20060

Полирующие материалы. Материалы полировальников. Наклеечные материалы. Защитные лаки. Смазочно-охлаждающие и промывочные жидкости

Доклад

Коммуникация, связь, радиоэлектроника и цифровые приборы

Полирующие абразивы применяют для удаления следов шлифования с поверхности стекла и приобретения им прозрачности с необходимой степенью чистоты. Размер зерен до 5 мкм твердость 67 являются основными характеристиками для полирующих абразивов при изготовлении оптических деталей; окись тория TnO2 размер зерен – до 10 мкм; имеет высокую полирующую способность но не обеспечивает высокой чистоты поверхности; двуокись циркония ZnO2 средний размер зерен – 355 мкм. Материалы полировальников Обработка металлической поверхности полировальников...

Русский

2013-07-25

42 KB

7 чел.

Полирующие материалы. Материалы полировальников. Наклеечные материалы. Защитные лаки. Смазочно-охлаждающие и промывочные жидкости.

Шлифующие абразивы могут быть естественного и искусственного происхождения. К естественным абразивам относятся алмаз, корунд, наждак, кварцевый песок; к искусственным – синтетический алмаз, электрокорунд, карбид бора и т.д. Абразивные материалы подразделяются на:

  •  шлифзерно
  •  шлифпорошки
  •  микропорошки

Шлифзерно используется для грубого шлифования, обдирки; шлифпорошки – для среднего шифования; микропорошки – для мелкого шлифования.

Полирующие абразивы применяют для удаления следов шлифования с поверхности стекла и приобретения им прозрачности с необходимой степенью чистоты. Твердость полирующих абразивов составляет 5…7 единиц по шкале Макса и постоянный зерновой состав с размером зерен от 0,8 до 1,4 мкм. Полирующие абразивы изготавливаются искусственно. Основными полирующими материалами являются:

  •  крокус Fe2O3 – безводная мелкокристаллическая окись железа, размер зерна – 0,6…1 мкм, твердость – 5…6 единиц;
  •  полирит – смесь окислов редкоземельных металлов. Полирующие свойства определяются окисью СеО2. Размер зерен до 5 мкм, твердость 6…7 являются основными характеристиками для полирующих абразивов при изготовлении оптических деталей;
  •  окись тория TnO2, размер зерен – до 10 мкм; имеет высокую полирующую способность, но не обеспечивает высокой чистоты поверхности;
  •  двуокись циркония ZnO2, средний размер зерен – 3,5…5 мкм. Применяется для полирования стекла;
  •  окись хрома Cr2O3,  размер зерен – 0,3…1,2 мкм, твердость около 9 единиц. Для полировки стекла непригодна;
  •  алмазные порошки АСМ и АСН и субмикропорошки используются при полировании особо твердых материалов (рубина, сапфира). При определенной связке их используют при полировании стекла.

Материалы полировальников

Обработка металлической поверхности полировальников выполняют нанесением или присоединением к металлическому основанию инструмента смоляных волокнистых или синтетических подложек. Смоляные полировальники позволяют получить наиболее  точные поверхности оптических деталей, но при этом необходимо использовать  средние режимы обработки.

Суконные полировальники. Дополняют интенсивный процесс полирования и обеспечивают высокую оптическую чистоту поверхности, но не используются для изготовления деталей с низкими требованиями точности сцепления.

Достоинства синтетических материалов полировальников (полиуретан):

  1.  Хорошая смачиваемость;
  2.  Высокая износостойкость;
  3.  Биологическая безопасность;
  4.  Позволяют вести обработку при точных режимах.

Наклеечные материалы должны обладать достаточной адгезией к материалам заготовок и приспособлений, минимальной их деформацией при наклеивании, не вступать в химическое взаимодействие с материалами заготовок, приспособлений, СОЖ и абразивами, легко отставать от заготовок и приспособлений после обработки.

Применяют:

  •  наклеечные смолы – сплавы канифоли, воска и парафина, взятых в заданном соотношении для необходимой вязкости;
  •  канифоль – продукт переработки сосновой смолы. Температура размягчения – 65…80 °С. Имеет высокую клеящую способность;
  •  воск пчелиный. Имеет температуру плавления 65 °C, применяется для увеличения пластичности некоторых смол;
  •  парафин – продукт переработки бурого угля, используется для склеивания деталей на заготовительных операциях;
  •  шеллак – продукт деятельности тропических насекомых. Температура плавления около 90 °С, входит в состав особо прочных смол. Применяется для склеивания малогабаритных деталей на заготовительных операциях.

Все перечисленные вещества растворяются в бензине и ацетоне, а шеллак – в спирте и щелочах.

Защитные лаки.

Защитные покрытия должны предохранять полировочные поверхности от механических повреждений, действия воды, щелочи, кислоты, быть нейтральными, быстро выветриваемыми и хорошо растворимыми веществами. В состав входит идитол, древесный лак, этиловый спирт.

Лакокрасочные покрытия по сравнению с металлическими имеют следующие преимущества:

  •  простота нанесения;
  •  низкая стоимость;
  •  возможность покрытия деталей любого размера;
  •  высокие защитные и декоративные свойства;
  •  возможность восстановления поврежденного слоя;
  •  возможность выравнивания поверхности;
  •  возможность сочетания с другими способами защиты.

Недостатки:

  •  низкая механическая прочность и теплостойкость;
  •  нельзя применять для деталей точных размеров и трущихся поверхностей.

Технологический процесс нанесения лакокрасочных покрытий состоит из:

  1.  подготовка поверхности;
    1.  грунтование поверхности;
    2.  шпатлевка поверхности;
    3.  шлифование;
    4.  покрытие;
    5.  сушка.

Подготовка поверхности заключается в очистке ее от продуктов коррозии и загрязнений и тщательном обезжиривании. Грунтование – нанесения слой грунта толщиной 20 мкм. Применяется для улучшения сцепления лакокрасочного покрытия с поверхностью детали. Шпатлевка – процесс выравнивания загрунтованной поверхности. Шпатлевки представляют собой пастообразную массу. Шпатлевка улучшает внешний вид поверхности, но уменьшает точность покрытия. При защитном покрытии она не применяется. Шлифование производится после шпатлевки для сглаживания последнего слоя шпатлевки. Лакокрасочное покрытие наносят в несколько слоев. Каждый следующий слой наносят на высохший предыдущий. Уменьшение числа слоев за счет увеличения их величины недопустимо.

Нанесение покрытия можно выполнять кистью, распылением или можно производить окраску в электростатическом поле.

Смазочно-охлаждающие жидкости применяются для отвода тепла и продуктов обработки, а также для уменьшения трения в зоне контакта инструмента и детали. Они участвуют в разрушении стекла путем физико-механических воздействий. При обработке оптических деталей используют СОЖ, состоящую из эмульсола, керосина и воды. При выполнении центрирования между алмазными кругами в качестве СОЖ используют вазелиновое масло.

При обработке резанием значительно уменьшают изнашиваемость режущего инструмента и сил резания, улучшают качество обрабатываемой поверхности. СОЖ всех видов должны отвечать следующим требованиям:

  •  не вызывать коррозию материала заготовки и оборудования;
  •  не оказывать вредного физиологического воздействия на рабочих;
  •  быть устойчивыми при эксплуатации и хранении;
  •  не воспламеняться при температурах, сопровождающих процесс резания.

Применяют следующие смазочно-охлаждающие средства:

  •  твердые;
  •  жидкие;
  •  пластичные;
  •  газообразные.

Наибольшее распространение получили СОЖ:

  •  водные растворы электролитов;
  •  эмульсии;
  •  минеральные, животные и растительные масла;
  •  минеральные масла с добавлением фосфора, серы и хлора;
  •  керосин;
  •  растворы поверхностно-активных веществ в керосине;
  •  масла и эмульсии с добавлением твердых смазывающих веществ.

Роль СОЖ обусловлена тремя физико-химическими свойствами: смазывающее, охлаждающее, смывающее.