20771

Устройство токарно-винторезного станка, выполняемые на нем работы, принадлежности и инструменты

Лабораторная работа

Производство и промышленные технологии

Рис. Токарновинторезный станок Основные узлы и движения станка 16К20 В передней бабке 1 рис. Краткая техническая характеристика станка Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной мм 400 Наибольший диаметр заготовки обрабатываемой над нижней кареткой суппорта мм 220 Наибольший диаметр обрабатываемого прутка мм 53 Наибольшая длина обрабатываемой заготовки мм 71010001400 Частота вращения шпинделя мин1 1251600 Число частот вращения шпинделя 22 Подача мм об: продольная 00528 поперечная 002514 Нарезаемые резьбы:...

Русский

2013-07-31

225.74 KB

100 чел.

Устройство токарно-винторезного станка, выполняемые на нем работы, принадлежности и инструменты

Цель работы: изучить устройство токарно-винторезного станка и назначение его основных узлов и частей; ознакомиться с режущими инструментами,^ применяемыми для выполнения различных токарных работ; ознакомиться с видами токарной обработки и применяемыми при этом принадлежностями.

Оборудование. Токарно-винторезный станок мод. 16К20; токарные резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки; патроны, центры, люнеты;

Общие сведения

Универсальный токарно-винторезный станок мод.16К20 предназначен для обработки заготовок, имеющих форму тел вращения, а также для нарезания резцом различных типов резьб.

Рис.1. Токарно-винторезный станок

Основные узлы и движения станка 16К20

В передней бабке 1 (рис.1), размещены шпиндель и коробка скоростей., предназначенная для изменения частоты и направления вращения шпинделя с заготовкой. Задняя бабка 2 поддерживает заготовку при работе в центрах и служит для закрепления инструмента, обрабатывающего отверстия (сверл, зенкеров, разверток и т.п.). При изменении длины заготовки заднюю бабку передвигают по направляющим. Суппорт 3 несет резцедержатель с резцом и сообщает ему продольное или поперечное движение вдоль оси заготовки. Фартук 4 предназначен для передачи движения суппорту от ходового винта 5 или ходового вала 6 в продольном и поперечном направлениях. Коробка подач 8 осуществляет регулирование подачи и включение ходового винта.

На станине 7 смонтированы основные узлы станка. При обработке на токарном станке главным движением является вращение шпинделя с заготовкой. При обтачивании цилиндрической поверхности каретка суппорта с резцом имеет продольную подачу, а при перемещении салазок суппорта обеспечивается поперечная подача. При подрезании торцевой поверхности поперечная подача становится непрерывным движением, а продольная служит для периодического врезания резца в заготовку. При резьбо- нарезании главное движение и движение продольной подачи составляют сложное формообразующее движение.

Гитара сменных зубчатых колес 9 используется для настройки станка при нарезании резцом различных типов резьб.

Краткая техническая характеристика станка

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки

над станиной, мм 400

Наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой

над нижней кареткой суппорта, мм 220

Наибольший диаметр обрабатываемого

прутка, мм 53

Наибольшая длина обрабатываемой

заготовки, мм 710,1000,1400

Частота вращения шпинделя, мин-1 12,5-1600

Число частот вращения шпинделя 22

Подача, мм/об:

продольная 0,05-2,8

поперечная 0,025-1,4

Нарезаемые резьбы:

метрическая, шаг в мм 0,5-112

дюймовая, число ниток на 1 дюйм 56-0,5

модульная, шаг в модулях 0,5-112

питчевая, в питчах 56-0,5

Диаметр отверстия в шпинделе, мм 55

Мощность главного электродвигателя, кВт 11

Основные виды токарных работ

На токарных станках выполняют обтачивание цилиндрических поверхностей, подрезание торцов, вытачивание наружных канавок, отрезание металла, сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, растачивание отверстий и внутренних канавок, центрование, обработку,' поверхностей фасонными резцами, нарезку резьбы плашками, метчиками, резцами, резьбонакатными головками, обработку конических поверхностей.

Основными инструментами при токарной обработке являются резцы. В зависимости от характера обработки резцы бывают черновые и чистовые. Геометрические параметры режущей части этих резцов таковы, что они приспособлены к работе с большой и малой площадью сечения срезаемого слоя.

По форме и расположению лезвия относительно стержня резцы подразделяют на прямые (рис.2, а), отогнутые (рис.2, б), и оттянутые (рис.2, в). У оттянутых резцов ширина лезвия обычно меньше ширины крепежной части. Лезвие может располагаться симметрично по отношению к оси державки резца или быть смещено вправо или влево.

По направлению движения подачи резцы разделяют на правые и левые. У правых резцов главная режущая кромка находится со стороны большого пальца правой руки, если наложить ее на резец сверху (рис.2, а). В рабочем движении такие резцы перемещаются справа налево (от задней бабки к передней). У левых резцов при аналогичном наложении левой руки главная режущая кромка также находится со стороны большого пальца (рис.2, б). Такие резцы в движении подачи перемещаются слева направо.

По назначению токарные резцы разделяют на проходные, расточные, подрезные, отрезные, фасонные, резьбовые и канавочные.

Чтобы обеспечить требуемую точность и качество поверхности детали при сохранении высокой производительности труда,

Левый         Правый     Левый     Правый

Рис.2. Разновидности токарных резцов: а — прямые, 

б — отогнутые, в — изогнутые, г — оттянутые

необходимо правильно выбрать геометрию резца. Важную роль здесь играют углы в плане. Углами в плане (рис.3) называются углы между режущими кромками резца и направлением подачи: φ — главный угол в плане, φ1 — вспомогательный угол в плане, ε — угол при вершине (ε = 180° - φ - φ1). Углы φ и φ1 зависят от заточки и установки резца, а угол ε — только от заточки. При малом угле φ в работе участвует большая часть режущей кромки, улучшается отвод теплоты, повышается стойкость резца. При большом угле ф работает меньшая часть режущей кромки, поэтому стойкость резца снижается. При обработке длинной и тонкой заготовки, когда возникает опасность ее прогиба, применяют резцы с большим углом ф, так как при этом отжимающее усилие будет меньше. Для формоизменения заготовок большого диаметра выбирают φ = 30 -45°, для тонких (нежестких) — φ = 60 - 90°.

Вспомогательный угол φ1 — угол между вспомогательной кромкой и направлением подачи. Если φ1мал, то из-за некоторого отжима резца вспомогательная кромка врезается в обработан-

Рис.4. Типы токарных резцов: а —нроходные прямые и б — проходные отогнутые, в — проходные упорные, г, д — подрезные, е — расточные проходные, ж — расточные упорные, з — отрезные, и — фасонные, к — резьбовые

ную поверхность и портит ее. Большой угол φ1 неприемлем из-за ослабления вершины резца. Обычно φ1 = 10 - 30°.

Проходные прямые (рис.5.5, а) и отогнутые (рис.4, б) резцы применяют для обработки наружных поверхностей. Для прямых резцов обычно главный угол в плане φ = 45 - 60°, а вспомогательный φ1 = 10-15°. У проходных отогнутых резцов углы в плане φ = φ1 = 45°. Эти резцы работают как проходные при продольным движении подачи и как подрезные при поперечном движении подачи.

Для одновременной обработки цилиндрической поверхности и торцовой плоскости применяют проходные упорные резцы (рис.4, в), работающие с продольным движением подачи. Главный угол в плане φ = 90°.

Подрезные резцы применяют для подрезания торцов заготовок. Они работают с поперечным движением подачи по направлению к центру (рис.4, г) или от центра (рис.4, д) заготовки.

Расточные резцы используют для растачивания отверстий, предварительно просверленных или полученных штамповкой или литьем. Применяют два типа расточных резцов: проходные — для сквозного растачивания (рис.4, е), упорные — для глухого (рис.4, ж). Они различаются формой лезвия. У проходных расточных резцов угол в плане φ = 45-60°, а у упорных — угол φ несколько больше 90°.

Отрезные резцы применяют для разрезания заготовок на части, отрезания обработанной заготовки и протачивания канавок. Они работают с поперечным движением подачи (рис.2, з). Отрезной резец имеет главную режущую кромку, расположенную под углом φ = 90° и две вспомогательные с углами φ1 = 1-2°.

Фасонные резцы применяют для обработки коротких фасонных поверхностей с длиной образующей линии до 30-40 мм. Форма режущей кромки фасонного резца соответствует профилю детали. По конструкции такие резцы подразделяют на стержневые, круглые, призматические, а по направлению движения подачи — на радиальные и тангенциальные. На токарно- винторезных станках фасонные поверхности обрабатывают, как правило, стержневыми резцами, которые закрепляют в резцедержателе станка (рис.4, и).

Резьбовые резцы (рис.5.5, к) служат для формирования наружных внутренних резьб любого профиля: прямоугольного, треугольного, трапецеидального. Форма их режущих лезвий соответствует профилю и размерам поперечного сечения нарезаемых резьб.

По конструкции различают резцы цельные, изготовленные из одной заготовки; составные (с неразъемным соединением его частей); с припаянными пластинами; с механическим креплением пластин (рис.5).

Рис.5. Типы токарных резцов но конструкции : цельные (а, б) составные с припаянными (в) или с механическим креплением (г) пластинами

Державки резцов обычно изготавливают из конструкционных сталей 40, 45, 50 и 40Х с различным сечением: квадратным, прямоугольным, круглым и др.

Резцы с механическим креплением твердосплавных пластин имеют значительные преимущества перед напайными резцами, так как при такой конструкции предотвращается возможность появления трещин в пластинах при напайке, удлиняется срок службы крепежной части резца.

Многогранные режущие пластины изготовляют с тремя, четырьмя, пятью и шестью гранями (рис.6). Для того чтобы создать положительный угол на передней поверхности пластины, вдоль режущих кромок делают лунки и фаски методом прессования с последующим спеканием.

Универсальность металлорежущего станка расширяется применением принадлежностей и приспособлений. На токарном станке основными из них являются: патроны, центры (рис.7), люнеты. Применяются и вспомогательные приспособления: сверлильный патрон, переходные втулки, хомутики.

Из патронов наибольшее распространение получил самоцентрирующийся трехкулачковый патрон (рис.8). Его конструкция обеспечивает одновременное перемещение трех кулачков в радиальном направлении, благодаря чему заготовка устанавливается по оси шпинделя.

Рис.6. Многогранные режущие пластины

Рис.7. Вращающийся центр

Рис.8. Самоцентрирующийся  трехкулачковый патрон

При несимметричном сечении заготовок, когда правильное ее закрепление в трехкулачковом патроне невозможно, применяют четырехкулач- ковый патрон с раздельным зажимом кулачков или планшайбу (рис.9).

При обработке в центрах, для придания вращения заготовке, применяют поводковые патроны (рис.10). При наружной обработке длинномерных заготовок малого диаметра с целью предотвращения прогиба используют

Рис.9. Планшайба

неподвижный (рис.11, а) или подвижный (рис.11, а) люнеты.

Конические поверхности на токарном станке обрабатывают следующим способами: широким токарным резцом, поворотомверхних салазок, смещением корпуса задней бабки в поперечном направлении и с помощью копирной или конусной линейки.

Широким резцом (рис.12, а) обтачивают обычно короткие конические поверхности с длиной в 25- 30 мм.

При обработке конических поверхностей поворотом верхнего суппорта (рис.12, б) его устанавливают под углом, равным половине угла при вершине обрабатываемого конуса. Обработка ведется при ручной подаче. Угол поворота определяется по формуле

Рис.10. Обработка в центрах: 1 — поводковый патрон, 2 — передний центр, 3 — хомутик, 4 — задний патрон, 5 — пиноль задней бабки

Рис.11. Обработка длиномерных заготовок с использованием неподвижного (а) и подвижного (б) люнетов

Рис.12. Способы обтачивания конусов: а — широким резцом, б — поворотом верхнего суппорта, в — смещением корпуса задней бабки; г — с помощью конумной линейки, 1 — поворотная линейка, 2 —- ползушка, 3 — неподвижная линейка, 4 — винт, 5 — шкала, 6 — тяга, 7 — кронштейн, 8 — салазки, 9 — корпус

где D и d — диаметры обрабатываемых конических поверхностей, мм; l — высота конуса, мм.

Смещением корпуса задней бабки в поперечном направлении (рис.12, б) обтачивает длинные конические поверхности с небольшим углом конуса при вершине (до 12°). При этом смещение заднего центра в поперечном направлении определяется из выражения

где L — общая длина обрабатываемой заготовки, мм.

Способ обработки конических поверхностей с помощью конусной линейки (рис.12, г), прикрепляемой к станине станка, позволяет получать коническую поверхность с углом при вершине до 40°. Обработка ведется с включением механической подачи.

В зависимости от формы и размеров заготовок применяют различные способы их закрепления. При отношении длины заготовки к диаметру L/D< 4 заготовку закрепляют в патроне. При4 < L/D < 10 заготовку устанавливают в центрах, а при L/D >10 используют люнеты.

Распространенным способом является обработка в центрах (рис.13), так как она позволяет переставлять деталь со станка на станок без последующей выверки. При этом в торцах обрабатываемой детали предварительно засверливают центровые отверстия. Форма и размеры центровых отверстий (рис.14) стандартизованы. При установке на станке в эти отверстия входят острия центров передней и задней бабок станка.

Рис.13. Обработка в центрах: 1 — поводковый патрон, 2 — хомутик, 3 — гайка, 4 — стержень, 5 — гайка, 6 — вращающийся центр, 7 — втулка, 8 — передний центр

Для передачи вращения от шпинделя передней бабки к обрабатываемой детали применяют поводковый патрон 1 (рис.13), уста-

Рис.14. Центровые отверстия (а) и инструмент (б — цилиндрическое сверло, в — зенковка, г,д — комбинирование сверла)

навливаемый на шпинделе, и хомутик 2, закрепленный на заготовке.

Центры устанавливаются в шпинделе станка и пиноли задней бабки. Центр, установленный в шпинделе, вращается вместе с заготовкой. Простой центр (рис.15, а), установленный в пиноли задней бабки, не вращается, поэтому изнашивается сам и изнашивает центровое отверстие заготовки. Для предотвращения износа применяют вращающийся центр (см. рис.7). Иногда используют: срезанный центр при подрезке торца; обратный центр (рис.15, б) при обтачивании заготовок небольшого диаметра (до 5 мм).

Рис.15. Токарные центры: а — простой центр (1 — конус, 2 — шейка, 3 — конус, 4 — хвостовик); б — обратный центр


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

46316. Особенности проектирования приспособлений для станков с ЧПУ, обрабатывающих центров и гибких производственных систем 128 KB
  Особенности проектирования приспособлений для станков с ЧПУ обрабатывающих центров и гибких производственных систем К станочным приспособлениям применяемых на станках с ЧПУ предъявляются следующие требования: а высокая точность и жесткость обеспечивающая требуемую точность обработки и максимальное использование мощности станка; б полное базирование как заготовки так и приспособления относительно начала координат станка; в возможность подхода инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям; г возможность смены заготовки вне рабочей...
46317. Прочность деталей приспособлений 84.5 KB
  Прочность деталей приспособлений Прочность одно из основных требований предъявляемых к деталям и приспособлениям в целом. Прочность деталей может рассматриваться по коэффициентам запаса или по номинальным допускаемым напряжениям. С помощью расчета деталей элементов приспособлений на прочность можно решать две задачи: а проверку на прочность уже существующих деталей с определенными размерами сечений путем сравнения фактических напряжений моментов сил с допускаемыми проверочный расчет; б определение размеров сечений деталей ...
46318. Экономическая эффективность приспособлений 85.5 KB
  Процессы проектирования станочных приспособлений представляют собой одну из разновидностей информационных процессов, имеющих место в машиностроительном производстве. Они в разной степени проявляются при разработке универсальных, универсально-переналаживаемых и специальных приспособлений
46319. Разработка схемы базирования заготовки. Выбор установочных элементов 199.5 KB
  Анализ исходных данных и формулирование служебного назначения приспособления В качестве исходных данных конструктор приспособления должен иметь: чертеж заготовки и детали с техническими требованиями их приемки; операционные чертежи на предшествующую и выполняемую операции; операционные карты технологического процесса обработки данной детали. Служебное назначение приспособления – это максимально уточненная и четко сформулированная задача для решения которой оно предназначено. Классификация технологической оснастки По целевому назначению...
46320. Расчет точности базирования заготовок деталей 94 KB
  Погрешность базирования при установке вала на призму Рис. Схема для определения погрешностей базирования при установки вала уста на призму. При обработке вала в призме могут быть могут быть следующие измерительные базы для размера h. Измерительные базы при обработке вала в призме.
46321. Зажимные элементы приспособлений 224.5 KB
  При обработке партии таких деталей требуется получить высокую концентричность наружных и внутренних поверхностей и заданную перпендикулярность торцов к оси детали. При зажиме обрабатываемой детали на оправке осевая сила Q на штоке механизированного привода вызывает между торцами шайбы 4 уступом оправки и обрабатываемой деталью 3 момент от силы трения больший чем момент Мрез от силы резания Рz. Где: коэффициент запаса; Рz вертикальная составляющая сила резания Н кгс; D наружный диаметр поверхности обрабатываемой детали мм; D1 ...
46322. Разработка компоновки приспособления 117.5 KB
  Разработка компоновки приспособления Разработку общего вида приспособления начинают с нанесения на лист контуров заготовки. В зависимости от сложности приспособления вычерчивают несколько проекций заготовки. Разработку общего вида ведут методом последовательного нанесения отдельных элементов приспособления вокруг контуров заготовки. Более этого вычерчивают корпус приспособления который объединяет все перечисленные выше элементы.
46323. Составление расчетной схемы и исходного управления для расчета зажимного усилия Рз 202 KB
  Составление расчетной схемы и исходного управления для расчета зажимного усилия Рз Закрепление заготовки производится с помощью зажимных устройств различных конструкций. Принцип действия и конструкцию зажимного устройства конструктор выбирает исходя из конкретных условий выполнения операций: типа производства величин сил резания действующих на заготовку при выполнении операций конструктивных особенностей заготовки типа станка. Выбор коэффициента трения f заготовки с опорными и зажимными элементами. Выбор коэффициента трения заготовки с...
46324. Составление расчетной схемы и исходного уравнения для расчета исходного усилия Ри 359 KB
  Наряду с изменением величины исходного усилия силовой механизм может также изменять его направление, разлагать на составляющие и совместно с контактными элементами обеспечивать приложение зажимного усилия к заданной точке. Иногда силовые механизмы выполняют роль самотормозящего элемента, препятствуя раскреплению заготовки при внезапном выходе из строя привода.