16754

Кучное выщелачивание золота, зарубежный опыт и перспективы развития

Книга

География, геология и геодезия

Справочник Кучное выщелачивание золота зарубежный опыт и перспективы развития. Рецензент вицепрезидент Международной академии минеральных ресурсов А.И. Кривцов. Справочник составлялся под патронажем Межправительственного совета стран СНГ по разведке...

Русский

2013-06-25

1.98 MB

239 чел.

Справочник "Кучное выщелачивание золота, зарубежный опыт и перспективы развития".

 

Рецензент - вице-президент Международной академии минеральных ресурсов А.И. Кривцов.

Справочник составлялся под патронажем Межправительственного совета стран СНГ по разведке, использованию и охране недр.

Координировали работу:

- Министерство природных ресурсов Российской Федерации;

- Комитет геологии и охраны недр Республики Казахстан.

Над справочником работали:

- ВИЭМС Всероссийский институт экономики минерального сырья и недропользования;

- ТОО «Геоинцентр»

 

Составители справочника: ТОО "Геоинцентр" ВИЭМС.

ВИЭМС (Всероссийский институт экономики минерального сырья и недропользования) и ТОО «Геоинцентр» в 2002 г. выпустили справочник: "Кучное выщелачивание золота - зарубежный опыт и перспективы развития" под редакцией В.В. Караганова и Б.С. Ужкенова. Москва-Алматы, 2002. 288 с., 43 табл., 48 ил., библиогр.: 65 названий.

В справочнике дается системное представление об оценке, проектировании и эксплуатации месторождений методом кучного выщелачивания (КВ).

Приводится стадийность разработки и реализации проектов, методология оценки капитальных и эксплуатационных затрат на всех стадиях работ.

Рассматривается инженерно-геологическое обеспечение предприятий КВ, методы рудоподготовки и технологических испытаний, способы подачи выщелачивающего раствора и извлечения золота.

Освещается нормативно-правовое регулирование КВ: сущность требований и регламентов на загрязнение природной среды и практика разрешительных процедур.

Анализируются технические новации КВ в суровых климатических условиях.

Раскрываются перспективы развития КВ в России и Казахстане.

Для руководителей и специалистов предприятий минерально-сырьевого комплекса, преподавателей и студентов ВУЗов.

Заинтересованным обращаться:
Россия, 123007, Москва, 3-я Магистральная улица, 38, ВИЭМС. Аширматову Б.Т. Факс: (095) 259 91 25.
Казахстан, 480012, г. Алматы, ул. Богенбай батыра 168, Геоинцентр. Маминой Л.Н.. Факс: (3272) 62 73 95.

 

Глава 1. Золоторудная сырьевая база и добыча золота в мире, странах СНГ и дальнего зарубежья.

1. Обзор мировой коньюктуры.

2. Сырьевая база и проблемы золотодобычи в России.

3. Сырьевая база и проблемы золотодобычи в Казахстане.

3.1. Состояние минерально-сырьевой базы и золотодобычи.

3.2. Геолого-промышленные типы месторождений.

3.3. Перспективы освоения малых месторождений.

3.4. Состояние золотодобычи.

4. Анализ инвестирования золотодобычи в России и Казахстане.

 

Глава 2. Кучное выщелачивание - перспективное направление в освоении золоторудных месторождений.

1. Основные этапы развития кучного выщелачивания.

2. Типы руд, пригодные для кучного выщелачивания. Горно-геологические особенности месторождений.

 

Глава 3. Проекты кучного выщелачивания, стадийность и оценка их реализации.

1. Обоснование целевых установок проекта.

2. Стадийность оценки месторождения и проектирования предприятия.

2.1. Оценка геологической информации (первая стадия).

2.2. Обоснование детальных геологоразведочных работ (вторая стадия оценки).

2.3. Разработка технико-экономического обоснования (третья стадия оценки).

2.4. Проектирование строительства предприятия.

 

Глава 4. Экономика в проектах кучного выщелачивания.

1. Обоснование предстоящих затрат на первой стадии изучения и оценки объекта.

2. Обоснование предстоящих затрат на второй стадии изучения и оценки объекта.

3. Обоснование предстоящих затрат на третьей стадии изучения объекта, сопряженные капитальные затраты и непредвиденные расходы.

4. Сравнительная характеристика капитальных затрат на различных стадиях изучения и оценки.

5. Калькуляция эксплуатационных затрат.

6. Организация производства на действующем предприятии.

 

Глава 5. Технические решения в проектах кучного выщелачивания.

1.Система кучного выщелачивания и ее структура.

1.1. Состав системы кучного выщелачивания.

1.2. Технологические операции и методы кучного выщелачивания.

2. Формирование штабеля и выщелачивающее воздействие на него.

2.1. Способы укладки штабеля.

2.2. Подача выщелачивающего раствора на штабель.

3. Инженерно-геологическое обеспечение кучного выщелачивания.

3.1. Выбор площадок для кучного выщелачивания.

3.2. Проектирование системы кучного выщелачивания.

3.3. Особенности строительства и эксплуатации.

 

Глава 6. Инженерно-геологическое обеспечение кучного выщелачивания.

1. Проектирование гидроизоляционных покрытий.

1.1. Выбор типа гидроизоляционной системы.

1.2. Элементы проектирования оснований штабелей и гидроизоляционной системы.

1.3. Гидроизоляционные системы из водоупорных глин.

1.4. Грунтовые изолирующие системы с корректирующими добавками.

1.5. Геомембранные изолирующие системы.

2. Контроль за поверхностными водами. Водный баланс.

2.1. Процессы выпадения осадков и поверхностного стока.

2.2. Паводковые притоки, учитываемые при проектировании.

2.3. Водный баланс и определение объемов резервуаров-коллекторов.

 

Глава 7. Технология рудоподготовки и цианирования.

1. Технологические испытания руд.

1.1. Предварительные технологические испытания.

1.2. Детальные технологические испытания.

1.3. Полупромышленные испытания.

2. Рудоподготовка.

2.1. Методы рудоподготовки и особенности окомкования.

2.2. Установки для окомкования руды.

2.3. Окомкование дробленых руд и тонкоизмельченных хвостов.

3. Контроль за состоянием системы выщелачивания.

3.1. Химический контроль за основными параметрами процесса.

3.2. Наблюдения за илистыми осадками и отложением солей в трубопроводах.

 

Глава 8. Извлечение благородных металлов из продуктивных растворов.

1. Характеристика технологических процессов.

1.1. Из истории развития и совершенствования технологических процессов.

1.2. Цементация цинком.

1.3. Угольная адсорбция.

1.4. Сравнительная характеристика способов извлечения драгметаллов из раствора.

1.5. Реализация проектных решений. Осаждение цинком.

2. Производство конечной продукции.

2.1. Элюрирование золота с угля.

2.2 Концентрирование драгметалла.

2.3. Обработка угля после десорбции.

2.4. Плавка.

3. Альтернативные реагенты выщелачивания.

3.1. Сравнение различных выщелачивающих реагентов.

3.2. Воздействие выщелачивающих реагентов на здоровье людей, безопасность работ.

3.3. Проблема очистки сточных вод.

4. Новые технологические решения при кучном выщелачивании золота в условиях холодного климата.

 

Глава 9. Предотвращение вредного воздействия предприятий кучного выщелачивания на окружающую природную среду.

1. Геохимия цианида и основные правила его нейтрализации.

1.1. Терминология и аналитические методы определения цианидов.

1.2. Геохимия цианида в штабеле по завершении выщелачивания.

1.3. Воздействие цианида на окружающую среду после закрытия предприятия.

2. Естественная диструкция и обезвреживание цианида на предприятиях кучного выщелачивания.

2.1. Пассивная ликвидация и выщелачивание водой, химическая обработка штабеля.

2.2. Сравнительная эффективность различных процессов обезвреживания цианидов.

 

Глава 10. Оценка воздействия на окружающую среду, природоохранное регулирование и координация разрешительного процесса на осуществление кучного выщелачивания в США.

1. Ключевые природоохранные ограничения, направления, координация разрешительных процедур.

2. Оценка воздействия на окружающую среду для проектов.

3. Требования к обеспечению чистоты воздушной и водной среды рациональному использованию земель и сохранению водно-болотных угодий.

4. Разрешения на операции с опасными отходами и нормирование допустимых концентраций.

Экономические показатели кучного выщелачивания.

 

Экономические показатели.

По оценке американских специалистов капитальные затраты на организацию кучного выщелачивания золотосодержащей руды производительностью 180 т/сут (без учета расходов на горные работы) составляют $ 200 тыс., при этом затраты на цианид натрия не превышают $ 0.15, а потребление электроэнергии – 0.0003 кВт * ч на 1 т руды.

Если расходы на извлечение золота по стандартной технологии (чановое выщелачивание с предварительным перемешиванием, осаждение золота цинковой пылью) принять за единицу, то для геотехнологического варианта (кучное выщелачивание с предварительным дроблением руды, осаждение золота на угле, электролиз) они составят 0.32. Соответствующее соотношение эксплуатационных затрат составляет 1:0.66.

Традиционная технология экономически выгодна, когда содержание золота в руде не менее 1.74 г/т (эта цифра зависит от цены золота на мировом рынке), а кучное выщелачивание – при содержании золота до 0.96 г/т.

На руднике Эберли (США) капитальные вложения на кучное выщелачивание составили $ 600 тыс., а эксплуатационные расходы – 11.5 $/т. Затраты распределяются так:

 

 

$/т

%

Добыча руды (рабочая сила, взрывные работы техн. обслуживание, страхование и прочее)

2,44

21,2

Кучное выщелачивание:

оплата труда:

– рабочих

– инженерно-технических работников

электроэнергия и топливо

реагенты

вода

техническое обслуживание

плата землевладельцу за разработку недр

дробление руды и укладка в кучи

процесс сорбции золота на угле

десорбция золота и электролиз элюата

химические анализы

отчисления на оборудование

 

 

1,05

 

0,78

0,77

0,83

0,11

0,48

 

1,05

0,44

0,26

 

0,26

0,13

2,90

 

 

9,14

 

6,78

6,7

7,22

0,96

4,17

 

9,15

3,83

2,26

 

2,26

1,13

25,2

Всего

11,5

100,0

 

Таким образом, кучное выщелачивание золота экономичнее традиционных методов добычи по всем показателям.

Технико-экономическая эффективность кучного и сорбционного выщелачивания золота из рудного сырья в зависимости от содержания золота, производительности установки, материала основания под рудный штабель, крупности дробления руды и т.д. приведена в [3] применительно к экономическим условиям России.

Ниже даны два варианта расположения установки для выщелачивания:

– в непосредственной близости от источника сырья (транспортировка руды осуществляется не более чем на 1 км, требуется сооружение хвостохранилища для слива жидких отходов);

– в районе хвостохранилища золотоизвлекательной фабрики (транспортировка руды производится на расстояние до 10 км).

Эффективность кучного выщелачивания рассматривалась для песчано-глинистых и кварц-карбонатных руд с содержанием золота 1.5; 2.0; 2.5 г/т при производительности установки 50, 100 и 200 тыс. т/год.

Известно, что для песчано-глинистых руд, требующих более длительного выщелачивания, целесообразно использовать одноразовые основания – глиняные с пленочным экраном. Для кварцевых руд, цикл обработки которых короче, можно применять бетонные основания. Метод кучного выщелачивания золота оказывается экономически приемлемым даже в случае дробления руды до крупности -5 мм, если содержание золота в руде не ниже 1 г/т и производительность установки не менее 100 тыс. т/год. Кучное выщелачивание следует проводить в непосредственной близости от источника сырья, так как расходы на транспорт превышают затраты на сооружение хвостохранилища. Эффективность кучного выщелачивания золота малотоксичными и нетоксичными, в сравнении с цианидами, растворителями. Показано, что при бактериальном выщелачивании значительный экономический эффект достигается за счет резкого сокращения издержек на обезвреживание жидких отходов.

 

Кучное выщелачивание золота обеспечивает хорошие экономические показатели добычи.

Единственным путем создания экономически эффективного производства является внедрение новых эффективных технологий, позволяющих вовлекать в производство нетрадиционные и бедные по содержанию золота виды сырья.

Одним из таких направлений является технология кучного выщелачивания (КВ), позволяющая снизить капитальные и эксплутационные затраты, вовлечь в переработку руды с содержанием даже около 1 г/т золота и повысить выработку на одного работающего с 1 кг до 5-20 кг за сезон.

Высокие технико-экономические показатели кучного выщелачивания по сравнению с традиционными методами подтверждены 30 летней практикой золотодобычи в США, Австрии, ЮАР и многих других стран. Например на руднике Крипл Крик (США, Колорадо) ежегодно кучным выщелачиванием перерабатывается 10 млн. т руды с содержанием золота 1 г/т при извлечении 69-70 %. Общие годовые затраты составляют 3,5 млн. долл. США, а стоимость годовой продукции 7 млн. долл. США.

В России (ранее в СССР) широкое применение кучного выщелачивания сдерживалось отсутствием экономических стимулов, необоснованными экологическими опасениями и существующими представлениями о неблагоприятности климатических условий.

Институтом Иргиредмет проведены исследования, позволяющие с успехом применять кучное выщелачивание в регионах с холодным климатом. В настоящее время успешно эксплуатируются установки кучного выщелачивания, расположенные в суровых климатических условиях (продолжительность теплого периода составляет 4-5 месяцев), при сложном рельефе местности и под постоянным экологическим контролем (вблизи рыбоохранных водоемов).

Первый опыт кучного выщелачивания в СССР получен Иргиредметом на Васильковском ГОКе (Казахстан).
Успешное внедрение в 1994 г. установки кучного выщелачивания в а/с "Саяны" - республика Хакасия (с 1997 г. - ЗАО ЗДК "Золотая звезда") на Майском руднике производительностью 100 тыс. т руды в год с содержанием золота 4 г/т явилось эффективным прорывом этой технологии в Российскую золотодобычу. Своевременное освоение кучного выщелачивания в а/с "Саяны" обеспечило стабильное экономическое положение предприятия даже в сегодняшних крайне неблагоприятных условиях. Выработка на 1-го работника поднялась с 0,5-1 кг до 8-9 кг за сезон. В настоящее время в ЗАО ЗДК "Золотая звезда" с участием Иргиредмета освоен метод кучного выщелачивания на втором участке-руднике "Чазы-Гол".

Основные этапы развития кучного выщелачивания.

 

Основные этапы развития кучного выщелачивания. Современная технология кучного выщелачивания благородных металлов получила свое развитие в основном в последние 20 лет, хотя применение этого метода давнюю историю. Например, на шахтах Венгрии извлекали медь из подотвальных медьсодержащих вод еще в середине XVII века, а испанские горняки делали то же самое, пропуская кислые растворы через крупные кучи окисленных медных руд на берегах Рио Тинго в 1752 году. К 1900 г. уже использовались такие технологии, как циклическое выщелачивание с выстаиванием с целью повышения извлечения металла. С конца 50-х годов кучное выщелачивание как кислыми, так и щелочными растворами практикуется в урановой отрасли.

Извлечение золота методом цианирования превратилось в коммерческий процесс благодаря пионерской работе шотландцев братьев Роберта и Уильямса Форрестов, а также Д.С. Макартура. В 1887 г. они получили британский патент, а в 1889 г. - целую серию американских патентов. Патенты охватывали процессы агитации пульпы в присутствии воздуха и последующее осаждение золота цинком из выделяемого золотоцианидного раствора. Это стало подлинной вехой в развитии металлургии золота, поскольку был наконец, открыт химический метод переработки золотосодержащих руд. Демонстрационная полупромышленная установка была построена в 1888 году в Равенсвуде, Квинсленд, а первая промышленная установка цианирования рудного золота - на руднике Краун Майн, провинция Окленд в Новой Зеландии. Использование цианида в Витватерсранде впервые произошло на руднике Робинсон в 1890 г. Две первые фабрики в США были пущены в 1891 г. в Меркуре, штат Юта и Калумете, штат Калифорния. Благодаря применению цианирования, производство золота в Южной Африке возросло с 300 унций в 1890 г. до 300000 унций в 1893 г. В период с 1892 по 1905 гг производство золота в США увеличилось с 1,7 млн. унций до 4,6 млн. унций, и это существенно, поскольку большая часть прироста была получена за счет переработки руд, плохо поддававшихся гравитационному обогащению и амальгамации, а так же за счет повторной обработки хвостов, образовавшихся ранее.

Цианирование оказалось настолько дешевым и эффективным методом обработки золотосодержащих руд, что не только стало практически повсеместно применяться для обработки руд и хвостов на новых рудниках, ни и быстро вытеснило и полностью заменило все другие способы выщелачивания. Эволюционное развитие метода на практике шло на протяжении десятилетий, сопровождаясь иногда революционными прорывами, такими как разработанные Горным Бюро США и внедренные в 1952 г. методы извлечения золота из продуктивного раствора угольной адсорбцией и последующего каустического элюирования.

За последние 20 лет около 92% всего произведенного в мире золота получено с использованием цианидов; остальное - это главным образом попутный продукт, извлекаемый из флотационных концентратов основных цветных металлов путем плавки и рафинирования. Кучное выщелачивание руд благородных металлов с использованием цианирования впервые было предложено Горным бюро США в 1967 г. Первое коммерческое применение этого процесса было осуществлено в конце 60-х годов компанией Карлин Голд Майнинг в северной Неваде.

Первое предприятие кучного выщелачивания промышленного масштаба (использовавшее метод угольной адсорбции) было запущено в Кортезе, штат Невада в 1974 г. Исходным сырьем являлись складированные на руднике бедные руды с содержанием золота менее 2,5 г/т. В США кучное цианирование для переработки бедных руд быстро развивалось, так как цены на золото в середине 1970-х годов стали расти. В 1980-е годы метод получил глобальное распространение, эффективность его возросла после реализации в 1979 году разработок Горного Бюро США по окомкованию (агломерации) руд. Многие из открытых в те годы месторождений не могли быть освоены с использованием традиционных методов кучного выщелачивания из-за того, что глинистые частицы (либо другая тонкая фракция, возникающая в результате дробления) препятствовали равномерному просачиванию раствора через рудный штабель. Технология агломерационного кучного выщелачивания оказалась пригодной для переработки большинства руд, отходов, хвостов гравитационного и флотационного обогащения и привела к резкому увеличению объемов производства золота.

 

В последующие годы развитие и совершенствование технологии кучного выщелачивания происходило по всем возможным направлениям. Были введены высокопроизводительные способы дробления и подготовки руд к выщелачиванию и укладки руды в штабели, системы регулируемого капельного орошения куч и эффективные режимы фильтрации, способы уменьшения потерь при хранении растворов, контроля и управления химическими реакциями, происходящими в процессе выщелачивания и др. Золотодобывающие компании США и Канады широко используют комплексные заводы по переработке продуктивных растворов кучного выщелачивания, совмещающие в себе традиционный процесс осаждения золота цинковой пылью и современную индукционную плавку цинковых шламов после их сернокислотной обработки и обжига на золотосеребряный сплав.

Кучное выщелачивание, позволившее вовлекать в отработку крупные месторождения с бедными (1-1,5 г/т) рудами, стало главным фактором развития золотодобычи в США, Австралии, Канаде, Мексике, Бразилии, Чили и других странах и дало им возможность за двадцать лет в 2-3 раза увеличить добычу золота. Использование кучного выщелачивания позволило вовлекать в отработку не только крупные месторождения бедных руд, но также и вскрышные породы, техногенное золотосодержащее сырье (хвосты обогащения руд цветных и драгоценных металлов) и небольшие по запасам месторождения (от нескольких десятков килограммов до 1-2 тонн), расположенные в малоосвоенных районах. В настоящее время примерно половина мировой добычи золота приходится на технологию кучного выщелачивания. Несмотря на довольно большой объем исследований, технология кучного выщелачивания в бывшем СССР долго не была востребована из-за преобладавшего здесь простого и выгодного способа добычи золота из аллювиальных россыпей. Первая установка была запущена в Казахстане на Васильковском ГОКе в 1991 году. Первые установки были запущены на Урале на отвалах ЗИФ ОАО "Южуралзолото" (ООО "Колорадо) в 1993 году и в Хакасии на Майском месторождении (старательская артель "Саяны", позднее ЗДК "Золотая Звезда") в 1994г. В 2000 г. в России действовало 10 установок суммарной производительностью по руде 2 млн.т/год и объемом добычи золота 4000 кг.

Выщелачивание и выветривание горных пород.

 

Выщелачивание - один из природных процессов, выщелачивание - один из процессов в гидрометаллургии. Кучное выщелачивание золота широко применяется в Казахстане на месторождениях с низким содержанием золота в руде. Кроме кучного выщелачивания в Казахстане начинает применяться чановое выщелачивание золота. Конвейерный комплекс для кучного выщелачивания золота производится на семипалатинском заводе металлоконструкций.

На сайте публикуется обзор справочника "Кучное выщелачивание золота, зарубежный опыт и перспективы развития ", это большая работа Казахстанских и Российских специалистов в области выщелачивания. Процессы выщелачивания давно известны людям, в этом справочнике рассказывается и о выщелачивании в целом и о выщелачивании золота в частности. Анализируя выщелачивание в целом, в справочнике основной упор делается на кучное выщелачивание золота.

 

Выщелачивание 1.

Выщелачивание, извлечение отдельных компонентов твердого вещества с помощью водного или органического растворителя (например, металлургическое выщелачивание - извлечение металлов из руд, щелочное выщелачивание - извлечение лигнина из древесины, бактериальное выщелачивание урана из руд). Выщелачивание называют так же экстрагированием.

 

Выщелачивание 2.

Выщелачивание - извлечение отдельных составляющих твердого материала с помощью растворителя. Выщелачивание основано на способности извлекаемого вещества растворяться лучше, чем остальные составляющие материала, подвергаемого выщелачиванию. Выщелачивание применяют в горном деле (например, для добычи соли), гидрометаллургии, химической промышленности, сахарном производстве, для извлечения дубильных и других полезных веществ из растительного сырья.

 

Выщелачивание горных пород.

Выщелачивание горных пород - процесс избирательного растворения и выноса подземными водами отдельных компонентов горных пород. Выщелачивание особенно широко развито в условиях выветривания. Способность воды к выщелачиванию повышается, если в ней присутствуют углекислота и кислород. При выщелачивании из горных пород удаляются прежде всего легко растворимые хлориды Na, K и другие, затем сульфты Са и карбонаты Са. Примером проявления процессов выщелачивания горных пород может служить карст, возникающий в результате действия фильтрующихся вод на соли, гипс, доломиты или известняки. Процессы выщелачивания оказывают существенное влияние на минерализацию подземных вод.

 

Выщелачиваемость.

Выщелачиваемость - способность различных элементов, содержащихся в минералах и породах переходить в растворы (как ювенильные, так и вадозные) без нарушения целостности кристаллической решетки минерала. Степень выщелачивания (выщелачиваемость) того или иного элемента зависит от его физико-химических свойств, положения в кристаллической решетке, температуры и давления воздействующих растворов и от продолжительности их воздействия. Из минералов выщелачиваются в основном элементы, находящиеся не в узлах кристаллической решетки, а расположенные в промежутках между ними, в микротрещинах и капиллярах. Выщелачиваемость является одним из критериев сохранности минерала, так как большой процент выщелачиваемости указывает на плохую сохранность образца.

 

Выщелачивание и выветривание горных пород.

Химическое выветривание горных пород.

Выветривание в целом и химическое выветривание в частности горных пород происходит под воздействием воды, кислорода и углекислоты воздуха, а так же биохимических процессов, связанных с жизнедеятельностью организмов, особенно бактерий в почвенном слое, а так же с разложением органического вещества. Вода действует (выветривание)  путем непосредственного растворения, гидратации (вытеснения ионом Н+ оснований из минералов) и гидролиза - полный распад минералов. Кислород является энергичным окислителем, углекислота повышает химическую активность вод - увеличивает концентрацию водородных ионов. При химическом выветривании минералы глубинных зон земли, возникающие в условиях высоких давления и температуры, разрушаются с образованием минералов, устойчивых на поверхности земли. Например, полевые шпаты и слюды превращаются в гидрослюды и каолинит, реже в монтморилонит (выветривание). При этом процессе значительная часть вещества переходит в раствор (коллоидный и ионный) и вступает на путь миграции.

 

Гидрометаллургия.

Гидрометаллургия (от гидро.. и металлургия) - извлечение металлов из руд, концентратов и отходов различных производств при помощи водных растворов химических реагентов с последующим выделением металлов из этих растворов (гидрометаллургия). Основные операции гидрометаллургии - механическая обработка руды (дробление, измельчение, классификация, сгущение), изменение химического состава руды или концентрата (обжиг, спекание, разложение химическими реагентами), выщелачивание, обезвоживание и промывка, осветление растворов и удаление вредных примесей, осаждение металлов или их соединений из растворов, переработка осадков.

Золото - термины и определения.

 

Золото 1.

Золото - химический элемент, символ Au (латынь Aurum), атомный номер 79, атомная масса 196,9665. Золото - металл красивого желтого цвета, тяжелый, мягкий и очень пластичный; плотность 19320 кг/м3, температура плавления 1064о С. Химически золото, как и другие благородные металлы, весьма инертно. В природе встречается главным образом самородное золото. Промышленный интерес представляют как коренные месторождения золота, так и его россыпи (в коренных месторождениях мелкие частицы золота вкраплены в твердые горные породы; при их разрушении золото вместе с песком и глиной уносится водой в русла рек, где и образуются россыпи). При извлечении золота важное значение имеют процессы амальгамации и цианирования. В технике золото применяют в виде сплавов с другими металлами, что повышает прочность и твердость золота и позволяет экономить его. Содержание золота в ювелирных изделиях, монетах, медалях, полуфабрикатах зубопротезного производства выражают пробой; обычно добавкой служит медь. В сплавах с платиной золото используют в производстве химически стойкой аппаратуры, в сплавах с платиной и серебром - в электротехнике. Золото в условиях товарного производства выполняет функцию всеобщего эквивалента стоимости.

 

Золото 2.

Золото в экономических отношениях - специфический товар, естественные свойства которого - однородность, делимость, сохраняемость, портативность (большая стоимость при небольшом объеме и массе) сделали золото наиболее подходящим для роли всеобщего эквивалента, т.е. денег. Золото, товар, потребительская стоимость которого - способность выражать и измерять стоимость всех других товаров. Золото обращалось в форме слитков и монет в докапиталистических формациях и при золотом стандарте в период капитализма. Золото сохраняет свою роль и в условиях социализма.

 

Золотые руды.

Золотые руды содержат золото, главным образом в самородном виде теллуридов. Коренные месторождения золота - гидротермальные. Выделяют золото-сульфидно-кварцевые золотые руды (с содержанием золота 10-50 до 1000 г/т), существенно сульфидные золотые руды (обычно 1-2 г/т). Последние извлекаются попутно с другими металлами. В россыпных месторождениях содержание золота от десятков мг/м3 до кг/м3. Особый тип месторождений золота - метаморфизованные россыпи. Общие запасы золота (без социалистических стран) около 70 тысяч тонн, из них свыше половины в Южно-Африканской республике. Главные добывающие страны: Южно-Африканская республика, Канада, США, Ганна, Гвинея. Мировое производство (без социалистических стран) около 0,95 тысяч тонн (1978г.)

 

Знаковое золото (знаки золота).

Знаки золота - частицы золота (массой менее 1-3 мг, редко больше), имеющие важное значение при поисках золота. В поисковой практике по количеству частиц золота различают единичные знаки золота, знаки золота и весовые знаки.

 

Золото в рубашке.

Золото в рубашке - самородное золото из россыпей, покрытое тонкой пленкой окислов железа и марганца. Золото в рубашке чаще встречается в нижних частях золотых россыпей. Золото в рубашке плохо альмагируется. Синоним - золото упорное.

 

Высокопробное золото.

Высокопробное золото - с малым количеством примесей и других элементов. Высокопробное золото обладает пробностью от 850-900 до 999.

 

Золото косовое.

Золото косовое - мелкочешуйчатое хорошо отшлифованное россыпное золото, встречающееся на речных косах. Косовое золото нередко уносится далеко от коренного месторождения и неоднократно переотлагается в процессе транспортировки.

 

Золото плавучее.

Золото плавучее вследствие своей тонкочешуйчатой формы может удерживаться на поверхности воды силой поверхностного нятяжения.

 

Самородное золото.

Самородное золото - металл, Au, примеси серебро, медь, селен, висмут, платина, иридий. Кристаллы кубические, октаэдрические, додекаэдрические, искаженные пластинчатые, скелетные. Двойники простые. Спайности нет. Агрегаты первичного самородного золота: зерна, чешуйки, листочки, самородки до десятков килограмм, древовидные и сетчатые, мелкодисперсные включения в сульфидах. Вторичное самородное золото образует пленки, каемки, губчатые образования. Цвет самородного золота от золотисто-желтого до серебрянно-белого. Блеск золота очень сильный, металлический. Твердость золота 2-3. Удельный вес золота 15,6-18,3. Золото ковко, тягуче. В мельчайших выделениях самородное золото встречается в изверженных, осадочных и метаморфизованных горных породах, в пегматитах и скарнах. Самородное золото концентрируется в гидротермальных месторождениях - в кварцевых жилах, часто с сульфидами, в низкотемпературных гидротермальных месторождениях с карбонатами, цеолитами и флюоритом. Самородное золото широко распространено в россыпях, в зоне окисления сульфидных месторождений. В соответствии с формой золотин выделяют самородное золото кристаллическое, дендритовидное, пластинчатое, листовое, чешуйчатое, проволочное, пылевидное, зернистое и др. Разновидности самородного золота: электрум, порпецит, бисмутоаурид, родит, иридистое и плтинистое самородное золото.

 

Свободное золото.

Золото свободное - не связанное химически с другими элементами (кроме серебра) и не являющееся дисперсным включением в других минералах. Свободное золото делится на шлиховое и тонкое. Шлиховое золото получают при промывке золотоносных песков в ковше, лотке, бутаре, вашгерде. Свободное золото, это относительно крупные золотинки, которые хорошо выделяются в воде. Тонкое золото выделяется только способом амальгамации, при промывке в воде оно обычно теряется.

 

Связанное золото.

Золото связанное находится в виде тонкодисперсных включений в сульфидах или в виде химических соединений. Содержание такого золота промывкой и амальгамацией не устанавливается, оно определяется пробирным анализом.

 

Золото шлиховое.

Шлиховое золото, это самородное золото, добытое из россыпей.

 

Золотоносная кочка.

Золотоносная кочка, это часть золотой россыпи неправильной или округлой формы (площадью не более единиц квадратных метров), обогащенная золотом.

 

Золотоносная струя.

Золотоносная струя, это часть золотой россыпи, имеющая вытянутую форму, обогащенная золотом. Золотоносной струей иногда называют золотоносную полосу, особенно в узких долинах, составляющую собственно золотую россыпь. Размеры золотоносной струи изменяются в широких пределах. Россыпь обычно состоит из одной или нескольких прерывистых золотоносных струй.

 

Золотоносный пласт.

Золотоносный пласт - часть рыхлых отложений, содержащих золото в промышленном количестве. Золотоносный пласт обычно располагается в нижней части рыхлых аллювиальных или других отложений. Реже встречаются "подвесные" золотоносные пласты, залегающие на глинистых пластах (ложные плотики) как в нижних, так в средних и верхних частях толщи рыхлых отложений. Золотоносный пласт может иметь различный состав. Золотоносный пласт чаще состоит из галечно-песчаного или илисто-песчаного материала, иногда с включениями валунов. Этот же термин применяется и к золотоносным пластам погребенных россыпей.

 

Амальгама.

Амальгама (французское, amalgame, от позднелатинского amalgama, буквально - сплав; слово арабско-греческого происхождения) - сплав, один из компонентов которого ртуть. В зависимости от соотношения ртути и другого металла амальгама может быть (при комнатной температуре) жидкой, полужидкой и твердой. Амальгама образуется при смачивании металла ртутью в результате диффузии ртути в металл. Амальгаму применяют при золочении металлических изделий, производстве зеркал и в других областях.

Цианиды, цианаты, цианирование.

 

Цианиды 1.

Цианиды - соли цианистоводородной (синильной) кислоты HCN, например, цианид калия (цианистый калий) KCN, применяемый в гальванопластике, при извлечении золота и серебра из руд, в органическом синтезе. Цианиды чрезвычайно ядовиты. Название происходит от греческого kyanos - темно-синий, по цвету берлинской лазури и турнбулевой сини, содержащих радикал циан CN.

 

Цианиды 2.

Цианиды, соли синильной кислоты. Цианиды щелочных металлов MeCN и щёлочноземельных металлов Me (CN)2 (где Me — металл) термически устойчивы, в водных растворах гидролизуются. Цианиды тяжёлых металлов термически неустойчивы, в воде, кроме Hg (CN)2, нерастворимы. При окислении цианиды образуют цианаты (например, 2KCN + O2 ® 2KOCN). Многие металлы при действии избытка цианида калия или цианада натрия дают комплексные соединения, что используется, например, для извлечения золота и серебра из руд:

4NaCN + 2Au+1/2O2 + H2O ® 2Na [Au (CN)2] + 2NaOH.

  Золото и серебро из раствора выделяют электролитическим осаждением либо при действии металлического цинка. Растворы цианидных комплексов золота, серебра, цинка и др. металлов используют в гальванотехнике для получения покрытий. Цианиды применяют в органическом синтезе, например для получения нитрилов, в качестве катализатора. Цианиды очень токсичны. О действии на организм и мерах предосторожности при работе с цианидами см. Синильная кислота.

 

Цианиды ядовиты. Цианиды экологически опасны. Цианиды используются при кучном выщелачивании. Цианиды при выщелачивании требует специальных мер защиты. Цианиды контролируется управлением защиты окружающей среды.

 

Цианирование применяется при кучном выщелачивании золота. Цианирование далеко не безопасно в экологическом отношении. Цианирование при кучном выщелачивании требует проведения специальных мер экологической защиты. Цианирование контролируется департаментом защиты окружающей среды. Цианирование, т.е. выщелачивание.

Цианирование - справочная информация.

 

Цианирование 1.

Цианирование - метод извлечения золота и серебра из руд путем их селективного растворения в растворах цианистых щелочей. Цианирование успешно протекает только при наличии в растворах кислорода.

 

Цианирование 2.

Цианирование - химико-термическая обработка стальных изделий, заключающаяся в одновременном поверхностном насыщении металла углеродом и азотом. Цианирование применяется для повышения поверхностной твердости, износостойкости и усталостной прочности.

 

Цианирование 3.

Цианирование в гидрометаллургии, способ извлечения металлов (главным образом золота и серебра) из руд и концентратов избирательным растворением их в растворах цианидов щелочных металлов. При цианировании избирательность растворения достигается слабой концентрацией раствора (0,03—0,3% цианида), благодаря чему он мало взаимодействует с др. компонентами руды. Растворение золота и серебра в цианистом растворе происходит в присутствии растворённого в воде кислорода; повышение его концентрации интенсифицирует процесс (см. Цианиды). Для предотвращения разложения цианидов в растворы вводят в количестве 0,005—0,02% защитную щёлочь в виде извести или едкого натра.

  В основе теории процессов цианирования лежат закономерности кинетики растворения на неоднородной поверхности (при катодной деполяризации кислородом) и диффузионного растворения металлов (при одновременной диффузии цианида и кислорода). Большое значение имеют закономерности взаимодействия реагентов с минералами, учитывающие их состав и структуру.

  В промышленности применяют 2 метода цианирования: просачивание (перколяция) растворов через слой мелкораздробленной руды или песков и перемешивание пульпы при её интенсивной аэрации. Из раствора золото и серебро часто осаждаются цинковой пылью.

  Развивается сорбционное цианирование, совмещающее процессы выщелачивания и извлечения растворённого золота и серебра из пульпы сорбцией анионитами или активированными углями. Этот вид цианирования эффективен при переработке труднофильтруемых шламистых руд.

  Извлечение золота при цианировании пульп составляет 90—96%, при расходе цианида натрия 0,25—3 кг/т и защитной щёлочи 0,5—5 кг/т.

  Впервые растворение золота и серебра в цианистых растворах (цианирование) изучил в 1843 П. Р. Багратион. Его исследования дополнили Ф. Эльснер (Германия, 1846) и М. Фарадей (1856). В производственную практику цианирование вошло в начале 90-х гг. 19 в.

 

Цианаты.

Цианаты, соли и эфиры циановой кислоты. Соли, в отличие от самой кислоты, соединения весьма устойчивые; например, для NaOCN tпл 550 °С; KOCN разлагается, не плавясь, лишь при температуре 700 °С.

  Цианаты щелочных металлов растворимы в воде, не растворимы в спирте и эфире. Цианаты получают окислением соответствующих цианидов (кислородом воздуха, окислами свинца PbO, PbO2 и др.) Цианаты применяют в различных синтезах, например для получения семикарбазида. Аммониевая соль NH4OCN, на примере которой Ф. Вёлер (1828) впервые осуществил синтез органического вещества (мочевины) из неорганического, может быть получена обменной реакцией из цианита серебра и хлорида аммония.

  Эфиры циановой кислоты существуют в двух изомерных формах: ROCN и RNCO. Цианаты ROCN практического значения не имеют. Изоцианаты RNCO применяются в промышленности для производства полиуретанов, гербицидов.

 

Цианид калия.

Цианид калия, цианистый калий, KCN. Бесцветные гигроскопичные кристаллы, tкип 635 °С, плотность 1,56 г/см3 (25 °С). Цианид калия хорошо растворим в воде (41,7% при 25 °С, 55% при 103,3 °С). В водном растворе цианид калия гидролизуется с выделением HCN; константа гидролиза 2,54×10-5 (25 °С). Цианид калия Проявляет большую склонность к образованию комплексных соединений, например калия гексацианоферроата.

  В промышленности цианид калия получают главным образом нейтрализацией HCN гидроокисью калия КОН. О применении цианида калия см. Цианиды. Цианид калия очень токсичен. О действии на организм и о технике безопасности при работе с цианидом калия см. Синильная кислота.

 

Цианид натрия.

Цианид натрия, цианистый натрий, NaCN. Бесцветные гигроскопичные кристаллы; tпл 564 °С; плотность 1,5955 г/см3 (20 °С). Цианид натрия кристаллизуется в виде NaCN×2H2O, выше 34,7 °С — в безводной форме. Цианид натрия хорошо растворим в воде (32,4% при 10 °С, 45,0% при 35 °С). В водных растворах цианид натрия гидролизуется:

NaCN + H2O Û HCN + NaOH.

  Как и KCN, цианид натрия легко образует комплексные соединения. В промышленности цианид натрия получают главным образом нейтрализацией синильной кислоты гидроокисью натрия NaOH. О применении цианида натрия см. цианиды. Цианид натрия очень токсичен. О действии на организм и мерах предосторожности при работе с цианидом натрия см. Синильная кислота.

 

Цианид калия, цианид натрия используются при кучном выщелачивании. Цианид калия, цианид натрия экологически опасны.

 

Синильная кислота.

Синильная кислота, цианистый водород, цианисто-водородная кислота, формонитрил, HCN, бесцветная, легкоподвижная жидкость, пахнущая горьким миндалем. Синильная кислота была открыта в 1782 К. В. Шееле. В 1811 Ж. Гей-Люссак получил безводную синильную кислоту и установил её количественный состав. Плотность синильной кислоты 0,688 г/см3 при 20 °С, tkип 25,7 °C, температура затвердевания — 14 °С. На воздухе синильная кислота горит с образованием H2O, CO2 и N2; смесь паров синильной кислоты с воздухом при поджигании взрывается. Синильная кислота при хранении, особенно в присутствии примесей, разлагается. Очень слабая кислота. Её соли называются цианидами, а органические производные — нитрилами. Синильная кислота образуется при гидролизе амигдалина, содержащегося в семенах плодов горького миндаля, абрикосов и др. Водный раствор синильной кислоты может быть получен перегонкой гексаферрицианида калия K4[Fe (CN)6] с разбавленной серной кислотой H2SO4. В промышленности для производства синильной кислоты служит способ, основанный на взаимодействии смеси аммиака, метана и воздуха в присутствии катализатора (Pt или сплава Pt + Rh):

  2NH3 + 2CH4 + 3O2 = 2HCN + 6H2O.

  Синильная кислота очень ядовита. Применяется для обработки вагонов, амбаров, судов и пр. с целью дезинсекции и дератизации. Она служит исходным материалом для синтеза некоторых высокомолекулярных соединений.

  Отравления синильной кислотой и её соединениями возможны при обработке руды (цианировании), гальваническом покрытии металлов, дезинсекции и дератизации помещений и т. п. Попадая в организм через дыхательные пути, реже — через кожу, синильная кислота блокирует дыхательный фермент цитохромоксидазу и вызывает кислородное голодание тканей. При острых отравлениях наблюдаются раздражение слизистых оболочек, слабость, головокружение, тошнота, рвота; затем преобладают дыхательные расстройства — редкое глубокое дыхание, мучительная одышка, наступают замедление и остановка дыхания. При хронических отравлениях синильной кислотой беспокоят головная боль, утомляемость, отмечаются низкое артериальное давление, изменения электрокардиограммы, в крови — снижение уровня сахара и повышенное содержание гемоглобина, молочной кислоты и т. д. Действие цианидов калия и натрия на кожу может вызвать образование трещин, развитие экземы.

  Первая помощь при острых отравлениях синильной кислотой: вынос пострадавшего на свежий воздух; вдыхание паров амилнитрита, карбогена, кислорода; применение лобелина, цититона, сердечно-сосудистых средств; внутривенное введение растворов нитрита натрия, тиосульфата натрия и др.

  Профилактика: соблюдение правил техники безопасности, защита кожных покровов, медицинские осмотры рабочих.

  

Цианистый водород - синильная кислота.

Цианистый водород (синильная кислота), HCN - бесцветная летучая жидкость с характерным запахом горького миндаля. Плотность688 кг/м3, тепература плавления -13,1о С, температура кипения 25,7о С. Цианистый водород применяется как исходный продукт в производстве акрилонитрила, метилметакрилата, на основе которых получают соли (цианиды) - очень токсичные быстродействующие соединения.

Гранулирование, грануляция, гранулятор кормов, гранулярность.

 

Гранулирование 1.

Гранулирование, придание веществу формы зерен (гранул, от латинского granulum - зернышко). Гранулированию подвергают минеральные удобрения, полимеры, шлаки, некоторые металлы, моющие средства, кормовые смеси, многие катализаторы. Гранулирование улучшает технологические свойства веществ, предотвращает их слипание, облегчает погрузку, транспортировку и дозирование.

 

Гранулирование 2. - см. грануляция.

 

Грануляция 1.

Грануляция, гранулирование (от латинского granulum - зернышко) - придание веществу формы мелких кусков - гранул. Грануляция улучшает технологические свойства вещества, создает возможность использования его мелкими порциями, предотвращает слипание, облегчает его погрузку и транспортирование. Грануляция применяется в металлургии (грануляция шлаков, сплавов, штейнов), энергетике (грануляция котельных шлаков), химической промышленности (грануляция стекла, аммиачной селитры, суперфосфата), сельском хозяйстве (грануляция травяной муки, комбикормов) и т.д. Методы грануляции чрезвычайно разнообразны: в металлургии жидкие продукты плавки гранулируют струей воды, сжатого воздуха, азота или водяного пара; в химической промышленности гранулированные продукты получают разбрызгиванием расплавов в полых высоких башнях, уплотнением порошкообразных материалов и др.; в сельском хозяйстве корма получают в грануляторах, работающих по принципу выдавливания, и т.д.

 

Грануляция 2.

Грануляция на Солнце, видимая в телескоп зернистая структура солнечной фотосферы. Грануляция представляет собой совокупность большого числа тесно расположенных гранул - ярких изолированных образований диаметром 500-1000 км, покрывающих весь диск Солнца. Отдельная гранула возникает, разрастается и затем распадается за 5-10 минут.

 

Грянулятор кормов.

Гранулятор кормов, машина для приготовления кормовых гранул (прямоугольных, цилиндрических, шаровидных) из травяной муки, кормовых смесей и др. Корм, перемешанный в смесителе со связующим веществом, продавливается сквозь отверстия матриц, образуя гранулы, которые проходят через охладитель и сортировку.

 

Гранулярность.

Гранулярность фотографическая, неоднородность структуры фотографического почернения, наблюдаемая при увеличениях порядка 10. Гранулярность, функция масштаба увеличения, при котором неоднородность становится заметной. Гранулярность так же называют фотографическим шумом.

 

Анализ гранулометрический.

Анализ гранулометрический - метод определения содержания частиц различного размера (размерных фракций) в рыхлых осадочных породах. Для сцементированных пород имеет второстепенное значение, так как требует дезинтеграции и удаления цемента. Анализ гранулометрический заменяется подсчетом размерных фракций в шлифе под микроскопом. Существуют различные методы гранулометрического анализа: ситовые (рассеивание на весах), отмучивание в спокойной воде (метод Сабанина, пипеточный и др.), отмучивание в потоке воды (метод Шене), по измерению плотности суспензии (аэрометрический) и метод непрерывного анализа путем взвешивания на чаше весов под водой оседающих из суспензии частиц. Синоним: анализ фракционный, анализ механический.

 

Анализ гранулометрический алевритов и песков.

Анализ гранулометрический алевритов и песков - способ механического разделения рыхлой обломочной породы на фракции, отличающиеся различной крупностью зерна, с последующим подсчетом их процентного содержания. Для алевритов и песков применяют ситовый гранулометрический анализ; гидравлический способ, основанный на разделении обломков в зависимости от скорости падения в спокойной или движущейся воде; способ измерения величины каждого зерна с последующим подсчетом зерен различной размерности; центрифугирование.

 

Анализ гранулометрический галечников.

Анализ гранулометрический галечников - определение процентного содержания в породе обломков различной крупности. Гранулометрический анализ галечников обычно  производится либо рассеиванием на ситах с оценкой веса или объема фракций, либо подсчетом количества галек, попавших в каждый выбранный интервал, с использованием набора прямоугольных рамок, размер внутренней части сторон которых соответствует этим интервалам.

 

Анализ гранулометрический глин.

Анализ гранулометрический глин - способ механического выделения из глинистой породы глинистых частиц различной размерности (0,01-0,001 мм и меньше 0,001 мм; по другой классификации - частиц диаметром меньше 0,005 мм). Глинистые фракции получают путем отмучивания глинистых минералов из водной суспензии. Применяют гидравлические методы: Собанина, Осборна, метод пипетки, а так же аэрометрический - измерение плотности суспензии и др., основанные на существовании зависимости между скоростью осаждения зерен в воде и их размером. Эти методы базируются на сливании верхнего столба жидкости, содержащего после некоторого отстаивания лишь частицы меньше определенного размера, или на отборе из него пробы суспензии. Частицы 0,01-0,001 мм оставляют крупный пелит; частицы менее 0,001 мм (тонкодисперсные частицы) - мелкий пелит.

 

Анализ гранулометрический осадков.

Анализ гранулометрический осадков - определение их гранулометрического состава. Наиболее распространенными методами гранулометрического анализа осадков являются ситовый, декантации и пипетки. Анализу подвергаются обычно осадки натуральной влажности.

 

Анализ гранулометрический состава породы.

Анализ гранулометрический состава породы - определение в горной породе весового содержания (в %) разных по величине фракций, представляющих собой совокупность частиц одинакового размера. При гранулометрическом анализе горных пород применяются методы прямые (ситовый и водный - Сабанина, пипеточный и др.). Методы прямые позволяют непосредственно выделить отдельные фракции (взвешивать) и определять их процентное содержание в породе. Методы косвенные предусматривают разделение породы на фракции без их непосредственного выделения, на основании изучения некоторых других свойств породы.

 

Отмучивание (анализ глин гранулометрический).

Способ получения глинистых фракций (частиц менее 0,001 мм) из глинистых суспензий путем сливания суспензий через определенные промежутки времени, отстаивания их и высушивания осевших частиц разных размеров. См. Анализ глин гранулометрический.

 

Гранулометрия.

Гранулометрия (от латинского granulum - зернышко и метрия) (гранулометрический анализ, механический анализ), совокупность приемов определения содержания разных по величине фракций зерен в осадочных горных породах, почвах и искусственных материалах.

 

Анализ.

Анализ (от греческого analysis - разложение).

Анализ - расчленение, мысленное или реальное, объекта на элементы. Анализ неразрывно связан с синтезом (соединением элементов в единое целое).

Анализ - синоним научного исследования вообще.

Анализ в формальной логике - уточнение логической формы (структуры) рассуждения.

Агломерат, агломерация, окускование, окомкование руды.

 

Агломерат 1.

Агломерат (agglomero - собираю, нагромождаю) - рыхлые скопления обычно неокатанного крупнообломочного матерала. К агломерату относят некоторые пирокластические породы, например, вулканические туфы и туфобрекчии, скопления, состоящие в основном из вулканических бомб (Вильямс, Тернер и Гильберт, 1957г), а так же скопления главным образом крупнообломочного материала осадочного происхождения.

 

Агломерат 2.

Агломерат (от латинского agglomero - присоединяю, накопляю). В геологии агломерат - рыхлые скопления неокатанных обломков горных пород. Агломерат при цементации образует брекчии.

 

Агломерат 3.

Агломерат в металлургии продукт агломерации, спекшаяся в куски мелкая шихта размером 5-100 мм (после дробления и грохочения). Агломерат - сырье для черной и цветной металлургии.

 

Агломерат 4.

Агломерат (от латинского agglomero - присоединяю, накопляю). Агломерат в металлургии - спеченные в куски мелкие материалы, главным образом концентраты обогащения руд и пылевидные руды (см. агломерация).

 

Агломерат 5.

Агломерат в петрографии - скопления грубых обломков горных пород и минералов, преимущественно вулканического происхождения (обычно обломков, не окатанных водой). При цементации агломераты образуют брекчии, туфы и т.д.

 

Агломерат вулканический.

Агломерат вулканический - одно из первых определений понятия принадлежит Гейки (Geikii, 1897, 1898г) - хаотическое скопление рыхлого несортированного материала без существенной примеси посторонних обломков. Агломерат образуется как в желе вулкана (см. Агломерат жерловый), так и у его подножия при вулканических эксплозиях и вследствие разрушения стенок кратера. Согласно Лякруа (Lacroix, 1930г), при циркуляции подземной воды через агломерат вулканический могут образовываться вторичные минералы и вызвать консолидацию материала.

 

Агломерат жерловый.

Агломерат жерловый - вулканический агломерат, выполняющий жерло вулкана и сохраняющийся иногда при разрушении вулкана на его месте в виде останца. Агломерат жерловый часто характеризуется более сильными поствулканическими изменениями пород по сравнению с другими видами агломератов. Синоним: брекчия жерловая.

 

Агломерат шлаковый.

Агломерат шлаковый - вулканический агломерат, состоящий из обломков пористого (шлаковидного) пирокластического материала. Шлаковым агломератом сложены вулканы эмбриональные, паразитические конусы шлаковые.

 

Агломератовый.

Агломератовый - обозначает беспорядочное накопление преимущественно грубого обломочного как осадочного, так и вулканического материала.

 

Агломерация 1.

Агломерация в металлургии - термический способ окускования мелких рудных материалов (спеканием) для улучшения их металлургических свойств.

 

Агломерация 2.

Агломерация, агломерационный процесс - термический способ окускования мелких материалов, чаще всего рудной шихты (рудной мелочи и концентратов, пылеватых руд, колошниковой пыли), для улучшения их металлургических свойств. Агломерация обычно осуществляется путем сжигания мелкого топлива в самом материале за счет непрерывного прососа воздуха; часто в агломерационную шихту вводят флюсы (известняк). Окускование при агломерации происходит главным образом в результате образования жидких легкоплавких химических соединений, связывающих при остывании отдельные зерна в куски. Агломерация осуществляется преимущественно в агломерационных машинах ленточного типа, представляющих собой непрерывную цепь спекательных тележек с решетчатым дном. Продукт агломерации - агломерат - основное сырье для черной и цветной металлургии.

 

Агломерация 3.

Агломерация населенных пунктов, скопление населенных пунктов, главным образом городских, объединенных в одно целое интенсивными хозяйственными , трудовыми и культурно-бытовыми связями. Агломерация населенных пунктов формируется преимущественно вокруг крупных городов, а также в густонаселенных промышленных районах.

 

Окускование.

Окускование - обработка пылевидных и мелких рудных материалов с целью их укрупнения при подготовке к плавке. Окускование выполняется следующими способами: агломерация, брикетирование, окатывание (окомкование).

 

Окомкование 1. - то же, что окатывание.

 

Окомкование 2.

Окомкование (окатывание) - метод окускования пылевидной рудной мелочи, минеральных удобрений или тонкоизмельченных концентратов, спекание которых затруднительно. При окатывании (окомкование) предварительно увлажненный материал превращается в комки во вращающемся барабане или в тарельчатом грануляторе. Для придания комкам надлежащей прочности их обжигают в шахтных печах или на ленточной колосниковой решетке (типа агломерационной машины). Выходящий из обжига окончательный продукт окомкования называют окатышами. Другое название окатывания - окомкование.

 

Окатыши.

Окатыши, продукт окатывания (окомкование); комки рудных материалов сферической формы крупностью 2-30 мм. Окатыши применяются в металлургии (например, железорудные окатыши в доменном и сталеплавильном производствах).

Окомкование руды при кучном выщелачивании золота.

 

Кучному выщелачиванию подвергают легкообогатимое сырье, в котором золото (и серебро) находятся преимущественно в цианируемой форме. В основном это руды окисленные или коры выветривания коренных месторождений золота (Воронцовское, Майское, Покровское, Муртыкты, Кузнецовское месторождение и другие), отработка которых возможна открытым способом, а так же забалансовые рудные отвалы (Лопуховское), техногенное сырье - лежалые хвосты золотоизвлекательных фабрик (ОАО "Южуралзолото"), текущие хвосты переработки золотых руд (хвосты гравитации руды месторождения Сопка Рудная). Качество перерабатываемого сырья различно. Частично это бедные и забалансовые руды, а также техногенные отходы с содержанием золота 1,5-2,0 г/т (отвалы ОАО "Южуралзолото"), в подавляющем большинстве - рядовые руды с содержанием от 2 до 5 г/т (Воронцовское, Кузнецовское, Покровское месторождения и другие). Имеют  место попытки переработки богатых руд с содержанием золота 8-35 г/т (Комсомольская залежь, Холодная залежь).

Действующие в России установки кучного выщелачивания золота по сравнению с зарубежными небольшие. Максимальная производительность в 2000 году была достигнута на руднике "Чазы-Гол" (ЗДК "Золотая Звезда") 500 тыс. т руды в год. Средняя же производительность установок кучного выщелачивания золота составляет 100-300 тыс. т руды в год (Майское, Лопуховское, Муртыкты и другие месторождения). Промышленные установки кучного выщелачивания золота вводятся в эксплуатацию посекционно, выщелачиванию, как правило, последовательно подвергают рудные штабели объемом блок-секций по 25-50 тыс. т каждая. Имеется также ряд небольших предприятий, на которых годовой объем перерабатываемого сырья не превышает 20-60 тыс. т (месторождение Сопка Рудная).

Следует отметить, что по величинам производственных мощностей отечественные установки кучного выщелачивания приближаются к средним золотоизвлекательным фабрикам (300-600 тыс. т в год). Объем добычи золота на предприятиях кучного выщелачивания колеблется от нескольких десятков килограмм до 1,0-2,5 т в год. В 2000 г. способом кучного выщелачивания было добыто около 4,0 т золота.

Опыт применения технологии кучного выщелачивания золотодобывающей промышленности России, вывод на проектные мощности действующих предприятий (Воронцовское, Покровское, Самолазовское), а также ввод в эксплуатацию строящихся установок (Любавинское, Светлинское, Тас-Юрях и др.) дают основание прогнозировать повышение объемов добычи золота, получаемого способом кучного выщелачивания, в 1,5-2,0 раза.

В ближайшие годы планируется освоение следующих месторождений с применением технологии кучного выщелачивания: Светлинское (Челябинская область), Самсоновское (Красноярский край), Тас-Юрях (Хабаровский край), Чертово корыто (Иркутская область), Таборное и Куранажское (Республика Саха Якутия), Синюхинское (Горный Алтай), Любавинское и Дельманик (Читинская область), Южно-Кировское ( Оренбурская область), Маломырское (Амурская область), Мурзинское (Алтайский край).

В центральном научно-исследовательском институте цветных и благородных металлов (ЦНИГРИ, Москва) выполнена технологическая оценка более 100 рудных и техногенных месторождений золота на пригодность их к кучному выщелачиванию.

 

 

Окомкователь руды барабанного типа для кучного выщелачивания золота производства Семипалатинского завода ТОО "Металлист".

 

1. Назначение окомкователя. окомкователь (барабан-окомкователь руды) – устройство непрерывного действия. Предназначен для окомкования измельченной руды в смеси с цементом и водным раствором цианидов.

2. Техническая характеристика окомкователя.
2.1. Диаметр барабана-окомкователя, м 2,2
2.2. Длина барабана-окомкователя, м 10
2.3. Скорость вращения барабана-окомкователя, об/мин 7,8
2.4. Угол наклона барабана-окомкователя, град 4
2.5. Производительность барабана-окомковател, т/час 200
2.6. Электродвигатель: марка 5АМ250М6; рабочее напряжение, В 380; частота тока, Гц 50; мощность, кВт/час 55; количество оборотов, об/мин 970
2.7. Редуктор: марка Ц2У-400; передаточное отношение 40
2.8. Применяемые подшипники: опорных роликов 3518; упорных роликов 313; 312
2.9. Габаритные размеры окомкователя: высота, м 3,7; ширина, м 3,4; длина, м 12,7
2.10. Метод монтажа окомкователя ж/б фундамент
 

3. Устройство окомкователя.

Окомкователь состоит из рамы несущей на себе опорные и упорные катки. Опорные катки окомкователя сдвоенные обрезиненные с массивными шинами Ø800х160 мм. Упорные катки окомкователя одинарные обрезиненные с шиной Ø600х140 мм. Привод барабана-окомкователя от электродвигателя через эластичную муфту на редуктор и от редуктора в две стороны через муфтовые валы к двум опорным роликам. На опорных роликах свободно лежит барабан-окомкователь. Угол установки обеспечивается установкой рамы на фундаменте. окомкователь снабжен загрузочной воронкой и скребком для очистки прилипающих компонентов к внутренней поверхности барабана-окомкователя. В целях защиты барабан-окомкователь футерован изнутри конвейерной лентой. Разгрузка барабана-окомкователя через открытый торец. Для подачи растворов внутрь барабана-окомкователя предназначена система орошения с двумя подающими трубами.

4. Указания по эксплуатации окомкователя.

Перед пуском окомкователя в работу включить конвейеры, принимающие готовый агломерат. Подачу смеси руды и цемента на окомкование включать только после того как окомкователь выйдет на нормальный режим работы. После включения подачи смеси руды и цемента отрегулировать подачу раствора цианидов внутрь барабана-окомкователя.

Во время работы следить за качеством окомкованной руды и своевременной приемкой руды смежным конвейером не допускать переполнения окомкователя. Остановку окомкователя производить только после прекращения подачи руды и полной разгрузки окомкователя.

От правильной и своевременно смазки узлов окомкователя зависит надежность и долговечность его работы. Смазка подшипников опорных и упорных роликов осуществляется через пресс масленки консистентной смазкой. Смазка редукторов путем заливки в картер масла «Индустриального-50».

 

География размещения установок кучного выщелачивания в основном определяется продолжительностью (4-7 месяцев) периода с относительно высокими (10оС и более) температурами. Короткое лето в России обусловило сезонный характер работы первых установок кучного выщелачивания, когда в теплое время года осуществляется растворение металла, а в холодное - рудоподготовка сырья. Накопленный опыт эксплуатации установок кучного выщелачивания позволил ряду предприятий, введенных в строй в конце 90-х гг., перейти на круглогодичную работу (месторождения Покровское, Бамское, Воронцовское).

Месторождения золота, разрабатываемые методом кучного выщелачивания.

Первый опыт кучного выщелачивания в СССР получен Иргиредметом на Васильковском ГОКе (Казахстан).
Успешное внедрение в 1994 г. установки кучного выщелачивания в а/с "Саяны" - республика Хакасия (с 1997 г. - ЗАО ЗДК "Золотая звезда") на Майском руднике производительностью 100 тыс. т руды в год с содержанием золота 4 г/т явилось эффективным прорывом этой технологии в Российскую золотодобычу. Своевременное освоение кучного выщелачивания в а/с "Саяны" обеспечило стабильное экономическое положение предприятия даже в сегодняшних крайне неблагоприятных условиях. Выработка на 1-го работника поднялась с 0,5-1 кг до 8-9 кг за сезон. В настоящее время в ЗАО ЗДК "Золотая звезда" с участием Иргиредмета освоен метод кучного выщелачивания на втором участке-руднике "Чазы-Гол".

Месторождения золота, использующие метод кучного выщелачивания.

 

В настоящее время на территории Казахстана методом кучного выщелачивания отрабатываются следующие месторождения: Васильковское, Пустынное, Жанан, Центральное Мукурское, Большевик, Мизек, Миялы, Суздальское, Карьерное (рудные отвалы). Отработка Жерека и Далабая из-за отсутствия финансовых средств приостановлены. Готовятся к отработке методом кучного выщелачивания месторождения окисленных руд (кор выветривания) Комаровское месторождение, Элеваторное месторождение, Центральный Карамурын.

Большой интерес к технологии кучного выщелачивания проявляют не только Россия и Казахстан, но и другие страны СНГ - Узбекистан, Таджикистан, Киргизия.

На горно-металлургическом предприятии в г. Навои, Узбекистан выполнен большой комплекс исследований по переработке заскладированного минерального сырья карьера Мурунтау методом кучного выщелачивания. С учетом сложных природно-климатических условий этого региона, были разработаны эффективные конструкции основания для кучного выщелачивания, которые позволяют вести замкнутый процесс без потерь и загрязнения окружающей среды. Для создания водонепроницаемого слоя предложено использовать местные глины в сочетании с полимерными материалами. В 1992 году компанией "Ньюмент ЛТД" (США), Государственным комитетом по геологии и минеральным ресурсам Республики Узбекистан и горно-металлургическим комбинатом г. Навои (НГМК) создано совместное предприятие "Заваршан - Ньюмент" для переработки методом кучного выщелачивания руды, накопленной на складах карьера Мурунтау за 25 лет. Совместному предприятию для переработки передано 220 млн. т руды с содержанием золота 1,4 г/т. За 1995-1998 гг. в кучи уложено 42,25 млн. т руды, получено 35,703 т золота.

Имеются сведения, что в Таджикистане для строительства золотодобывающего предприятия Jilau с использованием технологии кучного выщелачивания правительством Таджикистана и Nelson Gold учреждена компания Jeravshan Gold. Разведанные запасы, планируемые по подсчетам, утвержденным ГКЗ СССР, составляют 10,1 млн. т со средним содержанием золота 2,9 г на тонну при бортовом 1,2 г на 1 т. В соответствии с пересчетом, выполненным компанией RTZ (США), с учетом современных технологий переработки бедных руд достоверные запасы месторождения оцениваются в 28,3 млн. т со средним содержанием золота 1,43 г/т, прогнозные ресурсы в 42,1 млн. т со средним содержанием золота 1,03 г/т.

Опыт золотодобывающих предприятий, освоивших технологию кучного выщелачивания золота даже в суровых климатических условиях значительные запасы и прогнозные ресурсы рудного золота, многочисленность мелких и средних месторождений, а также огромные запасы золотосодержащего техногенного сырья, накопившегося за многие десятилетия в отвалах и хвостохранилищах золотоизвлекательных и обогатительных фабрик цветной и черной металлургии, и, наконец, улучшение инвестиционного климата в странах СНГ совершенствование правовой базы все это дает основание оптимистично смотреть на развитие здесь золотодобывающей промышленности, в частности, на расширение производства золота методом кучного выщелачивания.

Гидроизоляционное основание создается с помощью укладки и уплотнения труднофильтруемых местных глин (толщина слоя 300-500 мм), а также применения гидроизоляционных полиэтиленовых или поливинил-хлоридных пленок толщиной 0,45-1,0 мм. Непроницаемое основание не допускает потерь продуктивных золотосодержащих растворов, а также утечки и заражения цианидами подземных вод и почвы.

Доставка руды и формирование штабеля. Руда доставляется на штабель автосамосвалами или с помощью системы транспортеров (конвейеров). Формирование рудного штабеля производится в основном бульдозерами. Высота штабеля на российских предприятиях обычно 3-6 м.

Орошение осуществляется несколькими методами: затоплением (прудками) (месторождения: Майское, Чазы-Гол, Сопка Рудная), капельным орошением (месторождения: Колорадо, Лопуховское), разбрызгиванием (месторождение Кузнецовское). Система орошения выбирается индивидуально, исходя из климатических условий и ветрового режима.

В отечественной практике кучного выщелачивания применяется несколько способов осаждения золота. Наиболее распространенным и простым является цементация на цинковую стружку (месторождения: Майское, Кузнецовское, Сопка Рудная), цинковую пыль (месторождения: Муртыкты, Кировское, Комсомольская залежь, Покровское), на активный уголь зарубежного производства (месторождения: Лопуховское, Самолазовское), на ионообменную смолу АМ-2Б (месторождение Колорадо). Планируется перевод некоторых установок кучного выщелачивания на сорбцию золота с использованием активных высокопрочных углей отечественного производства типа АГ-90 и АГ-95.

Товарной продукцией почти всех предприятий кучного выщелачивания являются слитки лигатурного золота. Лишь на некоторых маломощных установках (месторождение Сопка Рудная) получают золотоцинковые осадки, которые, так же как и слитки, отправляют на аффинажные заводы.

Временной режим работы установок кучного выщелачивания зависит от ряда факторов. В первые годы освоения технологии в России растворение золота проводилось только сезонно, в теплое время года (от 2-3 до 5-7 месяцев), в зависимости от климатических условий района расположения предприятия. Уже несколько лет кучное выщелачивание на ряде предприятий круглогодично (месторождения: Покровское, Бамское, Воронцовское, Муртыкты и другие месторождения). Применяются разные способы утепления штабеля: засыпка крупной рудой слоем 1,5-4,0 метра, укрытие дешевой полиэтиленовой пленкой (Покровское месторождение), создание специальных каркасов, покрытых пленкой (Бамское месторождение), подогрев выщелачивающих растворов (Месторождение Колорадо), теплоизоляция трубопроводов и комбинирование перечисленных методов.

 

На фотографиях изображено конвейерное оборудование для кучного выщелачивания, выпускаемое Семипалатинским заводом металлоконструкций ТОО "Металлист".

 

Площадка кучного выщелачивания на месторождении "Мизек". (ТОО "Данк")

 

Площадка кучного выщелачивания золота на месторождении "Найманжал". (Frontier Mining Ltd. Kazakhstan. ТОО ФМЛ Казахстан.)

 

На фотографиях изображено конвейерное оборудование для кучного выщелачивания, выпускаемое Семипалатинским заводом металлоконструкций ТОО "Металлист".

 

На данном сайте перечень месторождений золота, разрабатываемых методом кучного выщелачивания далеко не полный.

Казахстанские месторождения золота, разрабатываемые методом кучного выщелачивания:

- месторождение Васильковское;

- месторождение Жанан;

- месторождение Центральный Мукур;

- месторождение Миялы;

- Суздальское месторождение;

месторождение Мизек;

- Карьерное месторождение;

- Пустынное месторождение;

- месторождение Большевик;

- месторождение Центральный Карамурун;

- месторождение Карасакал;

- месторождение Аммонит;

- Комаровское месторождение;

- Элеваторное месторождение;

- месторождение Жерек;

- месторождение Далабай

Финансово-инвестиционная корпорация "Алел".

Промышленная разработка месторождения Суздальское ведется компанией Celtic Resources с 1999 года. В 1980-х годах разработку месторождения вело "Алтайзолото", затем казахстанская компания "Алел". В 1999 году Celtic Resources выкупила 50-% долю в этом предприятии, а в начале 2002 года стала 100-% владельцем "Алел".

В 2002 году на Суздальском месторождении было произведено 37 тыс. тр. унций золота, за 4 месяца текущего года - 2 тыс. 647 тр. унций.

ОАО Финансово-инвестиционная корпорация "Алел".

 

Финансово-инвестиционная корпорация "Алел" город Семипалатинск Восточно-Казахстанская область Республика Казахстан.

 

Сообщения из новостей о компании Алел и месторождении Жерек.

В 2005 году планировалось, что сульфидные руды месторождения золота Жерек будут перерабатываться на Суздальском металлургическом комплексе. В печати сообщалось, что сульфидные руды месторождения золота Жерек в Семипалатинском регионе (Восточно-Казахстанская область, ВКО) будут перерабатываться на металлургическом комплексе, который строится на Суздальском золоторудном месторождении (также в ВКО).

"На Жереке только начали переработку оксидных руд. Впереди еще 4 года (до разработки глубоко залегающих сульфидных руд. - "ИФ-К"). Но проектная мощность металлургического комплекса закладывалась так, чтобы в перспективе, если позволят нам цены на золото, вести переработку сульфидных руд Жерека на Суздальском заводе", - сообщил агентству "Интерфакс-Казахстан" генеральный менеджер ОАО "Финансово-инвестиционная корпорация "Алел" Булат Мергенов.

Данное предприятие, разрабатывающее Суздальское золоторудное месторождение (в 30 км от Жерека), принадлежит ирландской Celtic Resources Holdings Plc. Месторождение Жерек разрабатывает ТОО "Жерек", при этом 75% в проекте разработки этого месторождения также принадлежит Celtic Resources.

По его информации, на Суздальском месторождении компания "Алел" в июне 2005 года приступила к разработке сульфидных руд, одновременно начав строительство металлургического комплекса, на котором данные руды будут перерабатываться методом биовыщелачивания.

"Этот завод должен быть построен летом следующего года с проектной мощностью порядка 350 тыс. тонн переработки руды в год", - сообщил Б.Мергенов. При этом он отметил, что уже открыта кредитная линия в казахстанском коммерческом Народном банке. "Нам предстоит освоить менее чем за год $21 млн.", - сказал генменеджер корпорации. Одним из подрядчиков строительства выступила компания "Востокшахтастрой", которая приступила к проходке подземных выработок. В дальнейшем к проекту будут привлечены и другие подрядчики, считает Б.Мергенов.

Первое золото с месторождения Жерек, которое разрабатывается с конца прошлого года, было получено в июне текущего года. На Жереке был запущен проект технологии кучного выщелачивания. Отработка окисленных руд будет вестись одинаковыми объемами в год. В частности, в текущем году планируется добыть порядка 16 тыс. тр. унций золота.

Всего же общие запасы месторождения Жерек по окисленным рудам оцениваются в 1 млн. 992 тыс. тонн руды со средним содержанием золота 2,62 г/т, при этом планируемые извлекаемые запасы золота - 5 тыс. 222 кг. По сульфидным рудам запасы оцениваются в 2,751 млн. тонн руды с содержанием золота 5,5 г/т, при этом запасы золота - в 15 тыс. 113 кг. На месторождении Жерек возможна добыча золота как открытым, так и подземным способом.

Целью компании является выход к 2005 году на производство в 100 тыс. тройских унций золота в год и сохранение объемов добычи на этом уровне в течение 10 лет.

В середине 2004 года ОАО ФИК “Алел”, являющееся подразделением международной компании Celtic resources, запустит производство по переработке глубокозалегающих упорных сульфидных золотосодержащих руд методом биовыщелачивания на месторождении Суздальское в Восточно-Казахстанской области. Об этом сообщил генеральный менеджер ОАО “Алел” Булат Мергенов во время выступления на Центрально-Азиатской международной конференции “Горное дело, добыча и горное оборудование” сегодня, 18 сентября в Алматы.

Данный проект был создан при помощи южно-африканской компании Gold Fields и был начат в июне 2003 года. Мощность нового завода составит 350 тыс. тонн руды в год. Проект рассчитан на 13 лет. Финансирование проекта осуществляет Народный банк, который выделил кредитную линию в объеме $21 млн.

Как отметил Б. Мергенов, переход компании на использование новой технологии связан с тем, что основные запасы золота на Суздальском месторождении представлены в виде сульфидных руд, тогда как окисленные руды, являющиеся основным ресурсом золотодобывающих компаний РК до настоящего времени, уже иссякают.

 

Предполагается, что сульфидные руды этого месторождения могут перерабатываться во флотационный концентрат, в котором золото содержится в сульфидных минералах пирит и арсенопирит. Для высвобождения золота из минералов концентрат окисляется методом бактериального выщелачивания, при этом извлечение золота из руды может составить 80-85%.

 

1. Отзыв ОАО Финансово-инвестиционной корпорации "Алел" о работе ТОО "Металлист" 2001 год.

ОАО ФИК "Алел" производит разработку золоторудного месторождения "Суздальское" и в ходе своей производственной деятельности, неоднократно обращалось к ОАО "Металлист" для выполнения различных строительно-монтажных работ.

Так, ОАО "Металлист" выполняло в 2000 году работы по проектированию, изготовлению и монтажу цеха сухой переработки руды на месторождении "Суздальское", а также системы технологических трубопроводов.
Работы были выполнены с высоким качеством, в соответствии с проектом, претензий по качеству и срокам выполнения работ к ОАО "Металлист" не было.

В ходе совместных работ были установлены деловые отношения в рамках равноправного сотрудничества.

Генеральный директор ОАО ФИК "Алел" Анджей Слива.

 

Громкое название "Цех сухой переработки руды", для ТОО "Металлист" означало фактически изготовление и монтаж системы ленточных конвейеров и только. Месторождение "Суздальское" одно из первых в Казахстане, где начали применяться конвейеры при извлечении золота методом кучного выщелачивания. До этого руда на штабели завозилась автосамосвалами, что приводило к ее уплотнению.

Золоторудное месторождение "Суздальское" находится примерно в 50-ти километрах от города Семипалатинска. Разработка месторождения "Суздальское" производится финансово-инвестиционной корпорацией "Алел". ТОО "Металлист" выполняло на месторождении "Суздальское"  проектирование, изготовление и монтаж цеха сухой переработки руды и системы технологических трубопроводов.

 

2. Отзыв Финансово-инвестиционной корпорации "Алел" 2003 год:

ОАО ФИК "Алел" производит разработку золоторудного месторождения "Суздальское" и в ходе своей производственной деяетльности неоднократно обращалось к ОАО "Металлист" для выполнения различных строительно-монтажных и ремонтных работ.

Так, ОАО "Металлист" выполняло в 2002 году работы по ремонту технологического оборудования цеха переработки руды. Работы были выполнены с высоким качеством, претензий по качеству и срокам выполнения работ к ОАО "Металлист" не было. В ходе совместных работ были установлены деловые отношения в рамках равноправного сотрудничества.

Генеральный директор ОАО ФИК "Алел" Анджей Слива.

 

В настоящее время компания “Алел” использует метод кучного выщелачивания на двух месторождениях золота - Суздальское и Жерек - в той их части, где присутствуют окисленные руды. Мощность обоих предприятий составляет по 30 тыс. тонн руды в год, из которой производится более 4 тонн золота в год. Средний уровень извлечения золота из руды на предприятиях “Алел”, отметил Б. Мергенов, составляет около 90%, что является абсолютным рекордом для Казахстана.

По данным ирландской компании, общие запасы сульфидных руд месторождения Суздальское составляют 5 млн. 172 тыс. тонны руды, в которой содержится 46,32 тонны золота, среднее содержание золота в руде - 8,96 г/т.

Типы руд, пригодные для кучного выщелачивания золота, горно-геологические особенности золоторудных месторождений.

 

Главными типами руд, пригодных для цианирования и цианидного кучного выщелачивания, являются:

1. окисленные вкрапленные руды;

2. сульфидные руды, в которых благородные металлы не являются тесно ассоциированными с сульфидными минералами;

3. руды коренных месторождений и россыпи, содержащие тонкое золото или частицы с высоким отношением площади поверхности к весу.

Ниже приводятся более детальные характеристики свойств руд, с точки зрения их пригодности для кучного выщелачивания цианидными растворами:

- наличие благородных металлов, поддающихся растворению цианидами;

- нахождение золота в форме очень тонких или же уплощенных частиц;

- высокая пористость и проницаемость пород, заключающих орудинение;

- отсутствие в руде углистого материала и других сорбентов - вызывающих преждевременную адсорбцию либо осаждение золота и серебра из выщелачивающего раствора;

- низкое содержание в руде цианисидов, металлоцианидных комплексов, "оттягивающих" на себя цианиды и нарушающих ход реакции растворения;

- низкое содержание в руде глинистого компонента и других тонких фракций, препятствующих равномерной циркуляции выщелачивающего раствора (если в исходном материале для штабеля чрезмерно много такого материала, необходима его предварительная агломерация);

- отсутствие в руде кислотообразующих ингредиентов, обуславливающих повышенное потребление цианида и материалов подстилки.

 

Следовательно, кучному выщелачиванию подвергают легкообогатимые руды, в которых золото и серебро находятся преимущественно в цианируемой форме, т.е. свободное (самородное) или в сростках в основной своей массе. К такому виду сырья можно отнести окисленные руды или коры выветривания коренных месторождений, отработка которых возможна открытым способом, а также смешанные руды без четкого разграничения между окисленными и первичными их разновидностями, забалансовые рудные отвалы, техногенное сырье (лежалые хвосты золотоизвлекательных фабрик и обогатительных фабрик) и текущие хвосты переработки золотосодержащих руд.

Не подлежат переработке методом кучного выщелачивания первичные руды, в которых золото или серебро тонко вкраплено в сульфиды, руды, в которых присутствует углеродистое вещество, сорбционноактивное к цианидному комплексу.

Важным фактором, ограничивающим использование технологии кучного выщелачивания является наличие глинистого материала в руде. Глины, обладая низкими фильтрационными свойствами и способностью к набуханию, препятствуют проницаемости продуктивных растворов, замедляя процесс выщелачивания и снижая извлечение золота. В этом случае действенным способом является предварительное окомкование или агломерация.

Основной принцип процесса цианирования состоит в том, что цианидные ионы образуют весьма устойчивые комплексы с золотом, серебром и другими металлами. Слабощелочные цианидные растворы вызывают растворение в первую очередь находящихся в рудах золота и серебра. Ионная реакция (известна как уравнение Эльсенера), которая обычно используется как основной способ перевода золота в раствор с помощью цианида, выглядит следующим образом:

4Au+8CN+O2+2H2O=4Au(CN)2+4OH (1)

Более поздние исследования механизма растворения указывают на то, что растворение протекает в две стадии. Основная часть золота растворяется в соответствии с реакцией:

2Au+4CN+O2+2H2O=2Au(CN)2+H2O+2OH (2)

а меньшая, но все-таки заметная его часть в соответствии с реакцией (1) - уравнением Эльсенера. Скорость растворения зависит от концентрации цианида натрия (NaCN) и щелочности раствора, причем оптимальное значение pH-10,3.

Исторически первые проекты кучного выщелачивания благородных металлов в США начали реализовываться в западных штатах, и, прежде всего, в Неваде. Предпочтение в территориальном размещении рудников обуславливалось несколькими факторами. Безусловно первостепенное значение имело наличие крупных золоторудных месторождений с бедными рудами, поддающимися выщелачиванию. На второе место можно поставить такие факторы, как рельеф и климатические условия местности, которые могли способствовать реализации простого проекта кучного выщелачивания при ограниченном использовании земельных площадей и минимальных правовых ограничениях. Более поздние проекты с использованием технологий кучного выщелачивания реализовывались уже по всей гористой местности, низких температур и повышенной влажности. Несмотря на то, что использование метода в этих условиях требует специальных конструкторских решений, многие проекты были успешно выполнены и продолжают осуществляться в районах, традиционно считавшихся неподходящими для использования рассматриваемых технологий. Тем не менее, следует сказать, что использование метода кучного выщелачивания (имея ввиду совокупность применяемого оборудования и технологий) часто ограничивается рамками территорий с более или менее умеренными климатическими условиями. Низкие температуры ограничивают эксплуатационную активность не столько из-за того, что они "угнетают" химическую реакцию выщелачивания, сколько из-за образования льда.

Гидрогеологический режим территории, где расположен объект кучного выщелачивания, связан с режимом выпадения осадков в данном районе и имеет отчетливо выраженное влияние на технологический процесс. Для того, чтобы эффективно выщелачивать благородные металлы и делать это экономично, необходимо относительно узкий диапазон концентраций выщелачивающего раствора. Сохранение постоянной концентрации выщелачивающего раствора (если оставить в стороне подаваемые в ходе работ химические добавки) зависит от гидрогеологического режима соответствующей местности. Аридный климат с высоким испарением может проявлять себя в весьма высоком потреблении воды для поддержания ее необходимого объема в контуре выщелачивания. Напротив, в районах с избыточным увлажнением может иметь место постоянное увеличение объемов раствора в контуре выщелачивания, что потребует отвода, нейтрализации и разгрузки излишнего количества химически активного раствора из системы. Такого рода факторы, безусловно, должны приниматься в расчет на стадии проектирования. Чтобы выбрать наиболее подходящий метод кучного выщелачивания для того или иного конкретного проекта, а так же оценить методы оптимизации технологического процесса на объекте, необходимо принять во внимание результаты технологических испытаний, рельеф местности и климатические особенности района расположения проекта, геолого-технические и геологические особенности месторождения, а так же способ добычи руды и годовую производительность рудника

Руды сульфидные.

Термины и определения. Не подлежат переработке методом кучного выщелачивания первичные руды, в которых золото или серебро тонко вкраплено в сульфиды, руды, в которых присутствует углеродистое вещество, сорбционноактивное к цианидному комплексу.

Кучному выщелачиванию подвергают легкообогатимые руды, в которых золото и серебро находятся преимущественно в цианируемой форме, т.е. свободное (самородное) или в сростках в основной своей массе. К такому виду сырья можно отнести окисленные руды или коры выветривания коренных месторождений, отработка которых возможна открытым способом, а также смешанные руды без четкого разграничения между окисленными и первичными их разновидностями, забалансовые рудные отвалы, техногенное сырье (лежалые хвосты золотоизвлекательных фабрик и обогатительных фабрик) и текущие хвосты переработки золотосодержащих руд.

Сульфиды, руда сульфидная.

 

Руда.

Руда - минеральное вещество, из которого технологически возможно и экономически целесообразно извлекать валовым способом металлы или минералы для использования их в народном хозяйстве. Такая возможность устанавливается путем определения способа переработки данного минерального вещества непосредственными технологическими испытаниями, либо методом аналогий. Экономическая целесообразность определяется кондициями на руду. Различают металлические и неметаллические рудные полезные ископаемые. К неметаллическим рудам относятся, например, пьезокварц, флюорит и др. Возможность переработки руды валовым способом обуславливается ее запасами. Понятие руды изменяется в результате прогресса техники. С течением времени круг используемых руд и минералов расширяется. Выделяются различные типы руд.

 

Руда вкрапленная.

Руда вкрапленная (рассеянная) - состоящая из преобладающей пустой (вмещающей) породы, в которой более или менее равномерно распределены (вкраплены) рудные минералы в виде отдельных зерен, скоплений зерен или прожилков. Нередко такие вкрапления сопровождают по краям крупные тела сплошных руд, образуя ореолы вокруг них, а также формируют самостоятельные, часто очень крупные месторождения, например, месторождения порфировых медных руд. Синоним: руда рассеянная.

 

Руда комплексная.

Руда комплексная - сложная по составу руда, из которой извлекаются или могут быть с экономической выгодой извлечены несколько металлов или полезных компонентов, например, медно-никелевая руда, из которой могут извлекаться, кроме никеля и меди, кобальт, металлы платиновой группы, золото, серебро, селен, теллур, сера.

 

Руда металлическая.

Руда металлическая - руда, в которой полезной составной частью является какой-либо металл, используемый промышленностью. Металлическая руда противопоставляется неметаллическим рудам, например, фосфорным, баритовым, и т.д.

 

Руда окисленная.

Окисленная руда - руда приповерхностной части (зона окисления) сульфидных месторождений, возникшая в результате окисления первичных руд.

 

Руда первичная.

Первичная руда, которая не подвергалась позднейшим изменениям.

 

Руда полиметаллическая.

Полиметаллическая руда - содержащая свинец, цинк и обычно медь, а в качестве посторонних примесей серебро, золото и нередко кадмий, индий, и некоторые другие редкие металлы.

 

Руда порфировая медная (или медно-порфировая).

Порфировая медная руда - формация сульфидных вкрапленных и прожилково-вкрапленных медных или молибденово-медных руд в сильно окварцованных гипабиссальных умереннокислых гранитоидных или субвулканических порфировых интрузивах и вмещающих их эффузивных, туфогенных или метаморфизованных пород. Руды представлены пиритом, халькопиритом, халькозином, реже борнитом, блеклыми рудами, молибденитом. Содержание меди обычно невысокое, в среднем 0,5-1%. При отсутствии или очень малом содержании молибдена они разрабатываются лишь в зонах вторичного сульфидного обогащения, с содержанием 0,8-1,5% меди. Повышенное содержание молибдена позволяет разрабатывать и медные руды первичной зоны. Ввиду крупных размеров месторождений порфировые медные руды являются одним из главных промышленных типов медных (более 50% мировой выплавки меди) и молибденовых руд.

 

Руда вторичная - синоним термина руда супергенная.

Руда гипергенная - синоним термина руда супергенная.

Руда (минералы) супергенная - образованная в результате поверхностных (экзогенных) геологических процессов, противопоставляется гипогенной руде, имеющей эндогенное глубинное происхождение.

 

Сульфиды.

1. Сульфиды- природные сернистые соединения металлов и некоторых неметаллов. В химическом отношении рассматриваются как соли сероводородной кислоты H2S. Ряд элементов образует с серой полисульфиды, являющиеся солями полисерной кислоты H2Sx. Главнейшие элементы, образующие сульфиды - железо, цинк, медь, молибден, серебро, ртуть, свинец, висмут, никель, кобальт, марганец, ванадий, галлий, германий, мышьяк, сурьма. Кристаллическая структура сульфидов обусловлена плотнейшей кубической и гексагональной упаковкой ионов серы, между которыми располагаются ионы металлов. Основные структуры представлены координационными (галенит, сфалерит), островными (пирит), цепочечными (антимонит) и слоистыми (молибденит) типами. Для сульфидов характерны следующие общие физические свойства: металлический блеск, высокая и средняя отражательная способность, сравнительно низкая твердость и большой удельный вес. Сульфиды широко распространены в природе, составляя около 0,15% от массы земной коры. Происхождение сульфидов преимущественно гидротермальное, некоторые сульфиды образуются и при экзогенных процессах в условиях восстановительной среды. Сульфиды являются рудами многих металлов - меди, серебра, ртути, цинка, свинца, кобальта, никеля и др. К классу сульфидов относятся близкие к ним по свойствам антимониды, арсениды, селениды, теллуриды.

2. Сульфиды органические - сернистые соединения общей формулы R-S-R1,

где R и R1 - углеводородные радикалы. Сульфиды органические именуются также тиоэфирами по аналогии их структуры со структурой простых эфиров. Сульфиды органические встречаются в нефтях.

 Кора выветривания горных пород.

 

Кора - в ботанике совокупность тканей стебля и корня, лежащих кнаружи от стелы центрального цилиндра. Различают:

1. первичную кору - паренхимную ткань, расположенную между эпидермой и стелой;

2. вторичную кору - совокупность тканей, лежащих кнаружи от самого внешнего слоя функционирующего луба. Вторичная кора включает в себя слои перидермы и лежащие между ними мертвые ткани старого луба первичной коры.

 

Кора выветривания - комплекс горных пород, возникших в верхней части литосферы в результате преобразования в континентальных условиях магматических, метаморфизованных и осадочных пород под влиянием различных факторов выветривания. Кора выветривания формируется преимущественно в зоне просачивания, аэрации, опускаясь ниже ее границы только при особо благоприятных условиях для фильтрации на глубину поверхностных вод, в частности по зонам дробления, по контактам горных пород различного состава и т.п. В объем понятия кора выветривания помимо типичного элювия, сохранившего структурные признаки исходных пород, входят также эллювиальные образования, утратившие эти признаки в результате частичного вертикального перемещения вещества в процессе выветривания, например, при выщелачивании известняков, галогенных пород, а также некоторые инфильтрационные образования. Выделяются коры выветривания, возникшие в результате преимущественно физического разрушения горных пород и коры, в образовании которых основная роль принадлежит химическим и биогенным процессам. Исходя из характера и степени изменения исходных горных пород, намечается ряд геохимических типов кор, которые в свою очередь делятся на виды в зависимости от минерального состава конечных продуктов выветривания.

Главные геохимические типы кор: латеритный, сиалитный, окисленных руд, обломочный и др. К наиболее распространенным минералогическим видам кор относятся: гиббситовый, каолинитовый, монтмориллонитовый, окисленных сульфидных руд, сульфатных и др. Ряд исследователей (Петров, 1966; Перельман, 1965 и др.) ограничивают понятие "кора выветривания" элювием, что не охватывает всего разнообразия этих образований. Имеется точка зрения, согласно которой коре выветривания придается гораздо более широкое значение, вплоть до включения в нее осадочных пород всех генетических типов. Этого мнения придерживаются Полынов (1934) и Лукашев (1958).

 

Профиль (разрез) коры выветривания - распределение в сводном разрезе коры выветривания последовательно сменяющихся зон и горизонтов, характеризующихся различной степенью разложения исходных пород. Выделяются геохимические зоны в зависимости от своеобразия развивающихся процессов выветривания или минерализации зоны, отличающиеся составом образующихся продуктов. Гинзбург (1963) для наиболее полного профиля коры выветривания магматических и метаморфизованных пород выделяет 4 основных геохимических зоны (сверху):

1. интенсивного окисления и конечного гидролиза

2. конечного выщелачивания, развития гидролиза и окисления

3. конечной гидратации, развития, выщелачивания и начала окисления

4. гидратации силикатов и начала выщелачивания продуктов физического выветривания.

Минеральный состав продуктов выветривания в большой степени зависит от характера исходных пород. Для гранитов выделяются следующие зоны по преобладающему минералообразованию, соответствующие указанным выше геохимическим зонам: гиббсит-каолинитовая, каолинитовая, гидрослюдистая, гидрослюдисто-серицитовая. В корах выветривания осадочных пород зональность выражена нечетко и не всегда укладывается в приведенную схему.

 

Тип кор выветривания фациальный - группа кор выветривания, возникшая в определенной фациальной обстановке: на расчлененных пенепленах жарких гумидных поясов; на заболоченных низинах в умеренном климате; на равнинах в жарком аридном климате и др. Каждый фациальный тип кор выветривания характеризуется своеобразным поведением элементов: их миграционной способностью, стремлением к образованию специфических минералогических ассоциаций и соответственно накоплению в заключительной стадии формирования элювия определенных горных пород, например, при горном типе выветривания и типе выветривания расчлененных пенепленов в условиях жаркого гумидного климата возникают латеритные бокситы и железные руды; низинный тип выветривания в тех же условиях характеризуется формированием обедненного каолинитового элювия; выветривание в засушливых районах сопровождается накоплением гипса, кальцита, иногда кремнезема.

 

Химическое выветривание горных пород.

Выветривание в целом и химическое выветривание в частности горных пород происходит под воздействием воды, кислорода и углекислоты воздуха, а так же биохимических процессов, связанных с жизнедеятельностью организмов, особенно бактерий в почвенном слое, а так же с разложением органического вещества. Вода действует (выветривание)  путем непосредственного растворения, гидратации (вытеснения ионом Н+ оснований из минералов) и гидролиза - полный распад минералов. Кислород является энергичным окислителем, углекислота повышает химическую активность вод - увеличивает концентрацию водородных ионов. При химическом выветривании минералы глубинных зон земли, возникающие в условиях высоких давления и температуры, разрушаются с образованием минералов, устойчивых на поверхности земли. Например, полевые шпаты и слюды превращаются в гидрослюды и каолинит, реже в монтморилонит (выветривание). При этом процессе значительная часть вещества переходит в раствор (коллоидный и ионный) и вступает на путь миграции.

Товарищество с ограниченной ответственностью "Данк".

 

Площадка кучного выщелачивания на месторождении "Мизек". (ТОО "Данк")

 

Из новостей о месторождении "Мизек":

 

В конце ноября состоялось торжественное открытие возрожденного золоторудного месторождения Мизек, расположенного на территории Абдралинского района ВКО в 310 километрах к юго-западу от города Семипалатинска. Месторождение Мизек было открыто в 1946 г. Комбинат "Алтайзолото" добывал на месторождении Мизек золотосодержащую руду и отправлял ее на обогатительные фабрики Союза. С июня 2001 года право недропользования получило ТОО "Данк". В Семипалатинском регионе действует несколько предприятий с подобным профилем. Однако, именно Мизекское месторождение рассматривается как одно из перспективных. Как заметил аким города Семипалатинска Амангельды Кажибаев, Семипалатинский филиал Народного банка очень активно сотрудничает с предпринимателями региона. А это предприятие было бы невозможно возродить без кредита Народного банка. Сотрудничество Народного банка и ТОО "Данк" началось в 2001 году. Благодаря кредитным средствам банка, было проведено техническое оснащение месторождения. В настоящее время на месторождении Мизек ведутся не только горные работы, но и построен дробильно-агломерационный комплекс, гидрометаллургический цех. Произведено техническое оснащение карьера. Сегодня на месторождении, используя современные технологии, методом кучного выщелачивания, получают благородный металл из руды с низким содержанием золота. В 2003 году на Мизекском месторождении планируют выйти на добычу и переработку 700 тыс. тонн золотосодержащей руды. Плановая производительность в год - до 1 тонны химически чистого золота.

 

В 2004 году Чаралтын добыл в Казахстане 1,254 тонны золота на месторождении Мизек в Восточно-Казахстанской области.

Eurasia Gold также добывает золото в Восточном Казахстане на месторождениях Центральный Мукур и Миялы, добыв в 2004 году 889 килограммов.

Во втором квартале 2005 г. "Чаралтын" под руководством компании SRK Consulting и с участием казахстанских институтов продолжала работы по составлению предварительного ТЭО разработки сульфидных руд месторождения Мизек. Кроме того, осуществлено разведочное бурение с целью подтверждения результатов предыдущих геологоразведочных работ. Результаты анализа материалов, полученных в ходе бурения, ожидаются в третьем квартале 2005 г.

Как сообщалось ранее, разведочное колонковое бурение на месторождении Мизек составило около 4900 пог.м. Ожидается, что реализация проекта обеспечит увеличение производства золота к 2008 г. более чем в два раза.

 

Из заключения листинговой комиссии по простым именным акциям АО "ЧАРАЛТЫН"

Акционерное общество "ЧАРАЛТЫН", краткое наименование – АО "ЧАРАЛТЫН", представило заявление и пакет документов, оформленных в соответствии с требованиями Листинговых правил биржи, для прохождения процедуры листинга простых именных акций Компании первого выпуска (НИН – KZ1C50510011) по категории "A".

По состоянию на 01 июля 2003 года Компания имела 100%-ную долю участия в ТОО "Даяр" (г. Семипалатинск) и 70%-ную – в ТОО "Нугрим" (г. Семипалатинск). ТОО "Даяр" является единственным учредителем ТОО "Данк" (г. Семипалатинск), с которым у Компании заключен договор генерального подряда на ведение горных работ. По информации Компании все три названных товарищества занимаются поиском, разведкой, добычей, переработкой и реализацией полезных ископаемых, драгоценных металлов. Численность работников Компании по состоянию на 01 июля 2003 года, включая дочерние товарищества, составляла
482 человека, в том числе персонал Компании (управленческий) – 9 человек, ТОО "Нугрим" – 1 человек, ТОО "Даяр" – 1 человек, ТОО "Данк" – 471 человек.

 

 

Текст отзыва ТОО "Данк" 2002 год:

 

08.05.2003г. № 04151

В течение 2002 года ОАО "Металлист" производило работы по проектированию, изготовлению и монтажу дробильно-агломерационного комплекса золоторудного месторождения "Мизек".

Все работы были выполнены в соответствии с требованиями технической документации, условиями проекта и установленные сроки.

При дальнейшем развитии наших деловых отношений ОАО "Металлист" в настоящее время выполняет заказ по изготовлению комплекса конвейерного оборудования в рамках очередного проекта.

В ходе совместного сотрудничества ОАО "Металлист" зарекомендовал себя как ответственный и надежный деловой партнер.

Генеральный директор Мукашев С.К.

 

Текст отзыва ТОО "Данк" 2003 год:

 

Отзыв.

ТОО "Данк" производит разработку золоторудного месторождения "Мизек", "Аркалык" и в ходе своей производственной деятельности неоднократно обращалось к ОАО "Металлист" для выполнения различных строительно-монтажных работ.

Так, ОАО "Металлист" выполняло в 2003 году работы по проектированию, изготовлению и монтажу комплекса конвейерного оборудования на месторождении "Мизек".

Работы были выполнены в соответствии с требованиями технической документации, условиями проекта и установленные сроки.

В ходе совместных работ были установлены деловые отношения в рамках равноправного сотрудничества.

Генеральный директор ТОО "Данк" Мукашев С.К.

 

ТОО "Данк" золотодобывающая компания в г. Семипалатинске.

С июня 2001 года право недропользования на месторождении Мизек получило ТОО "Данк".

Данк использует на своих месторождениях метод кучного выщелачивания, укладка руды в штабель производится с помощью конвейеров, изготовленных в ТОО "Металлист" г. Семиплатинск.

Frontier Mining Ltd. (Kazakhstan). ТОО ФМЛ Казахстан.

 

Площадка кучного выщелачивания золота на месторождении "Найманжал". (Frontier Mining Ltd. Kazakhstan. ТОО ФМЛ Казахстан.)

 

Месторождение Найманжал расположено вблизи г. Курчатова, ВКО, Республика Казахстан.

 

Информация о Frontier Mining Ltd.  ТОО ФМЛ Казахстан. из колонок новостей Интернета:
15.12.2005г.

Великобританская компания Frontier Mining Ltd. продала 50 млн вновь выпущенных акций на сумму 10 млн фунтов стерлингов ($17,7 млн) с целью привлечь средства для увеличения добычи золота в Казахстане и финансировать разведку и разработку месторождений. Часть полученных средств пойдет на приобретение оборудования для добычи золота на месторождении «Найманджал», расположенном на территории бывшего Семипалатинского полигона на востоке Казахстана. Frontier Mining сообщила, что в 2006 году добыча золота на месторождении составит 25 тыс. тройских унций. В среду на бирже в Лондоне акции Frontier Mining подешевели на 4,6% -до 21 пенса за акцию.

Bloomberg

Компания Frontier Mining Ltd. (Великобритания) продала 50 млн вновь выпущенных акций на сумму 10 млн фунтов стерлингов (17.7 млн дол.) с целью привлечь средства для увеличения добычи золота в Казахстане и финансирования разведки и освоения месторождений, сообщило агентство Bloomberg.

Часть полученных средств пойдёт на приобретение оборудования для добычи золота на месторождении Найманджал, расположенном на территории бывшего Семипалатинского полигона. Frontier Mining сообщила, что в 2006 г. добыча золота на месторождении составит 25 тыс. тройских унций.

В среду 21 декабря на бирже в Лондоне акции Frontier Mining подешевели на 4.6%, до 21 пенса за акцию.
2005-12-28 Казахстан. Frontier Mining привлекает средства для увеличения золотодобычи

 

Отзыв Frontier Mining Ltd. (Kazakhstan). ТОО ФМЛ Казахстан.
 

Настоящим подтверждаем, что в соответствии с заключенным контрактом между ТОО "Металлист" и ТОО ФМЛ Казахстан" в течение 2005 года были выполнены работы по проектированию, изготовлению и монтажу дробильно-агломерационного комплекса на месторождении Найманжал.

Работы были выполнены в соответствии с требованиями технической документации, условиями проекта и установленными сроками.

В ходе совместного сотрудничества ТОО "Металлист" зарекомендовал себя как ответственный надежный партнер.

Президент ТОО ФМЛ Казахстан Недбаев И.Н.

Акционерное общество "Горно-металлургический концерн КазахАлтын".

 

Сгуститель на площадке чанового выщелачивания золота.

 

АО "ГМК КазахАлтын" ведет добычу и извлечение золота на рудниках Аксу, Жолымбет и Бестюбе методами кучного и чанового выщелачивания.

ТОО "Металлист" производило изготовление и монтаж оборудования для чанового выщелачивания на рудниках Жолымбет и Аксу в 2005 году. В 2006 году подписан контракт с АО "ГМК КазахАлтын", и начаты работы по изготовлению ковейерно-агломерационного комплекса для кучного выщелачивания золота.

Офис АО "ГМК КазахАлтын" расположен в г. Степногорске.

 

АО "ГМК Казах Алтын" из колонок новостей Интернета:

03.11.2005г.

В последний день октября авторитетнейшая газета делового мира Financial times сообщила о начале IPO (первичное размещение акций) на Лондонской фондовой бирже казахстанского АО Горно-металлургический концерн Казахалтын. Инвесторам предложена новая эмиссия ценных бумаг казахстанского АО, которая, по предварительным данным, составит 20—25 процентов от общего портфеля акций. Лид-менеджерами сделки выступили международный INGбанк и российская инвестиционная компания Тройка диалог. Юридическую поддержку оказывают компании Clifford Chance и Dеntone W.S. Интересы АО ГМК Казахалтын на Лондонской фондовой бирже представляет вновь созданная группа KazakhGold. В совет директоров KazakhGold в соответствии с требованиями законодательства вошли три независимых директора: лорд Дейрсбери, Дэвид Нетэрвей и Стивен Ок.

- Безусловно, хороший, сложившийся за годы независимости, имидж Казахстана, имеющего репутацию страны с рыночной экономикой и высоким рейтингом, устойчивого политически, демократического государства, делает привлекательными для инвесторов и наши компании, выходящие на международные рынки капиталов, — считает президент АО ГМК Казахалтын Канат Асаубаев.— Мы убедились в том, как вырос интерес к нашей стране, как высок в мире авторитет Казахстана и как высока деловая репутация казахстанского бизнеса.

Получив реальную стоимость своих бумаг на международной бирже, Казахалтын намеревается в ближайшей перспективе выпустить новую эмиссию акций и разместить ее на внутреннем казахстанском фондовом рынке. Напомню, что дебютная эмиссия облигаций АО ГМК Казахалтын была включена в официальный список категории «А» Казахстанской фондовой биржи еще 26 мая 2004 года.

- Это был успешный опыт, — подводит первые итоги размещения облигаций на KASE Канат Асаубаев. — Благодаря средствам, привлеченным на бирже, мы смогли всего за год построить четыре новых объекта: две золотоизвлекательных фабрики в поселках Аксу и Жолымбет, где производится сплав Доре — металл, содержащий свыше 90 процентов золота. И два предприятия по кучному выщелачиванию (метод извлечения золота из бедной руды и «хвостов») в Аксу и Бестюбе. Мы смогли закупить новейшие технологии, позволяющие нам добиваться высокого — до 90 процентов — извлечения металла. Думаю, что теперь мы выходим на годовой уровень производства золота — до пяти тонн. И именно для этих целей АО "ГМК КазахАлтын" хочет привлечь так называемый невозвратный капитал, разместив на бирже почти четверть портфеля акций. Мы хотим нарастить мощности новых четырех объектов, построить золотоизвлекательную фабрику в Бестюбе, которая будет перерабатывать не менее 2,5 миллиона тонн руды в год, и предприятие кучного выщелачивания в Жолымбете.

АО ГМК Казахалтын — социально ориентированная компания. Сейчас на предприятиях работает около трех тысяч человек. А ввод в эксплуатацию новых объектов позволил создать еще 870 рабочих мест. Правда, уже сейчас АО "ГМК КазахАлтын" столкнулось с проблемой нехватки квалифицированных рабочих. Новая техника, новые технологии требуют специалистов высокой квалификации. Вакансии пока занимают вахтовые рабочие, представляющие практически весь Казахстан. Но АО "ГМК КазахАлтын" готовит собственные кадры, в том числе и в Степногорском политехническом лицее № 2, в вузах страны и России, инвестируя немалые суммы.

 

Казахалтын: не мал и очень дорог. 29-11-2005
Спрос на акции АО "ГМК КазахАлтын" на Лондонской фондовой бирже превысил миллиард долларов. Это более чем в пять раз превысило заявленную для продажи сумму за ценные бумаги концерна.
О начале торгов на Лондонской фондовой бирже 31 октября сообщило влиятельное британское издание Financial times. Интересы Казахалтына на бирже представляет специально образованная группа KazakhGold. В рамках IPO также состоялось roаd show (дорожная презентация или шоу, если переводить буквально), которое прошло через крупнейшие деловые центры Европы: Лондон, Париж, Копенгаген, Стокгольм, Москву, Амстердам, Вену, Франкфурт-на-Майне, Женеву, Цюрих.
- Мы встречались с представителями крупнейших инвестиционных банков и фондов мира, - комментирует по телефону из Лондона президент АО ГМК Казахалтын Канат Асаубаев. - Но интерес к акциям был столь велик, что заявки поступали из США, Бразилии, Бельгии, Испании, Португалии, Финляндии, Италии, Люксембурга, Гонконга, Сингапура и от королевской семьи ОАЭ из Дубая. По итогам размещения мы можем сказать, что теперь четверть пакета KazakhGold принадлежит крупнейшим инвестиционным фондам и банкам мира. Мы рады, что дебютное размещение акций АО "ГМК КазахАлтын" на крупнейшей биржевой площадке мира оказалось столь успешным. Мы рады, что инвесторы поверили в нас, в наши проекты. Но мы отдаем себе отчет в том, что на 60 процентов (если не более) наш успех - это успех Казахстана. IPO компании - как своеобразный индикатор, высветивший отношение мирового делового сообщества к нашей стране.
АО ГМК Казахалтын получило реальную рыночную стоимость, которая сопоставима со стоимостью крупнейших аналогичных мировых компаний. Теперь акции АО "ГМК КазахАлтын" будут оборачиваться, котироваться на вторичном рынке. Привлеченные концерном средства - беспроцентные невозвратные инвестиции - позволят Казахалтыну реализовать проекты по расширению производства, геологоразведке, строительству новых золотоизвлекательных предприятий на территории республики, разработке месторождений, создать сотни рабочих мест.
Успех важен и потому, что АО "ГМК КазахАлтын", допустив международный аудит, доказала всему миру свою транспарентность, открытость, умение работать по белым, признаваемым международным деловым сообществом схемам. А отечественному бизнесу показала те преимущества, которые дает игра по цивилизованным правилам: на международных финансовых рынках очень велик интерес к казахстанскому производству, и там немало желающих войти в акционерные капиталы наших компаний. Привлечение инвестиций в акционерный капитал выгоднее банковского кредита, а продажа 25 процентов пакета не лишает компанию управления.
Алевтина ДОНСКИХ. Газета "Казахстанская правда"

 

Техническое перевооружение золотоизвлекательного комплекса АО ГМК Казахалтын. Институт Иргиредмет участвовал в выборе стратегии развития концерна, разрабатывал технологические регламенты новых производств, осуществлял комплектацию оборудованием и авторское сопровождение проектирования и пуско-наладочных работ.
Основная деятельность АО ГМК Казахалтын сосредоточена на трех золоторудных объектах – Аксу, Жолымбет и Бестюбе. Для повышения эффективности золотодобычи необходимо было организовать законченный цикл переработки руды и расширить сырьевую базу за счет вовлечения в переработку относительно бедных руд карьерной добычи и лежалых хвостов обогатительных фабрик.
На руднике Аксу пущен в эксплуатацию участок кучного выщелачивания производительностью 500 тыс. т руды в сезон. На переработку направляется руда карьерной добычи. Руда подвергается трехстадиальному дроблению и окомкованию с цементом, укладывается в штабель и орошается цианистым раствором. Для извлечения золота из растворов используется угольная сорбция.
Аналогичные работы проведены на руднике Бестюбе. Здесь совместно с дробленой рудой в штабеля укладывают лежалые хвосты обогатительной фабрики. Производительность установки – 1 млн т рудной шихты за сезон.
Насыщенный золотом уголь с обоих участков отправляется на переработку на Аксускую ЗИФ, где построен цех цианирования руды по технологии «уголь в пульпе» проектной производительностью 1 млн т руды в год.
Подобное производство пущено в эксплуатацию на Жолымбетской ЗИФ. Производительность цеха цианирования – 500 тыс. т руды в год.
Участки десорбции золота и регенерации угля Аксуской и Жолымбетской ЗИФ укомплектованы плавильными отделениями, что позволяет производить продукцию в виде слитков лигатурного золота.
ОАО "Иргиредмет"

 

ИРБИС, Наталья Кузнецова, 04.01.06/ – АО "Сентрас Секьюритиз" (Алматы), являющееся членом Казахстанской фондовой биржи по категориям "К", "Р" и "Н", распространило сегодня пресс-релиз взамен опубликованного 30 декабря 2005 года. Обновленная версия пресс-релиза приводится ниже:

Начало цитаты:

АО "Горно - металлургический концерн Казахалтын" (Степногорск, Акмолинская область) сообщило на Казахстанскую фондовую биржу (KASE) подробную информацию о вексельной программе, запущенной данной компанией в рамках программы первоклассных эмитентов векселей Национального Банка РК.
04 ноября 2005 года "АО "ГМК "Казахалтын" было признано первоклассным эмитентом векселей с установлением лимита для переучета векселей Национальным Банком РК в размере 500 миллионов тенге.
Мы планируем использовать данную форму расчетов и в будущем", - говорит Первый Вице-президент АО "ГМК "Казахалтын" г-н Асаубаев Б.К.

Данная программа стала второй вексельной программой в Казахстане, организованной компанией Сентрас Секьюритиз. "Данный инструмент находит интерес как среди предприятий – эмитентов векселей, так и среди инвесторов, которые получают дополнительный инструмент инвестирования. АО "Сентрас Секьюритиз" намерено в дальнейшем активно способствовать развитию вексельного обращения в Казахстане", - сообщил Генеральный директор АО "ГМК "Казахалтын" г-н Абдразаков Е.С.

Конец цитаты [2006-01-04]

 

Отзыв АО "ГМК КазахАлтын".

 

ТОО "Металлист" в течение 2004-2005 годов по контрактам с АО "ГМК КазахАлтын" выполнил работы по изготовлению и монтажу контактных чанов и сгустителей на рудниках "Аксу" и "Жолымбет", также по сборке и монтажу технологического оборудования на вышеуказанных объектах.

Все работы были выполнены с надлежащим качеством и в срок.

В ходе совместного сотрудничества ТОО "Металлист" зарекомендовал себя как ответственный и надежный деловой партнер.

Технический директор Орынбасаров А.Ж.

Конвейеры завода ТОО "Металлист".

 

Последние три года основными нашими заказчиками являются золотодобывающие предприятия Казахстана, в конце 2005 года мы заключили договор на поставку оборудования для кучного выщелачивания золота с предприятием из Якутии.

В Казахстане мы изготавливали и монтировали не только оборудование для кучного, но и для чанового выщелачивания золота.

Конвейеры семипалатинского завода "Металлист": ленточные конвейеры, шнековые конвейеры, роликовые конвейеры. Однако в силу сложившихся обстоятельств, основной продукцией завода являются ленточные конвейеры в целом и ленточные конвейеры для кучного выщелачивания золота в частности. Последние несколько лет мы регулярно получаем заказы на конвейеры, предназначенные для укладки руды в штабель при кучном выщелачивании золота. Конвейеры для кучного выщелачивания золота представляют собой единый комплекс ленточных конвейеров, которые без переделок можно использовать при производстве и переработке щебня, гравия, песка и т.п.

Некоторые золотодобывающие предприятия Казахстана приняли решение о применении метода чанового выщелачивания золота. Золоторудная компания центрального Казахстана заключила с нами в 2004 году договор на монтаж оборудования для чанового выщелачивания, который мы выполняли в течение 2005 года. Оборудование частично приобреталось на стороне, частично изготавливалось в цехах нашего завода с последующим монтажом на площадке заказчика.

На самые крупные заказы имеются отзывы заказчиков, по их содержанию можно судить о номенклатуре нашей основной продукции.

 

1. Оборудование для кучного выщелачивания золота завода "Металлист". Конвейеры объединены в единый конвейерный комплекс. Они адаптированы для работы в тяжелых горных условиях. Конвейеры для кучного выщелачивания выпускаются нескольких модификаций:

1.1. Конвейеры ленточные горизонтальные. Как правило, этих конвейеров не менее двух, транспортируют окомкованную руду от окомкователя на магистральные конвейеры. Могут быть длиной от 10 до 50 и более метров.

1.2. Конвейеры ленточные универсальные. Конвейеры выпускаются двух модификаций: конвейеры магистральные (обычно не менее 4-х) и конвейер "Кузнечик", последний всегда в единственном числе. "Кузнечик" транспортирует руду от магистральных конвейеров на самоходный конвейер.

1.3. Конвейеры ленточные передвижные (самоходные). Конвейеры изготавливаются в единственном числе для каждого конвейерного комплекса. Имеют колесное шасси с электроприводом. Самоходное шасси предназначено для совместного перемещения самоходного конвейера и конвейера-штабелеукладчика (конвейер ленточный - укладчик руды радиальный) на небольшие расстояния.

1.4. Конвейеры ленточные - укладчики руды радиальные. Другое название - конвейер-штабелеукладчик. Конвейер-штабелеукладчик имеет два колесных шасси: транспортное и самоходное для радиального перемещения конвейера. При формировании рудного штабеля перемещается в радиальном направлении с помощью электродвигателя.

1.5. Усовершенствования конвейеров. Наши конвейеры не сразу стали надежными и удобными в работе. Конструкторам пришлось совершенствовать их. Основные усовершенствования конвейеров, сделанные в последние годы, описаны на этой странице.

1.6. Приемы работы с конвейерами. Наши конвейеры представляют собой единый конвейерный комплекс, который работает взаимосвязано и поэтому для управления необходимы некоторые знания. Наиболее показательной является совместная работа самоходного конвейера и конвейера-штабелеукладчика.
 

2. Конвейеры шнековые и роликовые. Мы надеемся, что производство конвейеров других типов и модификаций в ближайшем будущем достигнет того же уровня, что и производство ленточных.

3. Конвейеры для щебня. Конвейеры, выпускаемые нами для кучного выщелачивания, могут без переделок использоваться при изготовлении и переработке щебня, песка, гравия.

 

Технические характеристики конвейеров завода "Металлист".

 

Техническая характеристика конвейера ленточного горизонтального.
2.1. Длина конвейера ленточного горизонтального (расстояние между центрами натяжных барабанов конвейера), м 50 (по желанию заказчика длина конвейера может быть другой)
2.2. Номинальная производительность конвейера ленточного, т/час 150-300
2.3. Диаметр барабанов конвейера: приводного, мм 400; оборотного, мм 325
2.4. Лента конвейерная: ширина, мм 650-800; число прокладок, шт 3; скорость движения, м/сек 1,7
2.5. Ролики конвейерные, (диаметр/длина) - опорные, мм 108/250; 127/310; - поддерживающие, мм 108/750; 127/900; - дефлекторные, мм 102/180
2.6. Электродвигатель конвейера: рабочее напряжение, В 380; частота тока, Гц 50; мощность, кВт/час 11; количество оборотов, об/мин 1450
2.7. Редуктор конвейера: марка Ц2У-160 передаточное отношение 20
2.8. Тип передачи клиноременная:
ремень, (тип/длина, мм) Б/1250
тип натяжного устройства винтовое
ход натяжного устройства, мм 1500
2.9. Применяемые подшипники (№/количество, шт):
приводного барабана 313/2
натяжного барабана 313/2
отклоняющих барабанов 313/6

2.10. Количество поддерживающих столов конвейера (секций конвейера) 7 шт. при длине конвейера 50 м.

2.11. Метод монтажа конвейера - конвейер монтируется на грунт без фундаментов.

 

Технические характеристики ленточного конвейера (универсального).
Длина ленточного конвейера общего назначения (расстояние между центрами барабанов), м 10-20
Номинальная производительность ленточного конвейера, т/час 150-300
Диаметр барабана ленточного конвейера
Приводного, мм 400
Натяжного, мм 325
Лента ширина, мм 650-800
число прокладок 3
Скорость движения ленты ленточного конвейера, м/сек 1,7
Ролики
Опорные, диаметр / длина, мм 108/250; 127/310
Поддерживающие, диаметр / длина, мм 108/750; 127/900
Электродвигатель ленточного конвейера, мощность, кВт/час 7,5
число оборотов 1450
Редуктор ленточного конвейера тип Ц2У-160
Передаточное число 20
Тип ременной передачи клиноременная
Ремень, тип / длина, мм Б/1250
Тип натяжного устройства винтовое
Ход натяжного устройства, мм 500
Применяемые подшипники
Приводного барабана, № / количество 313/2
Натяжного барабана, № / количество 3609/2

 

Технические характеристики самоходного конвейера (хоппер):
Длина (расстояние между центрами барабанов), м 20-24
Номинальная производительность, т/час 150-300
Диаметр барабанов приводного/ натяжного, мм 400/325
Лента ширина, мм 650-800
число прокладок 3
Скорость движения ленты самоходного конвейера, м/сек 1,7
Ролики: Опорные, диаметр / длина, мм 108 / 250; 127/310
Поддерживающие, диаметр / длина, мм 108 /750; 127/900
Электродвигатель, мощность, лента/шасси 7,5/7,5
число оборотов 1450
Редукторы
Конвейер тип Ц2У-160
Передаточное число ί = 20
Шасси Ц2У-200/ Ц2У-160
Передаточное число 30/20
Размер шин шасси ,мм (500х260)900R20
Скорость движения шасси самоходного конвейера, м / мин 7,2
Ременная передача клиноременная
Конвейера, тип / длина, мм Б / 1250
Шасси, тип / длина, мм Б / 1250
Тип натяжного устройства винтовое
Применяемые подшипники
Приводного барабана/количество 313/2
Натяжного барабана 3609/2
Шасси, № / количество 3518/8

 

Техническая характеристика конвейера-штабелеукладчика радиального.
Длина штабелеукладчика (расстояние между центрами натяжных барабанов), м 30

высота укладываемого штабеля - 8 метров.
Номинальная производительность конвейера-штабелеукладчика радиального, т/час 150-300
Диаметр барабанов конвейера-штабелеукладчика:
приводного, мм 400
оборотного, мм 325
Лента транспортерная:
ширина, мм 650-800
число прокладок, шт 3
скорость движения, м/сек 1,7
Ролики конвейерные, (диаметр/длина)
опорные, мм 108/250; 127/310
поддерживающие, мм 108/750; 127/900
Электродвигатели шасси конвейера-штабелеукладчика:
рабочее напряжение, В 380
частота тока, Гц 50
мощность, кВт/час 7,5
количество оборотов, об/мин 750
количество, шт 2
Электродвигатель конвейера-штабелеукладчика:
рабочее напряжение, В 380
частота тока, Гц 50
мощность, кВт/час 15-18
количество оборотов, об/мин 1450
количество, шт 1
Редукторы шасси конвейера-штабелеукладчика:
марка Ц2У-200
передаточное отношение 40
количество, шт 2
Редуктор конвейера-штабелеукладчика:
марка Ц2У-200
передаточное отношение 20
количество, шт 1
Размер шин шасси, мм (508х260);900R20
Скорость движения конвейера-штабелеукладчика по радиусу, м/мин 18,8
Тип передачи клиноременная
ремень конвейера, (тип/длина, мм) Б/1250
ремень шасси, (тип/длина, мм) Б/1600
тип натяжного устройства винтовое
Применяемые подшипники (№/количество, шт):
приводного барабана 313/2
натяжного барабана 3609/2
отклоняющих барабанов 313/4
обводного барабана 313/2
шасси 3518/8

Конвейерный комплекс для кучного выщелачивания золота.

 

Немного теории (оборудование для кучного выщелачивания золота):

Во всех случаях, когда руда выпускается либо из загрузочного бункера (после дробления), либо из барабанного агломератора (при получении окомкованного материала), она попадает на первичную конвейерную ленту - один из стержневых элементов конвейерной системы. После первичного конвейера руда обычно подается на систему установленных под углом друг к другу (зигзагообразно) промежуточных конвейеров, доставляющих руду к радиальному конвейеру-штабелеукладчику. Радиальный штабелеукладчик имеет силовой привод на колеса, что позволяет ему перемещаться вперед, назад и в стороны (путем разворота колес на пол-оборота). Телескопическая секция на конце радиального конвейера-штабелеукладчика повышает его гибкость и в отношении места выгрузки руды на подушку (штабель).

В типичной схеме процесса штабелирования стакер (конвейер-штабелеукладчик) прежде всего, отсыпает два "конуса" руды в двух углах подушки (штабеля). "Конусы" непрерывно наращиваются до тех пор, пока они не соприкоснутся друг с другом. На данной стадии возникает непрерывная гряда рудного материала, протягивающаяся на всю ширину подушки на заданную заранее высоту, обычно около 6 метров. Далее, отступая, стакер зигзагообразно отсыпает руду на подушку (передвигаясь, сначала справа налево, а затем слева направо), постепенно расширяя рудную гряду, пока она полностью не перекроет подушку. Правильно выполненная отсыпка руды с помощью стакера дает в результате достаточно ровную поверхность штабеля. По мере того, как стакер передвигается назад (т.е. по мере того, как рудная гряда продвигается все ближе и ближе к штабелеукладчику), секции промежуточных конвейеров могут удаляться, чтобы свести к минимуму время их простоя.

 

Еще теория (оборудование для кучного выщелачивания золота):

Один из вариантов системы конвейерного штабелирования применяется на проекте Флорида Кэньон штат Невада. На этом горном предприятии руда после дробления и окомкования на руднике транспортируется с помощью конвейерной системы непосредственно на подушку для выщелачивания, имеющую полукруглую форму. Конвейерная система монтируется на гусеничном ходу и имеет закрепленную ось поворота в центре штабеля. Перегружающее устройство, поворотный конвейер, способно перемещаться по всей его длине и выгружать руду на подушку там, где нужно. Конвейер является самодвижущимся и постепенно поворачивается по кругу по мере того, как наращивается передний край штабеля. Преимуществом системы является непрерывность формирования штабеля при контролируемом распределении материала для обеспечения однородности штабеля.

Согласно первоначальному варианту системы конвейерного штабелирования по проекту Флорида Кэньон предполагалось, что трубы будут протягиваться непосредственно вслед за движением стакера (конвейера-штабелеукладчика). Несмотря на то, что этот вариант в проекте Флорида Кэньон не был реализован, у него, несомненно, есть потенциальные преимущества, и он может быть использован в других проектах.

 

 

Оборудование для кучного выщелачивания золота и в частности оборудование для подготовки руды и укладки в штабель в полном объеме может быть изготовлено на Семипалатинском заводе нестандартного оборудования "Металлист".

В комплекс входят:

- окомкователь

- весовой конвейер

- горизонтальные и универсальные конвейеры

- самоходный конвейер

- конвейер-штабелеукладчик (стакер)

Кроме этого "Металлист" изготовит бункеры, колонны сорбции и другое необходимое оборудование и металлоконструкции.

Кроме изготовления и монтажа оборудования, перечисленного выше, "Металлист" изготовит и смонтирует по проекту заказчика любое нестандартное оборудование для переработки руды при методе кучного или чанового выщелачивания золота.

- оборудование для укладки руды в штабель при кучном выщелачивании

- оборудование для сортировки руды

- оборудование для хранения, транспортировки и взвешивания компонентов, участвующих в процессах рудоподготовки

- оборудование для извлечения золота из раствора цианидов

- нестандартное оборудование, используемое при кучном выщелачивании золота

Оборудование. 

Окомкователь руды.

Конвейер ленточный укладчик руды радиальный.

 

Оборудование для кучного выщелачивания золота завода "Металлист".

 

Оборудование для кучного выщелачивания золота, в частности конвейеры, выпускаются на Семипалатинском заводе металлоконструкций.

Оборудование для кучного выщелачивания золота включает в себя конвейеры для транспортирования окомкованной руды, бункеры, окомкователь.

Конвейерное оборудование для кучного выщелачивания золота модифицируется по желанию заказчика. Конвейеры для кучного выщелачивания золота в результате ряда усовершенствований стали более мобильными и надежными. Дробильно-конвейерное оборудование для кучного выщелачивания золота незаменимо на месторождениях с высоким содержанием глинистой фракции в руде.

 

Конвейерное оборудование для кучного выщелачивания золота, выпускаемое семипалатинским заводом объединено в конвейерный комплекс и является неотъемлемой частью оборудования для кучного выщелачивания.

Оборудование для кучного выщелачивания золота, состоит из следующих элементов:

1. Конвейер горизонтальный;

2. Конвейер универсальный;

3. Конвейер передвижной;

4. Конвейер - укладчик руды радиальный.

5. Окомкователь (агломератор)

 

Количество каждого из перечисленных выше элементов оборудования для кучного выщелачивания зависит от пожеланий заказчика, рельефа местности, компоновки оборудования на площадке заказчика.

В состав конвейерного оборудования входит один весовой ленточный конвейер, это оборудование выпускается нашим подрядчиком.

 

Оборудование для кучного выщелачивания золота:

1. Назначение конвейера ленточного горизонтального.

Ленточный горизонтальный конвейер – транспортирующее устройство непрерывного действия для перемещения сыпучих грузов в горизонтальном и наклонном направлениях при методе кучного выщелачивания золота. Данный ленточный конвейер адаптирован для работы в тяжелых условиях горного производства. Конвейер ленточный может применяться как самостоятельная единица, так и в комплекте конвейеров.

2. Назначение ленточного конвейера (универсального).

Ленточный конвейер (универсальный) – транспортирующее устройство непрерывного действия для перемещения сыпучих грузов в горизонтальном и наклонном направлениях при методе кучного выщелачивания золота. Универсальный ленточный конвейер может работать как встроенным в оборудование так и без него. Ленточный конвейер универсальный общего назначения изготавливается в двух модификациях:

- Ленточный конвейер универсальный - магистральный;

- Ленточный конвейер универсальный - "Кузнечик".

Магистральные ленточные конвейеры предназначены для транспортировки руды от одного конвейера к другому (количество магистральных ленточных конвейеров определяется удаленностью барабана окомкователя руды от места укладки руды в штабель (кучи).

Ленточный конвейер "Кузнечик" предназначен для подачи руды на самоходный ленточный конвейер (хоппер). Магистральные ленточные конвейеры и ленточный конвейер "Кузнечик" взаимозаменяемы после незначительных модификаций, что предусмотрено их конструкциями.

3. Назначение самоходного конвейера (хоппер).

Самоходный конвейер (хоппер) – транспортирующее устройство непрерывного действия для передачи агломерированной руды на радиальный укладчик при методе кучного выщелачивания золота.

4. Назначение конвейера-штабелеукладчика (стакера).

Штабелеукладчик – транспортирующее устройство непрерывного действия для приема и укладки в штабель агломерированной руды при методе кучного выщелачивания золота.

1. Назначение окомкователя руды.

Окомкователь (барабан-окомкователь руды) – устройство непрерывного действия. Предназначен для окомкования измельченной руды в смеси с цементом и водным раствором цианидов.

 

Ранее оборудование для предварительной подготовки руды, укладываемой в штабель, не применялось. Постепенно взгляды на оборудование для кучного выщелачивания изменились. Начали применять оборудование для предварительного измельчения руды, специальное оборудование для ее укладки в штабель.

В последние 3-4 года ряд крупнейших золотодобывающих компаний Казахстана начали применять специальное оборудование для кучного выщелачивания, в частности оборудование для первичной подготовки руды, специальное конвейерное оборудование, конвейерное оборудование для укладки руды в штабель. Ежегодно нам приходится изготавливать по одному полному комплекту оборудования для кучного выщелачивания золота и дополнительно отдельные элементы.

Указания по эксплуатации и технике безопасности при работе с конвейерами завода "Металлист".

 

1. Устройство укладчика (конвейера-штабелеукладчика).

Укладчик радиальный состоит из наклонного ленточного конвейера и шасси. Конвейер ленточный в свою очередь состоит из приводно-натяжной станции, металлоконструкции и обводных барабанов, а шасси из радиальной и транспортной тележек. Ленточный конвейер зафиксирован на шасси растяжками и соединяется с хопром при помощи трех шарнирного шкворня. Перевод укладчика в транспортное положение производится при помощи гидроцилиндров имеющих отдельный привод.

 

Указания по эксплуатации конвейера-штабелеукладчика.

Перед пуском ленточного конвейера (укладчик радиальный) в работу проверить:

Чистоту и целостность ленты конвейера, правильность ее положения и достаточность натяжения;

Состояние очистных устройств.

Во время работы следить:

Чтобы ролики вращались;

Чтобы лоток не истирал ленту, материал распределялся по ней равномерно;

Чтобы лента не сбегала в сторону;

За работой очистных устройств;

За нагревом подшипников редуктора;

За своевременной приемкой материалов агрегатом.

Окончив работу, остановить ленточный конвейер (укладчик радиальный), после полной разгрузки ленты, отключить электропитание, осмотреть ленту и все механизмы конвейера.

Перемещение укладчика радиального производить после остановки ленты конвейера. Радиальное перемещение укладчика самоходное.

От правильной и своевременно смазки узлов оборудования зависит надежность и долговечность работы конвейера. Смазка подшипников барабанов осуществляется через пресс масленки консистентной смазкой. Смазка редукторов путем заливки в картер масла «Индустриального – 50». Смазка подшипников шасси через съемные крышки подшипниковых узлов консистентной смазкой.

 

Указания по охране труда для обслуживающего персонала.

Обслуживать конвейер ленточный укладчик руды радиальный могут лица, прошедшие обучение по программе, утвержденной техническим руководителем эксплуатирующей организации, прошедшие проверку знаний и получившие допуск к обслуживанию конвейерного комплекса.

Эксплуатирующая организация обязана составить инструкцию по охране труда для лиц, обслуживающих укладчик в соответствии с нормами и правилами, действующими в этой организации. С инструкцией должны быть ознакомлены под роспись все лица, занимающиеся обслуживанием и ремонтом конвейерного комплекса;

В указанной инструкции по охране труда должны содержаться следующие требования:

рама конвейера укладчика, корпус редуктора и электродвигаеля должны быть заземлены. Перед началом работы машинист обязан проверить целостность заземляющих проводов и шин;

перед запуском конвейера укладчика машинист должен проверить следующее:

убедиться, что в непосредственной близости отсутствуют люди;

проверить чистоту барабанов и роликов, отсутствие на них слоя глины;

проверить уровень масла в редукторе;

Подать предупредительный сигнал;

Произвести пробный пуск ленточного конвейера на 2-3 минуты. Во время работы ленточного конвейера проверить ленту на отсутствие видимых повреждений, на отсутствие посторонних звуков, свидетельствующих о ненормальной работе конвейера, редуктора, роликов, электродвигателя. Произвести проверку работоспособности системы экстренной остановки конвейера (трос по всей длине конвейера со стороны свободных проходов), для чего произвести остановку конвейера с помощью этой системы. Запрещается работать на конвейере при обнаружении повышенной вибрации;

Во время работы ленточного конвейера укладчика производить какой-либо ремонт, смазку и очистку запрещается. Запрещается перелазить через работающий конвейер, становиться на его раму, браться руками.

Запрещается работать в случае перекоса и пробуксовывания ленты, выбрасывать какие-либо материалы на барабан под движущуюся ленту с целью устранения ее пробуксовывания, очищать ленту на ходу вручную и производить уборку под лентой и барабанами при работающем конвейере.

 

2. Устройство конвейера ленточного универсального.

Бесконечная резинотканевая лента, огибающая барабан приводной станции и барабан натяжной станции, является тяговым и несущим органом конвейера. Верхнюю (рабочую) и нижнюю (холостую) ветви ленты поддерживают роликоопоры. Роликоопоры рабочей ветви желобчатые, холостой прямые. Для ограничения выхода ленты на сторону служат регулируемые роликоопоры. Вал приводного барабана, сообщающего ленте поступательные движения, соединен через эластичную муфту с приводом, состоящим из электродвигателя, ременной передачи и редуктора.

Рама конвейера состоит из отдельных секций выполненных из уголков и соединеных между собой болтами и гайками. В зависимости от назначения конвейер может опираться на колесные опоры либо на опоры из швеллеров либо встраиваться в оборудование. Загрузка конвейера осуществляется через загрузочную воронку, а разгрузка через концевой барабан. Конвейера снабжены устройством для очистки ленты скребкового типа. В целях безопасности при эксплуатации все конвейеры оборудованы выключающими устройствами по всей длине со стороны проходов. Барабаны закрыты кожухами.

 

Указания по эксплуатации конвейера ленточного универсального.

Перед пуском конвейера в работу проверить:

Чистоту и целостность ленты, правильность ее положения и достаточность натяжения;

Состояние очистных устройств.

Во время работы следить:

Чтобы ролики вращались;Чтобы лоток не истирал ленту, материал распределялся по ней равномерно;

Чтобы лента не сбегала в сторону;

За работой очистных устройств;

За нагревом подшипников редуктора;

За своевременной приемкой материалов смежным агрегатом.

Окончив работу, остановить конвейер, после полной разгрузки ленты, отключить электропитание, осмотреть ленту и все механизмы конвейера.

От правильной и своевременно смазки узлов оборудования зависит надежность и долговечность работы конвейера. Смазка подшипников барабанов осуществляется через пресс масленки консистентной смазкой. Смазка редукторов путем заливки в картер масла «Индустриального – 50». Смазка подшипников шасси через съемные крышки подшипниковых узлов консистентной смазкой.

 

Указания по охране труда персонала, обслуживающего универсальный ленточный конвейер.

Обслуживать конвейер ленточный универсальный могут лица, прошедшие обучение по программе, утвержденной техническим руководителем эксплуатирующей организации, прошедшие проверку знаний и получившие допуск к обслуживанию конвейерного комплекса.

Эксплуатирующая организация обязана составить инструкцию по охране труда для лиц, обслуживающих конвейер ленточный универсальный в соответствии с нормами и правилами, действующими в этой организации. С инструкцией должны быть ознакомлены под роспись все лица, занимающиеся обслуживанием и ремонтом конвейерного комплекса;

В указанной инструкции по охране труда должны содержаться следующие требования:

рама конвейера ленточного универсального, корпус редуктора и электродвигаеля должны быть заземлены. Перед началом работы машинист обязан проверить целостность заземляющих проводов и шин;

перед запуском конвейера ленточного универсального машинист должен проверить следующее:

убедиться, что в непосредственной близости отсутствуют люди;

проверить чистоту барабанов и роликов, отсутствие на них слоя глины;

проверить уровень масла в редукторе;

Подать предупредительный сигнал;

Произвести пробный пуск ленточного конвейера на 2-3 минуты. Во время работы конвейера ленточного универсального проверить ленту на отсутствие видимых повреждений, на отсутствие посторонних звуков, свидетельствующих о ненормальной работе конвейера, редуктора, роликов, электродвигателя. Произвести проверку работоспособности системы экстренной остановки конвейера (трос по всей длине конвейера со стороны свободных проходов), для чего произвести остановку конвейера с помощью этой системы. Запрещается работать на конвейере при обнаружении повышенной вибрации;

Во время работы конвейера ленточного универсального производить какой-либо ремонт, смазку и очистку запрещается. Запрещается перелазить через работающий конвейер, становиться на его раму, браться руками.

Запрещается работать в случае перекоса и пробуксовывания ленты, выбрасывать какие-либо материалы на барабан под движущуюся ленту с целью устранения ее пробуксовывания, очищать ленту на ходу вручную и производить уборку под лентой и барабанами при работающем конвейере.

 

3.Устройство конвейера ленточного горизонтального.

Бесконечная резинотканевая лента , огибающая приводной и натяжной барабаны, является тяговым и несущим органом конвейера. Верхнюю (рабочую) и нижнюю (холостую) ветви ленты поддерживают роликоопоры. Роликоопоры рабочей ветви желобчатые, холостой прямые. Для ограничения выхода ленты на сторону служат дефлекторные ролики. Вал приводного барабана, сообщающего ленте поступательные движения, соединен через уравнительную муфту с приводом, состоящим из электродвигателя, ременной передачи и редуктора.

Рама конвейера состоит из столов с размещенными на них натяжной и приводной станции. Столы устанавливаются на подготовленное земляное основание и соединяются между собой болтами и гайками. Загрузка конвейера осуществляется через загрузочную воронку, а разгрузка через концевой барабан. Конвейер снабжен скребком для очистки ленты. В целях безопасности при эксплуатации конвейер оборудован выключающими устройствами по всей длине со стороны проходов.

 

Указания по эксплуатации конвейера ленточного горизонтального.

Перед пуском конвейера в работу проверить:

Чистоту и целостность ленты, правильность ее положения и достаточность натяжения;

Состояние очистных устройств.

Во время работы следить:

Чтобы ролики вращались;

Чтобы лоток не истирал ленту, материал распределялся по ней равномерно;

Чтобы лента не сбегала в сторону;

За работой очистных устройств;

За нагревом подшипников редуктора;

За своевременной приемкой материалов агрегатом.

Окончив работу, остановить конвейер, после полной разгрузки ленты, отключить электропитание, осмотреть ленту и все механизмы конвейера.

От правильной и своевременно смазки узлов оборудования зависит надежность и долговечность работы конвейера. Смазка подшипников барабанов осуществляется через пресс масленки консистентной смазкой. Смазка редукторов путем заливки в картер масла «Индустриального – 50».

 

Указания по охране труда персонала, обслуживающего горизонтальный ленточный конвейер.

Обслуживать конвейер могут лица, прошедшие обучение по программе, утвержденной техническим руководителем эксплуатирующей организации, прошедшие проверку знаний и получившие допуск к обслуживанию конвейерного комплекса.

Эксплуатирующая организация обязана составить инструкцию по охране труда для лиц, обслуживающих конвейерный комплекс в соответствии с нормами и правилами, действующими в этой организации. С инструкцией должны быть ознакомлены под роспись все лица, занимающиеся обслуживанием и ремонтом конвейерного комплекса;

В указанной инструкции по охране труда должны содержаться следующие требования:

рама конвейера, корпус редуктора и электродвигаеля должны быть заземлены. Перед началом работы машинист обязан проверить целостность заземляющих проводов и шин;

перед запуском конвейера машинист должен проверить следующее:

убедиться, что в непосредственной близости отсутствуют люди;

проверить чистоту барабанов и роликов, отсутствие на них слоя глины;

проверить уровень масла в редукторе;

Подать предупредительный сигнал;

Произвести пробный пуск конвейера на 2-3 минуты. Во время работы конвейера проверить ленту на отсутствие видимых повреждений, на отсутствие посторонних звуков, свидетельствующих о ненормальной работе конвейера, редуктора, роликов, электродвигателя. Произвести проверку работоспособности системы экстренной остановки конвейера (трос по всей длине конвейера со стороны свободных проходов), для чего произвести остановку конвейера с помощью этой системы. Запрещается работать на конвейере при обнаружении повышенной вибрации;

Во время работы конвейера производить какой-либо ремонт, смазку и очистку запрещается. Запрещается перелазить через работающий конвейер, становиться на его раму, браться руками.

Запрещается работать в случае перекоса и пробуксовывания ленты, выбрасывать какие-либо материалы на барабан под движущуюся ленту с целью устранения ее пробуксовывания, очищать ленту на ходу вручную и производить уборку под лентой и барабанами при работающем конвейере.

 

4. Устройство конвейера ленточного самоходного.

Самоходный конвейер состоит из горизонтально установленного конвейера 1 и шасси.

Шасси состоит из приводной 2 и не приводной 3 тележек прикрепляемых к конвейеру. Приводная тележка имеет дышло для связи с радиальным укладчиком. Привод шасси состоит из электродвигателя, трех редукторов и колес автомобильного типа. Приводная тележка имеет 4 ската на 1 ось, не приводная – 2 ската. Загрузка осуществляется через загрузочную воронку по всей длине конвейера, разгрузка через концевой барабан. Конвейер снабжен скребком для очистки ленты и выключающим устройством по всей длине конвейера.

 

Указания по эксплуатации конвейера ленточного самоходного.

Перед пуском конвейера в работу проверить:

Чистоту и целостность ленты, правильность ее положения и достаточность натяжения;

Состояние очистных устройств.

Во время работы следить:

Чтобы ролики вращались;

Чтобы лоток не истирал ленту, материал распределялся по всей длине равномерно;

Чтобы лента не сбегала в сторону;

За работой очистных устройств;

За нагревом подшипников редуктора;

За своевременной приемкой материалов смежным агрегатом.

Окончив работу, остановить конвейер, после полной разгрузки ленты, отключить электропитание, осмотреть ленту и все механизмы конвейера.

Перемещение хоппера на шасси производить только при выключенном конвейере хоппера и укладчика и включенном радиальном ходе укладчика.

От правильной и своевременно смазки узлов оборудования зависит надежность и долговечность работы конвейера. Смазка подшипников барабанов осуществляется через пресс масленки консистентной смазкой. Смазка редукторов путем заливки в картер масла «Индустриального – 50».

 

Указания по охране труда персонала, обслуживающего самоходный ленточный конвейер.

Обслуживать самоходный конвейер могут лица, прошедшие обучение по программе, утвержденной техническим руководителем эксплуатирующей организации, прошедшие проверку знаний и получившие допуск к обслуживанию конвейерного комплекса.

Эксплуатирующая организация обязана составить инструкцию по охране труда для лиц, обслуживающих конвейерный комплекс в соответствии с нормами и правилами, действующими в этой организации. С инструкцией должны быть ознакомлены под роспись все лица, занимающиеся обслуживанием и ремонтом конвейерного комплекса;

В указанной инструкции по охране труда должны содержаться следующие требования:

рама конвейера, корпус редуктора и электродвигаеля должны быть заземлены. Перед началом работы машинист обязан проверить целостность заземляющих проводов и шин;

перед запуском конвейера машинист должен проверить следующее:

убедиться, что в непосредственной близости отсутствуют люди;

проверить чистоту барабанов и роликов, отсутствие на них слоя глины;

проверить уровень масла в редукторе;

Подать предупредительный сигнал;

Произвести пробный пуск конвейера на 2-3 минуты. Во время работы конвейера проверить ленту на отсутствие видимых повреждений, на отсутствие посторонних звуков, свидетельствующих о ненормальной работе конвейера, редуктора, роликов, электродвигателя. Произвести проверку работоспособности системы экстренной остановки конвейера (трос по всей длине конвейера со стороны свободных проходов), для чего произвести остановку конвейера с помощью этой системы. Запрещается работать на конвейере при обнаружении повышенной вибрации;

Во время работы конвейера производить какой-либо ремонт, смазку и очистку запрещается. Запрещается перелазить через работающий конвейер, становиться на его раму, браться руками.

Запрещается работать в случае перекоса и пробуксовывания ленты, выбрасывать какие-либо материалы на барабан под движущуюся ленту с целью устранения ее пробуксовывания, очищать ленту на ходу вручную и производить уборку под лентой и барабанами при работающем конвейере.

 

 

Ленточные конвейеры завода "Металлист" по типу:

- ленточный конвейер горизонтальный

- ленточный конвейер универсальный

- ленточный конвейер "Кузнечик"

- самоходный ленточный конвейер

- ленточный конвейер штабелеукладчик

 

Ленточные конвейеры по назначению:

- ленточный конвейер для кучного выщелачивания золота

- ленточный конвейер для руды

- ленточный конвейер для щебня

- ленточный конвейер для гравия

- ленточный конвейер для песка

- ленточный конвейер для глины и т.п.

 

Конвейер ленточный укладчик руды радиальный.

Обоснование целевых установок проекта кучного выщелачивания.

 

Для оценки минеральных ресурсов, определения их коммерческой ценности и эффективности освоения предполагается использовать системный подход к оценке и реализации проекта кучного выщелачивания. При этом применяемые методы должны учитывать разнообразие условий, в которых приходится осуществлять проекты - климатические особенности, разнообразие форм и размеров рудных тел, комплекса разрешительных процедур и т.д.

Одним из важнейших положений, выдвигаемых G.G. Snow и D.S. Michels (1986), является управление по целям (УПЦ). Управление по целям (УПЦ), это философия корпоративного управления, которая может быть применена и к управлению геологоразведочными процессами. Согласно этим авторам, конечной целью геологоразведочных работ на объекте является ввод горного предприятия в эксплуатацию. Используя управление по целям (УПЦ), компания может разбить задачу ввода горного предприятия в эксплуатацию на несколько последовательных шагов и узловых точек.

Выделяются следующие узловые точки развития проекта: оценка объекта (месторождения); составление и проверка предварительной модели освоения; принятие окончательной модели; подсчет запасов руды; подтверждение запасов; составление инженерного проекта; расчеты технико-экономической целесообразности осуществления проекта.

Для каждой стадии и узловой точки предложено устанавливать необходимый набор геологоразведочной, горнотехнической, экономической и природоохранной информации, которая должна быть получена по завершении стадии, тем самым определяется комплекс данных, с помощью которого можно было бы оценить степень достижения конкретной задачи, соответствующей данной точке. Так, например, узловая точка "Подсчет запасов руды" может считаться достигнутой лишь после того как будет завершена "Поисково-оценочная стадия -1" и связанная с ней геолого-экономическая оценка.

Для этой оценки потребуется информация о размерах и морфологии рудных тел, содержании полезных компонентов, наличии других перспективных объектов вблизи от изучаемых в рамках проекта, а также данные по апробации и оценке геологической модели.

Четкое определение генеральной цели проекта может иметь основное значение для разработки сетевого графика ее достижения; узловые точки играют здесь роль контрольных пунктов, по которым выполнение проекта отслеживается, начиная с геологического изучения недр до ввода предприятия в эксплуатацию.

 

Стадийность оценки месторождения и проектирования предприятия.

Этот процесс представляет собой последовательность оценок, имеющих своей задачей оконтуривание рудных тел на различных стадиях изучения объекта, на основе имеющейся технико-экономической информации.

Для каждого этапа оценки имеется четыре возможных варианта принимаемых решений:

- прекратить работы на объекте;

- отложить их на некоторое время;

- произвести разведку и перейти к эксплуатации (наилучший вариант из всех возможных);

- продолжить изучение месторождения и обосновать программу последующих уточняющих геологических исследований (наиболее вероятный результат выполнения первоначальной стадии работ по оценке объекта).

При выполнении работ на первых этапах оконтуривания рудных тел должны обязательно быть получены ответы на следующие два важных вопроса:

- какова вероятность открытия месторождения, рентабельного для освоения?

- какой должны быть методика дальнейшего изучения и разведки объекта?

Для того чтобы ответить на эти вопросы, необходимо проводить оценку месторождения с точки зрения его использования как объекта для кучного выщелачивания. Фактически каждая из стадий последовательного приближения к истинным значениям оценочных параметров месторождения сводится к экономике. Однако, не смотря на то, что экономика имеет решающее значение в процессе принятия решений о целесообразности промышленного освоения объектов, все ее выводы базируются на использовании надежной геологоразведочной информации.

 

Таблица. Узловые точки реализации проекта.

Выявление промышленного оруденения.

Подтверждение коммерческой значимости оруденения (основной инжиниринг)

Принятие решения (технико-экономический инжиниринг)

Освоение месторождения

Оценка проекта 1. Окончательный геологический отчет.

Оценка проекта 2.

Составление ТЭО

Строительство рудника

 

Таблица отображает стадии или узловые точки реализации гипотетического проекта кучного выщелачивания. Авторы этой схемы (G.G. Snow; D.S. Michels) полагают, что имеют место пять точек принятия решений об экономической значимости разведуемого объекта ("узловых точек"), для каждой из которых требуется определенный набор исходных геолого-технических (оценочных) данных. Здесь представлены только три таких точки (которые можно назвать "экономическими"), наиболее важные с точки зрения вопросов, обсуждаемых в данном разделе. Очевидно, что количество узловых точек для каждого конкретного проекта будет зависеть от наличия факторов, специфичных для данного проекта. Трехстадийная оценка или процесс последовательного приближения к истинным значениям оценочных параметров для того или иного объекта определяет рамочную структуру экономической оценки проекта на базе трех различных уровней обеспеченности геолого-техническими данными.

Три основные точки принятия решений (узловые точки), более подробно рассматриваемые ниже, терминологически определяются как завершение этапов ("Оценка проекта 1", Оценка проекта 2, и ""Составление ТЭО":

- Оценка проекта 1. На этом этапе информация об объекте носит, главным образом, геологический характер; информация по горнотехническим и технологическим аспектам, а также по экономике освоения месторождения минимальна;

- Оценка проекта 2. Выполняется основной объем горнотехнических исследований, составляется в первом варианте план-график добычи руды, обобщается предварительная информация по технологии переработки руд;

- Составление ТЭО. Выполняются детальные инжиниринговые исследования, составляются детальные компоновочные чертежи; достаточно точно рассчитываются предстоящие затраты на освоение объекта.

Необходимо обратить внимание на тот факт, что на выполнение этих оценок не накладывается никаких временных ограничений - они могут производиться тогда, когда это представляется целесообразным. Оценки могут быть органической частью структурированного управленческого подхода либо рассматриваться как специальная операция. Однако вне зависимости от управленческого подхода тип и состав информации, необходимой для выполнения квалифицированной экономической оценки на том или ином этапе, должен быть один и тот же. Специфический характер геологической инжиниринговой и экономической информации, требующейся для проведения всех трех указанных выше видов оценки, будет рассмотрен подробно в последующих разделах.

 

Оценка прогнозная перспективности отдельных площадей - оценка, осуществляемая по данным геологической и геофизической съемок и составленным на их основе  металлогеническим и прогнозным картам при помощи геолого-статистического метода оценки рудоносности, рассмотрения принципа оптимального сочетания рудоконтролирующих факторов и др. методов. Теоретической основой прогноза является учение о закономерностях формирования и размещения месторождений полезных ископаемых. Принципы прогнозной оценки и выделения перспективных рудоносных площадей рассмотрены Дворцовой и Горецкой (1957), Сатпаевым (1958), Момджи и Пастушенко (1963), Шаталовым и др. (1964), Шехтманом и др. (1964), и др. Момжи и Пастушенко различают 3 основных вида прогнозной оценки.

Первый вид прогнозной оценки производится на основе мелкомасштабных металл-генетических карт (1:1.000.000 - 1:500.000) с целью выявления рудных районов. Территория, охватываемая прогнозной оценкой, - металлогеническая зона или область.

Второй вид прогнозной оценки охватывает рудоносные площади порядка рудных зон, районов, узлов и базируется на более детальных металлогенических картах (1:200.000) - 1:50.000). Целью этой прогнозной оценки является выделение перспективных рудных полей (месторождений) и прогнозная оценка их запасов.

Третий вид прогнозной оценки охватывает рудное поле, основа ее - детальные карты масштаба 1:25.000 - 1:10.000, а цель - выявление отдельных месторождений и рудных тел и оценка их запасов.

В качестве графических документов прогнозной оценки составляются прогнозные карты, разрезы и пр. На прогнозной карте (по Шаталову и др.) выделяются 2 основные категории площадей: внутри рудоносных и потенциально рудоносных площадей и вне их. Среди первых в свою очередь выделяются 2 группы - площади перспективные, требующие постановки определенного вида работ, и площади, не требующие в настоящее время таких работ. Перспективные площади подразделяются по степени очередности исследований (перспективности) и т.п. (Сатпаев, 1958; Шаталов и др. 1964), которая зависит от степени изученности территории и данных по рудной минерализации. Шаталов и др. по этому принципу выделяют, например, 4 группы перспективных площадей, Дворцова и Горецкая - 6.

 

Оценка месторождений полезных ископаемых экономическая - определение народнохозяйственного значения и эффективности разработки месторождения. Экономическая оценка производится с учетом состояния минерально-сырьевой базы и потребностей народного хозяйства в каждом виде минерального сырья, перспектив внедрения заменителей, развития технологии добычи и переработки сырья, перспектив развития отдельных районов, обеспечения экономической независимости страны и т.п. Оценка месторождений полезных ископаемых экономическая производится по комплексу технико-экономических показателей, главнейшими из которых являются: величина промышленных запасов руды и металла, возможная годовая производственная мощность предприятия, себестоимость руды, концентрата и металла, рентабельность и уровень рентабельности освоения месторождения, удельные и общие капитальные вложения, срок окупаемости капитальных вложений и ценность месторождения. Экономическая оценка обязательна по окончании предварительной и детальной разведок месторождения, когда более или менее надежно установлены морфология, все особенности строения и условий залегания рудных тел, изучены качества сырья, условия обогатимости и передела и др. Экономическая оценка полезна и на наиболее ранних стадиях изучения месторождения, когда можно использовать данные по однотипным месторождениям, находящимся в аналогичных условиях.

Подсчет запасов полезных ископаемых.

 

Оценка геологической информации (первая стадия оценки месторождения) по проекту кучного выщелачивания.

 

Самая первая экономическая оценка проекта кучного выщелачивания базируется преимущественно на геологической информации, хотя в какой-то мере могут рассматриваться вопросы будущих инжиниринговых решений и экономические аспекты, связанные с рынком. Перечень необходимой информации по всем этим трем аспектам, приводится ниже.

 

Геологические особенности месторождения:

- общее описание расположения месторождения;

- общие размеры и морфология рудных тел, содержание полезных компонентов;

- минеральный состав и структура руд;

- типы руд;

- наличие в рудах глинистой или иной тонкозернистой минеральной составляющей, способной оказывать влияние на процесс выщелачивания;

- плотность поисково-разведочной сети и количество пересечений рудных тел буровыми скважинами;

- интервалы опробования и степень ее непрерывности;

- природно-геологический "борт" месторождения;

- первоначальный подсчет общих запасов и среднего содержания полезного компонента.

 

Горно-геологическая характеристика месторождения:

- предположительная оценка запасов, которые могут быть рентабельными для разработки, и первоначальный концептуальный план их извлечения (система разработки); производительность рудника, расположение карьеров, ожидаемый коэффициент вскрыши, разубоживание, обеспеченность запасами, возможности использования контрактных горных работ и т.д.;

- кондиции (прежде всего, минимальное промышленное содержание) согласно инженерно-экономическим расчетам;

- предполагаемое первоначальное извлечение металлов при кучно и чановом выщелачивании;

- рекомендуемое к использованию оборудование;

- потребности проекта в инфраструктуре, в т.ч. строительство дорог, мостовых переходов, ЛЭП, водохозяйственных сооружений и др.;

- нанесение возможного ущерба окружающей среде, необходимость получения каких-либо специальных разрешений;

- наличие в непосредственной близости от объекта других перспективных участков, которые могут потребовать приобретения дополнительных земельных участков ( и лицензионных площадей);

- наличие проблем с водоснабжением и приобретением прав на водопользование.

 

Вопросы экономики и рыночной конъюнктуры:

- диапазон цен на золото и серебро, который необходимо использовать в расчетах;

- цена нетто на аффинаж золота и серебра;

- корпоративный коэффициент дисконтирования;

- возможный уровень роялти по проекту;

- метод оценки проекта - индивидуальный подход или усредненный, по корпоративному базису.

 

Основная геологическая, инжиниринговая и экономическая информация может быть использована для выявления технически обоснованных альтернатив освоения месторождения и строительства рудника, которые в дальнейшем будут подвергнуты более глубокой оценке. Геологическая информация позволяет отобрать возможные варианты систем разработки, а также составить представление о факторах разубоживания, влияющих на содержание металла в руде, направляемой на переработку. Инжиниринговая информация обеспечивает выбор технологической схемы извлечения металла. Представляется целесообразным на первых этапах реализации проекта оценивать перспективы применения на объекте как кучного, так и других видов выщелачивания (прежде всего, чанового). Географическое расположение проекта и возможности компании определяют тип и объемы создаваемых производственных мощностей и инфраструктуры, необходимой для осуществления каждой из рассматриваемых альтернатив.

Завершающим элементом экономической оценки проекта на первой стадии является расчет ожидаемых капитальных и текущих затрат по рассматриваемым альтернативам. Степень точности такого расчета должна быть адекватной точности всей процедуры оценки данной стадии. Если геологическая или горно-технологическая информация не обладает необходимой точностью, не имеет никакого смысла производить детальные оценки будущих затрат. Весьма трудно добиться точности расчетов, большей, чем (30-40% от вероятных окончательных затрат. В тоже время закладываемые в расчеты эффективности цены на металлы, которые фактически пролонгируются на весь период эксплуатации горного предприятия, оказывают большое влияние на точность экономической оценки проекта, нежели расчетный уровень капитальных и текущих выдержек. К тому же различные корпоративные философии могут проявлять себя в существенных различиях капитальных затрат на реализацию совершенно однотипных проектов. Результаты экономической оценки включают расчетные показатели нормы прибыли, чистой приведенной стоимости и срок окупаемости капитальных вложений прибылью (не дисконтированной) для всех возможных альтернатив осуществления проекта. Расчеты экономической чувствительности могут выполняться с учетом возможных изменений цен на благородные металлы, извлечения драгметаллов при добыче и переработке, содержаний металлов при добыче и переработке, содержаний металла в руде, уровня капитальных затрат и текущих издержек производства.

 

Морфология месторождений - форма месторождений или отдельных рудных тел. В зависимости от соотношения размеров в трех направлениях различаются:

- изометрические формы;

- формы, вытянутые в одном направлении (столбообразные и др.);

- формы, вытянутые в двух направлениях (пластообразные или плитообразные и др.);

Существуют сложные или неправильные по форме рудные тела.

Оценка проекта кучного выщелачивания золота.

 

Обоснование детальных геологоразведочных работ (вторая стадия оценки проекта кучного выщелачивания золота).

После выполнения стадии "Оценка проекта - 1" наиболее вероятным исходом для проекта является переход к более детальным геолого-разведочным работам, т.е. к стадии "Оценка проекта 2". Она включает в себя подтверждение запасов руды, уточнение горнотехнических условий разработки и технологических свойств руд, подготовку чертежей общей компоновки рудника, завершение исследований по оценке воздействия на окружающую среду (ОВОС), приобретение прав на водопользование, определение общей концепции реализации проекта (или его наиболее предпочтительной альтернативы). Контрольный перечень данных, которые могут потребоваться для проверки технической обоснованности принимавшихся решений по завершении второй стадии экономической оценки проекта, включает в себя:

 

Геологическая информация:

- принятая плотность разведочной сети, количество рудных скважин, протяженность рудной зоны;

- минералогия месторождения, количество типов руд;

- точность лабораторных анализов;

- результаты валового технологического опробования.

 

Инжиниринговая информация:

К моменту завершения второго этапа оценки необходимо:

- окончательно определить номинальную производительность и срок существования рудника, составить план добычных работ;

- определить в концептуальном плане, какое оборудование будет использоваться (новое или подержанное), оценить перспективы использования контрактных горных работ;

- дать оценку возможных вариантов предельного размера рудного материала, поступающего на дробление;

- оценить необходимость окомкования руд и возможные варианты применения агломерационных технологий;

- выполнить лабораторные либо полупромышленные испытания на выщелачивание руд с расчетами извлечения драгметаллов из тонны руды и в целом по месторождению;

- разработать общую схему размещения и компоновки элементов системы кучного выщелачивания, включая изолирующие подушки, пруды-отстойники, трубопроводы и разбрызгиватели, нагорные канавы, систему штабелирования (с указанием высоты рудных штабелей), пункты подъема руды и т.д.;

- разработать общую схему размещения и компоновки золотоизвлекательного гидрометаллургического узла, оценить сравнительную эффективность использования адсорбции золота на активированный уголь и цементации на цинковую пыль (или стружку);

- выполнить испытания по адсорбции драгметаллов на уголь и осаждению их цинком, а также фильтрационные испытания с целью оценки общей поглощающей способности угля и цинка в отношении золота и серебра;

- оценить объем необходимых подготовительных работ на месте будущего предприятия;

- определить трассу подъездной дороги, приобрести в случае необходимости право проезда;

- определить источник энергоснабжения: либо от ближайшей ЛЭП, либо от автономных электростанций; наметить трассу прохождения ЛЭП и в случае необходимости право проезда для ее обслуживания;

- определить количество и тип подсобно-вспомогательных объектов, необходимых для функционирования основных производственных систем, включая офисные здания, лабораторию, склад, помещение для хранения золота, систему безопасности, отвалы для твердых отходов;

- завершить составление операционного плана по проекту и представить его на согласование в соответствующую административно-правовую инстанцию;

- завершить в соответствии с установленными правилами анализ исходного состояния окружающей природоохранной среды и представить его результаты в соответствующую административно-правовую инстанцию;

- начать работу по получению разрешений на пуск и эксплуатацию предприятия.

 

После того, как вся эта работа выполнена, и соответствующая информация получена, стадия "Оценка проекта 2" может считаться завершенной. Чтобы обеспечить детальность проработки, соответствующую данному уровню оценки, на основе чертежей общей компоновки объекта должен быть составлен подробный список намечаемого к использованию оборудования. На основе такого списка более точно могут быть рассчитаны капитальные затраты, вне зависимости от того, какое оборудование будет использоваться - новое или подержанное. Подобным образом могут быть скалькулированы и текущие производственные издержки, но для этого характеристики применяемого процесса кучного выщелачивания должны быть в достаточной степени проработаны для того, чтобы была возможность оценить потребление воды, цианида, угля, электроэнергии и химреагентов общего назначения.

Могут быть рассчитаны и потребности в рабочей силе. Более общие пункты калькуляции, такие как расходы на запчасти, необходимые для ремонта и технического обслуживания, могут устанавливаться в процентном отношении от других показателей либо на основании опыта определения необходимого количества таких запчастей. Следует помнить, что стоимостная оценка затрат должна быть точной в той же степени, что и лежащая в ее основе геологическая и инжиниринговая информация. Хорошим уровнем точности для данной стадии оценки можно считать ±20-25%.

Достичь такого уровня точности можно и не составляя детальный список оборудования и не делая последующего расчета необходимых капитальных и текущих затрат. Если компания обладает достаточным опытом проведения работ методом кучного выщелачивания, она может получить соответствующие стоимостные оценки по аналогии с другими проектами. По данным текущих и прошлых операций кучного выщелачивания можно детально рассчитать кривые финансовых издержек, которые потом могут быть использованы для получения новых, достаточно точных сметных оценок. Компьютерные системы сметно-финансовых расчетов могут давать очень точные оценки. Это исключительно быстрый способ получения оценок по новым месторождениям, проектам и приобретениям.

Опытно-промышленная установка.

 

Разработка технико-экономического обоснования (третья стадия оценки).

 

Если в результате выполнения экономической оценки объекта второй стадии более детальных геологоразведочных работ возникает потребность в дополнительной информации может быть предпринята третья программа дополнительных геологоразведочных работ (составление ТЭО). Эта программа концентрирует внимание на получении "критически важной" информации, необходимой для принятия главного решения по проекту. Будут продолжены технологические исследования, а процесс прохождения разрешительных процедур в природоохранных органах должен быть в значительной степени завершен. Если это действительно необходимо, проводятся полупромышленные испытания. Цель данной стадии является уточнение геологической, горнотехнической и технологической информации с тем, чтобы могло быть выполнено ТЭО. Обычно есть основания надеяться, что по окончании третьей стадии геологоразведочных работ компания может принимать решение об окончательной подготовке и вводе месторождения в эксплуатацию. Если такое решение не может быть принято, компания должна попытаться сдать проект в аренду, поскольку любые дополнительные работы ведут к окончательной растрате того, что еще остается от будущих прибылей акционеров.

Выполнение полупромышленных испытаний позволяет обрести большую уверенность в принятой технологической схеме переработки руд. Опытно-промышленная установка обычно находится на "критическом пути" к полномасштабной ЗИФ (золото-извлекающая фабрика) (гидрометаллургическому цеху извлечения золота). Целью создания этой установки нельзя считать выбор технологии переработки руд. Обычно она предназначается для подтверждения правильности выбора технологии и одновременно для обучения персонала будущего предприятия. Технологическая проба должна быть представительной для всего месторождения в целом; если исследовать такого рода композитную пробу не представляется возможным, то испытания следует провести, по крайней мере, по наиболее распространенному типу руд.

Основными вопросами, которые решаются при выборе масштабов опытно-промышленной установки, являются: размерность частиц руды, оптимальная с точки зрения эффективности выщелачивания; высота рудных штабелей в период их обработки растворами; вероятность проявления краевых эффектов. Для опытно-промышленных испытаний в колоннах все требования по пропорциям остаются теми же самыми, что и при лабораторных колонных испытаниях, однако высота колонн в этом случае должна точно соответствовать высоте производственного рудного штабеля. Опытно-промышленные установки, использующие свободно лежащие штабели требуют для проведения испытаний гораздо большего тоннажа руды, что связано, главным образом, с "краевыми эффектами", возникающими по краям штабеля. Чтобы свести их к приемлемому минимуму, верхняя плоская часть штабеля и по длине, и по ширине должна в десять раз превышать его глубину. Так, например, верняя часть трехметрового штабеля должна быть размером 30х30 метров, если в штабеле находится примерно 5000 тонн руды.

При проведении опытно-промышленных испытаний должна быть получена детальная информация для проектирования строительства и эксплуатации основного предприятия, а будущие операторы - пройти необходимое обучение. Результаты испытаний входят составной частью в отчеты по второй оценочной стадии либо включаются в ТЭО. Имея данные по реальным расходам реагентов, реальным содержаниям и извлечению драгметаллов, операторы могут минимизировать заложенные в проект излишние допуски и резервы. Работа опытно-промышленной установки может выявить слабые места в техническом проекте и потребовать дальнейших технико-экономических и лабораторных исследований, подтверждающих правильность принятых проектных решений.

Опытно-промышленные испытания и сами установки могут стоить очень дорого. Так, испытания в колоннах, подробные лабораторным, но более крупномасштабные, обходятся примерно в 7500$ в расчете на одну колонну. Опытно-промышленные испытания, выполняемые в круглосуточном режиме по полностью интегрированной схеме, стоят примерно 1500$ в день плюс затраты на оборудование (при минимальном сроке проведения испытаний 30 дней). Общие затраты на пилотную установку составляют более 50000$ и могут достигать 250000$  даже при использовании простой технологической схемы.

Подготовка обученного персонала для проведения опытно-промышленных испытаний может быть важным компонентом общих затрат. В то же время для этой же цели можно воспользоваться услугами исследовательских лабораторий и предприятий, предоставляющих свои установки для проведения испытаний на коммерческой (контрактной) основе. Надо отметить, что лабораторное сопровождение является весьма существенной частью опытно-промышленных испытаний. Лаборатория должна готовить пробы, выполнять анализы и физические измерения для целей технического проектирования. Причем все эти данные должны представляться оперативно, в период испытаний руды на опытно-промышленной установки с тем, чтобы их можно было использовать для различного рода корректировок в работе установки. Кроме того, лаборатория должна выполнять исследования по оптимизации технологического процесса и проводить испытания отдельных элементов процесса, не включенных в технологическую схему пилотной установки.

Стадии проектирования, строительства предприятия кучного выщелачивания.

 

Проектирование строительства предприятия.

 

Обоснованно составленный проект предприятия - один из важнейших факторов успеха его будущей деятельности. Важно, чтобы он вобрал в себя всю имеющуюся инжиниринговую информацию и учитывал нужды технологов-операторов будущего предприятия. Для проведения экспертизы и одобрения детального технологического проекта часто необходимо привлечение специальных экспертов с опытом эксплуатации предприятий, подобных создаваемому.

Известно несколько методов распределения обязанностей и ответственности при разработке проектов предприятий. Среди них:

1. полная ответственность оператора за выполняемый проект предприятия;

2. выполнение отдельных разделов проектирования специализированными подрядчиками под общим руководством оператора;

3. выполнение всего проекта генеральным подрядчиком при минимальном контроле со стороны оператора.

Необходимая для составления проекта информация охватывает различные области: химию, гражданское строительство, технику, электрооборудование и другие специальные вопросы, необходимые в частности, для разработки природоохранных мероприятий и получения различного рода разрешений на ввод предприятия в эксплуатацию.

Наибольшего накала работы по проектированию предприятия достигают во время разработки детального технического проекта и рабочих чертежей. Кульминацией этой деятельности можно считать выбор оборудования и изготовление чертежей для использования при строительстве.

Выбор местоположения предприятия, разработка технологического процесса, составление схем последовательности операций, ситуационных планов и графиков работ, общее инженерное обеспечение и изготовление рабочих чертежей - все это основные элементы процесса проектирования будущего предприятия.

Предварительный план строительства составляется на основе проектировочных чертежей и спецификаций. Составление планов-графиков имеет ключевое значение для успешного продвижения строительства. Предварительное планирование во всех случаях позволяет снизить затраты на строительство и сократить потери времени. Задолго до того, как начнется собственно строительство, должны быть разработаны строительные чертежи, графики поставок и требования по количеству и составу рабочей силы для строительных работ. Поставки оборудования должны быть приведены в соответствие с планами его установки и технологической подготовки, оборудование с длительными сроками поставки должно заказываться заранее с тем, чтобы быть в наличии к моменту его запланированной установки.

Финансирование строительства должно основываться на фактических затратах по проекту с учетом создания фонда непредвиденных расходов, который должен быть достаточным для покрытия расходов, связанных с неизбежными изменениями в ходе строительства. Вполне очевидно, что недофинансирование в ходе строительства чревато серьезными осложнениями. Поэтому крайне важно, чтобы компания с самого начала обеспечила получение необходимого объема средств.

Менеджер проекта еще на стадии проектирования должен предвидеть и избежать возможных осложнений в ходе строительства предприятия. Он обязан действовать в качестве связующего звена между строительными бригадами и группами технического проектирования.

В итоге необходимо отметить следующее. Оценка технологической осуществимости и экономической целесообразности реализации горнопромышленных проектов выполняется в несколько стадий, содержание которых определяется количеством имеющейся перед началом работ информации и характером решений, применяемых по результатам оценки. По мере того, как процесс геологического изучения объекта развивается во времени генерируется все новая и новая информация о месторождении, его геологических особенностях, технологических свойствах руды и возможностях ее рентабельной переработки. По мере накопления информации на определенных этапах (в "критических" или "узловых" точках) проводится геолого-экономическая оценка объекта с целью определения его экономической значимости и потенциальной жизнеспособности будущего горного предприятия.

Как только месторождение открыто (или приобретено), может быть выполнена первая стадия работ по окнтуриванию рудных тел в первом приближении, что позволяет расширить базу геологических, горно-технических и технологических данных по проекту. По результатам этой первой стадии принимается решение о дальнейшей судьбе объекта. Компания может либо оставить месторождение, либо отложить его дальнейшее изучение на более поздний срок, либо, наконец, перейти к следующей стадии - более детальных геологоразведочных работ с тем, чтобы собрать дополнительную информацию об объекте и попытаться улучшить экономику его освоения. Если принимается последний вариант действий, тогда компании предстоит выйти на следующую "точку" оценки и принятия решения после выполнения дополнительной программы геологоразведочных работ. Этот процесс может продолжаться и дальше, до тех пор, пока компания не примет решение о том, чтобы временно прекратить все работы, либо начать подготовку к строительству горного предприятия.

Реализация проекта может быть отложена на неопределенный срок, как правило, в надежде на повышение цен в будущем на те или иные металлы. При этом за время удержания объекта придется вносить определенную плату за право пользования недрами (роялти). Но обычно, коль скоро компания прошла через две стадии предварительной оценки, вероятность того, что объект будет ею оставлен, достаточно мала.

При выполнении работ первой стадии ставится цель собрать необходимый объем геологических и горнотехнических данных, информацию о технологических свойствах руды, экологической обстановке на месте проведения работ и возможном влиянии на нее будущего горного предприятия.

На второй стадии работ, ставящей своей задачей более точное оконтуривание рудных тел, основная часть выделенных средств направляется на получение информации о важнейших геологоразведочных параметрах - запасах и качестве руд, их минералогическом составе, ожидаемом извлечении металлов и т.д., что необходимо для принятия решения о промышленном освоении месторождения. Экономическая оценка проекта на второй стадии может включать выбор принципиальной технологической схемы переработки руд: кучное выщелачивание или традиционная фабричная технология агитационного выщелачивания. Считается, что если в результате работ, проведенных на второй стадии изучения объекта, удалось решить основные проблемные вопросы по соответствующему проекту, то на базе оценки месторождения на данной стадии изученности может быть принято решение о строительстве горного предприятия.

Целью геологоразведочных работ третьей стадии является подтверждение правильности решения о вводе месторождения в эксплуатацию после уточнения оставшихся неясными вопросов оценки добычи и переработки руд.

Основываясь на достоверной информации о количестве и качестве запасов руды, рассчитывается первоначальная смета капитальных и эксплуатационных затрат, используемая в дальнейшем при оценке потоков денежной наличности по проекту.

Надежность оценки капитальных затрат зависит от двух факторов:

1. точности геологической, горнотехнической и технологической информации, на которой базируются сметные оценки;

2. характера управленческого решения, которое должно быть принято по результатам выполняемой экономической оценки.

По мере того, как увеличивается объем накопленной инженерной информации об объекте, повышается и точность базирующихся на ней оценок.

В США и Канаде принято считать, что точность оценки на первой стадии работ (в т.ч. и для кучного выщелачивания) колеблется от ± 35% до ± 45%, по итогам оценки на второй стадии она составляет ± 25%.Для принятия решения о передаче месторождения в эксплуатацию требуемая точность оценки на заключительной стадии геологоразведочных работ может составлять ± 15-20%. Такие пределы точности могут быть вполне приемлемыми для крупных горнопромышленных предприятий, например, для таких, у которых общий годовой доход превышает 500 млн. долл. В то же время они могут быть абсолютно приемлемыми для небольших компаний с годовым доходом менее 50 млн. $

Приемлемость границ интервальных оценок точности определяется, с одной стороны, степенью приемлемого риска и уровнем затрат, на которые предприятию пришлось бы пойти для улучшения информации по важнейшим для данного проекта вопросам на следующей стадии геологического изучения (или доизучения) месторождения. Если предприятие считает возможным принять высокий уровень риска (зная, что речь идет о небольших суммах капитала), она может принять решение о вводе месторождения в эксплуатацию при отсутствии всей необходимой информации. Если для принятия такого решения все-таки требуются дополнительные данные, для предварительного прогноза работ следующей стадии рекомендуется использовать расчеты чувствительности экономики проекта к изменениям основных параметров. При этом выявляются "критические барьеры" (препятствия, проблемы) для реализации проекта, которые должны быть разрешены, могут быть рассчитаны соответствующие затраты. Руководство предприятия может сопоставлять стоимость решения критических задач (за счет получения дополнительной информации) и опасность принятия более высокой степени риска. Отметим, что для любого предприятия, стремящегося к освоению перспективного месторождения, весьма важно поддерживать ясное представление о потенциальной прибыльности от эксплуатации месторождения и затрат на его изучение и подготовку по всем стадиям геологоразведки, планирования, освоения и производства. Поскольку горный проект наиболее чувствителен к изменениям содержания металлов в руде, коэффициентов извлечения и цен, эти три фактора определяют наибольший объем риска в его реализации.

Организация производства.

 

Организация производства на существующем предприятии.

 

Кучное выщелачивание золота представляет собой достаточно сложную систему горно- химико-  технологического производства. Функционирование системы предусмотрено в условиях рудника Ортиз на севере центральной части Нью-Мексико. Всего было добыто около 7 млн. тонн руды, содержащей в среднем 1,5 гр/тонну золота. Горные работы осуществлялись открытым способом восьмиметровыми уступами. Руда транспортировалась  на расстояние около 1 км 50-тонными карьерными самосвалами с задней разгрузкой. Горный подрядчик производил работы в две смены продолжительностью по 10 часов при пятидневной рабочей неделе. Ежесуточная производительность составляла 3500 тонн руды и 7000 т вскрыши.

Добытая руда подвергалась трехстадийному дроблению до 9 мм в отделении дробления, где были установлены: шековая дробилка 1,016х1,067 мм, стандартная конусная дробилка с промежуточными грохотами. Дробленый продукт подается конвейером к передвижному портальному крану (сделанному по особому заказу), с помощью которого он загружался в штабель высотой 7 м на подушку выщелачивания площадью 61х488 метров. Конструкция подушки предусматривала ее многократное использование.

Дробленая галька известковистого состава добавлялась к руде на конвейерную ленту между дробильным отделением и портальным краном с интенсивностью подсыпки 1,5 кг/т руды. Над поверхностью штабеля разбрызгивался раствор цианида натрия с концентрацией 0,07%, доведенный до уровня рН=10-11 добавлением каустической соды. При этом использовались оросители с вертушками "Wobbler" и неподвижные разбрызгиватели на поперечных скобах с центрами разбрызгивания, удаленными друг от друга на 8 м. Интенсивность подачи раствора была около 0,07 л/сек/м2. Расход цианида натрия составлял ~0,5 кг/т руды.

Период выщелачивания за все время существования предприятия в среднем составлял от 50 до 60 дней. После окончания процесса для удаления из выщелоченной рудной массы остаточного цианида на штабель в течение трех дней (с перерывами) подавалась чистая вода. После этого штабель на четыре дня оставляли для стекания оставшейся в нем жидкости. Выщелоченный, промытый и подсохший штабель сразу же удалялся с подушки выщелачивания и выгружался на площадке перед портальным краном для того, чтобы освободить место для укладки нового штабеля. За выполнение этой задачи отвечал подрядчик, производивший добычу руды. С помощью погрузчика (для перевалок руды) и двух 50-тонных самосвалов обеспечивался вывоз остаточной руды к месту ее постоянного складирования на расстояние примерно 700 м. Эта операция по вывозу 27 тыс. тонн руды выщелоченного штабеля занимала около четырех дней. Один штабель удалялся и на его месте выкладывался другой каждые восемь-десять недель.

Зимние дневные температуры в районе Ортиза обычно выше нуля, по крайней мере в течение части дня, однако они падают до минусовых значений почти каждую ночь с ноября по март включительно. В 1982 г. отмечались достаточно суровые условия обледенения штабелей, что потребовало установки системы подогрева выщелачивающего раствора, работающей на пропане, с тепловой мощьностью 10,5 млн. британских тепловых единиц в час. Система, установка которой обходится примерно в 280 тыс. долл., использовалась в режиме перерывами,  при стоимости эксплуатации около 75 долл/час. Большая часть этих затрат приходилась на пропановое топливо, расход которого при эксплуатации системы составлял 120 галл./час.

Продуктивные растворы подавались насосами из зумпфов резервуаров-коллекторов в золотоизвлекательное отделение при интенсивности подачи 850 галл./мин, где они последовательно пропускались противоточных адсорбционных емкостей. Параметры каждой емкости были 2,44 м в диамете и по высоте. В каждую загружалось 3000 фунтов активированного угля из скорлупы кокосовых орехов крупностью от 6 до 12 меш. Раствор проходил через все пять емкостей за семь минут. Примерно через день из первой емкости для десорбции выгружались 3000 фунтов угля, содержащего около 375 унций (около 12 кг) золота. Соответствующее количество угля выгружалось и из других емкостей; в пятую емкость добавлялся свежий или активированный уголь.

Обогащенный золотом уголь помещался в сосуды для десорбции, где через него профильтровывался горячий (93оС) раствор каустического цианида, содержащий 0,1% цианида и 1% едкого натра. Процесс десорбции занимал около 48 часов. Получаемый элюат подвергался электролизу, процессе которого происходило осаждение золота на катоды из стальной ваты в пластмассовых ваннах. Эти катоды затем становились анодами и в повторном процессе электролитического осаждения, в результате чего золото переосаждалось в виде пленок на полированных стальных катодах. Пленка, содержащая 83% золота и 14% серебра, периодически соскабливалась и отправлялась на аффинажный завод.

С целью противодействия образованию известковых покрытий ежедневно из системы извлекалось 1500 фунтов угля, который подвергался раствором азотной кислоты. Всего на эти операции каждый день расходовалось по 55 галлонов концентрированной азотной кислоты. Менее 15 фунтов угля нужно было каждый день добавлять в систему, чтобы заменять то количество угля, которое уносилось через сетчатые экраны и далее в плавильную печь. Уголь после десорбции вновь активировался нагреванием до 600оС во вращающейся печи, сжигавшей в качестве топлива пропан.

 

Завершая рассмотрение экономики и организации производства кучного выщелачивания отметим, что капитальные и эксплуатационные затраты здесь ниже, чем при использовании традиционной схемы переработки руд.

Экономические показатели проектов кучного выщелачивания золота существенно различаются в зависимости от типа перерабатываемого сырья, уровня транспортных издержек, опыта и квалификации персонала и т.д. Средняя себестоимость получения золота методом кучного выщелачивания, по американским данным, меняется от 6,4 до 7,2 долл./г. При этом структура себестоимости (при использовании для извлечения золота из цианидных растворов метода сорбции на активированный уголь) обобщенно выглядит следующим образом:

 

Статьи затрат

Уровень затрат %

Сооружение площадки выщелачивания

14

Рудоподготовка (дробление и агломерация)

32

Формирование рудного штабеля

9

Выщелачивание (включая стоимость реагентов)

28

Десорбция и регенерация угля

2

Прочие расходы

15

Итого:

100

 

Основными критериями технологической и технико-экономической целесообразности применения метода кучного выщелачивания являются уровень рентабельности и минимум ущерба окружающей природной среде. Рентабельность кучного выщелачивания, как правило, определяется двумя основными параметрами: объемом переработки руды (желателно, чтобы он был в пределах 3,5-5 тыс.т/сутки) и степенью извлечения золота порядка 80-85%.

Рудный штабель и подстилающая подушка.

 

Состав системы кучного выщелачивания.

 

Вне зависимости от специфики конкретного проекта в состав предприятия кучного выщелачивания входят:

- карьер /шахта

- участок рудоподготовки

- рудный штабель

- система подачи раствора на штабель и сбора продуктивного раствора

- система хранения выщелачивающего раствора

- контур извлечения благородных металлов

- отстойник отработанного раствора.

Большинство действующих предприятий кучного выщелачивания используют руду, добываемую открытым способом наиболее экономичным при освоении крупных месторождений бедных руд.

В зависимости от вещественного состава руды материал для выщелачивания должен характеризоваться определенным размером частиц с тем, чтобы обеспечить необходимый контакт с раствором и растворение. Предварительная рудоподготовка может быть нулевой (в этом случае на штабель направляется руда, добытая из карьера), может включать дробление и агломерацию или только агломерацию (для дезинтегрированной руды и хвостов). Помимо этих, можно сказать, стандартных видов рудоподготовки может применяться химическая подготовка сульфидных руд. Была доказана техническая осуществимость этой операции, позволяющей сделать последующее выщелачивание более полным, однако по уровню связанных с этим затрат такого рода рудоподготовка, как правило, оказывалась экономически неприемлемой.

Цели рудоподготовки для кучного выщелачивания - достичь такой степени измельчения руды, которая обеспечивала бы необходимый контакт раствора с металлами и адекватную его проницаемость через штабель. Затраты на рудоподготовку прямо связаны с показателями извлечения металла. Так, например, если затраты на переход от крупного к мелкому дроблению не перекрываются приростом стоимости извлеченного металла, операция мелкого дробления нецелесообразна.

 

Рудный штабель и подстилающая подушка.

Проектирование самого штабеля и подстилающей подушки требует учета типа руды, ее технологических свойств, топографию местности, геолого-технических и гидрогеологических особенностей месторождения, климатических особенностей месторождения, климатических условий района работ.

В настоящее время используются три основных метода сооружения рудных штабелей и подстилающей подушки. Это метод с многократно используемой подушкой, метод постоянно наращиваемого штабеля и метод желобного выщелачивания.

Рудный штабель и подстилающая подушка проектируются как устойчивые конструкции, содержащие как твердую фазу, так и продуктивный раствор.

Укладывание руды в штабель производится различными методами: от простого "опрокидывания назад" до использования фронтального погрузчика и конвейерного стакера (штабелеукладчик, отвалообразователь). Главное, чем необходимо руководствоваться при выборе конструкции и метода укладки штабеля, это ограничить расслоение штабеля, уплотнение и разделение компонентов штабеля, не допустить повреждение облицовочных покрытий.

Количество возможных технически и экономически целесообразных вариантов размещения штабеля невелико из-за ограничений по дальности доставки руды, статусу используемых земель, рельефу местности. Основания штабеля должно обладать необходимой прочностью, чтобы противостоять неравномерной усадке различных участков формируемого рудного штабеля. Неравномерная усадка может неблагоприятно влиять на просачивание раствора через штабель, повреждать подушку и облицовочную площадку для выщелачивания. В случае устройства штабелей в желобах или на участках местности с круто падающими склонами особенность внутреннего контакта между материалом основания и материалом облицовки должна быть специально изучена при проектировании.

Облицовка необходима чтобы удерживать выщелачивающие растворы внутри участка выщелачивания и его сооружений. Тип и материал облицовки выбираются с таким расчетом, чтобы надежно удерживать содержимое штабеля в заданных габаритах. Известны четыре типа внутренних облицовок подушки: синтетическая мембранная, из натуральных материалов с модификаторами, композитная ( натуральные материалы с синтетикой) и двойная.

Выщелачивающие растворы.

 

Состав системы кучного выщелачивания.

 

Системы подачи выщелачивающего раствора на штабель и сбора продуктивного раствора.

Выщелачивающий раствор подается на штабель с помощью насосной системы, обеспечивающей достаточное давление на оросителе при разбрызгивании выщелачивающего раствора. Разбрызгивание производится с помощью неподвижных либо вращающихся оросителей равномерно распределяющих раствор по штабелю с интенсивностью подачи 0,002-0,003 л/сек./кв.м.

Такая интенсивность подачи выщелачивающего раствора обеспечивает его проникновение через штабель не менее 10-4 см/сек.

Химическая реакция при которой металлы под влиянием цианида натрия переходят в раствор, требует кислорода; его дополнительному привносу через свободно вентилируемую массу руды способствует разбрызгивание.

Подача выщелачивающего раствора нередко осуществляется также с помощью скрытых трубопроводов, расположенных под покрышкой штабеля. Такая конструкция может препятствовать замерзанию раствора зимой или же чрезмерных его потерь от испарения, как это нередко случается при разбрызгивании.

Поток раствора через штабель проходит практически вертикально от поверхности штабеля до основания.

На облицовку площадки для выщелачивания в основание будущего штабеля выкладывается слой проницаемого материала, обеспечивающей дренаж и предохраняющий поверхность облицовки при сооружении штабеля.

Продуктивный раствор (содержащий растворенный металл) отбирается из штабеля через систему труб и/или специальных каналов. Для улучшения сбора раствора часто используются перфорированные дренажные трубы, устанавливаемые в дренажном слое прямо на поверхности подушки. При применении методов выщелачивания, основанных на использовании гравитационного дренажа растворов, эти трубы помогают избежать чрезмерного увеличения напора вод на подушку, снижая тем самым вероятность возможных потерь от просачивания. Дренажные трубы могут быть непосредственно подсоединены к системе трубопроводов для сбора продуктивного раствора и иметь общий выход в коллектор продуктивного раствора, либо раствор может отводиться через специальный канал (траншею).

Нередко продуктивные растворы содержат некоторое количество осадка, в связи с чем перед выходом продуктивного раствора в коллектор необходимо предусматривать установку песколовок.

 

Хранение продуктивного выщелачивающего раствора.

Продуктивный раствор содержит растворенные в нем благородные металлы, в связи с чем нельзя допускать его утечек из коллектора продуктивного раствора. Для этого обычно сооружается система с облицовками, подобная той, которая используется обработанного раствора с содержащимися в нем ценными металлами, а также для предотвращения негативных воздействий на природную среду в связи с возможными утечками раствора необходимо применять низкопроницаему изолирующую облицовку. Обычной практикой является размещение коллектора продуктивного выщелачивающего раствора и отстойника для отработанного раствора в непосредственной близости друг от друга. Это позволяет максимально ограничивать площадь предприятия, на которой размещаются крупные объемы растворов, а также сокращать капитальные затраты на строительство и эксплуатационные расходы. Наличие соединения между двумя "прудами" (коллектором и отстойником) позволяет также иметь в запасе емкость для смешанных растворов, которые удерживаются дренажной плотиной в случае ливневого переполнения основных систем.

Коллектор продуктивного раствора прямо соединяется со штабелем. В него через штабель дренируется как выщелачивающий раствор, так и атмосферные осадки. В связи с этим, проект коллектора продуктивного выщелачивающего раствора должен обязательно учитывать гидрологические особенности района, в частности, вероятность ливневых воздействий.

В проектах, предусматривающих сооружение штабелей, удерживающих продуктивный раствор внутри (как, например, желобное выщелачивание), продуктивный выщелачивающий раствор сохраняется в промежутках между частицами руды. В этих случаях в качестве водоудерживающих конструкций используются системы соответствующих изолирующих облицовок и земляных сооружений, примыкающих к штабелю. Отбор продуктивных растворов для последующей обработки или повторного использования на штабеле может выполняться откачиванием насосами из зумпфов внутри штабеля либо путем дренажа его из пониженных участков.

Установка по извлечению благородных металлов состоит из следующих основных компонентов:

- системы извлечения благородных металлов из продуктивного раствора

- оборудования для выплавки металлов. Извлечение может осуществляться с помощью процесса осаждения на цинке (процесс Мерилла-Кроу) либо путем угольной адсорбции.

 

Отстойник отработанного выщелачивающего раствора.

Для того, чтобы удерживать содержимое, отстойник отработанного раствора, как и коллектор продуктивного раствора, должен иметь низкопроницаемую облицовку. Отработанный раствор должен удерживаться для сохранения определенного водного баланса, химического состава, а также по экологическим соображениям, чтобы минимизировать ущерб для природной среды из-за возможных утечек. Альтернативные варианты хранения (например, емкости) также используются, однако, как показала практика, они больше подходят для небольших по масштабам операций, при которых объемы раствора невелики.

Отработанный раствор содержит после извлечения из него металлов накапливается в отстойнике и содержит остаточные химические реагенты и некоторое количество цианида. Совершенно необязательно, что цианид будет присутствовать в количествах, которые необходимы для выщелачивания, и при повторном испльзовании раствора цианид в него будет добавляться. Он может добавляться до сброса отработанного раствора в отстойник или же в трубопровод, подающий раствор на штабель. Второй способ может применяться успешно, введение дополнительного количества цианида в отстойник обеспечивает более устойчивую концентрацию реагента в выщелачивающем растворе.

Метод с многократно используемой подушкой.

 

Технологические операции и методы кучного выщелачивания.

 

Тремя важнейшими операциями, предопределяющими успешное применение технологии кучного выщелачивания, являются:

- предварительная подготовка руды к выщелачиванию (дробление и окомкование)

- размещение руды на площадке для выщелачивания (сооружение штабеля)

- увлажнение руды, уложенной в штабель, цианидом.

При сооружении штабеля главным является достижение максимальной внутренней однородности по структуре и составу слагающего штабель материала. "Канализирование" выщелачивающего раствора внутри штабеля с образованием предпочтительных направлений просачивания приводит к предпочтительному распределению выщелачивающего раствора и в результате, к неравномерному и неполному извлечению золота. Двумя основными причинами образования каналов можно считать недостаточное внимание к проблеме правильного формирования штабеля и неравномерное распределение раствора по его поверхности при орошении штабеля цианидом.

Известны три основных метода сооружения и эксплуатации куч - с многократно используемой подушкой, с наращиваемой подушкой и метод желобного (или кюветного) выщелачивания. Для конкретного проекта могут оказаться полезными сочетания отдельных элементов каждой из трех основных конструкций. Иногда могут быть применены и несколько методов сразу.

 

Метод с многократно используемой подушкой.

Метод с многократно используемой подушкой предполагает сооружение нескольких подушек с длительным сроком службы, на которые и загружается предварительно подготовленная руда. Здесь она подвергается выщелачиванию, промывке и нейтрализации (если нужно), после чего перегружается в штабель с отработанной (выщелоченной) рудой. Благоприятными предпосылками применения варианта эксплуатации с многократно используемой подушкой можно считать:

- относительно короткий цикл выщелачивания

- постоянство свойств руды в отношении выщелачиваемости

- ограниченность территории для обустройства "плоской" площадки для выщелачивания

- возможность надежного надлежащего хранения отходов

- потребность в стойкой изоляционной природоохранной облицовке, выдерживающей высокие нагрузки

- аридный и /или умеренный климат

- возможность укрытия производственного комплекса в условиях влажного климата

- потребность в прудах меньшей вместимости из-за ограниченного вливания ливневых потоков

- необходимость перекладывания рудного материала.

Проектирование системы выщелачивания с многократно используемой подушкой требует оценки возможного извлечения металлов и степени постоянства выщелачиваемости руды. Размеры подушек и количество оборудуемых сегментов определяются интенсивностью поступления руды на штабель к продолжительностью цикла выщелачивания. Необходимо, чтобы процесс проходил в режиме относительно устойчивого цикла выщелачивания. На практике предпочтительными считаются циклы с продолжительностью до 60 дней. Более длительные циклы требуют больших по площади подушек, поскольку при заданной производительности операций увеличивается время пребывания раствора в штабеле. Планирование цикла выщелачивания при заданной производительности требует также установления лимита длительности выщелачивания руды. В связи с этим различные по свой свойствам руды не всегда могут обеспечить необходимое извлечение в пределах установленного временного лимита.

Характерным недостатком метода с многократно используемой подушкой является ограниченная гибкость процесса по времени выщелачивания. А коль скоро руда удалена из операционного сегмента подушки, все остаточные ценности в ней можно считать потерянными. При данном способе невозможно подвергнуть руду дополнительному выщелачиванию либо ее "дозреванию" в штабеле.

Сооружение многократно используемой подушки осуществляется на ограниченной территории. Эта территория должна быть плоской, однако, в связи с тем, что требуемая площадь для обустройства невелика, земляные работы по выемке грунта и строительству подушки, как правило, окупаются. Специфическим требованием при использовании метода с многократно используемой подушкой является необходимость четкой организации отвального хозяйства для размещения отработанной руды.

Загрузка и выгрузка рудного материала с подушки предполагает ее облицовку стойким изолирующим материалом, способным выдерживать значительные производственные нагрузки. Наиболее широко используются хорошо зарекомендовавшие себя асфальтовые, бетонные и другие облицовочные системы. Последние подбираются, прежде всего,  таким расчетом, чтобы обеспечить их соответствие применяемым методам экскаваторной выемки выщелоченного материала. Если в процессе есть возможность контролировать сохранение нетронутым слоя, непосредственно покрывающего подушку, то в этих случаях целесообразно применение мембранных облицовок. Рассматриваемый метод действительно обладает значительными преимуществами перед другими, и, прежде всего, они связаны с ограниченными размерами производственной площади. Удельные капитальные затраты на первоначальное сооружение подушки сокращаются по мере того, как растет кратность ее повторного использования. Размеры прудов для растворов определяются лишь площадью многократно используемой подушки, что снижает негативное влияние применяемого водного цикла на окружающую среду и обеспечивает эффективный экологический контроль над растворами.

В целом, метод с многократно используемой подушкой больше всего подходит для следующих условий: использование быстро вскрываемых руд, отличающихся постоянством параметров выщелачиваемости, ограниченные возможности сооружения на местности ровных площадок для штабелей кучного выщелачивания и отвалов отработанной руды.

Системы орошения штабеля.

Орошение бортов штабеля - очень интересный нюанс в кучном выщелачивании и вечный камень преткновения. С одной стороны, предприятие обязано рационально перерабатывать минеральные ресурсы и соответственно максимально полно извлекать благородные металлы из руды, в том числе из откосов штабеля. С другой стороны, необходимо избежать попадания цианидных растворов на грунт, окружающий гидроизоляционные площадки кучного выщелачивания.

Семинар в Магадане о кучном выщелачивании в зимних условиях.

 

Обзор материалов семинара "Кучное выщелачивание в холодном климате", 12-13 апреля 2006г. г. Магадан.

 

Организаторы семинара:

- администрация Магаданской области

- Ростехнадзор Магаданской области

- Омолонская ЗРК

- ЗАО НБЛзолото

- ООО Золотая Мысль

 

Краткая информация о семинаре.

При содействии и поддержке администрации и Ростехнадзора Магаданской области, компании "НБЛзолото", "Омолонская ЗРК" и "Золотая Мысль" информировали о проведении в Магадане международного научно-технического семинара "Кучное выщелачивание в Северных условиях". Семинар был посвящен практическим аспектам освоения золоторудного сырья с низким содержанием золота, возможностям вовлечения масштабных запасов этого сырья, находящегося на территории Дальнего Востока, Северо-Востока России и других регионов с холодным климатом, в экономически эффективную отработку с учетом современных достижений науки и технологии, а также сложившихся экономических условий.

 

Семинар проводился в КЗ "Молодежный центр" г. Магадан. Организаторы планировали провести несколько сессий, на которых должны были быть обсуждены следующие темы:

 

Сессия1. Актуальность вопроса развития использования кучного выщелачивания в холодном климате.

 

- Приветственное обращение губернатора Магаданской области Николая Николаевича Дудова

- Месторождение Биркачан - потенциальный объект золотодобычи методом кучного выщелачивания. Владимир Павлович Карчавец, директор Омолонской геологоразведочной экспедиции

- Опыт кучного выщелачивания в условиях холодного климата на золоторудных предприятиях "Кинросс". Роб Хендерсон, главный металлург компании Кинросс (Канада).

 

Сессия 2. Аспекты подготовки процесса, планирование результатов кучного выщелачивания.

 

- Краткий обзор опыта работ СП "Заравшан-Нюмонт" (1995-2005 г.г.) по извлечению золота методом кучного выщелачивания из интенсивно метаморфизованных пород (забалансовых руд) кварц-золоторудного месторождения Мурунтау. Василий Павлович Макаров, начальник комплексной лаборатории компании "Заравшан-Ньюмонт" (Узбекистан-США).

- Конструкции штабелей, особенности их укладки и орошения в условиях холодного климата. Павел Александрович Потапов, сотрудник торговой сети ТехноНИКОЛЬ, Москва-Иркутск.

- Планирование использования технологии кучного выщелачивания на примере проекта Игуменское. Павел Петрович Погодин, исполнительный директор ОАО "Геоцентр", Магадан.

 

Сессия 3. Технологические параметры процесса кучного выщелачивания.

 

- Управление температурой штабеля и растворов при смене сезонов в условиях холодного климата. Павел Сергеевич Варлаков, главный специалист артели старателей "Селигдар" Якутия, Россия.

- Особенности ведения процессов кучного выщелачивания в северных условиях и управление оптимальным уровнем извлечения и доходностью процессов кучного выщелачивания. Дмитрий Горенко, главный технолог рудника "Мизек" компании "ЧарАлтын" (Казахстан).

- Общеинжиниринговое обеспечение процессов кучного выщелачивания и особенности инфраструктуры горнодобывающих предприятий. Филипп Марль, директор Магаданского филиала Universal Sodexho Eurasia.

 

Сессия 4. Экология, промышленная безопасность и экономическое планирование на предприятиях кучного выщелачивания.

 

- Формирование у управление гидротермическим режимом пород при кучном выщелачивании золота в креолитозоне. Михаил Наумович Замощ, заведующий лабораторией техногенных экосистем ВНИИ-1, Магадан.

- Особенности управления затратами в условиях сурового (холодного) климата, геолого-экономическая оценка проектов, подготовка технико-экономического обоснования и привлечения финансирования. Михаил Иванович Лесков, Генеральный директор ЗАО НБЛзолото.

 

 

Фото с предприятий кучного выщелачивания, работающих в холодных климатических условиях (зимних условиях).

Кучное выщелачивание руд с низким содержанием золота.

 

Обзор материалов семинара "Кучное выщелачивание в холодном климате", 12-13 апреля 2006г. г. Магадан.

 

Кучное выщелачивание особенно эффективно в комбинации с другими процессами. М.И. Лесков, генеральный директор "НБЛзолото", статья из журнала "Горная промышленность".

 

К настоящему времени накоплен значительный зарубежный и отечественный опыт реализации различных моделей создания разномасштабных золотодобывающих производств, при проектировании которых так или иначе рассматривались возможность применения кучного выщелачивания. Этот опыт свидетельствует о том, что только минералогические и технологические особенности руд и экономика производства должны определять оптимальные проектные решения в технологии их переработки.

 

Комбинация "кучное выщелачивание - золотоизвлекающая фабрика" (КВ-ЗИФ).

Этот подход требует применения системы контроля содержания золота, поскольку в таком случае одновременно будут перерабатываться богатые и бедные руды. Руды с разным содержанием золота объединяются в одном узле дробления. Дробленая руда с низким содержанием направляется на кучное выщелачивание.

Бедные руды перерабатываются методом кучного выщелачивания (с низким извлечением и низкими эксплуатационными затратами), при этом товарным продуктом процесса является насыщенный уголь после цикла "уголь-в-растворе".

Руды с высоким содержанием перерабатываются на золотоизвлекательной фабрике с применением измельчения и сорбционного цианирования (с высоким извлечением и высокими эксплуатационными затратами), также с получением товарного насыщенного угля.

Золото десорбируется с насыщенного угля в объединенном (общем для обоих типов руд) узле элюирования (десорбции и электролиза), слитки производятся в общем же плавильном отделении.

Основными преимуществами этого варианта переработки является более высокая гибкость процесса в зависимости от содержания, что позволяет одинаково эффективно перерабатывать руды и с высоким содержанием, и с низким, вплоть до отвального. Это позволяет владельцу рудника более рационально реагировать на изменения основных параметров, определяющих эффективность переработки, как, например, цена на золото, стоимость энергетических и трудовых ресурсов и т.п.

Такая комбинация процессов переработки позволяет достичь особо высокой прибыльности проектов, где имеются:

- контроль за содержанием золота при добыче для разделения руд по сортам (на богатые и бедные)

- наличие "шляпы" бедных и легко выщелачиваемых руд поверх рудного тела с более высоким содержанием

- наличие природно обогащенных участков с рудами с более высоким содержанием золота поверх запасов руд с более низким содержанием

- снижение уровня извлечения кучным выщелачиванием из более глубоко залегающих руд.

Комбинация КВ-ЗИФ (кучное выщелачивание - золотоизвлекающая фабрика) подходит при поэтапном вводе мощностей в строй, позволяя снизить капитальные затраты начального периода и получить возможность финансировать вторую фазу за счет оборотных средств.

Особенно эффективно это там, где руды с глубиной характеризуются понижением уровня извлечения кучным выщелачиванием. Из отечественных примеров реализации такого подхода можно привести работу ЗДК "Золотая Звезда" на месторождении Муртыкты в Башкирии, где верхняя часть представлена окисленными, выветрелыми рудами, а основная часть нижележащих запасов - сульфидные руды.

Это также лучший вариант для случаев, когда верхняя часть рудного тела представлена легко выщелачиваемыми рудами преимущественно с пониженным содержанием золота: в первую очередь строится участок кучного выщелачивания, а ЗИФ с измельчением и агитационным цианированием - несколько позже, к тому времени, когда наступит очередь добычи более глубоко залегающих руд с повышенным содержанием. Такой подход планируется применить на начальном этапе освоения месторождения Воронцовское в Свердловской области и месторождения Бамское в Амурской области.

И наоборот, если рудное тело имеет богатые руды в приповерхностной зоне, возможно строительство сначала золотоизвлекательной фабрики, а участка кучного выщелачивания - на более поздней стадии, когда начнут добываться, главным образом, бедные руды.

Объекты, где предполагается добыча и переработка высококачественных руд, часто производят значительное количество отвальных продуктов с низким содержанием золота (например, вскрышных пород), которые должны убираться и складироваться в течение добычи.

Выбор обсуждаемой комбинации может превратить по крайней мере часть этих отвалов во вполне пригодное исходное питание для участка кучного выщелачивания, что позволит увеличить суммарные ресурсы золота и улучшить экономику проекта. Такой подход целесообразно реализовывать при освоении месторождения Многовершинское в Хабаровском крае и месторождения Светлинское в Челябинской области.

 

Гравитационное обогащение и кучное выщелачивание.

 

Обзор материалов семинара "Кучное выщелачивание в холодном климате", 12-13 апреля 2006г. г. Магадан.

 

Кучное выщелачивание особенно эффективно в комбинации с другими процессами. М.И. Лесков, генеральный директор "НБЛзолото", статья из журнала "Горная промышленность".

 

Комбинация "кучное выщелачивание - гравитационное обогащение".

Выделение извлекаемого гравитацией золота из тонких классов руды после дробления перед кучным выщелачивание является ключом к применению комбинации гравитационного обогащения с кучным выщелачиванием. Степень дробления определяет характеристики пригодности руды к кучному выщелачиванию.

Следом за дроблением до необходимой крупности, руда подвергается мокрому грохочению по классу 2 мм, продукт - 2 мм в виде пульпы направляется на первую стадию гравитационного обогащения в аппараты типа Knelson Concentrators или Falcon Superbowls. Концентрат первой стадии доводится до плавки, хвосты гравитации обезвоживаются комбинацией грохот/гидроциклон, объединяются с продуктом +2мм и направляются на кучное выщелачивание. Шламистая фракция - 100 мкм не может быть обезвожена достаточно хорошо для того, чтобы быть направлена на кучное выщелачивание, поэтому она перерабатывается в отдельном узле выщелачивания.

Золото извлекается, таким образом, из направляемого на плавку гравиоконцентрата и с насыщенного угля после сорбции из растворов кучного выщелачивания и из цикла цианирования шламов. Насыщенный уголь после обоих циклов десорбируется в едином отделении элюирования и электролиза, слитки производятся в едином плавильном отделении.

Крупное золото растворяется в процессе кучного выщелачивания медленно, что требует длительного периода орошения. При удалении крупных частиц свободного золота на стадии гравитационной концентрации кинетика кучного выщелачивания позволяет применять существенно более короткий период орошения. Это предопределяет разницу между использованием общей системы орошения, позволяющей выщелачивать частицы любой крупности, и системы, ориентированной лишь на один класс крупности, что позволяет снизить общий поток выщелачивающих растворов.

Суммарное извлечение золота может возрастать при использовании комбинации гравитационного обогащения и кучного выщелачивания в сравнении с одним кучным выщелачиванием. Увеличение извлечения меняется для каждого типа руд по-разному, но чаще всего находится в пределах 1-5% от общего содержания золота в руде.

Предварительное извлечение золота гравитацией и связанное с этим резкое улучшение кинетики выщелачивания обеспечивает значительное возрастание оборота средств проекта благодаря возможности перехода золота в слитки раньше, чем только при простом кучном выщелачивании, когда золото надолго остается в штабеле, в растворных прудах или на угле.

Такой процесс переработки дает особо высокую эффективность рудным телам со следующими особенностями:

- руды, в которых крупные частицы свободного золота вскрываются (высвобождаются) уже после дробления

- руды, которые характеризуются продолжительным циклом цианирования.

Гравитационное обогащение руд.

Комбинированные установки.

Золотоизвлекательная фабрика Калахари Голдридж (Kalahari Goldridge) в Южной Африке была спроектирована компанией MDM и построена в два этапа.

Первый этап включал участок КВ для переработки руд бедной "шляпы" рудного тела производительностью 1,2 млн.т в год, а вторая - фабрику с измельчением, гравитацией и цианированием для переработки более богатых руд, находящихся глубже в карьере, с производительнстью 1,1 млн.т руды в год.

Текущий уровень объемов годового производства составляет примерно 1,1 млн.т руды с высоким содержанием, перерабатываемой по схеме измельчения, гравитации и цианирования, и 0,4 млн.т бедных руд, направляемых на кучное выщелачивание.

MDM спроектировала и построила в 1999 году для компании Дельта Голд (Delta Gold) на руднике Эурека (Eureka mine) в Зимбабве фабрику производительнсотью 1,5 млн.т руды в год с схемой, включающей измельчение, гравитацию и цианирование. Ранее получение золота с извлечением его гравитацией и короткий цикл последующего цианирования руды существенно ускоряют оборот средств в этом проекте.

В 1998 году было принято решение о поэтапном освоении месторождения Покровское в Амурской области. Вместо единовременного строительства золотоизвлекательной фабрики производительностью 350 тыс.т руды в год было решено на первом этапе пустить установку кучного выщелачивания. При этом, в противовес общепринятым решениям, сырьем для кучного выщелачивания должны были служить природно обогащенные руды приповерхностной части месторождения. Такое неожиданное решение диктовалось необходимостью аккумулировать финансовые средства предприятия для реализации второй фазы развития рудника с наращиванием мощностей по добыче руды и строительства золотоизвлекательной фабрики. В 1999 году участок кучного выщелачивания был успешно пущен в эксплуатацию, проработав круглый год, в том числе и при температуре окружающего воздуха -40оС. В 2000 году участок кучного выщелачивания был значительно расширен, и одновременно с этим начато строительство золотоизвлекательной фабрики. Планируется, что хвосты кучного выщелачивания, содержание золота в которых оказалось повышенным из-за более высокого содержания в руде, будут повторно переработаны на золотоизвлекательной фабрике в смеси с рядовыми рудами. Планируется также, что участок кучного выщелачивания после ввода в строй золотоизвлекательной фабрики будет переведен на переработку бедных и забалансовых руд по вышеописанной схеме.

Окомкование руды на месторождении Таборное.

 

Обзор материалов семинара "Кучное выщелачивание в холодном климате", 12-13 апреля 2006г. г. Магадан.

 

"Практика оптимизации рудоподготовки в технологии кучного выщелачивания золота на примере месторождения Таборное", Черный Константин Николаевич, главный обогатитель ООО "Нерюнгри-Металлик", статья из журнала "Минеральные ресурсы России".

 

Месторождение Таборное расположено в отрогах Кадарского хребта (Южная Якутия) на высоте 1100 м. Район промышленно не освоен. Отсутствуют дороги и ЛЭП. В условиях резкоконтинентального климата продолжительность теплого периода составляет 4 месяца в году. Температура воздуха в зимний период достигает -50оС. Месторождение Таборное находится в зоне развития сплошной вечной мерзлоты. Руда состоит из кварц-калиевых метасоматитов и метасоматически измененных песчаников и относится к кварцево-окисленному типу золотоносных без вредных примесей. Среднее содержание золота по месторождению Таборное - 1,5% г/т. Крупность золотин находится в диапазоне 2-5 мкм. Запасы месторождения Таборное по категориям С12 при бортовом содержании 0,7 г/т составляют 27 тонн золота.

На протяжении 2002-2005 гг. на месторождении круглогодично функционирует опытно-промышленная установка по извлечению золота методом кучного выщелачивания (КВ) (ООО "Нерюнгри-Металлик"). В процессе производства работ технический регламент на переработку руд месторождения Таборное, подготовленный для предприятия ООО "Геотел" (ВНИИХТ), в значительной степени эволюционировал. ООО "Геотел" переработало разделы, касающиеся рудоподготовки, гидроизоляционного основания кучного выщелачивания, обезвреживания штабелей кучного выщелачивания.

Опыт выполненных на месторождении Таборное работ подсказывает целесообразность рассмотрения некоторых аспектов технологии кучного выщелачивания золота и значительно оптимизировать технологический процесс.

Важным технико-экономическим параметром производства является высота рудного штабеля (кучи). При увеличении высоты штабеля увеличивается его полезный объем и соответственно снижаются удельные затраты на строительство основания КВ. Второй причиной стремления увеличить высоту штабеля является заметный рост концентрации золота в продуктивном растворе (ПР), что позволяет несколько снизить мощность оборудования по переработке продуктивных растворов (капитальные затраты при строительстве). Рост средней концентрации золота в продуктивном растворе также снижает расход материалов (цинковая пыль, активированный уголь) и реагентов (цианид натрия).

Вместе с тем при увеличении высоты штабеля свыше 12 м начинают сказываться следующие негативные факторы: неравномерное просачивание выщелачивающего раствора вследствие сегрегации рудного материала; снижение устойчивости бортов штабеля; увеличение площади бортов штабеля, орошение которых затруднено. Укладка руды в штабель с высотой единого массива более 12 метров технически сложна. Оптимальная высота однослойного штабеля кучного выщелачивания 9-12 м.

В настоящее время окомкование руды с добавками вяжущего материала (портландцемент, известь) выполняется на большинстве предприятий кучного выщелачивания. Необходимость окомкования доказывается как результатами научных исследований, так и практикой применения метода кучного выщелачивания. Окомкование обычно выполняется во вращающемся барабанном (трубчатом) агрегате, например СМЦ-69. Угол установки вращающегося барабана следует увеличить с 2 до 6 градусов. Это позволит при незначительном сокращении длительности окатывания практически в 2 раза увеличить производительность узла окомкования. Окомкование - весьма материалоемкий процесс. Так, например, для достижения производительности в 400 т/час по руде обычно требуется окомкователь массой 60 тонн и мощностью привода 45 кВт. Для весьма глинистых руд (например, месторождение Воронцовское, окисленная руда) приходится устанавливать два окомкователя длиной 10 м один за другим. Следует обратить внимание, что при окомковании происходит налипание на более крупные частицы только частиц с крупностью менее 0,5 мм. Именно эти мелкие (глинистые) классы крупности препятствуют процессу инфильтрации выщелачивающего раствора в штабеле. Зародышами для оформления окатышей обычно служат зерна (комки) крупностью 0,5-7,0 мм. Также в определенных условиях происходит агломерирование классов менее 0,5 мм в зоне падения капель жидкой фазы окомкования. Наличие в зоне окомкования кусков руды крупнее 10 мм не способствует окомкованию, скорее, наоборот, начинает сказываться эффект самоизмельчения - разрушение окатышей дресвой. Из этих соображений следует перед стадией окомкования выполнить сухую сортировку потока дробленой руды с выделением классов -10... -20 мм. Эта дополнительная стадия технологического процесса более чем на 1/3 увеличивает производительность узла окомкования руды. Параметры сортировки определяются для конкретного типа руды и зависят от гранулометрического состава дробленой руды, доли глинистых минералов и влажности товарной руды.

 

Далее >>>

Месторождение Таборное.

 

Окомкователь семипалатинского завода "Металлист".

 

Орошение борта рудного штабеля при кучном выщелачивании.

 

Обзор материалов семинара "Кучное выщелачивание в холодном климате", 12-13 апреля 2006г. г. Магадан.

 

"Практика оптимизации рудоподготовки в технологии кучного выщелачивания золота на примере месторождения Таборное", Черный Константин Николаевич, главный обогатитель ООО "Нерюнгри-Металлик", статья из журнала "Минеральные ресурсы России".

 

<<< в начало.

 

В практике производства кучного выщелачивания выявляются сложности с орошением борта штабеля. Орошение бортов штабеля - очень интересный нюанс в кучном выщелачивании и вечный камень преткновения. С одной стороны, предприятие обязано рационально перерабатывать минеральные ресурсы и соответственно максимально полно извлекать благородные металлы из руды, в том числе из откосов штабеля. С другой стороны, необходимо избежать попадания цианидных растворов на грунт, окружающий гидроизоляционные площадки кучного выщелачивания. В настоящее время в мире используется в основном два способа орошения штабелей: при помощи специальных оросителей (например, типа "воблер") и при помощи капельной системы орошения (КСО). При использовании для орошения различного рода разбрызгивателей капли выщелачивающего раствора набирают избыточную кинетическую энергию и разрушают окатыши на склоне, что приводит к потере в бортах. При использовании оросителей достаточно трудно избежать уноса капель ветром за контур гидроизоляционного основания площадки кучного выщелачивания.

Применение трубок капельного выщелачивания на откосах также сопряжено с трудностями. Трубка должна лежать горизонтально, чтобы выщелачивающий раствор стекал равномерно с каждого эмиттера, а не струился по трубке к основанию штабеля. Механизированная укладка КСО для штабеля высотой свыше 5 м практически невозможна, а ручная укладка проста, но чрезмерно трудоемка. При подключении орошения на борта посредством КСО борт дает неравномерную осадку. Подошва орошается интенсивнее, чем вершина вследствие разных высотных отметок откоса и соответственно давления в КСО. Играет роль также различная усадка фрагментов откоса при намокании. Верх откоса садится значительно (до 0,7 м), а осадка подошвы минимальна. На борту штабеля возникают трещины, которые при неблагоприятных погодных условиях могут стать причиной локальных размывов. Кроме того, усадка борта может легко стать причиной обрыва трубки КСО. Обрыв же трубки КСО на борту неизбежно вызовет размыв борта. Промоину придется засыпать, а вымытый материал убирать вручную (применение техники в пределах гидроизоляционного основания ограничено). Существует опасность выноса рудной массы за контур гидроизоляционного основания. Те, кто сталкивался со штрафными санкциями контролирующих органов за выбросы вредных веществ в поверхностные воды, понимают, что этот нюанс совсем не мелочь и может поставить под вопрос рентабельность всего производства в целом.

В условиях ООО "Нерюнгри-Металлик" проблема орошения бортов решена следующим образом. Выделенный на стадии рудоподготовки класс крупности - 40... -20 мм завозится автосамосвалами на основание кучного выщелачивания с формированием дамбы по периметру. Вдоль нижней границы штабеля до начала укладки окомкованной руды формируется пионерная дамба с трапецией в поперечном сечении. Высота дамбы равняется высоте штабеля 12 метров. Затем по стандартной схеме посредством системы передвижных конвейеров и отвалообразователя формируется штабель окомкованной руды. После окончания отсыпки окомкованной руды по периметру штабеля автотранспортом завозится защитный слой ранее выделенной руды -40... -20 мм. Вокруг штабеля окомкованной руды формируется "кокон" из крупной фракции руды. Фракция - 40... -20 мм представлена прочными обломками руды и защитный слой из нее не подвержен размыву или оползанию. Подавать выщелачивающий раствор на такой борт можно, не опасаясь описанных выше негативных последствий.

За 3 года опытно-промышленной отработки месторождения Таборное специалистами ООО "Нерюнгри-Металлик" получен производственный и организационный опыт применения метода в сложных условиях Южной Якутии. Со следующего года предприятие переходит на промышленную эксплуатацию, и накопленный опыт будет использован при развитии работ.

 

Черный Константин Николаевич, главный обогатитель ООО "Нерюнгри-Металлик".

 

Рудный штабель и борта штабеля, укрыты пленкой.

Изоляционные материалы для подстилающих подушек.

 

Обзор материалов семинара "Кучное выщелачивание в холодном климате", 12-13 апреля 2006г. г. Магадан.

 

Устройство экранов для полигонов кучного выщелачивания в суровых климатических условиях с применением изоляционных материалов компании GSE Lining Technology.

 

Управляющий продажами на территории РФ, Украины и Белоруссии К.т.н. Потапов П.А.

 

Корпорация GSE Lining Technology GmbH основана в 1995 году при объединении фирм старейших производителей изоляционных геомембран фирм Gundle и SLT и является крупнейшим производителем и поставщиком рулонных гидроизоляционных материалов в мире. GSE  производит изоляционные геомембраны, используемые при создании природоохранных систем, в том числе производстве резервуаров, хранилищ отходов, полигонов ТБО и ПО, горнорудной промышленности, тоннелей, стен в грунте, каналов, портовых сооружений, дорожном строительстве, строительстве подземных сооружений и жилых комплексов. Предприятия в США, Англии, Германии, Египте и Таиланде производят высококачественные полиэтиленовые и полипропиленовые изоляционные геомембраны.

Изоляционные материалы компании GSE Lining Technology специально разрабатывались и ориентированы для применения в условиях высокой химической или биологической агрессивности среды. Высокое качество изоляционных материалов подтверждено сертификатами BAM, DiBT, GM13. Без которых в  наиболее ряде высокоразвитых стран проведение работ по изоляции основания или поверхности полигонов невозможно. Фирма GSE более 25 лет разрабатывает, производит и укладывает изоляционные материалы для создания качественных и недорогих систем изоляции.

Компанией разработан ряд систем для устройства экранов полигонов кучного выщелачивания, с использованием изоляционных материалов собственного производства. Это как двойные системы изоляции геомембрана – дренажный геокомпозит – геомембрана, так и обыкновенные системы геомембрана – дренажный геокомпозит. Для обеспечения надежности системы и контроля качества изоляционного слоя можно использовать системы с мембранами серии Conductive. Кроме того при необходимости укладки бентонитовых матов для устройства комбинированной изоляции предлагается использование высокотехнологичных композитных материалов серии GundSeal, состоящих из слоя бентонита и геомембраны различной толщины. Разработаны рекомендации по укладке в условиях низких температур согласно норм GM9 (до –15С), высококвалифицированные специалисты имеющие сертификаты GSE могут выехать на объект для проведения работ. Изоляционные материалы возможны к применению в условиях низких температур достигающих –80оС. Примерами производства работ и стойкости материалов при устройстве полигонов кучного выщелачивания в критических климатических условиях являются объекты – Веладеро (Аргентина) 4000м над уровнем моря, Иран – высокие перепады температур и также большие высоты над уровнем моря, Заравшан (Узбекистан) пустыня, High River Gold Буркина Фасо – пустыня, Гана – тропики, высокая влажность, что ведет к сложностям при устройстве сварных швов. Все вышеперечисленные объекты были построены в 2005 году либо находятся в фазе строительства.

 

Защита грунтовых вод  и подстилающих грунтов от загрязнений особенно важна в современном мире. Многие страны используют именно грунтовые воды для питьевого водоснабжения. В этой связи особое внимание необходимо уделять полигонам для депонирования отходов, которые можно обезопасить с помощью гидроизоляционных материалов. Применение изоляционных материалов за последние 20 лет сделало большой шаг вперед. Фирма GSE принимала непосредственное участие в развитии этой отрасли и поэтому предлагает сегодня высококачественные материалы и системы их установки.Фирма GSE более 20 лет разрабатывает, производит и укладывает изоляционные материалы для создания качественной и недорогой системы изоляции.

 

Фото 1, 2. Изоляционные материалы компании GSE Lining Technology.

 

Выщелачивание в зимний период.

 

Обзор материалов семинара "Кучное выщелачивание в холодном климате", 12-13 апреля 2006г. г. Магадан.

 

"Проведение кучного выщелачивания в зимний период", Д. Горенко Гл. технолог ТОО Данк (АО "Чаралтын")

 

Основным производственным участком АО "Чаралтын" является рудник Мизек.

 

Расширение добычи благородных металлов во всем мире в значительной степени происходит за счет бедных руд как новых месторождений, так и руд эксплуатируемых месторождений (из забалансовых участков и отвалов). Рентабельное промышленное использование указанных сырьевых источников стало возможным благодаря совершенствованию технологии переработки сырья, внедрению новых способов переработки. Так для переработки бедных золото- и серебросодержащих руд решающим оказалось внедрение метода кучного выщелачивания. Этот способ извлечения благородных металлов из низкосортных руд получил широкое распространение как за рубежом, так в настоящее время и в Казахстане. Мировой опыт и опыт Казахстанских
предприятий по добыче золота методом кучного выщелачивания из окисленных руд показали технологическую целесообразность и экономическую эффективность метода.

На месторождениях АО «Чаралтын», где используется укладка рудных штабелей методом отвала, в зимний период применяется схема орошения с замораживанием верней части технологических растворов.

На поверхности рудного штабеля устраиваются канавы для укладки системы орошения. Системы орошения представляют собой перфорированные пластиковые трубы. При отрицательных температурах в зимний период верхняя часть технологических растворов замерзает, образуя тем самым защитный теплоизоляционный экран.

В случае применения данной системы орошения так же необходим подогрев технологических растворов до 5-7оС.

Рудный штабель в зимний период, месторождение Мизек.

 

Компания Данк начала производить работы по кучному выщелачиванию золота и серебра из руд месторождения Мизек в 2002 году. Производственный мощности рудника позволяют на сегодняшний день перерабатывать более 1 млн. тонн руды в год, или в товарном эквиваленте - получать более 1 тонны золота
и более 1,5 тонн серебра.

Технологическая схема процесса переработки руд месторождения Мизек кучным выщелачиванием (в т.ч. в зимний период) включает в себя следующие операции:

• двухстадиальное дробление, с грохочением перед второй стадией;

• агломерацию с ипользованием портландцемента;

• укладку агломерированной руды в штабель радиальным укладчиком, предусмотрена многоярусная укладка рудных штабелей;

• выщелачивание из руды золота цианистым раствором;

• сорбцию растворенного золота активированным углем, с получением насыщенного сорбента и обеззолоченного раствора, который подкрепляется необходимыми реагентами и возвращается в технологический процесс;

• десорбция золота с активированного угля, регенерация угля;

• электроосаждение золота;

• получение сплава Доре;

• в настоящее время введена в эксплуатацию установка по кондиционированию технологических растворов выщелачивания, позволяющая проводить очистку «уставших» технологических растворов от металлов-загрязнителей, и тем самым поддерживать параметры ведения процесса выщелачивания на постоянном уровне
и исключить влияние примесей на процессы растворения и сорбции металлов.

Конечным товарным продуктом процесса является слиток Доре, отправляемый на аффинажный завод для разделения металлов и далее – на их продажу.

Поскольку период выщелачивания металлов из руд месторождения достаточно долог (без работ в зимний период не обойтись), и составляем минимально 120 суток для достижения проектных значений по извлечению металлов (75% по золоту), а сезон положительных температур длится не более 7-7,5 месяцев в год было принято решение о круглогодичной работе цеха выщелачивания.

Одной из важных особенностей рудника Мизек является круглогодичный (в т.ч. в зимний период) режим работы цеха выщелачивания. Климат района континентальный с резкими суточными и сезонными перепадами температур. Минимальная температура зимой – 440 С, максимальная летом + 370 С, среднегодовая температура + 1,70С. Среднегодовое количество осадков 214 мм при колебаниях от 139 до 379 мм.

ТОО Данк постоянно привлекает различные консалтинговые, инжиниринговые компании и научно-исследовательские институты (такие как Kappess, Cassiday & Co, ИРГИРЕДМЕТ, КАЗМЕХАНОБР, ВНИИЦВЕТМЕТ и др.) для корректировки технологических режимов отработки различных типов руд, и в том числе возможности работы при отрицательных температурах в зимний период.

Исходя из опыта сотрудничества с вышеназванными компаниями и институтами, а так же опыта специалистов компании была принята схема круглогодичного выщелачивания руд, включая зимний период.

Основными отличительными особенностями работы цеха выщелачивания в зимний период можно назвать:

• четкое определение площадей орошения, для дальнейшей детализации и планирования отработки в зимний период;

• сужение сети орошения на штабелях, отрабатываемых в зимний период (на Мизеке принята схема орошения с применением Вобблеров, один разбрызгиватель покрывает участок штабеля более 6 м в диаметре);

• перенастройка разбрызгивателей на меньшую производительность, для сохранения необходимой плотности орошения руды.

• установка на каждый из разбрызгивателей своеобразного укрытия – «кемпинга»;

• подогрев технологических растворов до необходимых температур;

• во избежание потерь тепла по магистральным трубопроводам, они оборудуются специальным греющим кабелем и утепляются. Данная схема монтажа трубопроводов также позволяет избежать аварийных ситуаций, связанных с перемерзанием трубопроводов при вынужденных остановках линий орошения в зимний период;

• поскольку неизбежно намораживание части технологических растворов на поверхности рудного штабеля и накопление снега на площадке кучного выщелачивания в зимний период предусмотрен автоматический сброс излишков технологических растворов в специально предусмотренные аварийные прудки. Далее растворы из прудков возвращаются в процесс и покрывают расходы на влагонасыщение новых партий руд, вводимых в переработку и испарение.

Метод кучного выщелачивания с наращиваемой подушкой.

 

Технологические операции и методы кучного выщелачивания.

 

Метод с постоянно наращиваемой подушкой.

Метод с постоянно наращиваемой подушкой предполагает подготовку и размещение руды на защитной подушке. После выщелачивания руда остается на месте. После этого выполняются довыщелачивание или промывка руды, а также при необходимости ее нейтрализация. Далее производятся дозагрузки штабеля или работы по рекультивации. Ниже приводятся факторы, имеющие наибольшее значение при выборе в качестве проектного решения метода с наращиваемой подушкой:

- метод предполагает использования значительной площади

- для размещения площадки необходим относительно ровный рельеф местности

- для поддержания нулевого сброса необходимо преобладание испарения над увлажнением

- необходимы надежные ливневые/штормовые защитные сооружения

- возможно использование руд с переменными свойствами и различной продолжительности цикла выщелачивания

- возможно применение относительно более простых систем облицовки вследствие ограниченного во времени производственного цикла выщелачивания и меньшей внешней нагрузки

- затраты на облицовку прямо пропорциональны приросту площади подушки для выщелачивания

- низкие первоначальные капитальные затраты.

Метод с наращиваемой подушкой требует относительно больших размеров площади с подходящим рельефом местности, в пределах которой и будет поэтапно наращиваться подушка. Как правило, уклон поверхности должен быть не менее 10% (предпочтительнее, чтобы он был менее 5%). Для того, чтобы можно было производить операции на штабеле с нулевым сбросом вод, климатический режим должен характеризоваться примерным равенством между количеством выпадающих осадков и испарением или же иметь положительный баланс в пользу испарения.

Вовлечение в производственный процесс больших по размеру территорий (по сравнению с методом многократно используемой подушки) повышают степень воздействия применяемого гидрологического цикла на природную среду. Как правило, для удержания ливневых стоков в этих условиях требуются более крупные водоемы.

При использовании метода с наращиваемой подушкой не существует никаких ограничений по продолжительности цикла выщелачивания. Без какого-либо ощутимого влияния на производительность предприятия могут использоваться руды с переменными свойствами в отношении выщелачиваемости или же требующие длительного времени на вскрытие. При наличии экономической целесообразности руды могут подвергаться выщелачиванию в несколько приемов.

После сооружения штабеля облицовка подушки не подвергается сколько-нибудь значительным рабочим нагрузкам. Поэтому обычно устанавливаются облицовочные системы мембранного типа. Они проектируются так, чтобы выдерживать напряжения, возникающие при первичной загрузке штабеля. Поэтому используются природные первичные материалы и скоррегированные почвогрунты, если они обладают низкой проницаемостью для используемых растворов. Некоторые постоянно наращиваемые подушки эксплуатируются при высоте штабеля более 30 м.

При поэтапном сооружении штабелей данного типа первоначальные капитальные затраты относительно низки. При фиксированном количестве слоев загрузки затраты на сооружение подушки в расчете на тонну переработанной руды постоянны. В целом, метод с регулярно наращиваемой подушкой годится для всех типов руд. Он требует значительных по величине, относительно плоских площадок и должен применяться в условиях климата, характеризующегося преобладанием испарения над увлажнением с тем, чтобы поддерживать режим нулевого сброса промышленных стоков.

 

Пример расположения штабелей на постоянно наращиваемой подушке (схема).

 

 

Первая секция наращиваемой подушки

Рекультивированный штабель

 

 

Вторая секция наращиваемой подушки

Промытый штабель

 

 

Третья секция наращиваемой подушки

Активный штабель

 

 

Четвертая секция наращиваемой подушки

Активный штабель

 

 

Пятая секция наращиваемой подушки

Запланированный штабель

 

Желобчатое выщелачивание золота.

 

Технологические операции и методы кучного выщелачивания.

 

Метод желобчатого (кюветного, долинного, отвального) выщелачивания.

Метод желобчатого выщелачивания предполагает подготовку и загрузку руды под защитой удерживающей конструкции. Процесс выщелачивания руды и последующих догрузок новых партий продвигается вверх по склону желоба (долины). Большая часть рудного материала контактирует с выщелачивающим раствором в всего технологического цикла. По завершении выщелачивания рудная масса остается на месте и рекультивируется подобно отвалам пустых пород. Условия применения желобного выщелачивания следующие:

- перерабатываются руды с длительным периодом вскрытия

- может осуществляться в условиях расчлененного рельефа

- требует меньших объемов для содержания технологических растворов

- требует использования высокопрочных материалов в связи с проявлением гидравлического напора со стороны удерживаемой массы

- требует сооружения устойчивой рудной кучи, напоминающей по форме отвал пустых пород

- требует сооружения удерживающей конструкции

- может применяться в широком диапазоне климатических условий

- возможен длительный до нескольких лет производственный цикл выщелачивания.

Применимость метода желобчатого выщелачивания зависит от вскрываемости руд и их способности сохранять проницаемость для растворов под нагрузкой от добавления очередных партий руды. Главное преимущество метода - возможность его использования в условиях расчлененного рельефа и в широком диапазоне климатических условий. Аккумулирующая способность порового пространства рудной массы нередко используется для удержания продуктивного раствора, тем самым, снижая или же вовсе, исключая потребность в устройстве специального коллектора. В то же время удержание внутри кучи выщелачивающего раствора требует применения высокопрочной изолирующей системы.

В большинстве случаев эта система представляет собой комбинацию синтетических и почвогрунтовых материалов с низкой природной проницаемостью либо скоррегированных по составу. Накопление раствора за удерживающей конструкцией предполагает, что эта конструкция будет работать как дамба. Возможным является вариант с хранением продуктивного раствора не внутри кучи, в отдельно расположенном коллекторе. При этом особую важность при проектировании такого рода систем приобретает квалифицированный подход к прокладке трубопроводов и организации проходов через дамбу.

Проектирование и строительство сооружений желобчатого выщелачивания и обеспечения их стабильного функционирования требует проведения специализированной инженерно-геологической оценки влияния на процесс особенностей рельефа и обоснования окончательной высоты штабелей, достигающих 60 метров и более.

Благодаря удержанию растворов внутри рудной массы и, как правило, значительной аккумулирующей способности этого "резервуара", технологические операции выщелачивания могут выдерживать в данном случае существенные колебания климатических сезонных условий.

Метод желобного выщелачивания наиболее пригоден для использования в условиях расчлененного рельефа местности. Его применимость ограничивается параметрами химической стойкости и проницаемости руд, подвергаемых выщелачиванию. Метод может быть использован в разнообразных климатических обстановках.

Рудный штабель при кучном выщелачивании золота.

 

Формирование рудного штабеля и выщелачивающее воздействие на него.

 

Способы укладки рудного штабеля.

Успешное использование различных способов укладки штабеля зависит от типа выщелачиваемых руд, однако, поскольку в природе не бывает двух совершенно одинаковых месторождений, каждый конкретный проект требует индивидуального подхода. И все же, представляется полезной типизация применяемых способов укладки руд со сходными характеристиками. Рассмотрим три наиболее распространенных способа сооружения штабелей с указанием для каких руд они подходят и какие существуют конструкционные ограничения по высоте подъема загружаемых партий руды.

 

Выгрузка добытой руды самосвалами и планировка бульдозером.

Метод укладки штабеля прямой доставкой и выгрузкой добытой руды может применяться только для руд кремнистого состава при механическом воздействии на которые не образуется больших количеств материала тонкой фракции. Даже при выравнивании поверхности штабеля трактором или бульдозером. Для обеспечения заезда на штабель с одного конца сооружается уклон, отсыпаемый на всю высоту первого этажа загрузки. По верху штабеля, через уже отсыпанную ранее руду прокладывается узкая временная дорога с тем, чтобы самосвалы, работающие на укладке, могли проезжать до края штабеля, где и производить выгрузку руды, сбрасывая ее на подушку для выщелачивания по внутреннему склону естественного откоса рудного штабеля. Последовательное сваливание руды этим способом позволяет наращивать штабель в сторону его центра до тех пор, пока основание штабеля (подстилающая подушка) не будет полностью покрыта загруженной рудной массой первого этажа.

Поскольку внешний край загрузочного отвала все время продвигается внутрь, для выравнивания продвигающейся поверхности штабеля используется трактор или бульдозер. После планировки проводится глубокое рыхление уложенной руды. Необходимое распределение сваленной руды по сторонам также производится трактором или бульдозером. Чтобы не допускать излишнего утрамбовывания рудной массы на поверхности штабеля, движение самосвалов допускается только по специально обустроенной въездной дроге.

Подготовленный этаж загрузки штабеля обычно орошается раствором непосредственно после рыхления, с тем, чтобы обеспечить наилучшие условия равномерного проникновения и просачивания цианида через рудную массу. Последующие этажи загрузки укладываются тем же способом, а распределительные линии для подачи раствора формируются и устанавливаются на новом уровне загрузки по мере продвижения штабеля на этом уровне.

 

Кучная выгрузка самосвалами, в т.ч. с последующим выравниванием бульдозером.

Метод кучной выгрузки руды на подушку (или его разновидность - кучная выгрузка с последующим выравниванием бульдозером) применяется в тех случаях, когда в руде может накопиться чрезмерно большое количество тонкой фракции. Он также используется при работе с дроблеными и окомкованными рудами, для которых нежелательны различного рода перевалки и другие физические воздействия. Оно начинается с размещения 30-50 см слоя дробленой руды поверх синтетического покрытия для того, чтобы уберечь его целостность от последующих ударов падающей рудной массы при кучной выгрузке. После того, как этот первый слой отсыпан, на подушку могут заезжать самосвалы и выгружать там руду небольшими кучками. При этом каждая машина подъезжает к сваленному до этого "холмику" возможно ближе, после чего и сваливает свой груз с некоторым перекрытием соседних рудных куч. Как правило, эти кучи ("холмики") имеют высоту около 2-х метров, а после их укладки поверхность штабеля представляет собой чередование отдельных гряд и ложбинок. Как уже отмечалось, при таком методе укладки штабеля удается избежать чрезмерных механических нагрузок на руду, и даже передвижение по ней самосвалов не приводит к уплотнению ее поверхностного слоя.

Кучная выгрузка с последующим выравниванием является разновидностью метода, описанного выше. Этот метод допускает выравнивание первого структурного этажа штабеля по завершении его выщелачивания, обеспечивая те самым ровную поверхность для загрузки второго структурного этажа. Чтобы добиться этого. с одной из сторон штабеля на высоту уложенного ранее кучной выгрузкой первого этажа сооружается въездной уклон, используя который, можно произвести выравнивание руды по всей площади штабеля перед засыпкой второго этажа. Доставляемая руда второй засыпки укладывается рядами поперек штабеля, начиная с его дальнего конца так, как это было описано выше. Перед отсыпкой каждого нового ряда второго этажа производится рыхление площади, на которую он ложится, с тем, чтобы ликвидировать уплотнение поверхности, образовавшееся от предыдущих ездок самосвалов. Конечным результатом засыпки второго этажа является то же самое чередование гряд и ложбинок, что и после выкладки первого этажа до того, как произведено выравнивание. Третий и даже четвертый этажи могут быть сформированы аналогичным образом.

При применении метода кучной выгрузки с последующим выравниванием бульдозером существует опасность того, что через нижележащие слои (особенно самый нижний) просачивание раствора будет не столь интенсивным, как наверху. Степень этой опасности зависит от хрупкости руды и ее устойчивости на сжатие. В случаях, когда в связи со свойствами руды эта проблема действительно возникает, а снижение извлечения не может считаться допустимым, рекомендуется отказаться от выравнивания и добавления новых этажей. В большинстве случаев, для того, чтобы добиться максимально возможного извлечения золота (и серебра) цикл выщелачивания каждого этажа штабеля перед возведением нового должен быть доведен практически до конца.

Другой разновидностью метода кучной выгрузки является ее сваливание у подошвы штабеля и последующее штабелирование с помощью погрузчика. При использовании этого способа отдельные кучи получаются более высокими (4,3 м), чем при традиционной выгрузке (2 м). При этом поверхность штабеля получается более ровной, особенно когда погрузочно-распределительное оборудование находится в руках квалифицированных операторов. Недостатки метода сводятся к тому, что возрастает объем работ по перемещению руды, что чревато сегрегацией частиц по крупности, из частичным разрушением. Кроме того, в этих случаях требуется погрузчик. Если же руда способна выдержать дополнительные перевалки без ущерба для ее фильтрующих свойств, данный метод обычно считается наиболее предпочтительным, так как использование более высоких загрузочных этажей позволяет экономить время на сооружении штабеля.

Штабелеукладчик, стакер, отвалообразователь.

 

Формирование рудного штабеля и выщелачивающее воздействие на него.

 

Способы укладки рудного штабеля.

 

Штабелирование с помощью конвейера-штабелеукладчика (стакера).

Впервые эта система была использована на проекте Ортиз в Нью Мексико, где был установлен специально сконструированный штабелеукладчик с большой высотой подъема. Было установлено, что системы конвейерного штабелирования вполне подходят для укладки штабелей из дробленых и окомкованных руд, их смеси, а также из окомкованных хвостов. Для этих систем характерно "нежное" обращение с рудой, направляемой на выщелачивание, при минимуме механических нагрузок при перемещении. И несмотря на то, что применяемые системы конвейерного штабелирования в чем-то всегда отличаются друг от друга, все они используют общие описанные ниже принципы.

Во всех случаях, когда руда выпускается либо из загрузочного бункера (после дробления), либо из барабанного агломератора (при получении окомкованного материала), она попадает на первичную конвейерную ленту - один из стержневых элементов конвейерной системы. После первичного конвейера руда обычно подается на систему установленных под углом друг к другу (зигзагообразно) промежуточных конвейеров, доставляющих руду радиальному конвейеру-штабелеукладчику. Радиальный штабелеукладчик имеет силовой привод на колеса, что позволяет ему перемещаться вперед-назад и в стороны (путем разворота колес на пол-оборота). Телескопическая секция на конце радиального штабелеукладчика повышает его гибкость в отношении места выгрузки руды на подушку.

 

 

Штабелеукладчик на руднике компании NewMont The Gold Company (Zarafshan-Newmont Joint Venture).

 

 

Штабелеукладчик производства ТОО "Металлист" на руднике "Мукур" ТОО "Андас Алтын".

 

В типичной схеме процесса штабелирования стакер (штабелеукладчик, отвалообразователь) прежде всего отсыпает два конуса руды в двух углах подушки. "Конусы" непрерывно наращиваются до тех пор, пока ни не соприкоснутся друг с другом. На данной стадии возникает непрерывная гряда рудного материала, протягивающаяся на всю ширину подушки на заданную заранее высоту, обычно около 6 м. Далее, отступая, стакер (штабелеукладчик) зигзагообразно отсыпает руду на подушку (передвигаясь, сначала справа налево, а затем слева направо), постепенно расширяя рудную гряду, пока она полностью не перекроет подушку. Правильно выполненная отсыпка руды с помощью стакера (штабелеукладчика, отвалообразователя) дает в результате достаточно ровную поверхность штабеля. По мере того, как стакер передвигается назад (т.е. по мере того, как рудная гряда продвигается все ближе и ближе к штабелеукладчику (стакеру, отвалообразователю)), секции промежуточных конвейеров могут удаляться, чтобы свести к минимуму время их простоя.

Один из вариантов системы конвейерного штабелирования применяется на проекте Флорида Кэньон штат Невада. На этом горном предприятии руда после дробления и окомкования на руднике транспортируется с помощью конвейерной системы непосредственно на подушку для выщелачивания, имеющую полукруглую форму. Конвейерная система монтируется на гусеничном ходу и имеет закрепленную ось поворота в центре штабеля. Перегружающее устройство, включающее поворотный конвейер, способно перемещаться по всей его длине и выгружать руду на подушку там, где нужно. Конвейер является самодвижущимся и постепенно поворачивается по кругу по мере того как наращивается передний край штабеля. Преимуществом системы является непрерывность формирования рудного штабеля при контролируемом распределении материала для обеспечения однородности штабеля.

Согласно первоначальному варианту системы конвейерного штабелирования по проекту Флорида Кэньон предполагалось, что трубы и разбрызгиватели раствора будут протягиваться непосредственно вслед за движением стакера (штабелеукладчика). Несмотря на то, что этот вариант в проекте Флорида Кэньон не был реализован, у него, несомненно, есть потенциальные преимущества, и он может быть использован в других проектах.

Схема подачи раствора на рудный штабель.

 

Подача выщелачивающего раствора на штабель.

 

Правильно спроектированная система подачи выщелачивающего раствора на штабель обеспечивает максимальный контакт между рудой, штабелированной на подстилающей защитной подушке и раствором цианида натрия, который обеспечивает растворение золота и его доставку в накопитель маточного раствора. Во время процесса выщелачивания устанавливается определенный "рисунок" распределения потока раствора внутри штабеля; неизбежно, что некоторые участки рудной массы будут получать меньшее соприкосновение с цианидным раствором, нежели другие. Однако правильный выбор системы подачи раствора, скорости его движения внутри штабеля и способа поддержания всей системы в рабочем состоянии могут и должны минимизировать "короткие замыкания" при просачивании жидкости (по пути наименьшего сопротивления), неэффективное (неравномерное) смачивание руды внутри штабеля.

Информацию о необходимых нормативах подачи раствора обычно получают еще при проведении технологических испытаний, перенося затем полученные знания в конкретные проекты распределительных систем на строящихся и эксплуатируемых предприятиях кучного выщелачивания. Если золотосеребряная руда не представляется особо сложной для переработки в связи с ее низкими фильтрационными свойствами (например, из-за повышенного содержания тонкой фракции либо глин в неокомкованном материале), то в большинстве случаев для успешного выщелачивания потребуется подавать на штабель раствор цианида в количествах от 0,001 до0,006 л на один квадратный метр в секунду. Было установлено, что в данном диапазоне значений достигается оптимальная кинетика процесса выщелачивания для большинства типов руд благородных металлов.

 

Далее >>>

 

ОПЫТ КОРПОРАЦИИ КИНРОСС ГОЛД Магадан – 12 апреля 2006 года

  •  Корпорация Кинросс через опыт Омолонской золоторудной компании прошла долгий и успешный путь ведения бизнеса в России.
  •  Низкозатратная технология кучного выщелачивания может стать ее ключом к будущему.
  •  Корпорация Кинросс обладает богатым опытом работы с технологией кучного выщелачивания. На руднике Раунд Маунтин, штат Невада, кучное выщелачивание стало использоваться в 1977 году, превратив проект в крупнейший источник драгметалла для корпорации.
  •  В 2005 году на Раунд Маунтин было произведено 747 894 унций (23,262 т) золота при себестоимости 255 долл.США за унцию.
  •  Кинросс успешно проводит кучное выщелачивание на руднике Рефугио, расположенном в высокогорье чилийских Анд.
  •  В настоящее время ведется изучение перспективы кучного выщелачивания на руднике Форт Нокс, штат Аляска.
  •  Эта презентация имеет целью осветить вопросы влияния низких температур на работу Рефугио и проектирование Форт Нокса.

 

Капельное орошение рудного штабеля на руднике Рефугио.

Рудник Рефугио использует технологию кучного выщелачивания с производительностью 40 000 тон в день.

Расположен в Андах на высоте 4200 м над уровнем моря. Средняя температура зимой -20oC Температурная поправка на ветер, дующий со скоростью до 100 км/ч

 

Система подачи выщелачивающего раствора на рудный штабель при кучном выщелачивании золота методом капельного орошения в условиях холодного климата (отрицательных температур).

 

Рудник Рефугио. Трубопровод капельного орошения засыпан 1,2м руды, что предотвращает его замерзание в зимний период
 

Защита системы подачи выщелачивающего раствора на рудный штабель от воздействия отрицательных температур в условиях холодного климата на руднике Рефугио.

 

 

  •  Производство началось в 1996 году и приостановилось в 2001. Затем была проведена реконструкция, на которую было затрачено 134 млн.долл.США, и производство возобновилось в 4-м квартале 2005 года.

Руда дробится до размера куска меньше 10 мм на трехступенчатой дробилке производительностью 2 085 тон/час. Извлечение золота от 60 до 65%.

Укладка штабеля и выщелачивание руды ведется 365 дней в году.

Руда выгружается самосвалами на пленку толщиной 60 мил (1,5 мм) в 7-метровые слои.

Раствор цианида подается к руде через скрытую трубу капельного орошения.

Насыщенный раствор собирается в открытые резервуары и перекачивается на золотоизвлекательную установку, работающую на базе активированного угля. 

Кинетика выщелачивания золота падает незначительно зимой и возрастает летом. Чистых потерь в извлечении золота не зафиксировано.

 

Конструкция магистрального трубопровода. Доступ к системе распределения выщелачивающего раствора при методе капельного орошения в условиях воздействия отрицательных температур (холодный климат, зимние условия)

 

Магистральный трубопровод вторичного раствора находится под 1,2-метровым слоем руды, а доступ к затворам осуществляется через водопропускные трубы
 

Узел переключения магистрального трубопровода.

 

Изоляция магистрального трубопровода

 

Магистраль трубопровода распределения первичного выщелачивающего раствора (стальная труба) покрыта изоляцией и сопровождается обогревающим кабелем

Эмиттеры для подачи выщелачивающего раствора на штабель.

 

Подача выщелачивающего раствора на штабель.

 

Продолжение <<< к началу

 

На практике, подача раствора может обеспечиваться несколькими различными способами (а именно, методом заводнения, или подпруживания; разбрызгивателями-вертушками "Wobbler"; трубчатыми разбрызгивателями "Wiggler"; обычной системой газонного распыления влаги; и систем капельного орошения, которые в настоящей работе будут именоваться "напорными эмиттерами"). Коротко будет сказано о системах подачи раствора методом заводнения и трубчатыми разбрызгивателями "Wiggler". Системы "Wobbler" и напорных эмиттеров, применяемые наиболее успешно, будут рассмотрены с большей детальностью.

Метод заводнения, хотя и не применяется в широких масштабах, тем не менее, используется на руднике Пикачо Пик, расположенном в штате Аризона. И хотя потери от испарения в этой местности, в условиях пустынного климата достаточно высоки, они были бы еще большими, если бы при подаче раствора на штабель применялся один из методов тонкого распыления влаги. Поэтому в данном проекте заводнение было признано наиболее подходящим способом  обеспечения контакта раствора с рудой. При обслуживании возможности использования метода заводнения момимо проработки испарительного "сценария" должны оценены некоторые свойства руд, наиболее важные с точки зрения выщелачивания. Так, заводнение может применяться только в том случае, если проницаемость штабеля является достаточно низкой и в значительной степени ограничивает инфильтрацию раствора. Заводнение не будет эффективным для руд с высокой пористостью из-за того, что инфильтрация раствора будет проходить с высокой скоростью и приведет к подъему уровня раствора внутри штабеля. При этом может возникать неустойчивость отдельных участков штабеля.

Разбрызгиватели "Wiggler", представляющие собой хирургические трубки, вставленные по всей распределительной системе труб, на практике не обеспечивали равномерного распределения раствора и не получили широкого применения.

Разбрызгиватели "Wobbler", поставляемые на рынок фирмой Senninger Irrigation Inc. из Орландо, Флорида и называемые поэтому разбрызгивателями Senninger Wobbler, - это эксцентрично посаженные вращающиеся оросители, которые нашли широкое применение в области кучного выщелачивания. Из-за того, что в их конструкции использован принцип вращения эксцентрично установленного рабочего органа, очень важно, чтобы система Wobbler надежно крепилась на стальных вертикальных водовыпусках на высоте не более 1 метра от орошаемой поверхности.

Wobbler обеспечивает подачу раствора достаточно крупными каплями, что сводит к минимуму испарение. Система характеризуется различными конструкционными номерами, отличающимися объемами расхода жидкости при заданных значениях давления. Опыт эксплуатации установок в полевых условиях показал, что повышение однородности распределения раствора лучше всего достигается, если устанавливать каждый разбрызгиватель Wobbler со своим индивидуальным регулятором давления.

Точная дозировка подачи раствора применительно к конкретному проекту может быть обеспечена в результате правильного выбора конструкции и типоразмера разбрызгивателей; при этом, конечно, нельзя забывать о рациональном размещении разбрызгивателей и соблюдения расчетного давления в системе. Принятые к эксплуатации разбрызгиватели должны поддерживать одинаковые нормы расхода раствора внутри всего рабочего радиуса их действия.

Чтобы в итоге обеспечить правильную расстановку разбрызгивателей, необходимо начинать с установки разбрызгивающих головок в каждом из углов верхушки штабеля. Беря за основу это первоначальное размещение разбрызгивателей, следующие головки можно устанавливать вдоль по всему периметру верхушки штабеля через расстояния, которые обеспечивали бы расчетный уровень перекрытия падающих распыленных потоков раствора, однако, не слишком близко к краям штабеля, чтобы не допустить чрезмерного увлажнения его бортов. В центральной части этой структуры устанавливаются последние из намеченных разбрызгивателей, что и обеспечивает необходимую полноту покрытия поверхности штабеля. Нередко допускается выход контуров разбрызгивания за пределы верхушки штабеля с тем, чтобы повысить степень соприкосновения руды с раствором в краевых зонах. Это связано с тем, что краевые зоны штабеля нередко ставят перед технологами проблемы, касающиеся обеспечения надлежащего контакта раствора с рудой. Напорные эмиттеры очень похожи на используемые в сельском хозяйстве капельные дождевальные системы. Фактически главными механизмами  напорных эмиттеров являются устройства, обеспечивающие турбулентный поток жидкости, которые устанавливаются последовательно с тем, чтобы обеспечить равномерное распределение раствора.

Их действие основано на том, что капли жидкости проходят свой путь внутри него по извилистой траектории, постепенно теряя давление, и появляются наружу, имея достаточно малую скорость.

Линии с установленными на них эмиттерами  функционируют при сравнительно малом рабочем давлении (обычно 100-140 кПа).

Очевидно, наиболее значимым фактором при решении вопроса, устанавливать ли эмиттеры на поверхности или заглублять их, является климат того района, где производится кучное выщелачивание. В районах с жесткими климатическими условиями, для которых характерны суровые зимы, рабочий период может быть увеличен на несколько месяцев за счет заглубления распределительной системы в рудную постель.

Размещение к количество эмиттеров, устанавливаемых на штабеле, рассчитывается, исходя из интенсивности подачи раствора, необходимой чтобы обеспечить плотность подачи на уровне 0,003 л/сек/м2 поверхности штабеля. Кроме того, эмиттеры размещаются таким образом, чтобы создавать равномерное распределение раствора по поверхности штабеля.

Главное преимущество при использовании эмиттеров состоит в том, что такая система обеспечивает непрерывное каплевыделение с минимальным воздействием ударного типа, что позволяет минимизировать миграцию тонкой фракции и каналообразование. В результате непрерывного каплевыделения и капиллярного эффекта рудный штабель смачивается по горизонтали и вертикали при при интенсивности подачи раствора, очень близкой к той, которая создается при использовании распылительных насадок. В числе дополнительных преимуществ использования напорных эмиттеров можно назвать:

- возможность производить выщелачивание в зимнее время;

- сокращение потерь воды в результате испарения;

- уменьшение деструкций под воздействием ультрафиолетового излучения.

Эти преимущества становятся особенно заметными, если указанные выше обстоятельства учитываются при составлении сводного баланса затрат.

Основной потенциальный недостаток применения напорных эмиттеров состоит в том, что в тонких каналах перед выходом раствора из штабеля может иметь место кальцитообразование. Поэтому совершенно обязательно в процессе выполнения производственных операций осуществлять регулярную обработку раствора и поддерживать систему предотвращения коркообразования внутри кучи.

Первая достаточно крупная распределительная система с напорными эмиттерами был установлена на руднике Рочестер в штате Невада. Эта система, которая находилась в эксплуатации в течение двух лет, показала очень высокую эффективность. Она работала круглогодично и требовала для своего поддержания минимального времени.

Барабан-окомкователь на обрезиненных катках танкового типа.

Окомкователь состоит из рамы несущей на себе опорные и упорные катки. Опорные катки барабана-окомкователя сдвоенные обрезиненные с массивными шинами Ø800х160 мм. Упорные катки окомкователя одинарные обрезиненные с шиной Ø600х140 мм. Привод барабана-окомкователя от электродвигателя через эластичную муфту на редуктор и от редуктора в две стороны через муфтовые валы к двум опорным роликам. На опорных роликах свободно лежит барабан-окомкователь. Угол установки обеспечивается установкой рамы на фундаменте. окомкователь снабжен загрузочной воронкой и скребком для очистки прилипающих компонентов к внутренней поверхности барабана-окомкователя. В целях защиты барабан-окомкователь футерован изнутри конвейерной лентой. Разгрузка барабана-окомкователя через открытый торец. Для подачи растворов внутрь барабана-окомкователя предназначена система орошения с двумя подающими трубами.

Окомкователь барабанного типа на обрезиненных катках.

 

Производство барабанов-окомкователей в ТОО "Металлист".

 

Из всего разнообразия окомкователей барабанного типа ТОО "Металлист" выбрал и наладил производство барабанов-окомкователей с опорой на массивные обрезиненные шины танкового типа и фрикционным приводом на барабан. Резиновые шины позволяют смягчить удары которые возникают от некоторой некруглости беговых дорожек (беговые дорожки коробчатой формы и изготавливаются на вальцовочных станках).

 

Рама окомкователя с опорными и упорным катком танкового типа.

 

Для уменьшения нагрузки на катки при увеличении производительности барабана-окомкователя и следовательно увеличения количества продукта (смесь в окомкователе) одновременно находящегося в барабане окомкователя предусматривается установка барабана на большее число катков т.е. при производительности окомкователя до 150 тонн/час на четыре катка два из которых приводные, а при производительности до 300 тонн/час на 8 катков, 4 из которых приводные.

Катки между собой соединены компенсационными (крестовыми) муфтами, что позволяет при увеличении числа катков не увеличивать расстояние между опорами и делает катки барабана абсолютно взаимозаменяемыми, т.е. существует возможность замены неприводных катков на приводные (износ приводных катков несколько больше).

Внутренняя поверхность барабана-окомкователя производства ТОО "Металлист" покрыта конвейерной лентой, позволяющей защитить барабан от абразивного износа и предотвращает налипание частиц продукта ввиду некоторого провисания ленты в верхнем положении с налипшими частями продукта окомкования. Окомкователь производства ТОО "Металлист" снабжен двумя трубами орошения, которые подают раствор в первую и вторую треть барабана-окомкователя. Регулируя расход раствора по трубам можно добиться наиболее равномерного орошения продукта, что позволяет получить высокое качество окомкования.

Основным недостатком окомкователей на обрезиненных катках является проскальзывание барабана при работе во время осадков. Этот недостаток устраняется установкой защитного навеса над беговыми дорожками барабана-окомкователя для защиты от атмосферных осадков.

Защита может быть выполнена как устройством козырьков над беговыми дорожками, так и полным укрытием барабана-окомкователя. Способ защиты беговых дорожек от атмосферных осадков при заказе барабана-окомкователя находится в компетенции заказчика. Защитный навес не входит в комплект поставки.

Окомкователь снабжен загрузочной воронкой и скребком для очистки прилипающих компонентов к внутренней поверхности барабана-окомкователя. Разгрузка барабана-окомкователя через открытый торец. Для подачи растворов внутрь барабана-окомкователя предназначена система орошения с двумя подающими трубами.

 

Скребок для очистки внутренней поверхности барабана-окомкователя и трубы орошения.

 

Барабан-окомкователь футерован изнутри конвейерной лентой, которая крепится к корпусу барабана-окомкователя полосовой сталью на болтах.

 

Производство окомкователей барабанного типа.

ТОО "Металлист" (семипалатинский завод нестандартного оборудования) производит окомкователи барабанного типа для предприятий кучного выщелачивания золота с 2001 года. За время эксплуатации первых окомкователей были выявлены узкие места в конструкции окомкователей, неудобства в их эксплуатации на месторождениях Восточно-Казахстанской области. Окомкователи за это время подвергались ряду усовершенствований, которые значительно улучшили их эксплуатационные и технологические параметры.

Производство окомкователей барабанного типа в Семипалатинске.

 

Окомкователь барабанного типа производства семипалатинского завода нестандартного обрудования ТОО "Металлист".

 

Окомкователь, система конвейеров и бункеров на месторождении "Мизек".

 

Месторождение "Мизек", одно из первых, на котором монтировался Окомкователь и конвейерный комплекс в полном объеме.

 

Окомкователь на месторождении "Мизек" на стадии завершения монтажных работ.

 

Над окомкователем виден незаконченный навес от дождя. Беговые дорожки окомкователя требуют защиты от попадания воды. Если окомкователь не закрыть от дождя, то происходит пробуксовывание ведущих катков.

 

1. Назначение окомкователя.
окомкователь (барабан-окомкователь руды) – устройство непрерывного действия. Предназначен для окомкования измельченной руды в смеси с цементом и водным раствором цианидов.

2. Техническая характеристика окомкователя.
2.1. Диаметр барабана-окомкователя, м 2,2
2.2. Длина барабана-окомкователя, м 10
2.3. Скорость вращения барабана-окомкователя, об/мин 7,8
2.4. Угол наклона барабана-окомкователя, град 4
2.5. Производительность барабана-окомковател, т/час 200
2.6. Электродвигатель: марка 5АМ250М6; рабочее напряжение, В 380; частота тока, Гц 50; мощность, кВт/час 55; количество оборотов, об/мин 970
2.7. Редуктор: марка Ц2У-400; передаточное отношение 40
2.8. Применяемые подшипники: опорных роликов 3518; упорных роликов 313; 312
2.9. Габаритные размеры окомкователя: высота, м 3,7; ширина, м 3,4; длина, м 12,7
2.10. Метод монтажа окомкователя ж/б фундамент

 

Окомкователь в цехе.

 

Окомкователь и весовой конвейер на месторождении "Найманжал".

 

Беговые дорожки окомкователя защищены металлическим листом. Заказчик пожелал удешевить конструкцию и изготовил защитный козырек над беговыми дорожками окомкователя самостоятельно.

 

Окомкователь на месторождении "Найманжал".

 

За окомкователем виден уравнительный бункер, который так же изготавливается семипалатинским заводом.

Фотографии окомкователя барабанного типа производства ТОО "Металлист".

На этом сайте фотографии  окомкователя производства ТОО "Металлист" также размещены на следующих страницах:

Барабан-окомкователь на обрезиненных катках танкового типа.

Производство окомкователей барабанного типа в Семипалатинске.

Рудоподготовка на примере месторождения Таборное.

Окомкование рудной массы при кучном выщелачивании.

Аглобарабан производства ТОО "Металлист".

Фотографии окомкователя барабанного типа производства ТОО "Металлист".

 

Окомкователь на обрезиненных катках танкового типа.

 

Наш окомкователь с легкой руки иностранных заказчиков несколько лет назад был назван агломератором. Мы производим окомкователь руды барабанного типа, который предлагаем вам, уважаемые потенциальные заказчики.

Это фотографии окомкователя барабанного типа производимого на семипалатинском заводе нестандартного оборудования ТОО "Металлист".

 

Опорные катки окомкователя барабанного типа.

 

Окомкователь барабанного типа с четырьмя беговыми дорожками (восемь спаренных опорных катков танкового типа).

 

Рама окомкователя барабанного типа в сборе.

 

Доставка окомкователя по железной дороге требует две платформы. Аналогично при доставке автотранспортом требуется два полуприцепа. Обратите внимание, рама окомкователя установлена на полозья из швеллера (таким было пожелание заказчика).

Аглобарабан производства ТОО "Металлист".

 

Указания по охране труда для персонала, занятого на обслуживании аглобарабана.

 

Обслуживать окомкователь руды (агломератор, барабан-окомкователь руды) могут лица, прошедшие обучение по программе, утвержденной техническим руководителем эксплуатирующей организации, прошедшие проверку знаний и получившие допуск к обслуживанию агломерационного комплекса.

Эксплуатирующая организация обязана составить инструкцию по охране труда для лиц, обслуживающих агломерационный комплекс в соответствии с нормами и правилами, действующими в этой организации. С инструкцией должны быть ознакомлены под роспись все лица, занимающиеся обслуживанием и ремонтом агломерационного комплекса;

В указанной инструкции по охране труда должны содержаться следующие требования:

рама окомкователя руды (агломератор, барабан-окомкователь руды), подающий и отводящий конвейеры должны быть заземлены. Перед началом работы машинист аглобарабана обязан проверить целостность заземляющих проводов и шин;

Перед запуском аглобарабана машинист должен проверить следующее:

убедиться, что аглобарабан не загружен рудой;

убедиться, что в непосредственной близости и внутри барабана отсутствуют люди;

проверить чистоту опорных и упорных катков, отсутствие на них кусков руды, слоя глины и прочих предметов;

проверить уровень масла в редукторе;

Подать предупредительный сигнал;

Произвести пробный пуск барабана на 2-3 минуты. Во время работы (вращения) барабана проверить барабан на отсутствие видимых повреждений, на отсутствие посторонних звуков, свидетельствующих о ненормальной работе аглобарабана, редуктора, опорных и упорных катков, электродвигателя. Запрещается работать на аломераторе при обнаружении повышенной вибрации и раскачки барабана;

Во время работы окомкователя руды (агломератор, барабан-окомкователь руды) производить какой-либо ремонт и очистку внутренней и внешней поверхностей барабана запрещается;

Пуск в работу агломерационного комплекса осуществлять в следующей последовательности:

включить все конвейера, транспортирующие готовый агломерат от аглобарабана;

включить аглобарабан;

включить конвейера, подающие смесь руды и цемента в аглобарабан;

включить подачу растворов цианида.

Остановку агломерационного комплекса производить в обратной последовательности, т.е.:

выключить конвейера, подающие смесь руды и цемента в аглобарабан и подачу раствора цианидов;

дождаться полной разгрузки окомкователя руды (агломератор, барабан-окомкователь руды) и выключить аглобарабан;

выключить все конвейера, транспортирующие готовый агломерат от аглобарабана.

 

Во время пробного пуска аглобарабана на месторождении "Мукур".

Технология рудоподготовки и цианирования при кучном выщелачивании.

 

Технологические испытания руд.

 

Для того, чтобы с уверенностью говорить о целесообразности переработки руд методом кучного выщелачивания, необходимо предварительно провести технологические испытания этих руд, а также изучить образующиеся при переработки отходы и хвосты. Выделяют три стадии технологических испытаний руд:

- предварительные испытания - "бутылочное" цианирование и лабораторные исследования просачиваемости выщелачивающей жидкости через небольшие колонны;

- детальные испытания - в более крупных колоннах и с различной степенью дробления исходного маериала;

- полупромышленные испытания - полномасштабная колонна или полевой рудный штабель.

 

Предварительные технологические испытания золотосодержащих руд.

Известны два вида предварительных технологических испытаний: "бутылочное" цианирование (или цианидная агитация) и лабораторные исследования выщелачивания на малых колоннах.

 

Бутылочное цианирование.

Первым шагом в технологической программе могут быть предварительные испытания способности руд выщелачиваться методом бутылочного цианирования, проводимые на сколковых пробах, получаемых при бурении с обратной циркуляцией (размер частиц около 6 мм). Испытания бутылочным цианированием обеспечивают получение первичной информации по извлекаемости благородных металлов и расходу реагентов. Показатели извлечения должны рассматриваться как максимально допустимые, поскольку истирание частиц при бурении создает тонкий шлам и высвобождает металл, что не достижимо в статичном процессе кучного выщелачивания. Испытания бутылочным цианированием могут проводиться с пробами весом до 11 кг и размером частиц 50 мм. Чем грубее исходный материал тем более проявляет себя истирательное измельчение при перемешивании.

Наиболее распространенным методом проведения бутылочных испытаний является насыщение грубозернистой руды водой с тем, чтобы достигнуть содержания твердой фазы в общей массе порядка 40-50% (весовых). Для корректировки рН и до уровня 10,5, в пульпу вносится известь, а затем добавляется цианид натрия в количестве, эквивалентном 1 кг NaCN на тонну раствора. Пульпа перемешивается в открытых сосудах, помещаемых во вращающиеся лабраторные барабаны, обычно в течение нескольких дней. Вращение барабана прерывается на короткие периоды для взятия проб образующегося продуктивного раствора и определения коэффициентов извлечения через 2, 6, 12, 24 и 48 часов после начала испытаний. Объем извлеченного раствора измеряется и из него отбирается проба для анализа на драгоценный металл методом атомной адсорбции или методом Чидди. В каждой пробе раствора определяют рН, содержание растворенного кислорода и концентрация цианида. Количество воды, равноценное извлеченной из пробы, добавляется в пульпу, значения рН и концентрации цианида восстанавливаются до первоначального уровня. После этого возобновляется вращение барабана.

После того, как выщелачивание завершается (обычно 72 часа) пульпа фильтруется с целью отделения жидкости от твердых частиц. Измеряется итоговый объем продуктивного раствора, из него отбирается проба. Определяются окончательное значение рН, содержание растворенного кислорода и концентрация цианида. Выщелоченный твердый остаток тщательно промывается и либо направляется непосредственно на анализ с целью определения остаточных содержаний благородных металлов, либо разделяется на фракции по крупности, чтобы определить не только общее содержание металлов, но и их распределение по фракциям. Ситовое разделение выщелоченного остатка и анализ по фракциям, как правило, считается более предпочтительными, поскольку при этом появляется возможность получить информацию о размерах частиц исходного материала, при которых лучше всего происходит высвобождение благородных металлов.

Результаты технологических испытаний методом бутылочного цианирования обеспечивают достаточно быстрое получение  информации относительно степени пригодности руд для кучного выщелачивания. Руда считается подходящей для применения этого метода, если она хорошо  вскрывается агитированным (бутылочным) цианированием при достаточно грубом гранулометрическом составе  исходного материала (обычно 6 мм или крупнее). Легко получают информацию относительно конечного извлечения по фракциям различной крупности, коэффициентам извлечения и потребности в реагентах. Результаты анализов твердого остатка, рассеянного по фракциям, характеризуют остаточные содержания благородных металлов, их распределение и показывают, является ли тонкое измельчение руды необходимым для более полного высвобождения заключенных в ней ценностей. Если для радикального высвобождения металлов необходимо тонкое

Оборудование для чанового выщелачивания.

 

Изготовление и монтаж контактных чанов для установки чанового выщелачивания на руднике Аксу.

 

В 2004 и 2005 году ТОО "Металлист" производил изготовление и монтаж контактных чанов, сгустителей, площадок обслуживания, технологических трубопроводов, монтаж технологического оборудования на рудниках Жолымбет и Аксу по договору с АО "ГМК Казах Алтын". Монтируемое оборудование предназначалось для организации работ по чановому выщелачиванию золота. Оборудование для чанового выщелачивания изготовлялось про проекту заказчика, элементы оборудования изготовлялись в цехах завода ТОО "Металлист" и затем монтировались на площадках заказчика.

На странице размещаются фотографии оборудования для чанового выщелачивания на руднике Аксу, сделанные в период монтажа оборудования.

 

Оборудование для чанового выщелачивания, рудник Аксу: контактные чаны с площадками обслуживания в период завершения монтажа. Антикоррозионное покрытие чанов контактных по пожеланию заказчика не производилось. Эти работы заказчик решил выполнить самостоятельно в более позднее время.

 

Монтаж оборудования для чанового выщелачивания на руднике Аксу. Монтаж активаторов внутри чанов контактных.

 

Рудник Аксу, технологические трубопроводы чанового выщелачивания и контактные чаны в период завершения монтажных работ.

 

Электропривод активаторных установок на контактных чанах, технология чанового выщелачивания, рудник Аксу.

 

Оборудование для чанового выщелачивания золота на руднике Аксу. Площадки обслуживания контактных чанов и электроприводов активаторов.

 

Применение чанового выщелачивания обуславливается экономической целесообразностью, когда другие методы извлечения золота или не дают результата вообще, или слишком дороги. В настоящее время разработаны технологии комплексного применения различных методов извлечения золота и других металлов из руд. В частности существует технология совмещения чанового и кучного выщелачивания на одном месторождении.

Оборудование для чанового выщелачивания более сложное и более дорогостоящее по сравнению с методом кучного выщелачивания. Тем не менее метод чанового выщелачивания позволяет извлекать золото из руд, которые не поддаются кучному выщелачиванию.

Если вас интересуют фотографии оборудования для чанового выщелачивания, то они есть еще на одной странице этого сайта. Кроме контактных чанов завод "Металлист" изготовил и смонтировал сгустители для технологии чанового выщелачивания на руднике Аксу.

Сгустители в технологии чанового выщелачивания.

 

Изготовление и монтаж сгустителей для установки чанового выщелачивания на руднике Аксу.

 

Семипалатинский завод нестандартного оборудования "Металлист" в 2005 году выполнял изготовление и монтаж по проекту заказчика сгустителей, которые являются одним из элементов технологической цепочки чанового выщелачивания золота. Оборудование для чанового выщелачивания золота было спроектировано Иркутским институтом, изготовление и монтаж выполнялся заводом ТОО "Металлист". Отдельные элементы оборудования изготавливались в цехах завода и затем производился их монтаж на площадке рудника Аксу.

 

Оборудование для чанового выщелачивания на руднике Аксу. Сгуститель на этапе завершения монтажных работ.

 

Пробный запуск технологического цикла чанового выщелачивания. Сгуститель в работе.

 

Заключительная стадия технологии чанового выщелачивания, один из сгустителей на переднем плане, на заднем плане контактные чаны.

 

Технология чанового выщелачивания основывается на тонком измельчении золотоносной руды, которая затем смешивается с растворами цианидов.

Применение чанового выщелачивания обуславливается экономической целесообразностью, когда другие методы извлечения золота или не дают результата вообще, или слишком дороги. В настоящее время разработаны технологии комплексного применения различных методов извлечения золота и других металлов из руд. В частности существует технология совмещения чанового и кучного выщелачивания на одном месторождении.

Чановое выщелачивание не требует какого-то специального технологического оборудования, в том то и преимущество этого метода. Как и кучное, чановое выщелачивание это скорее технология, нежели сложное оборудование.

На этом сайте есть еще одна страница, посвященная оборудованию для чанового выщелачивания здесь публикуются фотографии контактных чанов.

Технология рудоподготовки и цианирования при кучном выщелачивании.

 

Технологические испытания руд. (Предварительные технологические испытания золотосодержащих руд).

 

Испытание руды выщелачиванием в малых колоннах.

Малообъемные испытания руд на выщелачивание методом просачивания проводятся на пробах тех же типов и сортов руд, что и для бутылочного цианирования, с тем, чтобы можно было подтвердить достигнутые на барабане показатели извлекаемости и расхода реагентов. Предварительным испытанием испытаниям в колоннах подвергают пробы весом до 45 кг, которые загружают в колонны для выщелачивания из органического стекла высотой 2,4 м и внутренним диаметром 150 мм. Если руда имеет крупность частиц более 19 мм, испытания проводятся в колонне большего диаметра. Соотношение диаметра колонны и преобладающего размера частиц 6:1 (или выше) должно строго выдерживаться, чтобы не дать раствору стекать по стенкам колонны вместо того, чтобы просачиваться через рудную массу. Для этой стадии испытаний предпочтительнее использовать керновые пробы алмазного бурения при добыче руды.

Испытание на выщелачивание методом просачивания в малых колоннах начинаются со смешивания сухой руды с соответствующим количеством извести (в такой же пропорции, что и при бутылочном цианировании). Затем рудная смесь загружается в колонну для выщелачивания, после чего наверх подается выщелачивающий цианидный раствор при интенсивности подачи 0,003 л/сек на один кв. м площади поперечного сечения колонны. Выщелачивающий раствор просачивается через рудную массу и далее поступает в емкость для продуктивного раствора, откуда он ежедневно отбирается. Объем поступающего в емкость раствора замеряется и анализируется на содержание драгоценных металлов.

Уровень рН, концентрация цианида и содержание растворенного кислорода определяются для каждой порции собираемого в специальную емкость продуктивного раствора. Процедура выщелачивания продолжается до тех пор, пока кривая графика скорости выщелачивания (весовое количество извлекаемого в раствор металла в расчете на тонну руды в зависимости от времени с момента начала испытаний) на каком-то промежуточном этапе не станет асимптотически приближаться к определенной величине.

В тех случаях, когда достигнуто полное извлечение либо скорость последующего выщелачивания вполне предсказуема, загруженная партия руды промывается щелочной водой в течение трех дней, а затем извлекается из колонны и высушивается на воздухе. После сушки материал либо непосредственно анализируется на остаточную концентрацию драгметаллов, либо рассортировывается по фракциям для определения содержаний золота и серебра.

Результаты технологических испытаний методом просачивания в малых колоннах обеспечивают дальнейшее уточнение информации о возможной степени извлечения металлов и потребности в реагентах.

 

Детальные технологические испытания.

Детальные технологические испытания руд осуществляются на пробах крупнокусковатых фракций весом от 180 до 1100 кг. Основными целями испытаний такого масштаба являются:

- определение оптимальной крупности исходного материала

- уточнение продолжительности выщелачивания для крупнокусковатых фракций

- подтверждение ранее полученных показателей извлечения драгоценных металлов

- оценка расхода реагентов в зависимости от размерности фракций и продолжительности выщелачивания.

На практике для определения оптимальной крупности исходного материала для кучного выщелачивания конкретной разновидности руд обычно применяются два подхода.

 

Метод одной фракции. Для этого более экономичного метода берется исходный материал средней крупности (50 мм). Партия руды подвергается выщелачиванию в крупной колонне при соблюдении всей совокупности ранее описанных процедур. Выщелоченный остаток сортируется на грохоте с целью более точного определения класса его крупности. После этого готовится дополнительная загрузка руды данного класса крупности. Она подвергается выщелачиванию в колонне с целью подтверждения параметров процесса, установленных предыдущим испытанием. Все тестирование обходится дешевле из-за того, что, как правило, производятся только два цикла колонного просачивания. Однако, поскольку эти два цикла проводятся последовательно, для получения окончательного результата требуется двойное время продолжительности цикла.

 

Метод совместного тестирования. Если время получения результатов испытаний является критическим фактором, прибегают к более дорогому второму способу. Несколько различных по крупности рудных фракций выщелачиваются в составе единой загрузки. Обычно такому одновременному выщелачиванию подвергаются четыре-шесть различных фракций исходного материала. Также как в предыдущем случае, выщелоченный остаточный материал используется для уточнения размеров фракций и их соотношения. Окончательные  результаты по гранулометрическому составу рудного материала получают по окончании цикла выщелачивания одной партии руды, но затраты на проведение испытаний в данном случае в два-три раза выше, чем при использовании метода одной фракции.

Колонные испытания. Процедуры пропускания выщелачивающего раствора через колонны с загруженной в них рудой - аналогичны описанной выше, за исключением того, что испытаниям подвергается большее количество руды, и процесс проходит в колоннах большого размера. Темп подачи выщелачивающего раствора контролируется мерным насосом, и далее обычно используется схема адсорбции на активированный уголь. Угольная схема предусматривает использование отработанного раствора в качестве оборотного и его возврат в голову процесса. Это позволяет лучше отслеживать загрязнение подаваемого в колонну раствора, а также контролировать качество загружаемого в систему угля. Кроме того, она облегчает контроль за состоянием металлургического баланса процесса.

Испытания, проводимые в колоннах большого размера методом просачивания выщелачивающего раствора, позволяют получать более надежную информацию для проектирования относительной извлекаемости металлов, и потребности в реагентах по определенному классу крупности исходной руды.

Переработка некоторых руд методом кучного выщелачивания возможна только в случае их предварительного агломерирования (окомкования), что объясняется либо изначальным присутствием в них чрезмерно большого количества глинистой составляющей, либо появлением большого количества тонких фракций при добыче и дроблении руд.

Чрезмерно высокое содержание в рудной массе глинистой составляющей либо тонких фракций приводит к значительной сегрегации материала при формировании штабеля, миграции тонкозернистой фракции и образованию каналов протекания раствора через рудную массу в процессе выщелачивания. При этом отдельные участки штабеля могут стать непроницаемыми для дальнейшего просачивания раствора. Предварительная подготовка руд агломерацией минимизирует отрицательные явления в штабеле.

Технология рудоподготовки и цианирования при кучном выщелачивании.

 

Технологические испытания руд. (Предварительные технологические испытания золотосодержащих руд).

 

Для того, чтобы с уверенностью говорить о целесообразности переработки руд методом кучного выщелачивания, необходимо предварительно провести технологические испытания этих руд, а также изучить образующиеся при переработки отходы и хвосты. Выделяют три стадии технологических испытаний руд:

- предварительные испытания - "бутылочное" цианирование и лабораторные исследования просачиваемости выщелачивающей жидкости через небольшие колонны;

- детальные испытания - в более крупных колоннах и с различной степенью дробления исходного маериала;

- полупромышленные испытания - полномасштабная колонна или полевой рудный штабель.

 

Испытания с целью проверки агломерационных свойств руд.

Необходимость агломерирования (окомкования) устанавливается довольно легко уже на первоначальных стадиях испытаний. Проблема глинистой составляющей может быть выявлена при испытаниях методом бутылочного цианирования в процессе фильтрования с целью разделения жидкой и твердой фаз. Предварительные испытания руд на выщелачиваемость в малых колоннах могут обнаруживать чрезмерную миграцию тонких фракций и каналообразование при просачивании раствора. Любое выщелачивание в колонне способно зафиксировать чрезмерную влажность выщелоченного остаточного материала. Если для исходного материала характерно проявление одного или всех из указанных факторов, для успешного проведения кучного выщелачивания агломерация может быть признана необходимой. Как правило, если исходный рудный материал требует дробления до номинальных 19 мм или еще мельче, то он нуждается в агломерации вне зависимости от наличия глинистых компонентов.

Для определения оптимальных условий агломерации вовсе не требуется проведение серий испытаний на выщелачивание методом просачивания в колоннах. Так, оптимальное состояние руды по влажности может быть установлено визуально. Длительность спекания, необходимого для получения агломерата обычно составляет от 8 до 96 часов. Следовательно времени, которое отводится на сооружение коммерческого штабеля, вполне хватает и на спекание агломерата. Тогда единственным параметром, который остается определить количество связующего, необходимого для получения прочного и устойчивого в условиях эксплуатации агломерата.

Описанная ниже процедура испытаний агломерата на прочность и устойчивость была разработана с целью оптимизации добавок связующего применительно к конкретному типу руды. Эта процедура исключает необходимость проведения серии колонных испытаний на выщелачивание агломерированной руды с различным объемом связующего, добавляемого в каждой рудной загрузке.

Устойчивость агломерата по отношению к динамическим нагрузкам определяется агломерированием нескольких загрузок дробленой руды, каждая весом от двух до семи килограммов, при существующих не месте испытаний условиях окружающей среды. После спекания агломерат помещается на грохот Тайлера (с соответствующим размером ячеек) и в вибрационном режиме 10 раз за 30 секундный период вводится в контейнер с водой (и, естественно, выводится из него). Оставшееся количество агломерата на грохоте высушивается и взвешивается. Сохраненная масса сравнивается с весом неагломерированной руды, естественно удерживающейся на этом же грохоте. Увеличение веса остающегося на грохоте агломерата фиксируется на графике по одной оси (У), количество добавленного связующего - по другой (Х). Разрыв кривой соответствует оптимальному количеству добавляемого в рудную массу связующего.

 Прочность агломерата "всырую" определяется путем отбора пробы агломерата, полученного типичным, описанным выше способом, после спекания, погружения ее в воду и наблюдений за степенью разрушения окатышей с течением времени. Считается, что если сырой окатыш на разрушается в течение 24 часов, он обладает достаточной прочностью "всырую", чтобы преодолеть тенденцию к разбуханию под воздействием содержащейся в нем глины. Обычно последняя точка на графике, в которой не происходит разрушения окатышей, соответствует точке разрыва на кривой устойчивости агломерата, выявляемой с помощью вибрационных  испытаний на грохоте.

Вибрационное грохочение и погружения передают на окатыши большие касательные напряжения, чем при обычном процессе выщелачивания просачиванием раствора через штабель. В связи с этим оптимальный агломерационный режим, определенный на основании испытаний на прочность и устойчивость, должен быть подтвержден результатами пропускания раствора через агломерат, полученный в условиях применения рекомендованного режима.

 

 

Агломерация, агломерационный процесс - термический способ окускования мелких материалов, чаще всего рудной шихты (рудной мелочи и концентратов, пылеватых руд, колошниковой пыли), для улучшения их металлургических свойств. Агломерация обычно осуществляется путем сжигания мелкого топлива в самом материале за счет непрерывного прососа воздуха; часто в агломерационную шихту вводят флюсы (известняк). Окускование при агломерации происходит главным образом в результате образования жидких легкоплавких химических соединений, связывающих при остывании отдельные зерна в куски. Агломерация осуществляется преимущественно в агломерационных машинах ленточного типа, представляющих собой непрерывную цепь спекательных тележек с решетчатым дном. Продукт агломерации - агломерат - основное сырье для черной и цветной металлургии.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

2276. Конструирование и производство малогабаритного импульсного источника питания 76.67 KB
  Описание принципа работы схемы электрической принципиальной. Разработка конструкторской документации с использованием ПК. Выбор и обоснование структуры технологического процесса, и виды технологической документации.
2277. Определение основных характеристик предприятия 475.5 KB
  В ходе выполнения курсовой работы описан вид деятельности и основные задачи создаваемого предприятия, проведен маркетинговый анализ сферы его деятельности с целью определения перспектив развития. Будут проведены расчеты касающиеся общей организации работы предприятия, а также сделан вывод.
2278. Проект художественного изделия в технике войлоковаляния 29.61 KB
  Изучить литературу по проблеме исследования. Ознакомиться с разновидностью технологий художественной обработки войлока. Освоить технику фильцевания. Разработать и выполнить проект изделия в технике художественной обработки войлока.
2279. Проект производства работ по сооружению земляного полотна 68.78 KB
  Требования СНиП, ВСН и СН к проектированию земляного полотна. Определение помассивных земельных работ и профильная кубатура. Выбор ведущей землеройной машины. Календарный график производства работ.
2280. Проектирование детского сада 23.18 KB
  АРХИТЕКТУРНО-КОНСТРУКТИВНОЕ РЕШЕНИЕ ЗДАНИЯ. ЗАПОЛНЕНИЕ ОКОННЫХ И ДВЕРНЫХ ПРОЕМОВ. ЭКСПЛИКАЦИЯ ПОМЕЩЕНИЯ. РАСЧЕТ НАРУЖНЫХ СТЕН. РАСЧЕТ ЛЕСТНИЧНОГО МАРША.
2281. Педагогічна майстерність учителя 105.42 KB
  Визначити складові творчості учителя, створити креативне середовище, виховувати почуття відповідальності і гордості за обрану професію.
2282. Анализ потребительских качеств 94.94 KB
  Природа поведения потребителей. Влияние усовершенствования сервисного процесса на лояльность потребителей. Варианты действий клиентов, недовольных качеством обслуживания.
2283. Зведення і групування статистичних даних 18.04 KB
  Суть статистичного зведення та його види. Основні завдання і види групувань. Принципи і техніка побудови статистичних групувань. Ряди розподілу. Вторинне групування. Класифікація статистичних зведень.
2284. Політична ситуація в Україні 17.77 KB
  Характеризуючи політичну ситуацію в Україні, яка склалася на даний момент, можна сказати багато чого. Насамперед, головна зміна (а тепер і проблема міжнародного масштабу – не побоюсь цього виразу) – це зміна суспільного ладу на території нашої держави.