173

Характеристика роботи підприємства ВАТ Дніпроцемент

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Сировинна база ВАТ Дніпроцемент, асортиментні стандарти на готову продукцію. Технологічна схема виробництва цементу на ВАМ Дніпроцеент. Сушильне відділення, цех випалу клінкера. Технічна характеристика основного обладнання.

Украинкский

2012-11-14

285 KB

38 чел.

ЗМІСТ

1. ІСТОРІЯ РОЗВИТКУ ПІДПРИЄМСТВА

2. СИРОВИННА БАЗА ПІДПРИЄМСТВА

3. АСОРТИМЕНТ І СТАНДАРТИ НА ГОТОВУ ПРОДУКЦІЮ

4. ТЕХНОЛОГІЧНА СХЕМА ВИРОБНИЦТВА

ЦЕМЕНТУ НА ВАТ «ДНІПРОЦЕМЕНТ»

4.1. СИРОВИННИЙ ЦЕХ

4.2. СУШИЛЬНЕ ВІДДІЛЕННЯ

4.3. ЦЕХ ВИПАЛУ КЛІНКЕРА

4.4. ЦЕХ ПОМЕЛУ ЦЕМЕНТУ

4.5. СИЛОСНО-ПАКУВАЛЬНИЙ ЦЕХ

5. ТЕХНІЧНІ ХАРАКТЕРИСТИКИ ОСНОВНОГО ОБЛАДНАННЯ

6. КАРТА ТЕХНОЛОГІЧНОГО КОНТРОЛЮ ВИРОБНИЦТВА

7. АВТОМАТИЗАЦІЯ КВПіА

8. ОХОРОНА ПРАЦІ І НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА


1. ІСТОРІЯ РОЗВИТКУ ПІДПРИЄМСТВА

Основними передумовою будівництва цементного заводу було

наявність доменних шлаків Дніпровського металургійного заводу,

теплової електростанції й близькість заводської площадки (~900 м) до р. Дніпро.

Все це, разом узяте, обумовило організацію випуску цементу по сухому способі виробництва, тому що сировинна суміш для виробництва клінкера в той період складалася із двох компонентів: доменного гранульованих шлаків і карбонатної породи - вапняку.

Будівництво Дніпродзержинського (Каменського) цементного заводу було почато в 1929 році. Першого травня 1934 року на підприємстві-новобудові був отриманий цемент марки "0". Наказом Наркомтяжпрома СРСР від 4 серпня 1934 року Каменський цементний завод (нині ВАТ "Дніпроцемент") уведений в експлуатацію проектною потужністю 200 тис. тонн.

На заводі було встановлено основне встаткування: обертова піч

для випалу клінкера розміром 3,0х51,3 м продуктивністю 7 тонн у годину, чотири млини фірми "Полизиус" розміром 2,2х13 м, одна йз яких для млива сировинної суміші й три для млива цементу продуктивністю 12

тонн у годину, чотири сушильних барабани розміром 2,2х20 м

продуктивністю 7-10 тонн у годину для сушіння доменного гранульованого

шлаків і вапняку, дробарка "Титан" (Німеччина) для дроблення вапняку

продуктивністю 30 тонн у годину, млин для млива вугілля розміром

2,5х8 м. Для складування й зберігання цементу був побудований блок із

шести силосів загальною ємністю 16370 тонн.

У плині першого років роботи була освоєна проектна потужність і в 1940 році завод зробив 270 тис. тонн цементу.

В 1941 році завод евакуювали в Сибір - Новокузнецьк. Перша партія цементу після повернення з евакуації була зроблена в липні 1944 року в

кількості 10065 тонн, 1945 року - 75294 т., 1946 року - 196593 т., 1947 року - 211131 т., 1948 року - 266795 т.

В 1948 році був розроблений проект першої реконструкції заводу, що передбачає будівництво другої обертової печі розміром 3х51,0 м, двох

цементних млинів розміром 2,2х13 м "УЗТМ" (РФ), одного сушильного

барабани розміром 2,2х20 м, механізованого складу клінкера із грейферним краном довжиною 18 м, продуктивністю 10 т. Після проведеної реконструкції потужність заводу досягла 600 тис.тонн у рік.

У результаті другої реконструкції й розширення цементного заводу, які вироблялися з 1959 року по 1963 рік, потужність заводу збільшилася до 800 тис. тонн у рік.

Після цієї реконструкції завод перетворився у високомеханізоване й автоматизоване підприємство цементної промисловості оснащене

сучасним високопродуктивним устаткуванням, що включає: дві обертові печі сухого способу виробництва розміром 3,6/4,0х118 м продуктивністю 24

тонни у годину фірми "Полізіус" , чотири скруберних охолоджувачі розміром 5х10 м і два двосекційних 4-х польних електрофільтра.; два сировинні млини одночасного сушіння й помелу оснащені двома відцентровими сепараторами фірми " Симплекс-Полідор" кожна продуктивністю 40 тонн у годину

розміром 3х8 м.; кульовий млин у комплекті із трансформатором і

допоміжним устаткуванням, СТОСІВ і автоматикою – ШР-8 розміром 3,2х3,1 м для попереднього помелу клінкера продуктивністю 30 тонн у годину;

відділення сировинного борошна – силосні банки діаметром 4 м, висотою 12 м у кількості шести штук загальною ємністю 300 тонн; склад клінкера

корисним обсягом зберігання 3250 м3; склад гіпсу корисним обсягом – 3000 м3; склад сирих шлаків з бункерами й галереями з обсягом зберігання - 22000 м3, кранову естакаду довжиною 144 м ,5 м із двома кранами довжиною 30 м вантажопідйомністю 10 т.; механізований склад вапняку із дробильним

відділенням і галереями ємністю 22300 м3 з металевою естакадою довжиною 132 м із двома мостовими кранами довжиною 30 м вантажопідйомністю 10 т; молоткову дробарку із трансформатором фірми "Титан" продуктивністю 100 тонн у годину розміром 1200х1400; цементні силосу в кількості вісім банок діаметром 10 м, висотою 24 м корисною ємністю 21280 т; цементно-пакувальне відділенням з установкою машини фірми "Смидт", 12-штуцерною продуктивністю 84 тонни у годину; чотири залізничні ваги

вантажопідйомністю 150 тонн; котельню із двома казанами ДКВ- 4-13 з

економайзерами обладнаними під газ; компресорну станцію з п'ятьома

компресорами продуктивністю 100 м3 у хвилину, тиском 8 атм.

Розширено заводську електропідстанцію з додатковою установкою двох

силових трансформаторів по 1000 кВт кожного, покладено 12,5 км кабельних мереж і переустатковані два фідерні осередки. Напруга на кабельних лініях склало 6000 в. Було покладено 11 км водопровідним і каналізаційними

мережами.

В 1973-1978 роках увели в експлуатацію три цементні млини

розміром 3,2х15 м продуктивністю 50 тонн у годину кожна при тонкості млива по залишку на ситі 0.08 - 12%. Потужність двигуна становила 2000 квт, а напруга 6000 в.

Будівельна частина помольного відділення передбачала пристрій

відцентрових сепараторів, які давали можливість перекладу цементних

млинів у замкнутий цикл млива цементу, при оснащенні їх сучасними

відцентровими сепараторами фірм "Пфайфер" або "Крупп Полізіус".

Протягом останніх 15 років завод переоснащувався й удосконалювався по таких основних напрямках: технології виробництва, енергопостачанню й охороні навколишнього середовища. Відбулася повна заміна електрофільтрів трів ДГПН- 53-3 (димовий горизонтальний трипільний, активне перетин 55 м2) на обертових печах установлені циклони ЦП-2 діаметром 22360 мм – 4 шт, а також російські електрофільтри – УГ- 4-74-1 з очищенням газів, що відходять (250000 м3) до 100 мг/м3. Замість фільтрів вертикальних 12/ 4-0/350/6,5 фірми "Полізіус" установлені горизонтальні електрофільтри УГА- 1-14-7, 5-4-3У с обсягом газу – 40 тис м3 у годину, б.п.в.- до 100 мг/м3. Замість двопільних електрофільтрів Ц-13 установлені горизонтальні обсягом газу – 30 м3 у годину, б.п.в. – до 100 мг/м3. У комплексі реконструкції й

технічного переозброєння заводу й з метою стійкого енергопостачання

заводу побудована нова районна підстанція "Цементна" потужністю 154/6 кВ. Замінено поршневі компресори на турбокомпресори 4УРК. Здійснено

будівництво третього сировинного млина діаметром 3,7х8,5, продуктивністю 60 т/ч, Сизранського заводу РФ, складу тарованого цементу; побудований склад вогнетривів, водообертовий цикл, тепловозне депо, перша черга

впакування №2, оснащена двома пакувальними модулями польської фірми "Ястр" продуктивністю 15 т/ч кожна.

1990 рік - третя реконструкція по випуску тампонажного цементу: установка сировинного млина №3, будівництво галереї подачі вапняку.

2004рік - реконструкція цементних млинів № 1 і №3, що містить у собі: заміну живильників цементних млинів; установку пневмокамерних насосів; переклад роботи млинів на замкнутий цикл; будівництво компресорної з осушінням повітря для обслуговування рукавних фільтрів і пневмокамерних насосів; прокладку цементопроводів; установку елеваторів; установку

аерожелобів з відбором проб; заміну бронефутеровки. Устаткування

поставляється Heidelberg Cement Group.

2007 рік реконструкція дозувального вузла пічного агрегату та встановлене високоточне дозуюче обладнання, а також установку газоаналізуючого обладнання безперервної дії. Устаткування поставляється Heidelberg Cement Group.

2007-2008 рік - Повна автоматизація та реконструкція сировинного відділення. Устаткування поставляється Heidelberg Cement Group.

2009 рік – заміна електрофільтрів сушильних барабанів на сучасні рукавні фільтри та високоточне дозуюче обладнання. Повна автоматизація сушильного відділення. Устаткування поставляється Heidelberg Cement Group.

2. СИРОВИННА БАЗА ПІДПРИЄМСТВА

Для виготовлення сировинної суміші застосовуються наступні сировинні матеріали:

вапняк Докучаєвського ФДК (ДСТУ Б В.2.7-109-2001);

шлак доменний гранульований Дніпровського металургійного

комбінату м.Дніпродзержинськ (ГОСТ 3476-74);

колошниковий пил металургійного заводу ім.Петровського м.Дніпропетровськ (ТУ 14-233-192-83);

ставролитовий концентрат ООО “ДВС компани лтд” (ТУ У 14-10-022-94);

вуглемийна порода ООО Екологія-Днепр-2000” (ТУ У 10.1-30299063-002-2001);

гіпс Артемовского месторождения (ДСТУ Б.В. 2.7.-104-2004).

Карбонатна порода повинна відповідати вимогам ДСТУ Б В.2.7-109-

2001.

До щебеню відносяться куски подрібненої карбонатної породи, що

мають розмір 80 мм и менше.

Карбонатні породи повинні подрібнюватися на фракції,які вказані в таблиці.

Таблиця

Наймкнування

Розмір фракції, мм

Щебінь з карбонатних пород

Від 0 до 5 включ.

Понад 5 до 20 включ.

Понад 20 до 40 включ.

Понад 40 до 80 включ.

Примітка 1. При поставці фракційної породи вміст зерен менше нижньої і більше верхньої границі фракції, як правило, не перевищує 5% кожної від маси фракції.

Примітка 2. Для фракції 0-50 мм вміст пиловидних частинок (менше 1 мм), як правило, не перевищує 30%.

В залежності від хімічного складу карбонатні породи поділяються на класи, наведені в таблиці.

Таблиця

Найменування

показників

Класи карбонатних порід

1

11

Вуглекислий кальцій (СаСО3),

у відсотках, не менше

92

86

Вуглекислий кальцій (MgСО3),

у відсотках, не менше

5

6

Глинисті домішки (SiО2+Al2О3+Fe2О3),

у відсотках, не менше

3

8

Вміст у карбонатних породах зерен пластичної (лещадної) чи голчастої форми не повинен перевищувати 15% за масою.

Вологість карбонатних порід не регламентується.

Шлак доменний гранульований повинен відповідати ГСТу 3476-34.

Гідравлічні властивості доменного шлаку оцінюються за допомогою коефіцієнту якості (К), який визначається за формулі при вмісті оксиду магнію до 10%:

%СаО+%Al2О3+%Fe2О3

К = --------------------------------- .

%SiО2+%ТiО2

В залежності від коефіцієнту якості і хімічного складу доменні шлаки поділяються на три сорти, вказані в таблиці.

Таблиця

Найменування

показників

Норма для сорту

1

11

111

Коефіцієнт якості, не менше

1,65

1,45

1,20

Вміст оксиду алюмінію (Al2О3),

%, не менше

8,0

7,5

не норму-

ється

Вміст оксиду магнію (МgО),

%, не менше

15,0

15,0

15,0

Вміст оксиду титану (TiО2),

%, не менше

4,0

4,0

4,0

Вміст оксиду марганцю (MnО),

%, не менше

2,0

3,0

4,0

Волога шлаку встановлюється за договором.

 

Ставролитовий концентрат – корегуючи домішка для підвищення кількості оксиду алюмінію у сировинній суміші.

Ставролитовий концентрат (ТУ У 14-10-022-94) з хімічного и

гранулометричного складу повинен відповідати вимогам, вказаним у таблиці.

Таблиця

Найменування показників

Значення показників

Масова доля суми оксидів алюмінію і діоксиду титану, не менше

45,6

Масова доля діоксиду кремнію, не більше

29

Масова доля вологи, не більше

0,5

Остаток на сіті № 0,4 по ГОСТ 6613, у тому числі видимі оком побочні включення

1,0

Ставролитовий концентрат – зернистий продукт природньої крупності.

Колошниковий пил – корегуючи домішка для підвищення кількості

оксиду заліза у сировинній суміші.

Колошемковий пил (ТУ 14-233-192-83) повинен задовольняти за

хімічним складом нормам, вказаним у таблиці.

Таблиця

Найменування показників

Норма

Вміст заліза, %, не менше

33,0

Вміст вологи, %, не більше

7,0

Вміст двуоксиду кремнію, % не більше

15,0

Колошниковий пил не повинен вміщували побічних домішок.

Вміси вологи не є браковочним показником.

Дозволяється до відгрузки пил з відхиленнями від вимог, вказаних у таблиці, у розмірі 10% від місячної поставки:

- вміст заліза, не менше 34%;

- вміст двуоксиду кремнію, не більше 20%.

Вугільна фракція (ТУ У 10.1-30299063-002-2001) використовується як інтенсифікатор помелу.

З основних фізико-хімічних показників продукція повинна відповідати нормам, вказаним у таблиці.

Таблиця

№№ п/п

Найменування показників

Норма для марок

УФМ-1

УФМ-2

1

Крупність 0-3 мм, %, не  менше

90

90

2

Зольність, % мас., не більше

8,0

15,0

3

Загальна волога, % мас., не більше

10,0

12,0

4

Вихід летючих речовин, % мас.

30,0-40,0

30,0-40,0

5

Найнизьща теплота спалення, ккал/кг, не  менше

4200

4200

Щебень гіпсовий (ДСТУ Б.В. 2.7.-104-2004) застосовується для

регулювання строків схвачування цементу.

До щебеню відноситься подрібнена гірська порода, що має розмір кусків  менше 60 мм.

Вимоги до фракційного складу щебеню наведені у таблиці.

Таблиця

Найменування

Розмір фракції, мм

Вміст у відсотках, кусків каменю розміром

Гіпсовий щебень

0-60

0-5 мм – не більше 30

Гіпсовий щебінь за вмістом гіпсу та кристалізаційної води поділяється на сорти, що наводяться у таблиці.

Таблиця

Сорт гіпсового щебеню

Вміст у відсотках, не  менше

гіпсу (СаSО4*2Н2О)

кристализаційної води

1

95

19,88

2

90

18,83

3

80

16,74

3. АСОРТИМЕНТ І СТАНДАРТИ НА ГОТОВУ ПРОДУКЦІЮ

На підприємстві випускаються наступні види цементу:

- портландцемент ПЦ II/ Б-Ш – 400 (ДСТУ БВ.2.7-46:2010);

шлакопортландцемент ШПЦ III/А-400 (ДСТУ БВ.2.7-46:2010);

сульфатостійкий шлакопортландцемент марки 400 ССШПЦ – 400-Д60

(ДСТУ Б.В. 2.7-112-2002);

- портландцемент марки 500 ПЦ I 500Н (ДСТУ БВ.2.7-46:2010).

Згідно ДСТУ Б.В. 2.7-112-2002 для виробництва цементів використовують:

портландцементний клінкер, хімічний склад якого відповідає

технологічному регламенту. Масова доля оксиду магнію (МgО) в

клінкері не повинна перевищувати 5%.

Склад цементів і масова доля в них компонентів повинні відповідати величинам, наведеним в таблиці.

Таблиця

Тип

Цементу

Найменування

Позначення

У відсотках (по масі)

Основні компоненти

Додаткові компо-

ненти

Клінкер

Шлак домен

ний гранульований, Ш

I

Портландцемент

ПЦ I 500Н

95-97

0

3-5

II

Портландцемент з добавкою шлаку

ПЦ П/Б-Ш

65-79

21-35

0-5

III

Шлакопортландцемент

ШПЦ III/А

35-64

36-65

0-5

Стандартна міцність цементів (міцність при стиску у віці 28 діб), а

також рання міцність (у віці двох або семи діб) повинні задовольняти вимоги таблиці.


Таблиця

Марка цементу

Міцність при стиску в Н/мм2 , не  менше

7 діб

28 діб

400

20,0

40,0

Виготовлювач повинен рівномірно, у міру того, як проводиться

відвантаження, визначати активність при пропарюванні (згідно з ГОСТ 22236) не менше, ніж 20% партій цементу, відвантажених за квартал.

Цемент повинен показувати рівномірність зміни об'єму при

випробуванні зразків кип'ятінням у воді, а при вмісті MgO в клінкері більше 5% - в автоклаві (ГОСТ 310.3).

При випробувані рівномірності зміни об'єму цементу з застосуванням методу Ле-Шательє (згідно з EN 196-3) розширення для всіх типів і марок цементу не повинно перевищувати 10мм

Початок тужавлення всіх типів цементу марки 400 повинен наставати не раніше 60 хв, а кінець - не пізніше 10 год від початку замішування.

Виготовлювач повинен випробувати цемент на наявність ознак хибного тужавлення рівномірно по мірі відвантаження, але не менше, ніж 20% відвантажених партій.

Тонкість помелу цементу повинна бути такою, щоб при
просіюванні його крізь сито №058тоза ГОСТ 6613 проходило не
менше 85% маси проби, що просіюється.

Втрати при прожарюванні шлакопортландцементу (тип Ш) не повинні перевищувати 5% по масі.

Нерозчинний залишок шлакопортландцементу (тип III) не повинен

перевищувати 3% по масі.

Масова частка ангідриду сірчаної кислоти (SO3) в цементі повинна відповідати величинам, наведеним у таблиці

.

Таблиця

Масова частка SO3 в цементі

у відсотках

Тип цементу

Марка цементу

Вміст SO3

не менше

не більше

II

400

1,0

3,5

III

Всі марки

1,0

4,0

Виготовлювач повинен проводити періодичне (не менше одного разу на місяць) визначення вмісту хлоридів в цементах усіх типів і марок і за

вимогою споживача давати відповідну інформацію.

Сульфатостійкий шлакопортландцемент М 400 повинен відповідати вимогам ДСТУ Б В.2.7-85-99).

Клінкер, який застосовується при виробництві цього цементу, за

розрахунковим мінералогічним складом повинен відповідати вимогам,

визначеним у таблиці.

Таблиця

Найменування показника

Значення для клінкеру, % за масою, не більше

Вміст трьохкальцієвого сілікату (3СаО*SiО2)

Не нормується

Вміст трьохкальцієвого алюмінату (3СаО*Al2О3)

8

Вміст трьохкальцієвого алюмінату (3СаО*Al2О3) та чотирьохкальцієвого алюмофериту (4СаО*Al2О3* Fe2О3)

Не нормується

Вміст оксиду алюмінію (Al2О3)

5

Вміст оксиду магнію (МgО)

5

Вміст добавок у сульфатостійкому шлакопортландцементі повинен біти понад 10 і не більше 20 відсотків від маси цементу.

Вміст ангідриду сірчаної кислоти (SO3) у цементі не повинен

перевищувати 4,0 відсотків.

При виробництві цементу для інтенсифікації процесу помелу

допускається вводити технологічні добавки, які не погіршують якість

цементу, за кількістю не більше 1% від маси цементу.

Границя міцності цементу М 400 при стисканні у віці 28 діб повинна бути не менше 39,2 МПа.

Цемент повинен показувати рівномірність зміни об’єму при

випробуванні зразків кип’ятінням у воді.

Початок тужавлення цементу повинен наступати не раніше 45 хвилин, кінець – не пізніше 10 годин від початку замішування.

Тонкість помелу цементу, яку визначають за питомою поверхнею,

повинна бути не менше 250 м2//кг. Залишок на ситі не повинен бути більше 15% від маси проби яку просівають.

4. ТЕХНОЛОГІЧНА СХЕМА

ВИРОБНИЦТВА ЦЕМЕНТУ НА ВАТ «ДНІПРОЦЕМЕНТ»

4.1. СИРОВИННИЙ ЦЕХ

 Склад відкритого типу місткістю 22300 м3 обладнаний двома

електричними мостовими грейферними кранами вантажопідйомністю 10 т кожний. На складі зберігається вапняк по фракціях, коректуючі добавки

(високоалюмінатна й залізовмісна), вуглемоечна порода. Матеріали

дозуються грейферним краном і при необхідності подрібнення подаються в бункер дробарки.

Далі через стрічковий живильник матеріали надходять у

дробарку або, минаючи дробарку, через запасний бункер відразу надходять на стрічковий живильник і стрічковий транспортер. Дробарка молоткова

однороторна реверсивна ДМРИЭ 14,5х 13-1000 продуктивністю 200 т/годину. Системою стрічкових транспортерів вапняк з добавками подається в бункери над сировинними млинами. Сюди ж подається доменні

гранульовані шлаки із сушильного відділення Через вагові дозатори

матеріали надходять у сировинні млини.

Сировинне відділення обладнане двома млинами розміром 3х8 м продуктивністю 40 т/годину

 Схема роботи млина розміром 3х8 м. Матеріал через тічку

надходить у першу камеру млина (камеру грубого помелу), завантажену

кулями діаметром 100-60 мм, піддається помелу й вивантажується через

аеротечку в елеватор. Елеватором матеріал подається у два відцентрових

сепаратори із внутрішньою циркуляцією повітряного потоку, де розділяється на сировинну муку й крупку (недодрібнений продукт). Крупка надходить у другу камеру млина (камеру тонкого помелу), завантажену кулями діаметром 60-40 мм та цильпебсом. Після здрібнювання в другій камері матеріал вивантажується в аеротечку.

Сировинна мука із сепараторів надходить у пневмокамерний

насос, яким подається в силоси. Сировинний млин - агрегат одночасного

сушіння й помелу матеріалу. У пальнику спалюється природний газ. Димові гази, які утворюються при його сгоранні, за рахунок розрідження, створюваного димососом, надходять у млин. Гази, проходячи через обидві камери млина, висушують матеріал, насичуються вологою й пилом, після чого

надходять на очищення у два циклони діаметром 2500 мм, два циклони

діаметром 1400 мм і електричний фільтр ЕГА 1-14-7, 5-4-3. Уловлений пил надходить у пневмокамерний насос. Очищений газ через димову трубу

викидається в атмосферу.


СИРОВИННИЙ ЦЕХ (млини розміром 3х8 м)

крупка

с/мука

4.2. СУШИЛЬНЕ ВІДДІЛЕННЯ

 Доменні гранульовані шлаки надходить на склад відкритого типу місткістю 22000 м3, обладнаний двома електромостовими грейферними

кранами вантажопідйомністю 10 т кожний. Через бункер стрічковим

транспортером шлаки подається в бункери над сушильними барабанами.

Через тарілчасті живильники шлаки завантажується в сушильні барабани, де висушується, вивантажується на стрічковий транспортер і далі подається в бункери сировинних і цементних млинів. Кожний сушильний барабан обладнаний циклоном ЦП-2П діаметром 1800 мм і рукавним фільтром, де вловлюється пил, що системою гвинтових конвеєрів подається на стрічковий транспортер висушених шлаків. Очищений газ через димову трубу викидається в атмосферу.

 Сушильне відділення оснащене трьома сушильними барабанами розміром 2,2х20м продуктивністю 23 т/годину.

4.3. ЦЕХ ВИПАЛУ КЛІНКЕРА

 Сировинна мука зберігається в силосах – 6 банок діаметром 8 м , висотою 13 м, загальним обсягом 3800 м3 . Із силосів пневмогвинтовими

насосами сировинне борошно подається в бункери над обертовими печами, звідки через секторні ваги й двохвальний змішувач завантажується в обертові печі. У печі відбувається ряд складних фізико-хімічних процесів і в результаті випалу до спікання при температурі 1450ос утвориться клінкер –

напівфабрикат для виробництва цементу. Клінкер охолоджується в

рекуператорном холодильнику (11 барабанах, що обертаються разом з піччю) і ковшовим транспортером подається на склад. Сировинне борошно

завантажується з боку піднятого кінця печі й рухається долілиць за рахунок її обертання. У нижньому кінці печі встановлений пальник. Димові гази від

пальника за рахунок розрідження, створюваного димососом, рухаються по печі, віддають своє тепло матеріалу, а самі насичуються вологою й пилом. Гази від печі проходять очищення в пильній камері, двох скруберах

діаметром 5 м, чотирьох циклонах ЦП-2 діаметром 2360 мм і електрофільтрі УГ 2-4-74, а потім через димову трубу викидається в атмосферу. Уловлений пил гвинтовими конвеєрами подається в пневматичні насоси й далі

вертається в силоси сировинної муки.

Цех випалу клінкера обладнаний двома обертовими печами розміром 3,6/4х117,8 м продуктивністю 22 т/годину.

СУШИЛЬНЕ ВІДДІЛЕННЯ


ЦЕХ ВИПАЛУ КЛИНКЕРА

4.4. ЦЕХ ПОМЕЛУ ЦЕМЕНТУ

 На складі відкритого типу ємністю 7100 м3 , обладнаному двома електромостовими грейферними кранами вантажопідйомністю 10 т кожний, зберігається клінкер, гіпс і інтенсифікатори помелу (застосовуються для підвищення продуктивності млинів). Здозировані грейферним краном,

матеріали двома ковшовими й стрічковим транспортером подаються в

бункери над цементними млинами, куди із сушильного відділення надходить шлак. Через вагові дозатори матеріали завантажуються в млини.

 Цех помелу цементу обладнаний трьома цементними млинами розміром 3,2х15 м, що працюють № 2 за відкритою схемою продуктивністю 37 т/годину, №№ 1,3 - у замкнутому циклі продуктивністю 5-40 т/годину.

У цементному млині № 2 матеріал піддається помелу в першій

камері млина, завантаженої кулями діаметром 90-60 мм, а потім у другій

камері, завантаженої кулями діаметром 50-17 мм. Готовий цемент

пневмокамерними насосами подається в силоси. Млин працює під

розрідженням, створюваним димососом. Аспіраційне повітря від млина

перед викидом в атмосферу очищається в рукавному фільтрі. Уловлений пил надходить у бункер пневмокамерного насоса, готовий цемент подається в силоси.

 

 Обидві камери цементних млинів №№ 1,3 завантажені кулями

( 1-я камер діаметром 90-60 мм, 2-я камера діаметром 50-17 мм). Матеріал, що вивантажується із млина, надходить в елеватор і далі через аерожелоб у сепаратор. Крупка, уловлена сепаратором, скребковим транспортером вертається в млин на домелення. Готовий продукт відділяється в рукавному фільтрі й надходить пневмокамерним насосом у силоси цементу. Аспіраційна система млина складається з рукавного фільтра й димососа. Уловлений пил надходить в елеватор.

4.5. СИЛОСНО-ПАКУВАЛЬНИЙ ЦЕХ

 Цемент зберігається по видах і маркам у силосах. Новий блок складається з 8 банок діаметром 10 м і висотою 26 м із загальною ємністю 25296 т. Старий блок (зараз не експлуатується) складається з 6 банок діаметром 10,5 м і висотою 21,2 м із загальною ємністю 17400 т.

Із силосів цемент вантажиться навалом у залізничні вагони й автоцементовози або надходить на пакування в мішки по 25 кг. Пакувальне відділення обладнане 12-штуцерною машиною «Флюкс» і 4-модульною машиною «Вентоматик», а також пакетоукладчиком.

 

ЦЕХ ПОМЕЛУ ЦЕМЕНТА

(цементний млин № 2)

ЦЕХ ПОМЕЛУ ЦЕМЕНТА

(цементні млини № № 1,3)

крупка

5. ТЕХНІЧНІ ХАРАКТЕРИСТИКИ ОСНОВНОГО ОБЛАДНАННЯ

Таблиця

Технічна характеристика сушильних барабанів

№№

п/п

Найменування показника

Одиниці виміру

Сушильний барабан

Ø2,8х20м

Ø2,2х20м

1

Продуктивність по сухому матеріалу

т/год

30

23

2

Кількість опор

шт

2

2

3

Привід

венцова пара

венцова пара

4

Теплообмінні пристрої

ячейкова насадка

ячейкова насадка

5

Пальник:

тип:

кількість

багагосоплова

инжекційна

2

багагосоплова

инжекційна

2

6

Редуктор

тип

передаточне число

РМ-1000

31,5

РМ-1000

31,5

7

Електродвигун

тип

потужність

число обертів

кВт

об/хв

АИР132М6У3

25

950

АИР132М6У3

25

950

 

Таблиця

Технічна характеристика сировинного млина Ø 3х8 м

№№

п/п

Найменування показника

Одиниці виміру

Величина

показника

1

2

3

4

1

Довжина:

- загальна

- першої камери

- другої камери

м

8

4,75

2,5

2

Діаметр:

- внутрішній по корпусу

- внутрішній по бронеплитам 1 камери

2 камери

м

3

2,9

2,94

3

Діаметр:

- входної цапфи

- виходної цапфи

м

1,24

1,24

1

2

3

4

4

Продуктивність

т/год

38

5

Тип межкамерної перегородки

секторна подвійна

6

Засіб кріпления бронеплит

болтами

7

Тип бронеплит

- першої камери

- другої камери

сходчаті

плоскі

8

Головний привід

- тип

- редуктор

- електродвигун тип

 

потужність

число обертів

 

кВт

об/хв

венцова пара і редуктор

ЦДН 710-8-3

СДН-1170х1000

синхронний 3-х фазний

1000

1000

9

Допоміжний привід

- тип

- редуктор

- електродвигун тип

потужність

число обертів

кВт

об/хв

Редукторний

DLI 1080х125, I=125

РО 63-8

7

1000

Таблиця

Технічна характеристика обертових печей

№№

п/п

Найменування показника

Одиниці виміру

В/пічь № 1

В/пічь № 2

1

2

3

4

5

1

Довжина

м

117,8

117,8

2

Діаметр

м

3,6/4,0

3,6/4,0

3

Продуктивність

т/год

22,0

22,0

4

Кількість ролікоопор

шт.

6

6

5

Число обертів печі на повному ході:

мінімальне

максимальне

об/хв

0,38

1,5

0,38

1,5

3

Редуктор головного приводу:

тип

передаточне число

ДД2400 (Грузон)

139,5

ДД2400 (Грузон)

139,5

1

2

3

4

5

4

Електродвигун головного приводу:

тип

потужність

число обертів

кВт

об/хв

АИ 113-614

250

920

АИ 113-614

250

920

5

Редуктор допоміжного приводу:

тип

- передаточне число

ЦТНД-400-160-31

160

DZ-40/95

40

6

Електродвигун допоміжного приводу:

тип

потужність

число обертів

кВт

об/хв

4А13294У3

7.5

1500

4А13294У3

7.5

1500

7

Венцова пара:

кількість зубів

венцової шестерні

підвенцової шестерні

- передаточне число

шт

140

31

4,5

140

31

4,5

Таблиця

Технічна характеристика цементного млина Ø 3,2х15,0 м

№№

п/п

Найменування показника

Одиниці виміру

Величина

показника

1

2

3

4

1

Довжина:

- першої камери

другої камери

міжкамерної перегородки

м

4,5

10,0

0,5

2

Діаметр:

- внутрішній по корпусу

м

3,2

3

Продуктивність

т/год

4

Електродвигун:

тип

потужність

число обертів

кВт

об/хв

СДС 20-49-60

2000

6000/3000

5

Редуктор

ЦОС-240

1

2

3

4

5

6

Коефіціент завантаження:

- першої камери

другої камери

0,28

0,30

7

Вага мелючих тіл:

- першої камери

другої камери

т

46,0

105,0

8

Бронефутеровка:

першої камери

другої камери

ВНС-PAL

Design

(несортуе)

ВНС-ДFL

Design

(сортуе)

6. КАРТА ТЕХНОЛОГІЧНОГО КОНТРОЛЮ ВИРОБНИЦТВА.

Контроль виробництва – необхідна складова частина усіх технологічних процесів.

Призначення контролю є в забезпечені високої якості при оптимальних техніко-економічних показників роботи обладнання, а також в отриманні вихідних даних для аналізу і удосконалення технології виробництва.

Основну увагу при організації контролю виробництва приділяють попередженню браку продукції і обов'язковому використанню контрольних даних для оперативного управління виробничими процесами.

Оперативний контроль забезпечує встановлені технологічні нормативи і заданий рівень якості напівфабрикатів або готової продукції на окремих ділянках виробництва, а також підтримує встановлені режими роботи обладнання. Необхідність і частота виконання операції оперативного контролю встановлюються нормою оперативного і технологічного контролю.

Метою технологічного контролю є управління виробництвом в цілому, забезпечення заданого рівня якості продукції, а також удосконалення технології виробництва.

Система технологічного контролю повинна бути організована таким чином, щоб необхідна інформація про основні технологічні характеристики палива, сировини, сировинної суміші клінкера і цементу була оперативною, достатньою і надійною.

На підприємстві контроль виробництва проходить згідно технічного регламенту.

7. АВТОМАТИЗАЦІЯ Й КВПіА

Сировинне відділення

На сировинному млині № 1 ; 2 автоматизовано процес завантаження млинів сировинними матеріалами. Залежно від годинної продуктивності визначається рецепт подачі матеріалів через вагові дозатори - вапняк з добавками / шлаки. Задана тонкість помелу борошна регулюється числом обертів сепаратора.

Відділення випалу клінкера

Машиніст обертових печей задає кількість подаваної в піч сировинного борошна - кількість ударів за хвилину секторних ваг. Ця кількість

контролюється автоматично.

Відділення помелу цементу

Автоматизовано процес завантаження млинів сировинними матеріалами. Залежно від годинної продуктивності визначається рецепт подачі

матеріалів через вагові дозатори - клінкер з добавками / шлаки. Задана

тонкість помелу цементу регулюється числом обертів сепаратора.

Силосно-пакувальний цех

Автоматично виконується завантаження цементовозів із силосів

№№ 7,8. По розрідженню в бочці цементовоза визначається закінчення її

заповнення.

Пакетоукладник після установки програми, що визначає схему

завантаження паллет (кількість і розташування мішків у шарі й кількість

шарів), автоматично робить пакетування мішків.

КВПіА

У сушильному відділенні виконується вимір температури й

розрідження:

- за барабаном;

- перед електрофільтром;

- після електрофільтра.

У відділенні помелу сировини виконується вимір температури й

розрідження:

- перед млином;

- за млином;

- перед електрофільтром;

- після електрофільтра.

У відділенні випалу клінкера виконується вимір

температури: розрідження:

- у головці печі; - у головці печі;

- у пильній камері; - у зоні кальцинування;

- перед циклонами; - у курній камері;

- перед електрофільтром; - у скрубері;

- після електрофільтра - перед електрофільтром;

- після електрофільтра.

У відділенні помелу цементу виконується вимір температури й

розрідження:

- перед млином;

- за млином;

- перед рукавним фільтром;

- після рукавного фільтра.

Обмірювання параметрів відбувається за наступною схемою:

Датчик температури: у відділенні випалу - термопара ХА, в інших

відділеннях -ТСМ (термометр опору мідний). Датчики тиску - «Сапфір».

Реєстратори - РЭ-160-01.

Перетворювачі:

- МТМ 2230 (якщо датчик ТСМ);

- МТМ 2310 Д (якщо датчик термопара ХА).

8. ОХОРОНА ПРАЦІ І НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА

Цемент загальнобудівельного призначення і сировинні

компненти, які використовуються при його виробництві відповідають IV-му класу небезпеки за ДСТ 12.1.005, і відносяться до малонебезпечних речовин відповідно до класифікації за ДСТ 12.1.007. Цементний пил завдає

фіброгенну й шкірно-двавтівну дію.

 Цемент загальнобудівельного призначення, як бездодатковий, так і утримуючий добавки, є пожежовибухобезпечною речовиною, не утворює токсичних з΄єднань у повітряному середовищі і стічних водах у присутності інших речовин. У стічних водах дає слаболужну реакцію.

 Гранично припустима концентрація (ГДК) цементного пилу в повітрі робочої зони не повинна перевищувати 6 мг/м3 у відповідності

ДСТ 12.1.005. При виконанні виробничих операцій, що супроводжуються виділенням у повітряне середовище цементного пилу в концентраціях, що перевищують ГДК, необхідно застосування індивідуальних засобів захисту.

 Вміст цементного пилу в повітрі робочої зони повинен

визначатися відповідно МУ № 3936-85. Периодичність контролю не рідше одного разу в квавртал выдповідно до ДСТ 12.1.005. Рівні вмісту шкідливих речовин у викидах вентіляційних установок повинні відповідати вимогам СП № 4946.

 Цемент загальгнобудівельного призначення, сировинні матеріали й добавки, використовувані в процесі його виробництва, по радіонуклідному вмісту й радіаційній безпеці повинні відповідати вимогам ДБН В.1.4-1.01.

 Виробничі приміщення повинні бути обладнені системами

припливно-витяжної вентиляції, аспірації і отопленні по ДСТ12.4.021 і СНіП 2.04.05; освітлення – по СНіП П-4; водопровідною системою і каналізацією – по СНіП 2.04.01; питною водою – за ДСТ 2874; побутовими приміщеннями – по СНіП 2.09.04.

 Рівень шуму в робочій зоні і виробничих приміщеннях повинен відповідати вимогам ДСТ 12.1.003 і ДСН 3.3.6.037. Працюючі в зоні з рівнем звуку, що перевищує припустимий, повинні забезпечуватися засобами індивідуального захисту по ДСТ 12.4.51.

 У виробничих приміщеннях повинні виконуватися виоги правил пожежної безпеки відповідно до ДСТ 12.1.004 і електробезпечності за ДСТ 12.1.019. Технологічне устаткування й виробничі процеси повинні відповідати вимогам ДСТ 12.2.003., СП №1042 й ДСТ 12.3.002.

 При виробничих роботах повинні виконуватится загальні вимоги захисту працюючих відповідно до ДСТ 12.4.011.

 Попередні і периодичні огляди працюючого персоналу повинні проводиттися відповідно до наказу Мінздраву України від 31.03.94 г. №45.

 До самостійної роблоти можуть допускатися особи не молодше 18 рокуів, що пройшли медичний огляд, інструктаж з техніки безпеки й

навчання за фахом.

ВАТ «Дніпроцемент» всього в атмосферу викидає 15 забруднюючих речовин, з них 7 твердих и 7 газоподібних.

До твердих речовин відносяться:

- марганець і його з 'єднання;

- пил неорганічний (SiО2 < 20%);

- пил неорганічний (SiО2 70 - 20%);

- пил абразивно-металевий;

- зварочний аерозоль:

- хрома трьохвалентного з 'єднання;

- сажа.

 До газоподібних речовин відносяться:

- ангидрид сірнистий;

- оксид вуглецю;

- діоксид азоту;

- бензин неетилирований;

- керосин;

- фтористий водень;

- вуглеводні.

 

 На підприємстві джерел викидів забруднюючих речовин – 48;

з них організованих – 44;

неорганізованих - 4.

 

 Джерела викидів обладнані газоочисним обладнанням –

циклонами, рукавними і електричними фільтрами. Характеристика газоочисного обладнання наведена у таблиці.

Таблиця

№№

пп

Місце знепилення

Найменування ГОУ

Забруднюючі речовини

Ефектив-

ність

роботи

ГОУ, %

1

2

3

4

5

Сировинне відділення

Дробарка

Циклон СЦН-40

 Ø900х2

Пил неорганічний SiО2 < 20%);

96

2

Пересипка с/материалів

Циклон СН-15 Ø600х2

Пил неорганічний SiО2 < 20%);

97

3

Пересипка с/материалів

Циклон СЦН-40

 Ø600х2

Пил неорганічний SiО2 < 20%);

94

4

Пересипка с/материалів

1ступінь: циклон СЦН-40 Ø800;

2 ступінь: циклон

ЦН-15 Ø500

Пил неорганічний SiО2 < 70-20%);

81,8

92

5

Пересипка с/материалів

1ступінь: циклон СЦН-40 Ø800;

2 ступінь: циклон

ЦН-15 Ø500

Пил неорганічний SiО2 < 70-20%);

81,8

93,7

6

Пересипка с/материалів

Циклон СЦН-40 Ø600х2

Пил неорганічний SiО2 < 70-20%);

93,6

7

Пересипка с/материалів

Циклон СЦН-40 Ø600х2

Пил неорганічний SiО2 < 70-20%);

93,6

8

Пересипка с/материалів

Циклон ЦН-15 Ø400х2

Пил неорганічний SiО2 < 20%);

93,6

9

Сировинні млини №№ 1,2

1 ступінь: циклон Ø2500х2;

2 ступінь: циклон Ø1400х2;

3 ступінь:

електрофільтр

ЕГА 1-14-7,5-4-3У

Пил неорганічний SiО2 < 20%);

45

80

98,7

10

Сировинний млин № 3

1 ступінь: циклон ЦП2 Ø2500х2;

2 ступінь: циклон ЦП2П Ø2360х8;

3 ступінь:

електрофільтр

ЕГА 1-20-9-6-3-330

Пил неорганічний SiО2 < 20%);

44

78

98,7

Відділення обпалу клінкера

1

Обертові печі №№ 1,2

1 ступінь: скрубер Ø5000х2;

2 ступінь: циклон ЦН-15 Ø2360х4;

3 ступінь:

електрофільтр

УГ 2-4-74-1

Пил неорганічний SiО2 < 20%);

70

80

98,5

2

Силоси сировинної муки

1ступінь: циклон ЦН-15 Ø2500 2шт;

2 ступінь: рукавний фільтр ФІВК-90 х

2 шт

Пил неорганічний SiО2 < 20%);

85

95

3

Ковшовий транспортер

1ступінь: циклон ЦН-15 Ø400 х 4;

2 ступінь: : циклон СЦН-40 Ø600 х 4;

Пил неорганічний SiО2 < 70-20%);

86

87

Відділення помелу цементу

1

Пересипка шлаку № 1

1ступінь: циклон СЦН-40 Ø700;

2 ступінь: циклон

ЦН-15 Ø500х2

Пил неорганічний SiО2 < 70-20%);

80

87

2

Пересипка шлаку № 2

1ступінь: циклон СЦН-40 Ø700;

2 ступінь: циклон

ЦН-15 Ø500х2

Пил неорганічний SiО2 < 70-20%);

81

88

3

Сушильні барабани

№№1-4

1 ступінь: циклон ЦП-2П Ø1800 4 шт;

2 ступінь:

електрофільтр

ЕГ 1-7-4-4-2 4 шт

Пил неорганічний SiО2 < 70-20%);

82

97,5

4

Цементні млини №№1-3

Рукавний фільтр

ПИ-Ф-196/415 ф.»Коwent» Польща

3 шт

Пил неорганічний SiО2 < 70-20%);

99

5

Пересипка клінкеру

Циклон ЦН-15 Ø600

Пил неорганічний SiО2 < 70-20%);

90

6

Пересипки клінкеру і шлаку

Рукавний фільтр ФВК-90 3 шт.

Пил неорганічний SiО2 < 70-20%);

99

Цех силосно-пакувальний

1

Силоси цементу

1 ступінь: циклон ЦН-15 Ø600 х 4

2 ступінь:

рукавний фільтр

СМЦ-101-2

Пил неорганічний SiО2 < 70-20%);

78

97

2

Елеватор і транспортер

1 ступінь: циклон ЦН-15 Ø600

2 ступінь:

рукавний фільтр

МФУ-32

Пил неорганічний SiО2 < 70-20%);

88

98

3

Пакувальна машина «Флюкс»

Рукавний фільтр

МФУ-48

Пил неорганічний SiО2 < 70-20%);

98

4

Пакувальна машина ф.«Ventomatik»

Рукавний фільтр

ф.«Ventomatik»

Пил неорганічний SiО2 < 70-20%);

99

5

Автоваги

1 ступінь: циклон СЦН-40 Ø700

2 ступінь:

рукавний фільтр

МФУ-48

Пил неорганічний SiО2 < 70-20%);

82

97


Склад

(вапняк з добавками)

Склад

(шлак)

Сушка

Зберігання с/муки

Випал клінкеру

Склад клинкеру

Помел цементу

Зберігання цементу

Відвантаження цементу навалом

Пакування

цементу і від-

вантаження

Подрібнення

(при необхідності)

Помел сировинної муки

Склад (вапняк і добавки)

добавок)

Склад

(шлак)

Бункер

Дробарка

Система стрічкових транс-портерів

Система стрічкових транс-портерів

Бункер

Стрічкові дозатори

Елеватор

Сепаратори

Бункер

Силоси сировинної муки

Система очищен-

ня (циклони і

електрофільтр)

Димосос

Димова труба

Стрічковий живильник

Сировинний

млин

Пневмокамерний насос

Склад

(шлак)

Стрічковий

транспортер

Бункер

Ваговий

дозатор

Сушильний

барабан

Система

стрічколвих

транспортерів

Бункери

над

сировинними

млинами

Бункери

над

цементними

млинами

Система пиловловлювання: Рукавний

фільтр

Димосос

Димова труба

Силоси

сировинної

муки

Пневмогвито-

ві насоси

Бункери

Ваговий дозатор

Двухвальний

змішувач

Обертова

пічь с рекупера-

торним

холодильником

Пальник

Ковшовий

транспортер

Склад клинкера

Система пилоочищення:

пильна камера,

скрубера, циклони і

електрофільтр

Пневмо-

тичний

насос

Склад

(клінкер,гіпс)

Бункер

Ковшові

транспортери

Стрічковий

транспортер

Бункер

Ваговий

дозатор

Бункер

Ваговий

дозатор

Цементний млин

Бункер

Система стрічкових транспортерів

Сушильне

відділення

(шлак)

Димосос

Димова труба

Рукавний фільтр

Пневмокамер-ний насос

Силоси

цементу

Сушильне відділення

(шлак)

Склад

(клінкер з

добавками)

Бункер

Бункер

Димова

труба

Дозатор

Дозатор

Рукавний

фільтр

Цементний млин

Димосос

пил

Елеватор

Аерожолоб

Сепаратор

Димова

труба

Рукавний фільтр

Димосос

Пневмокамер-ний насос

Силоси

Перетворювач

(преобразует сигнал від датчика в унифікований сигнал 4-20 мА)

Регистратор

(региструє

показання)

Датчик