20759

Определение режима резания лезвийным инструментом

Лабораторная работа

Производство и промышленные технологии

Обработка металлов резанием Практическая работа №4 Определение режима резания лезвийным инструментом Цель работы: ознакомиться с методикой определения режима резания для лезвийной обработки точение строгание сверление зенкерование развертывание фрезерование и т. Порядок проведения Необходимым условием для назначения режимов резания является наличие разработанного технологического процесса по операциям и переходам а также паспортных данных станков. Рекомендуется соблюдать определенную последовательность назначения режимов резания....

Русский

2013-07-31

720.87 KB

68 чел.

Раздел 5. Обработка металлов резанием

Практическая работа №4

Определение режима резания лезвийным инструментом

Цель работы: ознакомиться с методикой определения режима резания для лезвийной обработки (точение, строгание, сверление, зенкерование, развертывание, фрезерование и т.д.).

Порядок проведения

Необходимым условием для назначения режимов резания является наличие разработанного технологического процесса по операциям и переходам, а также паспортных данных станков.

Рекомендуется соблюдать определенную последовательность назначения режимов резания.

  1.  Выбор режущего инструмента

При выборе режущего инструмента назначают его тип, размеры, материал и геометрические параметры режущей части.

  1.  Назначение глубины резания

Глубина резания определяется в основном припуском Д на обработку. Его выгодно удалять за один проход, что и делается при черновой обработке, когда к качеству обработанной поверхности не предъявляется высоких требований. При работе на маломощных станках припуск приходится разбивать на части, делая не один проход, а больше. При получистовой обработке распределение припуска между проходами рекомендуется осуществлять следующим образом: черновой проход с глубиной резания с t = (0,6 - 0,75 )∆ , чистовой ход — t = (0,3 - 0,25)∆ .

Глубина оказывает большое влияние на силы резания, увеличение которых может привести к снижению точности обработки. Поэтому при получистовой обработке она назначается в пределах 0,5...2 мм, при чистовой 0,1...0,4 мм.

  1.  Выбор подачи

Подача назначается максимально допустимой для данных условий. При черновых проходах она ограничивается прочностью и жесткостью инструмента и механизма подачи станка. При чистовой обработке шероховатостью и точностью обработанной поверхности.

Подачу как для черновых, так и для чистовых операций определяют по специальным таблицам, составленным на основании производственного опыта и специальных исследований. Затем их уточняют по паспорту станка.

  1.  Период стойкости

Определяется временем работы инструмента до достижения принятого критерия затупления, т.е. отказа инструмента.

На операциях, обеспечивающих требуемую точность или шероховатость, период стойкости определяется временем, в течение которого инструмент позволяет получить требуемые параметры.

Стойкость инструмента влияет на производительность и себестоимость обработки. Чем большую скорость резания допускает инструмент при одной и той же стойкости, тем выше его режущие свойства, тем он более производителен.

При назначении стойкости учитываются затраты, связанные как с самим инструментом, так и с использованием заданного станка при выполнении на нем данной технологической операции. Средний период стойкости для каждого вида инструмента и условий обработки подсчитывается по соответствующим нормам и приводится в справочниках по режимам резания. Так, для токарных резцов, оснащенных твердым сплавом, при одноинструментной обработке Т = 30...60 мин, при многоинструментной — Т = 100...400 мин.

  1.  Определение скорости резания

В общем случае скорость резания можно вычислить из эмпирической зависимости:

где Ст — постоянная величина зависящая от свойств материалов заготовок и инструмента, геометрии и условий работы инструмента и других факторов; a, b — толщина и ширина среза; Т — период стойкости инструмента; μ, k, q — показатели степени, характеризующие интенсивность влияния соответствующих элементов на стойкость инструмента.

Эту зависимость преобразовать, как

 

где    

Эти формулы справедливы для всех видов обработки. С изменением метода обработки, режущего инструмента, свойств обрабатываемого и инструментального материалов и некоторых других факторов изменяются только коэффициенты.

Влияние элементов на стойкость инструмента оценивается изменением показателей степени в приведенных выше формулах. Как правило, μ > q > k . Толщина среза а больше влияет на скорость резания, чем ширина среза b.

При определении режимов резания физические параметры, т.е. толщину а и ширину Ь среза, выражают через технологические — подачу S и глубину резания t. Взаимосвязь между ними зависит от вида обработки:

а) при строгании и точении

а = S · sin φ; b = t/sin φ. Толщину и ширину в срезе можно изменять, не меняя глубины резания и подачи, а варьируя углом в плане φ;

б) при сверлении, зенкеровании и развертывании геометрическая форма среза не отличается от известной при точении и строгании, только надо учитывать, что глубина резания, каре и при точении

t = D-d/2,

где d — диаметр отверстия, подготовленного под обработку;

в) при фрезеровании толщина среза переменна; среднюю толщину среза acp определяют, как

где Sz — подача на зуб фрезы, мм/зуб; D — диаметр фрезы, мм.

На этом основании получим для точения и строгания для сверления, рассверливания и т.п.

Для фрезерования

где Cυ — коэффициент, характеризующий обрабатываемый металл и условия его обработки; Kυ — коэффициент, учитывающий отличие конкретных условий работы инструмента от принятых за основу; Т — стойкость режущего инструмента в мин; m — показатель относительной стойкости; t — глубина резания, мм; S — подача, мм/об; Sz — подача на зуб, мм/зуб; D — диаметр сверла, зенкера, фрезы, мм; В — ширина фрезерования; г — число зубьев фрезы; qυ, хυ, yυ, Uυ, Рυ — показатели степени.

Все коэффициенты и показатели степени приводятся в нормативах режимов резания (табл. 5.1, 5.2, 5.3, см. ниже).

По найденной скорости резания подсчитывают частоту вращения шпинделя станка

п =1000V/πD,

где D — диаметр обрабатываемой поверхности или режущего инструмента, мм.

Подученное значение уточняется по паспорту станка и принимается ближайшее меньшее из имеющихся.

Затем по скорректированному значению nд подсчитывают

действительную скорость резания .

6. Проверка правильности выбранных режимов резания

При черновой обработке их проверяют расчетами на прочность и жесткость инструмента и детали, механизма подачи станка, мощности привода главного движения. Для проверки необходимо знать составляющие силы резания. В частности, при проверке привода главного движения необходимо знать главную составляющую силы резания Рг.

Расчет сил резания производится с учетом многих факторов, среди которых решающее значение имеют механические свойства обрабатываемого материала и параметры режима резания: глубина и подача.

Расчетная формула, выражающая зависимости силы Рг от названных факторов, получена экспериментально и одинаково справедлива для всех видов обработки.

Рzр·bХр ·аУр

где ур = 0,75 — для чугуна и стали; хр = 1,0.

Так же, как при определении скорости резания, толщину и ширину среза выражают через подачу и глубину резания. Расчетная формула имеет вид:

для точения Рz =10CPzJXpБУр υ pКР

для сверления: Р0 =10CPDqpSyp КР

для фрезерования: Pz = 10Cp tXpSy zpBUpz ZKp / Dqp Dqpnⱳp

Значения всех коэффициентов и показатели степени (Срр, ур, Кр и др.) выбирают по справочной литературе (часть из них приводится ниже).

При получистовой и чистовой обработке силы резания незначительны и проверку приводов главного движения станка, прочности и жесткости детали и режущих инструментов не производят.

По вычисленной силе Рz определяют мощность Npeз и крутящий момент Мкр, идущие на резание. При точении, фрезеровании:

При сверлении: 

Должны выполняться условия

Nдв≥Nрез/η

Mст ≥ Мкр,

где η — КПД привода главного движения: 0,75; D — диаметр обтачиваемой поверхности, фрезы, сверла, мм; N — мощность электродвигателя, кВт; Мст — допустимый крутящий момент, обуславливающий прочность механизма привода, Н · м.

Если указанное условие не выполняется, необходимо произвести перерасчет. Очевидно, что это достижимо при уменьшении всех параметров режима резания. Уменьшение скорости резания является предпочтительным.

Пример расчета. На токарно-винторезном станке 16К20 производится черновое обтачивание напроход шейки вала D = 68 мм до d = 62 h12(„о з) мм. Длина обрабатываемой поверхности I = 280 мм; длина вала = 430 мм. Заготовка — поковка из стали 40Х с ав = 700 МПа. Способ крепления заготовки — в центрах и поводковом патроне. Технологическая система недостаточно жесткая. Параметр шероховатости поверхности Rz = 80 мкм. Эскиз обработки приведен на рис.5.1.

Необходимо: выбрать режущий инструмент, назначить режим резания (с использованием таблиц нормативов), определить основное время.

Решение. I. Принимаем токарный проходной резец прямой правый. Материал рабочей части пластины твердый сплав Т5К10; материал корпуса резца сталь 45.

II. Назначаем режим резания.

  1.  Устанавливаем глубину резания. Припуск на обработку удаляем за один рабочий ход. Глубина резания (равная припуску на сторону)

Рис.5.1. Эскиз обработки к примеру

2. Назначаем подачу. Для обработки заготовки диаметром до 100 мм из конструкционной стали резцом сечением 16 х 25 мм, при глубине резания до 3 мм рекомендуется подача S0 = 0,6-0,9 мм/об. Проверяем подачу по лимитирующим факторам.

Находим максимальное значение подачи, допускаемой заданным параметром шероховатости поверхности. По нормативным данным, для получении Rz = 80 мкм при обработке стали и чугуна, угле φ1 = 15° и радиусе rв до 1,5 мм рекомендуется S0 = 0,7-0,9 мм/об.

Находим максимальную подачу, допускаемую прочностью державки резца: для стали с σв = 600-920 МПа; t до 3,5 мм и сечения резца 16 х 25 мм; SQ= 2 мм/об. Принимаем, что резец

установлен в резцедержателе с нормативным вылетом I = 1,5 Н (Н — высота державки резца). В этом случае поправочный коэффициент на подачу Ks = 1.

Находим максимальную подачу, допускаемую прочностью пластины из твердого сплава.

Эта подача зависит от ряда факторов, в том числе от толщины пластины из твердого сплава. Для резца сечением 16 х 25 мм применяют пластины толщиной с = 4-5 мм, принимаем с = 4 мм. Для стали с σ = 650-870 МПа, угла φ = 60°, t до 4 мм и с = 4 мм, S0 доп= 1,1 мм/об. '

Находим максимальную подачу, допускаемую жесткостью заготовки. Для стали с ав = 690-820 МПа, поля допуска по h12, t до 3,8 мм и диаметра заготовки D = 60 мм S0доп = 2,6 мм/об.

Учитываем поправочные коэффициенты.

При отношении длины заготовки к диаметру обработанной поверхности

При φ = 60° Кφs = 1,41. Остальные поправочные коэффициенты на подачу для заданных условий обработки равны единице, так как обрабатывается поверхность с допуском по h 12 и установка заготовки — в центрах.

Тогда S0доп = 2,6КLсφс, = 2,6 -4,9 1,41 = 17,9 мм/об.

Таким образом, для заданных условий работы подача лимитируется параметром шероховатости обработанной поверхности Rz =80 мкм, так как Sφ = 0,7-0,9 мм/об оказалась наименьшей из всех допустимых подач.

Полученную подачу окончательно проверяем по осевой составляющей силы резания, допускаемой прочностью механизма подачи станка Рzдоп . У станка 16К20 Рzдоп =600 П. Пои заданных условиях работы и подаче S0 = 0,7-0,9 мм/об (прил.4) для стали с ств = 680-810 МПа, t до 3,4 мм, SQ до 1,8 мм/об, угла φ = 60° при работе в диапазоне скоростей главного движения резания 65-155 м/мин (т.е. в диапазоне, применяемом для предварительного точения конструкционной стали резцами из сплава Т5К10) сила Рz = 205-145 Н. Для заданных условий обработки γ = +12°, λ = 0 поправочные коэффициенты на силу Pz равны единице (там же). Так как Рх < РХдоп (205 < 600), то S0 = 0,7-0,9 мм/об не лимитируется прочностью механизма подачи станка. Таким образом, принятая S0 = 0,7-0,9 мм/об является для заданных условий обработки максимальной технологически допустимой. Принимаем среднее значение S0 = 0,8 мм/об.

Корректируем подачу по паспортным данным станка: S0 = 0,8 мм/об.

3.Назначаем период стойкости резца Т=60мин; (поправочный коэффициент на скорость резания равен 1,0). Допустимый износ резца из твердого сплава по задней поверхности для черновой обработки углеродистой и легированной стали h3 = 1-1,4 мм.

4.Определяем скорость главного движения резания, допускаемую резцом. Для σв = 630-700 МПа, t до 4 мм, S0 до 0,97 мм/об и φ = 60° при наружном продольном точении υтабл = 73 м/мин. Приведенный в касте поправочный коэффициент Кпυ для заданных условий обработки не учитываем, так как

он не предусмотрен для поковки. Следовательно, υ = 73 м/мин.

5.Определяем частоту вращения шпинделя, соответствующую найденной скорости υ:

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка и устанавливаем действительное значение частоты вращения: пд = 315 мин-1.

6. Определяем действительную скорость главного резания

7.Определяем мощность, затрачиваемую на резание. Для σв = 590-970 МПа, t до 3,4 мм, S0 до 0,96 мм/об и υ≈ 67 м/мин Nтабл = 4,9 кВт. Для заданных условий обработки приведенный в карте поправочный коэффициент на мощность KN = 1. Следовательно, Nрез = Nтабл = 4,9 кВт.

8.Проверяем, достаточна ли мощность привода станка. Необходимо, чтобы NрезNmin. Мощность на шпинделе станка по приводу Nmin = Nд η . У станка 16К20 Nд = 10 кВт, η= 0,75; Nmin = 10 · 0,75 = 7,5 кВт. Следовательно, Nрез < Nmin. (4,9 < 7,5), т.е. обработка возможна. III. Основное время

где i — число рабочих ходов.

Длина рабочего хода резца L =l + у + ∆ мм. Врезание резца у = tctgφ = 3ctg60° = 3 • 0,58 ≈1,7 мм. Перебег резца ∆ = 1-3 мм; принимаем ∆ = 2 мм. Тогда L = 280 + 1,7 + 2 = 283,7 мм; i = 1;

Варианты индивидуальных заданий для расчета режимов резания приведены в табл. 5.1. Для назначения подач использовать табл.5.2-5.5; периодов стойкости инструментов — табл.5.6- 5.8; коэффициентов ,и показателя степени в формулах υ = f(T,S,t...) табл.5.9-5.11. Для расчета сил резания применять табл.5.12-5.14. Паспортные данные станков даны в табл.5.15. Расчет выполнять в следующей последовательности:

1.Выбирают режущий инструмент с необходимыми характеристиками.

2.Устанавливают глубину резания t.

3.Определяют подачу S.

4.Назначают наивыгоднейший период стойкости инструмента.

5.Определяют скорость резания υ, которая при установленных значениях υ и S обеспечивает требуемый период стойкости инструмента.

6.Проверяют правильность выбранных режимов резания.

Таблица 5.4

Рекомендуемые подачи на зуб Sz при фрезеровании торцевыми, дисковыми и цилиндрическими фрезами из быстрорежущей стали Р6М5

Примечание. Таблица представлена для фрез с крупным зубом и вставными ножами при средней жесткости деталь-приспособление.

Значение средней подачи при сверлении, зенкеровании отверстий диаметром d определяется по формуле

Таблица 5.5

Значение коэффициента cs

Таблица 5.1

Вариант индивидуальных заданий

Таблица 5.2

Подачи при черновом наружном точении резцами с пластинами из твердого сплава и быстрорежущей стали

Таблица 5.3

Подачи при черновом растачивании на токарных, токарно-револьверных и карусельных станках резцами с пластинами из твердого сплава и быстрорежущей стали

Стойкость инструментов при точении

Стойкость в минутах резания каждого инструмента наладки, по которому ведется расчет скорости резания,

Тр = Тм · λ 

где Тм — стойкость в минутах машинной работы станка (см. таблицу). Для многоинструментных работ Тм относится к лимитирующим по стойкости инструментам наладки; λ — коэффициент времени резания (расчет см.ниже). Примечания.

  1.  В случаях, когда λ > 0,7, можно, не рассчитывая принимать Тр ≈ Тм
  2.  Значения Тр для обработки стальных деталей твердосплавными

инструментами принимать не более 300 мин, несмотря на результаты расчета по приведенной формуле.

Стойкость Тм зависит от числа инструментов в наладке и равномерности их загрузки. Для одношпиндельных станков значения Тм представлены в табл. 5.6. Для многошпиндельных станков Ти принимать по этой же таблице для наладок со средней равномерностью загрузки

Таблица 5.6

Стойкость инструментов при точении

Таблица 5.7                                                              Таблица 5.8

Средние значения периода             Средние значения периода стойкости Т фрез

стойкости сверл,

зенкеров и разверток

Таблица 5.9

Значения коэффициента Cυ и показателей степени в формулах скорости резания при обработке резцами

Продолжение таблицы 5.9

* Без охлаждения.

** С охлаждением.

Примечания: 1. При внутренней обработке (растачивании, прорезании канавок в отверстиях внутреннем фасонном точении) принимать скорость резания, равную скорости резания для наружной обработки с'введением поправочного коэффициента 0,9.

2. При обработке без охлаждения конструкционных и жаропрочных сталей и стальных отливок резцами из быстрорежущей стали вводить поправочный коэффициент на скорость резания 0,8.

3. При отрезании и прорезании с охлаждением резцами из твердого сплава Т15К6 конструкционных сталей и стальных отливок вводить на скорость резания поправочный коэффициент 1,4.

4.При фасонном точении глубокого и сложного профиля на скорость резания вводить поправочный ко-

Эффициент 0,85.

5.При обработке резцами из быстрорежущей стали термообработанных сталей скорость резания дчя соответствующей стали уменьшать, вводя поправочный коэффициент 0,95 - при нормализации, 0 9 - при отжиге, 0,8 — при улучшении.

6.Подача S в мм/об

Таблица 5.10

Значение коэффициента Сυ и показателей степени в формуле скорости резания при сверлении

Таблица 5.11

Значения коэффициента Сυ и показателей степени в формуле скорости резания при фрезеровании

Таблица 5.12

Значения коэффициента Ср и показателей степени в формулах силы резания при точении

Продолжение таблицы 5.12

Таблица 5.13

Значения коэффициента и показателей степени в формулах крутящего момента и осевой силы при сверлении, рассверливании и зенкеровании

Таблица 5.14

Значения коэффициента Ср и показателей степени в формуле окружной силы Pz при фрезеровании

Примечания: 1. Окружную силу Рг; при фрезеровании алюминиевых сплавов рассчитывать, как для стали, с введением коэффициента 0,25.

2. Окружная сила Рг, рассчитанная по табличным данным, соответствует работе фрезой без затупления. При затуплении фрезы до допускаемой величины износа сила возрастает: при обработке мягком стали (σ < 600 МПа) и 1,75-1,9 раза; во всех остальных случаях — 1,2-1,4 раза.

Таблица 5.15


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

34639. Школа научного управления 1875 -1920 (Ф.Тейлор, Ф. и Л. Гилберт, Г. Гант) 26.04 KB
  Контактная аудитория общественная организация по защите прав потребителя Мотивация Мотивация процесс побуждения себя и других к деятельности для достижения личных целей или целей организации. Существует 2 типа создания мотивов: Внутренняя мотивация самовырабатываемые факторы которые заставляют людей вести себя определенным образом Внешняя мотивация то что делается с людьми или для людей чтобы создать у них побудительные мотивы.
34640. Школа административного (классического управления) 1920 – 1950 (Файоль, Урвик, Муни, Слоун) 17.13 KB
  Факторы на которые не может влиять организация: Экономический фактор состояние экономики влияет на стоимость всех ввозимых ресурсов и на способность потребителей покупать товары и услуги Политический совокупность госучреждений и структур которые оказывают влияние и ограничивают деятельность организации учитывается уровень коррупции возможность смены власти политическая стабильность доверие населения к власти проводимая политическая линия НТП Технология учет научнотехнических достижений прогноз развития науки и техники...
34641. Школа человеческих отношений (1930 – 1950) и поведенческих наук (1950 – наше время) 17.02 KB
  Школа поведенческих наук Макгрегор повышение эффективности организации за счет повышения эффективности её человеческих ресурсов. Решения выбора альтернативы Управленческое решение обдуманный вывод о необходимости осуществить какието действия связанные с достижением цели организации либо наоборот воздержаться от них. Эффективным организационным решением будет то которое будет на самом деле реализовано и внесет наибольший вклад в достижение целей организации.
34642. Типы организаций 21.39 KB
  Процесс принятия рационального решения Состоит из 7 основных этапов Диагностика или определение проблемы Существует 2 способа рассмотрения проблемы: Проблемой считается ситуация когда поставленные цели не достигнуты. Проблема как потенциальная возможность для этого необходима релевантная информация это данные касающиеся только конкретной проблемы человека цели в определенный период времени Все проблемы имеют: Определенное лицо Что Связанный с какимто конкретным местом Где Время возникновения и частота повторяемости...
34643. Общие характеристики организаций 40.73 KB
  Необходимость управления практическая реализация Факторы влияющие на процесс принятия решений Личностная оценка руководителя субъективное ранжирования важности качества или блага. Среда принятия решений Все решения принимаются в разных обстоятельствах по отношению к риску и выделяют: Условие определенности когда точно известен результат каждого из альтернативного варианта выбора Условие риска результаты этих решений не являются определенными но вероятность каждого результата известна. Негативные последствия принятие...
34644. Личность. Методы принятия решений 22.49 KB
  ЯОбраз какими мы видим себя Идеальное Я какими нам хотелось бы быть Зеркальное Я какими по нашему мнению нас видят другие Реальное Я каковы мы в действительности Методы принятия решений При принятии решений вне зависимости от применяемых моделей существует правило принятия решений. Соответственно существуют следующие методы принятия решений: Платежная матрица оказывает помощь руководителю в выборе одного из нескольких вариантов решений. Методы прогнозирования в них используется как накопленный опыт так и текущие допущения на...
34645. Понятие алгоритма. Свойства, способы описания 90 KB
  Понятие алгоритма и способы его описания; Типы алгоритмов; Блоксхемы; Базовые структуры применяемые при создании алгоритмов. Иначе говоря блоксхема служит для графического изображения структуры алгоритма. Последовательность действий в соответствии с блоксхемой указывается с помощью стрелок соединяющих отдельные блоки и показывающих какой блок и вслед за каким должен выполняться. В ходе изучения данной дисциплины будут рассматриваться алгоритмы описанные при помощи языка программирования и при помощи специальных схем...
34646. Процедуры и функции 85.5 KB
  Пользовательские функции. В Паскале имеется два вида подпрограмм: процедуры PROCEDURE и функции FUNCTION. В программе процедуры и функции описываются после раздела описания переменных программы но до начала ее основной части то есть до оператора Begin начинающего эту часть.
34647. Рекурентные выражения. Рекурсия 73.5 KB
  При первом вызове функции fib5 определяется через fib4fib3; вычисление fib4 осуществляется через fib3 fib2 fib3 через fib2 fibl fib2 через fib1 fib0. Согласно условию прекращения рекурсии fibl и fib0 равно 1. Соответствующий рекурсивный процесс должен быть осуществлен и для fib4 и т. Решение: Vr n:byte; function fibk:byte :longint; begin if k = 1 then fib : = 1 else fib: =fibk l fibk 2 {рекурсивный вызов} end; BEGIN redlnn; writelnn 'e число Фибоначчи'...