15731

Проект организации ТО и ремонта МТП в ЦРМ хозяйства с годовым объемом работ 33000 часов

Курсовая

Логистика и транспорт

КУРСОВАЯ РАБОТА Тема: Проект организации ТО и ремонта МТП в ЦРМ хозяйства с годовым объемом работ 33000 часов РЕФЕРАТ Пояснительная записка курсового проекта содержит 39 листов машиннопечатного текста формата А4 13 таблиц и два приложения список использованно

Русский

2013-06-17

151.16 KB

61 чел.

КУРСОВАЯ РАБОТА

Тема: «Проект организации ТО и ремонта МТП в ЦРМ

хозяйства с годовым объемом работ 33000 часов»

РЕФЕРАТ

Пояснительная записка курсового проекта, содержит 39 листов машинно-печатного текста формата А4, 13 таблиц и два приложения, список   использованной литературы включает 8 наименований. Курсовой проект выполнил студент 43 змпт группы, 5-го курса Якименок А.А.

Графическая часть проекта на двух листах формата А1.

Ключевые слова: ремонт, мастерская, оборудование, ремонтно-обслуживающая база, техническое обслуживание, трудоемкость, планировка.

В проекте спроектирована ЦРМ, рассчитана численность и состав ЦРМ, а также рассчитаны все площади участков и подобрано оборудование.

Второй раздел содержит проектирование участка наружной мойки, его назначение и технологическая планировка.

В третьем разделе спроектирована и составлена схема генерального плана РОБ хозяйства, обоснован состав зданий и сооружений, произведен расчет площадей помещений и площадок, определены технико-экономические показатели генерального плана.

В четвертом разделе представлен проект технологического процесса восстановления дефектов  вала ведущего 700.17.01.011-3Р.

В пятом разделе представлена технико-экономическая оценка ЦРМ хозяйства.


СОДЕРЖАНИЕ

стр.

ВВЕДЕНИЕ …………………………………………………………

5

1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЦРМ ХОЗЯЙСТВА …………………….

6

1.1. Назначение ЦРМ ………………………………………………

6

1.2. Распределение годового объема работ по объектам ремонта

6

1.3. Технологический процесс ТО и ремонта машин в ЦРМ ……

7

1.4. Распределение годового объема по технологическим видам работ ………………………………………………………………...

8

1.5. Обоснование состава ЦРМ ……………………………………

9

1.6. Режим работы и фонда времени ……………………………...

10

1.7. Расчет численности и состава работающих …………………

12

1.8. Расчет количества рабочих мест ……………………………..

14

1.9. Расчет количества и подбор оборудования ………………….

16

1.10. Расчет площадей ……………………………………………..

16

1.11. Разработка компоновочного плана ЦРМ …………………...

18

2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА

НАРУЖНОЙ МОЙКИ…………………………………………….

20

2.1 Назначение ……………………………………………………..

20

2.2. Обоснование технологического процесса …………………...

20

2.3. Технологическая планировка …………………………………

21

2.4. Расчет потребности в энергоресурсах ……………………….

22

2.5. Проектирование элементов производственной эстетики …...

23

стр.

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СХЕМЫ ГЕНЕРАЛЬНОГО ПЛАНА РОБ ХОЗЯЙСТВА ..………………………………………………..

24

3.1. Обоснование состава зданий и сооружений …………………

24

3.2. Расчет площадей складских помещений и площадок ………

24

3.3. Составление схемы генерального плана ……………………

26

3.4. Определение технико-экономических показателей генерального плана ……………………………………………….…….

26

4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

ВОСТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ ……………………………………

28

4.1 Анализ конструкции, условий работы и дефектов детали …

28

4.2. Обоснование способов устранения дефектов детали ………

29

4.3. Обоснование способов базирования детали ………………..

30

4.4. Проектирование маршрута восстановления детали ………..

30

4.5. Разработка технологической операции ……………………..

31

5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ЦРМ …………...

34

ВЫВОДЫ ………………………………………………………….

37

ЛИТЕРАТУРА …………………………………………………….

38

Приложение 1. Распределение годового объема по технологическим видам работ

Приложение 2. Спецификация технологического оборудования ЦРМ

Приложение 3. Операционная карта


ВВЕДЕНИЕ

Сельскохозяйственное производство страны базируется на широком использовании современной высокопроизводительной техники, которая по мере своего развития становится все более сложной. Чтобы в этих условиях обеспечить постоянную работоспособность МТП, в эксплуатирующих организациях должно быть организовано квалифицированное управление техническим состоянием машин при выполнении различных технологических процессов. Научное обоснование рационального распределения ремонтно-обслуживающих работ базируется на том, что хозяйства могут и должны выполнять своими силами любые необходимые ремонтно-обслуживающие работы, но при обязательном условии соблюдения требуемой технологии с целью обеспечения их качества. Это в свою очередь требует оснащения мастерских хозяйств необходимым ремонтно-технологическим, металлообрабатывающим, подъемно-транспортным и другим оборудованием.

Целью данной курсовой работы является разработка комплекта инженерно-технических решений, связанных с организацией технологического процесса технического обслуживания и ремонта машинно-тракторного парка в ЦРМ хозяйства с заданным годовым объемом ремонтно-обслуживающих работ.


1.ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЦРМ ХОЗЯЙСТВА

1.1. Назначение ЦРМ

Ремонтно-обслуживающие базы хозяйств относятся к первому уровню. Одним из элементов ремонтно-обслуживающей базы является ЦРМ. Она предназначена для проведения плановых технических обслуживаний, диагностирования и текущего ремонта тракторов, комбайнов, автомобилей, а так же для проведения текущего ремонта сельскохозяйственных машин и оборудования животноводческих ферм. Включает в себя ряд подразделений, между которыми распределяется основной объем работ по техническому обслуживанию и ремонту техники.

1.2. Распределение годового объема работ по объектам ремонта

В годовой объем работ, подлежащий реализации в условиях ЦРМ хозяйства ТЦРМ, включают суммарную трудоемкость текущего ремонта и технического обслуживания тракторов ТТР, автомобилей ТАВТ, автомобильных прицепов ТПР АВТ, тракторных прицепов ТПР ТР, комбайнов ТК, сельскохозяйственных машин ТСХМ, прочих сельскохозяйственных машин ТПР СХМ, составляющих основной объем работ ТОСН, а также ремонт оборудования животноводческих ферм ТОЖФ и дополнительные работы ТДОП (ремонт технического оборудования, изготовления оснастки и оборудования, ремонт и изготовления деталей, прочие работы, связанные с оказанием услуг фермерским и крестьянским хозяйствам).

Расчет производится по формуле

ТЦРМ = ТОСН + ТОЖФ  + ТДОП ,                              (1.1)

По заданию на курсовое проектирование годовой объем работ ЦРМ  составляет 33000 часов, а парк тракторов – 43.

Распределение годового объема работ по объектам ремонта в процентном отношении в соответствии с заданием на курсовое проектирование приводится в табл. 1.1.

 


Таблица 1.1 - Распределение годового объема работ по объектам ремонта

Наименование машин и оборудования,

виды работ

Распределение, %

%

Трудоемкость, ч

Тракторы: ТО

                  ТР

6

10

1980

3300

Автомобили:

                   ТО

                   ТР

3

6

990

1980

Комбайны: ТО

                   ТР

1

6

330

1980

Ремонт сельхозмашин

35

11550

Ремонт оборудования животноводческих ферм

10

3300

Дополнительные

работы

23

7590

Итого

100

33000

1.3. Технологический процесс ТО и ремонта машин в ЦРМ

В основу технологического процесса положена типовая технология технического обслуживания и ремонта машин. Основным методом восстановления работоспособности машин принят агрегатно-узловой метод с использованием обменного фонда узлов и агрегатов, восстановительный ремонт которых производится на специализированных предприятиях. ТР сложных машин и агрегатов(двигатели, задние мосты, КПП и т.д.) связанные с глубокой разборкой на сложном оборудовании и последующими обкаточно-испытательными операциями, проводятся в кооперации с ремонтными предприятиями районного уровня. Агрегаты, требующие восстановительного ремонта, передают на специализированные ремонтные предприятия.

Выполнение кузовных, сварочных, слесарных, станочных работ, обслуживания и ремонт топливной и гидроаппаратуры, автотракторного электрооборудования выполняется на специализированных участках.

Машина направляется в плановый текущий ремонт или в случае отказа механизатором, который за ней закреплен, доставляется на участок наружной очистки. Очистку начинают с агрегатов и сборочных единиц, имеющих сложные трудноудаляемые загрязнения. После очистки определяется техническое состояние машины путем диагностирования. По результатам диагностирования, учитывая потребность в машине, сложившееся распределение объектов ремонтных работ между объектами РОБ в районе, наличие обменного фонда агрегатов, запасных частей, оборудования и оснастки, принимается решение о месте ремонта машин.

При решении ремонтировать машины в ЦРМ ее направляют на ремонтно-монтажный участок. После подразборки производится техническое диагностирование отдельных узлов и деталей, на основании которого принимается решение относительно места ремонта. При решении о ремонте в ЦРМ сборочная единица направляется на соответствующий участок.

По окончании ремонта сборочные единицы устанавливаются на ремонтируемую машину или направляются на склад хозяйства для обменного фонда.

Собранную машину заправляют горючесмазочными материалами, водой и направляют на обкатку, при необходимости  производят регулировки. Затем производят окраску, а при хорошем состоянии старой краски производится подкраска отдельных мест.

На отремонтированную машину составляют акт приемки из ремонта, после чего она передается в эксплуатацию или ставится на хранение.

1.4. Распределение годового объема по технологическим видам работ

Распределение годового объема работ по технологическим видам работ и месту их выполнения является важнейшей задачей проектирования технологических решений. От правильности данного распределения зависят разработка состава подразделений ремонтной мастерской и точность последующих расчетов числа рабочих, оборудования, рабочих мест, площадей и других параметров.

Состав работ по видам определяется типом ремонтируемых объектов, а трудоемкость их выполнения по соответствующим нормам трудозатрат на единицу или по сложившейся в практике примерным процентным соотношениям между этими работами. Разбивку производим в разрезе групп однотипных объектов, видов ремонта и технических обслуживаний. Для технологических расчетов участков, отделений, определения состава ЦРМ и разработки компоновочного плана производим распределение годового объема работ по технологическим видам работ для всего планового периода (года). Распределение производится в соответствии с рекомендациями /1/ по следующей зависимости:

ТГi = ТГi ·(КТi /100)                                      (1.2)

где ТГi – годовой объем i-х работ, ч;

      КТi – процентное содержание i-го вида в общей трудоемкости.

Результаты распределения объема ремонтных работ по видам приводятся в приложении 1.

1.5. Обоснование состава ЦРМ

ЦРМ предназначена для проведения текущего ремонта тракторов, комбайнов, автомобилей, СХМ, технического обслуживания и диагностирования машин. Структура ремонтной мастерской определяется с учетом производственной программы и особенностью технологического процесса ТО и ремонта машин. Технологический процесс ремонта тракторов, комбайнов и сложной техники предусматривает разборку, дефектовку, ремонт сборочных единиц и деталей, сборку, обкатку. Все эти работы выполняются на соответствующих участках ЦРМ. Обменные агрегаты для ремонта машин поступают из технического обменного фонда райагросервисов. Наряду со всеми необходимыми производственными участками предусматривается бетонированная площадка для регулировки СХМ, пост наружной мойки с оборотным водоснабжением. Также предусматривается наличие служебно-бытовых помещений, в частности оборудованной комнаты отдыха, гардероба для домашней и рабочей одежды, кабинета заведующего мастерской.

При проектировании ЦРМ перечень и состав участков, основного и вспомогательного оборудования в каждом конкретном случае определяется объемом и видом ремонтных работ, возможным кооперированием с действующими предприятиями.

Таким образом, ЦРМ хозяйства будет иметь производственные участки, приведенные в табл. 1.2.

Таблица 1.2 - Производственная структура ЦРМ хозяйства

Наименование

производственных

участков

Тгi, ч

Назначение подразделения или

выполняемые на нем работы

1

2

3

Наружной очистки

(вне мастерской)

778,8

Наружная очистка перед проведением ТО и ремонта, мойка машин после ремонта перед покраской

Разборочно-моечный и дефектовочный

2752,2+

382,8=

3135

Разборка агрегатов на узлы и детали, очистка и дефектация

Технического обслуживания и диагностики

2897,4

Проведение ТО и диагностики тракторов по достижении ими определенной наработки

Ремонта агрегатов

3748,8

Производится ремонт агрегатов трансмиссий и ходовой части

Ремонта двигателей

99,0

Выполняются операции по ремонту автотракторных и комбайновых двигателей, их послеремонтную обкатку и испытание

Продолжение табл. 1.2

1

2

3

Сварочный

2455,2

Сварка деталей из различных материалов, наплавка изношенных поверхностей методами газовой и электродуговой сварки.

Кузнечный, медницко-жестяницкий

1828,2+

1513,1=

3341,3

Ковка, кузнечная сварка, термообработка правка деталей. Работы по пайке, ремонту деталей из цветных материалов

Слесарно-механический

2900,7+

4501,2=

7401,9

Выполнение слесарных и механических работ, связанных с изготовлением деталей, их мех. обработкой

Ремонта АТЭО

275,6

Выполняется проверка, регулировка систем зажигания, ремонт стартеров, генераторов и др.

Ремонта топливной и гидроаппаратуры

118,8+

145,2=

264

Производится проверка, регулировка и ТР топливной аппаратуры и гидросистем

Шиномонтажный

450,5

Производится местный ремонт камер и пневматических шин

Аккумуляторный

135,3

Проводятся работы по хранению, ТО и ремонту АКБ

Ремонтно-монтажный

7430,0

Выполняется ремонт тракторов и зерноуборочных комбайнов, включая разборочно-сборочные и испытательные работы

Окрасочный

(вне мастерской)

587,4

Окраска и (или) подкраска машины после ремонта

ИТОГО

33000

-

1.6. Режим работы и фонда времени

Режим работы ремонтной мастерской характеризуется количеством рабочих дней в году, количеством смен работы, длительностью смены в часах и равномерностью загрузки предприятия в течение года.

Количество рабочих дней в году определяется по формуле

NР.Д.= 365 – NВNП,                                      (1.3)

где NВ – количество выходных дней в году;

     NП – количество праздничных дней в году, несовпадающих с выходными днями.

Для проектируемой ЦРМ принимаем шестидневную 40 – часовую рабочую неделю с продолжительностью смены 7 часов, в праздничные дни – 6 часов, в предвыходные дни – 5 часов.

Исходя из принятого режима работы ЦРМ, определяем номинальные и действительные фонды времени рабочих, оборудования и рабочих мест.

Годовые фонды времени рабочего при шестидневной рабочей неделе и односменной работе находим по формуле  /3/:

              Фн.р. = (365 – NвNпtсм – (t ск·nпв+tcк·nпп),                      (1.4)

               Фд.р. = (365 – NвNп·dоtсм – (tск·nпв+tcк·nпп) ·i,                  (1.5)

где Фн.р., Фд.р.  – номинальный и действительный фонды времени, ч;

      tсм – продолжительность рабочей смены, ч;

      tск – продолжительность сокращения рабочей смены в предвыходные дни;

      nпв – количество предвыходных дней;

      tcк – продолжительность сокращения рабочей смены в предпраздничные дни;

      nппколичество предпраздничных дней;

      dо – продолжительность отпуска, календарных дней;

       i – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам.

Для проектируемой мастерской

Фн.р.=(365-52-9) ·7 - (52·2+9·1)=2015 ч.

Фд.р.=(365-52-9-24) ·7 - (52·2+9·1) ·0, 96=1773 ч.

Номинальный Фн.о и действительный Фд.о годовые фонды времени оборудования находятся по формулам

Фн.о= Фн.р·с,                                            (1.6)

Фд.о= Фн.р·с·n,                                          (1.7)

где n – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени (при односменной работе n=0,96, при двухсменной n=0,95);

     с – число рабочих смен.

Следовательно, годовые фонды будут равны, соответственно:

Фн.о= 2015·1=2015 ч.

Фд.о= 2015·1·0, 96=1934 ч.

1.7. Расчет численности и состава работающих

Численность работающих в ЦРМ определяется по группам работающих: производственные и вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники, счетно-конторский персонал.

Исходными данными для проведения расчетов служат принятое распределение трудоемкости по видам работ и ведомость номинальных и действительных фондов рабочего времени. Количество станочников, кузнецов, сварщиков можно принять по числу рабочих мест с учетом сменности работы и возможности обслуживания одним рабочим несколько единиц оборудования. Количество производственных рабочих рассчитывается по участкам мастерской по формулам:

  1.  явочное количество производственных рабочих

nря= Тгi / Фн.р.                                           (1.8)

  1.  списочное количество рабочих

nрс= Тгi / Фд.р.                                          (1.9)

где Тгi – годовой объем работ, выполняемый на участке, ч;

    Фн.р., Фд.р. – соответственно номинальный и действительный фонд времени рабочих.

Например, для проектируемого участка:

nря АР =778,8 / 2015 = 0,39чел.

nрс АР= 778,8/ 1773 = 0,44 чел.

 

Результаты расчетов пр

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

12

02.60.394.000.00

оизводственных рабочих заносим в сводную ведомость (табл. 1.3).

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

13

02.60.394.000.00

Таблица 1.3 - Сводная ведомость по определению численности производственных рабочих ЦРМ хозяйства

Наименование участка

Трудоемкость работ Тгi, ч

Фонд

времени

Фн.р., ч

Фонд

времени

Фд.р., ч

Число рабочих

явочное

списочное

расч.

пр.

расч.

пр.

Наружной

очистки

778,8

2015

1773

0,39

-1

0,44

-1

Разборочно-моечный и

дефектовочный

3135

2015

1773

1,56

2

1,77

3

Ремонта

агрегатов

3748,8

2015

1773

1,86

2

2,11

2

Ремонта

двигателей

99,0

2015

1773

0,05

-2

0,06

-2

Кузнечный,

медницко-жестяницкий

3341,3

2015

1773

1,66

2

1,88

2

Сварочный

2455,2

2015

1773

1,22

1

1,38

2

Ремонтно-монтажный

7430,0

2015

1773

3,67

4

4,19

5

Слесарно-механический

7401,9

2015

1773

3,67

4

4,17

4

Ремонта топливной и гидроаппаратуры

264

2015

1773

0,13

-4

0,15

-4

Ремонта АТЭО

275,6

2015

1773

0,14

-4

0,16

-4

Аккумуляторный

135,3

2015

1773

0,07

-4

0,08

-4

Шиномонтажный

450,5

2015

1773

0,22

-3

0,25

-3

ТО и диагностики

2897,4

2015

1773

1,44

2

1,63

2

Окрасочный

587,4

2015

1773

0,29

-1

0,33

-1

Итого производственных рабочих

16,38

17

18,61

20

Всп. рабочие

-

-

-

-

-

2,1

2

ИТР

-

-

-

-

-

1,8

2

Служащих

-

-

-

-

0,5…0,8

1

МОП

-

-

-

-

-

0,5…0,9

1

Всего штат

-

-

-

26

Примечание:1 – совмещается с разборочно-моечным участком; 2 – совмещается с участком ремонта агрегатов; 3 – ремонтно-монтажным участком; 4 – совмещается с участком ТО и диагностики.

.

Как  видно из таблицы 1.3 для мастерской необходимо 20 производственных рабочих. Численность вспомогательных рабочих (кладовщики, инструментальщики) принимается 8…10 % /3/ от числа производственных рабочих, численность ИТР (заведующий мастерской, мастер) 8% от числа производственных и вспомогательных рабочих, служащих 2…3 % и младшего обслуживающего персонала 2…4 %.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

14

02.60.394.000.00

Таблица 1.4 - Штатная ведомость работающих в мастерской

Наименование участка

Специальность

рабочего

Разряд

Численность рабочих

1

2

3

4

Разборочно-моечный

и дефектовочный.

Слесарь МСР

3

2

-

1

Наружной мойки

Мойщик

2

Окрасочный

Маляр

3

Ремонта агрегатов (вкл. ремонта двигателей)

Слесарь-ремонтник

4

3

1

1

Сварочный

Сварщик

4

2

Кузнечный, медницко-жестяницкий

Кузнец

Жестянщик

4

3

1

1

Слесарно-механический

Токарь

Фрезеровщик

Слесарь

4

4

3

1

1

2

Ремонтно-монтажный

Слесарь-ремонтник

2

3

4

1

2

2

ТО и диагностики

Слесарь-наладчик

Слесарь по ремонту

АТЭО

4

4

1

1

ИТОГО

-

-

20

1.8. Расчет количества рабочих мест

Специализацию рабочих мест разрабатываем в соответствии с принятым в мастерской технологическим процессом ТО  и ремонта машин. Расчет количества рабочих мест производится по производственным участкам:

Nр.м= Тгi /(Фн.р.·nр·с)=Тгi р.м,                          (1.10)

где Тгi  - годовой объем i-го вида работ;

     Фр.м - годовой фонд времени рабочего места, ч;

     Фн.р.годовой номинальный фонд времени рабочего, ч.

Для проектируемого участка:

Nр.м Куз = 778,8/2015 = 0,39

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

15

02.60.394.000.00

По рекомендациям /2/ принимаем Nр.м=1 рабочее место.

Результаты расчета рабочих мест по остальным участкам мастерской приведены в  табл. 1.5.

Таблица 1.5 - Расчет количества рабочих мест по участкам

Наименование

работ

Трудоемкость работ Тгi, ч.

Фонд времени Фр.м, ч

К-во рабочих мест

расч.

прин.

Наружная мойка

778,8

2015

0,39

1

Разборочно-моечные

2752,2

2015

1,14

1

Дефектовочные

382,8

2015

0,19

1

Ремонт агрегатов

3748,8

2015

1,86

2

Ремонт двигателей

99

2015

0,05

1

Кузнечные

1828,2

2015

0,91

1

Медницко-жестяницкие

1513,1

2015

0,75

1

Сварочные

2455,2

2015

1,22

1

Ремонтно-монтажные

7430

2015·1,5*

3,69

4

Слесарные

2900,7

2015

1,14

1

Станочные

4501,2

2015

2,23

2

Ремонт ТА

118,8

2015

0,06

1

Ремонт ГО

145,2

2015

0,07

1

Ремонт АТЭО

275,6

2015

0,14

1

Аккумуляторные

135,3

2015

0,07

1

Шиномонтажные

450,5

2015

0,22

1

ТО и диагностика

2897,4

2015·2*

0,72

1

Окрасочные

587,4

2015

0,29

1

Итого

33000

-

-

23

* - количество рабочих на одном рабочем месте;

** - сменность работы на участке.

1.9. Расчет количества и подбор оборудования

Расчету подвергается только основное технологическое оборудование (металлорежущие станки, испытательные стенды). Номенклатуру и типы основного технологического оборудования принимаем в соответствии с технологическим процессом ремонта машин в мастерской. При этом используются табели оборудования, приспособлений и инструмента, необходимые для мастерских хозяйств в зависимости от наличия тракторного парка.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

16

02.60.394.000.00

Количество единиц одноименного оборудования исходя из величин годового объема  i-го вида выполняемых работ определяется:

                                     Nоб= Тгi / (Фо.д.·nи),                                      (1.11)

где Фо.д. - действительный фонд времени работы оборудования, ч.

      nи - коэффициент загрузки оборудования по времени, nи=0,85.

В ЦРМ для основных участков ремонта машин применяется соответствующее оборудование: моечное, станочное, кузнечное, сварочное. Например, для слесарно-механического участка число металлорежущих станков определяем в зависимости от среднегодового объема станочных работ по формуле

                                  Nст= Тг стан   / (Фод · nи),                                  (1.12)

Для слесарно-механического участка Тг стан = 4501,2 ч.

Nст=4501,2/ (1934·0,85)=2,7 ст.

Исходя из расчета общее количество металлорежущих станков в мастерской ориентировочно распределяем по группам, шт.: токарно-винторезный – 1, фрезерный – 1, сверлильный – 1.

Остальное оборудование и оргоснастка подбираются исходя из необходимости комплекса работ по мастерской и требований организации рабочих мест (приложение 2).

1.10. Расчет площадей

Общая площадь ЦРМ включает производственную, вспомогательную, административно-конторскую и бытовую площади. При проектировании мастерской рассчитывают площади производственных участков, а площади остальных помещений принимают в процентном отношении к общей производственной площади или по отдельным показателям.

При укрупненном расчете площадей на стадии разработки компоновочного плана можно использовать приближенные методы

S=А+В·Т,                                            (1.13)

где А – коэффициент , показывающий долю площади , не изменяющейся с увеличением объема работ ( минимальная площадь участка ) , значение которого принимается равным: д

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

17

02.60.394.000.00

ля ремонто-монтажного участка А=490; для агрегаторемонтного участка А=50; для разборочно-моечного участка А=54;

     В – коэффициент , показывающий долю площади , изменяющейся с изменением объема работ: для ремонто-монтажного участка В=11,7·10; для агрегато-ремонтного участка В=5,6·10; для разборочно-моечного участка В=3,7·10;

     Т- годовой объем работ по участку , ч.

Например, ориентировочные площади:

ремонтно-монтажный S=490+11,7·10·7430=576,93 м2.

ремонта агрегатов S=50+5,6·10·3748,8=70,99 м2.

разборочно-моечный S=54+3,7·10·2752,2=64,18 м2.

Площади остальных производственных участков существенно не зависит от производственной программы и определяем по удельной площади, приходящейся на одно рабочее место

                               Sуч= nрм·fрм,                                            (1.14)

где nрм – количество рабочих мест на участке;

     fрм – удельная площадь на одно рабочее место.

Площади вспомогательных помещений рассчитывают в соответствии с «Нормами технического проектирования ремонтных предприятий». Результаты расчетов и выбора площадей приводятся в табл. 1.6.

Таблица 1.6 - Расчет потребности в площадях ЦРМ

Наименование

участков

Площадь участка (помещение) Sуч, м2

Число

рабочих мест nрм

Уд. площадь fрм, м2

Расчетная

Принятая

1

2

3

4

5

Наружной мойки*

1

40…50

50

72

Разборочно-моечный,

дефектовочный

2

-

64,18

66

Ремонта агрегатов

2

-

70,99

72

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

02.60.394.000.00

Продолжение табл. 1.6

1

2

3

4

5

Ремонта двигателей

(вкл. обкатку и испытание)*

1

35…50

35

36+36=72

Ремонта топливной

и гидроаппаратуры

1

12…20

20

36

1

10…15

15

Ремонтно-монтажный

4

-

576,93

576

Кузнечный

медницко-жестяницкий

1

20…25

20

36

1

15…20

05

Сварочный

1

20…25

30

30

Ремонта АТЭО

1

15…20

20

24

Шиномонтажный

1

15…20

20

18

Аккумуляторный

(вкл. кислотную)

1

10…15

10

18

8…10

8

Слесарно-механический

3

10…15

45

54

ТО и диагностики*

1

60…70

70

72

ИРК

-

10…15

15

18

Венткамера

-

40…50

36

36

Электрощитовая

-

15…20

18

18

Бытовые помещения

-

-

54

54

Кабинет зав мастерской

-

-

21

21

Окрасочный*

1

60…70

60…70

60

ИТОГО

-

-

-

1152

*Расположены в боковых пристройках или в отдельном здании.

1.11. Разработка компоновочного плана ЦРМ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

18

По результатом расчетов установлено, что для реализации требуемого объема по техническому обслуживанию и ремонту мастерская должна располагать производственными площадями в размере 1152 м2. Проектируем здание ЦРМ однопролетным (18 метров) с одним боковым пролетом (6 метров) с общей длиной здания 48 метров. Некоторые служебные помещения (гардероб, душевые, туалет) и производственные участки (ТО и диагностики) располагаем боковой пристройке.

В соответствии с типовым проектом мастерская хозяйства для выполнения подъемно-транспортных операций должна располагать следующим оборудованием:

- в центральном пролете – кран однобалочный опорный грузоподъемностью 36кН. Ширина обслуживаемого пролета 18м, зона обслуживания – участки ремонтно-монтажный, разборочно-моечный, дефектовочный;

- в отдельных подразделениях – монорельс с тельфером (грузоподъемность 10кН на участках ТО и диагностики, ремонта двигателей, агрегатов), электромеханические, гидравлические подъемники, тележки для перевозки узлов, агрегатов и отдельных тяжелых деталей.

При разработке компоновочного плана учитываем противопожарные и санитарные требования, связанные с взрыво- и пожароопасностью производств, выделением вредных газов и тепла. Участки мастерской размещаются в соответствии с технологической последовательностью выполнения ра

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

19

02.60.394.000.00

бот. Ремонтно-монтажное отделение размещаем в центральном пролете, а основные производственные участки (кузнечный, сварочный, ремонта АТЭО и пр.) в боковых пролетах. Участок наружной очистки, окрасочный участок размещаем в отдельном здании вне мастерской.


Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

20

02.60.394.000.00

2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА НАРУЖНОЙ МОЙКИ

2.1 Назначение

На участке выполняют очистку (в том числе наружную мойку) сельскохозяйственных машин при их техническом обслуживании и ремонте, а также наружную очистку крупногабаритных сборочных единиц перед их ремонтом.

2.2. Обоснование технологического процесса

Очистка (мойка) машины или детали — это процесс удаления загрязнений с их поверхности до определенного уровня чистоты. Выполняемая при этом работа связана с разрушением, удалением и при необходимости утилизацией загрязнений.

Машины и их составные части, поступающие в ремонт, имеют на поверхности загрязнения, которые мешают проведению ремонтных работ, снижают производительность труда, ухудшают точность контроля и дефектации деталей, снижают качество ремонта и ресурс отремонтированных деталей и машин.

Высокое качество очистки гарантируется при многостадийности процесса. Для условий текущего ремонта можно выделить следующие стадии:

1-я стадия. Предварительная очистка наружных поверхностей машины. Проводится в поле по завершению работ либо на специальной площадке с твердым покрытием, расположенной на въезде на ремонтно-обслуживающую базу. Инструмент: скребки, щетки, метлы и т.д.

2-я стадия. Мойка наружных поверхностей машин мониторными моечными машинами.

Технологический процесс (ТП) мойки машин от пыли и маслянисто-грязевых загрязнений включает следующие операции:

  1.  предварительное смачивание загрязнений (пылегрязевых — водой, маслянисто-грязевых — раствором ТМС);
  2.  мойка холодной или горячей водой;
  3.  сушка естественная или сжатым воздухом.

ТП мойки машин описывается следующим блоком информации по режимным параметрам:

dн — диаметр насадка, мм;

Р — давление у насадка, Ма;

Тр — температура очищающей среды, оС;

Кр — концентрация ТМС в очищающей среде, г/л.

3-я стадия. Мойка и очистка демонтированных сборочных единиц и деталей перед производством ремонтных работ.

t – продолжительность очистки, ч.

4-я стадия. Мойка деталей перед сборкой и обезжиривание, зачистка поверхностей сборочных единиц машины перед окраской.

3 и 4 стадии должны обеспечиваться на соответствующих рабочих местах, оборудованных в мастерской.

Для отдельных групп машин необходимы особые условия проведения очистки. Например, машины, работающие в контакте с ядохимикатами, требуют дегазации поверхностей ТМС типа «Диас», с минудобрениями — «Комплекс», животноводческое оборудование — моюще-дезинфицирующих средств и т.д.

Следует также учитывать возможные последствия действия очищающих средств на очищаемые поверхности. Например, мойка резино-технических изделий в органических растворителях недопустима. Также недопустимо мыть электрооборудование, содержащее обмотки, в водных растворах. В ряде случаев недопустимо удаление смазки из подшипников при очистке машин или сборочных единиц.

2.3. Технологическая планировка

По результатам расчетов установлено, что для реализации требуемого объема работ  участок должен располагать производственной площадью в размере 72 м2 .

Годовой объем  работ участка наружной мойки составляет 778,8 ч.

В составе РОБ коллективных хозяйств предусматривается строительство постов очистки машин. В его состав входят моечная площадка с эстакадой, насосная с технологическим оборудованием и очистными сооружениями. В хозяйствах с тракторным парком более 50-ти машин строят два поста — открытый и закрытый. Закрытый пост призван обеспечивать функции поста мойки в холодное время года, а также функции поста консервации машин. Оба поста открытой и закрытой мойки располагают рядом с общими очистными сооружениями.

В состав технологического оснащения поста наружной мойки входят: шланговые моечные, одно или двухмониторные машины типа ЦКБ-1112, водоструйный очиститель ОМ-22616, компрессор типа СО-7Б, и выпрямитель типа ВСМ-500.

Перечень оборудования участка указан в Приложении 2.

При размещении оборудования на технологической планировке выдерживаются нормы расстояний между оборудованием и строительными элементами здания, указывается ширина пролетов, шаг колон, ширина проходов и проездов, привязка оборудования к строительным элементам здания, рисунок.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

21

02.60.394.000.00

2.4. Расчет потребности в энергоресурсах

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

22

02.60.394.000.00

Для расчета среднегодового расхода электросиловой энергии необходимо для участка наружной мойки  по ведомости установленного оборудования определить мощность электроприемников (Pобi) и коэффициенты спроса (nci)

Годовой расход силовой энергии (Рс) определяется как

РсобiФодinзinсi                                          (2.1)

где nз- коэффициент загрузке оборудования по времени (nзi=0,50…0,75)

      nсi - коэффициент спроса, учитывающий не одновременность работы оборудования, (nсi =0,3…0,5);

      Фодi- действительный фонд времени работы оборудования, ч.

Тогда для участка

Роб= 7,5+1,5+4,3= 13,3 кВт.

Годовой расход силовой электроэнергии будет равен

Рс= 13,3·1934·0,55·0,4= 5658,88 кВт·ч.

Годовой расход электроэнергии на освещение (Ро) составляет

Ро=t·Pудi ·Si,                                                     (2.2)

где  Pудi – удельная мощность (расход электроэнергии в ваттах на 1 м квадратный площади поля i-го освещаемого помещения), Вт/м·м2;

Si - площадь поля i-го освещаемого помещения;

t - средняя годовая продолжительность электрического освещения. Принимаем  Pудi=15Вт/м2=0,015кВт/м2, t=800ч, Si=48м2. Тогда

Ро = 800·0,015·48 = 576,0 кВт.

Годовой расход пара на отопление и вентиляцию составляет

Qгп= gт·Vз·То/(103i),                                     (2.3)

где gтрасход тепла на один метр квадратный здания, кДж/кГ (принимаем gт=75кДж/ч );

     Vз - объем здания (производственного участка),м3;

     То - число часов отопления, ч (принимаем То=4320);

      i - теплота испарения, кДж/кГ (принимаем i=2261 кДж/кГ).

Годовой расход топлива для участка ремонта двигателей на отопление и вентиляцию будет равен соответственно

Qгп = 75·(4,848)· 4320/(103·2261) = 33,02т.

Среднегодовой расход воды на участке составляет

Qгв=Qхн+Qпн,                                          (2.4)

где  Qхн – расход воды на хозяйственные питьевые нужды,

       Qпн – расход воды на производственные нужды.

Qхн=gхп ·nр·Nрд,                                       (2.5)

где  gхп – удельный расход воды на одного рабочего в день (пр. 0,025м3);

      nр – количество рабочих на участке, чел.;

      Nрд – количество рабочих дней.

Qпн = gпн·nур·Nрд,                                       (2.6)

где gпн – удельный расход воды на один условный ремонт (пр. 0,04);

     nур – количество условных ремонтов в год.

Расход воды на хозяйственно-питьевые нужды будет равен

Qхн=0,025·1·304=7,6 м3

Расход воды на производственный нужды будет равен

Qпн= 0,04·2,596·304=31,57 м3

где                                               nур= Тгi / 300,                                          (2.7)

где Тгi – годовой объем работ на участке.

nур=778,8 / 300 = 2,596 усл. рем.

Среднегодовой расход воды будет равен:

Qгв=31,57 + 7,6 = 39,17 м3.

2.5. Проектирование элементов производственной эстетики

Внедрение, производственной эстетики на ремонтных предприятиях – один из важнейших резервов повышения производительности и улучшении условий труда, уменьшения травматизма и профессиональных заболеваний, а также снижение текучести кадров.


Для визуальной организации производственной среды используется определенная цветовая гамма. Так в желтый цвет окрашивают подъемно-транспортное оборудование; в зеленый – стенды, оборудование для ремонта агрегатов и деталей машин; в бежевый –  для зданий и сооружений непроизводственного назначения: в фисташковый – ворота производственных зданий; в светло-серый – прочие металлоконструкции. Красный цвет используется для обозначения устройств и средств тушения пожара, а также трубопроводов, баллонов и резервуаров с взрывоопасными и легковоспламеняющимися жидкостями и т.к. Стен

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

23

02.60.394.000.00

ы участка окрашивают в 2 цвета – верхнюю часть в более светлый цвет (обычно белый и серый),                                                                   нижнюю (обычно в светло-зеленый, голубой). Габариты проемов, входов участка обозначают, используя желтый и черный цвета. Освещение должно быть на участке люминесцентное, коридоры обычно окрашиваются в яркие тона, лучше желтого цвета, т.к. в коридоре недостаточно света. Бытовые помещения рекомендуется окрашивать цветами холодных тонов.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

24

02.60.394.000.00

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СХЕМЫ ГЕНЕРАЛЬНОГО ПЛАНА

РОБ ХОЗЯЙСТВА

3.1. Обоснование состава зданий и сооружений

Состав инженерно-технических объектов РОБ, обеспечивающих работоспособное состояние сельскохозяйственной техники и сохранность ее в нерабочий период, зависит от количества машин в хозяйстве и закрепления их за производственными участками. Каждый тип РОБ центральной усадьбы предусматривает различные способы и средства хранения машин. Выбираем типовую планировку ремонтно-обслуживающей базы на центральной усадьбе хозяйства.

Тракторы, автомобили и сложные с/х машины следует хранить в помещениях закрытого типа. На открытых площадках с твёрдым покрытием рекомендуется хранить другие с/х машины. Машинный двор хозяйства разрабатывается с учётом размеров и конфигурации земельных угодий, наличия отделений и бригад с ПТО. С учётом этих факторов выбираем тип машинного двора В.

Типовая планировка В – все подразделения находятся в одном хозяйственном центре, где базируется вся техника хозяйства. Такие хозяйства, как правило, имеют одно подразделение (бригаду, отделение). На центральной усадьбе сосредотачивается весь комплекс сооружений РОБ.

Машинный двор должен иметь следующие здания и сооружения:

  1. Центральная ремонтная мастерская;
  2. Закрытые помещения и открытые площадки для хранения машин;
  3. Складские помещения для хранения запасных частей и материалов;
  4. Погрузочно-разгрузочная площадка;
  5. Нефтебаза с заправкой;
  6. Площадка для отдыха;
  7. Котельная;
  8. Мойка.

3.2. Расчёт площадей складских помещений и площадок

Применяем норматив 23,1 трактора на 1000га пашни и 16,8 автомобилей на 1000 га пашни. Для расчета площадей воспользуемся рекомендациями методических указаний [3]. Определим площадь пашни в хозяйстве исходя из количества тракторов равным 43:

Sпашни = = 1861,47 га.                                   (3.1)

Количество автомобилей в хозяйстве будет равно:

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

25

02.60.394.000.00

Nавт = = 31,27 ед.                                  (3.2)

Принимаем 31 автомобиль.

Для участка ТО необходимая площадь гаражей рассчитывается на тракторный парк, используемый в зимний период (до 80% перспективного состава парка) с учётом норматива 19м2/физический трактор:

S1 = 19·0,8·43 = 653,6 м2.                                 (3.3)

Полезная площадь открытых площадок для стоянки МТА и кратковременного хранения рабочих машин определяется из расчёта 600м2 на 1000 га пашни:

S2 = = 1116,88 м2.                                 (3.4)

Профилакторий для автомобилей выбирается из расчёта – одно постановочное машино-место площадью 72м2 на каждые 20…25 списочных машин. Количество постановочных машино-мест:

N = = 1,6…1,24 мест.                           (3.5)

Принимаем N =1,5. Тогда площадь профилактория:

S3 = 72·1,5 = 108,0 м2.                                    (3.6)

Площадь закрытых помещений для хранения автомобилей рассчитывается на 45 % машинного двора из расчёта 30м2 на каждую машину:

S4 = 30·0,45·20 = 270,0 м2.                              (3.7)

Принимаем гараж с профилакторием в одном здании:

S3+ S4 = 108,0+ 270,0= 378,0 м2.                         (3.8)

Площадь открытых площадок для хранения автомобилей рассчитывается на 55 % автопарка из расчёта 30м2  на каждую машину:

S5 = 30·0,55·31 = 511,5м2.                              (3.9)

Площадь закрытых помещений машинного двора выбирается с учётом норматива 1310м2 на каждые 1000 га пашни:

S6 = = 2438,52 м2.                              (3.10)

Площадь открытых площадок машинного двора для длительного хранения простых с/х машин выбирается с учётом норматива 1200м2 на 1000 га пашни:

S7 = = 2233,76 м2.                               (3.11)

Площадь погрузочно-разгрузочной площадки машинного двора для парка 43 трактора принимаем S8 = 356,3м2.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

26

02.60.394.000.00

Склад для хранения узлов и деталей выбирается из расчёта 50…60м2 на 1000га пашни и блокируется с постом консервации машин:

S9 = = 111,69 м2.                                  (3.12)

3.3. Составление схемы генерального плана

Перед разработкой генерального плана РОБ хозяйства необходимо рассчитать потребную площадь участка застройки по формуле:

Sуч = ,                                    (3.13)

где Sз.пс. – площадь производственно-складских помещений, м2;

 Kз.у – коэффициент застройки участка (принимаем Kз.у = 0,34).

Sз.пс.=S1+S3+S4+S6+S9+Sцрм+Sмойки+Sпто=

=653,6+270,0+108,0+2438,52+111,69+1152,0+48,0+72,0=4853,81 м2

Sз.вс. – площадь, занятая вспомогательными зданиями, Sз.вс.=90 м2;

Sп – площадь открытых площадок, м2;

Sп = S2+S5+S7+S8+Sзапр= 1116,88+511,5+2233,76+356,3+340,0=

= 4558,44 м2.

Sуч =(4558,44+90+4853,81) / 0,34 = 27947,8 м2.

На дороги отводится 20% от всей площади, на озеленение – 15%. Тогда

SОЗ = 0,15·27947,8 = 4192,17 м2;

SД = 0,2·27947,8 = 5589,56 м2.

При проектировании генерального плана РОБ хозяйства необходимо учитывать:

  1. технологическую взаимосвязь между зданиями и сооружениями;
  2. обеспечение удобного выезда мобильной с/х техники с территории секторов по строго установленным маршрутам движения;
  3. направление господствующих ветров для обеспечения защиты находящихся на хранении машин от полевых бурь и снежных заносов.

3.4. Определение технико-экономических показателей генерального плана

Для качественной оценки разработанного проекта генерального плана определяем его технико-экономические показатели:

– коэффициент плотности застройки:

Кз = = (4558,44+90+4853,81) / 27947,8 = 0,34.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

27

02.60.394.000.00

– коэффициент использования территории:

Кисп = = (27947,8 - 5589,56) / 27947,8 = 0,80.

– коэффициент озеленения:

Коз= = 4192,17 / 27947,8 = 0,15.

где Sз, Sи, Sу, Soз – площадь застройки, использования и озеленения соответственно.

Для типовых РОБ хозяйств значения данных коэффициентов находятся в следующих пределах [3]: Кз=0,28…0,37; Кисп=0,80…0,9; Коз=0,10…0,15. Проведенные расчеты подтверждают правильность технико-экономических показателей ГП.


4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

28

02.60.394.000.00

ОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

ВОСТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

4.1 Анализ конструкции, условий работы и дефектов детали

Конструкционно-технологические особенности детали характеризуются геометрической формой, размерами, материалом, точностью и качеством обрабатываемых поверхностей, твердостью и структурой материала, видом термической обработки и т. д.

Восстанавливаемая деталь Вал ведущий 700.17.01.011-3Р относится к группе деталей типа вал. Материал детали – сталь 45ХС по ГОСТ 4543-71. Масса детали 21,5 кг. Основное назначение детали – передача крутящего момента. Для этого на валу предусмотрены шлицевые поверхности. Имеются разнообразные канавки, проточки, фаски. Максимальный диаметр наружной поверхности – 80 мм; шлицевых участков 60 и 68 мм. Подводя итог, можно отметить, что конструктивно деталь сложна, что обусловлено разнообразными сложными поверхностями. Это соответствующим образом отразится на технологии восстановления.

Так как деталь предназначена для передачи крутящего момента, то присутствуют в основном скручивающие моменты. Поверхности под подшипники подвергаются фреттинг-коррозии и усталостному разрушению, в меньшей степени - абразивному. Дополнительно необходимо отметить возможные ударные нагрузки при смене нагрузочно-скоростных режимов работы агрегата.

На поверхности данной детали имеются концентраторы напряжений в виде галтелей, проточек, канавок и т.п., что способствует проявлению видов разрушений, имеющих усталостную природу.

Исходя из полученного задания на курсовое проектирование, более подробную характеристику представим поверхностям, подлежащим восстановлению.

Дефект 2. Цилиндрические поверхности имеют диаметры менее 69,99 и 69,96мм. Допуск на обработку данной детали составляет 0,02 мм. Шероховатость формируется шлифованием (Ra 0,8 мкм). Твердость поверхности детали достигается за счет физико-механических характеристик материала и дополнительной термообработки (ТВЧ). Согласно условию задания на курсовое проектирование, необходимо восстановить поверхность при износе данной поверхности до диаметра 70мм под посадку k6.

Дефект 4. Повреждение резьбы М72х2-Н6 Согласно условию задания на курсовое проектирование, необходимо восстановить резьбу.

4.2 Обоснование способов устранения дефектов детали

Для восстановления детали выбирают способ, который обеспечивал бы максимальный ресурс и минимальные затраты труда и материалов.

Выбор способа зависит от конструкционно-технологических особенностей и условий работы детали, величины и характера износа и др. параметров. Выбор будем производить в следующей последовательности:

  1.  по величине износа выбираем несколько способов, позволяющих восстановить размер;
  2.  рассматриваем возможность технического осуществления предварительно принятых способов;
  3.  оцениваем влияние операций восстановления на изменение размеров, физико-механических свойств соседних поверхностей и детали в целом, конструктивной формы и прочности детали;
  4.  рассматриваем возможность механической обработки;
  5.  сравниваем физико-механические свойства и экономическую эффективность до и после устранения дефекта.

Таблица 4.1 – Характеристики способов восстановления дефектов

№ дефекта

Способ восстановления

Значение коэффициента

Ки

Кв

Ксц

Св

2

Контактная приварка ленты

1,1

0,8

0,9

7…8

Наплавка в среде СО2

0,85

0,9

1,0

 6…8

6

Наплавка в среде СО2

0,85

0,9

1,0

6…8

Контактная приварка ленты

1,1

0,8

0,9

7…8

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

29

02.60.394.000.00

Выбрав несколько способов восстановления с учетом применимости, принимаем тот из них, который обеспечит наибольший ресурс, учитываемый коэффициентом долговечности

Кд=fивсц),                                      (4.1)

где Ки – коэффициент износостойкости,

      Кв – коэффициент выносливости,

      Ксц – коэффициент сцепляемости.

Дефект 2 (износ поверхности 70мм до размера 69,96мм ). Величина износа рассматриваемой поверхности составляет более 0,04мм. Требуется высокая точность последующей механической обработки, необходимо обеспечить соосность восстанавливаемых поверхностей относительно общей оси. В данном случае дефект устраняется электродуговой наплавкой в среде защитных газов с последующей механической и термической обработкой.

Дефект 6 (повреждение резьбы М72). Характер расположения поверхностей, геометрические размеры и величина детали будут определяющими при выборе способов восстановления.

Анализ конструкции детали показывает, что наиболее экономичным способом восстановления будет применение электродуговой наплавки в среде защитного газа с последующей механической обработкой.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

30

02.60.394.000.00

4.3 Обоснование способов базирования детали

Анализируя конструкцию детали и условия работы, определяем конструкторские и технологические базы. Одновременно с этим устанавливается последовательность обработки отдельных поверхностей. При выборе технологических баз необходимо стремиться к наиболее полному соблюдению принципа их совместимости.

При выборе баз руководствуются следующими принципами:

− за технологические базы целесообразно принимать центровые отверстия валов;

− при восстановлении не всех поверхностей за технологическую или измерительную базу принимают основные или вспомогательные поверхности, которые сохранились и не подлежат восстановлению;

− за технологическую надо принимать такую базу, при использовании которой можно обработать за одну установку все восстанавливаемые поверхности.

− принятая технологическая база должна сохраняться на всех операциях технологического процесса;

− поверхность (совокупность поверхностей, которые образуют одну базу) должна  оставлять детали минимальное, но достаточное число степеней свободы.

Руководствуясь выше изложенными положениями для восстановления оси, выбираем в качестве баз принимаем поверхности М и Н.

В качестве средств базирования (средств для закрепления детали на металлорежущем станке) будем использовать патрон 3-х кулачковый и вращающийся центр (при наплавке, точении). Патрон поводковый и неподвижный центр – при шлифовании.

Схема базирования детали для основных восстановительных операций приведена на ремонтном чертеже.

4.4 Проектирование маршрута восстановления детали

Приступая к составлению технологического маршрута, необходимо в первую очередь определить план обработки поверхностей, структуру операций.

Разработка маршрута восстановления предусматривает выполнение операций в определенной последовательности.

При разработке маршрута следует руководствоваться следующими правилами:

− первыми выполняются операции по восстановлению или изготовлению технологических баз;

− последовательность механообработки зависит от системы постановки размеров на чертеже. Прежде всего обрабатывают поверхность, относительно которой на чертеже скоординированы другие поверхности детали;

− чистовую и черновую обработки со значительными припусками надо выделять в отдельные операции;

− каждая последующая операция должна улучшать качество поверхности,

Исходя из этих соображений,  назначаем последовательность выполнения операций технологического процесса восстановления.

Маршрут восстановления:

005 термическая(деф.2,6) провести нормализацию для снижения твердости.

010 токарная (деф.2,6) точить поверхности под наплаву.

015 наплавочная (деф.2,6) наплавить цилиндрические поверхности.

020 токарная (деф.2) точить поверхности под подшипники.

025 токарная (деф.6) нарезать резьбу.

030 термическая (деф.2,6) калить поверхности согласно чертежа.

040 шлифовальная (деф.2) шлифовать поверхности под подшипник в чистовой размер.

045 токарная (деф.6) калибровать резьбу.

050 контрольная (деф.2,6) контролировать качество восстановления.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

31

02.60.394.000.00

4.5 Разработка технологической операции

Разработка технологической операций включает в себя 2 этапа:

- выбор оборудования, инструмента, приспособлений;  

- назначение и расчет режимов обработки, нормирование операций.

При выборе основного оборудования учитывается: вид обработки; точность и жесткость; габаритные размеры; кинематические характеристики; принятая схема базирования; экономичность выполнения операции. Выбор оснастки и инструмента производится в зависимости от геометрических размеров детали и точность обработки. Разработку технологической операции рассмотрим на примере наплавочной операции.

1. Выбор оборудования Наплавку изношенных поверхностей выполняем на установке УД-209, предназначенной для дуговой наплавки наружных цилиндрических поверхностей в среде защитных газов проволокой сплошного сечения и порошковой. Источник питания – ВДУ-504-1.

2. Выбор приспособлений, оснастки, инструмента. В качестве наплавочного материала принимаем сварочную проволоку  Св-08ГС  ГОСТ 10543-75. Защита осуществляется газом углекислым ТУ 6-21-32-78. Контроль геометрических параметров в процессе наплавки и после выполняется штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

32

02.60.394.000.00

3. Выбор технологических режимов.

Наплавку в среде углекислого газа выполняют на постоянном токе обратной полярности. Скорость подачи зависит от силы тока, устанавливаемой с таким расчетом, чтобы не было коротких замыканий и обрывов дуги. Скорость наплавки устанавливают в зависимости от толщины наплавляемого металла и качества формирования наплавляемого слоя.

Наплавку валиков осуществляют с шагом 1,5−1,8 мм. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий на 1/3 его длины. Источник питания дуги должен иметь жесткую вольтамперную характеристику и скорость нарастания силы тока короткого замыкания 70−110 кА/с. Расход газа зависит от диаметра электродной проволоки, скорости наплавки. Конфигурации изделия, наличия движения воздуха и т. д.

Исходя из выше изложенного и согласно данных [10] принимаем следующие режимы наплавки:

− диаметр наплавки dн=67 мм, длина наплавки l=61 мм, число участков−2, диаметр проволоки dпр=1,2 мм;

− толщина наплавляемого слоя t=3 мм, количества проходов i=2;

− сила тока I=90 А;

скорость наплавки Vн=0,9 м/мин, скорость проволоки Vпр=1,8 м/мин, шаг наплавки s=1,8 мм.

Определяем частоту вращения детали по формуле

n=1000· Vn/( π dn),                                                     (4.2)

где dn – диаметр обработки, мм.

Vn – скорость наплавки, м/ч

n=1000·0,9/(3,14·67)=4,27 мин-1

4. Расчет технической нормы времени

Техническая нормы времени на выполнение операции определяется

Тшт.ковдопп.з/n,                                 (4.3)

где То, Тв, Тдоп, Тп.з. – соответственно время основное, вспомогательное, дополнительное, подготовительно-заключительное, мин.;

      n – количество обрабатываемых деталей, шт.

Основное время определяется по формуле

,                                                   (4.4)

где L – длина наплавляемой поверхности, мм;

      i – число проходов;

      n – частота вращения, мин-1;

      S – подача, мм/об.

 

15,87мин

Вспомогательное время на наплавку слагается из времени на установку и снятие детали Тв1=1,6 мин (в трехкулачковом патроне с поджатием центром) и времени, связанного с наплавкой Тв2=0,9 мин (на проход).

Топов,                                                 (4.5)

Оперативное время будет равно 

Топ=2·15,87+2·2,08+(1,6+0,9·2)=39,3 мин.

Дополнительное время по формуле

Тдопоп·К/100,                                              (4.6)

где К – процентное отношение дополнительного времени к оперативному.

Дополнительное время будет равно Тдоп=39,3·15/100=5,9 мин.

Подготовительно заключительное время для данного типа станков средней сложности подготовительных работ Тпз=16 мин.

Тогда техническая норма времени при условии обработки одной детали будет равна

Тн=15,87+2,08+3,4+5,9+16/1=43,25 мин.

Расчет заносим в операционную карту, которая находится в приложении 3 курсового проекта.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

33

02.60.394.000.00


5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ЦРМ

В курсовом проекте рассчитывают себестоимость условного ремонта и удельные технико-экономические показатели (производительность труда, напряженность использования производственной площади, энерговооруженность труда др. ).

Себестоимость ремонта машин и оборудования включает в себя следующие элементы затр

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

34

02.60.394.000.00

ат:

Срп+М+Зкоопозоу,                              (5.1)

где Зп - затраты на оплату труда с отчислением на социальное страхование, пенсионный фонд и фонд занятости, руб.;

      М - материальные затраты, которые включают стоимость запчастей, стоимость ремонтных материалов, затраты на шины, руб.;

      Зкооп - затраты на приобретение агрегатов и узлов по кооперации, руб.;

      Поз - прочие основные затраты, руб.;

      Зоу - затраты по организации производства и управлению, включающие: оплату труда административно-управленческого аппарата; затраты на охрану труда и технику безопасности; амортизацию основных средств; стоимость электроэнергии.

Затраты на оплату труда производственных рабочих с отчислением определяются по формуле

Зпоспр,                                       (5.2)

 

где Зо - основная заработная плата, руб.;

      Зс - отчисления от основной заработной платы на социальное страхование и др.;

      Зпр - сумма премиальных за качественные показатели в работе, руб.

Средняя тарифная ставка определяется из выражения

Сч.ср.=∑Сч·nр/∑nр,                                    (5.3)

где Сч - часовая тарифная ставка рабочих соответствующих разрядов за 1 час, руб.;

      nр - количество рабочих соответствующих разрядов, чел.

Сч.ср=(1800·1+2100·9+2400·10+2700·0) / 20 = 2235 руб./ч.

Тогда основная заработная плата определяется

Зоч.ср.·Тгцрм,                                         (5.4)

 

Зо=2235·33000=73755000 руб.

Отчисление на со

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

35

02.60.394.000.00

циальное страхование, пенсионный фонд и фонд занятости находят по формуле

Зсо·с,                                              (5.5)

где с - коэффициент отчислений на соцстрахование, пенсионный фонд и фонд занятости (с=0,3).

Зс=73755000·0,3 =22126500 руб.

Сумма премиальных за качественные показатели в работе определяется по формуле

Зпро·пр,                                             (5.6)

где пр - коэффициент учитывающий максимальную сумму премиальных в ремонтных мастерских хозяйств (пр=0,4).

Зпр=73755000·0,4 = 29502000 руб.

Затраты на оплату труда производственных рабочих:

Зп=73755000+ 22126500+ 29502000= 125383500руб.

В структуре себестоимости условного ремонта статьи затрат примерно распределяются:

- зарплата производственных рабочих - 5,0%;

- материальные затраты                          - 40%;

-затраты на приобретение агрегатов и узлов по кооперации - 20%;

- прочие основные затраты - 5%;

- затраты на организацию производства и управления - 30%;

Себестоимость ремонта машин и оборудования будет равна

Ср=125383500 ·100 / 5 = 2507670000 руб.

Себестоимость условного ремонта определяется

Сурр/Nур,                                             (5.7)

где Nур - число условных ремонтов.

Nургцрм/300·Кк,                                         (5.8)

где Кк - коэффициент коррекции, учитывающий влияние величины производственной программы (Кк=1).

Nур=33000/ 300 = 110усл.рем.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

36

02.60.394.000.00

Сур=2507670000 / 110 =22797000 руб./усл.рем.

Затем рассчитывают показатели эффективности работы мастерской.

Производительность труда рабочих

Прр/nр,                                              (5.9)

где nр - списочное число производственных рабочих, чел.

Пр=2507670000 / 20 =125383500 руб./чел.

Напряженность использования производственной площади ЦРМ

Нпр / Sn,                                             (5.10)

где  Sn - производственная площадь мастерской, м2.

Нп=2507670000 / 1152 =2176796,875  руб./м2

Удельная производственная площадь на единицу условного ремонта

Sn.уд.=Sn/Nур,                                         (5.11)

Sn.уд.=1152 / 110 = 10,47 м2/усл.рем.

Удельный норматив объемов ремонтно-обслуживающих работ на один трактор

Нтор= Nур / nтр                                        (5.12)

где nтр - количество тракторов в хозяйстве.

Нтор=110 / 43 = 2,56 усл.рем./тр-р.


ВЫВОДЫ

В представленном курсовой проекте решен комплекс инженерно-технических вопросов, связанных с детальной разработкой основного объекта ремонтно-обсуживающей базы – ЦРМ.

Произведен расчет и предложена перспективная планировка ЦРМ с учетом рекомендаций типовых проектных решений. Потребная площадь мастерской 1152 м2. Предлагаемое компоновочное решение и состав необходимых производственных подразделений позволит обеспечить требуемый уровень технического обслуживания и ремонта МТП в хозяйстве.

Разработан техн

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

37

02.60.394.000.00

ологический процесс ремонта вала ведущего 700.17.01.011-3Р. Использование современных технологий восстановления позволит восстановить ресурс данной детали. Произведен расчет технологической операции наплавки. Техническая норма времени составила 43,25 мин.

Полученные технико-экономические показатели свидетельствуют об экономической целесообразности проекта. Себестоимость одного ремонта 22797 тыс. руб. Удельная производственная площадь на единицу условного ремонта 10,47 м2/усл.рем. Удельный норматив объемов ремонтно-обслуживающих работ на один трактор 2,56 усл.рем./тр-р.


ЛИТЕРАТУРА

1. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий АПК – Методическое пособие к курсовому и дипломному проектированию.- Мн. БАТУ, 1998 - 143с.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

38

02.60.394.000.00

2. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию «Проектирование центральных ремонтных мастерских хозяйств». - Мн. Ротапринт БАТУ, 1994 - 132 с.

3. Смелов А.П., Серый И.С., Черкун В.Е.. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин. - М: Агропромиздат, 1991 - 184 с.

4. Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий - М: Агропромиздат, 1990 - 332 с.

5. Техническая эксплуатация сельскохозяйственных машин (с нормативными материалами) - М: ГОСНИТИ, 1993 - 327 с.

6. Рекомендации по организации рабочих мест и их техническому оснащению в мастерских колхозов и совхозов. - М: ГОСНИТИ, 1989 - 67 с.

7. Табель оборудования и оснастки ремонтных мастерских колхозов и совхозов. - М: ГОСНИТИ, 1991 - 29 с.

8. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве - М: Колос, 1979 - 354 с.

9. Черноиванов В.И. Организация и технология восстановления машин. - М: Машиностроение, 1989 - 336 с.

10. Воловик Е.А. Справочник по восстановлению деталей. - М: Колос, 1981 - 351 с.

11. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под общей редакцией А.В. Панова. - М: Машиностроение, 1988 - 736 с.

12. Краткий справочник металлиста. Под общей редакцией П.Н. Орлова, Е.А. Скороходова. -М: Машиностроение, 1986 - 960 с.


ПРИЛОЖЕНИЯ


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

39317. Устройство сбора данных (УСД) 270.5 KB
  АЦП: имеет один аналоговый вход и восемь выходов по которым в двоичном параллельном коде выдаётся число соответствующее уровню поданного на вход АЦП отсчёта аналогового сигнала. Перед началом работы АЦП на него должен быть подан сигнал запуска. После окончания преобразования АЦП выдаёт сигнал ОК окончание преобразования на устройство управления. Сигнал ОК – флаг обозначается как Тфл должен быть зафиксирован с помощью триггера до момента окончания записи данных опрашиваемого канала в ячейку памяти ОЗУ.
39318. Язва. Пептическая язва желудка. Язва двенадцатиперстной кишки 28.7 KB
  Пептическая язва желудка и/или двенадцатиперстной кишки — хроническое заболевание, в основе которого лежит образование изъязвления со стороны слизистого слоя стенки органа. Часто для определения заболевания пользуются также устаревшим термином «язвенная болезнь желудка и/или двенадцатиперстной кишки».
39319. Проектирование устройства сбора данных 485.5 KB
  Разработка блока выработки адресов каналов коммутатора. В радиотехнических системах и в технике связи УСД используются для обработки сигналов функционального контроля каналов связи диагностирования состояния аппаратуры. Имеется F аналоговых каналов. Необходимо опрашивая их согласно заданной последовательности получаемые из каналов аналоговые величины с помощью АЦП преобразовывать в цифровую форму двоичные слова стандартной длины 1 байт = 8 бит и помещать в последовательные ячейки некоторой области ЗУ начиная с ячейки имеющей...
39321. Цифровые системы передачи. Расчет помехозащищенности цифровой линии передачи 346.5 KB
  Целью данной курсовой работы является формирование начальных умений и навыков самостоятельного проектирования междугородной цифровой линии передачи. В ней рассмотрен основной круг вопросов, решаемых в процессе проектирования...
39322. Формирование начальных умений и навыков самостоятельного проектирования междугородной циф 325 KB
  2 Расчёт длин регенерационных участков Размещение необслуживаемых регенерационных пунктов НРП вдоль кабельной линии передачи осуществляется в соответствии с номинальной длиной регенерационного участка РУ для проектируемой ЦСП. При необходимости допускается проектирование укороченных относительно номинального значения РУ которые следует располагать прилегающими в ОП или ПВ так как блоки линейных регенераторов в НРП не содержат искусственных линий ИЛ. Количество НРП на секциях ОП1 ПВ и ОП2 ПВ определяется из выражений: N1 = n1 – 1;...
39323. Проектирование цифровой линии передачи 231.5 KB
  В состав аппаратуры входят: оборудование вторичного временного группообразования ВВГ конечное оборудование линейного тракта ОЛТ необслуживаемые регенерационные пункты НРП а также комплект контрольноизмерительных приборов КИП. Сформированный в оборудовании ВВГ цифровой сигнал в коде МЧПИ или ЧПИ HDB3 или AMI поступает в оконечное оборудование линейного тракта которое осуществляет согласование выхода оборудование ВВГ с линейным трактом дистанционное питание НРП телеконтроль и сигнализацию о состоянии оборудования линейного тракта...
39324. Особенности построения цифровых систем передачи 506.5 KB
  В состав аппаратуры ИКМ120у входят: оборудование вторичного временного группообразования ВВГ оконечное оборудование линейного тракта ОЛТ необслуживаемые регенерационные пункты НРП а так же комплект контрольноизмерительных приборов ИКП. Сформированный в оборудовании ВВГ цифровой сигнал в коде МЧНИ или ЧПИ HDB3 или AMI поступает в оконечное оборудование линейного тракта которое осуществляет согласование выхода оборудования ВВГ с линейным трактом дистанционное питание НРП телеконтроля и сигнализацию о состоянии оборудования линейного...
39325. ПОЛЕССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ РАДИАЦИОННО-ЭКОЛОГИЧЕСКИЙ ЗАПОВЕДНИК 48.5 KB
  На прилегающей к Чернобыльской АЭС территории трех наиболее пострадавших районов Брагинского Наровлянского и Хойникского с сентября 1988 года начал функционировать Полесский государственный экологический заповедник переименованный через год в Полесский государственный радиационноэкологический заповедник ПГРЭЗ. На территории заповедника находятся 96 бывших населенных пунктов в которых в доаварийный период проживало 22 тысячи человек. Изза загрязнения долгоживущими трансурановыми радионуклидами большая часть территории Полесского ГРЭЗ не...