16635

Определение видов и размеров дефектов, которые не допускаются в сварных соединениях, выбор методов их контроля, последовательности и объемов контроля каждым методом

Лабораторная работа

Производство и промышленные технологии

Лабораторная работа Определение видов и размеров дефектов которые не допускаются в сварных соединениях выбор методов их контроля последовательности и объемов контроля каждым методом Общие сведения Дефекты наличие которых в сварных соединениях не допускает

Русский

2013-06-22

571.5 KB

25 чел.

Лабораторная работа

   Определение видов и размеров дефектов, которые не допускаются в сварных соединениях, выбор методов их контроля, последовательности и объемов контроля каждым методом

Общие сведения

Дефекты, наличие которых в сварных соединениях не допускается, можно разделить на две группы:

1 – дефекты, которые не допускаются в сварных соединениях при любом  их размере;

2 – дефекты, которые в сварных соединениях  не допускаются, если их размеры превышают максимальные значения, установленные нормативными документами для данного вида и категории сварных конструкций. При меньших размерах дефектов, обнаруженных при контроле, сварные соединения  признаются годными.

Виды дефектов первой группы и максимальные размеры дефектов второй группы, не допускаемых в сварных соединениях, нормативными документами установлены, исходя из опасности и последствий разрушения сварных изделий или потери герметичности их сварных соединений.  

Факторами, определяющими  опасность и последствия потери герметичности и разрушения сварных изделий, являются их назначение, вид, размеры и условия эксплуатации.

В зависимости от назначения, размеров и условий эксплуатации каждый вид сварных конструкций нормативными документами, регламентирующими правила их изготовления, делится на несколько категорий, классов или групп.

В первую категорию (класс или группу) включают, как правило, сварные изделия, потеря герметичности и разрушение которых, наиболее опасно. Для первой категории сварных конструкций нормативными документами установлены наибольшее количество видов дефектов, которые не допускаются при любом их размере, и наименьшие размеры дефектов, которые допускаются в сварных соединениях.

При определении максимальных размеров допускаемых видов дефектов сварных соединений необходимо учитывать, что для каждой категории (группы или класса) сварных конструкций они установлены нормативными документами в долях (или процентах) от толщины свариваемого металла и зависят от протяженности (длины) каждого сварного шва.

Для обнаружения дефектов в сварных соединениях нормативными документами установлены рекомендуемые методы, последовательность их выполнения и объемы контроля. Объемы контроля сварных соединений в нормативных документах для всех видов сварных конструкций указаны в процентах их общей (суммарной) протяженности.

Первым все нормативные документы требуют выполнять визуальный и измерительный контроль качества сварных соединений и всегда в объеме 100%  (т.е. визуальному и измерительному контролю подлежат все сварные соединения любого изделия на всей длине каждого сварного шва).

Другие методы контроля, их объем, а также последовательность выполнения выбираются и назначаются при разработке технологических процессов в соответствии с требованиями  и рекомендациями нормативных документов и техническими требованиями конструкторской документации.

                       Содержание лабораторной работы

1. Записать в отчете название, назначение,  условия эксплуатации, материал и толщину стенки заданного преподавателем варианта сосуда или аппарата, работающего под давлением (их технические характеристики представлены в таблице 1)

Таблица 1 – Сварные сосуды и условия их эксплуатации (варианты заданий)

Вариант

задания

Вид сосуда, работающего

под давлением и его назначение

У с л о в и я   э к с п л у а т а ц и и

Группа

сосуда

или

аппа-

рата

Толщи-

на стенки и марка мате-

риала

Расчетное

давление, МПа(кгс/см2)

Температура стенки, °С

Рабочая среда

мини-

мальная

макси-

мальная

1

Емкость для сбора и хранения остаточных

нефтепро-

дуктов

(рис. 1)

 0.4 (4)  

минус 37  

плюс 100

Углеводородный газ, нефтепродукты, сероводород до 0.1% масс., вода

1

Сталь

Ст 3сп5

S=12 мм

2

Дренажная емкость.

предназначен-ная  для сбора и хранения углеводород-

ной смеси

(рис. 1)

  0.35 (3.5)

минус 70

плюс  70

Смесь углеводоро-

дов с

водой

опре-

делить

Сталь

09Г2С

S=10 мм

3

Аппарат для уменьшения колебания давления в воздухопроводах

(рис. 2)

1.1 (11)  

минус  60

плюс 180  

сжатый воздух

3

Сталь

09Г2С

S=8 мм

4

Рессивер

(емкость для хранения сжатого воздуха,

рис.  2)

1.0 (10)

минус  60

плюс 60  

сжатый воздух

опре-

делить

Сталь

09Г2С

S=8 мм

2. Определить группу сосуда, если она не указана в технической характеристике или технических требованиях конструкторской документации. Группа сосуда и его составных частей определяется по таблице 1  ГОСТ Р 52630-2006, представленной ниже в Приложении 1.

3. Определить по нормам ГОСТ Р 52630-2006 (приведены в Приложении 1) виды дефектов, которые не допускаются в сварных соединениях при любых их размерах и записать их в отчет лабораторной работы.

4. Определить по ГОСТ Р 52630-2006 (приведены в Приложении 1) и записать в отчет лабораторной работы виды дефектов, которые допускаются в сварных соединениях. Определить и записать в отчет предельные (максимальные) размеры допускаемых видов дефектов (с изображением схем определения смещения кромок, увода (угловатости) кромок, непроваров, подрезов и др.).

                            Рис. 1. Дренажная емкость для углеводородной смеси

                                               Рис. 2. Аппарат для уменьшения колебания давления

                                                   в воздухопроводах и для создания запаса воздуха

                                                        при работе воздушного компрессора

5. Выбрать и отразить в отчете методы контроля качества сварных соединений в соответствии с рекомендациями ГОСТ Р 52630-2006. Выбрать и указать в отчете последовательность контроля выбранными методами.

6. Определить требуемые объемы рентгенографического или ультразвукового контроля сварных соединений заданного сосуда или аппарата, работающего под давлением.

7. Составить схему или перечислить в отчете сварные соединения и их участки, подлежащие обязательному рентгенографическому или ультразвуковому контролю.

8. Разработать и оформить операционную и эскизную карты визуального и измерительного контроля сварного соединения одной из составных частей (например, обечайки) заданного сосуда или аппарата.

Разработал ст. пр. Г.Х. Яковлев

10.02.2013г.

Приложение 1

Требования к качеству сварных соединений, методы и объемы их контроля, регламентируемые  ГОСТ Р 52630-2006  «Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия»

   1. Настоящий стандарт устанавливает основные технические требования к материалам, изготовлению, методам испытаний и монтажу сосудов и аппаратов стальных сварных сосудов и аппаратов, работающих под давлением не более 16 МПа (160 кгс/см2), вакуумом не ниже 665 Па (5 мм рт.ст.) и без давления (под налив) при температуре стенки не ниже минус 70°С в химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, нефтяной, газовой и других отраслях промышленности.

4.1.7 В зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера рабочей среды сосуды подразделяют на группы. Группу сосуда определяет разработчик, но не ниже чем указано в таблице 1.

Таблица 1 - Группы сосудов

Группа

Расчетное давление, МПа (кгс/см2)

Температура стенки, °С

Рабочая среда

1

Более 0,07 (0,7)

Независимо

Взрывоопасная, пожароопасная или 1-го, 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007

2

Более 0,07 (0,7) до 2,5 (25)

Выше +400

Любая, за исключением указанной для 1-й группы сосудов

Более 2,5 (25) до 5,0 (50)

Выше +200

Более 5,0 (50)

Независимо

Более 4,0 (40) до 5,0 (50)

Ниже -40

3

Более 0,07 (0,7) до 1,6 (16)

Ниже -20

Выше +200 до +400

Более 1,6 (16) до 2,5 (25)

До +400

Более 2,5 (25) до 4,0 (40)

До +200

Более 4,0 (40) до 5,0 (50)

От -40 до +200

4

Более 0,07 (0,7) до 1,6 (16)

От -20 до +200

До 0,07 (0,7)

Независимо

Взрывоопасная, пожароопасная или 1-го, 2-го, 3-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007

До 0,07 (0,7)

Независимо

Взрывобезопасная, пожаробезопасная или 4-го класса опасности по ГОСТ 12.1.007

Группу сосуда с полостями, имеющими различные расчетные параметры и среды, допускается определять для каждой полости отдельно. Сосуды, работающие под наливом, следует относить к группе 5а или 5б.

    6.10 Требования к качеству сварных соединений

6.10.2 В сварных соединениях не допускаются следующие поверхностные дефекты:

- трещины всех видов и направлений;

- свищи;

- наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;

- подрезы.

Допускаются местные подрезы в сосудах 3, 4-й и 5а, 5б групп, предназначенных для работы при температуре свыше 0 °С. При этом их глубина не должна превышать 5% толщины стенки, но не более 0,5 мм, а протяженность - 10% длины шва.

- несоответствие формы и размеров швов требованиям стандартов, технических условий или проекта;

- чешуйчатость поверхности шва  и глубина впадин между валиками шва, превышающие допуск на усиление шва по высоте.

- поры, выходящие за пределы норм, установленных таблицей 15;

Таблица 15 - Нормы допустимых пор, выявляемых при визуальном контроле сварных соединений

Номинальная толщина наиболее тонкой детали, мм

Допустимый максимальный размер дефекта, мм

Допустимое число дефектов на любые 100 мм шва

От 2 до 3 включ.

0,5

3

Св. 3 до 4 включ.

0,6

4

Св. 4 до 5 включ.

0,7

4

Св. 5 до 6 включ.

0,8

4

Св. 6 до 8 включ.

1,0

5

Св. 8 до 10 включ.

1,2

5

Св. 10 до 15 включ.

1,5

5

Св. 15 до 20 включ.

2,0

6

Св. 20 до 40 включ.

2,5

7

Св. 40

2,5

8

- смещение кромок В листов (рисунок 15), измеряемое по срединной поверхности, в стыковых соединениях, определяющих прочность сосуда, не должно превышать В = 0,1S, но не более 3 мм (S - наименьшая толщина свариваемых листов).

Рисунок 15. Смещение кромок

Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм. Смещение кромок в кольцевых швах монометаллических сосудов, а также в кольцевых и продольных швах биметаллических сосудов со стороны коррозионностойкого слоя не должно превышать величин, указанных в таблице 14.

Смещение кромок свариваемых заготовок днищ не должно превышать 0,1S, но не более 3 мм (S - толщина листа), а днищ из двухслойных сталей со стороны плакирующего слоя не должно превышать величин, указанных в таблице 14.

При измерении смещения В кромок листов разной толщины, равных  S и S1, следует учитывать, что:

B1  0,5 (S1S) + B;     B2  0,5 (S1S) - B,

где В1 и В2 - расстояния между кромками листов.

- увод (угловатость)  f  кромок (рисунок 16) в стыковых сварных соединениях не должен превышать f = 0,1S + 3 мм, но не более соответствующих значений для элементов, указанных в таблице 15, в зависимости от внутреннего диаметра D обечаек и днищ (S - толщина обечайки или днища).

Увод (угловатость) кромок в продольных сварных соединениях обечаек и конических днищ, стыковых сварных соединениях днищ из лепестков определяется шаблоном длиной 1/6D (рисунок 16, а, б), а в кольцевых сварных соединениях обечаек и конических днищ - линейкой длиной 200 мм (рисунок 16, в, г). Увод (угловатость) кромок определяется без учета усиления шва.

                     a

Рисунок 16. Контроль увода кромок продольных и кольцевых сварных соединений

Таблица 15 – Максимально допустимый увод кромок в стыковых сварных соединениях обечаек и днищ

Максимальный увод (угловатость) f кромок в стыковых сварных соединениях, мм

Обечаек

днищ из лепестков

конических днищ

Независимо от D

D  5000 мм

D > 5000 мм

D  2000 мм

D > 2000 мм

5

6

8

5

7

6.10.3 В сварных соединениях не допускаются следующие внутренние дефекты:

- трещины всех видов и направлений, в том числе микротрещины, выявленные при металлографическом исследовании;

- свищи;

- непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного соединения;

- поры, шлаковые и вольфрамовые включения, выявленные радиографическим методом, выходящие за пределы норм, установленных допустимым классом дефектности сварного соединения по ГОСТ 23055 в соответствии с таблицей 16, или выявленные ультразвуковым методом по НД.

Таблица 16 - Классы дефектности сварного соединения

Вид сварного соединения

Группа сосуда

1, 2, 3

4

Класс дефектности по ГОСТ 23055

Стыковые

3

4

5

6

Угловые, тавровые

4

5

5

6

Нахлесточные

5

6

6

7

Примечание - Оценку единичных дефектов (пор и включений) по ширине (диаметру) при толщине свариваемых элементов до 45 мм, а также цепочек независимо от толщины свариваемых элементов допускается проводить по нормам 4-го класса вместо 3-го класса, 5-го класса вместо 4-го класса, 6-го класса вместо 5-го класса, 7-го класса вместо 6-го класса. Оценку единичных пор и включений для кольцевых сварных соединений толщиной не более 10 мм, выполняемых ручной электродуговой сваркой, допускается проводить по классу 5.

    8 Методы контроля

    8.1 Общие требования

8.1.1 Геометрические размеры и форму поверхностей следует измерять с помощью средств, обеспечивающих погрешность не более 30% установленного допуска на изготовление.

Габаритные размеры сосудов следует определять путем суммирования размеров входящих в них сборочных единиц и деталей.

8.1.2 Контроль качества поверхностей на отсутствие плен, закатов, расслоений, грубых рисок, трещин, снижающих качество и ухудшающих товарный вид, следует проводить путем визуального осмотра.

Браковочный признак устанавливают на основании требований соответствующего стандарта или проектной документации.

8.1.3 Обязательная проверка наличия, содержания, мест расположения клейм на сварных швах и маркировки на готовом сосуде (самостоятельно поставляемых сборочных единицах и деталях) должна осуществляться визуальным осмотром.

8.1.4 Контроль качества сварных соединений следует проводить следующими методами:

а) визуальным осмотром и измерительным контролем;

б) механическими испытаниями;

в) испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии;

г) металлографическими исследованиями;

д) стилоскопированием;

е) ультразвуковой дефектоскопией;

ж) радиографией;

и) цветной или магнитопорошковой дефектоскопией;

к) другими методами (акустической эмиссией, люминесцентным контролем, определением содержания ферритной фазы и др.), если необходимо.

8.1.5 Окончательный контроль качества сварных соединений сосудов, подвергаемых термической обработке, следует проводить после термической обработки.

    8.2 Визуальный и измерительный контроль сварных соединений

8.2.1 Визуальный контроль и измерение сварных швов необходимо проводить после очистки швов и прилегающих к ним поверхностей основного металла от шлака, брызг и других загрязнений.

8.2.2 Обязательному визуальному контролю и измерению подлежат все сварные швы в соответствии с ГОСТ 3242 для выявления дефектов, выходящих на поверхность шва и не допустимых в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Визуальный контроль и измерение следует проводить в доступных местах с двух сторон по всей протяженности шва.

    8.3 Механические испытания

8.3.1 Механическим испытаниям следует подвергать стыковые сварные соединения, определяющие прочность сосуда. Механические испытания необходимо проводить на образцах контрольных стыковых сварных соединений.

8.3.2 Измерению твердости следует подвергать металл шва сварных соединений из сталей марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 20Х2М, 1Х2М1, 10Х2ГНМ, 10Х2МФА-А, 10Х2М1А-А, 15Х5М и металл шва коррозионно-стойкого слоя в сварных соединениях из двухслойных сталей. Твердость следует проверять не менее чем в трех точках поперек сварного соединения.

    8.4 Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии

8.4.1 Испытание сварного соединения на стойкость против межкристаллитной коррозии следует проводить для сосудов (сборочных единиц, деталей), изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойной стали с коррозионно-стойким слоем из аустенитных и ферритных сталей по требованию технических условий или проекта.

    8.5 Металлографические исследования

8.5.1 Металлографическим исследованиям следует подвергать стыковые сварные соединения, определяющие прочность сосудов:

- 1, 2, 3-й групп, работающих под давлением более 5 МПа (50 кгс/см2) или при температуре ниже минус 40 °С;

- 1, 2-й групп, работающих при температуре свыше 450 °С;

- из сталей, склонных к термическому воздействию (марок 12МХ, 12ХМ, 15Х5М и др.), из сталей аустенитного класса без ферритной фазы (марок 06ХН28МДТ, 08Х17Н16МЗТ и др.) и из двухслойных сталей.

8.5.2 Металлографические макро- и микроисследования следует проводят на одном образце от каждого контрольного сварного соединения.

    8.6 Стилоскопирование сварных соединений

8.6.1 Стилоскопирование сварных швов следует проводить для установления соответствия примененных сварочных материалов требованиям проекта и инструкций по сварке или настоящего стандарта.

8.6.2 Стилоскопированию следует подвергать сварные швы работающих под давлением деталей из сталей марок 12ХМ, 12МХ, 15ХМ, 10Х2М1А-А, 20Х2М, 1Х2М1, 15Х2МФА-А, 10Х2ГНМ, 15Х5М, 15Х5, 08Х13, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13МЗТ, 08Х17Н15МЗТ, 03Х16Н15МЗТ, 08Х21Н6М2Т и 06ХН28МДТ, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 08Х22Н6Т.  

    8.7 Радиографический и ультразвуковой контроль сварных соединений

8.7.1 Для выявления внутренних дефектов сварных соединений следует применять методы неразрушающего контроля, в которых используют проникающие физические поля: радиографический, ультразвуковой.

8.7.2 Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или их сочетание) следует выбирать исходя из возможностей более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также особенностей методики контроля для данного вида сварных соединений сосуда (сборочных единиц, деталей).

8.7.3 Обязательному контролю радиографическим или ультразвуковым методом подлежат:

а) стыковые, угловые, тавровые сварные соединения в объеме, указанном в таблице 19;

Таблица 19 - Объем контроля радиографическим или ультразвуковым методом

Группа сосуда

Длина контролируемых сварных соединений* от общей длины, %

1, 2

100

3

50

4, 5а

25



10

Примечания:

* Требование относится к каждому сварному соединению.

Контроль сварных соединений, в том числе и мест сопряжений сварных соединений, сосудов 5б группы или работающих без давления (под налив), радиографическим или ультразвуковым методом, допускается не проводить по усмотрению предприятия-изготовителя, если нет других указаний в проекте.

б) места сопряжения (пересечений) сварных соединений;

в) сварные соединения внутренних и наружных устройств по указанию в проекте или технических условий на сосуд (сборочную единицу, деталь);

г) сварные соединения элементов из стали перлитного класса с элементами из сталей аустенитного класса в 100%-ном объеме;

д) перекрываемые укрепляющими кольцами участки сварных швов корпуса, предварительно зачищенные заподлицо с наружной поверхностью корпуса;

е) прилегающие к отверстию участки сварных швов корпуса, на которых устанавливаются люки и штуцера, на длине, равной ( - внутренний диаметр корпуса, - толщина стенки корпуса в месте расположения отверстия).

8.7.4 Места контроля сварных соединений сосудов 3, 4-й, 5а и 5б групп радиографическим или ультразвуковым методом должны быть указаны в технической документации на сосуд.

8.7.5 Перед контролем соответствующие участки сварных соединений должны быть так замаркированы, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.

    8.8 Цветная и магнитопорошковая дефектоскопии

8.8.1 Цветной или магнитопорошковой дефектоскопии следует подвергать сварные швы, не доступные для осуществления контроля радиографическим или ультразвуковым методом, а также сварные швы сталей, склонных к образованию трещин при сварке (см. приложение П).

Приложение П  ГОСТ Р 52630-2006  

Стали, склонные к образованию трещин при сварке в сварном шве и околошовной зоне

1 Низкоуглеродистые и низколегированные:

16ГС, 09Г2С, 17ГС, 10Г2С1, 20К - при ручной сварке или толщине более 36 мм; 14Х2ГМР, 16Г2АФ, 15Г2СФ, 10ХСНД - при ручной сварке или толщине более 10 мм;

2 Теплостойкие хромомолибденовые и хромистые: 12ХМ, 15ХМ, 12МХ, 12Х1МФ, 1Х2М1, 15Х5, 15Х5МУ, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ, Х9М, Х8.

3 Аустенитные коррозионно-стойкие стали и сплавы без ферритной фазы: 02Х8Н22С6, 03Х19АГ3Н10, 03Х21Н21М4ГБ, 03Х17Н14М3, 08Х17Н15М3Г, 08Х18Н12Б, 10Х14Г14Н4Т, 06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ, ХН32Т, ХН78Т - при толщине не менее 10 мм.

4 Высокохромистые ферритные коррозионно-стойкие: 08Х13, 08Х17Т, 15Х25Т - при толщине более 10 мм; 20Х13.

5 Двухслойные коррозионно-стойкие стали - переходный шов (термин определен в ОСТ 26.260.480 [94]).

Примечание - В соединениях элементов разной толщины склонность к трещинам определяется элементом большей толщины.

    8.11 Гидравлическое испытание на прочность и герметичность

8.11.1 Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления.

Гидравлическое испытание следует проводить на предприятии-изготовителе.

Гидравлическое испытание сосудов, транспортируемых частями и собираемых на месте монтажа, допускается проводить после их изготовления на месте установки. 6.11.3.

8.11.3 Пробное давление Рпр при гидравлическом испытании сосудов определяется по формуле

,

где Р - расчетное давление, МПа (кгс/см2);

[]20, []t - допускаемые напряжения для материала соответственно при 20°С и расчетной температуре t, МПа (кгс/см2).

Приложение 2

Максимальные допустимые длина, ширина и суммарная длина пор, шлаковых, вольфрамовых и окисных включений по ГОСТ 23055-78  «КЛАССИФИКАЦИЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ РАДИОГРАФИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ»

2.   ПОРЫ И ВКЛЮЧЕНИЯ

2.1. За размеры пор, шлаковых и вольфрамовых включений принимаются размеры их изображений на радиограммах:

- диаметр-для сферических пор и включений;

- длина и ширина-для удлиненных пор и включений.

2.3. За размер скопления пор, шлаковых или вольфрамовых включений принимается его длина, измеренная по наиболее удаленным друг от друга краям изображений пор или включений в скоплении.

2.3.1. Скоплением называется три или более расположенных беспорядочно пор, шлаковых или вольфрамовых включений с расстоянием между любыми двумя близлежащими краями изображений пор или включений более одной, но не/более трех их максимальных ширин или диаметров.

2.4. За размеры окисных включений, непроваров и трещин принимается их длина.

2.5. Поры или включения с расстоянием между ними не более их максимальной ширины или диаметра, независимо от их числа и взаимного расположения, рассматриваются как одна пора или одно включение, размеры которых определяются в соответствии с п. 2.1.

3. Максимальные допустимые длина, ширина и суммарная длина пор, шлаковых, вольфрамовых и окисных включений для любого участка радиограммы длиной 100 мм для классов 1-7 приведены в табл. 1-7. Длина скоплений не должна превышать 1,5 максимальных допустимых длин отдельных дефектов, приведенных в табл. 1-7.

 

Таблица 3 – Класс 3,    мм

Толщина свариваемых элементов

Поры или включения

Суммарная длина

Ширина (диаметр)

Длина

До 3

0,4

1,2

4,0

Св. 3 до 5

0,5

1.5

5,0

» 5 » 8

0,6

2,0

6,0

» 8 » 11

0,8

2,5

8,0

» 11 » 14

1,0

3,0

10,0

» 14 » 20

1,2

3,5

12,0

» 20 » 26

1,5

5,0

15,0

» 26 » 34

2,0

6,0

20,0

» 34 » 45

2,5

8,0

25,0

» 45 » 67

3,0

9,0

30,0

» 67 » 90

4,0

10,0

40,0

» 90 » 120

5,0

10,0

50,0

» 120 » 200

5,0

10,0

60,0

» 200 » 400

5,0

10,0

70,0

Таблица 4 – Класс 4,   мм

Толщина свариваемых элементов

Поры или включения

Суммарная длина

Ширина (диаметр)

Длина

До 3

0,5

1,5

5,0

Св. 3 до 5

0,6

2,0

6,0

» 5 » 8

0,8

2,5

8,0

» 8 » 11

1,0

3,0

10,0

» 11 » 14

1,2

3,5

12,0

» 14 » 20

1,5

5,0

15,0

» 20 » 26

2,0

6,0

20,0

» 26 » 34

2,5

8,0

25,0

» 34 » 45

3,0

9,0

30,0

» 45 » 67

4,0

12,0

40,0

» 67 » 90

5,0

12,0

50,0

» 90 » 120

5,0

12,0

60,0

» 120 » 200

5,0

12,0

70,0

» 200 » 400

5,0

12,0

80,0

Таблица 5 – Класс 5,   мм

Толщина свариваемых элементов

Поры или включения

Суммарная длина

Ширина (диаметр)

Длина

До 3

0,6

2.0

6,0

Св. 3 до 5

0,8

2,5

8,0

» 5 » 8

1,0

3,0

10,0

» 8 » 11

1,2

3,5

12,0

» 11 » 14

1,5

5,0

15,0

» 14 » 20

2,0

6,0

20,0

» 20 » 26

2,5

8,0

25,0

» 26 » 34

3,0

10,0

30,0

» 34 » 45

4,0

12,0

40,0

» 45 » 67

5,0

15,0

50,0

» 67 » 90

5,0

15,0

60,0

» 90 » 120

5,0

15,0

70,0

» 120 » 200

5,0

15,0

80,0

» 200 » 400

5,0

15,0

90,0

Таблица 6 – Класс 6,    мм

Толщина свариваемых элементов

Поры или включения

Суммарная длина

Ширина (диаметр)

Длина

До 3

0,8

3,0

8,0

Св. 3 до 5

1,0

4,0

10,0

» 5 » 8

1,2

5,0

12,0

» 8 » 11

1,5

6,0

15,0

» 11 » 14

2,0

8,0

20,0

» 14 » 20

2,5

10,0

25,0

» 20 » 26

3,0

12,0

30,0

» 26 » 34

4,0

15,0

40,0

» 34 » 45

5,0

20,0

50,0

» 45 » 67

5,0

20,0

60,0

» 67 » 90

5,0

20,0

70,0

» 90 » 120

5,0

20,0

80,0

» 120 » 200

5,0

20,0

90,0

Таблица 7 – Класс 7,   мм

Толщина свариваемых элементов

Поры или включения

Суммарная длина

Ширина (диаметр)

Длина

До 3

1,0

5,0

10,0

Св. 3 до 5

1,2

6,0

12,0

» 5 » 8

1,5

8,0

15,0

» 8 » 11

2,0

10,0

20,0

» 11 » 14

2,5

12,0

25,0

» 14 » 20

3,0

15,0

30,0

» 20 » 26

4,0

20,0

40,0

» 26 » 34

5,0

25,0

50,0

» 34 » 45

5,0

25,0

60,0

» 45 » 67

5,0

25,0

70,0

» 67 » 90

5,0

25,0

80,0

» 90 » 120

5,0

25,0

90,0

Примечания к табл. 1-7:

1. Поры для включения с длиной изображения менее 0,2 мм при расшифровке радиограмм не учитываются.

2. При различной толщине свариваемых элементов максимальный допустимый размер пор или включений выбирается по меньшей толщине.

Приложение 2

СВОД ПРАВИЛ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ И СТРОИТЕЛЬСТВУ СП 53-101-98

«ИЗГОТОВЛЕНИЕ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СТАЛЬНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ»

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий Свод правил (далее - СП) содержит общие положения по заводскому изготовлению и контролю качества стальных строительных конструкций зданий и сооружений промышленного, общественного и жилого назначения.

11 СБОРКА КОНСТРУКЦИЙ ПОД СВАРКУ

11.1 Сборку конструкций, подлежащих сварке, следует выполнять только из деталей, соответствующих требованиям разделов 3-8 настоящего СП.

11.2 В процессе сборки необходимо выдерживать геометрические размеры конструкций, расположение групп отверстий, зазоры между торцами деталей и совмещение их плоскостей в местах соединений, подлежащих сварке, центрирование стержней в узлах решетчатых конструкций, плотность примыкания деталей друг к другу в местах передачи усилий путем плотного касания.

11.3 Предельные отклонения геометрических размеров сборочной единицы, передаваемой для сварки, не должны превышать допустимые отклонения, приведенные в проектной документации. При отсутствии в чертежах указаний о величине допусков следует соблюдать требования, приведенные в таблице 7  Свода правил СП 53-101-98.

12 СВАРКА

12.1 Сварку стальных конструкций следует осуществлять по разработанному на предприятии технологическому процессу, оформленному в виде типовых или специальных технологических инструкций, карт и т.п., в которых должны учитываться особенности и состояние производства.

12.22 Контроль качества сварных соединений должен проводиться в рамках системы управления качеством продукции, разработанной на предприятии, в которой установлены области ответственности и порядок взаимодействия технических служб и линейного персонала.

Контроль качества содержит две последовательно осуществляемые группы мероприятий: операционный контроль, приемочный контроль (входной контроль рассмотрен в разделе 4).

12.25 Приемочный контроль качества швов сварных соединений осуществляется следующими основными методами, применяемыми в различном сочетании в зависимости от назначения конструкции, условий эксплуатации и степени ответственности: внешним осмотром и измерением, ультразвуком, радиографическим, капиллярным, пузырьковым, механическими испытаниями контрольных образцов и др.

Методы и объемы контроля применяются в соответствии с указаниями настоящего документа, если в проектной документации не даны иные требования.

12.26 В зависимости от конструктивного оформления, условий эксплуатации и степени ответственности швы сварных соединений разделяются на I, II и III категории, характеристика которых приведена в таблице 8. Методы и объемы контроля качества сварных соединений указаны в таблице 9.

Контроль должен осуществляться на основании требований соответствующих стандартов и нормативно-технической документации. Заключение по результатам контроля должно быть подписано дефектоскопистом, аттестованным на уровень не ниже 2-го разряда.

Таблица 8

Категория швов сварных соединений

Тип швов сварных соединений и характеристика условий их эксплуатации

I

1. Поперечные стыковые швы, воспринимающие растягивающие напряжения  (в растянутых поясах и стенках балок, элементов ферм, стенках резервуаров и газгольдеров и т.п.).

2. Швы тавровых, угловых, нахлесточных соединений, работающие на отрыв, при растягивающих напряжениях, действующих на прикрепляемый элемент , и при напряжениях среза в швах .

3. Швы в конструкциях или в их элементах, относящихся к I группе по классификации СНиП II-23-81*, а также в конструкциях II группы в климатических районах строительства с расчетной температурой ниже минус 40 °С (кроме случаев, отнесенных к типам 7-12)

II

4. Поперечные стыковые швы, воспринимающие растягивающие напряжения а также работающие на отрыв швы тавровых, угловых, нахлесточных соединений при растягивающих напряжениях, действующих на прикрепляемый элемент , и при напряжениях среза в швах . (кроме случаев, отнесенных к типу 3).

5. Расчетные угловые швы, воспринимающие напряжения среза , которые соединяют основные элементы конструкций II и III групп (кроме случаев, отнесенных к типам 2 и 3).

6. Продольные стыковые швы, воспринимающие напряжения растяжения или сдвига

7. Продольные (связующие) угловые швы в основных элементах конструкций II и III групп, воспринимающие растягивающие напряжения (поясные швы элементов составного сечения, швы в растянутых элементах ферм и т.д.).

8. Стыковые и угловые швы, прикрепляющие к растянутым зонам основных элементов конструкций узловые фасонки, фасонки связей, упоры и т.п.

III

9. Поперечные стыковые швы, воспринимающие сжимающие напряжения.

10. Продольные стыковые швы и связующие угловые швы в сжатых элементах конструкций.

11. Стыковые и угловые швы, прикрепляющие фасонки к сжатым элементам конструкций.

12. Стыковые и угловые швы во вспомогательных элементах конструкций (конструкции IV группы)

Таблица 9

Метод контроля, ГОСТ

Тип контролируемых швов по таблице 8

Объем контроля

Примечания

Внешний осмотр и измерение

Все

100 %

Результаты контроля швов типов 1-5 по таблице 8 должны быть оформлены протоколом

Ультразвуковой (ГОСТ 14782) или радиографический (ГОСТ 7512)

1 и 2

100 %

-

3

10 %

Без учета объема, предусмотренного для швов типов 1 и 2

4

5 %

То же

5и8

1 %

То же

Механические испытания (ГОСТ 6996)

Тип контролируемых соединений, объем контроля и требования к качеству должны быть оговорены в проектной документации с учетом 12.2 настоящего документа

Примечания

1 Методы и объем контроля сварных соединений в узлах повышенной жесткости, где увеличивается опасность образования трещин, должны быть дополнительно указаны в проектной документации.

2 В конструкциях и узлах, характеризующихся опасностью образования холодных и слоистых трещин в сварных соединениях, контроль качества следует производить не ранее, чем через двое суток после окончания сварочных работ.

12.27 Сварные швы, для которых требуется контроль с использованием физических методов (ультразвукового, капиллярного, механических испытаний и др.), и объем такого контроля должны быть отмечены в проектной документации в соответствии с требованиями стандарта предприятия, разрабатывающего чертежи.

Выборочному контролю в первую очередь должны быть подвергнуты швы в местах их взаимного пересечения и в местах с признаками дефектов. Если в результате выборочного контроля установлено неудовлетворительное качество шва, контроль должен быть продолжен до выявления фактических границ дефектного участка.

Контроль должен производиться до окрашивания конструкций.

12.28 При внешнем осмотре сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

а) иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу (требование плавного перехода к основному металлу должно быть специально обосновано и обеспечено дополнительными технологическими приемами в соответствии с 12.17 настоящего документа);

б) швы должны быть плотными по всей длине и не иметь видимых прожогов, сужений, перерывов, наплывов, а также недопустимых по размерам подрезов, непроваров в корне шва, несплавлений по кромкам, шлаковых включений и пор;

в) металл шва и околошовной зоны не должен иметь трещин любой ориентации и длины;

г) кратеры швов в местах остановки сварки должны быть переварены, а в местах окончания - заварены.

12.29 По результатам неразрушающего контроля швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям, указанным в таблице 10.

12.30 Сварные соединения, не отвечающие требованиям к их качеству, необходимо исправлять. Способ исправления назначается руководителями сварочных работ предприятия с учетом требований настоящего документа. Дефектные швы могут быть исправлены одним из следующих способов: путем механической зачистки, путем переварки дефектных участков, путем частичного или полного их удаления с последующей переваркой.

12.31 Наплывы и недопустимое усиление швов обрабатывают абразивным инструментом. Неполномерные швы, недопустимые подрезы, незаплавленные кратеры, непровары и несплавления по кромкам подваривают с последующей зачисткой. Участки швов с недопустимым количеством пор и шлаковых включений полностью удаляют и заваривают вновь.

12.32 У обнаруженных в металле сварных соединений трещин должна быть установлена протяженность и глубина. Концы трещины должны быть засверлены (диаметр отверстия 5- 8 мм) с припуском по 15 мм с каждого конца. Затем производится подготовка участка под заварку путем создания - образной разделки кромок (угол раскрытия 60-70 °).

Аналогично производится подготовка ремонтируемых участков при исправлении швов с недопустимыми порами, шлаковыми включениями и несплавлениями. В швах типов 5,7-12 по классификации таблицы 8 настоящего документа исправление пор и шлаковых включений допускается производить увеличением расчетного сечения швов путем подварки без предварительной разделки металла.

Таблица 10

Вид дефекта

Категория шва (тип шва) по таблице 8

Допустимые размеры и расположение дефекта

Трещины

Все

Не допускаются трещины любой ориентации и длины

Подрезы. Несплавления по кромкам

I

Не допускаются кроме дефектов глубиной не более 1 мм, расположенных на ребрах жесткости, к которым не прикрепляются элементы связи и прочее

II и III

Не допускаются дефекты, расположенные поперек усилий. Допускаются дефекты, расположенные вдоль усилий, глубиной не более 1 мм при ширине до 2 мм и плавных очертаниях

Поры. Шлаковые включения

Не допускаются скопления и цепочки дефектов. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 1 мм для проката толщиной до 25 мм и не более 4 % толщины для проката толщиной свыше 25 мм. При этом количество дефектов не должно превышать четырех на участке длиной 400 мм, а расстояние между ними должно быть не менее 50 мм

II

Допускаются скопления и цепочки дефектов на отдельных участках шва суммарной площадью не более 5 % площади продольного сечения шва на участке длиной не более 50 мм, при этом расстояние между близлежащими концами цепочки должно быть не менее 400 мм. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 2 мм в количестве не более шести на участке длиной 400 мм при расстоянии между ними не менее 10 мм

III

Допускаются скопления и цепочки дефектов протяженностью не более 20 % длины шва. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 3 мм в количестве не более шести на участке длиной 400 мм

Непровары в корне шва

I

Не допускается кроме угловых швов нахлесточных и тавровых соединений, в которых полный провар не предусмотрен в проектной документации

II (тип 4)

Допускаются непровары высотой не более 5 % толщины свариваемых элементов и длиной не более 50 мм при расстоянии между концами не менее 400 мм (возможность установления более льготных требований может быть согласована с проектной организацией в зависимости от условий эксплуатации)

Межваликовые впадины

в многопроходных швах

I

Допускаются глубиной не более 0,5 мм

II (тип 4)

Допускаются глубиной не более 1 мм

II (тип 5)

Допускаются: глубиной не более 1,5 мм для угловых швов с катетом 10-12 мм и не более 2 мм при размерах катета 14-20 мм

12.33 Заварку подготовленного к ремонту дефектного участка необходимо осуществлять, как правило, тем же способом сварки, которым выполнен шов. Короткие дефектные участки и дефектные участки любой протяженности без разделки или с незначительной разделкой шва допускается исправлять ручной дуговой сваркой электродами диаметром 3-4 мм. При заварке дефектов должна быть обеспечена твердость металла не выше 400НV, для чего может потребоваться предварительный подогрев исправляемого участка.

Подрезы глубиной не более 0,5 мм при толщине проката до 20 мм и не более 1 мм при толщине проката свыше 20 мм, а также местные подрезы (длиной до 20 % длины шва) разрешается исправлять зачисткой без последующей заварки.

12.34 Исправленные участки швов должны быть подвергнуты повторному контролю.

Результаты приемочного контроля должны быть оформлены в виде протоколов.

12.35 Остаточные деформации конструкций, возникшие после сварки и превышающие величины, приведенные в таблице 7 настоящего документа, должны быть исправлены. Исправление осуществляется способами механического, термического или термомеханического воздействия. В процессе правки должно быть исключено образование вмятин, забоин и других повреждений на поверхности стального проката.

Деталям и элементам, подлежащим сварке, следует по возможности придавать предварительное обратное смещение или обратную деформацию, компенсирующие перемещения и деформации от сварки.

12.36 Механическую правку после сварки следует осуществлять в валках (правка сварных полотнищ или стержней), станах для правки грибовидности полок (правка сварных двутавров) и тому подобных устройствах.

12.37 Термическую и термомеханическую правку производят путем местного нагрева металла до температуры, не превышающей 700 °С (во избежание разупрочнения термообработанного проката). Для горячекатаного проката допускается нагрев до температуры 900 °С.

Термомеханическую правку сложных форм деформаций с применением статических нагрузок (пригрузом, домкратами, распорками) надлежит производить при температуре зон нагрева 650-700 °С. При этом остывание металла ниже 600 °С не допускается.

Запрещается охлаждать нагретый металл водой.

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ  РД 34.15.132-96  «СВАРКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ ПРИ СООРУЖЕНИИ ПРОМЫШЛЕННЫХ ОБЪЕКТОВ

8.2. Контроль сварных соединений стальных конструкций

8.2.1. Контроль качества сварных соединений стальных конструкций производится:

внешним осмотром с проверкой геометрических размеров и формы швов в объеме 100 %;

неразрушающими методами (радиографированием или ультразвуковой дефектоскопией) в объеме не менее 0,5 % длины швов. Увеличение объема контроля неразрушающими методами или контроль другими методами проводится в случае, если это предусмотрено чертежами КМ или НТД (ПТД).

8.2.2. Результаты контроля качества сварных соединений стальных конструкций должны отвечать требованиям СНиП 3.03.01-87 (пп. 8.56-8.76).

8.2.5. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.

8.2.6. Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.

8.2.7. Выборочному контролю швов сварных соединений, качество которых согласно проекту требуется проверять неразрушающими физическими методами, должны подлежать участки, где наружным осмотром выявлены дефекты, а также участки пересечения швов. Длина контролируемого участка не менее 100 мм.

Строительные нормы и правила СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»

Приемочный контроль сварных соединений стальных конструкций

8.56. Контроль качества сварных соединений конструкций надлежит осуществлять методами, указанными в табл. 40.

8.57. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.

8.58. По внешнему виду качество сварных соединений конструкций должно удовлетворять требованиям табл. 41.

8.59. Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.

Таблица 40

Методы контроля

Тип конструкций, объем контроля

1. Внешний осмотр с проверкой геометрических размеров и формы швов

Все типы конструкции в объеме 100 %

2. Контроль швов неразрушающими методами (радиографическим, ультразвуковым или др.) в соответствии с ГОСТ 3242-79

Все типы конструкций в объеме не менее 0,5 % длины швов, а также конструкции, методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами или чертежами КМ

3. Испытания на непроницаемость и герметичность

Конструкции (резервуарные и т. п.), методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами разд. 4 или чертежами КМ

4. Механические испытания контрольных образцов

Конструкции, для которых требования механических свойств сварных соединений предусмотрены чертежами КМ

5. Металлографические исследования макрошлифов на торцах швов контрольных образцов или на торцах стыковых швов сварных соединений

То же

Таблица 41

Элементы сварных соединений, наружные дефекты

Требования к качеству, допустимые размеры дефектов

Поверхность шва

Равномерно-чешуйчатая, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов. Плавный переход к основному металлу (следует оговорить в чертежах КМ и КМД)

Подрезы

Глубина - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 1 мм

Дефекты удлиненные и сферические одиночные

Глубина - до 10 % толщины свариваемого проката, но не более 3 мм

Длина - до 20 % длины оценочного участка *

Дефекты удлиненные сферические в виде цепочки или скопления

Глубина - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм

Длина - до 20 % длины оценочного участка

Длина цепочки или скопления - не более удвоенной длины оценочного участка

Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор) соседние по длине шва

Расстояние между близлежащими концами - не менее 200 мм

Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С и до минус 65 °С включ.

Непровары, несплавления, цепочки и скопления наружных дефектов

Не допускаются

Подрезы:

вдоль усилия

Глубина - не более 0,5 мм при толщине свариваемого проката до 20 мм и не более 1 мм - при большей толщине

местные поперек усилия

Длина - не более удвоенной длины оценочного участка

_____________

* Здесь и далее длину оценочного участка следует принимать по табл. 43.

Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100 мм.

8.60. По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 42, 43.

Таблица 42

Элементы сварных соединений, внутренние дефекты

Требования к качеству, допустимые размеры дефектов

Соединения, доступные дли сварки с двух сторон, соединения на подкладках

Непровары в корне шва

Высота - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм

Длина - не более удвоенной длины оценочного участка

Соединения без подкладок, доступные для сварки с одной стороны

Непровар в корне шва

Высота - до 15 % толщины свариваемого проката, но не более 3 мм

Удлиненные и сферические дефекты:

одиночные

Высота - не более значений h*

образующие цепочку или скопление

Высота - не более 0,5h*

Длина - не более длины оценочного участка

удлиненные

Протяженность - не более отношения *

непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва

Расстояние между близлежащими концами не менее 200 мм

суммарные в продольном сечении шва

Суммарная площадь на оценочном участке - не более S*

Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость

Непровары, несплавления, удлиненные дефекты, цепочки и скопления дефектов

Не допускаются

Одиночные сферические дефекты

Высота - не более 0,5h*

Расстояние между соседними дефектами - не менее удвоенной длины оценочного участка

_____________

* Значения h и S следует принимать по табл. 43.

Таблица 43

Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм

Длина оценочного участка, мм

Допустимые размеры одиночных дефектов

h, мм

S, мм2

От 4 до 6

15

0,8

3

Св. 6 до 8

20

1,2

6

Св. 8 до 10

20

1,6

8

Св. 10 до 12

25

2,0

10

Св. 12 до 14

25

2,4

12

Св. 14 до 16

25

2,8

14

Св. 16 до 18

25

3,2

16

Св. 18 до 20

25

3,6

18

Обозначения, принятые в табл. 43: h - допустимая высота сферического или удлиненного одиночного дефекта; S - суммарная площадь дефектов в продольном сечении шва на оценочном участке.

Примечание. Чувствительность контроля устанавливается по третьему классу согласно ГОСТ 7512-82.

При оценке за высоту дефектов h следует принимать следующие размеры их изображений на радиограммах:

для сферических пор и включений - диаметр;

«  удлиненных  «  «  - ширину.

8.61. По результатам ультразвукового контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл. 44.

Таблица 44

Сварные соединения

Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм

Длина оценочного участка, мм

Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм2

Допустимое число одиночных дефектов на оценочном участке, шт.

наименьшая поисковая

допустимая оценочная

Стыковые, угловые тавровые, нахлесточные

Св. 6 до 10

20

5

7

1

Св. 10 до 20

25

5

7

2

Св. 20 до 30

30

5

7

3

Св. 30 до 60

30

7

10

3

8.62. В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади (см. табл. 44). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшать в два раза. Расстояние между дефектами должны быть не менее удвоенной длины оценочного участка.

8.63. В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5 % площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10 % площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

8.64. В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить и вновь проконтролировать.

При повторном выявлении дефекта контролю подлежит все сварное соединение.

8.65. Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242-79 (под непроницаемостью следует понимать способность соединения не пропускать воду или другие жидкости).

Величина разрежения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па (250 мм вод. ст.).

Продолжительность контроля капиллярным методом должна быть не менее 4 ч при положительной и менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха.

8.66. Контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым методом в соответствии с ГОСТ 3242-79.

8.67. Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушивать нагревом до полного удаления замерзшей воды.

8.68. Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах КМ к показателям прочности, пластичности и вязкости металла шва и зоны термического влияния сварного соединения.

Требования к контрольным образцам и их сварке аналогичны требованиям к пробным образцам (см. пп. 8.4, 8.7).

Число контрольных образцов при механических испытаниях должно быть не менее:

на статическое растяжение стыкового соединения - 2;

на статическое растяжение металла шва стыкового, углового и таврового соединений - по 3;

на статический изгиб стыкового соединения - 2;

на ударный изгиб металла шва и зоны термического влияния стыкового соединения - 3; тип образца и места надрезов должны быть указаны в чертежах КМ;

на твердость (НВ) металла шва и зоны термического влияния сварного соединения низколегированной стали (не менее чем в четырех точках) - 1.

8.69. Металлографические исследования макрошлифов швов сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 10243-75*.

8.70. Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.

Дефектные участки сварных швов надлежит, как правило, удалять одним из способов:

механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой.

Допускается удаление дефектов сварных соединений ручной кислородной резкой или воздушно-дуговой поверхностной резкой при обязательной последующей зачистке поверхности реза абразивным инструментом на глубину 1-2 мм с удалением выступов и наплывов.

8.71. Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5-0,7 мм.

8.72. При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений, корня шва и прихваток риски на поверхности металла необходимо направлять вдоль сварного соединения:

при зачистке мест установки начальных и выводных планок - вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций;

при удалении усиления шва - под углом 40-50° к оси шва.

Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3 % толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.

8.73. При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным инструментом без последующей подварки допускается углубляться с уклоном не более 0,05 на свободной кромке в толщину металла на 0,02 ширины спариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой стороны. При этом суммарное ослабление сечения (с учетом допустимого ослабления по толщине) не должно превышать 5 %. После обработки торцов швов необходимо притупить острые грани.

8.74. Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.

8.75. Остаточные деформации конструкций, возникшие после монтажной сварки, необходимо устранять термическим или термомеханическим воздействием в соответствии с требованиями п. 4.2.

8.76. Методы и объемы неразрушающего контроля элементов монтируемых конструкций приведены в дополнительных правилах разд. 4.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

33904. Виды статистических таблиц. (Статистические таблицы. Виды таблиц. Подлежащее и сказуемое в таблицах) 11.49 KB
  Статистические таблицы. Основными элементами статистической таблицы являются подлежащее и сказуемое таблицы. Подлежащее таблицы это объект статистического изучения то есть отдельные единицы совокупности их группы или вся совокупность в целом. Сказуемое таблицы это статистические показатели характеризующие изучаемый объект.
33905. Основные правила построения статистических таблиц 11.5 KB
  Таблицы состоят из элементов: 1Нумерационный заголовок 2Тематические заголовки 3Заголовки и подзаголовки граф. Основными элементами статистической таблицы являются подлежащее и сказуемое таблицы. Подлежащее таблицы это объект статистического изучения то есть отдельные единицы совокупности их группы или вся совокупность в целом. Сказуемое таблицы это статистические показатели характеризующие изучаемый объект.
33906. Виды статистических графиков 11.89 KB
  Линейные диаграммы строятся в системе координат по оси х откладываются отрезки соответствующие датам или периодам времени а по оси Y откладываются уровни ряда динамики или темпы их изменения. Линейные диаграммы применяются для характеристики оценки выполнения плана. Столбиковые диаграммы имеют одинаковое основание по оси х а высота их равна числовым значениям уровней признаков. Столбиковые диаграммы используются для сравнения по тер.
33907. Сущность средней величины и условия ее применения 11.19 KB
  Статистической совокупности. Средняя величина только тогда будет отражать типичный уровень признака когда она рассчитана по качественно-однородной совокупности.
33908. Средняя арифметическая и ее свойства 15.55 KB
  Средняя арифметическая и ее свойства. В статистической практике из всех видов средних чаще всего используется средняя арифметическая. Средняя арифметическая обладает некоторыми свойствами которые определяют ее широкое применение в экономических расчетах и в практике статистического исследования. Средняя арифметическая постоянной величины равна этой постоянной.
33909. Средняя хронологическая 12.86 KB
  Средняя величина- обобщающая характеристика варьирующего признака ед.статистической совокупности. Сущность средней заключается в том, что в ней взаимопогашаются отклонения значений признака отдельных ед.совокупности, обусловленных действиями случайных факторов, и учитываются изменения, возможные действия основных факторов.
33910. Средняя гармоническая 13.87 KB
  Средняя гармоническая. гармонической взвешенной имеет вид: Средняя гармоническая простая имеет вид :.
33911. Исходное соотношение средней 12.95 KB
  Наиболее распространенной формой статистических показателей используемой в социально – экономических явлениях является средняя величина представляющая собой обобщенную количественную характеристику признака в статистической совокупности в конкретных условиях места и времени. средняя арифметическая ; 2. средняя гармоническая; 3. средняя геометрическая; 4.
33912. Средняя геометрическая 12.21 KB
  Средняя геометрическая. Для несгруппированных данных или для сгруппированных данных с равными частотами применяется средняя геометрическая простая:.