 6. Подшипник 320 имеет следующие присоединительные размеры: диаметр наружного кольца D=215 мм; диаметр внутреннего кольца d=100 мм; ширина подшипника В=47 мм.

Посадки подшипника на вал и в отверстие корпуса выбираем по величине интенсивности радиальной нагрузки на посадочной поверхности , которую определяем по формуле:

,

где  - расчетная радиальная нагрузка на опору, Н;

В - ширина подшипника, см;

 - динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки;

 - коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале и тонкостенном корпусе (при массивном вале =1);

- коэффициент, учитывающий неравномерность распределение .

в=В-2r=47-6=41 мм, Радиальная нагрузка =12500H дана из условия задания.

=×1,8×1,0×1=548,7 кH/м.

 Зная это из(1, 287, т.4.92) выбираем рекомендуемые посадки для  подшипника:

D:H7,L6.

d: k6,  l6.

Рассчитаем посадку и предельные отклонения для внутреннего кольца  Ø.(рис 1)

Отклонения  предельные из(2,43-49,т.1.8)для :

ES=0 мкм.

EI=-15мкм.

Отклонения предельные для k6:

es=+25 мкм.

ei=+3 мкм

Допуски размеров

      

 

Предельные значения зазора

     

 

Предельные значения натяга

          

Допуск посадки

            Следовательно проверка выполняется.

Рисунок 1.Схема расположения полей допусков соединения корпус- внутреннее  кольцо подшипника( посадка переходная).

Рассчитаем посадку и предельные отклонения для внешнего кольца  Ø(рис 2).

Отклонения  предельные H7:

ES=46 мкм.

EI=0 мкм.

Отклонения предельные для l6:

es=0 мкм.

ei=-20 мкм

Допуски размеров

      

 

Предельные значения зазора

     

 

Предельные значения натяга

          

Допуск посадки

            Следовательно, проверка выполняется.

Рисунок 2.Схема расположения полей допусков соединения корпус- внешнее   кольцо подшипника (посадка переходная).

4.3Рачет допуска для  посадки втулки на вал.

Втулка предназначена для предотвращения вибрации при вращении, осевого смещения колеса 2. Посадку выбираем с учетом посадки  внешнего Ø D шлица вала принимаем посадку с зазором  Ø (2,стр.119 )

Отклонения  предельные H9:

ES=220 мкм.

EI=0 мкм.

Отклонения предельные для a11:

es=-380 мкм.

ei=-600мкм.

Допуски размеров

мкм      

мкм

Предельные значения зазора

мкм     

мкм

Допуск посадки

мкм            

мкм.Следовательно, проверка выполняется.

Рисунок 4.Схема расположения полей допусков соединения втулки с валом  (посадка  с зазором).

               5.Выбор посадок шлицевых соединений и резьбовых соединений.

5.1Выбор посадок шлицевых соединений

Из конструкции шлицевого соединения посадка зубчатого колеса на щлиц требует повышенной точности, сносности элементов. Мы используем  центрирование по внутреннему диаметру. В задании приведено: .

Вычерчиваем схему шлицевого соединения, схему полей допусков сопряженных поверхностей и рассчитываем предельные размеры отверстий и валов.

 Посадка для внутреннего  диаметра Ø:

Предельные отклонения находим из источника(2, стр.79) и (2,стр.91)

Отклонения  предельные H7:

ES=35 мкм.

EI=0 мкм.

Отклонения предельные для js8:

es=27мкм.

ei=-27мкм.

Допуски размеров

мкм       

мкм

Предельные значения зазора

мкм      

мкм

Предельные значения натяга

мкм          мкм

Допуск посадки

мкм            мкм Следовательно, проверка выполняется.

Рисунок 5.Схема расположения полей допусков соединения шлицевого по внутреннему диаметру    (посадка  переходная).

Посадка для внешнего   диаметра Ø:

Предельные отклонения находим из источника(2,стр.87 и 79).

Отклонения  предельные H12:

ES=400 мкм.

EI=0 мкм.

Отклонения предельные для a11:

es=-460мкм.

ei=-710мкм.

Допуски размеров

      

Предельные значения зазора

     

Предельные значения натяга

          

Допуск посадки

            Следовательно, проверка выполняется.

Рисунок 6.Схема расположения полей допусков шлицевого соединения по  наружному  диаметру    

Посадка по ширине щлица  Ø:

Предельные отклонения находим из источника(2,стр.83  табл. 1.28) и (2 , стр. 119)

Отклонения  предельные D9:

ES=93 мкм.

EI=50 мкм.

Отклонения предельные для f7:

es=-16 мкм.

ei=-34мкм.

Допуски размеров

      

Предельные значения зазора

     

Допуск посадки

           

Следовательно, проверка выполняется.

Рисунок 7.Схема расположения полей допусков по ширине шлица

5.2Выбор посадок  резьбовых соединений

 Для данной резьбы по таблице [3, табл. 4.23] определяются номинальные значения диаметров и шаг резьбы:

D = d = 16 мм  P = 1,5 мм

Определяем средний и внутренний диаметры резьбы:

 D2(d2)=D(d)-0,6495P,
         D1 (d1) = D(d) - 1,0825P,

         D2(d2)=15,026 мм,

         D1 (d1) =14,386 мм,

Расчет размеров резьбы для гайки

По таблице [3, табл. 4.29] определяем отклонения для диаметров резьбы:

Предельные размеры

                     

       

- не нормируется

Допуски на размеры

     

     

Исполнительные размеры

            

Расчет размеров резьбы для болта

По таблице [3, стр.156,табл. 4.29] определяем отклонения для диаметров резьбы:

Предельные размеры

              

- не нормируется                      

Допуски на размеры

         

Исполнительные размеры

          

Предельные значения зазора

      

Результаты расчета сведены в таблицу 1              

Предельные значения зазора

      

Результаты расчета сведены в таблицу 1.

Деталь

Элемент резьбы

Размер, мм

Допуск, мм

Номинальный

Максимальный

Минимальный

Гайка

D

16

-

16

-

D2

15,026

15,326

15,026

0.300

D1

14,386

14,861

14,386

0.475

Болт

d

16

15,968

15,732

0.236

d2

15,026

14,994

14,814

0.180

d1

14,386

14,354

-

-

Таблица 1. Результаты расчета резьбового соединения

                                        

                              6.Составление  и расчет размерной цепи

Расчет ведем с  использованием метода  Полной Взаимозаменяемости ( метод min и max ). Расчет размерной цепи будем занесен в  таблицу 2.

 

Талица 2. Расчет размерной цепи

№п/п

        р-р, мм

   ,мкм

 Taj  , мкм

Размер с предельными отклонениями,

                 мм

1

47

------------

98

47-98

2

10

0,81

52

10-0,52

3

83

1,85

118

83-0,118

4

95

1,85

118

95-0,118

5

47

------------

98

47-0,98

6

289

2,72

174

289-0,174

7

5

0,53

34

5-0,34

------------------

7,81

692

--------------------

Составляем размерную цепь (приложение 1) , полученные данные заносим в табл.1 (колонка р-р) .

Составляем основное уравнение размерной цепи :

=А6-(A1+A2+A3+A4+A5+A7) → Находим A6=A1+A2+A3+A4+A5+A7 +A0.

A6=47+10+83+95+47+5+2=289 мм.

Определим квалитет цепи, используя способ допусков одного квалитета:

 

ТA1=TA5=0-(-0,200)=200 мкм, где  отклонения предельные для подшипника B-0,2

из(4,стр.160, табл.6).

ac== Примем ближайший меньшей  квалитет -10 ( ac=64).

Проверим условие:

900≥692 , т.е  условие выполняется. Далее назначаем допуски на составные  звенья и заносим данные в таблицу 2 ( Taj).

                                8.Выбор исполнительных размеров калибров

Для сопряжения Ø, Øрассчитать предельные и исполнительные размеры калибров.

 8.1Расчет калибров для отверстия Ø

По ГОСТ 24853-81 определяют предельные отклонения отверстия:

По ГОСТ 24853-81 для Ø определяют данные для расчета калибров:

Предельные размеры отверстия определены по формулам:

 

Рабочий проходной калибр

                    

Допуск калибра

   

Исполнительный размер калибра

     

Рабочий непроходной калибр

  

      

Допуск калибра

   

Исполнительный размер калибра

 

8.2Расчет калибров для вала Ø

По ГОСТ 25347-82 определяют предельные отклонения отверстия:

 

По ГОСТ 24853-81 для Ø определяют данные для расчета калибров:

Предельные размеры вала определены по формулам 2.3 и 2.4:

 

Рабочий проходной калибр

 

      

Допуск калибра

   

Исполнительный размер калибра

      

Рабочий непроходной калибр

 

       

Допуск калибра

   

Исполнительный размер калибра

 

Контркалибр рабочего проходного калибра

        

 

 

Допуск калибра

   

Исполнительный размер калибра

     

Контркалибр износа рабочего проходного калибра

        

   

Допуск калибра

   

Исполнительный размер калибра

     

Контркалибр рабочего непроходного калибра

        

   

Допуск калибра

Исполнительный размер калибра

Рисунок.9.Схема расположений полей допусков  для калибр- пробки и калибр- скобы.

9. Выбор параметров точности зубчатого колеса

9.1 Контроль бокового зазора.

Используя (3,стр.235 …..)

- Величина постоянной хорды зуба 

     

-Высота до постоянной хорды зуба

-Наименьшее отклонение толщины зуба по постоянной хорде

-Допуск на толщину зуба по постоянной хорде при Fr=0,080 из (ГОСТ 1643-81),Тс=0,100 мм.

-Наибольшее отклонение толщины зуба по постоянной хорде:

Eci=-(Ecs+Tc)=-(0,070+0,100)=-0,170 мм.

Таким образом толщина зуба по постоянной хорде , которые заносятся в таблицу параметров. Sc= 

9.2 Контроль кинематической точности.

-Допуск  на колебании длины общей нормали

-Допуск на радиальное биение

Fr=0,080

-Допуск на накопленную погрешность окружного шага

Fр=0,070 мм.

9.3Контроль плавности работы

-контроль колебания измерений межосевого расстояния на одном зубе

fir=0,040

-Контроль отклонение шага

fpt =±0,032.

9.4Контроль полноты контакта.

Относительные размеры суммарного пятно контакта

-по высоте зубьев Fshr≥50%

-по длине зуба Fsehr≥80%

Контроль показаний полноты контакта осуществляется на контрольно-обкатном приспособлении с образцовым колесом.

                             10.Измерительные инструменты.

Для измерения линейных размеров заготовок с малой точностью применяются штриховые нераздвижные инструменты: измерительные линейки, складные метры и рулетки. Эти инструменты имеют шкалу с делением через 1, редко 0,5 мм и позволяют производить замеры с точностью до 0,6 мм. Пределы измерений для линеек — от 100 до 1000 мм, а для рулеток — от 1 до 20 м. В сочетании с кронциркулями и нутромерами эти инструменты позволяют измерять диаметральные размеры.

Большей точностью обладают инструменты с линейным нониусом. Их отличительной особенностью является наличие двух шкал: основной и вспомогательной. Основная шкала нанесена на штанге и подобна шкале линейки. Вспомогательная (нониус) нанесена на подвижной части инструмента и служит для отсчета дробных долей основной шкалы.

Принцип устройства нониуса поясним на примере нониуса с отсчетом десятых долей миллиметра. Шкала нониуса имеет длину 9 мм и разделена на десять равных интервалов; следовательно, каждый интервал деления равен 0,9 мм, т. е. один интервал деления нониуса короче интервала деления основной шкалы на 0,1 мм. Таким образом, когда нулевые штрихи шкалы нониуса и основной шкалы совпадают, первое деление нониуса не доходит до первого деления основной шкалы на 0,1 мм, второе —на 0,2 мм, третье — на 0,3 мм и т. д. Десятое же деление нониуса совпадает с девятым делением основной шкалы.

При измерении детали целые числа миллиметров читают на основной шкале по положению нулевого штриха нониуса, а десятые доли миллиметра определяют по тому штриху нониуса, который совпадает со штрихом основной шкалы.

Штангенинструменты выпускаются с величиной отсчета 0,1, 0,05 мм и 0,02 мм.

Наиболее характерным инструментом этой группы является штангенциркуль, который состоит из штанги  с губками , рамки с губками и, нониуса, зажима рамки и микрометрического винта.

Аналогичную конструкцию имеют штангенглубиномеры, предназначенные для измерения глубины отверстий и пазов; штангенрейсмусы, измеряющие размеры от плиты, и штангензубомеры, применяемые при контроле зубчатых колес.

Последний инструмент имеет две взаимно перпендикулярные линейки, два нониуса и, две рамки и, что позволяет измерять губками толщину зуба на высоте, установленной планкой. Микрометрические инструменты позволяют измерить линейные размеры с точностью до 0,01 мм. Основной частью этих инструментов является, микрометрический винт и нониус.

Обычный микрометр  состоит из микрометрического винта, шаг которого 0,5 мм, скобы , являющейся корпусом инструмента, пяты, стебля, барабана, трещотки  и стопора. На стебле инструмента нанесена продольная шкала с двумя рядами штрихов, а на барабане — круговая с 50 равными делениями. Каждый ряд продольной шкалы имеет деление 1 мм, но так как штрихи этих рядов смещены относительно друг друга на 0,5 мм, то цена деления всей шкалы равна 0,5 мм. Шаг микрометрического винта равен 0,5 мм и, следовательно, при повороте барабана на 1/50 часть, т. е. на одно деление, микрометрический винт перемещается на 0,01 мм.

Отечественная промышленность выпускает микрометры с интервалами измерения 0—25, 25—50, 50—75 и т. д. через 25 мм.

Микрометры периодически проверяются и настраиваются по набору концевых мер или специальному эталону.

Помимо обычных микрометров, существуют специальные микрометры для внутренних измерений — микрометрические нутромеры штихмассы, микрометры со вставками для измерения среднего   диаметра резьбы и некоторые другие. Рычажно-механические приборы в зависимости от конструкции механизма, передающего перемещения измерительного наконечника на стрелку, имеют цену деления от 0,01 до 0,001 мм.

Конструкции этих приборов весьма разнообразны и могут быть подразделены на 5 групп: а) рычажного типа (рычажные индикаторы, миниметры); б) с зубчатой передачей (индикаторы часового типа); в) рычажно-зубчатые (рычажные скобы); г) пружинные (микрокаторы); д) комбинированные, построенные на принципе сочетания рычажно-зубчатого механизма с микрометрической парой.

Наиболее широкое применение получили индикаторы часового типа (а). Циферблат прибора имеет 100 делений, каждое из которых соответствует перемещению измерительного стержня, удерживаемого пружинами,на 0,01 мм. Движение стержня передается стрелке с помощью системы зубчатых.

Индикатор часового типа применяется для наружных или внутренних измерений, а также используется в качестве отсчетного устройства в контрольных приспособлениях.

Особенно часто индикаторы применяются в приспособлениях для контроля биения, неперпендикулярности или непараллельности одной поверхности относительно другой и для проверки правильности геометрической формы поверхности: плоскостности, овальности, конусности и т.д.. Примером может служить приспособление для проверки биения цилиндрической и торцовой поверхности втулки. Контролируемая втулка, плотно насаженная на переходную оправку, надета на штырь приспособления биение оценивается показаниями двух индикаторов при вращении детали.

Рычажные приборы могут использоваться в контрольных приспособлениях для измерения линейных размеров. Для этого, помимо специальных эталонов, применяются концевые плоскопараллельные меры (плитки), являющиеся наиболее точными средствами измерений, применяемыми для работы в цеховых условиях.

Размеры плиток выдерживаются с точностью до долей микрометра. Измерительные плоскости их строго параллельны и прямолинейны: что позволяет комплектовать плитки в измерительные блоки.

Наборы концевых мер выпускаются комплектами из 37 или 83 плиток с рабочими размерами от 0,3 до 1000 мм.

Следует иметь в виду, что точный размер плитки имеют при температуре +20°С. При этой температуре рекомендуется пользоваться и остальными средствами измерений.

Развитие современного машиностроения требует значительно большей точности измерений, чем та, которую дают рычажные и микрометрические приборы. В настоящее время, особенно в инструментальной промышленности, применяются оптические, пневматические и электрические приборы, которые позволяют вести измерения с точностью до долей микрометра.

При массовом и крупносерийном характере производства для контроля всех размеров, а при единичном или серийном характере производства для контроля размеров нормализованных поверхностей используется предельный метод измерений, основанный на применении различных  калибров и шаблонов. Изделие считается годным, если проходная сторона  калибра пробки при небольшом усилии (обычно шее инструмента) проходит в деталь, а непроходная не проходит.

Калибры для комплексных измерений в большинстве случаев являются специальными инструментами, но и среди них есть калибры, имеющие универсальный характер. Так, резьбомер, применяемый для проверки шага и профиля резьбы, по существу является комплексным шаблоном. Комплексными калибрами являются резьбовые и шлицевые калибры, пробки и кольца.

Помимо названных инструментов, в процессе слесарной обработки большое применение находят простейшие измерительные инструменты: щупы, угломеры, уровни и некоторые другие.

                                                    

                                                           Вывод

   В данной курсовой работе были обосновано выбраны и рассчитаны посадки, основных типовых соединений редуктора. Для всех видов соединений начерчены схемы расположения полей допусков и рассчитаны посадки.

По заданному узлу начерчена размерная цепь и решена, с определением предельных отклонений на все составляющие размерной цепи.

В ходе выполнения курсовой работы были определены условия и требования для изготовления, сборки и эксплуатации заданного сборочного узла в соответствии со стандартами на изготовление, сборку и эксплуатацию.

Для всех соединений были выбраны, рассчитаны и обоснованы посадки с учетом требований к конструкции и режиму работы.

Для контроля действительных размеров деталей были выбраны и обоснованы универсальные измерительные средства. С помощью их рабочий на стадии изготовления, сборки и технического обслуживания узла может установить отклонение действительного размера от номинального и выявить причину дефекта, что ведет  к предотвращению выхода из строя механизма за время эксплуатации.

Для сложных профильных размеров целесообразно применять калибры, которые позволяют с большой точностью и меньшими затратами времени на измерительные операции определить пребывания действительного размера в пределах допускаемых отклонений от номинального размера. Узел имеет зубчатые передачи, для контроля точности изготовления зубчатых колес, точности зацепления, плавности хода применяются универсальные измерительные комплексы.

Перечень ссылок

1.Методические указания  к выполнению курсового проекта по Деталям машин ДМ-2 ДонНТУ.

2. Допуски и посадки. Справочник: в 2 ч./ Под ред. В.Д.Мягкова. 6-е изд. – Л.: Машиностроение, 1983.Ч1, ,-543 с.,

3. Допуски и посадки. Справочник: в 2 ч./ Под ред. В.Д.Мягкова. 6-е изд. – Л.: Машиностроение, 1983.Ч2,- ,477 с.

4. Перель Л.Я. Подшипники качения. Справочник. - М.: Машиностроение, 1983. – 543 с.

5.Дунаев П.Ф., Леликов О.П., Варламова Л.П. Допуски и посадки. Обоснование выбора: Учеб. пособие для студентов машиностроительных вузов.-М.: Высшая шк., 1984-112 с.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

83911. Паранефральная блокада. Показания, техника выполнения. Нефроптоз 50.22 KB
  Осложнения: повреждение паренхимы почки и введение новокаина под собственную капсулу; повреждение сосудов почки; проникновение иглы в просвет восходящей или нисходящей ободочной кишок. Нефроптоз Нефроптоз патологическая подвижность почки проявляющаяся смещением органа за пределы своего анатомического ложа. При нефроптозе IIIII степени осложненном нарушением гемодинамики уродинамики хроническим болевым синдромом пиелонефритом нефролитиазом гипертензией гидронефрозом требуется хирургическая тактика проведение нефропексии...
83912. Современные технологии в хирургии 49.88 KB
  С конца 80х годов 20 века эти операции выполняют под контролем видеомонитора. В первую очередь эндохирургия охватывает операции на органах брюшной и грудной полостей лапароскопические и торакоскопические вмешательства. Минимально инвазивная хирургия область хирургии позволяющая проводить радикальные операции с минимальным повреждением структуры здоровых тканей и минимальным нарушением их функций. К минимально инвазивной хирургии относят эндоскопические операции выполняемые через естественные физиологические отверстия удаление полипов...
83913. Основы трансплантологии 52.47 KB
  Пути преодоления peкции отторжения Подбор наиболее совместимого по антигенным свойствам донора. Подавление реакиии отторжения. Подавление реакции отторжения возможно также с помощью антилимфоцитарного глобулина который оказывает супрессивное действие на лимфоциты играющие ключевую роль в реакции отторжения. Пациенты с пересаженными органами вынуждены принимать препараты пожизненно Хирургический путь борьбы с реакцией отторжения.
83914. Известные отечественные хирурги: Шевкуненко, Оппель, Греков и другие. Их вклад в развитие хирургии 53.31 KB
  Их вклад в развитие хирургии. Автор 50 научных трудов в том числе первого отечественного капитального руководства по оперативной хирургии в трех томах и руководства по топографической анатомии. Под его редакцией вышел Краткий курс оперативной хирургии с топографической анатомией 1951 переведённый на многие иностранные языки. Греков добился благодаря своим научным работам в области абдоминальной хирургии.
83915. Известные зарубежные хирурги: Бильрот, Кохер и другие. Развитие хирургии путём совершенствования оперативной хирургии 50.61 KB
  Развитие хирургии путём совершенствования оперативной хирургии. Бильрота связан ряд важных достижений хирургии в частности: первая эзофагэктомия первая ларингэктомия и что особо значимо первая успешная гастрэктомия по поводу рака желудка. Кроме того разработал ряд хирургических инструментов применяемых в хирургии в наши дни. Им опубликованы работы посвященные вопросам клинической хирургии в том числе костному туберкулезу и другим заболеваниям костей разработаны новые методы хирургических операций артротомия по Фолькману клиновидная...
83916. Н.И. Пирогов - вклад в развитие хирургии и топографической анатомии 46.6 KB
  Пирогов вклад в развитие хирургии и топографической анатомии. Пирогов основоположник топографической анатомии. Пирогов занял место профессора госпитальной хирургической клиники Медико хирургической академии СПб где с первых же дней стал читать знаменитый курс лекций по топографической анатомии он организовал анатомический институт в котором объединил практическую описательную и патологическую анатомию. Пирогов оформил все основные положения созданной им науки топографической анатомии в монументальном труде Полный курс анатомии...
83917. В.Н. Шевкуненко – создатель современного учения топографической анатомии на основе изменчивости 50.3 KB
  Геселевичем ввёл понятие типовой анатомии человека которая исследует распределение тканевых и системных масс в организме и расположение органов и частей тела с точки зрениях их развития. Типовая анатомия отмечает крайние типы строения и положения органов наблюдаемые у людей определённого телосложения. Шевкуненко исходными побуждающими моментами к таким исследованиям были: частое несоответствие формы и положения органов видимых во время операции с нормой описываемой в руководствах; несовершенство многих хирургических доступов при...
83918. Шовные материалы. Капрон, пролен, дексон, викрил и другие 50.37 KB
  Основные требования к шовному материалу: Биосовместимость отсутствие токсического аллергенного и тератогенного влияния шовной нити на ткани организма. Прочность нити и сохранение её свойств до образования рубца. Необходимо учитывать прочность нити в узле Атравматичность зависит от структуры и вида нити её манипуляционных свойств эластичности и гибкости. Понятие атравматичности включает несколько свойств присущих шовным материалам: Поверхностные свойства нити: кручёные и плетёные нити имеют шероховатую поверхность и при прохождении...
83919. Современные хирургические инструменты для высоких технологий. Ультразвуковые, плазменные СВЧ – инструменты, сшивающие аппараты, лазеры в хирургии 53.42 KB
  Ультразвуковые приборы для разъединения тканей Такие приборы в большинстве случаев основаны на преобразовании электрического тока в ультразвуковую волну магнитострикционное или пьезоэлектрическое явление. Механизм воздействия ультразвука на ткани основан на том что высокочастотная вибрация приводит к механическому разрушению межклеточных связей; и на кавитационном эффекте создание за короткий промежуток времени в тканях отрицательного давления что приводит к закипанию внутри и межклеточной жидкости при температуре тела; образующийся пар...