15738

Крышка подшипника ва-ла привода к переднему мос- ту раздаточной коробки № 63-1802118-Б

Курсовая

Логистика и транспорт

Введение Ремонт процесс восстановления и поддержания работоспособности автомобиля путем устранения отказов и неисправностей возникающих в работе или выявленных при техническом обслуживании. Ремонтные работы выполняют по потребности т. е. после появления отказа ил...

Русский

2013-06-17

1.32 MB

11 чел.

Введение

Ремонт — процесс восстановления и поддержания работоспособности автомобиля путем устранения отказов и неисправностей, возникающих в работе или выявленных при техническом обслуживании. Ремонтные работы выполняют по потребности, т. е. после появления отказа или неисправности, или по плану — через определенный пробег или время работы автомобиля (предупредительный ремонт).

Предупредительный ремонт рекомендуется применять для автобусов, автомобилей-такси, автомобилей скорой медицинской помощи, пожарных и других автомобилей, к которым предъявляются повышенные требования безопасности движения и безотказности в работе.

Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта предусматриваются два вида ремонта: капитальный (КР), производимый на специализированных ремонтных предприятиях, и текущий (TP), выполняемый в автотранспортных предприятиях или станциях технического обслуживания.

Ремонт включает контрольно-диагностические, разборочные, сборочные, регулировочные, слесарные, медницкие, кузнечные, сварочные, жестяницкие, обойные, электротехнические, шиноремонтные, малярные и другие работы. Ремонт может выполняться по отдельным агрегатам и сборочным единицам (узлам), а также по автомобилю в целом.

Капитальный ремонт предназначен для восстановления работоспособности автомобилей и агрегатов и обеспечения пробега до следующего капитального ремонта (или списания) не менее 80% от нормы для новых автомобилей и агрегатов. Капитальный ремонт агрегата предусматривает его полную разборку, дефектовку (контроль и сортировку деталей по годности), восстановление и замену изношенных деталей, сборку, регулировку, и испытание.

Списание или восстановление агрегата при достижении его базовой (корпусной) деталью предельного состояния осуществляется в соответствии с едиными техническим условиями на сдачу в капитальный ремонт и выдачу из капитального ремонта автомобилей, их агрегатов и сборочных единиц (узлов).

Агрегат направляют в капитальный ремонт, если базовые и основные детали нуждаются в ремонте, требующем полной разборки агрегата; работоспособность агрегата не может быть восстановлена или ее восстановление при текущем ремонте экономически нецелесообразно.

Легковые автомобили и автобусы направляют в капитальный ремонт при необходимости капитального ремонта кузова. Грузовые автомобили направляют на капитальный ремонт при необходимости капитального ремонта рамы, кабины, а также не менее трех других основных агрегатов в любом их сочетании.

Главная цель курсового проекта:

- закрепить и систематизировать знания полученные при изучении дисциплины «Ремонт автомобилей» научиться практически применять их при решении вопросов, связанных с восстановлением ресурса автомобилей, таких как разработка технологических процессов восстановления деталей, расчет технических норм времени, конструирования несложных приспособлений, использование технической литературы.

- разработать технологический процесс восстановления крышки подшипника вала привода к переднему мосту раздаточной коробки №63.1802118-Б с использованием ресурсосберегающих технологий и рациональных способов ремонта, новых материалов, применением прогрессивного режущего инструмента и средств контроля, высокопроизводительного оборудования и средств механизации, а также спроектировать участок ремонта с применением правил расстановки оборудования и организации рабочих мест.

1 Общая часть

1.1 Характеристика детали

Крышка подшипника вала привода к переднему мосту раздаточной коробки

каталожный номер № 63-1802118-Б расположена в раздаточной коробке автомобиля семейства ГАЗ.

Коробка передач позволяет изменять величину тяговой силы на ведущих колесах, разъединять двигатель и трансмиссию на стоянке и получать задний ход.

Коробка передач представляет собой механизм, в котором шестерни (зубчатые колеса) можно сцеплять в различных комбинациях, получая разные передаточные числа — ступени. Вал привода переднего моста вращается в двух шариковых подшипниках, один из которых прикрыт крышкой подшипника. В результате работы были выявлены два дефекта, которые должны быть восстановлены в данном технологическом процессе.

Химический состав и механические свойства серого чугуна приведены в таблице 1 и 2.

Таблица 1- Химические свойства серого чугуна СЧ18-36

Наименование и марка материала

Химический элемент и его процентное содержание, %

Углерод

С

Кремний

Si

Марганец

Mn

Никель

Ni

Хром

Cr

Фосфор

P

Сера

S

СЧ18-36

3,5-3,7

2-2,4

0,5-0,8

0,05-1

0,01-0,02

до 0,2

до 0,15

Таблица 2 - Механические свойства серого чугуна СЧ18-36

Наименование и

марка материала

Показатель

Предел прочности

при растяжении,

кгс/мм2

Предел прочности

при растяжении,

кгс/мм2

НВ

СЧ18-36

18

36

170-229

Устанавливается в неответственных изделиях простой конфигурации – крышки, опоры, грузы, прокладки и т.д. Отливки принимаются без испытания. Плотные отливки выдерживают давление до 15 атмосфер.

Габаритные размеры детали: длина – 22,8 мм, наибольший диаметр 96 мм. Масса детали – 0,69 кг.

Технологические и эксплуатационные свойства приведены в таблице 3.

Таблица 3 - Технологические и эксплуатационные свойства материала

Наименование и мерка материла

Вид заготовки и способ ее поучения

Вид термической обработки заготовки

Возможность получения заготовки в условиях авторемонтного предприятия

Обрабатываемость резанием

Свариваемость

Износостойкость

СЧ18-36

литая

Закалка и

отпуск

механическим способом

хорошая

свариваемый

износостойкий

1.2 Технические требования на дефектацию детали

Таблица 4 - Карта технических требований на дефектацию детали

Наименование детали

(сборочной единицы)

Крышка подшипника вала привода к переднему мосту раздаточной коробки

Обозначение

63-1802118-Б

Материал

СЧ18-36

ГОСТ 1412-54

Твердость посадочной поверхности – 170-229HRC

   

Позиция

Возможный

дефект

Способ установления дефекта и средства контроля

Размер, мм

Заключение

по рабочему чертежу

допустимый без ремонта

1

2

3

4

5

6

Обломы или трещины

Осмотр

Браковать

Повреждение

Резьбы

Осмотр

Браковать

Износ маслоот-

гонной канавки

Осмотр

Измерение зазора в зацеплении

Ремонтиро-

вать

Наплавка под

слоем флюса

Ø43+0,50

Ø43,8

Износ посадочной поверхности

Осмотр

Измерение бокового зазора в зацеплении с сопряженной новой деталью

Ø80-0,046

Ø79,4

Ремонтировать

Вибродуговая наплавка

Продолжение таблицы 4

1

2

3

4

5

6

4

Заусенцы и острые кромки

Осмотр

Шлифовать

5

Износ внутренней посадочной поверхности

Осмотр

Измерение бокового зазора в зацеплении с сопряженной новой деталью

        Ø43+0,50

Ø43,5

Ремонтировать

Вибродуговая наплавка

6

Повреждение торцов

Осмотр

Шлифовать

7

Износ отверстий под болты

Осмотр

Ø10,5+0,24

Ø 10,75

Ремонтировать

Сварка в среде углекислого газа

1.3 Дефекты и причины их возникновения

Крышка является деталью раздаточной коробки и в процессе эксплуатации испытывает знакопеременные нагрузки, в результате которых образуются дефекты.

Дефекты 1 – износ посадочной поверхности – происходит из того, что в процессе работы механизма возникает биение, которое приводит к изнашиванию посадочной поверхности.

Дефект 2 – износ маслоотгонной канавки – происходит  по причине биения вала.

1.4 Технические требования к отремонтированной детали

Основными дефектами крышки является: износ посадочной поверхности. После ремонта диаметр посадочной поверхности должен быть равен

80-0,046 и отвечать требованием рабочего чертежа. Размер соответствует 6 квалитету точности, с отклонением Н. Шероховатость поверхности Ra=0,8 мкм, 7 класс шероховатости.

После ремонта маслоотгонная канавка должна быть Ø43+0,50 , что соответствует рабочему чертежу. Шероховатость поверхности Rа=3,2 мкм, класс шероховатости – 5.

1.5 Выбор размера партии деталей

В условиях серийного ремонтного производства размер партии принимают равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых или изготовляемых деталях, месячная программа восстанавливаемых по маршруту деталей Nмес, определяется по формуле:

Nмес=    (1)

где Na—годовая производственная программа агрегатов или автомобилей, шт

Кр – коэффициент ремонта

n – число одноименных деталей на автомобиле, шт

12 – число месяцев в году

Nмес=594 шт

Размер партии деталей Z, шт, равен

Z=    (2)

где х—число запусков в месяц (принимается не более трех)

Z==297 шт

Выбранный размер партии деталей принимается числу кратному пяти, тогда Z=300 шт.

2 Технологическая часть

2.1 Маршрут ремонта

Крышка подшипника вала привода к переднему мосту раздаточной коробки перемещается по производственным участкам завода согласно маршруту №1. На этом маршруте устраняются дефекты: износ посадочной поверхности и износ маслоотгонной канавки. Крышка относится к 4 классу- диски и 4 группе- крышки, муфты.

2.2 Выбор рационального способа восстановления детали

Выбор рационального способа восстановления крышки подшипника вала привода к переднему мосту раздаточной коробки, изготовленной из серого чугуна СЧ18-36 ГОСТ 1412-54 имеющей износ посадочной поверхности и износ маслоотгонной канавки, производится по трем критериям: применимости, долговечности и экономичности.

Выбор способа восстановления зависит от конструктивно- технологических особенностей и условий работы детали, величины их износов, эксплуатационных свойств, самих свойств, самих способов, определяющих долговечность отремонтированных деталей и стоимости их восстановления. Конструктивно-технологические особенности деталей определяются их структурными характеристиками – геометрической формой и размерами, материалом и термообработкой, поверхностной твердостью, точностью изготовления и шероховатостью поверхности, характером сопряжения (типом посадки); условиями работы – характером нагрузки, родом и видом трения, величиной износа за эксплуатационный период. Критерий применимости не может быть выражен числом и является предварительным, поскольку при его помощи нельзя решить вопрос выбора рационального способа восстановления детали, если этих способов несколько. Критерий применимости позволяет классифицировать детали по способам восстановления и выявить перечень деталей восстановление которых возможно различными способами.

Способ восстановления выражается как функция трех коэффициентов:

СВ=fп, Кд, Кэ)

где, Кп – коэффициент применимости способа, учитывающий технологические, конструктивные и эксплуатационные особенности восстанавливаемой детали, а также технические характеристики способа восстановления.

Кд – коэффициент долговечности

Кп – коэффициент  технико-экономической эффективности способа восстановления, характеризующий его производительность и экономичность.

КэпрЭ

где, Кпр – коэффициент производительности.

Э – относительная экономичность способа, равная отношению себестоимости восстановления детали по эталонному варианту к восстановления i-м способом.

Критерий долговечности в отличие от критерия применимости численно выражается через коэффициент долговечности для каждого из способов восстановления и каждой конкретной детали

Первые два критерия выражают техническую часть задачи без учета экономической целесообразности того или иного способа. Поэтому необходима еще оценка способов восстановления при помощи экономического критерия, определяемого стоимость восстановления деталей. Окончательное решение вопроса выбора рационального способа производится при помощи технико-экономического критерия, связывающего долговечность детали и экономической ее восстановления. Для восстановления вала вторичного коробки передач, изготовленной из стали по всем трем критериям составляем таблицу 5

Таблица 5 - Выбор рационального способа восстановления детали

Номер и наименование дефекта

Возможные способы ремонта по критериям

Принятый способ

Применимости

Долговечности

Экономичности

Износ посадочной поверхности

железнение (Ж)

газотермическое напыление (ГТН)

хромирование (Х)

наплавка под слоем флюса (НСФ)

вибродуговая наплавка (ВДН)

наплавка в среде углекислого газа (НУГ)

Дополнительная ремонтная деталь (ДРД)

0,58

1,1

1,72

0,9

0,98

0,63

0,81

0,637

0,4

0,087

0,436

0,256

0,403

0,350

Вибродуговая

наплавка

(ВДН)

Износ маслоотгонной канавки

наплавка под слоем флюса (НСФ)

вибродуговая наплавка (ВДН)

наплавка в среде углекислого газа (НУГ)

постановка дополнительной ремонтной детали (ДРД)

0,9

0,98

0,63

0,81

0,36

0,256

0,403

0,350

 

Наплавка под слоем флюса (НСФ)

2.3 Выбор технологических баз

Правильное взаимодействие деталей в агрегате достигается соблюдением при их изготовлении или ремонте требуемой точности не только размеров, качества обработки  поверхностей, но и взаимного расположения осей и отдельных поверхностей. Всё зависит от правильности выбора технологических баз при механической обработке детали. Технологической базой является поверхность детали, посредством которой производится её ориентация  на станке или в приспособлении относительно режущего инструмента.

При выборе технологических баз  необходимо руководствоваться следующим:

- базовые поверхности должны быть наиболее точно расположены относительно обрабатываемых поверхностей;

-установку ремонтируемой детали на станке желательно производить по тем же базам, которые были приняты при изготовлении;

- при обработке поверхностей деталей желательно соблюдать принцип постоянства баз, т.е. за технологические базы принимать поверхности, при установке на которые можно обработать все поверхности детали;

- установка детали должна производиться по менее изношенным поверхностям;

- при отсутствии технологической базы, принятой при изготовлении детали, в качестве её необходимо выбирать те поверхности, которые определяют положение детали в агрегате (конструкторские базы); при этом нужно стремиться, чтобы технологическая база совпадала с измерительной базой (принцип единства баз)

- если не предоставляется возможным обеспечить постоянство базы, в качестве новой технологической базы следует выбирать обработанные поверхности, обеспечивающие необходимую жесткость детали при её обработке;

Базы, которые отвечают этим требованиям, обеспечат точность механической обработки  погрешности детали за счет исключения из общей погрешности обработки погрешности базирования.

 

2.4 Технологические схемы устранения дефектов

Разработка схем технологических процессов устранения группы дефектов приведены в таблице 6.

Таблица 6 – Схемы технологических процессов

Схема

Дефект

Способ устранения

Наименование и содержание операции

Технологическая база

Квалитет

Шероховатость

1

износ посадочной поверхности

Вибродуговая наплавка

(ВДН)

1 Шлифовальная

Шлифовать посадочную поверхность

2 Вибродуговая наплавка

Наплавить поверхность, с припуском на механическую обработку, до размера Ø 84мм

3 Зачистка

Очистить деталь от шлака

4 Шлифовальная

Шлифовать поверхность до размера Ø 80-0,046.

5 Термическая

Закалить деталь

6 Контроль

Контролировать посадочную поверхность   

Две

боковые поверхности

912-6-0,6

3,2

0,8-0,8-0,8

2

Износ маслоотгонной канавки

Наплавка под слоем флюса (НСФ)

1 Шлифовальная

Шлифовать посадочную поверхность

2 Наплавка под слоем флюса

Наплавить поверхность, с припуском на механическую обработку, до размера Ø 39мм

3 Зачистка

Очистить деталь от шлака

4 Шлифовальная

Шлифовать поверхность до размера Ø 43+0,50.

 5 Нарезать правую резьбу

6 Термическая

Закалить деталь

7 Контроль

Контролировать посадочную поверхность   

Окружность

Ø80-0,046

9-966

6,3-3,2

3,2

3,2

2.5 Расчет припусков

Дефект – износ посадочной поверхности

Диаметр посадочной поверхности по рабочему чертежу равен Ø 80-0,046 мм. Общая длина 22,8мм, материал Серый чугун СЧ18-36 ГОСТ 1412-54. Шероховатость обрабатываемой поверхности Rа=0,8мкм. Посадочная поверхность изношена до Ø 79,4мм.

Износ маслоотгонной канавки. Диаметр канавки составляет 43+0,50 материал Серый чугун СЧ18-36 ГОСТ 1412-54. Канавка изношена до Ø43,7 мм.

Определение промежуточных припусков и размеров для следующего технологического процесса:

- Операция 005 Шлифовальная

Шлифовать посадочную поверхность

- Операция 010 Вибродуговая наплавка

Наплавить поверхность, с припуском на механическую обработку, до размера Ø 84мм

- Операция 015 Зачистка

Очистить деталь от шлака

- Операция 020 Шлифовальная

Шлифовать  до размера Ø80-0,046

- Операция 025 Контрольная

Контролировать поверхность

Диаметр посадочной поверхности после шлифования d,мм, равен размеру по рабочему чертежу:

d= Ø80-0,046

  Диаметр посадочной поверхности после чистового шлифования d1,

мм, равен:

d1=d+2h     (3)

где h—припуск на шлифование

Принимаем h=0,35 мм

d- номинальный диаметр

d1=80+2∙0,35=80,7 мм

 Диаметр посадочной поверхности после чистового шлифования закаленных заготовок  d2, мм, равен:

                                        d2= d1+2h1                                                          (4)

где h—припуск на шлифование                                                                                        

Принимаем h1=0,45 мм

d- номинальный диаметр

  

d2=80,7+2∙0,45=81,6 мм

Диаметр посадочной поверхности после наплавки d3, мм, равен:

Принимаем h2=1,2 мм

                                        d3= d2+2h                                                   (5)

d3= 81,6+2∙1,2=84 мм

Диаметр посадочной поверхности после шлифования «как чисто» d0,мм,

равен:

                                         d0= dи - 2h0     (6)

где h0—припуск на шлифование «как чисто» на диаметр, мм:

Принимаем h0=0,05

                            

d0= 79,4 - 0,1= 79,3 мм

Припуск на вибродуговую наплавкуhн, мм, равен:

      

       2hн=d3-d0     (7)

2hн=84-79,3=4,7мм

Таблица 7 – Определение промежуточных припусков, допусков и размеров

Наименование

операции

Точность

обработки

Промежуточный

(изношенный)

Размер детали

d, (dи), мм

Промежуточный

Припуск на диаметр 2h, мм

Допуск на размер δ, мм

Деталь до компенсации износа поверхности

 Шлифовальная

h8

79,3

          -

0,04

Дефектация

         -

79,4

0,1

           -

Деталь после компенсации износа поверхности

Вибродуговая наплавка

js15

84

-

1,2

Токарная:

      черновая

      чистовая

h12

h9

81,6

80,7

2,4

0,9

 0,400

0,086

Шлифовальная

h6

80

0,7

0,024

2.6 Технологический маршрут восстановления детали

Таблица 8 - Технологический маршрут восстановления

Номер операции

Наименование и содержание операции (по переходам)

Оборудование

Приспособление и вспомогательный инструмент

Инструмент

Режущий, слесарный

Измерительный

1

2

3

4

5

6

   005

4130 Шлифовальная

1. Установить деталь в патрон и закрепить

2. Проверить биение торца 0,005, мм, не более. При необходимости деталь переустановить

3. Шлифовать поверхность,

Ø79,3, Ra3,2мкм

4. Проверить размер Ø79,3, Ra3,2мкм

5. Снять деталь

Шлифовальный станок 3А161

Патрон трехкулачковый

7100-0009

ГОСТ 2675-71

Круг шлифовальный ПП 80х40х32 12А40СТ17К535 м/с А-1 кл. ГОСТ 2424-83

СОЖ – Укринол 1 2…3% ТУ 38-101-197-76

Индикатор ИЧ кл.1 ГОСТ 577-68

Стойка С-Ш-8-50 ГОСТ 10197-70 (торцевое биение – 0,005мм)

Образец шероховатости Ra 6,3 ГОСТ 9378-75

010

9115 Вибродуговая наплавка

1. Установить и закрепить деталь в патрон

2. Отцентрировать деталь по наружной поверхности с точностью до 0,005 мм.

3. Очистить наружную поверхность от масла, грязи, ржавчины

4. Наплавить поверхность, выдерживая размер  Ø 84

5. Проверить качество наплавки. Наплавочный слой должен быть ровным без раковин и недоплавов

6. Проверить размер Ø 84

7. Снять деталь и уложить в тару

Токарно-винторезный станок 1К62;

Наплавочная головка мод. А580-М

Выпрямитель

ВДУ-505У3

Патрон трехкулачковый

7100-0009

ГОСТ 2675-71

Проволока Нп50

ГОСТ 10543-82 (Ø2)

Флюс АН-348А

ГОСТ 9087-81

Ключ 7811-0023 С1х9 ГОСТ2839-80

Молоток специальный

Шкурка ЛСУ 600х30

14А25Н ГОСТ 13344-79

Штангециркуль ШЦ-II-160-0,1

ГОСТ 166-89

(Ø56)

015

0200 Контроль

1. Проверить качество наплавки. Наплавленный слой дожжен быть ровным без раковин и недоплавов

2. Проверить размер Ø 84 Ra 0,8мкм

3. Снять деталь и уложить в тару

Стол контролера ОТК

Штангециркуль ШЦ-II-160-0,1

ГОСТ 166-89

(Ø56)

020

0109 Зачистка

1. Очистить поверхность от шлака

Напильник 100-1

ГОСТ 1465-80

Шкурка ЛСУ 600х30

14А25Н ГОСТ 13344-79

025

4130 Шлифовальная

1. Установить деталь на оправку и закрепить

2. Установить оправку в центры

3. Шлифовать отверстия выдерживая размер 4 Шлифовальная

Шлифовать поверхность до размера Ø80., Ra 0,8 мкм

5. Снять деталь и уложить в тару

Круглошлифо-

вальный станок мод. 3А161

Оправка специальная

Ключ 7811-0043 ГОСТ 2839-80

Центр 7032-0035

Морзе 4 ГОСТ 13214-79

Центр А-1-4-Н

ГОСТ 8742-75

Круг шлифовальный ПП 600х63х305

24А25С17К5 35 м/с А-1 кл. ГОСТ 2424-83

СОЖ - Укринол – 1 2..3%

ТУ 38-101-197-76

Микрометр

МК 100-150-0,01

ГОСТ 6505-90

(Ø 52-0,12.)

Образец шероховатости Ra6,3

ГОСТ 9378-75

Индикатор ИЧ 10Б кл.1 ГОСТ 577-68

Стойка С-Ш-8-50

ГОСТ 10197-70

(радиальное биение – 0,1мм)

030

0200 Контроль

1. Проверить твердость поверхности детали min 48 HRC3

2. Проверить диаметр посадочной поверхности Ø80 и шероховатость Ra 0,8 мкм

Стол контроллера ОТК

Микрометр МК 150-0,01

ГОСТ 6505-90

(Ø 52-0,12)

Ra 6,3 ГОСТ 9378-75

2.7 Выбор оборудования и технологической оснастки

Работа может быть выполнена на кругло-шлифовальном станке 3А161. наибольшие размеры установленной заготовки, мм диаметр – 120, длина – 64,  мощность электродвигателя – 3 кВт. Для крепления детали используем патрон, хомутик поводковый для шлифовальных работ. Работу выполняем кругом  шлифовальным ПП 600х63х305. Остальное оборудование приведено в таблице 8.

 2.8 Расчет режимов обработки

025 Шлифовальная

Шлифовать поверхность отверстия, выдерживая размер, Ø79,3, Ra 0,8мкм

Расчет скорости шлифовального круга

                                    Vкр=[3 стр 190]                                 (13)

где  D-диаметр круга

 n – число оборотов круга по станку

Vкр==20 м/сек

Расчет скорости и числа оборотов детали

Скорость детали  Vдет=35 м/мин [3 стр 194]

Число оборотов

                                          n=                     (14)

где dдиаметр детали

n==218,5 мин-1

Уточнить по паспорту станка

n=200 мин-1

тогда

υд=[3 стр 168]    (15)

υд==32,03 м/мин

Минутная подача

Sм= Sм(табл)К1К2К3                                 (16)

где       Sм(табл)—минутная подача по таблице

К1—коэффйициент зависящий от обработанного материала и скорости круга

К2—коэффйициент зависящий от припуска и точности

К3—коэффйициент зависящий от диаметра круга, количества кругов и характера поверхности

Sм= мм/мин

Время выхаживания

tвых=0,14 мин [3 стр 195]

Слой снимаемый при выхаживании

dвых=0,03 мм [3 стр 196]

Продольная подача круга

Sо=SdВ мм/об[3 стр 195]   (17)

где Sd – подача в долях круга

В – ширина круга

Sо==16 мм/об

Длина рабочего хода круга

Lp=Lш–2В/3[4 стр267]    (18)

где Lш —длина шлифования

Lp=22+40/3=35,5 мм

2.9 Расчет норм времени

010 Наплавочная

Наплавить посадочную повехность

tо= =    (38)

где L—длина наплавляемой поверхности, мм

S—подача (шаг наплавки) мм/об (1,8…7,9)

n—частота вращения наплавляемой поверхности, мин-1

D—диаметр наплавляемой поверхности

V—скорость наплавки м/мин (0,25...1,5)

tо==0,09 мин

Вспомогательное время, зависящее от длины наплавки определяется по нормативам [14]

tвсп=1,5 мин

tоп=1,8+1,3=2,1мин

tд=0,11∙2,5=0,28 мин

tшт=2,5+0,28=2,78 мин

tпз=0,1∙2,78=0,278мин

tшт. к=2,78+0,278/560=2,78 мин

025 Шлифовальная

Шлифовать поверхность Ø80-0,046, Rа=0,8 мкм.

Основное время

tо=  [4 стр 266]   (39)       

где -- длина рабочего хода

-- припуск на диаметр

-- коэффициент зачистных ходов =1,2…1,7

-- продольная подача, мм/об

- поперечная подача мм (глубина резания)

-- частота вращения обрабатываемой детали.

-- число проходов.

tо==0,02 мин

tвсп=1,45 мин

tоп=0,13+1,45=1,58 мин

tд=0,1∙1,58=0,158 мин

tшт=1,58+0,18=1,76 мин

tпз=0,1∙1,76=0,176мин

tшт. к=1,58+0,17/560=1,58 мин

Таблица 10 - Нормы времени,мин

Номер и наименование операции

tо

tвсп

tоп

tд

tшт

tпз

tшт. к

005 Шлифовальная

0,02

1.45

1,58

0,158

1,76

0,176

1,58

010 Наплавочная

0,09

1,5

2,1

0,28

2,78

0,278

2,78

025 Шлифовальная

0,02

1.45

1,58

0,158

1,76

0,176

1,58

2.10 Требования безопасности при выполнении восстановительных работ

Слесарь выполняет только работу ту, которая поручена ему мастером, содержит свое рабочее место в чистоте и порядке. Рабочее место должно отвечать безопасным условиям проведения работ, оборудование, инструмент и приборы - характеру выполняемой работы и исключать травматизм. Рабочий проходит инструктаж вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый, текущий.

При организации рабочего места слесаря на его верстаке должны быть расположены тиски, контрольная и правочная плиты, полки для контрольного инструмента и технической документации, а также штатив для светильника. Рядом с верстаком необходимо иметь стеллаж для обрабатываемых деталей. В ящиках верстака в фиксированных местах должен быть расположен весь необходимый слесарный инструмент.

Для создания нормальных условий труда необходимо, чтобы параметры микроклимата в рабочей зоне находились в определенных пределах. Исходя из характеристики производственного помещения по количеству выделяемого в нем тепла, времени года и категории выполняемой работы по тяжести по ГОСТ 12.1.005-88. Освещенность на участке должна быть 300...500 лк.

По требованиям ГОСТ 12.1.003-83 устанавливаются допустимые уровни звукового давления на рабочем месте. Уровень звукового давления на участке не должен превышать 80 дБ.

Курение на территории предприятия разрешается только в специально отведенных местах.

2.11 Технологическая документация

См. приложение.

2.12 Расчет годового объема работ

Годовой объем работ равен

T=tNавтnКр     (42)

где t—трудоемкость выполнения данной операции (время на выполнаение данной операции, т.е. t шт.к),час.

где Nавт—годовая производственная программа автомобилей (агрегатов)

n—количество деталей в автомобиле

Кр—коэффициент ремонта

T=1,58 187500,63=8709чел.-ч

Расчет годового объема работ по операционно представляем в виде таблицы 11

Таблица 11 - Расчет годового объема работ

Номер и наименование

Штучно-калькуляционное время (tшт. к)

Годовая производственная программа

Годовой объем работ

T чел-ч

010 Наплавочная

2,78

8750

15324

005;025  Шлифовальная

1,58

8750

8709

2.13 Расчет годовых фондов времени

Годовые фонды времени – рабочих, оборудования, рабочих мест (рабочих постов) определяют исходя из режима работы участка. Различают два вида годовых фондов времени: номинальный и действительный.

Номинальный годовой фонд времени рабочего Фн.р., ч учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле:

Фн.р=(365-(110+dn)) ∙tcм- tcкnn   (43)

где 365, 104—соответственно чісло дней в году и число выходных дней

dn—количество праздничных дней в году

tcм – средняя продолжительность рабочей смены, ч

tcк—сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч

nn—количество праздников в году

Фн.р=(365-(110+9)) ∙8-1∙13=1955 ч

Действительный годовой фонд времени Фн.р учитывает фактически отрабатываемое время рабочим в течение года с учетом отпуска (годового, учебного , по болезни) и потерь по уважительным причинам и определяется по формуле:

Фд.р=(365-(110+ dn + dо.р)) ∙tcм- tcкnn ) nр   (44)

где

dо.р—продолжительность отпуска рабочего, рабочие дни

nр – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам.

Фд.р=(365-(110+9+18))8-1∙13) ∙1=1811 ч

Номинальный годовой фонд времени работы оборудования Фн.о, ч учитывает время, в течение которого оно может работать при заданном режиме, и определяется по формуле:

Фн.о=((365-(110+вт)) ∙есм- еск∙тт) ∙y   (45)

y—количество смен работы

Фн.о=((365-(110+9)) ∙8-1∙13) 1 =1955 ч

Действительный годовой фонд времени работы оборудования Фд.о,ч учитывает неизбежные простои оборудования в профилактическом оборудовании и в ремонтах и представляет собой время, в течение которого оно может быть полностью загружено производственной работой

Фд.о= Фн.р(1-η0)     (46)

где η0—коэффициент, учитывающий потери времени на выполнение планово-предупредительного ремонта оборудования.

Фд.о=1955(1-0,02)=1916 ч

Годовой фонд времени рабочего (поста)  Фр.н,ч определяется временем, в течение которого оно(он) используется при заданном режиме работы участка и равен номинальному годовому фонду времени работы оборудования

Фр.н= Фн.о=1955 ч

2.14 Расчет числа основных рабочих

Списочное mсп чел. и явочное mяв чел. количество производственных рабочих определяется по формуле:

mсп=kп      (47)

mсп=

mяв=kп      (48)

mяв=

mсп=kп      (47)

mсп=

mяв=kп      (48)

mяв=

kп—коэффициент, учитывающий перевыполнение рабочим норм выработки.

Значение коэффициента kп при:

105%  kп=0,95

110%  kп=0,91

Таблица 12 - Расчет численности производственных рабочих

Номер и наименование работ (объект сборки или вид работ)

Годовой объем работ

Т. чел-ч

Фонды времени, ч

Коэф-фициент

Число рабочих

Фн.р.

Фд.р

расчетное

принятое

mяв

mсп

mяв

mсп

010 Наплавочная

15324

1955

1811

0,95

0,91

7,44

7,13

7

7

005;025  Шлифовальная

8709

1955

1811

0,95

0,91

4,34

4,05       

4

4

На наплавочную операцию принимаем 7 человек с расчетом, что они будут заниматься восстановлением других деталей. На шлифовальную операцию принимаем 4 человека.

2.15 Организация технологического процесса на участке

Проектируемый участок предназначен для ремонта и восстановления переднего моста раздаточной коробки. Для определения типа производства, определяем суммарное количество всех операций и число рабочих для обслуживания одного станка.

Тип производства по коэффициенту закрепления операций Кзо который равен

Кзо=ΣОi/ΣXрмi     (49)

где ΣОi—суммарное количество всех операций, выполняемых в течение месяца на участке;

ΣXрмi—число рабочих мест на участке

Количество однотипных операций, выполняемых на каждом станке

                                  Оi=13182∙ηn/tшт.кNмес                                (50)

где tшт.к—штучно-калькуляционное время, необходимое для выполнения проектируемой операции, мин

Nмес—месячная норма выпуска заданной детали при работев одну смену, шт

ηn—нормативный коэффициент загрузки станка (0,9)

О1=12900∙0,9/2,78∙560=7,45

О2=12900∙0,9/1,58∙560=13,1

Количество операций, выполняемых в течение месяца на участке определяется суммированием числа операций, выполняемых на каждом станке.

ΣОi=7,45+13,1=20,55

Число рабочих для обслуживания одного станка

Хрмi=Т/Фд.рмny    (51)

где Т—годовой объем работ, выполняемых на данном станке, чел-ч

Фд.рм—действительный годовой фонд времени рабочего места, ч

n—число человек, одновременно работающих на рабочем месте, чел

y—количество смен.

X1=15324/1811∙1∙1=7

X2=8709/1811∙1∙1=4

Число рабочих мест на участке равно

ΣХ=7+4=11

Кз.о=21,02/11=1,91

В зависимости от полученного численного значения коэффициента закрепления операций Кз.о по таблице 3[1] определяем производство –мелкосерийное.

2.16 Расчет количества технологического, подъемно-транспортного оборудования и технологической оснастки

Расчет количества технологического, подъемно-транспортного оборудования по трудоемкости определяется по формуле

Хо=     (52)

где Т—годовой объем конкретной работы, чел-ч

Фд.о – действительный годовой фонд времени оборудования.

Определяем количество шлифовальных станков:

Хо=8709/1916=4

Принимаем 1 станок

Так как трудоемкость восстановления крышки подшипника вала привода небольшая, поэтому остальное оборудование используется периодически и устанавливается комплектом по табелю оборудования ( не рассчитывается). Технологическое оборудование участка выбирается с учетом  специфики  по справочникам и каталогам оборудования, действующих проектов и другим литературным источникам, отражающих новейшие данные по особенностям конструкций и выпуску промышленного оборудования. Для крупных предприятий с однотипным ремонтом предпочтение отдается высокопроизводительному специализированному оборудованию, включая средства автоматизации отдельных операций и процессов, а относительно небольших предприятий со смешанным ремонтом – универсальному.

Принятое для участка оборудование фиксируется в таблице 12 с указанием наименования и краткой характеристики.

Таблица 13 - Подбор оборудования

Наименование оборудования

Тип,

модель

Число единиц

Габаритные размеры, мм

Площадь, занимаемая оборудованием

Мощность кВт

Стол контролера ОТК

СК 750

1

1500х800

1,2

-

Ларь для отходов

СИ

3

400х400

0,64

-

Шлифовальный станок

3А161

2

1750х1630

5,7

3

Токарно-винторезный станок

1К62

1

2640х1480

3,91

11

Инструментальная

тележка

ИТ830Б

2

650х560

0,6

-

Стеллаж

СИ

2

1200х500

1,44

-

Верстак

ВП-3

2

1390х680

1,9

-

Установка для просеивания флюса

УПФ

3960

1

1600х820

1,3

0,27

2.17 Расчет площади участка

Площадь участка определяется по формуле

Fуч=fобк      (45)

где fоб—площадь, занимаемая оборудованием

к—коэффициент, учитывающий площадь расстановки оборудования на участке.

Fуч=4,0·16,69= 66,76 м2

2.18 Проектирование планировки участка восстановления  

Проектирование планировки участка восстановления производится расстановкой оборудования на рассчитанной площади в выбранном масштабе с соблюдением норм строительного проектирования. Планировка выполнена на формате А2

3. Конструкторская часть

3.1 Анализ существующих конструкций приспособлений

В зависимости от вида производства (единичное, серийное, массовое), технологических требований, конфигурации обрабатываемых заготовок, их размеров, условий применения приспособления подразделяют на несколько групп: специальные (СП); универсально-сборочные (УСП); сборно-разборные (СРП); универсально-переналаживаемые (УПП); универсальные общего назначения (УП) и некоторые другие.

Специальные приспособления (СП) предназначены для налаженных операций, закрепленных за станками. Приспособления разрабатывают согласно технологическому процессу на конкретные операции, и поэтому они рассчитаны на установку и закрепление однотипных заготовок. Такие приспособления обеспечивают высокую точность установки и быстрое закрепление. Для удешевления изготовления специальных приспособлений следует предусматривать в их составе широкое использование стандартных узлов и деталей.

Универсально-сборные приспособления (УСП) предназначены для оснащения станков, работающих в условиях единичного (опытного) или мелкосерийного производства, а также неустановившегося производства. Приспособления УСП собирают из взаимозаменяемых узлов и деталей, заранее изготовленных и хранящихся на раздаточном складе.

Сборка приспособлений для конкретных случаев применения не требует значительных затрат времени на трудоемкую разработку чертежей и специального изготовления, так как для таких случаев достаточно подобрать готовые детали и собрать приспособление.

Каждый комплект состоит из нескольких групп элементов и узлов: 1) базовые элементы, в том числе плиты, угольники и др.; 2) опорные и корпусные элементы (определяющие каркас приспособления), подкладки, опоры, планки, угольники н др.; 3) направляющие и установочные элементы — втулки, шпонки, кольца, штыри, колонны и др.; 4) прижимные элементы — прихваты, кулачки и др.; 5) крепежные элементы'— болты, гайки, шпильки, штифты, шайбы и др.; 6) прочие элементы; 7) неразборные узлы — зажимные, установочные, силовые и др.

Созданы комплекты переналаживаемых универсально-сборных приспособлений (ПУСП). Они включают набор неразборных узлов, быстродействующих зажимов, допускающих самостоятельную установку непосредственно на столе станка.

В системе УСП созданы также комплекты универсально-сборных накладных кондукторов (УСНК).

Сборно-разборные приспособления (СРП) применяют в условиях мелкосерийного и серийного производства . По своему назначению они являются специальными, так как в собранном виде рассчитаны на установку и закрепление однотипных заготовок, как и в системе УСП. Собирают их из отдельных нормализованных и стандартизованных узлов и деталей. При сборке приспособлений допускается при надобности производить доработку деталей, если это диктуется условиями сборки. СРП можно также дополнять некоторыми специальными деталями (по необходимости), а также нормализованными элементами и узлами, заимствованными из других систем. СРП допускают применение механизированных приводов.

Достоинством системы СРП является несложность сборки и экономичность оснащения, особенно их применения на стадии не установившегося производства. К недостатку следует отнести малую жесткость собранной конструкции вследствие неизбежности применения резьбовых соединений. Универсально-переналаживаемые приспособления (УПП) предназначены для серийного и мелкосерийного производства, когда применение специальных или универсальных (УП) приспособлении экономически неоправданно (значительная номенклатура и мелкие партии заготовок).

УПП состоят из корпусных деталей, собранных со сменными наладками. При смене наладок корпусные детали и приводы сохраняются постоянными, являясь неразборной частью.

В состав УПП входят кулачковые и цанговые патроны, тиски, делительные устройства, скальчатые кондукторы, столы и др. До оснащения наладками основой таких приспособлений являются любые конструкции. Для установки и закрепления наладок в основной части приспособления должны быть предусмотрены посадочные места. УПП могут иметь ручное управление, если это целесообразно по соображениям обслуживания и для упрощения конструкции. Для повышения производительности следует отдавать предпочтение механизированному приводу. Механизированный привод можно монтировать в корпусе приспособления или устанавливать отдельно.

К группе УПП относят также отдельные зажимающие устройства, устанавливаемые на столе станка.

Универсальные приспособления (УП) применяют для оснащения станков, обслуживающих единичное и опытное производства, а также инструментальные и ремонтные цехи. Допускают установку заготовок, различающихся формой и размером вписываемых в габариты посадочных мест приспособлений. УП высокой точности установки заготовок не обеспечивают. При установке и закреплении обрабатываемых заготовок требуются большие затраты вспомогательного времени, нередко превышающие машинное время обработки, так как конструкция приспособления не предусматривает преимущественных условий установки и закрепления каждой заготовки, поступающей на обработку. УП состоят из литого корпуса (условие достаточной жесткости) и несъемных узлов — установочных и зажимающих. Универсальности закрепления достигают регулированием зажимающих деталей. УП могут быть дополнительно оснащены несложными наладками расширяющими установочные возможности. Закрепление заготовок производят от руки, но оно может быть механизировано.

3.2 Назначение и устройство приспособления

Исходя из темы курсового проекта, был изготовлен чертеж подставки с прижимами для наплавки, предназначенного для фиксации восстанавливаемой делали на рабочей поверхности. Данное приспособление состоит из: 1.Основание; 2.Ребро; 3.Упор; 4.Ось; 5. Пластина; 6.Штифт; 7.Ось; 8.Прижим; 9.Прижим; 10.Штифт; 11.Гайка М16; 12.Шайба 16; 13.Болт М10.

3.3 Принцип действия приспособления

На основание специализированной подставки кладется восстанавливаемая деталь и фиксируется прижимами. Далее производятся требуемые работы и по окончанию деталь достается, а рабочее место убирается.

3.4 Расчет приспособления

Заменим трещетку схематичным изображением в виде балки с приложенной зажимной силой F=2000H.

δ= 520000/5633,3=92,3 МПа

Допускаемое напряжение для СТАЛЬ 45 [δ]=120 МПа, следовательно δ≤[δ] – условие прочности выполняется.

Коэффициент запаса прочности:

S=[δ]/δ=120/92,3=1,3  

3.5 Технико-экономическое обоснование конструкции приспособления

Экономическая целесообразность выбора данного приспособления в любом производстве, особенно в серийном и массовом, определяется их окупаемостью. Данное приспособление обладает универсальностью перед простыми гаечными ключами, что снижает материальные и временные затраты.

Важным показателем совершенства конструкции является условие равной прочности и равной долговечности всех элементов, поскольку наличие в конструкции хотя бы одного недостаточно долговечного элемента снижает надежность конструкции в целом. Главное, на что было обращено внимание при проектировании - чтобы ни один из этих элементов не выходил из строя раньше эксплуатационного срока.

Экономические аспекты при проектировании проявляются при выборе   материалов,   термообработки,   упрочняющей   технологии, формы и способы изготовления детали. Технологичность деталей и узлов является одним из важнейших условий в создании приспособлений с оптимальными технико-экономическими показателями. При серийном производстве наиболее экономичным является формообразование деталей (частичная или окончательная) методом литья или пластическим деформированием (обработка давлением) в отличии формообразования снятием стружки. При этом ускоряется процесс производства, уменьшается расход материалов и снижаются затраты на электроэнергию и инструмент.

Поскольку до 50% общей трудоемкости изготовления приспособлении падает на сборочные операции, а от качества сборки в большей степени зависит качество приспособления. Для осуществлению удобной сборки и разборки, были исключены ручные операции, неправильное взаимное положение сопряженных узлов (например, с помощью штифтов и болтов, устанавливаемых без зазора). Было уменьшено число деталей, сделана удобная компоновка узлов с легко доступными местами крепления.

Экономичность, надежность, долговечность, к.п.д., и другие показатели приспособления в большей степени зависят от изнашивания рабочих поверхностей. Предусмотрены защитные устройства, предупреждающие попадание абразивных частиц в зону контакта

При оценке экономичности приспособления учтены затраты на материалы,   изготовление   и   эксплуатацию, поскольку одним из важных показателей при такой оценке является массогабаритный характер.

Заключение

В процессе выполнения курсового проекта углублены и закреплены знания всего курса обучения по предмету «Ремонт автотранспортных средств». Определены химические и физические свойства крышки подшипника вала привода к переднему мосту раздаточной коробки, проанализированы дефекты, образовавшиеся во время работы данной детали, выбраны способы восстановления и составлен маршрут восстановления, выбраны режимы резания, подсчитаны нормы времени. В курсовом проекте спроектировано приспособление, позволяющее оптимизировать технологический процесс восстановления.

В процессе выполнения проекта изучены возможные способы восстановления детали, изучена техника безопасности и орана труда при выполнении ремонтных работ. Составленный маршрут восстановления позволяет избежать лишних переходов, вследствие чего повышается производительность труда и качество ремонтируемой детали. Таким образом, ресурс отремонтированной детали не менее 0,8 от ресурса новой детали.

Список использованных источников

1 Методические указания по курсовому и дипломному проектированию по предмету «Ремонт автотранспортных средств» МГАК 2002.

2 «Машиностроительные материалы» Краткий справочник под редакцией В.М.Раскатова. Москва «Машиностроение» 1980.

3 «Режимы резания металлов» Справочник под редакцией Ю.В.Барановского.

4 «Ремонт автомобилей» под редакцией С. И.Румянцева. М.Транспорт 1982.

5 «Технология авторемонтного производства» под редакцией К.Т.Кошкина Из. транспорт 1979г.

6 «Обработка металлорезанием» Справочник технолога под ред. А.А.Панова. Москва «Машиностроение» 1988.   

7 Горошкин А.К."Приспособление для металлорежущих станков», Москва «Машиностроение» 1979г.

8 В.И.Анурьев. Справочник конструктора машиностроения.. «Машиностроение» 1989г. в 3-х томах.

9 Э.И.Коган, В.А.Хайкин «Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта» из «Транспорт» 1984г.    

10 Справочник    технолога    машиностроителя, под    редакцией АТ.Косиловой и Р.К.Мещерякова. Москва «Машиностроение» 1986г.

11 Е.В. Михайловский, К.Б. Серебряков, Е.Я.Тур «Устройство автомобиля». Москва «Машиностроение» 1985г.

12 Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках I-IIIг, М., НИИ труда, 1984г.

13 Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, по обслуживанию рабочего места и подготовительно-заключительного времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках среднесерийное и крупносерийное производство, М., НИИ труда, 1984г.

14 Общемашиностроительные нормативы времени на нанесение гальванических покрытий, М. Машиностроение, 1984г.

15 И. С. Добрыднев «Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»


Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

5

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

6

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

7

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

8

КП 2-370106ПЗ

зм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

9

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

10

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

11

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

12

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

13

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

14

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

15

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

16

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

17

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

18

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

19

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

20

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

21

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

22

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

23

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

24

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

25

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

26

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

27

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

28

КП 2-37 01 06ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

29

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

30

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

31

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

32

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

33

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП 2-370106ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

34

КП 2-37 01 06ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

35

КП 2-370106ПЗ


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

68932. Форми в HTML-документах. Елементи форм 109.5 KB
  Форма в HTML-документі реалізується тегом-контейнером FORM, в якому задаються всі елементи, що управляють, — поля введення, кнопки і т.д. Якщо елементи, що управляють, вказані поза вмістом тега FORM, то вони не створюють форму, а використовуються для побудови призначеного для користувача...
68933. Перехоплення всіх виняткових ситуацій 32 KB
  Обробка виняткових ситуацій в мові C++ володіє додатковими властивостями і нюансами, які полегшують її застосування. Ці особливості описуються нижчим. Перехоплення всіх виняткових ситуацій В деяких випадках немає сенсу обробляти окремі типи виняткових ситуацій...
68934. Потоки. Класи потоків С++. Вбудовані потоки C++ 35 KB
  Потоки. Система введення-виводу мови C++, як і її аналог в мові С, оперує потоками. Потік (stream) — це логічний пристрій, одержуючий або передавальний інформацію. Потік пов’язаний з фізичним пристроєм введення-виводу. Всі потоки функціонують однаково, хоча фізичні пристрої
68935. Функції введення-виведення в потік 58.5 KB
  Бібліотека потоків C++ пропонує набір функцій-членів, які є загальними для всіх операцій введення-виводу потокових файлів. У даному розділі представлені ці функції-члени. Функція-член open відкриває потоковий файл для введення, виводу, дописування (у кінець файлу) і введення-виводу.
68936. Форматування за допомогою членів класу ios 105 KB
  Зокрема можна самостійно задавати різні прапори форматування визначені усередині класу ios або викликати різноманітні функціїчлени. Розглянемо спочатку засоби форматованого введеннявиводу за допомогою прапорів і функцій членів класу ios.
68937. Перевантаження операторів „«“ і „»“ 45 KB
  Оператор виведення називається оператором вставки insertion opertor тому що він вставляє символи в потік. Функції що перенавантажують оператори вставки і витягання називаються функціями вставки inserters і витягання extrctors відповідно. Створення власних функцій вставки...
68938. Створення власних маніпуляторів 41.5 KB
  Систему введення-виводу можна удосконалити, створивши свої власні маніпулятори. Ця можливість є важливою по двох причинах. По-перше, можна зосередити декілька операцій введення-виводу в одному маніпуляторі. Наприклад, досить часто в програмах виконується одна і та ж послідовність операцій введення-виводу.
68939. Історія об’єктно-орієнтованого програмування 35.5 KB
  Оскільки стимулом розробки мови C++ було об’єктно-орієнтоване I програмування (ООП), необхідно розуміти його основні принципи. Обєктно-орієнтоване програмування — досить могутній механізм. З моменту винаходу комп’ютера методології програмування різко змінилися, в основному із-за зростаючої складності програм.
68940. Класи та об’єкти в мові С++ 45 KB
  Клас є абстрактним типом даних, який визначається користувачем, і є моделлю реального обєкту у вигляді даних і функцій для роботи з ними. Дані класу називаються полями (по аналогії з полями структури), а функції класу — методами. Поля і методи називаються елементами класу.