20936

Приложение «Расчет режимов резания»

Лабораторная работа

Информатика, кибернетика и программирование

Уметь: Настроить текущий блок расчета режимов резанья настроить расчет параметров обработки параметров режущего инструмента параметров станка. [1] глава 13 [2] лекция №4 Индивидуальное задание: Настроить текущий блок расчета режимов резанья настроить расчет параметров обработки параметров режущего инструмента параметров станка. Как осуществляется настройка расчета параметров обработки 3. Назначение приложения Приложение Расчет режимов резания...

Русский

2013-08-01

786 KB

92 чел.

Лабораторное занятие №4

Тема: Приложение «Расчет режимов резания».

Цели и задачи: Методы администрирования в приложении «Расчет режимов резанья».

 После занятия студент должен:

Знать: Методы работы администратора приложения «Расчет режи-мов резанья».

Уметь: Настроить текущий блок расчета режимов резанья, настроить расчет параметров обработки, параметров режущего инструмента, парамет-ров станка.

Для выполнения лабораторной работы необходимо:

1. Проработать теоретический материал по теме: «Приложение «Расчет режимов резанья»».

                                        [1]    глава 1-3

                                        [2]    лекция №4

Индивидуальное задание:

Настроить текущий блок расчета режимов резанья, настроить расчет параметров обработки, параметров режущего инструмента, парамет-ров станка.

Контрольные вопросы по материалу лабораторного заня-тия №4:

1.  Какая последовательность операций, выполняемых приложением при расчете режимов резания?

2.  Как осуществляется настройка расчета параметров обработки?

3.  Как настроить параметры обрабатываемого материала?

4.  Как настроить параметры режущего инструмента?

5.   Как настроить параметры станка?

Литература:

Расчет режимов резанья. Руководство администратора. АСКОН 2004-49с.

Конспект лекций.

              

 Понятия, которые необходимо рассмотреть на занятии:

1.  Назначение приложения

Приложение «Расчет режимов резания» предназначено для расчета режимов механической обработки и вспомогательного времени на основной переход технологического процесса.

По геометрическим параметрам обрабатываемой поверхности и параметрам обработки (припуску, толщине срезаемого слоя, шероховатости и т.д.), введенным пользователем, приложение позволяет рассчитать подачу инструмента (S, мм/об), скорость резания (V, м/мин), частоту вращения шпинделя (n, об/мин), основное (машинное) время (ТО, мин), силу резания (PZ, кгс) мощность резания (NМ, кВт), энергозатраты (РЭ, кВтч) и вспомогательное время1 (ТВ, мин). Все параметры рассчитываются для текущего основного перехода технологического процесса.

Особенностью приложения является ее настраиваемость средствами администрирования на различные методики расчета. В большинстве случаев администратор КОМПАС-АВТОПРОЕКТ может самостоятельно настроить приложение на расчет специфических режимов обработки, не входящих в базовую поставку, или изменить заложенные в приложении методики расчета режимов. Последняя задача является особенно актуальной в связи с отсутствием общепринятых в машиностроении методик расчета режимов механической обработки. Кроме того, программный модуль приложения позволяет наглядно представить пользователю все параметры, влияющие на расчет режимов, с возможностью их изменения и сохранения для последующего использования.

2. Руководство технолога

2.1. Запуск приложения

Программный модуль приложения (reg_rez.exe) запускается из справочника, подключенного к полю ТипП на уровне Переходы текущей технологии механообработки КОМПАС-АВТОПРОЕКТ-Технология (рис. 2.1), а также из режима формирования переходов. Перед запуском приложения технолог должен ввести на уровне Переходы как минимум две записи, содержащие информацию об основном переходе и применяемом режущем инструменте.

После ввода основного перехода необходимо проверить заполнение поля Код блока расчета. В данное поле заносится код блока обработки — набора настроечных данных, определяющих методику расчета режимов обработки для данного перехода. Из формулировок основных переходов на токарную обработку и обработку отверстий приложение определяет код блока расчета автоматически (при условии использования справочника основных переходов, содержащего в том числе и обсуждаемые коды). Но для целого ряда основных переходов автоматически выбрать методику расчета режимов не представляется возможным (например, переход вида «Шлифовать поверхность 1»). В этом случае технолог должен самостоятельно указать нужный вариант расчета, используя справочник, подключенный к полю Код блока расчета.

Рис. 2.1. Запуск приложения «Расчет режимов резания» из справочника, подключенного к полю Тип перехода текущей технологии

2.2. Интерфейс приложения

Главное диалоговое окно приложения показано на рис. 2.2. В окне отображаются данные, которые приложение получило из текущей технологии и справочных баз данных КОМПАС-АВТОПРОЕКТ или внешних справочников (таких, как «ЛОЦМАН: Материалы и Сортаменты»). В случае, если для текущего основного перехода уже были рассчитаны режимы обработки (сформирована строка типа «Р»), в диалоговом окне будут отображены исходные данные и результаты предыдущего расчета.

Рис. 1.2. Главное диалоговое окно приложения

Следует отметить, что в базовой поставке реализовано 6 вариантов интерфейса приложения2, однако принцип отображения информации во всех вариантах идентичен. Все данные, используемые при расчете режимов, сгруппированы следующим образом (названия групп согласно рис. 2.2):

Группа

Данные

Схема обработки

Рисунок схемы обработки, соответствующий выбранному блоку расчета. При наведении курсором на рисунок появляется формулировка текущего основного перехода («всплывающая подсказка»).

Инструмент

(строка)

Данные по режущему инструменту, автоматически извлекаемые приложением из набора записей текущего основного перехода. Информация об инструменте должна вводиться в таблицу уровня Переходы только с использованием соответствующего справочника КОМПАС-АВТОПРОЕКТ.

Материал детали

(строка)

Данные по обрабатываемому материалу, автоматически извлекаемые приложением из таблицы уровня Деталь текущей технологии. При указании материала детали нужно использовать либо справочник «Классификатор материалов» КОМПАС-АВТОПРОЕКТ, либо один из внешних справочников — «ЛОЦМАН: Материалы и Сортаменты», библиотеку конструкционных материалов КОМПАС-ГРАФИК.

Геометрия поверхности

Таблица с геометрическими параметрами обрабатываемой поверхности. Технолог должен ввести данные в таблицу до начала расчета режимов.

Оборудование

Наименование и паспортные данные используемого станка. Приложение автоматически извлекает данные о наименовании станка с уровня Операции текущей технологии, а затем загружает соответствующую таблицу паспортных данных. Заполнять таблицу уровня Операции нужно только с использованием справочников КОМПАС-АВТОПРОЕКТ.

Параметры обработки

Параметры обработки, указываемые технологом до начала расчета режимов: припуск; толщина срезаемого слоя3; количество проходов; порядковый номер инструмента (для многоинструментальной обработки); шероховатость поверхности; данные по дополнительной термообработке (либо другой обработке, приведшей к изменению прочностных характеристик материала детали); жесткость используемого станка; признаки ручной подачи инструмента и использования СОЖ.

Результаты расчета

Результирующие параметры режимов механической обработки, а также кнопка расчета вспомогательного времени на основной переход.

Список выбора шероховатости, которую необходимо достичь в процессе обработки поверхности, становится доступным при чистовой обработке. Автоматический выбор черновой или чистовой обработки производится приложением по значению толщины срезаемого за один проход слоя материала, которое при чистовой обработке должно быть менее одного миллиметра (t < 1).

2.3. Последовательность расчета режимов резания

После загрузки приложения заполните таблицу геометрических параметров (столбец Значение) и укажите параметры обработки. Для запуска процедуры расчета нажмите кнопку Рассчитать. Приложение анализирует введенные данные и при отсутствии ошибок производит вычисление режимов обработки по методике, определяемой значением кода блока расчета для текущего основного перехода. При этом автоматически выполняются следующие операции:

  1.  считываются параметры, введенные пользователем в главном диалоговом окне приложения;
  2.  при необходимости вычисляются припуск, толщина срезаемого слоя и количество проходов;
  3.  на основании данных, полученных в пп. 1 – 2, определяется значение табличной подачи (выбирается из таблицы черновой или чистовой подачи);
  4.  загружаются данные по материалу детали, режущему инструменту и виду материала режущей части инструмента;
  5.  на основании данных п. 4 вычисляются «формульные коэффициенты» (используемые в расчетных формулах коэффициенты, которые в свою очередь рассчитываются по определенным формулам);
  6.  определяются значения «табличных коэффициентов» (используемые в расчетных формулах коэффициенты, значения которых выбираются из таблиц на основании ранее полученных или введенных данных);
  7.  по расчетным формулам методики вычисляются собственно параметры обработки (при этом рассчитанные значения могут быть скорректированы по паспортным данным станка).

Рассчитанные значения отображаются в соответствующих полях главного окна приложения.

При необходимости пользователь может провести повторный расчет. В этом случае внесите требуемые изменения в исходные данные и нажмите кнопку Рассчитать. Перед запуском повторного расчета приложение запрашивает подтверждение на использование ранее рассчитанных значений режимов. Чтобы пересчитать значение режима, снимите соответствующую галочку в окне Параметры расчета (рис. 2.3).

Значения подачи и частоты вращения шпинделя могут быть выбраны технологом напрямую (минуя расчет) из паспортных данных станка. Выбор значений осуществляется двойным щелчком мыши или нажатием <Enter> в нужной ячейке таблицы паспортных данных станка.

Для сохранения результатов расчета нажмите кнопку ОК. Приложение завершит свою работу, а рассчитанные параметры обработки будут переданы в таблицу переходов в виде строки (или набора строк) режимов резания (тип перехода «Р»). Если приложение было запущено из уже имеющейся в составе основного перехода строки режимов (сформированной ранее), приложение заменит данные на новые значения режимов.

Для выхода из приложения без сохранения результатов расчета нажмите кнопку Отмена.

Как отмечалось выше, вид основного окна приложения может видоизменяться в зависимости от специфики расчета режимов для различных методов обработки, однако последовательность действий при работе с приложением останется неизменной.

2.4. Расчет вспомогательного времени на основной переход

Для открытия окна расчета вспомогательного времени на основной переход нажмите кнопку «многоточие», расположенную рядом с полем Тв в главном диалоговом окне приложения.

Кнопка запуска расчета вспомогательного времени на основной переход.

Процедура расчета вспомогательного времени на основной переход недоступна в случаях:

отсутствия нормировочных данных для текущего варианта расчета;

работы приложения в демо-режиме.

Вид диалогового окна расчета вспомогательного времени представлен на рис. 2.4.

Рис. 2.4. Диалоговое окно расчета вспомогательного времени на основной переход


Все данные, используемые при расчете вспомогательного времени, сгруппиров
аны следующим образом:

Группа

Данные

Измеряемый размер

Таблица с геометрическими параметрами обрабатываемой поверхности, которые пользователь ввел в основном диалоговом окне приложения. Значения параметров недоступны для редактирования.

Характер обработки

Список возможных характеров текущей обработки либо способов установки инструмента на стружку.

Дополнительное время на проход

Список условий, влияющих на вспомогательное время одного прохода инструмента.

Дополнительное время на переход

Список условий, влияющих на вспомогательное время на основной переход, но не зависящих от количества прохода инструмента. Для логического разделения условий на группы список может иметь разделы (например «Время на выводы сверла при сверлении для удаления стружки»). Заголовки разделов помечаются зеленым цветом.

Расчет вспомогательного времени на переход проводится по следующему алгоритму:

  1.  Двойным щелчком мыши на нужной записи таблицы Измеряемый размер укажите размер, значение которого контролируется в процессе обработки.

Значение измеряемого размера должно быть указано обязательно. В противном случае приложение выдаст сообщение об ошибке (рис. 2.5).

  1.  В правом углу окна Характер обработки нажмите кнопку ▼ раскрывающегося списка и выберите нужный характер обработки (или способ установки инструмента на стружку).
  2.  

При необходимости в окне Дополнительное время на проход двойным щелчком мыши выберите записи с условиями, влияющими на вспомогательное время одного прохода инструмента. Выбранные записи выделяются желтым цветом. Отмена выбора осуществляется повторным двойным щелчком мыши на записи.

  1.  При необходимости в окне Дополнительное время на переход двойным щелчком мыши выберите записи с условиями, влияющими на вспомогательное время на основной переход (напомним, что здесь приведены условия, не зависящие от количества прохода инструмента). Выбранные записи выделяются желтым цветом. Отмена выбора осуществляется повторным двойным щелчком мыши на записи.
  2.  При условии многоинструментальной обработки измените значение в поле Кол. инст..
  3.  Нажмите кнопку Рассчитать для запуска процесса расчета. По результатам расчета приложение заполняет поля:

Т1 — вспомогательное время на один проход инструмента;

Т2 — вспомогательное время, связанное с переходом (Т2=Т1i);

Т3 — дополнительное время на переход;

Твс. — вспомогательное время на основной переход.

  1.  Для сохранения результатов расчета нажмите кнопку ОК. Полученное значение вспомогательного времени скопируется в поле Тв главного окна приложения. Кроме того, сохраняется номер нормировочной карты, по данным которой были проведены расчеты.

2.5. Настройка текущего варианта расчета режимов

Пользователь с рангом «Технолог» может просмотреть и при необходимости скорректировать значения всех использованных параметров4 (коэффициентов, степеней и др.).

Рис. 2.6. Окно Дополнительные сведения

Для доступа к указанным данным нажмите кнопку Доп. сведения главного окна приложения — откроется окно Дополнительные сведения, представляющее всеобъемлющую информацию по текущему расчету (рис. 2.6).

Все данные, отображаемые в окне Дополнительные сведения, сгруппированы следующим образом:

Группа

Данные

Расчетные формулы

Формулы расчета режимов обработки, загруженные из базы данных (БД) настроек приложения.

Блок обработки

Значения: КПД станка KPD (из справочника по оборудованию КОМПАС-АВТОПРОЕКТ); коэффициента на ручную подачу Kp (при автоматической подаче =1, при ручной подаче =0.8); табличной подачи ST (из таблицы черновых или чистовых подач); коэффициента на литьевую корку KV8 (из таблицы KV8).

Табличные коэффициенты

Значения табличных коэффициентов, полученные из соответствующих таблиц БД настроек приложения для текущего варианта расчета.

Расчетные коэффициенты

Формулы для расчета коэффициентов, а также полученные значения коэффициентов применительно к текущему варианту расчета.

Материал детали

(наименование)

Значения: прочностных характеристик материала (с учетом поправки, введенной в главном окне приложения); поправочных коэффициентов на подачу KS1 и скорость резания KV1 для текущего варианта расчета (из таблицы KS1_KV1); коэффициентов обрабатываемости KVMet и XMat (из справочника материалов).

Инструмент

(наименование)

Таблица значений геометрических параметров инструмента; поправочных коэффициентов на подачу KS2 и скорость резания KV2 в зависимости от марки материала режущей части инструмента; стойкости инструмента TS (из справочника по режущему инструменту КОМПАС-АВТОПРОЕКТ).

Степени

Значения степенных показателей, используемых при расчете скорости резания, которые зависят от вида материала режущей части инструмента (из БД настроек приложения применительно к текущему варианту расчета).

Для сохранения измененных параметров в текущем сеансе работы нажмите кнопку ОК. При нажатии на кнопку Отмена приложение восстанавливает измененные пользователем данные.

Изменения, проведенные в окне Дополнительные сведения пользователем с рангом «Технолог», действительны только для текущего сеанса работы приложения.

3. Руководство администратора

3.1. Последовательность операций, выполняемых приложением при расчете режимов резания

Расчетный модуль приложения производит автоматическую загрузку параметров расчета после того, как пользователь нажал кнопку Рассчитать или Доп. сведения в главном диалоговом окне приложения. На каждом этапе загрузки необходимо, чтобы параметры, используемые при получении загружаемых данных, уже были определены на любом из предыдущих этапов. Поэтому при настройке приложения необходимо учитывать последовательность, в которой приложение выполняет загрузку и обработку параметров:

считываются геометрические параметры обрабатываемой поверхности;

считывается или вычисляется значение припуска;

считывается или вычисляется значение толщины слоя материала, срезаемого за один проход инструмента;

считывается или вычисляется количество проходов инструмента;

считываются данные по дополнительной термообработке (если они были заданы в главном диалоговом окне приложения);

определяются значения коэффициентов KS1 и KV1 на основании прочностных свойств материала детали;

определяются значения коэффициентов Kp (использование ручной подачи) и KV8 (поправочный коэффициент на тип литейной корки) на основании данных, введенных пользователем в главном диалоговом окне приложения (поля Ручная подача и Обр. поверхность, см. рис. 2.2),

загружаются значения поправочных коэффициентов на подачу и скорость резания в зависимости от материала режущей части инструмента KS2 и KV2;

из  главного диалогового окна приложения считывается признак использования СОЖ (поле СОЖ, см. рис. 2.2);

загружаются параметры, зависящие от вида материала режущей части инструмента;

загружаются данные по геометрии режущего инструмента;

определяется значение табличной подачи;

вычисляются формульные коэффициенты;

определяются значения табличных коэффициентов;

вычисляются (и при необходимости корректируются по паспортным данным станка) значения режимов резания.

Порядок выполнения расчетов по п. 15 указанной последовательности определяется пользователем (см. раздел 3.3, рис. {rr022.bmp}).

3.2. Настройка текущего блока расчета режимов в процессе работы с приложением

Программный модуль позволяет пользователю с рангом «Администратор» настраивать математическую модель методики и параметры расчета режимов резания непосредственно при работе с приложением, не переключаясь в справочники и классификаторы КОМПАС-АВТОПРОЕКТ.

Для перевода приложения в режим администрирования текущего блока расчета режимов нажмите кнопку Настройка окна Дополнительные сведения.

Перевести приложение в режим администрирования может только пользователь с рангом «Администратор».

В режиме администрирования пользователь может откорректировать любую информацию, отображаемую в окне Дополнительные сведения. Нажатие на кнопку ОК приводит к сохранению всех проведенных изменений в соответствующие справочники и настроечные таблицы серверной базы данных КОМПАС-АВТОПРОЕКТ.

3.3. Настройка расчета параметров обработки

Для доступа к БД настроек приложения «Расчет режимов резания» выполните команду Базы данныхНастройки в подсистеме механообработки КОМПАС-АВТОПРОЕКТ-Технология, выберите запись «Базы данных режимов резания» и нажмите клавишу <F12> (рис. 3.1).

Рис. 3.1. Доступ к базе данных настроек приложения «Расчет режимов резания»

Навигационная схема базы данных настроек приведена на рис. 3.2.

Рис. 3.2. База данных настроек приложения «Расчет режимов резания»

Все варианты настроек сведены в блоки расчета, относящиеся к тому или иному виду обработки. Кроме того, для каждого вида обработки имеются наборы данных (геометрия режущего инструмента, вычисляемые и табличные коэффициенты), единые для всех блоков расчета данного вида обработки.

Также через навигационную схему производится доступ к данным по материалам режущей части инструмента, таблицам выбора чистовых и черновых подач, и таблицам значений, использующихся при расчете параметров.

При описании параметров расчета используются переменные, применяемые в формулах расчета режимов и вычисляемых коэффициентов или как параметры выбора значений из таблиц.

Общее описание блока расчета хранится в таблице уровня Блок расчета. На рис. 3.35 приведены данные по блоку расчета с кодом 1 — «Токарная на проход».

Каждому блоку расчета должен быть присвоен УНИКАЛЬНЫЙ числовой код.

Рис. 3.3. Данные по блоку расчета «Токарная на проход»

Информация о блоке расчета распределена по полям таблицы следующим образом:

Поле

Данные

Код блока расчета

Уникальный числовой идентификатор блока расчета.

Блок расчета

Наименование блока расчета.

S1  S7

Признаки визуализации паспортных данных подач. Символ «+» в поле указывает, что приложение будет выводить в таблицу паспортных данных станка (см. рис. 2.2) значения из соответствующего поля таблицы STANOK4 справочника КОМПАС-АВТОПРОЕКТ. В этом случае возможно включение режима коррекции рассчитанного значения подачи по загруженным паспортным данным станка.

Код типа подачи

Код из подключенного к данному полю справочника типов подач. В соответствии с эти кодом приложение будет производить поиск табличной подачи. Подробное описание таблиц подач приведено ниже.

Файл графики

Имя файла картинки (*.bmp), иллюстрирующей схему обработки по данному блоку расчета.

Парам1 выбора ST

Парам2 выбора ST

Имена переменных, по значениям которых приложение выбирает значения черновой подачи из таблицы черновых подач.

Парам3 выбора ST

Имя переменной, по значению которой приложение выбирает значения чистовой подачи из таблицы чистовых подач.

Рассчитывать

Признак проведения расчета. Если в данном поле введено значение «1», то приложение будет производить расчет. В противном случае кнопки Рассчитать и Доп. сведения главного диалогового окна будут недоступны пользователю, а приложение только сформирует строку «Р» на основании значений режимов обработки, вручную введенных пользователем.

Код интерфейса

Код, определяющий вид главного диалогового окна приложения. В базовой поставке реализовано шесть вариантов интерфейса:

1 — обработка лезвийным инструментом;

2 — круглое шлифование шеек валов;

3 — шлифование плоскости торцом круга;

4 — шлифование плоскости периферией круга;

5 — внутреннее шлифование отверстий при автоматическом цикле;

6 — внутреннее шлифование при ручном цикле.

Припуск

Формула расчета припуска в зависимости от геометрии обрабатываемой поверхности.

Срез. слой

Формула расчета толщины срезаемого слоя в зависимости от геометрии обрабатываемой поверхности.

Кол. проходов

Формула расчета количества проходов в зависимости от геометрии обрабатываемой поверхности.

С блоком расчета связаны: набор геометрических параметров обрабатываемой поверхности (уровень Геометрия), формулы вычисления режимов обработки (уровень Формулы) и параметры расчета, зависящие от вида материала режущей части инструмента (уровень Степени).

На уровне Геометрия задаются имена и описания переменных, определяющих геометрию обрабатываемой поверхности (таблица группы Геометрия поверхности на рис. 2.2, см. раздел 2.2).

Рис. 3.4. Данные о расчетных формулах

В таблице уровня Формулы (рис. 3.4) размещаются следующие данные:

Поле

Данные

NN

Порядковый номер формулы. Порядковые номера задают последовательность проведения вычислений по формулам.

Рассчитываемый параметр

Имя переменной, которой присваивается результат вычисления по формуле.

Формула

Расчетная формула, записанная в соответствии с общими правилами записи формул в КОМПАС-АВТОПРОЕКТ. Пользователь также может использовать ряд специальных функций, рассмотренных в разделе 3.7.

Не рассчитывать

Признак запроса на перерасчет. Если в поле указан символ «+», то рассчитываемый режим будет отображаться в окне подтверждения на использование имеющегося значения режима (см. рис. 2.3 в разделе 2.3).

Корректировать по

Физическое имя поля таблицы паспортных данных STANOK4, по которому должен быть скорректирован результат вычисления. При коррекции приложение принимает ближайшее меньшее значение из паспортных данных (относительно рассчитанного значения). В случае, если рассчитанное значение меньше минимального из имеющихся значений в паспорте станка, то коррекция не производится.

Скорр. параметр

Имя переменной, которой присваивается скорректированный по паспорту станка результат расчета.

Результат

Значение идентификатора вычисленного значения в шаблоне строки «Р».

Для примера, представленного на рис. 3.4, можно составить следующую  интерпретацию данных:

формула вида S0=STKS1KS2Kp рассчитывается первой из списка формул; результат расчета корректируется по паспортным данным станка из поля S1 таблицы STANOK4; скорректированный результат присваивается переменной S и выводится в строку режимов в виде «S={значение S}»; при повторном расчете режимов приложение произведет запрос на перерасчет значения S в окне Параметры расчета (рис. 2.3).

Параметры, зависящие от вида материала режущей части инструмента, размещены на уровне Степени (рис. 3.5). Значения параметров связаны с материалом режущей части по коду вида материала. Связь можно указать с помощью справочника (список №912), подключенного к полю Код вида материала.

Рис. 3.5. Параметры, зависящие от вида материала режущей части инструмента

Следует отметить, что сведения о материале режущей части инструмента (марка материала и соответствующие ей значения KS2 и KV26) также доступны из схемы навигации БД настройки на уровнях Тип материала РИМатериал РИ. Таблицы этих уровней (MAT_RI1 и MAT_RI2) зарегистрированы в каталоге БД КОМПАС-АВТОПРОЕКТ отдельным списком №912 и подключены в качестве справочника к полю Марка материала РИ таблицы RI3 БД Режущий инструмент.

Доступ к таблицам черновых и чистовых подач осуществляется с уровня Тип подачи. В таблице черновых подач (уровень Черновые, рис. 3.6) хранятся значения подач для черновой обработки. Поля ST0, ST1, ST2 содержат значения подач для низкой, средней и высокой жесткости станка соответственно7. Данные о подаче выбираются приложением по значениям в полях Параметр1 и Параметр2, причем могут использоваться как один из параметров, так и два параметра одновременно.

Рис. 3.6. Таблица черновых подач при наружном точении

Напомним, что выбор черновой подачи производится по значениям переменных, указанных в полях Парам1 выбора ST и Парам2 выбора ST на уровне Блок расчета (рис. 3.3).

В таблице чистовых подач (уровень Чистовые, рис. 3.7) содержатся значения подач для чистовой обработки. Приложение выбирает значение подачи (из поля ST) либо на основании значений шероховатости (поле Ra) и дополнительного параметра (поле Параметр3), либо на основании только значения шероховатости.

Напомним, что дополнительным параметром для выбора чистовой подачи является переменная, указанная в поле Парам3 выбора ST на уровне Блок расчета (рис. 3.3).

Рис. 3.7. Таблица чистовых подач при наружном точении

Связь табличных подач с блоком расчета осуществляется с помощью поля Код типа подачи на уровне Блок расчета. Так, блоку расчета «Токарная на проход» (рис. 3.3) соответствует тип «Подачи при наружном точении» (код типа — 1) с соответствующими значениями черновых (рис. 3.6) и чистовых (рис. 3.7)  подач. При этом выбор черновой подачи производится по значениям переменных d (диаметр) и t (толщина слоя, срезаемого за один проход), а выбор чистовой подачи — по значениям шероховатости и переменной rадиус при вершине резца).

Вся информация о табличных коэффициентах, используемых в методике расчета, размещается на уровнях Табл. коэфф и Значения (см. рис. 3.2). На уровне Табл. коэфф находятся регистрационные (настроечные) данные табличных коэффициентов, а на уровень Значения загружаются таблицы возможных значений коэффициентов. При регистрации нового табличного коэффициента таблица значений должна быть предварительно сформирована в серверной БД КОМПАС-АВТОПРОЕКТ (например, с помощью приложения IB EXPERT).

Выбор значения коэффициента может зависеть от различных параметров расчета, полученных на предыдущем шаге работы приложения (см. п. 3.1). В процедуре выбора значения можно использовать до четырех различных параметров (критериев выбора).

Регистрационные данные о табличном коэффициенте распределены в таблице  Табл. коэфф по следующим полям (рис. 3.8):

Поле

Данные

Коэффициент

Наименование табличного коэффициента.

Переменная

Имя переменной, которой будет присвоено выбранное значение коэффициента.

Таблица коэффициентов

Физическое имя таблицы, содержащей значения коэффициента.

Поле параметра1 Поле параметра4

Имена переменных, по значениям которых производится выборка значения коэффициента из таблицы. Имена переменных должны совпадать с физическими именами полей параметров в таблице коэффициента. Значения переменных должны определяться на любом из предыдущих этапов работы приложения (см. раздел 3.1.).

Поле коэффициента

Физическое имя поля, содержащего ряд значений коэффициента в таблице коэффициентов.

Рис. 3.8. Регистрационные данные о табличном коэффициенте

Для примера, представленного на рис. 3.8, можно составить следующую  интерпретацию данных:

табличный коэффициент учета главного угла в плане (для силы резания) зависит только от величины главного угла в плане, поэтому значение поля Поле параметра1 будет содержать имя переменной «FI»8, а другие поля параметров будут пустыми. Поле, содержащее ряд значений коэффициента, имеет физическое имя KFI, так же (хотя это не обязательно) называется таблица значений коэффициента.

На уровень Значения для рассматриваемого примера загружается таблица KFI (рис. 3.9), в которой содержится ряд значений переменной FI и соответствующий ряд значений коэффициента KFI. Структура данной таблицы9 также приведена на рис. 3.9 (вкладка Структура окна Редактирование записи).

Рис. 3.9. Значения табличного коэффициента учета главного угла в плане (для силы резания) и структура таблицы KFI

На уровне Выч. коэфф. хранится информация о вычисляемых коэффициентах (рис. 3.10):

Поле

Данные

Коэффициент

Наименование вычисляемого коэффициента.

Переменная

Имя переменной, которой будет присвоено рассчитанное значение коэффициента.

Формула

Расчетная формула вычисляемого коэффициента. Значения переменных, используемые в расчетных формулах, должны быть определены на любом из предыдущих этапов работы приложения (см. раздел 3.1).

 

Рис. 3.10. Вычисляемые коэффициенты для вида обработки «Шлифование, полирование»

Рис. 3.11. Регистрационная информация о геометрии режущего инструмента для токарной обработки


На уровне
Геометрия РИ (рис. 3.11) регистрируются геометрические параметры инструмента. В регистрационную информацию входят следующие данные:



Поле

Данные

Параметр

Наименование геометрического параметра. Для удобства редактирования данных рекомендуется в этом поле также указывать размерность параметра.

Переменная

Имя переменной, которой будет присвоено значение геометрического параметра из таблицы типоразмера.

Поле таблицы типоразмера

Физическое имя поля из таблицы типоразмера инструмента, в котором содержатся значения геометрического параметра.

Также на схеме навигации БД настроек присутствуют следующие уровни:

Уровень

Данные

KS1, KV1

Таблица значений поправочных коэффициентов на подачу и скорость резания в зависимости от прочностных свойств материала детали.

KV8

Таблица значений поправочного коэффициента на скорость резания в зависимости от типа литейной корки, которая может присутствовать на обрабатываемой поверхности (значениями поля Тип литейной корки из этой таблицы заполняется соответствующий список в главном диалоговом окне приложения).

KVдисб

Таблица значений поправочного коэффициента на скорость шлифования в зависимости от имеющегося дисбаланса (значениями поля Дисбаланс из этой таблицы заполняется соответствующий список в главном диалоговом окне приложения).

Назначение уровней Таблица  Значения рассмотрено в разделе 3.7.

3.4. Настройка параметров обрабатываемого материала

Приложение использует в расчетах данные по материалу, указанному пользователем на уровне Деталь текущей технологии. Поиск необходимых данных проводится приложением автоматически по значению уникального идентификатора материала, копируемого в поле Идентификатор материала (физическое имя поля IDMater) при выборе материала из справочника. Материал может быть выбран по одному из справочников:

  •  «Классификатор материалов» КОМПАС-АВТОПРОЕКТ;
  •  «Библиотека материалов и сортаментов» КОМПАС-ГРАФИК;
  •  «ЛОЦМАН:Материалы и Сортаменты».

В первом случае приложение использует хранимые процедуры серверной базы данных для получения/обновления значений параметров. В других случаях применяется прямое подключение к соответствующим справочникам.

Настройка (добавление, редактирование, удаление) параметров материалов выполняется непосредственно в используемой справочной БД.

Для получения данных по обрабатываемому материалу из справочника «Классификатор материалов» КОМПАС-АВТОПРОЕКТ приложение использует хранимую процедуру GetMaterParams10. Процедура имеет один входной параметр (идентификатор материала IDMAT) и восемь выходных параметров:

  •  твердость по Роквелу (HRC_E);
  •  твердость по Бринеллю (HB_E);
  •  предел прочности (SIGMA_E);
  •  коэффициент обрабатываемости материала (KVMET_E);
  •  степенной коэффициент для расчета скорости резания (XMAT_E);
  •  коэффициент шлифуемости материала (KSHL_E);
  •  марка материала (MRK_MAT);
  •  ГОСТ на материал (GOST).

В случаях отсутствия идентификатора материала на уровне Деталь текущей технологии, отсутствия материала с указанным идентификатором в справочнике или ошибке при получении данных из справочника, в главном диалоговом окне приложения вместо наименования и ГОСТ материала появляется надпись «Материал не известен».

При отсутствии данных, характеризующих прочностные свойства материала, расчетный модуль принимает следующие значения параметров (по умолчанию): KS1=1, KV1=1.

При отсутствии данных, характеризующих обрабатываемость материала, расчетный модуль принимает следующие значения параметров (по умолчанию): Kvmet=1, Kshl=1, Xmat=0.1. Значения параметров, принятые по умолчанию, соответствуют марке материала Сталь 45 ГОСТ 1050-80.

Для сохранения данных по обрабатываемому материалу, измененных в режиме администрирования приложения «Расчет режимов резания», используется хранимая процедура SetMaterParams. Процедура имеет семь входных параметров:

  •  твердость по Роквелу (HRC_E);
  •  твердость по Бринеллю (HB_E);
  •  предел прочности (SIGMA_E);
  •  коэффициент обрабатываемости материала (KVMET_E);
  •  степенной коэффициент для расчета скорости резания (XMAT_E);
  •  коэффициент шлифуемости материала (KSHL_E);
  •  идентификатор материала (IDMAT).

Выходных параметров данная процедура не имеет.

Если на предприятии применяется оригинальный справочник по материалам, измените текст хранимых процедур GetMaterParams и SetMaterParams для корректной работы приложения.

3.5. Настройка параметров режущего инструмента

Настройка (добавление, редактирование, удаление) параметров режущего инструмента выполняется в справочной БД «Режущий инструмент».

При запуске приложение производит поиск режущего инструмента, используемого для текущего основного перехода. Результатом поиска является первая после основного перехода запись со следующими значениями полей: ТипП=«Т» и КодП=«РИ».

Для получения параметров режущего инструмента приложение использует значения полей Oboz (экранное имя Обозначение РИ) и ID_T (идентификатор типа режущего инструмента). Процесс извлечения данных по режущему инструменту из справочника КОМПАС-АВТОПРОЕКТ проводится в два этапа:

выполняется хранимая процедура GetRIParams. Процедура имеет один входной параметр (идентификатор типа режущего инструмента IDTYPE) и семь выходных параметров:

  •  наименование режущего инструмента (NMRI);
  •  физическое имя соответствующей таблицы типоразмеров (FSIZE);
  •  значение поправочного коэффициента на подачу в зависимости от материала режущей части инструмента KS2 (KS);
  •  значение поправочного коэффициента на скорость резания в зависимости от материала режущей части инструмента KV2 (KV);
  •  марка материала режущей части инструмента (A1);
  •  код марки материала режущей части инструмента (KODMATER);
  •  идентификатор марки материала режущей части инструмента (RIID);

приложение напрямую обращается в таблицу типоразмеров инструмента, имя которой вернула хранимая процедура, и считывает геометрические параметры режущего инструмента. Выбор записи с типоразмером осуществляется по условию: значение поля с физическим именем ObosRI таблицы типоразмеров совпадает с обозначением инструмента, полученным из таблицы переходов.

При формировании новых таблиц типоразмеров полю, содержащему обозначения типоразмеров, необходимо присваивать физическое имя ObosRI.

Соответствие между геометрическими параметрами инструмента в таблице типоразмера и именами переменных в БД настроек приложения (уровень Геометрия РИ) задается совпадением имен переменных и физических имен полей таблицы типоразмеров.

Если по каким-либо причинам приложение не может определить параметры режущего инструмента, в главном диалоговом окне приложения вместо наименования инструмента появляется надпись «Инструмент не известен».

Процесс сохранения данных по режущему инструменту, измененных в режиме администрирования приложения «Расчет режимов резания», также проводится в два этапа:

сохраняются данные по геометрии инструмента (путем прямого доступа к таблице типоразмеров);

при изменении значений коэффициентов KS2 или KV2 выполняется хранимая процедура SetRIParams. Процедура имеет три входных параметра:

  •  значение поправочного коэффициента на подачу в зависимости от материала режущей части инструмента KS2 (KS);
  •  значение поправочного коэффициента на скорость резания в зависимости от материала режущей части инструмента KV2 (KV);
  •  идентификатор марки материала режущей части инструмента (IDTYPE).

Выходных параметров данная процедура не имеет.

Если на предприятии применяется оригинальный справочник по режущему инструменту, измените текст хранимых процедур GetRiParams и SetRiParams  для корректной работы приложения.

3.6. Настройка параметров станка

Настройка (добавление, редактирование, удаление) параметров оборудования и паспортных данных выполняется в справочной БД «Станки».

Приложение автоматически идентифицирует применяемое оборудование по значению в поле Код модели станка (физическое имя поля Equipment1ID) из таблицы операций текущей технологии. Процесс извлечения данных по режущему инструменту из справочника КОМПАС-АВТОПРОЕКТ проводится в два этапа:

выполняется хранимая процедура GetStanokParams. Процедура имеет один входной параметр (идентификатор оборудования IDSTANOK) и четыре выходных параметра:

  •  модель станка (MODELSTANKAS);
  •  размерность подачи (RAZMPODS);
  •  КПД (KPDS);
  •  код группы станка, используемый для нормирования вспомогательного времени на основной переход (KDGRP);

приложение напрямую обращается к таблице STANOK4 для получения паспортных данных станка (по значению идентификатора оборудования). При этом считывание значений полей STYP (номер ступени) и N_OB_MIN (частота вращения) таблицы производится для любого блока расчета, а значения из полей подач S1S7 считываются в соответствии с настройками используемого блока. Для блоков расчета с интерфейсами 2 – 6 дополнительно считываются значения из поля NK (частота вращения шлифовального круга).

Если по каким-либо причинам приложение не может определить параметры оборудования, в главном диалоговом окне приложения вместо наименования станка появляется надпись «Станок не известен».

Для сохранения данных по оборудованию, измененных в режиме администрирования приложения «Расчет режимов резания», используется хранимая процедура SetStanokParams. Процедура имеет два входных параметра:

  •  КПД (KPDS);
  •  идентификатор оборудования (IDSTANOK).

Выходных параметров данная процедура не имеет.

Если на предприятии применяется оригинальный справочник по оборудованию, то для корректной работы приложения используйте таблицу STANOK4 (для хранения паспортных данных станков) и измените текст хранимых процедур GetStanokParams и SetStanokParams.

3.7. Специальные функции для расчетных формул приложения

При вводе расчетных формул следует использовать синтаксис и набор математических функций КОМПАС-АВТОПРОЕКТ11. Дополнительно в расчетных формулах приложения могут использоваться специальные функции if и Get.

Функция if предназначена для ветвления процесса расчета по формуле в зависимости от результата вычисления логического выражения. Запись функции if выполняется по шаблону:

if(логическое_выражение; выражение_если_истина; выражение_если_ложь)

где

логическое_выражение — логическое выражение с использованием условий <, >, =, <=, >= или логических операндов not (логическое отрицание), and (логическое «И»), or (логическое «ИЛИ»), xor (логическое отрицающее «ИЛИ»);

выражение_если_истина — формула, по которой проводится расчет в случае истинности логического выражения (логическое_выражение = ИСТИНА);

выражение_если_ложь — формула, по которой проводится расчет в случае ложности логического выражения (логическое_выражение = ЛОЖЬ).

В формулах выражение_если_истина и выражение_если_ложь также может использоваться функция if (как вложенная функция).

Результат, возвращаемый функцией, представляет собой результат расчета  по формуле выражение_если_истина или выражение_если_ложь в зависимости от значения логического выражения логическое_выражение. Следует отметить, что логическое выражение всегда вычисляется полностью.

Пример:

Round3(ST0*KSK*(KShlK6)*If(K5>7;0,7*K2; K2)*(K3+K4))

Функция Get предназначена для получения значения из таблицы на основании значений набора параметров. Использование этой функции необходимо в случае, если нужно выбрать какое-то значение параметра из таблицы после того, как  приложением были получены значения критериев выбора. В качестве параметра функции  Get передается физическое имя таблицы, из которой должна производиться выборка требуемого значения.

Запись функции Get выполняется по шаблону:

Get(имя_таблицы)

где

имя_таблицы – физическое имя таблицы серверной БД КОМПАС-АВТОПРОЕКТ, в которой находится искомое значение.

Для регистрации и наполнения этих таблиц служит ветка ТаблицаЗначения навигационной схемы БД настройки. На уровне Таблица находится регистрационная информация таблицы (рис. 3.12), а на уровне Значения производится доступ к данным этой таблицы (рис. 3.13).

Рис. 3.12. Регистрационная информация таблицы для функции Get

Рис. 3.13. Уровень Значения (таблица REG_SPX1)

Пример использования функции Get приведен на рис. 3.10. Так, продольная подача для внутреннего шлифования определяется по формуле:

Get(REG_SPX1)*BK

Величина продольной подачи зависит от ширины круга (BK), длины шлифования (L) и диаметра отверстия (D). Зависимость подачи от двух последних параметров учитывается коэффициентом (KSPX), определяемым из таблицы по значениям L и D. Чтобы приложение смогло выбрать значение этого коэффициента из таблицы и произвести расчет, в формуле использована функция Get, которая ссылается на таблицу REG_SPX1. На рис. 3.12 приведены данные, которые необходимо было ввести на уровне Таблица для регистрации таблицы REG_SPX1. Поля Параметр1Параметр4 содержат имена переменных (в рассматриваемом примере L и D), на основании которых производится выборка нужного значения из таблицы. Это значение будет присвоено переменной KSPX, (имя переменной указывается в поле Значение).

На рис. 3.13 приведена структура данных таблицы REG_SPX1 (уровень Значения). Таблица содержит два поля со значениями параметров (Длина шлифования и Диаметр шлифования) и поле со значениями результата выбора (KSPX).

Для правильной работы функции Get необходимо, чтобы физические имена полей таблицы значений совпадали с именами переменных параметров и результата. Кроме того, тип полей должен быть числовым с «плавающей» точкой.

3.8. Обобщенный алгоритм настройки приложения на новую методику расчета режимов (новый вид обработки)

Настройку приложения на методику расчета (вид обработки), не входящую в базовую поставку, рекомендуется проводить по следующему алгоритму:

Определить перечень оборудования, на котором производится данный вид механообработки. Проверить наличие данных об оборудовании в БД «Станки» КОМПАС-АВТОПРОЕКТ. При необходимости ввести недостающую справочную информацию (в том числе на уровень Паспортные данные).

  1.  Определить перечень режущего инструмента, которым производится данный вид механообработки. Проверить наличие данных об инструменте в БД «Режущий инструмент» КОМПАС-АВТОПРОЕКТ. При необходимости сформировать таблицы типоразмеров и ввести недостающую справочную информацию.
  2.  Составить полный список параметров (переменных), используемых в методике расчета, и разделить его на группы:
  •  основные параметры (режимы);
  •  геометрические параметры обрабатываемой поверхности;
  •  геометрические параметры режущего инструмента;
  •  параметры, зависящие от материала режущей части инструмента (степени и поправочные коэффициенты);
  •  паспортные данные оборудования;
  •  вычисляемые коэффициенты;
  •  табличные коэффициенты;
  •  прочие параметры, определяемые из таблиц (для функции Get);
  •  параметры, имеющие зарезервированные имена (см. Приложение 1).
  1.  При необходимости сформировать графическую схему обработки в формате  BitMap (*.bmp).
  2.  На уровне Тип подачи сформировать новые записи. Определить параметры, по которым выбираются значения табличных подач каждого типа. Для каждого типа подачи ввести ряды черновых (уровень Черновые) и чистовых (уровень Чистовые) табличных подач.
  3.  На уровне Вид обработки ввести наименование нового вида обработки.
  4.  Перейти на уровень Геометрия РИ и зарегистрировать переменные, характеризующие геометрические параметры режущего инструмента. Установить соответствие между именами переменных и физическими именами полей таблиц типоразмеров (из БД «Режущий инструмент»).
  5.  Перейти на уровень Выч. коэфф. и ввести имена и расчетные формулы вычисляемых коэффициентов.
  6.  Перейти на уровень Табл. коэфф и зарегистрировать табличные коэффициенты. Для каждого табличного коэффициента определить перечень параметров (переменных), по которым производится выбор коэффициента из таблицы.
  7.  В любом специальном приложении (например, IB EXPERT) сформировать серверные таблицы для хранения рядов табличных коэффициентов. При формировании таблиц необходимо учитывать требования, приведенные в разделе 3.3.
  8.  Проверить совпадение имен таблиц и полей с регистрационной информацией табличных коэффициентов. От каждого табличного коэффициента перейти на уровень Значения и сформировать структуру данных таблицы значений. Заполнить таблицы значениями параметров (сочетаниями значений) и соответствующими им значениями коэффициентов.
  9.  Перейти на уровень Блок расчета и ввести данные о новых блоках расчета в соответствии с назначением полей (см. раздел 3.3) и рекомендациями:
  •  если в поле Код блока расчета введено не уникальное значение, то система выдаст сообщение об ошибке (рис. 3.14);

Рис. 3.14. Сообщение об ошибке

  •  соответствие полей S1S7 с полями таблицы STANOK4 (паспортные данные станка) приведено в таблице:

Код блока расчета (REG_REZ2)

Паспортные данные (STANOK4)

S1

Продольная подача

S2

Поперечная подача

S3

Вертикальная подача

S4

Радиальная подача

S5

Осевая подача

S6

Окружная подача

S7

Подача резцовых салазок

  •  поле Код типа подачи заполнять с помощью справочника. В поля Парам1 выбора STПарам3 выбора ST ввести имена переменных, определенных в п. 5 алгоритма;
  •  путь к файлу графики (сформированному в п. 4 алгоритма) указывается как приращение к подкаталогу  PICTURE;
  •  если значения припуска и толщины слоя, срезаемого за один проход, должны вводиться пользователем в главном диалоговом окне приложения, то поля Припуск, Срез. слой и Кол. проходов не заполняются.
  1.  Для каждого блока расчета:
    1.  На уровне Геометрия зарегистрировать перечень геометрических параметров обрабатываемой поверхности.
    2.  На уровне Степени ввести значения степенных показателей в соответствии с видом материала режущей части инструмента. Поле Код вида материала рекомендуется заполнять с помощью справочника.
    3.  Определить последовательность расчета основных параметров (режимов). Переписать расчетные формулы в соответствии с синтаксисом математических выражений КОМПАС-АВТОПРОЕКТ.
    4.  Определить перечень основных параметров, выводимых в строку режимов резания на уровень Переход текущей технологии. Сформировать шаблон строки режимов резания.
    5.  Определить перечень основных параметров, корректируемых по паспортным данным оборудования (обычно это значения подачи и частоты вращения шпинделя).
    6.  Определить перечень основных параметров, для которых необходимо получать подтверждение пользователя на перерасчет (см. рис. 2.3).
    7.  Заполнить таблицу уровня Формулы по данным пп. 13.3 – 13.6 в соответствии с требованиями, приведенными в разделе 3.3.
  2.  Если в расчетных формулах (вычисляемых коэффициентов, основных параметров) используется функция Get, то необходимо12:
    1.  В любом специальном приложении (например, IB EXPERT) сформировать серверные таблицы для хранения рядов значений параметров и критериев выбора.
    2.  Зарегистрировать таблицы на уровне Таблица в соответствии с требованиями, приведенными в разделе 3.7.
    3.  Загрузить каждую таблицу на уровень Значения и настроить структуру данных. Заполнить таблицы значениями критериев выбора (сочетаниями значений) и соответствующими им значениями параметров.
  3.  Составить список основных переходов, для которых можно указать новые блоки расчета режимов резания. На пустую страницу блокнота КОМПАС-АВТОПРОЕКТ загрузить БД «Основные переходы» и присвоить основным переходам соответствующие коды блоков расчета (поле Код блока расчета на уровне Поверхность).
  4.  Проверить корректность расчетов по новому виду обработки. Для этого:
    1.  На пустую страницу блокнота КОМПАС-АВТОПРОЕКТ загрузить текущую технологию механообработки. Проверить данные о материале, указанные на уровне Деталь, на пригодность к новому виду обработки.
    2.  На уровне Операции сформировать новую операцию «Тестирование расчета режимов резания». В поле Модель станка с помощью справочника ввести наименование одного из станков, определенных в п. 1 алгоритма.
    3.  Перейти на уровень Переходы и с помощью справочника добавить один из основных переходов, определенных в п. 15 алгоритма. Проверить заполнение поля Код блока расчета.
    4.  Создать новую запись и с помощью справочника ввести данные о режущем инструменте, определенном в п. 2 алгоритма.
    5.  Создать новую запись и с помощью справочника запустить приложение «Расчет режимов резания» (рис. 2.1).
    6.  Ввести необходимые параметры и провести расчет режимов. Выписать полученные результаты.
    7.  Нажать кнопку Доп. сведения и выписать значения (рис. 2.6):
  •   параметров материала;
  •  геометрических параметров режущего инструмента;
  •  табличной подачи;
  •  степеней;
  •  расчетных, табличных и поправочных коэффициентов.
    1.  На основании выписанных исходных данных провести расчет по рассматриваемой методике вручную с контролем промежуточных результатов.
    2.  При необходимости откорректировать данные методики (либо непосредственно в окне Доп. сведения, либо в БД настройки приложения).
  1.  Повторить работы по п. 16 для всех новых блоков расчета. После завершения тестирования удалить тестовые записи из таблиц текущей технологии.

3.9. Настройка расчета вспомогательного времени на основной переход технологического процесса

Процедура расчета вспомогательного времени на основной переход техпроцесса основана на методиках и нормативах, приведенных в справочнике

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. Издание второе, уточненное и дополненное. — М.: Машиностроение, 1974.

Рис. 3.15. Доступ к базе данных настроек вспомогательного времени

Для доступа к БД настроек вспомогательного времени выполните команду Базы данныхНастройки в подсистеме механообработки КОМПАС-АВТОПРОЕКТ-Технология, выберите запись «Базы данных Tв для режимов резания» и нажмите клавишу <F12> (рис. 3.15).

Навигационная схема базы данных настроек вспомогательного времени приведена на рис. 3.16.

Рис. 3.16. База данных настроек вспомогательного времени (приложение «Расчет режимов резания»)

По аналогии с БД настроек режимов (рис. 3.2), в базе данных настроек расчета вспомогательного времени присутствуют уровни Вид обработки и Блок расчета. Для каждого блока расчета на уровне Вид операции регистрируется перечень операций (с указанием кода операции по классификатору операций КОМПАС-АВТОПРОЕКТ). Каждая операция соответствует типу оборудования,  на котором можно произвести обработку по схеме, заложенной в блоке расчета.

С точки зрения нормирования времени вид операции определяет номер нормировочной карты, по которой производится расчет вспомогательного времени, а блок расчета — набор позиций в этой карте.

На уровне Группы станков находится таблица групп обрабатывающих станков с указанием кодов операций и примечаний, позволяющих определить принципы группирования станков в рамках однотипной операции13.

На уровне Способ установки размещаются данные по характеру обработки или способам установки инструмента на стружку, применимым для данного вида операции (рис. 3.17). Данные распределены по полям таблицы следующим образом:

Поле

Данные

Способ установки

Описание характера обработки или способа установки инструмента на стружку (из нормировочной карты).

Обработка поверхности

Признак того, что в таблице нормативов времени указано значение нормы на обработку поверхности целиком. Если значение этого поля равно «1», то данная норма не суммируется с дополнительным временем на проход и не умножается на количество проходов инструмента.

Время на операцию

Признак того, что в таблице нормативов времени приводится полная норма вспомогательного времени. Если значение этого поля равно «1», то расчетный модуль игнорирует количество проходов и значения дополнительного времени на проход и на переход.

Учитывать кол. деталей

Признак того, что в расчете необходимо учитывать количество одновременно обрабатываемых деталей. Если значение этого поля равно «1», то для получения нормы времени на проход необходимо данные из таблицы нормативов времени разделить на количество одновременно обрабатываемых деталей.

Рис. 3.17. Параметры способа установки для расчета вспомогательного времени

Каждому характеру обработки (или способу установки инструмента на стружку) соответствует ряд норм вспомогательного времени из таблицы уровня Вспом. время. Данные распределены по полям таблицы следующим образом (рис. 3.18):

Поле

Данные

Код кол. инструмента

Числовой код, определяющий количество одновременно используемого инструмента, для которого приводится норма времени. Значение кода необходимо вводить с помощью справочника.

Группа станка

Числовой код группы станка, для которого приводится значение нормы времени. Значение кода должно совпадать с кодом группы из таблицы уровня Группы станков.

Условие на размер

Логическое условие (<, >, = и т.д.), налагаемое на диапазон размера, измеряемого при обработке.

Измеряемый размер

Граничное значение диапазона размера, измеряемого при обработке. Так, если в нормировочной карте указано, что данная норма времени распространяется на длину обрабатываемой поверхности не более 300 мм, то поле Условие на размер должно содержать значение «<=», а поле Измеряемый размер — «300»14.

Твсп. [мин]

Значение нормы вспомогательного времени

Твсп. повт.[мин]

Значение нормы вспомогательного времени для последующих (после первого) проходов инструмента. Если в это поле введены данные и количество проходов больше единицы (nПР>1), то норма времени вычисляется по формуле: Твсп. + Твсп. повт. ( nПР – 1)

Твсп. оп. [мин]

Значение вспомогательного времени для способов установки с введенным признаком «Время на операцию».

Номер карты

Пункт нормировочной карты, по которому производится нормирование вспомогательного времени.

Рис. 3.18. Норма времени (Твсп.=0,1 мин) для обработки с продольной механической подачей на токарно-револьверных станках

Данные по нормам дополнительного времени на один проход инструмента размещены на уровне Тдоп. на проход. На рис. 3.19. приведено значение дополнительного времени на проход для токарно-винторезной операции (сравните с рис. 2.4).

Рис. 3.19. Данные по дополнительному времени на проход для токарно-винторезной операции

Данные по нормативам дополнительного времени на основной переход размещены на уровнях Дополнительные работы и Тдоп. на переход. Уровень Дополнительные работы содержит список возможных дополнительных работ, а также признаки деления списка на разделы. Так, для операций сверления на вертикально-сверлильных станках можно выделить два раздела дополнительных работ — работы, связанные с выводом стружки, и дополнительные приемы, не вошедшие в комплексы (рис. 3.20).

Рис. 3.20. Список дополнительных работ на основной переход для операций сверления на вертикально-сверлильных станках

Если запись содержит имя раздела, то в поле Признак раздела необходимо ввести порядковый номер раздела. Если запись содержит наименование дополнительной работы, то в поле Номер раздела необходимо ввести номер того раздела, к которому принадлежит данная работа. Например, дополнительная работа «Включить или выключить вращение шпинделя кнопкой» принадлежит разделу «Время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплексы» (по рис. 3.20).

Если не требуется разбивать список дополнительных работ на разделы, поля Признак раздела и Номер раздела не заполняются (рис. 3.21, сравните также с рис. 2.4).

Рис. 3.21. Список дополнительных работ на основной переход для токарных операций на токарно-винторезных станках

На уровне Тдоп. на переход (рис. 3.22) содержатся значения нормативов времени на дополнительные работы. Назначение полей таблицы аналогично назначению полей таблицы Вспом. время (рис. 3.18).

Рис. 3.22. Нормы времени на дополнительные работы (уровень Тдоп. на переход)

3.10. Обобщенный алгоритм настройки приложения на новую методику расчета вспомогательного времени

Настройку приложения на методику расчета вспомогательного времени, не входящую в базовую поставку, рекомендуется проводить по следующему алгоритму:

По каждому блоку расчета, для которого настраивается методика расчета вспомогательного времени, составить перечень возможных операций15. Пользуясь справочной БД «Станки», из поля Код операции (уровень Операция) выписать коды операций, включенных в перечень.

В КОМПАС-АВТОПРОЕКТ-Технология загрузить БД «Базы данных Tв для режимов резания». По результатам выполнения п. 1 алгоритма заполнить таблицу уровня Вид операции.

Для каждой операции, выбранной в п. 1 алгоритма:

сформировать перечень оборудования (станков), на которых осуществляется данная операция;

разделить перечень на группы в соответствии с требованиями нормировочных карт.

По результатам выполнения п. 3 алгоритма заполнить таблицу STANOK_GR (уровень Группы станков).

На пустую страницу блокнота КОМПАС-АВТОПРОЕКТ загрузить БД «Станки». Для каждого станка, выбранного в п. 3 алгоритма, с помощью справочника заполнить поле Код группы (таблица STANOK3 уровней Все модели станков и Применяемые модели). Напомним, что справочником для заполнения этого поля является таблица STANOK_GR, настроенная в результате выполнения п. 4 алгоритма.

Вернуться в БД «Базы данных Tв для режимов резания» и перейти на уровень Вид операции. Для каждой записи, сформированной в результате выполнения п. 2 алгоритма:

Перейти на уровень Способ установки и заполнить таблицу в соответствии с нормировочной картой и назначением полей таблицы (см. раздел 3.9).

Для каждого способа установки перейти на уровень Вспом. время и заполнить таблицу в соответствии с выбранным пунктом нормировочной карты и назначением полей таблицы (см. раздел 3.9). Поле Номер карты рекомендуется заполнять по шаблону:

к{номер карты}п{номер пункта карты}

Если в карте имеются значения дополнительного времени на проход, перейти на уровень Тдоп. на проход и заполнить таблицу согласно нормировочной карте.

Перейти на уровень Дополнительные работы и ввести наименования дополнительных работ (и наименования разделов, если таковые присутствуют в нормировочной карте).

Перейти на уровень Тдоп. на переход и для каждой дополнительной работы ввести данные согласно нормировочной карте и данным, введенным в таблицу уровня Группы станков (в п. 4 алгоритма).

  1.  Проверить корректность расчетов вспомогательного времени. Для этого:
    1.  Выписать коды блоков расчета, для которых были настроены методики расчета вспомогательного времени (с уровня Блок расчета БД «Базы данных Tв для режимов резания»).
    2.  На пустую страницу блокнота КОМПАС-АВТОПРОЕКТ загрузить текущую технологию механообработки.
    3.  На уровне Операции сформировать новую операцию «Тестирование расчета вспомогательного времени». В поле Модель станка с помощью справочника ввести наименование одного из станков, определенных в п. 3 алгоритма.
    4.  Перейти на уровень Переходы и с помощью справочника сформировать записи  с данными по основному переходу и режущему инструменту. Для записи основного перехода проверить соответствие заполнения поля Код блока расчета одному из кодов, определенных в пп. 7.1. При необходимости заполнить поле Код блока расчета с помощью справочника.
    5.  Создать новую запись и с помощью справочника запустить приложение «Расчет режимов резания» (рис. 2.1).
    6.  Нажать кнопку «многоточие» напротив поля Тв для открытия диалогового окна расчета вспомогательного времени (см. рис. 2.4). Проверить наличие:
  •  данных по операции и станку в верхней части окна (в т.ч. значение кода группы станка);
  •  полного списка способов установки в раскрывающемся списке поля Характер обработки (данные, введенные при выполнении пп. 6.1 алгоритма);
  •  полного списка дополнительного времени на проход в окне Дополнительное время на проход (данные, введенные при выполнении п. 6.3 алгоритма);
  •  полного списка дополнительных работ в окне Дополнительное время на переход (данные, введенные при выполнении п. 6.4 алгоритма);
    1.  Провести ряд тестовых расчетов с помощью приложения и вручную с контролем промежуточных результатов. Рекомендуется составлять тестовые задачи путем комбинирования групп исходных данных.
    2.  Закрыть приложение с сохранением результатов последнего расчета и проверить заполнение поля То, Тв таблицы Переход текущей технологии. Для записи с основным переходом в указанное поле должен скопироваться результат расчета вспомогательного времени, для записи с режимами резания — номер и пункт нормировочной карты, по данным которой проведен расчет.
    3.  При необходимости откорректировать данные методики (в БД «Базы данных Tв для режимов резания»).
  1.  Повторить работы п. 7 по каждому блоку расчета, для которого проведена настройка вспомогательного времени. После завершения тестирования удалить тестовые записи из таблиц текущей технологии.

 

1 Вспомогательное время рассчитывается после ввода дополнительных параметров, характеризующих процесс обработки. В демо-режиме работы приложения расчет вспомогательного времени недоступен.

2 Подробная информация о вариантах интерфейса приведена в разделе 3.2.

3 В некоторых случаях припуск и толщина срезаемого слоя однозначно вычисляются из геометрических параметров обрабатываемой поверхности. Тогда поля ввода указанных параметров станут недоступны для редактирования, а значения параметров будут автоматически вычислены приложением  при расчете режимов.

4 Исключение составляют значения прочностных свойств материала детали.

5 Для иллюстраций, на которых приведены данные в режиме редактирования записи <F4>, в верхнем левом углу добавлена схема навигации БД настроек с указанием текущего уровня.

6 KS2 и KV2 — поправочные коэффициенты на подачу и скорость резания в зависимости от прочностных свойств материала режущей части инструмента.

7 Жесткость станка выбирается пользователем в главном диалоговом окне приложения (рис. 2.2).

8 Переменная FI описана в таблице геометрии режущего инструмента (объект навигационной схемы Геометрия РИ БД настроек режимов) для текущего вида обработки. Значение FI получено приложением в процессе выполнения п. 11 общей последовательности загрузки и обработки параметров (см. раздел 3.1).

9 Следует отметить, что поля параметра и значения коэффициента имеют тип поля с «плавающей» точкой (для IB EXPERT это типы FLOAT и Double Precision). Поле ID – стандартный для КОМПАС-АВТОПРОЕКТ идентификатор записи таблицы (служебное поле).

10 Просмотр и (при необходимости) редактирование текста хранимой процедуры осуществляется с помощью любого специального приложения (например, IB EXPERT или IB CONSOLE).

11 Подробнее см.: КОМПАС-АВТОПРОЕКТ. Руководство пользователя, раздел «Организация вычислений по формулам».

12 См. также раздел 3.7.

13 Данная таблица используется в качестве справочника для заполнения поля Код группы в таблице моделей станков (таблица STANOK3 БД «Станки» КОМПАС-АВТОПРОЕКТ).

14 Как правило, нормировочные карты содержат набор диапазонов размеров (например: до 36, до 50, свыше 50). Для задания каждого диапазона достаточно указать только одно ограничение (<=36, <=50, >50). Расчетный модуль сам определит диапазон, в который попадает указанный при нормировании размер.

15 Напомним, что в данном случае выбираются операции, соответствующие тому типу оборудования, на котором можно произвести обработку по схеме блока расчета.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

41717. Снятие ВАХ стабилитрона 95.61 KB
  Стабилитроном-это диод, предназначенный для стабилизации уровня постоянного напряжения. По конструкции стабилитроны всегда плоскостные и кремниевые. Принцип действия стабилитрона основан на том, что на его вольт-амперной характеристике имеется участок, на котором напряжение практически не зависит от величины протекающего тока.
41718. Технология разборки автомобильных генераторов переменного тока 512.4 KB
  Оценка технического состояния отдельных деталей генератора и его работы в целом. До введення цієї системи позначення генератора містило букву Г Г250 і тому подібне а регулятора напруги – букви РР РР24 і тому подібне.5 Технологія розбирання генератора: Отримати набір інструментів необхідних для розбирання і збирання генератора типу Г–221.
41719. АНАЛИЗ ЧАСТОТНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК ЗВЕНЬЕВ 52.99 KB
  Определить влияние коэффициентов входящих в описание каждого звена на характеристики ЧХ. Использование пакета MtLb Построение частотных характеристик звеньев с помощью программы MtLb Построение частотных характеристик в программе MtLb 7.0 1 выполняется аналогично построению временных характеристик в той же программе.
41721. ДИОДНЫЕ ОГРАНИЧИТЕЛИ И ФИКСАТОРЫ УРОВНЯ 340.36 KB
  В зависимости от схемы включения и режима работы нелинейного элемента ограничителя различают 3 вида ограничения: по максимуму ограничение сверху –рис.5 Диод ограничителя включается между входом и выходом схемы последовательно с нагрузкой. Если напряжение входного сигнала Uвх меньше напряжения смещения Е диод работает на обратной ветви характеристики где его внутреннее сопротивление велико и разделяет вход схемы от выхода. Форма напряжений на входе и выходе схемы иллюстрируется на рис.
41722. Подготовка и проведение измерений с помощью электронного мультиметра 200.19 KB
  Испытание однофазного трансформатора при работе под нагрузкой Методическое указание Самара Самарский государственный технический университет 2008 Печатается по решению Редакционно-издательского совета СамГТУ УДК621. 313 Испытание однофазного трансформатора при работе под нагрузкой: метод. Содержат практические рекомендации по экспериментальным методам определения основных характеристик однофазного трансформатора по обработке опытных данных и оформлению отчетов а также контрольные вопросы. Этот процесс...
41723. Создание и редактирование таблиц, построение диаграмм 601.37 KB
  Рассмотрим некоторые особенности ввода текста в ячейки рабочего листа. Текст "Наименование", который вводится в ячейку А1, целиком в этой ячейке не помещается и занимает еще и ячейку В1 (рис. 2.3). Поскольку в ячейку В1 не было введено никакой информации, текст виден полностью. При вводе в ячейку В1 текста "Стоимость", текст в А1 будет виден частично, в пределах границ столбца А.Среднее количество проданного товара каждого наименования за текущий год. Общее количество проданных товаров за каждый месяц. Минимальное и максимальное количество товаров за полугодие количество максимальных продаж. Вклад в продажи сахара в общее количество проданного товара за...
41724. Частотные характеристики типовых звеньев систем автоматического управления 1.47 MB
  Построение частных характеристик типовых звеньев средствами математического пакета MATLAB и изучение зависимости этих характеристик от параметров входящих в состав передаточной функции.Построить следующие частотные характеристики: ЛАЧХ; ФЧХ; АФЧХ. Увеличив значение T в 10 раз определить как изменятся частотные характеристики. Задание 1 Используя пакет MTLB получим частотные характеристики.