18411

Структура производственного процесса

Лекция

Логистика и транспорт

Лекция 4 2. Структура производственного процесса Производственная система промышленной организации состоит из объективно существующих комплексов материальных объектов коллектива людей производственных научнотехнических и информационных процессов имеющи...

Русский

2013-07-08

212 KB

83 чел.

Лекция 4

2. Структура производственного процесса

     Производственная система промышленной организации состоит из объективно существующих комплексов материальных объектов, коллектива людей, производственных, научно-технических и информационных процессов, имеющих целью выпуск конечной продукции и обеспечение эффективного протекания производственного процесса.

Под производственным процессом понимается определенным образом упорядоченный в пространстве и во времени комплекс трудовых и естественных процессов, направленных на изготовление продукции необходимого назначения, в определенном количестве и качестве, в заданные сроки. Производственный процесс по своей структуре неоднороден, он состоит из множества взаимосвязанных подпроцессов, в ходе которых создаются отдельные детали, узлы, а их соединение путем сборки позволяет получить необходимое изделие.

Обычно все производственные процессы подразделяются по функциональному признаку на основные, вспомогательные и обслуживающие.

К основным процессам относятся: процессы обработки, штамповки, резки, сборки, окраски, сушки, монтажа, т. е. все операции, в результате которых изменяются форма и размеры предметов труда, их внутренние свойства, состояние поверхности и т. п.

Вспомогательные процессы предназначены обеспечивать нормальное протекание основных. Эти процессы непосредственно не связаны с предметом труда, к ним относят: изготовление инструмента и технологической оснастки, ремонт, производство электроэнергии для нужд предприятия и т. п.

Обслуживающие процессы включают контроль качества продукции, хода производственного процесса, транспортные и складские операции.

Развитие и совершенствование всех видов процессов должно происходить согласованно.

Производственный процесс состоит также из простых и сложных подпроцессов, в зависимости от характера операций над предметом труда. Простой производственный процесс представляет собой последовательную взаимосвязь производственных операций, в результате которых получается готовое или частичное изделие. Под сложным понимается процесс изготовления готового продукта посредством соединения нескольких частичных изделий.

В зависимости от объема работ, необходимых для достижения конечного результата процесса, выделяют полные и частичные производственные процессы.               Полный процесс включает весь комплекс работ, необходимых для получения конечного результата процесса. Частичный процесс представляет собой незаконченную часть полного процесса. В целях специализации отдельные частичные процессы образуют рабочие комплексы, строение которых характеризуется с точки зрения их элементного, функционального и организационного состава.

Элементный состав рабочих комплексов включает интегрированное и целенаправленное взаимодействие предметов труда, средств труда и рабочей силы, т.е. целенаправленное движение предметов труда по стадиям производственного процесса, на каждом из которых предметы труда подвергаются воздействию со стороны средств труда и рабочей силы.

Функциональный  состав характеризуется  функциональной  специализацией рабочих комплексов на основные, вспомогательные и обслуживающие.

     Организационный состав предусматривает деление рабочих комплексов по иерархическому уровню организационных элементов: компания, завод, участок, рабочее место.

     Процесс движения предметов труда образует материальный поток, в состав которого входят: комплектующие (сырье), приобретаемые предприятием для переработки и изготовления деталей; детали, проходящие последовательную обработку на разных стадиях производственного процесса; сборочные единицы (узлы), состоящие из нескольких деталей; комплекты, состоящие из узлов и деталей; изделия — законченный сборочный комплект  или готовая продукция.

    Производственным циклом Tц называют период пребывания предметов труда в производственном процессе с начала изготовления до выпуска готового продукта в пределах одной организации, поэтому он включает циклы выполнения технологических Tт, контрольных Тк, транспортных Ттр и складских Тск операций (время выполнения операций), естественные процессы Те и время перерывов Тпер

Тц = f( Тт, Тк, Ттр, Тск, Те, Тпер  )

      Технологический цикл Тт образует время выполнения совокупности технологических операций в производственном цикле. Операционный цикл Топ включает время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна партия одинаковых или несколько различных деталей, это время выполнения технологической операции и подготовительно-заключительных работ.

      Длительность производственного цикла Тц зависит от метода планирования, организации и управления производственным процессом во времени и пространстве.

     Производственный цикл характеризуется не только временем, но и структурой, которая представлена на рис. 3.1.

      Под временем выполнения операций понимается время, в течение которого осуществляется прямое или косвенное воздействие работника на предмет труда. В него включается время на переналадку оборудования, технические операции, транспортные, складские и контрольно-обслуживающие операции.

                  К естественным процессам относятся процессы сушки после окраски,   затвердения и т.п.

      Время перерывов включает в себя:

перерывы   партионности,   возникающие   при   обработке   деталей
партиями из-за времени ожидания обработки всей партии перед ее транспортировкой на следующую операцию;

перерывы ожидания — следствие неравенства продолжительности операций на смежных рабочих местах; появляются в результате несогласованности времени окончания одной и начала другой операций, выполняемых на одном рабочем месте, по причине чего детали или партии деталей пребывают часть времени в ожидании освобождения рабочего места;

перерывы комплектования появляются вследствие того, что детали,
образующие одно изделие или комплект, имеют различную продолжительность обработки и поступают на сборку в разное время.

Рис. 3.1. Структура производственного цикла

Безотносительно к отраслевой принадлежности любая организация стремится повысить эффективность производственного процесса за счет сокращения длительности производственного цикла путем сокращения:

  1.   длительности основных и вспомогательных технологических операций;
  2.   длительности естественных процессов;
  3.   перерывов.

Третий способ наиболее доступен и эффективен, так как не требует больших затрат, чего нельзя сказать о первых двух.

3. Принципы организации производственного процесса

Основой эффективного управления МП в производстве и решения всех задач производственной логистики является соблюдение принципов организации производственного процесса.

Основными обязательными принципами организации производственного  процесса являются нижеследующие.

      Специализация предусматривает ограничение разнообразия производственных процессов путем их стандартизации, унификации технологических маршрутов и конструкций изделий и т. д. Специализация бывает двух видов: ограничение разнообразия технологических функций, выполняемых рабочими комплексами, — при технологической специализации, и ограничение разнообразия обрабатываемых рабочими комплексами предметов труда — при предметной или подетальной специализации. Уровень специализации измеряется коэффициентом закрепления операций (Кзо), который определяет количество деталеопераций, обрабатываемых на рабочем месте за определенный промежуток времени.

     Паралельность заключается в совмещении выполнения различных производственных процессов во времени, что может способствовать сокращению продолжительности производственного цикла.

      Непрерывность направлена на сокращение до возможного минимума различных перерывов в производственном процессе и пространственных разрывов между рабочими комплексами. Требует балансировки двух видов: либо обеспечения непрерывного движения предметов труда, либо постоянной загрузки рабочих мест. Достижение абсолютной непрерывности сразу по  двум направлениям — крайне сложное мероприятие, поэтому компромисс определяется в пользу менее затратного способа достижения непрерывности. То есть, если простой одного рабочего места в непоточном производстве обходится дороже не использования  единицы предмета труда, то необходимо обеспечить непрерывную загрузку рабочих мест и предусмотреть  для этого необходимый уровень заделов обрабатываемых деталей между стадиями производства.

    Пропорциональность  предполагает  относительную   сбалансированность пропускной способности всех последовательных производственных подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обслуживающие процессы. Нарушение данного принципа приводит к возникновению «узких мест» в производственном процессе или к неполной загрузке рабочих мест, участков и цехов.

      Прямоточностью достигается организация кратчайшего и однонаправленного движения предметов труда в пространстве и во времени за счет расположения рабочих мест и участков по ходу следования операций технологического процесса.

      Ритмичность означает равномерный выпуск определенного количества продукции через заданные интервалы времени. Позволяет наиболее полно использовать производственную мощность рабочего места, участка, цеха и всего предприятия. Наивысшая ритмичность достигается в массовом поточном производстве, что упрощает процесс его планирования и управления, позволяет рационально организовать выполнение каждой операции.

Интегративность предполагает системную интеграцию всех процессов в организации за счет сквозного управления функциональными циклами снабжения, производства и сбыта. Интегративность достигается на основе использования горизонтальных оргструктур и внедрения современных информационных систем управления класса ERP-CSRP.

Гибкость и адаптивность обеспечивают возможность мобильной перестройки всей производственной системы или ее части на выпуск другой продукции, позволяют оперативно реагировать на изменения условий внешней и внутренней среды, оптимально и эффективно подстраиваться под современные потребности рынка.

Следование данным принципам позволяет организациям добиваться высоких экономических результатов в производственной деятельности.

 

4. Виды движения материальных ресурсов в производстве

Изготовление деталей в процессе производства, как правило, осуществляется не штучно, а различными партиями, что позволяет сократить вспомогательное и подготовительное время. Если детали запускаются в производство поштучно, одна за другой, то все технологические операции по каждой детали могут быть выполнены исключительно последовательно.  При запуске в производство деталей партиями появляется возможность варьирования.

Поэтому обработку деталей можно осуществлять тремя способами или видами движения МР: последовательным, параллельным и параллельно-последовательным.

При последовательном виде движения каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии предметов труда на предыдущей операции.

      При таком виде движения получается наибольшая длительность производственного цикла, и соответственно снижаются все производные технико-экономические показатели: использование производственной мощности, объем незавершенного производства, величина связывания оборотных средств, себестоимость продукции и др.

      Чтобы сократить длительность цикла и достичь непрерывности производственного процесса, применяют параллельно-последовательный способ. Его сущность заключается в разделении всей обрабатываемой партии на транспортные (передаточные) партии. Подбор транспортных партий позволяет
добиться непрерывности выполнения операций над партиями деталей, что обеспечивает возможность максимальной загрузки оборудования и рабочих.  

     При организации параллельно-последовательного движения возможны два варианта сочетания операций: а) последующая операция продолжительнее  предыдущей; б) последующая операция менее продолжительна, чем предыдущая  Может быть и равенство операций.

 Еще более сократить технологический цикл можно, используя параллельный вид движения предметов труда по операциям, суть которого заключается в том, что транспортные партии или отдельные детали передаются на следующие операции сразу после их обработки на данной операции, что исключает перерывы в обработке деталей. Однако по причине разной продолжительности отдельных операций на соответствующих рабочих местах образовываются простои оборудования и рабочих. Возникает проблема заполнения перерывов другими работами, что не всегда возможно, поскольку другая работа, как правило, требует переналадки оборудования.

  Параллельный способ обычно применяется в крупносерийном и массовом производствах поточного типа. Последовательный вид движения используют в единичном и мелкосерийном производстве при технологическом принципе создания цехов и участков, а параллельно-последовательный — в серийном и массовом производстве, а также в единичном и мелкосерийном в условиях гибких автоматизированных производств.

5. Характеристики типов производств

Тип производства представляет собой комплексную характеристику технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных степенью специализации, сложностью и устойчивостью изготавливаемой номенклатуры изделий, размером и повторяемостью выпуска продукции.

Основным показателем, характеризующим тип производства, является коэффициент закрепления операций Кзо, который определяется как отношение числа всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест.

В отечественной теории и практике различают три типа производства: единичное, серийное и массовое.

Для зарубежной теории и практики производственного менеджмента характерно выделение следующих производственных стратегий, соответствующих перечисленным типам производства: стратегии, сфокусированные на процессе; стратегии управления повторяющимися процессами, модульное производство; стратегии, сфокусированные на продукте.

Единичное производство характеризуется: малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление которых, как правило, не предусматривается; большой номенклатурой выпускаемых изделий; неустойчивой технологической специализацией участков; универсальным оборудованием; разнообразными и неупорядоченными связями между рабочими местами; универсальным высококвалифицированным персоналом. Коэффициент закрепления операций принимается выше 40.

Серийное производство характеризуется производством нескольких однородных типов изделий, периодически повторяющимися партиями; специализацией участков — предметной, предметно-групповой; специализированным оборудованием, простыми, постоянными и однонаправленными связями между рабочими местами; рабочими конкретных профессий, средней квалификации. В зависимости от Кзо различают мелкосерийное (Кзо = 21—40), среднесерийное (Kзо = 11—20) и крупносерийное (Кзо = 1-10) производство.

Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий непрерывно изготавливаемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция; подетальной специализацией участков; специализированным оборудованием; специализацией участков по предметно-замкнутой форме;  прямоточными связями между рабочими местами — поточное производство; рабочие — операторы низкой квалификации.

В современных рыночных условиях применение массового типа производства крайне ограничено, несмотря на его высокую эффективность, поскольку предполагает выпуск однородной продукции в течение длительного времени с преобладанием рынка продавца и неограниченного спроса, поэтому сегодня на его долю приходится примерно 20% выпуска продукции машиностроения.

Текущие рыночные условия ставят задачу удовлетворения разнообразного и изменчивого спроса во всех отраслях производства, что требует повышения эффективности, в том числе за счет применения современных методов организации, планирования и управления, мелкосерийного и единичного производств. Выявление резервов эффективности также направлено на организацию тесных взаимосвязей с поставщиками и потребителями промышленного предприятия (формирование разветвленных логистических цепей); унификацию сборочных узлов и деталей и применение модульного принципа в разнообразии гаммы выпускаемой продукции; использование высокопроизводительных роботизированных и автоматизированных многофункциональных производственных комплексов и т. д.

Доля всех производственных предприятий, использующих единичное и мелкосерийное  производство (стратегию, ориентированную на процесс), стратегию производства «на заказ», составляет около 75—85%.

6. Основа производственной структуры предприятия

Сочетание частей производственного процесса в пространстве обеспечивается производственной структурой, под которой понимается состав цехов и служб предприятия и характер связей между ними. Цехи и службы осуществляют различные функции, обеспечивающие выполнение планов в строго установленные сроки, в соответствии с производственным расписанием (планом производства). В свою очередь, цехи располагают своей производственной структурой, в которую входят участки, а в структуру участков входят соответствующие рабочие места. Рабочее место — это первичное звено производственной структуры промышленного предприятия.

7. Поточные и непоточные формы производственных процессов

Существуют две формы организации производства: поточное и непоточное.

Поточное производство — форма организации производственного процесса, при которой все операции согласованы во времени, повторяются через строго установленные интервалы, все рабочие места являются специализированными и располагаются в соответствии с ходом технологического процесса. В поточном производстве воплощаются все принципы организации производственного процесса, что обеспечивает наиболее эффективное его функционирование. Поточные формы работы наиболее распространены в массовом производстве, но применяются также в серийном и единичном производствах.

Планирование и управление материальным потоком при данной форме организации не представляют особой сложности в силу проработанности вопроса упорядочения движения предметов труда в пространстве и во времени, организации их ритмичной обработки.

       Непоточная форма, которая применяется в основном в единичном, мелкосерийном и серийном производствах, часто понимается, как преимущественно неупорядоченное движение предметов труда в пространстве, сочетаемое с прогнозированным движением во времени.

       Наибольшая сложность организации непоточного производства по сравнению с поточной формой организации состоит, прежде всего, в необходимости упорядочения движения предметов труда в пространстве, сведения хаотичных потоков в единый технологический маршрут производства однотипной продукции.

8. Основы оперативного планирования и управления материальными потоками в производстве

      В процессе оперативного планирования и управления производством должно быть достигнуто строгое взаимодействие органов управления на всех стадиях производственного процесса (от получения сырья до реализации продукции) с целью выполнения плана поставок готовой продукции в необходимом количестве, нужного качества, в нужное время и место с минимальными совокупными затратами.

      В основе оперативного планирования и управления лежит производственная программа, в рамках которой разрабатываются детализированные плановые задания для каждого производственного подразделения (цеха, участка, рабочего места) на определенный период времени, осуществляется текущее руководство производственным процессом и контроль его хода.

      Оперативное планирование и управление производством по сфере действия и соподчиненности подразделяется на два уровня; межцеховое (на уровне предприятия) и внутрицеховое (на уровне цеха).

      Межцеховое оперативное планирование и управление позволяет согласовывать деятельность производственных цехов предприятия по узловой сборке, изготовлению деталей и изделий. Координация деятельности на данном уровне позволяет распределить годовую и квартальную производственную программу предприятия во времени и по производственным подразделениям с тем, чтобы месячная программа каждого цеха и участка с учетом переходящих работ соответствовала их пропускной способности и согласовывалась со сроками комплектации и сдачи готовой продукции на склад.

      На данном уровне разрабатываются производственные задания цехам и участкам основного, вспомогательного и обслуживающего производств на короткие отрезки времени в виде программ и графиков с указанием сроков запуска-выпуска продукции, при этом рассчитываются: данные о загрузке и пропускной способности оборудования и календарно-плановые нормативы.

      На уровне внутрицехового оперативного планирования и управления месячная производственная программа цеха распределяется по дням и по рабочим местам, согласованно с работой участков и рабочих мест основного и вспомогательного производств, а также с учетом их полной загрузки и достижения сокращения производственного цикла изготовления конечного изделия.

      На данном уровне разрабатываются сменно-суточные задания, в которых указываются номенклатура и количество изделий, подлежащих  изготовлению в предстоящие сутки. На уровне рабочих мест разрабатываются рабочие наряды, в которых указываются шифр изделий, их количество, наименование операций и норма времени.

      Основой оперативного планирования служат различные системы оперативно-календарных расчетов, которые представляют собой методики выполнения плановых работ, включающие определение: планово-учетной единицы (первичного объекта планирования и учета объема производства); календарно-плановых нормативов (основных расчетных показателей моделирования хода производства); оформление плановой и учетной документации.

      В соответствии с планово-учетной единицей выделяют несколько основных систем оперативно календарных расчетов, которые зависят от производственных условий и в основном от типа производства. Некоторые наиболее типичные системы представлены в таблице 3.1.


Таблица 3.1

Основные системы оперативно-календарных расчетов

Система

оперативно-

календарных

расчетов

Планово-учетная единица

Календарно-плановые

нормативы

Единичное и мелкосерийное производство

Позаказная

Заказ

Длительность производствен-

ного цикла; сроки опережения

по цехам; сроки запуска-выпуска заказов в производстве; коэффициент загрузки оборудования

Серийное производство

Покомплектная

Комплект узлов и деталей

Размер партии выпуска;

длительность производственного цикла; сроки опережения; нормативы

незавершенного производства;

размер заделов; сроки запуска-выпуска

Крупносерийное и массовое производство

Подетальная

Деталь

Такт поточной линии; размеры заделов (межоперационных, страховых, оборотных, транспортных); длительность производственного цикла;

сроки опережений и сроки запуска-выпуска

Данные типовые системы оперативно-календарных расчетов, кроме подетальной (для массового поточного производства), имеют много недостатков, и основным является игнорирование увязки движения предметов труда с загрузкой рабочих мест во времени. Это приводит к возникновению «узких мест» в производстве при попытке следования разработанным календарно-плановым нормативам. Данные нормативы при всей своей необходимости не отражают объективных законов хода производственного процесса и опираются на статичное представление о нем.

Для оперативного планирования характерно использование ряда методов плановых расчетов хода производства: календарный (аналог MRP I), объемно-календарный (используемый в концепциях MRP II и ERP) и перспективный объемно-динамический метод планирования. Именно в такой последовательности и происходило развитие методов планирования и управления производством: с середины 1950-х гг. начинают использовать на практике метод MRP I вплоть до 1970-х гг., когда в практику начала внедряться новая концепция MRP II, в рамках которой реализован объемно-календарный метод.

Календарный метод планирования (КМ) предназначен для определения конкретных сроков хода производства (запуска, выпуска изделий, опережений запуска, выпуска изделий, сборочных единиц относительно выпуска рассматриваемого изделия) каждого наименования выпускаемой продукции. Аналогом КМ на Западе является метод планирования материальных потребностей MRP I. КМ основывается на определении производственного цикла изделия и используется для формирования месячной производственной программы.

Объемно-календарный метод планирования (ОКМ) обеспечивает одновременное согласование сроков и объемов производимых работ в производственной системе с возможной пропускной способностью производственных подразделений в целом на весь рассматриваемый временной период.

      ОКМ сопровождается расчетами производственного цикла изделия и загрузки каждого производственного подразделения по видам работ и применяется при формировании месячных производственных программ.  ОКМ традиционно используется в системах MRP IIERP.

       Календарный и объемно-календарный методы планирования относятся к группе статичных методов, использование которых позволяет следовать календарно-плановым расчетам не более чем на 75%, т. е. 25% изделий и деталей не будут готовы к запланированным срокам. В свою очередь, объемно-динамический метод, использующий динамическое представление о ходе производственного процесса (учитывающее объективные закономерности протекания производственного процесса), позволяет в полной мере планировать сроки выпуска продукции с необходимой точностью.

        Календарный и объемно-календарный методы основаны на типовых системах оперативно-календарных расчетов.

       Объемно-динамический метод (ОДМ) является наиболее совершенным из рассматриваемого ряда, поскольку основан на маршрутной системе оперативно-календарных расчетов. Данный метод позволяет одновременно учитывать сроки, объем и динамику производства работ в соответствии с запланированной номенклатурой выпуска и полнее использовать имеющиеся производственные ресурсы (мощности), поскольку расчеты по данному методу придерживаются объективных законов, а не упрощенных (усредненных) нормативов хода производственного процесса. ОДМ является наиболее перспективным и эффективным методом.

9. Календарный метод планирования материальных потребностей (стандарт системы MRP I)

      Типовой календарный метод планирования MRP состоит из ряда логистически связанных процедур, правил и требований, переводящих производственное расписание (план выпуска продукции) в последовательность требований, синхронизированных по времени, и запланированного выполнения этих требований для каждой единицы материального ресурса, необходимого для изготовления изделия.

      Задачами системы календарного планирования являются отыскание длины совокупного производственного цикла изготовления изделия, календарного времени опережения запуска в производство деталей или их закупки по отношению к срокам сборки сборочных единиц, определение спроса на детали и сборочные узлы, управление запасами незавершенного производства, планирование производственных операций, корректировка по мере необходимости производственного расписания.

Система MRP решает три взаимосвязанные проблемы: что производить, в каком количестве и когда.

Данная система строится на основе заданного производственного расписания (сформированного по заказам потребителей и на прогнозе спроса), которое определяет сроки и объемы производства конечного (табл. 3.2).

Производственное расписание на изготовление изделия И

Изделие

Недели планового периода

1

  2

3

4

5

6

7

И

X

Затем система последовательно определяет время и необходимое количество материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания (рис. 3.2).

 

                         Рис. 3.2. Схема системы календарного планирования MRP I

      Для расчета необходимы данные:

• о материальных ресурсах и спецификациях на изделие (состав изделия), содержащие всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов, которые необходимы для изготовления (сборки) изделия;

о нормативных сроках изготовления каждого элемента или компонента изделия или    длительности их производственного цикла;

о нормах расхода материальных ресурсов на единицу изготавливаемой детали, сборочного компонента и готового изделия;

о наличных запасах материальных ресурсов.

10. Объемно-календарный метод планирования (стандарт концепций MRP II и ERP)

Календарный метод MRP не учитывает наличия ограниченных производственных мощностей. Поэтому основным, наиболее существенным моментом в развитии систем данного класса было включение в новую схему MRP II (планирование производственных ресурсов) модуля планирования мощностей на межцеховом и внутрицеховом уровнях, что позволяет сразу увидеть общую разбалансировку плана и более точно и эффективно осуществлять весь цикл планирования и оперативного управления производством.

Объемно-календарный план строится путем последовательного нанесения на график (по оси абсцисс которого отложено рабочее время, а по оси ординат — состав операций с соответствующим закрепленным за операцией числом рабочих мест) соответствующих упорядоченных работ по отдельным операциям с фиксацией их длительности (трудоемкости). При обнаружении в процессе составления плана «узких мест» или избытка производственных мощностей в отдельные периоды времени вносятся коррективы, сдвигающие или уплотняющие график работ, что отражается на цикловом графике путем изменения сроков и фронта работ. В процессе поступления новых заказов в объемно-календарный план вносятся дополнения.

      Такова общая упрощенная схема работы по объемно-календарному методу. Работа по данному методу чревата непредвиденным возникновением «узких» и «широких» мест в производстве, завышением уровня незавершенного производства, возникновением дефицита и т. д.

      Объемно-календарный метод применяется в основном в системах класса MRP II и ERP. Использование интегрированных систем управления, построенных на концепции ERP, позволяет в некоторой мере компенсировать недостаток статичных методов планирования за счет оперативности выявления узких мест и большего резервирования производственных мощностей. Статичность объемно-календарного метода проявляется в упрощении представления о производственном процессе обработки партий деталей и усреднении показателей календарно-плановых расчетов.

Вместе с тем использование объемно-календарного метода недостаточно эффективно, мало соответствует сегодняшним требованиям, которые предъявляет рынок потребителя, и современным взглядам на управление, предлагаемым логистикой.

11. Концепция «Точно вовремя» (JIT) в сравнении с RP- стандартами

      В зарубежной теории и практике производственного управления существуют две различные системы: «толкающего» и «тянущего» типов.

      Представленные ранее системы оперативного планирования и управления и построенные на их основе методы являются своего рода «выталкивающими» системами (по западной терминологии), или RP-концепциями (MRP-ERP-CSRP-IRP). Принцип их работы заключается в том, что предметы труда в производственном процессе передаются с предыдущей на последующую производственную стадию по определенному расписанию на плановый период, по команде централизованной системы управления (рис.3.3). В отечественной практике этот вид планирования был единственным, вместе с тем в рыночных условиях он применяется в основном на заготовительных предприятиях и предприятиях, изготавливающих стандартизированную продукцию.

                   - производственное подразделение;             - материальный поток;

                  -  склад незавершенной продукции;                     - информационный поток

 

В отличие от них концепция «Точно вовремя» (JIT) относится к разряду «тянущей», или «вытягивающей», системы (впервые 6ыла использована в Японии), в основу которой положен децентрализованный принцип управления материальным потоком, когда указания на начало производства поступают непосредственно от склада ГП или системы сбыта предприятия. Обработка предметов труда на предыдущей стадии производственного процесса начинается по команде (по мере необходимости) от последующей стадии, и так по цепочке от последней до первой производственной операции (рис. 3.4). Процесс происходит в направлении, обратном движению материального потока. Концепция JIT ориентирована преимущественно на стабильный спрос, работу с минимальным уровнем запасов или вообще без запасов, что при значительном колебании спроса приводит к дефициту и сбоям в системе.

                - производственное подразделение;            - материальный поток;

                - склад незавершенной продукции;                   - информационный поток

      Исключить данный недостаток позволило использование нового метода планирования МП и управления им в производстве, разработанного на основе двух концепций RP и JIT, который носит название ОРТ (Optimized production technology — оптимизированная производственная технология). Другими недостатками JIT могут являться рост транспортных расходов и увеличение затрат на осуществление закупок.

      В целом общие причины, способствующие популяризации концепции JIT, заключаются в возможности:

  •  минимизации запасов незавершенного производства (межоперационных заделов);
  •  работы «с колес», т. е. без создания заделов и запасов;
  •  сокращения длительности производственного цикла;
  •  гибкого реагирования на колебания спроса на продукцию и изменения в потребительском предпочтении;
  •  уменьшения потребности в производственных и складских площадях;
  •  достижения небольших объемов производства и индивидуализации выпускаемой продукции;
  •  повышения общего качества;
  •  сокращения затрат на содержание запасов и т. д.

           Для внедрения концепции JIT в практику работы предприятия необходимо соблюсти достаточно строгие требования, иначе система вовсе не будет работать. К примеру, предприятиям США понадобилось 10—15 лет, чтобы отладить «вытягивающую» систему для выполнения качественной работы, поскольку для этого было необходимо:

наладить скоординированную работу с поставщиками и потребителями с использованием современных средств связи;

рационализировать структуру производственного процесса в направлении предметно-замкнутых участков и поточных линий;

применять современные методы, технологии производства и промышленное оборудование (станки с ЧПУ, роботы и т. д.);

точно соблюдать сроки поставок и уровень качества;

внедрить современные информационные системы управления;

     • подготовить высококвалифицированных рабочих-универсалов.

      Реализация концепции JIT стала возможной благодаря использованию информационной системы KANBAN, что в переводе с японского означает «карточка». Механизм работы данной системы построен на том принципе, что все рабочие места предприятия должны снабжаться предметами труда (материальными ресурсами) только в количестве, необходимом для выполнения заданного им рабочим местом-потребителем заказа, и строго в оговоренный срок. В данном случае отсутствует жесткий производственный график, а все производство на каждом рабочем месте строится на основе заказа, поступающего с последующего рабочего места. Средством передачи информации о потребностях и заказе является карточка KANBAN, которая реализована на бумажном или информационном  носителе.

Существуют два вида карточек: карточка отбора (транспортная карта) и карточка производственного заказа. В транспортной карточке сообщается информация о виде и количестве деталей, которые необходимо забрать из накопителя и доставить к месту потребления; в карточках производственного заказа фиксируются наименование и количество деталей, которые должны быть изготовлены на предшествующем рабочем участке. Работа механизма «вытягивания» может быть представлена следующим образом. Выделим два рабочих места в производственном процессе, обозначив их, как «поставляющее рабочее место (РМ)» и «потребляющее рабочее место», которые взаимодействуют между собой через накопитель оборотного и страхового заделов предметов труда в контейнерax. Каждый контейнер имеет прикрепленную к нему одну из двух видов карточек: транспортную карточку, если контейнер движется от накопителя к потребляющему РМ, когда он заполнен, и от потребляющего РМ к накопителю, когда он пуст; карточку заказа, когда контейнер движется от накопителя к поставляющему РМ, когда он пуст, и от него к накопителю, когда он заполнен.

      Замена на контейнере одного вида карточки на другой, относящийся к одному сорту деталей, может происходить только в накопителе, где циклы оборота карточек пересекаются. Замена карточки того же вида, но относящейся к другому сорту деталей, может происходить только на потребляющем или поставляющем РМ через картотеки 1 и 2 соответственно.

      Механизм оборота карточек и работы «вытягивающей» системы состоит из трех фаз.

  1.  Потребляющее РМ, получив заказ от последующего по ходу производственного процесса РМ, определяет свою потребность в деталях, необходимых для  выполнения данного заказа. Из картотеки 1 отбираются соответствующие транспортные карточки, которые по мере освобождения контейнеров по одной прикрепляются к ним и транспортируются в накопитель.
  2.  В накопителе на основании информации транспортных карт отбираются контейнеры, заполненные необходимыми деталями. С них снимаются карточки заказа и прикрепляются на поступившие пустые контейнеры, с которых в свою очередь, транспортные карточки перевешиваются на отобранные заполненные контейнеры. Таким образом, на каждом отобранном контейнере с деталями карточка заказа меняется на транспортную карточку, а на пустых контейнерах транспортные карточки меняются на карточки заказа. Заполненные контейнеры с транспортными карточками перемещаются к месту потребления. Пустые контейнеры с карточками заказами отправляются к поставляющему РМ.

3. Поставляющее РМ, получив из накопителя пустые контейнеры с карточками заказа, приступает к обработке деталей (необходимого сорта и в необходимом количестве, указанном на карточке) и планирует свою потребность в материалах с дальнейшим размещением заказа на предыдущих по ходу производственного процесса рабочих местах. В случае, если поставляющее РМ еще занято обработкой предыдущих заказов, вновь поступивший заказ становится в очередь (в картотеку 2). Когда заказ исполнен и контейнеры заполнены, они с прикрепленными карточками отправляются в накопитель, где соответствующий запас пополняется до необходимого уровня.

Такова общая схема работы системы KANBAN.

Раздел 4

СБЫТОВАЯ (РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНАЯ) ЛОГИСТИКА

Целью данного раздела является знакомство с теоретико-методологическими проблемами организации и способами практической реализации систем сбытовой логистики и управления ими.

В связи с этим рассмотрим следующие вопросы: предмет, цель, объект изучения и понятийно-терминологический аппарат сбытовой логистики; современное состояние, недостатки и факторы развития сбытовых процессов в отечественной экономике; взаимосвязь и разграничение компетенций маркетинга и сбытовой логистики; объекты, субъекты и функциональное обеспечение систем сбытовой логистики; распределительные каналы: понятие, основные характеристики и виды; виды посредников; методология анализа и проектирования распределительных каналов; комплексная методика проектирования сбытовой логистической цепи.

Глоссарий

Графический метод построения распределительного канала - графическое представление возможных каналов распределения сырья или товара.

Дистрибьюция (распределение) — комплексная логистическая активность, заключающаяся в продвижении готовой продукции от производителей к конечным (или промежуточным) потребителям, организации продаж, предпродажного и послепродажного сервиса.

Институционально-описательный метод построения распределительного канала — идентификация, описание и классификация всех возможных посреднических институтов в канале.

Косвенный сбыт подразумевает продажу товаров через посредников.  Выделяют одно -,

двух- и трехуровневые каналы.

Логистическая сбытовая цепь (ЛСЦ) — упорядоченное (оптимизированное) множество субъектов, осуществляющих доведение материального потока от источника генерации (продуцента) до места назначения (потребителя).

 

PAGE  

PAGE  19


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

51419. Гражданское право. Сделки в гражданском праве 172.5 KB
  Гражданское право основывается на признании равенства участников регулируемых им отношений, неприкосновенности собственности, свободы договора, недопустимости произвольного вмешательства в частные дела, беспрепятственном осуществлении гражданских прав, восстановлении нарушенных прав и их судебной защите.
51420. РАСЧЕТ СТОИМОСТИ ТУРА 91 KB
  Выберем элемент Список на панели Формы и отчертим прямоугольник на листе Выбор. Теперь этот объект нужно связать со столбцом Тур который находится на листе Расчет. Результат помещаем в ячейку А20 на листе Расчет. Теперь на листе Выбор укажем например Испания и проверим появился ли на листе Расчет в ячейке А20 порядковый номер тура т.
51423. Пуск теплофикационной турбины на ТЭЦ с поперечными связями 30.81 KB
  Произвести совместно с электромонтером по обслуживанию электрооборудования электростанции со щита управления проверку командного аппарата и наличие напряжения на вспомогательном оборудовании турбины. Проверить наличие исправное внешнее состояние и подключение контрольноизмерительных приборов на щите турбины и по месту установки контактов на контактных манометрах и в случае какойлибо неисправности доложить начальнику смены станции.Записать в оперативный журнал и суточную ведомость показание указателя теплового расширения корпуса турбины.
51427. Сводные таблицы 59.5 KB
  Заголовок поля. Надпись описывающая содержимое поля. Элемент поля т. Его поля конкретные значения.