1344

Вопросы и ответы к госэкзамену для механиков

Конспект

Логистика и транспорт

Система ремонта автомобиля. Мойка и очистка деталей перед ремонтом. Восстановление деталей методами ремонтных размеров и дополнительной ремонтной детали. Технологический процесс нанесения лакокрасочных покрытий. Сборка резьбовых, прессовых соединений, зубчатых передач, соединений с подшипниками качения. Восстановление размеров изношенных поверхностей деталей методом пластической деформации.

Русский

2013-01-06

361 KB

44 чел.

     Вопросы к госэкзамену для механиков. 

1. Система ремонта автомобиля (методы, виды, стратегия).

Система ремонта автомобилейсовокупность средств ремонта, исполнителей, стратегии (система правил, определяющих выбор решения о содержании, месте и времени выполнения рем. работ, либо о списании автомобиля или его сост. части) технологии и документации, обеспечивающих работоспособное состояние автомобиля.

Виды ремонта:

Текущий ремонт (ТР) – для обеспечения работоспособного состояния автомобиля с ремонтом или заменой отдельных его агрегатов, узлов и деталей (кроме базовых), достигших предельного состояния. Обеспечивает безотказную работу отремонтированных частей до ближайшего ТО-2.

Средний ремонт (СР) – при эксплуатации автомобиля в тяжелых условиях. Могут проводиться: замена двигателя, достигшего предельного состояния и требующего КР, устранение неисправностей агрегатов с заменой или ремонтом деталей, окраска кузова и др. работы.

Капитальный ремонт (КР) автомобилей, агрегатов и узлов (только один!) – для восстановления не менее 80% доремонтного ресурса автомобиля и его составных частей. Заменяют или восстанавливают любые узлы и детали, включая базовые.

Базовая деталь л/а и автобуса – кузов, грузового — рама, двигателя — блок цилиндров; КПП, моста, РУ — картер; кузова (кабины) — корпус…

Ремонт может быть:

Плановый — по требованию документации.

Неплановый – для устранения отказов.

Регламентированный - плановый ремонт с периодичностью и в объеме требований документации независимо от тех. состояния.

Ремонт по тех. состоянию — плановый ремонт с периодичностью согласно документации, но объем работы определяется тех. состоянием.

Методы: Необезличенный — сохраняется принадлежность отремонтированных частей к автомобилю или агрегату. Сохраняется приработанность деталей, качество выше, чем при обезличенном методе. Усложняется организация рем. работ и увеличивается время простоя.

Обезличенный — не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к автомобилю или агрегату. Снятые с автомобилей агрегаты и узлы заменяются заранее отремонтированными или новыми, а неисправные агрегаты и узлы ремонтируются и идут на комплектование оборотного фонда. Упрощается организация ремонтных работ и сокращается время в ремонте.

Агрегатный — обезличенный метод текущего ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными.

2. Схема технологического процесса капитального ремонта автомобиля и его составных частей.

3. Разборка резьбовых соединений и соединений с натягом.

Разборка резьбовых соединений.

Ключи: - рожковые из ст. 40ХФА, 40Х, 45.

- накладные охватывают все грани гайки – прочные, долговечные;

- торцовые вращают, не переставляя, сокращается время на отвинчивание гайки.

- коловоротные - для отвертывания болтов и гаек небольших размеров.

Гайко- и винтоверты – электрические, пневматические, гидравлические, без фиксированного крутящего момента, ударного действия, с самоостановом двигателя в конце затяжки.

Пневматические гайковерты статического действия для резьбовых соединений с небольшим крутящим моментом, и ударного, развивающих большие крутящие моменты при небольших массе и отдаче. Недостатки - малый срок службы, большой расход сжатого воздуха, особенно на холостом ходу, низкий КПД; высокий шум и вибрация.

Гидравлические гайковерты свободны от этих недостатков и имеют высокий КПД; срок службы в 2 раза выше; бесшумность и отсутствие вибраций; точное тарирование крутящего момента; но тяжелы.

Крутящий момент отвертывания гаек и болтов:

(Н ∙ м) где k0 — коэф-т, учитывающий состояние соединения (k0 = 0,5-0,8), dср — диаметр резьбы гайки, мм.

Для шпилек применяют эксцентриковые, клиновые, цанговые наконечники и спец. ключи. Для вывертывания шпилек из блока цилиндров двигателя используется шпильковерт. Производительность увеличивается на 30-40%.

Разборка соединений с натягом.

Снятие подшипников качения, втулок, шкивов, пальцев, штифтов… – приложением осевого усилия с помощью прессов, съёмников, с использованием нагрева охватывающей детали. Способы разборки: механический, гидравлический, термический и комбинированный.

Универсальные съемники: шарнирно-винтовые, с шарнирным креплением лап и удерживающим кольцом и с перемещением лап по Т-образной планке.

Для соединений, не требующих значительных усилий – съемники с механическим и пневматическим приводами.

Напряжённые прессовые соединения разбирают давлением 10-20 МПа. Различают прессы вертикальные и горизонтальные, стационарные и переносные, универсальные, специальные, ручные и приводные.

Механизированный привод увеличивает производительность труда в 3-5 раз. Используют гидравлический и пневматический приводы.

Детали кольцевой формы (втулки, внутренние кольца роликовых подшипников качения, шкивы) снимают с индукционным нагревом охватывающей детали со скоростью, превышающей скорость передачи тепла в охватываемую деталь. Образуется тепловой зазор. Метод также применим для демонтажа соединений из разнородных материалов. Тогда зазор образуется из-за различия коэффициентов температурного расширения материалов.

Преимущества: быстрота и универсальность, компактность оборудования; удобство в эксплуатации; сохранность деталей; возможность автоматизации.

Скорость нагрева не должна быть выше скорости, при которой возникают опасные температурные напряжения. Степень нагрева ограничивается температурой изменения свойств материала – 250-300°С (для подшипников качения — до 100 °С). Время нагрева до 25-30с. После нагревания охватывающей детали, её поворачивают вокруг оси в одну и другую стороны, а после ослаблении посадки снимают вместе с приспособлением.

4. Мойка и очистка деталей перед ремонтом.

На эффективность очистки влияет щелочность моющих растворов рН - их способность нейтрализовывать кислоты, омылять масла, снижать жесткость воды. При очистке поверхностей металлов, во избежание их коррозии, необходимо поддерживать рН раствора: для цинка и алюминия 9-10, олова < 11, латуни <12-12,5, стали < 14. На выбор рН также влияет загрязненность поверхности (асфальто-смолистые загрязнения очищают при рН = 11,8-13,6, а масляные — при рН = 10,8-11,5).

Моющие средства.

Синтетические моющие средства (CMC), основа которых ПАВ и соли щелочей. СМС допускают очистку деталей одновременно из черных, цветных металлов и сплавов. Хорошо растворяются в воде, не токсичны, не вызывают ожогов, пожаробезопасны и биологически разлагаемы. Узлы и детали после мойки не корродируют и не требуют ополаскивания. Это: Аэрол, Анкрас, МС, модификации Лабомида: 101, 102, 203 и 204, МЛ-51, МЛ-52 Темп…

Растворяющие эмульгирующие средства (РЭС). Обеспечивают более эффективную очистку деталей. Они включают: базовый растворитель, который обеспечивает основную очистку (ксилол, керосин, уайт-спирит, хлорированные углеводороды и др.) сорастворитель, ПАВ, обеспечивающие смачиваемость и эмульгируемость РЭС, воду, для обеспечения необходимой концентрации раствора. Различают две группы РЭС.

Первая группа РЭС. Смесь органических веществ с ПАВ и растворителем: Термос-1, Эмульсин, «Цистерин», Карбозоль, AM-15, МК-3. Дёшевы, с низкой токсичностью. Но - пожароопасны, не очищают асфальто-смолистые вещества.

Вторая группа РЭС более эффективна. Это хлорированные углеводороды, обладающие высокой растворяющей способностью. Неогнеопасны, хорошо смешиваются с органическими растворителями. Но - высоко токсичны, склонны к окислению, содержат влагу, вызывают коррозию металлов, (для предотвращения добавляется стабилизатор (Ритм). Лабомид-ЗП

Очистка деталей от продуктов преобразования ТСМ, накипи и ЛКП.

Для удаления нагара – крезольные составы: маслянистые жидкости черного цвета. Не вызывают коррозии металлов.

Для удаления накипи – растворы соляной кислоты с ингибитором коррозии или контакт Петрова. Раствор прокачивают через систему двигателя. Детали погружают в ванну

Накипь также удаляют щелочным расплавом, который используют также для очистки деталей от нагара и продуктов коррозии.

Лаковые пленки удаляются крезольной жидкостью.

Маслобак пропаривают; заливают подогретую водно-крезольную эмульсию, промывают горячей водой; сушат сжатым воздухом.

Маслорадиаторы лромывают прокачкой подогретого крезола; промывают горячей а затем проточной водой. Прокачивают керосин потом горячее масло.

Старую краску удаляют погружением в ванну с горячим карбонатом натрия и последующей промывкой в горячей воде, нейтрализацией раствором ортофосфорной кислоты и окончательной промывкой и пассивацией.

Старую краску кузова автобуса: 6% раствором карбоната натрия; промывка горючей водой; сушка кузова; обработка раствором ортофосфорной кислоты; промывка водой.

Установки для мойки и очистки.

Детали после разборки (и перед сборкой) промывают в моечных машинах (установках):

1. Струйные бывают камерные и конвейерные. Струи раствора направляются на детали с помощью гидрантов с насадками, подсоединенных к насосу. Струи могут быть постоянные или вращающиеся,.

Струйные машины не обеспечивают полного удаления загрязнений в различных углублениях, отверстиях, карманах, экранированных от прямого попадания моющего раствора.

2. Погружные: ванны, установки роторные и с вибрирующей платформой.

Ванна - для очистки деталей погружением. В нижней части – нагревательные элементы, решетка для установки очищаемых изделий. В верхней части – отсосы для удаления паров. Помещается в кожух, оборудованный вытяжной вентиляцией и герметичной крышкой с гидрозатвором. Для сбора грязи – корыто. Иногда ванны для сокращения испарений покрывают слоем пластмассовых шариков.

3. Комбинированные сочетают различные способы мойки. Они состоят из погружной секции, оборудованной лопастными винтами, и секции струйного ополаскивания.

4. Циркуляционные используют для очистки различных полостей деталей: картеров двигателей и агрегатов, топливных баков, систем охлаждения двигателей и др.

5. Специальные - для очистки деталей от нагара, накипи в расплаве солей. Состоит из четырех ванн (для расплава солей, раствора кислоты и двух промывочных), закрытых общим кожухом; системы отсоса газов; подъемного оборудования и электрошкафа.

Металлические щетки (крацевание) - для удаления нагара с поверхностей деталей из чугуна и стали. Привод от пневматических и электрических шлиф. машин.

Нагар свечей зажигания удаляют пескоструйной обработкой.

Гидроабразивная очистка. На загрязненную поверхность воздействует струя воды с абразивным материалом: кварцевый песок, оксид алюминия, карбиды бора и кремния. 1:2- 6.

Очистка косточковой крошкой - дроблёной скорлупой фруктовых косточек. Для очистки блоков двигателей, головок, выпускных коллекторов и др. от нагара, гильз цилиндров от накипи. Крошка ударяется о поверхность детали и очищает ее от загрязнений. Царапины не образуются даже у алюминиевых сплавов. По размерам частиц крошку делят на три сорта: крупный, средний и мелкий. Для удаления нагара применяют крупную крошку влажностью 15-20%. Детали перед обработкой обезжиривают CMC, чтобы крошка не засаливалась. После очистки детали обдувают сжатым воздухом и остатки пыли смывают в моечной машине.

Ультразвуковая очистка. Для очистки малогабаритных деталей и деталей, со сложной конфигурацией, дизельной топливной аппаратуры, карбюраторов, электрооборудования, элементов масляных фильтров и мелких подшипников. Ультразвуковые колебания от пьезогенератора передаются в раствор ванны через мембрану.

Качество очистки оценивают величиной остаточного загрязнения на деталях, которая может быть определена способами:

Весовым - определяют разницу в массе детали, прошедшей мойку и очистку, и чистой (эталонной) детали.

 Визуальным- сравнение остаточной загрязненности поверхностей деталей с шаблоном оценки качества очистки.

 Люминесцентным - основан на свойстве масел светиться (флуоресцировать) под ультрафиолетом (по величине светящихся пятен судят о загрязненности поверхности).

После моечно-очистных работ допустимое количество загрязнений на поверхностях деталей должно не превышать: 1,25 мг/см2 — при шероховатости поверхности Rz> 10 мкм;

5. Восстановление деталей методами ремонтных размеров и дополнительной ремонтной детали.

Обработка детали под ремонтный размер эффективна, если не приведет к ликвидации термически обработанного поверхностного слоя детали. У дорогостоящей детали дефекты устраняются механической обработкой до ремонтного размера (шейки коленчатого вала), а дешовую заменяют новой соотв. размера (вкладыши). Это снижает трудоемкость и стоимость ремонта при сохранении качества отремонтированных блоков цилиндров и шатунов.

Ремонтные размеры устанавливает завод-изготовитель. Восстановление деталей под ремонтные размеры просто и доступно, с низкой трудоемкостью (в 1,5-2,0 раза меньше, чем при сварке и наплавке) и высокой экономической эффективностью, сохранением взаимозаменяемости деталей в пределах ремонтного размера. Недостатки - увеличение номенклатуры запасных частей и усложнение хранения деталей на складе, комплектования и сборки.

Постановка дополнительной ремонтной детали

Способ дополнительных ремонтных деталей (ДРД) применяют для восстановления резьбовых и гладких отверстий в корпусных деталях, шеек валов и осей, зубчатых зацеплений, изношенных плоскостей.

При восстановлении детали изношенная поверхность обрабатывается под больший (отверстие) или меньший (вал) размер и на нее устанавливается специально изготовленная ДРД: ввертыш, втулка, насадка, компенсирующая шайба или планка. Крепление ДРД - напрессовкой с натягом, приваркой, стопорными винтами, клеевыми композициями, на резьбе. После установки рабочие поверхности дополнительных деталей обрабатываются под номинальный размер с соблюдением требуемой точности и шероховатости.

6. Контроль расположения поверхностей и осей деталей.

Отклонение от параллельности поверхностей и осей разница наибольшего и наименьшего расстояния между прилегающими плоскостями (осями) в пределах нормируемого участка.

 

Отклонение от перпендикулярностиотклонение угла между плоскостями, осями, плоскостью и осью от угла 900. Проверка – с помощью поворачивающегося приспособления.

Отклонение от соосности – наибольшее расстояние, между осью рассматриваемой поверхности вращения и осью базовой поверхности на длине нормированного участка.

Радиальное биениеразность наибольшего и наименьшего расстояний от точек поверхности до базовой оси вращения в сечении, перпендикулярном этой оси.

Торцевое биение – разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек торцевой поверхности до плоскости, перпендикулярной оси вращения.

Отклонение от симметричности – наибольшее расстояние между плоскостью симметрии (осью) рассматриваемого элемента и базового в пределах нормированного участка.

  Аналогично контроль симметричности шпоночного шва.

7. Методы обеспечения точности сборки.

Точность сборки зависит от точности размеров и формы, шероховатости деталей, их взаимного положения, средств тех. оснащения и т. п.

Точность сборки может быть определена с помощью сборочных размерных цепей. Размерная цепь - замкнутый контур взаимосвязанных размеров. Состоит из звеньев:

Составляющее звено - звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение исходного (замыкающего) звена. Обозначаются прописными буквами русского алфавита с цифровыми индексами (А1, А2 или Б1, Б2).

Исходное (замыкающее) звено - звено, получаемое в цепи последним. Обозначается той же буквой алфавита с индексом Σ (например, АΣ или BΣ).

Компенсирующее звено - звено, изменением размера которого достигается требуемая точность замыкающего звена. Обозначается той же буквой алфавита с соответствующим цифровым индексом и буквой к (например, А4к или Б7к).

По характеру воздействия на замыкающее звено составляющие звенья могут быть увеличивающими или уменьшающими, т. е. при их увеличении замыкающее звено увеличивается или уменьшается. Увеличивающие звенья могут обозначаться стрелками, направленными вправо → А, уменьшающие - стрелками влево ←А.

Точность сборки достигается одним из методов:

полной взаимозаменяемости - соединение деталей без их выбора, подбора или изменения размеров. Применяется при сборке соединений с небольшим количеством деталей;

неполной взаимозаменяемости - точность сборки достигается не у всех соединений, а у их части, т. е. определенный процент соединений не удовлетворяет требованиям точности сборки и требует разборки и повторной сборки.

Метод целесообразен, если дополнительные затраты на выполнение разборочно-сборочных работ меньше затрат на изготовление деталей с более узкими допусками;

групповой взаимозаменяемости (селективный метод) - точность сборки достигается путем соединения деталей, принадлежащих к одной из размерных групп, на которые они предварительно рассортированы. В пределах каждой группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости. Метод обеспечивает высокую точность сборки, однако требуется дополнительно сортировка деталей на размерные группы, хранение запасов, невозможность использования части деталей;

регулирования - точность сборки достигается изменением размера одной из деталей соединения, называемой компенсатором, без снятия слоя материала. Точность соединений с коническими подшипниками качения обеспечивается изменением толщины регулировочной прокладки, а точность зазора между торцом клапана и коромыслом - регулировочным винтом;

пригонки - требуемая точность сборки достигается путем изменения размера компенсатора со снятием слоя материала. Например, требуемая точность посадки плунжера в гильзе или клапана в корпусе форсунки, а также герметичность в соединении клапан — гнездо головки цилиндров достигается путем притирки.

8. Технологический процесс нанесения лакокрасочных покрытий.

Приготовление окрасочных материалов. Перед употреблением окрасочные материалы тщательно перемешивают эл.механическим или вибрационным способом, процеживают и разбавляют растворителями до рабочей вязкости.

Подготовка поверхности детали к окраске.

До 90% трудозатрат – подготовительные работы и 10% — окрашивание и сушка. От качества подготовки поверхностей зависит долговечность ЛКП.

Для защиты металла от коррозии, толщина слоя краски должна превышать высоту выступов шероховатости в 2-3 раза.

Очистка деталей.

Мех. обработкой (мех. инструментом, сухим абразивом, гидроабразивной очисткой и др.) или хим. способом (обезжириванием, травлением, фосфатированием..). Нежировые загрязнения удаляют водой и щетками. Влажные поверхности протирают сухой ветошью.

Способы удаления старой краски:

1) огневой - краска выжигается пламенем горелки (для кузова не применяют);

2) механический — щетками, дробью и т.д.;

3) химический:

- смывками – (СД, АФТ-1, АФТ-8, СП-6, СП-7, СПС-1): очистка от грязи, жира; мойка; сушка после мойки; нанесение смывки на поверхность кистью; выдержка 15-30 мин до вспучивания старой краски; удаление краски мех. способом (щетками, скребками и т.п.); промывка, обезжиривание поверхности орг. растворителями; сушка, обезжиривание.

- щелочными растворами – раствор NaOH 8-10 г/л, смеси NaOH с кальц-ой содой: очистка от грязи, обезжиривание, промывка; сушка; погружение и выдержка в щелочном растворе (50-60°С); нейтрализация в р-ре фосфорной кислоты, промывка в проточной воде при 50-70°С; сушка.

Обезжиривание. Детали из черных металлов, никеля, меди обезжиривают в щелочных растворах. Олово, свинец, алюминий, цинк, их сплавы обезжиривают в растворах солей с меньшей щелочностью (углекислый или фосфорный натрий, углекислый калий, жидкое стекло).

Травление — очистка мет. деталей в растворах кислот, кислых солей или щелочей. Операции травления и обезжиривания совмещают.

Фосфатирование — хим. обработка стальных деталей для получения на их поверхности слоя фосфорнокислых соединений, который увеличивает срок службы ЛКП, улучшает сцепление его с металлом и замедляет коррозию в местах нарушения ЛКП. Применяют для кузова.

Пассивирование – перевод поверхности металла в неактивное, пассивное состояние образованием тонких поверхностных слоёв соединений, препятствующих коррозии. Проводят в ваннах 3-5 г/л р-ра двухромовокислого калия (натрия) при 70-80°С – 1-3 мин. (или щётками).

Нанесение ЛКМ.

Поверхность изделий под покраску должна быть сухой. Влага под пленкой исключает хорошую сцепляемость и вызывает коррозию металла. Сушка поверхности перед нанесением ЛКМ - воздухом, нагретым до 115-125°С, в течение 1-3 мин до удаления видимых следов влаги.

Грунтование поверхности проводят сразу за его подготовкой, так как при задержке поверхность окисляется и загрязняется. Грунтовку наносят равномерным слоем толщиной 12-20 мкм, а фосфатирующие грунтовки — 5-8 мкм. Для получения грунтовочного слоя с хорошими защитными свойствами, его необходимо высушить, но не пересушить. При пересушке необратимых грунтовок (феноломасляных, алкидных, эпоксидных и др.) резко ухудшается сцепление наносимых эмалей, особенно быстро сохнущих.

Шпатлевание. Применяют тогда, когда другими методами (подготовкой, грунтованием и др.) невозможно удалить дефекты поверхностей.

Выравнивание – несколькими тонкими слоями. Последующий слой наносят после высыхания предыдущего. Толщина быстросохнущих шпатлевок не более 0,5-0,6 мм. Эпоксидные шпатлевки, не содержащие растворителей – 3 мм. При толстом слое шпатлёвки она высыхает неравномерно, что приводит к её растрескиванию и отслаиванию эмали.

Шпатлевку наносят на загрунтованную и просушенную поверхность. Для улучшения сцепления с грунтовкой обрабатывают загрунтованную поверхность шлиф. шкуркой с удалением пыли. Сначала шпатлюют значительных углублений и неровности, затем шпатлевку сушат и обрабатывают шкуркой, потом шпатлюют всю поверхность.

Шпатлевку наносят пневмораспылением, шпателем. Поверхность после высыхания шпатлевки шлифуют.

Шлифование. Для удаления с зашпатлеванной поверхности шероховатостей, неровностей, соринок, частиц пыли и др. Применяют абразивные материалы в порошкообразном виде или в виде абразивных шкурок и лент на бумажной и тканевой основе. Шлифуют высохшие слои покрытия вручную или эл. инструментом. Слой должен быть твердым, не сдираться, а абразив не должен сразу «засаливаться» от покрытия. Шлифование «сухое» и «мокрое»: поверхность и шкурку смачивают водой (растворителем), промывая шкурку от пыли. Увеличивается срок службы шкурки и улучшается кач-во поверхности.

Нанесение внешних слоев покрытий. После нанесения грунтовки и шпатлевки (если необходимо) наносят внешние слои покрытия.

Первый тонкий слой эмали по шпатлевке называется «выявительным». Служит для обнаружения дефектов на зашпатлеванной поверхности. Выявленные дефекты устраняют быстросохнущими шпатлевками. Зашпатлеванные участки обрабатывают шкуркой, удаляют пыль. После устранения дефектов распылителем наносят несколько тонких слоев эмали.

На участке должно быть чисто, просторно, светло; температура 15-25°С влажность до 75-80%. Вентиляция должна отсасывать пары растворителей, препятствовать оседанию красочной пыли, загрязняющей поверхность.

Каждый следующий слой эмали наносят на просушенный предыдущий, после устранения дефектов.

Полирование. Для придания поверхности зеркального блеска полируют последний слой вручную или эл. машинкой. Используют полир. пасты, фланель.

Сушка. После нанесения каждого слоя ПКМ – сушка. Естественная (её ускоряет солнечная радиация и ветер) для быстросохнущих ЛКМ, и искусственная:

- конвекционная. В сушильных камерах горячим воздухом. Тепло идет от верхнего слоя ЛКП к металлу изделия, образуя верхнюю плёнку, которая препятствует удалению летучих компонентов, замедляя процесс. Температура 70-140°С. Время - 0,3-8 ч.

- терморадиационная. Окрашенную деталь облучают инфракрасными лучами. Сушка идёт от поверхности металла к поверхности покрытия.

- комбинированная. Кроме облучения изделий инфракрасными лучами – нагрев горячим воздухом.

Перспективные – ультрафиолетовая и электронно-лучевая.

Контроль качества окраски.

Внешним осмотром выявляют наличие матовости, сорности, рисок, потеков и др. дефектов. Не допускаются соринки, шагрень, риски и штрихи. ЛКП не должно иметь подтеков, волнистости и разнооттеночности.

Пробу пальцем проводят каждые 15 мин, затем каждые 30 мин, определяя степень высыхания пленки. Пленка освободилась от пыли, если при легком проведении пальцем, на ней не остается следов. На высохшей от пыли пленке возможен отлип. Пленка высохла, если при нажатии пальцем без усилия она не дает отлипа и на ней не остается отпечатка.

Толщина пленки определяется магнитным толщиномером ИТП-1, с диапазоном 10-500 мкм. Действие прибора основано на измерении силы притяжения магнита к металлу в зависимости от толщины пленки.

Контроль адгезии (прилипаемости) покрытия к металлу – методом решетчатого надреза. На внутренней поверхности изделия делают 5-7 параллельных надрезов до металла скальпелем по линейке на расстоянии 1-2 мм и столько же перпендикулярно. Образуется решетка из квадратов. Затем поверхность очищают кистью и оценивают по четырехбальной системе. Полное или частичное (более 35% площади) отслаивание соответствует четвертому баллу. Первый балл - когда отслаивание не наблюдается.

9. Технология ремонта кузова, кабины.

Разборка кузовов и кабин. Панели часто соединены сваркой, поэтому, полную разборку не производят. Разбирают так, чтобы произвести дефектовку и заменить или отремонтировать элементы корпуса.

Ремонт корпуса кузова.

Правка рассмотрена ранее. Неровности выравнивают напылением пластмасс или шпатлёвкой, эпоксидными композициями. Для правки внутренних панелей, в отверстие вставляют изогнутый конец оправки и выравнивают.

 Пологие вмятины, вытягивают с помощью приваренных металлических стержней или просверливают в них отверстие диаметром 6 мм, в которое вставляют стержень с изогнутым концом и вытягивают вмятину. Отверстие заделывают припоем или эпоксидкой.

Правка панелей с аварийными повреждениями. Проводятся работы по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выколачиванию деформированных частей кузова или кабины. Растягивающее усилие прикладываются под тем же углом, под которым была приложена сила, вызвавшая повреждение. Напротив точки приложения растягивающей силы должна быть приложена противодействующая сила.

Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на стендах. Усилия создают гидроцилиндрами. Так как при правке могут образоваться трещины или разрывы, правку проводят перед сварочными работами.

Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют газовой резкой, болгаркой. Дефектные участки размечают с помощью мела, а затем удаляют, учитывая возможность деформации корпуса из-за его ослабления.

Трещины и разрывы устраняют п/а дуговой сваркой в СО2 током 40А, с проволокой Св-08ГС или Св-08Г2С Ø0,7мм. или газовой сваркой. От распространения трещины, ее концы засверливают сверлом 8 мм.

Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях из листовой стали 0,5-2,5 мм, горелками с наконечниками № 1 (для листов толщиной 0,5-1,5 мм) и № 2 (для листов 1,0-2,5 мм), используя проволоку Св-08. Чтобы деталь не потеряла форму, производят прихватки, а затем отдельные участки проваривают сплошным швом от середины трещины к краям.

Проковка и зачистка сварных швов - для упрочнения места сварки и придания ему требуемого профиля. Ее выполняют молотком при помощи поддержек и бойков. Швы зачищают.

Окончательная правка и рихтовка панелей кузовов и кабин - для обеспечения точности сборки и удаления мелких вмятин и выпучин. Рихтовку выполняют молотком, выглаживают поверхности гладилкой.

Ремонт оборудования и механизмов кузова и кабин.

Стеклоподъемники разбирают, моют, дефектуют, ремонтируют и собирают. Выбраковываются: детали с обломами; пружины, потерявшие упругость; заклепки, не поддающиеся подтяжке; поврежденные резиновые уплотнители и другие детали с износами на поверхностях. Трещины устраняют заваркой с зачисткой швов, погнутость деталей - правкой.

Ремонт замков - разборка, промывка в керосине, дефектовка, восстановление поврежденных деталей, сборка и регулировка. Выбраковывают детали с глубокой коррозией, изношенными поверхностями и обломами, пружины, потерявшие упругость. Трещины в корпусе заваривают. Обломанные винты удаляют. Поврежденную резьбу в отверстиях заваривают, зачищают место сварки заподлицо с основным металлом, сверлят отверстие и нарезают резьбу. Незначительную коррозию на поверхностях очищают шабером или шлифовальной бумагой, смывают керосином.

Петли дверей. Изношенные оси петель двери заменяют. Трещины и износ отверстий устраняют заваркой с последующей механической обработкой. Изношенные отверстия под ось петли развертывают под ремонтный размер, а погнутость петли устраняют правкой.

Ремонт неметаллических деталей кузовов.

Деревянные детали платформы и кузова. Деревянные детали, с разрушенными шипами или гнездами под шипы, заменяют новыми. Детали платформы кузова наращивают или заменяют. Клеят клеем ПВА или казеиновым. Поверхность обрабатывают, чтобы детали плотно прилегали друг к другу; клей наносят кистью на склеиваемые поверхности, выдерживают на воздухе 4-15 мин; и прижимают детали друг к другу по инструкции клея. Сушат. Отверстия из-под выпавших сучков, болтов, заделывают деревянными вставками на клею из той же породы дерева, что и деталь, трещины заполняют мастиками, шпаклевкой по дереву, клеем с деревянной стружкой или деревянными вставками на клею.

Обшивку сидений при ремонте л/а заменяют новой.

Стекла кабин и кузовов с желтизной, радужностью и выработкой от щеток выбраковываются. Риски и царапины устраняют шлифовкой с полировкой. Стекло очищают от грязи и масла. Отмеченные участки шлифуют войлочным кругом с шлифовальной пастой до выведения дефекта. Смывают остатки пасты. Полируют стекло полиролем с частотой вращения круга 700-800 мин-1 до прозрачности. Стекло обезжиривают и протирают насухо.

Сборка и контроль.

Устанавливают все детали, подлежащие окраске вместе с кузовом (двери, капот, оперение, крышка багажника и пр.), выдерживая требуемые зазоры.

Проводится окраска.

Устанавливают потолок, боковины и панели дверей, стекла, сидения, шумо- и теплоизоляця, уплотнители, электрооборудование, приборы…

Контролируют отклонения расположения отверстий, проемы кузова и кабины, места сопряжений, герметичность и пыленепроницаемость кузова. Проверяют герметичность в дождевальных установках при давлении воды 2 кгс/см2 в течение 6 мин, фиксируя проникновение воды.

Плотность прилегания двери к проему определяют, натирая уплотнители мелом. При захлопывании двери на кузове должен остаться равномерный отпечаток мела. Регулировка прилегания двери - перемещением защелки замка.

10. Сборка резьбовых, прессовых соединений, зубчатых передач, соединений с подшипниками качения.

Сборка резьбовых соединений.

Должны быть обеспечены:

соосность осей болтов, шпилек, винтов с резьбовыми отверстиями и необходимая плотность посадки в резьбе;

отсутствие перекосов торца гайки или головки болта относительно поверхности детали, (перекос - основная причина обрыва винтов и шпилек);

соблюдение очередности и постоянство усилий затяжки крепежных деталей в групповых резьбовых соединениях. Болты (гайки) затягивают крест-накрест в несколько приемов - сначала неполным моментом, а затем окончательным. Контроль - динамометрическим ключом либо с помощью предельных муфт в гайковёртах.

Сборка прессовых соединений. Качество сборки зависит от величины натяга, материала сопрягаемых деталей, геометрических размеров, формы и шероховатости поверхностей, соосности деталей и усилия запрессовывания, наличия смазки и др.

Смазка уменьшает усилие запрессовки и предохраняет поверхности от задиров. Качество сборки прессовых соединений определяется также точностью центрирования сопрягаемых деталей.

Повышение прочности неподвижных соединений с натягом в 1,5-2,5 раза обеспечивается применением сборки с нагревом охватывающей и (или) охлаждением охватываемой детали. При этом образуется необходимый зазор и не требуется приложение осевой силы. Нагрев деталей осуществляется в масляных ваннах, электропечах, индукционных установках и др. Для охлаждения деталей применяют жидкий азот, сухой лед (твердую углекислоту) в смеси с ацетоном, бензином или спиртом.

Сборка соединений с подшипниками качения. При запрессовке подшипника качения внутреннее кольцо увеличивается, а наружное уменьшается. что вызывает уменьшение зазора между рабочими поверхностями колец и шариков.

Внутреннее кольцо подшипника должно иметь посадку с натягом, а наружное - с небольшим зазором так, чтобы кольцо имело возможность во время работы незначительно провертываться.

При установке в узле двух и более подшипников обеспечить соосность посадочных поверхностей в корпусных деталях. Иначе - перекоса подшипников и заклинивание шариков.

При запрессовке подшипников качения оправкой необходимо усилие запрессовки передавать непосредственно на торец соответствующего кольца: внутреннего - при напрессовке на вал, наружного - при запрессовке в корпус и на оба торца колец, если подшипники одновременно напрессовываются на вал и входят в корпус. Нагрев подшипников в масляной ванне до 100°С при установке на вал уменьшает осевое усилие для запрессовки. Целесообразен нагрев корпусной детали. Регулировка радиального зазора в коническом роликовом подшипнике производится смещением наружного или внутреннего кольца в осевом направлении регулировочным винтом или гайкой либо подбором прокладок. Контроль - по моменту, необходимому для прокручивания одной из сопряженных деталей при отсутствии люфта.

Срок службы подшипников качения зависит от их пылевлагозащиты.

Сборка цилиндрических зубчатых передач осуществляется методами полной или неполной взаимозаменяемости. Перед сборкой зубчатой пары определяют боковой зазор между зубьями, а при необходимости подбирают пару.

Для правильного зацепления зубчатых цилиндрических колес необходимо, чтобы оси валов лежали в одной плоскости и были параллельны. Их выверка – регулированием положения гнезд под подшипники в корпусе. После установки зубчатые колеса проверяют по зазору, зацеплению и контакту.

Сборка конической пары редуктора. Производится регулировка зацепления осевым перемещением ведущей шестерни (вперед-назад) и (или) ведомого колеса (вправо-влево). Это достигается перемещением регулировочных прокладок с одной стороны на другую. Качество зацепления оценивается по пятну контакта на зубьях, значением бокового зазора между зубьями и уровнем шума.

11. Технология использования синтетических материалов.

Для заделки трещин чугунных деталей, работающих в н.у.: эпоксидная смола ЭД-16 — 100 (частей); дибутилфталат —15; железный порошок — 160; полиэтиленполиамин — 8. Для деталей, работающих при вибрации, в состав вводят до 30 % тонкоизмельченной слюды и резины.

Подготовка поверхности. По концам трещины сверлят отверстия диаметром 2,5-3,0 мм. Снимают фаску вдоль трещины под углом 60-70° на глубину 1-3 мм. Зачищают поверхность на расстоянии 40-50 мм от трещины шлиф. кругом, дважды обезжиривают ацетоном с просушкой в течение 8-10 мин.

Трещины длиной до 20 мм. Шпателем наносят состав («Б» при ремонте чугунных и стальных деталей, «В» - алюминиевых). Отверждение: при 180С - 12ч. 40°С – 48ч, 60°С — 24ч, 80°С — 5ч, 100 °С — 3ч.

Трещины 20-150 мм. заделывают постановкой накладок из стеклоткани, покрытой составом. Первая накладка перекрывает трещину на 20-25 мм, а вторая на 30-40 мм. Каждую накладку прокатывают роликом.

Трещину длинее 150 мм. заделывают наложением мет. накладок толщиной 1,5-2 мм с перекрытием на 40-50 мм на эпоксидку с последующим закреплением их винтами. В накладке сверлят отверстия Ø10мм на расстоянии 50-70 мм друг от друга. По этим отверстиям кернят и сверлят отверстия в детали, нарезают резьбу М8. Также заделывают и пробоины. Применяют на плоских деталях. Применяют и фигурные вставки, которые герметизируют эпоксидкой.

Дефекты неплоских поверхностей заваривают, шов герметизируют эпоксидкой.

Восстановление посадочных отверстий под подшипники. 

Тех. процесс: очистка поверхности отверстия, обезжиривание, приготовление композиции, нанесение слоя 1-1,5 мм на поверхность, частичное отверждение, калибрование, окончательное отверждение, снятие наплывов, контроль.

Так восстанавливают посадочные отверстия подшипников в корпусах водяного насоса, КПП, РК, и т. д. Для калибрования используют прессы.

Посадочные поверхности в корпусах (и на валах) также восстанавливают вклеиванием втулок с помощью эпоксидного состава А. Т.о. исключается последующая мех. обработка. Или в подготовленное отверстие с нанесенным эпоксидным клеем вставляют обезжиренную тонкую пластину — свёртную втулку и раскатывают отверстие роликом.

Износ резьбы: 

Устраняют ввёртышами, закреплёнными на эпоксидном составе А. При небольших износах резьбу восстанавливают нанесением эпоксидного состава на подготовленные поверхности отверстия или шпильки (болта). При износе до 0,3 мм наносят состав Е или анаэробный герметик, а более 0,3 мм — состав Б, при восстановлении соединения с алюминиевой деталью — состав В. Для стопорения резьбовых соединений применяют анаэробный герметик или состав Е.

12. Восстановление деталей типа «корпусные» (на примере блока цилиндра).

  Блок и головка блока, крышка распред. шестерен, корпус масляного и водяного насосов и картеры - сцепления, коробки передач, раздаточной коробки, мостов, рулевого механизма и др. Изготавливаются из серого или легированного чугуна и алюминиевых сплавов АЛ4 и АЛ9.

Имеют отверстия для подшипников, втулок, вкладышей, валов. Общий признак - наличие плоской поверхности и двух отверстий, используемых в качестве установочной базы.

Виды износа: коррозионно-молекулярно-механический.

Вызывают: молекулярное схватывание, перенос материала, вырывание частиц, образование продуктов коррозии.

Дефекты: 

- мех. повреждения: баз; трещины, забоины, обломы и пробоины; обломы шпилек; срыв резьбы; выпадение заглушек…;

- нарушение размеров, формы и расположения поверхностей;

- износ поверхностей, резьбы, кавитационный износ; несоосность, неперпендикулярность, некруглость; деформация.

Дефекты, устраняемые слесарными операциями:

пробоины - постановкой метал. накладки на эпоксидной смоле с закреплением ее болтами;

обломы - приваркой обломанной части с закреплением ее болтами или с постановкой накладки;

трещины - заделыванием фигурными вставками, нанесением эпоксидной смолы со стеклотканью или с наложением металлической накладки и закреплением ее болтами; сваркой, полимерным составом;

повреждения и износ резьбовых отверстий - прогонкой метчиком, нарезанием резьбы увеличенного размера, установкой ввертыша (резьбовой пробки) и нарезанием резьбы нормального размера, нанесением полимерных материалов, установка резьбовых спиральных вставок;

обломы болтов, шпилек - удалением обломанной части с помощью бора или экстрактора, с помощью гайки или прутка;

коробление поверхностей - шлифованием, фрезерованием, шабрением;

ослабление посадки и выпадание штифтов - развертыванием отверстий под штифты и установкой штифтов увеличенного диаметра.

Инструменты для удаления обломанной части болта, шпильки:

Бор - закаленный конический стержень с острыми прямыми зубьями и головкой под ключ. В центре облома сверлят отверстие, забивают в него бор, который потом выворачивают.

 Экстрактор - конический стержень, с нарезаными пятью левыми спиральными канавками. В центре облома сверлят отверстие, забивают экстрактор и вывинчивают обломок.

Если обломок на уровне поверхности детали, то на него накладывают гайку меньшего размера и приваривают. Вращая гайку, вывинчивают обломок. Если обломок выступает над поверхностью, то на него надевают шайбу и приваривают ст. пруток, за который и вывинчивают.

Коробление плоскостей устраняют: шлифованием, когда отклонение от плоскостности от 0,02 мм до 0,2 мм на длине 100 мм; фрезерованием или шабрением при отклонении более 0,2. Для установки деталей используют базовые поверхности или восстановленные, изготовленные рем. заводом.

Износ внутренних цилиндрич. поверхностей в корпусных деталях устраняют растачиванием под ремонтный размер, постановкой ДРД, электрохимическим и эпоксидным покрытием, наплавкой и напылением.

Вначале устраняют трещины, отколы, обломы, нарушение резьбы, затем восстанавливают базовые технологические поверхности, наращивают изношенные поверхности, обрабатывают рабочие поверхности под ремонтный размер.

13. Восстановление деталей «круглые стержни» (на примере коленвала).

Цилиндрические детали, длина которых значительно превышает диаметр. Это поршневые пальцы, оси привода сцепления, валики водяного насоса, шкворни, толкатели, валы КПП, карданные валы и крестовины, валы и полуоси мостов, клапаны, коленчатые и распред. валы... из среднеуглеродистой и легированной стали, чугуна. Рабочие поверхности закалены твч или цементированы. Если отношение длины к диаметру до 12 – валы жёсткие, более 12 - нежесткие.

Вид износов – окислительный, нарушение усталостной прочности, коррозионно-механический, абразивный.

Дефекты – трещины, износ шеек, поверхностей, неплоскостность, износ гнезд под подшипники, шлицов, резьб, зубьев, кулачков, биение фланцев…

  Дефекты коленчатых валов и способы их устранения.

Дефект

Способ устранения

Износ коренных и шатунных шеек; овальность, конусность, задиры посадочных мест под распределительную шестерню, шкив и маховик.

Износ маслосгонной резьбы.

Износ шпоночных канавок.

Износ посадочного места шарикоподшипника в торце вала

Износ отверстий под штифты маховика

Износ резьбы.

Скручивание вала (нарушение расположения кривошипов)

Торцевое биение фланца.

Изгиб вала:

Трещины

Коррозия трущихся поверхностей

Шлифование под ремонтный размер. Нанесение покрытий электродуговой наплавкой, электроконтактной приваркой ленты, газотермическим напылением порошковых материалов. Наплавка с последующим обтачиванием и шлифованием, электроконтактная приварка ленты с последующим шлифованием

Углубление резьбы резцом и шлифование шейки до выведения следов износа

Фрезерование под увеличенный размер шпонок, наплавка с последующим фрезерованием шпоночной канавки

Растачивание, запрессовка втулки с последующим растачиванием, наплавка с последующим растачиванием

Развертывание под ремонтный размер

Растачивание с нарезанием резьбы увеличенного размера, углубление резьбовых отверстий с нарезанием такой же резьбы под удлиненные болты (пробки)

Шлифование шеек под ремонтный размер с последующей балансировкой, наплавка шеек с последующим обтачиванием, шлифованием и балансировкой

Подрезание торца фланца на токарном станке и балансировка.

Шлифование шеек под ремонтный размер, правка под прессом или чеканка шеек.

Шлифование шеек под ремонтный размер, разделка трещин с помощью абразивного инструмента

Зачистка шлифовальной шкуркой, шлифование и полирование.

Износ поверхностей устраняют обработкой под рем. размер, пластической деформацией, установкой ДРД, накаткой, наплавкой, напылением и др.

Прогиб к.в. контролируют индикатором с постановкой вала крайними неизношенными шейками на призмы. Если прогиб превышает доп. значение, то его устраняют правкой. Если меньше, то вал шлифуют под рем. размер.

Правка вала статическим изгибом. На гидропрессах многократным перегибом вала. Недостаток - снижение усталостной прочности, в зоне галтелей могут развиваться трещины, возможен возврат прогиба.

Правка вала чеканкой. Для валов двигателей с рядными цилиндрами, имеющих прогибы до 0,75мм (биение 1,5мм). Усталостная прочность не снижается, прогиб не возвращается. Выполняют пневматич. или ручным молотком 0,8кг.

Коленвалы шлифуют под рем. размер корундовыми шлифовальными кругами зернистостью 16-60 мкм.. Сначала коренные шейки, а затем шатунные. Круг правят алмазным карандашом при обильном охлаждении. База - центра.

Шлифование шатунных шеек - на станке с центросместителями. Припуск на шлифование - 0,3-0,5мм на сторону. От трещин - обильное охлаждение СОЖ – 10г масла на 1л воды.

Когда использованы межремонтные размеры, что соответствует максимальному накоплению усталостных напряжений, шейки к.в. наплавляют.

Усталостные напряжения снижают предел прочности к.в. на 20-25%. Возникают из-за неравномерного износа шеек, перегрузок двигателя, неравномерной подачи топлива, старения металла. У бенз. двигателей накапливаются в центральной части шеек (щеки прочнее шеек) в зоне масляных отверстий. У дизельных - в местах перехода галтели в щеки вала. Опасная нагрузка для диз. двигателей - изгибающий момент (разрушение вала по щекам), бензиновых - крутящий (разрушение по шейкам).

При перешлифовке валов бенз. двигателей удаляются поверхностные слои с усталостными повреждениями, а наращивание разгружает напряженные слои металла, восстанавливая ресурс. Для к.в. диз. двигателей перешлифовкой удалить напряжение в галтелях невозможно, поэтому их ресурс невосстановим.

Изношенные поверхности под шкив и шестерни наплавляют эл.дуговой наплавкой пров. 18ХГС или З0ХГС Ø 1,0-1,5 мм в СО2.

Шпоночный паз заваривают в среде СО2 проволокой 08Г2С или 08ГС толщиной 0,8-1,2мм. с усилением шва 1 мм. Выфрезеровывают новый паз.

Валы упрочняют, накатывая галтели роликами из твердого сплава на вращающемся валу, (чтобы не фиксировать прогиб от провеса) при смазке жидким машинным маслом (93-95%) с олеиновой кислотой (5-7%).

Полирование шеек к.в. алмазными лентами. Полируют при возвратно-поступательном (колебательном) движении обрабатываемого вала и прижима пружиной алмазной ленты, наклеенной на дугообразные башмаки станка. Постоянный подвод СОЖ.

Полирование шеек к. в. пастами. Применяют пасту ГОИ или алмазную. Давление полир. хомутов на шейки вала 100-120 Н/м2. Время 3-5 мин.

Суперфиниширование (вместо полирования) – отделочная обработка деталей мелкозернистыми абразивными брусками, совершающими сложное движение при давлении бруска на поверхность - 0,5-3 кгс/см2. СОЖ – смесь керосина и масла. Операция выравнивает точность размеров, снижает шероховатость шеек. Припуск на суперфиниширование 0,005 мм.

Баланс к.в. нарушается вследствие износа, неравномерного наращивания изношенных поверхностей, механической обработки. Валы уравновешивают сверлением отверстий в противовесах, либо фрезерованием щек.

14. Восстановление размеров изношенных поверхностей деталей методом пластической деформации.

Осадка. Для увеличения наружного диаметра сплошных и полых деталей, и уменьшения внутреннего диаметра полых деталей за счет сокращения их высоты. Допустимое уменьшение высоты до 10%.

Направление внешней силы Р перпендикулярно деформации. Для сохранения формы отверстий, канавок и прорезей в них вставляют стальные вставки. В штампах при нагреве до температуры ковки осадкой восстанавливают шейки на концах стальных валов.

Вдавливание. Высота детали не изменяется, а диаметр увеличивается за счет выдавливания металла из нерабочей части. Восстанавливают тарелки клапанов, зубчатые колеса, боковые поверхности шлицев на валах (их прокатывают по продольной оси заостренным роликом, который внедряется в металл и разводит шлиц на 1,5-2,0 мм в сторону) и др. Инструмент - ролики Ø 60 мм с радиусом заострения 0,4 мм. Нагрузка на ролик - 2,0-2,5 кН.

Раздача. Для увеличения наружного диаметра пустотелых деталей (втулки, поршневые пальцы и др.) при неизменной высоте. Изменение наружного диаметра детали происходит за счет увеличения ее внутреннего диаметра. При раздаче через отверстие детали продавливают шарик или оправку. Возможны укорочение детали и появление в ней трещин.

 

Обжатие. Для восстановления деталей с изношенными внутренними поверхностями за счет уменьшения наружных размеров (корпуса насосов гидросистем, проушины рычагов, вилок и др.). Обжимают в холодном состоянии под прессом в приспособлении. Втулку проталкивают через калиброванную матрицу, с сужающим входным отверстием (7-8°), и расширяющимся (18-200) выходным. Внутренний диаметр детали уменьшают на величину износа с припуском на развертывание до номинального размера. Наружный размер при необходимости восстанавливают наращиванием. После восстановления детали проверяют на отсутствие трещин.

Накатка. Вытеснение рабочим инструментом материала с отдельных участков изношенной поверхности детали. Позволяет увеличивать диаметр накатываемой поверхности детали на 0,3-0,4 мм и применяется для восстановления изношенных посадочных мест под подшипники качения. Накаткой восстанавливают: чашка коробки дифференциала, валы коробки передач, поворотные цапфы и т. п. Накатке подвергаются детали без термической обработки, с обильной подачей масла. Детали с твердостью HRC < 32, можно восстанавливать в холодном состоянии.

При накатке соблюдать условие:

nt=πd, где: n — число зубьев инструмента;

 t — шаг накатки, мм;

  d — номин.диаметр поверхности, мм.

Инструмент – рифленый цилиндрический ролик или обойма с шариками, устанавливаемые на суппорте токарного станка.

Электромеханическая обработка. Восстановление поверхностей деталей путём нагрева детали эл. током в зоне деформации, (для повышения пластичности), высадка металла, сглаживание выступов до номин. размера.

В держатель суппорта токарного станка закрепляют оправку с инструментом - пластиной (для высаживания заостренная, а для сглаживания закругленная) или ролики из твердого сплава. Их прижимают к вращающейся детали и через контакт пропускают ток 350-700А напряжением 1-6В от понижающего тр-ра. Деталь мгновенно нагревается до 800-900°С, легко деформируется инструментом и, при необходимости, охлаждается для закалки. Образуются выступы, аналогичные резьбе. Диаметр детали увеличивается. Сглаживают поверхность до dномин. После обработки детали поверхность прерывистая, площадь контакта с сопрягаемой деталью уменьшается. Увеличение диаметра незакаленных деталей возможно на 0,4 мм, закаленных — на 0,2 мм

15. Ручная дуговая сварка и наплавка плавящимся электродом.

Параметры сварки. Напряжение дуги при её горении 16-30 В. Длина дуги от 0,5 до 1,2 dэл. Сварочный ток зависит от толщины металла и выбирается по диаметру электрода:

Для электрода Ø 2 мм. ток сварки 60-70 ампер

      3мм.     100-140

      4мм.     160-200

      5мм     220-280 ампер.   

Диаметр электрода подбирают по толщине металла. До 4мм они равны, т.е. для сварки металла толщиной до 2 мм. электрод диаметром 2 мм. Для 3 – 3мм, для 4 и выше – 4мм.

Детали сваривают электродами из проволоки Св-08, Св-08А, Св-10Г2… и др. где первая цифра – содержание углерода в сотых долях процента: 0,08%. А или АА – пониженное содержание серы и фосфора, другие буквы с цифрами – содержание легирующих элементов в процентах.

Тип электродов обозначается буквой и цифрами, к примеру: Э42А где Э – электрод для дуговой сварки, 42 - прочность шва на разрыв до 42 кгс/мм2. буква А – пониженное содержание серы и фосфора. Легированные электроды обозначаются как легированные стали. Например: Э10Х18Н9Т, где Э - электрод для ДС, 10 – 0,10% углерода, хрома 18, никеля 9, титана – до 1%.

Наплавочные электроды обозначают двумя буквами «ЭН» с цифрами, которые показывают гарантированную твердость наплавленного слоя.

Каждому типу электрода соответствует несколько марок. По входящим в обмазку электрода веществам все электродные покрытия разделяют на группы: рудно-кислое - Р, рутиловое - Т, основное – Б, и др. Наиболее распространены рудно-кислое (ОММ-5, ЦМ-7, ЦМ-8 и др.), рутиловое (АНО-1, АНО-3, АНО-4, АНО-12, ОЗС-3, ОЗС-4, ОЗС-6 и др.) и основное (УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, ЦЛ-9, ОЗС-2, АНО-7 и др).

Зажигают дугу «тыком» или «чирком», касаясь металла электродом и отводя его на расстояние, равное примерно диаметру стержня электрода. Для увеличения проплавления металла электрод немного наклоняют дугой назад, для уменьшения (чтобы не прожечь тонкий металл) – дугой вперёд. При сварке, для заполнения шва электродом совершают поперечные колебания. Первый шов – корневой – без колебаний или с незначительными колебаниями. При толщине металла до 4 – 6 мм. швы выполняют в один слой, а при большей – в несколько слоёв с предварительным разделом кромок. Для завершения сварки останавливают перемещения электрода, заваривают кратер, и, удлиняя дугу, гасят её. Швы длиной до 250 мм. заваривают «напроход» - без перерыва от начала до конца. Швы длиннее 250 мм делят на участки длиной до 250 мм. и заваривают их от середины шва к краям поочередно.

16. Газовая сварка и наплавка.

Это расплавление металла пламенем от сгорания горючего газа в смеси с кислородом. Чаще используют ацетилен, с температурой пламени 3100-3200°С. Он может быть генераторный при давлении в генераторе до 1,5 кг/см2, или баллонный при давлении в баллонах до 19 кг/см2, а кислород в стальных баллонах при давлении до 150 кг/см2.

Сварка - горелками. Мощность пламени – расход ацетилена в литрах. Зависит от номера наконечника горелки. Расход кислорода на 10-20% больше, чем ацетилена.

Пламя направляют на кромки так, чтобы они находились в восстановительной – невидимой зоне пламени на расстоянии 2–6 мм от конца белого ядра. Конец присадочной проволоки держат в восстановительной зоне или в сварочной ванне. Угол наклона мундштука горелки к поверхности металла зависит от толщины Ме, его теплопроводности, (чем толще металл и чем больше его теплопроводность, тем угол наклона больше для ускорения нагрева металла).

Два способа ГС.

Правый. Горелка перемещается впереди присадочного прутка, а пламя направлено на сваренный шов. Хорошая защита сварочной ванны от атмосферного воздуха и замедленное охлаждение сварного шва. Швы высокого качества. Для сварки металла толщиной более 5 мм. Пламя горелки ограничено с двух сторон кромками изделия, а позади — наплавленным валиком, что уменьшает рассеивание теплоты. Этим способом легче сваривать потолочные швы и вертикальные сверху вниз, так как давление пламени препятствует вытеканию металла из сварочной ванны.

Левый. Горелка перемещается за присадочным прутком, а пламя направляется на несваренные кромки и подогревает их. Пламя свободно растекается по поверхности металла, что снижает опасность его пережога. Внешний вид шва лучше, так как сварщик видит шов и может сделать его равномерным по высоте и ширине, что важно при сварке тонких листов.

Подготовка свариваемых кромок:

очистка от масла, окалины и других загрязнений на ширину 20–30 мм с каждой стороны шва; разделка кромок, прихватка короткими швами.

При толщине металла до 6–8 мм применяют однослойные швы, до 10 мм — двухслойные, более 10 мм – трехслойные и более. Перед наложением очередного слоя поверхность предыдущего слоя очищают металлической щеткой. Сварку выполняют короткими участками, стыки валиков в слоях не должны совпадать. При однослойной сварке зона нагрева больше, чем при многослойной. Очередной слой разбивает кристаллы предыдущий.

Диаметр присадочной проволоки при сварке левым способом d = S/2 + 1, где S – толщина Ме, при правом способе – половине толщины свариваемого металла. При сварке металла толщиной более 15 мм применяют проволоку Ø 6–8 мм.

После сварки, чтобы металл приобрел достаточную пластичность и мелкозернистую структуру, необходимо провести проковку шва и последующую нормализацию при температуре 800–900"С. Нельзя бить по шву при 200-4000С – трещины.

17. Технологический процесс паяния и лужения:

- мех. или хим. очистка - травление деталей в кислотах (10%-ный раствор серной кислоты для меди и ее сплавов, 10%-ный раствор соляной кислоты, при 50 - 70°С для черных металлов). Замасленные поверхности обрабатывают горячим раствором щелочи (10%-ный раствор соды);

- сборка: промежуток между двумя поверхностями должен быть везде одинаков и не более 0,1 - 0,3 мм. для образования капиллярных сил, засасывающих припой.

- покрытие флюсом;

- нагревание (паяльником, паяльной лампой);

- облуживание припоем паяльником, натиранием или погружением - для прочности, плотности спая. (При паянии по чистой поверхности результаты хуже);

- скрепление мест для спаивания, покрытие их флюсом и нагревание;

- введение припоя, его расплавление и удаление излишков, остатков флюса.

Методы паяния:

- паяльником с мягким припоем;

- паяльной лампой с твердым припоем;

- электрическое паяние пропусканием тока через место спая.

Паяльником паяют припои, температура плавления которых не выше т-ры плавления свинца (327°С), при условии, что детали не подвергаются большим нагрузкам, высоким температурам или могут потребовать распаивания.

Подготовка паяльника. Жало проковывают для удаления нагара и окислов и замедления изнашивания, опиливают полукругом, тогда оно медленнее охлаждается, лучше прогревает места пайки и равномернее разрушается.

Паяльник облуживают: нагревают до 4000С; конец окунают в раствор хлористого цинка и трут о кусок припоя, пока рабочая часть не покроется полудой.

Если паяльник приложить к прутку припоя, место прикосновения должно плавиться через 0,5-1с., а капли припоя на паяльнике должны быть жидкими.

Другой способ: в куске нашатыря (хлористого аммония) делают углубление, в него кладут кусочек припоя. Проводя горячим паяльником по твердому нашатырю, одновременно касаются и припоя.

Если нагреть шов паяльником и подложить к шву кусок припоя, то припой расплавится и проникнет в шов. Излишек разглаживают паяльником. Если концом паяльника коснуться флюса, припоя, и провести по шву, припой всосётся в шов.

Лужение:

- очистка поверхности механически (метал. щеткой, песком) или химически: (горячим водным раствором соды, травлением в кислотах, промывка в воде);

- обезжиривание;

- покрытие флюсом (хлористым цинком) кистью или погружением;

- подогрев до температуры плавления полуды;

- лужение.

Небольшие детали лудят паяльником. Большие детали смачивают раствором хлористого цинка и нагревают до температуры плавления олова, посыпают смесью олова с нашатырем. Олово плавится и, растертое паклей, образует на поверхности ровный слой. Остатки флюса смывают горячей водой.

18. Железнение.

Проводится в водных растворах сернокислых или хлористых солей железа для восстановления деталей с износом до 1,5 мм на сторону. Скорость осаждения металла 0,72-1мкм/с, а выход металла по току 80-95 %.

Сернокислые электролиты менее агрессивны, ниже производительность, осадки хрупкие, с большими внутренними напряжениями. Дороже хлористых.

Хлористые электролиты. Распространены в авторемонте. Основа – соли хлористого железа. Обезжиренную стружку из низкоуглеродистой стали травят до насыщения HCl.

Электролиты бывают также:

Горячие (60-95°С) производительнее холодных, но требуют доп. энергии на поддержание температуры. Требуется частая корректировка электролита, дополнительная вентиляция.

Холодные (t < 50 °С) устойчивее против окисления. Качественные покрытия с лучшими мех. свойствами. В электролите хлористый марганец, способствующий получению гладких покрытий большой толщины. Он на электроде не осаждается и сохраняется в электролите.

Аноды (низкоуглеродистая сталь), растворяясь, образуют на своей поверхности нерастворимый шлам из углерода, серы, фосфора и др. Попадая в ванну, шлам загрязняет ее и ухудшает качество покрытий. Поэтому, аноды помещают в чехлы из кислотостойкого материала (стеклоткань, шерсть...).

Железнение – в стальных ваннах, облицованными кислотостойкими материалами.

Большое количество водорода в осадке ухудшает мех. свойства деталей. Поэтому, детали после железнения подвергают низкотемпературному сульфидированию и пластическому деформированию. Тогда усталостная прочность деталей повышается на 40-45%, износостойкость возрастает в 1,5-2 раза.

19. Ремонт покрышек с местными повреждениями.

Очистка и мойка - теплой водой в моечных машинах или волосяными щетками.

Сушка - в сушильных шкафах при 40-60С в течение 2 ч. Влажность каркаса не более 3-5 %. Влага приводит к образованию паровых мешков и расслоению каркаса.

Подготовка поврежденных участков - удаление отслоившейся резины и разорванных нитей корда по всей глубине повреждения. В зависимости от вида повреждения применяют способ ремонта вставкой в рамку для легковых автомобилей, и внутреннего, наружного или встречным конусом для грузовых автомобилей.

Несквозные повреждения с наружной стороны вырезают наружным конусом. При сквозном повреждении вырезают вначале наружным конусом, а затем внутренним. Место стыка конусов - на уровне брекера покрышки. Вырезка в рамку - ступенчатое удаление слоев каркаса с высотой ступеньки 20 мм вдоль нитей корда и 10мм поперек. Поврежденные участки вырезают остро заточенными ножами, смоченными водой.

Шероховка. Внутренние поверхности - проволочной щеткой, наружные - игольчатой шарошкой и проволочной щеткой. Проколы - электродрелью (диаметр сверла примерно на 1 мм больше размера прокола) или круглым рашпилем.

Нанесение клея и сушкананосят клей двумя слоями кистью с жесткой щетиной тонким сплошным слоем, без потеков. Первый слой клеем малой концентрации с соотношение резины и бензина (по массе) 1:8, и второй слой - высокой концентрации 1:5. После каждой промазки просушка в сушильном шкафу при 30-40С в течение 25-30 мин. Качество сушки проверяют мягкой кистью - волоски кисти не должны прилипать.

Подготовка починочного материала. Его протирают бензином и сушат. При потере клейкости на них наносят клей концентрацией 1:8 один раз с двух сторон и просушивают.

Заделка повреждений. Полость вырезанного конуса в области каркаса заполняют прослоенной резиной толщиной 2мм. Размер каждого слоя соответствует размеру того конуса, на который слой укладывается. Каждый слой прикатывают роликом, а вздутия прокалывают шилом. В области протектора полость конуса заполняют слоями протекторной резины. Починочная резина должна быть выше поверхности покрышки на 2-3 мм для опрессовки при вулканизации.

Сквозное повреждение покрышки. Вырезанную в рамку ступенчатую поверхность покрывают прослоечной резиной (толщина 0,9 мм), прикатывают роликом, вставляют (последовательно) куски корда (направление нитей должно совпадать с направлением нитей в соответствующем слое каркаса; последний слой корда должен перекрывать границы выреза на 30-50 мм на каждую сторону, а края этого слоя обкладывают лентой прослоечной резины толщиной 0,9 мм и шириной 30 мм) и затем заделывают повреждения со стороны протектора.

Проколы до 15 мм заделывают резиновыми грибками с адгезивным слоем или постановкой заплат размером 25 х 25 мм. На внешнюю сторону - трехслойные заплаты из прослоечной резины, на внутреннюю - двухслойные.

Для заделки местных повреждений применяют шприц-машины, при помощи которых в поврежденную полость выдавливается подогретая резиновая масса. Высокое качество, производительность и низкий расход материалов.

Вулканизация - для создания прочного соединения покрышки с починочными материалами. Проводят в аппаратах для вулканизации с подогревом при температуре (143+2)°С. Опрессовку покрышек при вулканизации осуществляют в воздушных варочных мешках, которые вкладывают в полость покрышки в месте вулканизируемого участка (давление воздуха в мешке - 0,5-0,6 МПа). Время - 40-200 мин в зависимости от размера покрышки, характера повреждения, способа обогрева.

Контроль качества ремонта покрышки. Не должно быть отслоений починочных материалов, складок, утолщений, недовулканизации. Допускается наличие раковины или поры размером до 10 мм и глубиной до 2 мм.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

65421. Роль йодного дефіциту та гіпотиреозу в розвитку метаболічного синдрому у хворих на цукровий діабет 2 типу 484 KB
  Слід також наголосити що стан тиреоїдного метаболізму структурних змін ЩЗ у хворих МС вивчені недостатньо. Отже необхідність удосконалення способів діагностики та лікування хворих на МС з ЦД типу 2 зумовлена тим що до останнього часу при лікуванні хворих...
65422. МАТЕМАТИЧНІ МОДЕЛІ ТА МЕТОДИ ПІДТРИМКИ ПРИЙНЯТТЯ РІШЕНЬ ДЛЯ УБЕЗПЕЧЕННЯ ЕКСПЛУАТАЦІЇ ПАРОГЕНЕРАТОРІВ АЕС 711 KB
  Контроль з використанням методів вихрострумового контролю ВСК одного з методів неруйнівного контролю НК пневмогідравлічного акваріумного та люмінесцентно-гідравлічного методів а також підтримання у робочому стані ТОТ та своєчасне виведення...
65423. Обґрунтування технологічних параметрів відпрацювання виїмкових стовпів на основі просторової моделі стійкості шаруватого вуглевмісного масиву 3.59 MB
  Ці методики повинні ґрунтуватися на побудові чітких розрахункових схем і фундаментальних знаннях про геомеханічні процеси що відбуваються в масиві гірських порід. Таким чином обґрунтування технологічних параметрів відпрацювання виїмкових стовпів на основі...
65424. УДОСКОНАЛЕННЯ ТЕХНОЛОГІЇ ОДЕРЖАННЯ КОРОТКОГО ЛЛЯНОГО ВОЛОКНА З ВІДХОДІВ ТІПАННЯ 934 KB
  Одним з головних завдань первинної переробки лляної сировини в сучасних умовах є підвищення якості короткого волокна яке використовується не тільки для одержання текстильної продукції за традиційною технологією а й для виробництва целюлози вати...
65425. Господарсько-біологічна оцінка підщеп персика в розсаднику і саду в умовах Криму 214 KB
  За комплексом господарсько-біологічних та економічних ознак виділено і рекомендовано для впровадження у виробництво перспективні комбінування сорт Ветеран з насіннєвою підщепою GF305 та клоновою Кубань 86.
65426. ПІДВИЩЕННЯ ГАЛЬМІВНОЇ ЕФЕКТИВНОСТІ ПАСАЖИРСЬКИХ ВАГОНІВ ШЛЯХОМ УДОСКОНАЛЕННЯ ПРОЦЕСІВ ФУНКЦІОНУВАННЯ ДИСКОВИХ ГАЛЬМ 622 KB
  Дисертаційна робота містить постановку та вирішення наступних задач: аналіз існуючих методів та процедур оцінки гальмівної ефективності пасажирських вагонів; опис процесів несталого гальмування пасажирського вагона математичною моделлю...
65427. Удосконалення трьохстадійної технологічної схеми і розробка інноваційних процесів виплавки марганцевих феросплавів силікотермічним способом 182 KB
  Провести експериментальні дослідження складу шлаку по ходу процесу виплавки силікотермічних марганцевих феросплавів. Виконати термодинамічний аналіз реакцій відновлення марганцю з ШМП78 при динамічній зміні основності шлаку...
65428. ОЦІНЮВАННЯ ІНВЕСТИЦІЙНИХ ПРОЦЕСІВ, СПРЯМОВАНИХ НА ІННОВАЦІЙНИЙ РОЗВИТОК МЕТАЛУРГІЙНИХ ПІДПРИЄМСТВ 300 KB
  Однією із головних передумов сталого розвитку національної економіки є підвищення активності інноваційної діяльності вітчизняних промислових підприємств.
65429. Створення засобів озвучення текстової інформації на основі конкатенативного сегментивного синтезу української мови 328 KB
  Розроблення алгоритмів і програмно-апаратних засобів для систем комп’ютерного розпізнавання та відтворення мовних і зорових образів є одним з основних завдань систем штучного інтелекту – галузі науки, яка займається теоретичними дослідженнями...