2248

Эффективность разработки электронного изделия

Курсовая

Коммуникация, связь, радиоэлектроника и цифровые приборы

Определение затрат на материалы и комплектующие изделия. Определение основных показателей технологичности. Технико-экономические расчёты по определению ресурсов. Разработка сетевого графика технической подготовки производства нового изделия. Определение технико-экономических показателей производства.

Русский

2014-11-16

530.79 KB

14 чел.

Курсовая работа

по дисциплине «Основы хозяйствования и управления»

тема: «Эффективность разработки электронного изделия»

Задание

на  курсовую работу «Эффективность разработки электронного изделия» по основам хозяйствования и управления

Студент

Уваров Сергей

Группа

ЭМС-06-2

Факультет

АПП

Исходные данные (вариант)

26

Дата выдачи задания

Наименование изделия

тирист. преобраз. частоты ТПРЗ-5000//050

Подпись преподавателя

Подпись студента


Исходные данные к расчету экономической эффективности

№

п/п

Наименование показателя

Обознач

Базовое

изделие

Новое

изделие

1

Годовой выпуск изделий, шт.

N

42

42

2

Трудоемкость изготовления, нормо-ч (100%)

в том числе:

ti

3755

1126,5

281,625

225,3

225,3

112,65

281,625

938,75

300,4

150,2

938,75

187,75

112,65

4092

1227,6

306,9

245,52

245,52

122,76

306,9

1023

327,36

163,68

1023

204,6

122,76
  1.  станочные работы (30%)

из них:

токарные (25%)

сверлильные (20%)

фрезерные (20%)

автоматные (10%)

прочие станочные (25%)

  1.  монтажные (25%)
  2.  намоточные и изолировочные (8%)
  3.  настроечные (4%)
  4.  слесарно-сборочные (25%)
  5.  штамповочные (5%)
  6.  прочие (3%)

3

Средний разряд работ

Сi

3,7

3,1

4,0

3,6

станочных

холодных

4

Общее количество сборочных единиц, шт.

E

433

522

5

Количество унифицированных сборочных единиц, шт

из них:

стандартных унифицированных сборочных единиц, шт

Eу

Ест

369

141

441

169

6

Общее количество деталей, не вошедших в состав сборочных единиц, шт.

Д

478

532

7

Количество унифицированных деталей, не вошедших в состав сборочных единиц, шт.

из них:

количество стандартных деталей, шт.

Ду

Дст

309

125

366

139

8

Сухая масса изделия, кг

М

2900

2970

9

Расход материалов покупных изделий:

Нi

3735

1531,35

1045,8

560,25

522,9

74,7

317

4122

4025

1650,25

1127

603,75

563,5

80,5

360

4374
  1.  основные материалы, кг (100%)

в том числе:

прокат черных металлов (41%)

цветных металлов (28%)

сталь электротехническая (15%)

полупроводниковые материалы (14%)

прочие материалы (2%)

  1.  полуфабрикаты собственного производства, грн.
  2.  полуфабрикаты покупные, грн.

10

Стоимость материалов и покупных изделий, грн/т:

Цi

600

12500

800

1250

500

600

12500

800

1250

500
  1.  прокат черных металлов
  2.  цветных металлов
  3.  сталь электротехническая
  4.  полупроводниковые материалы
  5.  прочие материалы


№

п/п

Наименование показателя

Обознач.

Базовое

изделие

Новое

изделие

11

Эксплуатационные показатели:

η

ηвент

Т

Нр

n

Q

Fд

Р

0,96

0,33

14

21,93

16

650

7200

825

0,97

0,35

14

21,93

8

1350

7200

1050
  1.  КПД электродвигателя
  2.  КПД вентиляционных установок
  3.  Срок службы, лет
  4.  Норма амортизационных отчислений, %
  5.  Количество вентиляционных установок, шт.
  6.  Расход воздуха на одну установку, м3/мин
  7.  Годовой фонд времени работы установок, ч
  8.  Мощность электродвигателя, кВт

12

Капитальные затраты на разработку изделия, тыс. грн.

в том числе по годам:

Кt

1140

250

260

200

260

270

1-й год

2-й год

3-й год

4-й год

5-й год


ВВЕДЕНИЕ

Промышленное предприятие – это основное звено народного ведения хозяйства, производственная единица, которая владеет производственной, технической, административно – хозяйственной, организационной самостоятельностью.

Предприятие является юридическим лицом; пользуется необходимыми правами и выполняет обязанностями в связи с его деятельностью; имеет самостоятельный баланс. Имея, государственные заказы, экономические нормативные лимиты, а также заказы потребителей, предприятие самостоятельно разрабатывает и утверждает свои планы, заключает договоры на поставку продукции.

Последние десятилетия характеризуются бурным внедрением в разной области техники  тиристорных преобразователей, которые по технико-экономическим  и эксплуатационным показателям превышает другие типы преобразователей электрической энергии. Этот процесс нарушил, прежде всего, регулируемый электропривод. Регуляция скорости двигателей переменного тока открывает возможность для значительного повышения  производительности механизмов  усовершенствования технологии производства, снижения себестоимости, и повышение качества продукции.

В наше время  в промышленно развитой стране около 20% всей электроэнергии потребляют электроприводы разного назначения. Отсюда вытекает важность задачи повышения  технико-экономических показателей, в особенности, экономичности. Совершенствование производственных механизмов и технологических процессов тесно связано с развитием автоматизированного электропривода, которое обеспечивает экономию электроэнергии за счет организации наиболее экономической работы механизма в устоявшихся  и переходных режимах  и уменьшения расходов в самом электроприводе, лучшее использование и повышение его надежности за счет исключения механической, тепловой и электродинамической перегрузки в переходных режимах.

1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ И ЦЕНЫ ИЗДЕЛИЯ

  1. Определение затрат на материалы и покупные изделия

Стоимость основных материалов  определяется по формуле:

                                  (1.1)

         где     Цi- оптовая цена i-го вида материала, грн.;

Нpi –норма расхода на единицу изделия i-го материала в натуральных       единицах изделия;

РТР –процент транспортно заготовительных расходов на материалы,          принимается 2,5%;

m– число видов материалов;

СОТХ–стоимость возвратных отходов, грн. Определяется, как 2% от стоимости материалов с учетом транспортно-заготовительных расходов.

Стоимость основных материалов для базового и нового изделия, грн.:

Стоимость покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий определяется по формуле:

,грн.,                         (1.2)

где: - Процент транспортно - заготовительных расходов  на покупку полуфабрикатов и изделий(4,5%);

- количество покупних изделий i-го типоразмера на единицу изделия в натуральных единицах измерения

Стоимость покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий для базового и нового изделия соответственно (и )

 

 

Результаты расчета затрат на материалы и комплектующие изделия представлены в таблице 1.1

Таблица 1.1 – Расчёт стоимости основных материалов, полуфабрикатов , комплектующих.

Наименование

Цена, грн/т

Базовое

Новое

Норма расхода, кг

Сумма, грн

Норма расхода, кг

Сумма, грн

Материалы

1.прокат чёрных металлов

600

1531,35

918,8

1650,25

990,15

2.цветные металлы

12500

1045,8

13072,5

1127

14087,5

3.сталь электротехническая

800

560,25

448,2

602,75

482,2

4.полупроводниковые материалы

1250

522,9

653,6

563,5

704,38

5.прочие материалы

500

74,7

37,35

80,5

40,25

      Итого

-

-

15130,45

-

16341,73

Транспортно-заготовительные расходы, 2.5%

-

-

378,261

-

408,54

Продолжение таблицы 1.1

Наименование

Цена, грн/т

Базовое

Новое

Норма расхода, кг

Сумма, грн

Норма расхода, кг

Сумма, грн

Стоимость материалов с транспортно-заготовительными расходами

-

-

15510,12

-

16630,1

Возвратные отходы, 2%

-

-

304,12

-

326,08

Всего затрат на материалы без учета отходов

-

-

15206

-

16304

Полуфабрикаты своего производства

-

-

317

-

360

Комплектующие изделия и покупные полуфабрикаты

-

-

4122

-

4374

Транспортно-заготовительные расходы, 4.5%

-

-

185,49

-

196,83

Всего затрат на комплектующие изделия

-

-

4307,49

-

4570,83

  1. Расчет основной заработной платы производственных рабочих

Расчет основной заработной платы производственных рабочих складывается из прямой заработной платы основных производственных рабочих за работу, выполненную непосредственно по изготовлению продукции (ЗПР):

ЗО=Зпр ,     грн                                              (1.3)

Расчет прямой заработной платы на одно изделие определяется по формуле:

    ,грн                                         (1.4)

где СPI–среднечасовая тарифная ставка i-го вида работ, грн/ч.;

ti– трудоемкость i-го вида работ на одно изделие, н-ч;

m- число видов работ, оплачиваемых по различным тарифным ставкам.

Шкала часовых тарифных ставок работников предприятиия приведена в таблице 1.2

Таблица 1.2 - Шкала почасовых тарифных ставок работников предприятий 

Разряд

III

IV

V

Часовая тарифная ставка, грн/ч

7,20

8

9,08

Ввиду того что средний разряд работ, приведенный в техническом задании, не является целым числом то часовая ставка для такого разряда работ определяется методом интерполяции, предложенным в методических указаниях к данной курсовой работе. Так при среднем разряде работы, выраженном числом, находящимся между n и n+1, часовую тарифную ставку, в общем случае, определяют по формуле:

                                                      (1.5)

где   и –часовая тарифная ставка соответственно разрядам n и n+1, грн.;

–дробная часть данного среднего разряда работы.

В моей курсовой работе формула (1.5) примет вид:

      грн./ч

      грн./ч грн./ч

 грн./ч

 грн./ч

Аналогично ведется расчет часовых тарифных ставок для  холодных работ, а также для нового изделия.

Прямая заработная плата на одно изделие, для базового изделия:

Доплаты по сдельно-премиальным системам оплаты труда принимаются в размере 50% (от прямой заработной платы).

Результаты расчета основной заработной платы производственных рабочих представлены в таблица 1.3

Таблица 1.3 – Расчёт основной заработной платы за одно изделие.

Виды работ

Базовое

Новое

Трудоемкость, нормо-час

Средний разряд работы

Часовая тарифная ставка, грн./ч

Сумма заработной платы, грн

Трудоемкость, нормо-час

Средний разряд работы

Часовая тарифная ставка, грн

Сумма заработной платы, грн

Станочные

1126,5

3,7

7,76

8741,64

1227,6

4,0

7,20

8838,72

Холодные

2515,85

3,1

7,28

18312,388

2741,64

3,6

7,68

21055,7952

Прочие

112,65

3,1

7,28

820,092

122,76

3,6

7,68

883,872

Всего:

3755

-

-

27874,12

4092

-

-

30778,3872

  1. Расчет других затрат и составление калькуляции.

Калькуляция изделия составляется по результатам предыдущих расчетам по определению непрямых затрат.

Полуфабрикаты своего производства рассчитываются, как сумма полуфабрикатов своего производства и стоимости основным материалов, с учетом возвратных отходов.

Доплаты по премиальным системам оплаты труда за отработанное время, входящие в состав дополнительной зарплаты, принять в размере 50% от прямой заработной платы.

     ,грн.                                        (1.6)

где – прямая заработная плата производственных рабочих, грн.

Доплаты по премиальным системам оплаты труда за отработанное время для рабочих работающих на производстве базового и нового изделия составит соответственно:

   ,грн.

   ,грн.

Дополнительная заработная плата производственных рабочих начисляется пропорционально основной заработной платы производственных рабочих в размере 10% :

  ,грн.                                        (1.7)

где – основная заработная плата производственных рабочих, грн.

Дополнительная заработная плата производственных рабочих работающих на производстве базового и нового изделия находится соответственно:

  ,грн.

  ,грн.

Отчисления на социальные меры рассчитываются по установленной норме (37%)  суммы основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих :

     ,грн.                       (1.8)

Отчисления на социальные меры рассчитываются соответственно по базовому и новому изделию:

,грн.

           ,грн.

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования распределяются на себестоимость пропорционально сумме прямой заработной платы производственных рабочих. В курсовой работе принимаем их в размере 70%:

       ,грн.                                (1.9)

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования рассчитываются соответственно по базовому и новому изделию:

  ,грн.

  ,грн.

Цеховые расходы распределяются на себестоимость пропорционально сумме прямой заработной платы производственных рабочих.

Принимаем цеховые расходы в размере 60% прямой заработной платы производственных рабочих:

  ,грн.                                              (1.10)

Цеховые расходы определяются соответственно по базовому и новому изделию следующим образом:

  ,грн.

  ,грн.

Общезаводские расходы распределяются на себестоимость пропорционально сумме прямой заработной платы производственных рабочих. В курсовой работе принимаем их в размере 80% от прямой заработной платы производственных рабочих.

   ,грн.                                       (1.11)

Общезаводские расходы определяются соответственно по базовому и новому изделию следующим образом:

   ,грн.

   ,грн.

Прочие производственные расходы включают в себестоимость пропорционально  производственной себестоимости (без прочих производственных расходов) в размере 3,5%.

 (1.12)

где – полуфабрикаты своего производства, грн.;

– комплектующие изделия, материалы и покупные полуфабрикаты, грн;

– основная заработная плата производственных рабочих, грн.;

– дополнительная заработная плата производственных рабочих, грн;

– отчисления на социальные меры, грн.;

– расходы по содержанию и эксплуатации оборудования, грн.;

– цеховые расходы, грн.;

Прочие производственные расходы определяются для базового изделия следующим образом: 

      ,грн.

       ,грн.

Производственная себестоимость определяются как сумма всех затрат кроме других производственных изделий:

 ,грн.        (1.13)

где – полуфабрикаты своего производства, грн.;

– комплектующие изделия, материалы и покупные полуфабрикаты, грн.;

– основная заработная плата производственных рабочих, грн.;

– дополнительная заработная плата производственных рабочих, грн;

– отчисления на социальные меры, грн.;

– расходы по содержанию и эксплуатации оборудования, грн.;

– цеховые расходы, грн.;

Производственная себестоимость определяются соответственно для базового изделия по следующей формуле:

  ,грн.

  ,грн.

Внепроизводственные расходы определяются в размере 2,5% от производственной себестоимости:

.                                       (1.14)

где – производственная себестоимость, грн.

Внепроизводственные расходы по базовому и новому изделию составят соответственно:

        ,грн.

      ,грн.

Полная себестоимость определяется как сумма всех затрат

    ,                                   (1.15)

где  – внепроизводственные расходы, грн;

– производственная себестоимость, грн;

Определим полную себестоимость базового и нового изделия соответственно:

   ,грн.

  ,грн.

Прибыль устанавливается по планируемому уровню рентабельности от полной себестоимости, за вычетом прямых материальных затрат, в размере 50%:

              (1.16)

где С– полная себестоимость, грн;

– прямые материальные затраты, грн.

Рассчитаем прибыль по базовому и новому изделию соответственно:

  ,грн.

  ,грн.

Оптовая цена изделия равна сумме полной себестоимости и прибыли:

        ,грн                                            (1.17)

где - прибыль, грн;

С-полная себестоимость, грн;

Определим оптовые цены базового и нового изделия:

      ,    грн;

                  ,    грн

Калькуляция себестоимости и цены изделия представлена в таблице 1.4

Таблица 1.4 – Калькуляция себестоимости изделия

Статья затрат

Базовое

Новое

грн.

%

грн.

%

1. Материалы, полуфабрикаты своего производства

15827,12

12,7

16990,1

12,7

2. Комплектующие изделия и покупные полуфабрикаты

4307,5

3

4570,8

3

3. Возвратные отходы

302,6

0,24

324,5

0,25

4. Основная заработная плата производственных работников

27874,12

22,3

30778,38

21,7

5. Дополнительная заработная плата производственных работников

2787,41

2,27

3077,83

2,17

6. Отчисления на социальные меры

11344,77

98,8

12526,8

8,8

7. Затраты на эксплуатацию оборудования

19511,88

15,2

21544,87

15,2

8. Цеховые затраты

16724,47

13

18467,03

13

9. Общехозяйственные затраты

22229,29

17,4

24622,71

17,4

10. Прочие производственные затраты

4108,04

3,3

4628,84

3,3

Производственная себестоимость

121480,6

-

136881,41

-

11. Внепроизводственные затраты

3037,015

2,44

3422,035

2,44

Полная себестоимость

124517,62

100,00

140303,45

100,00

Прибыль

5234,56

-

59684,32

-

Оптовая цена

176861,17

-

199987,77

-


2 ОЦЕНКА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ ИЗДЕЛИЯ

Производственная технологичность конструкции изделия определяется применительно к освоению его производства и изготовления. Она характеризуется системой показателей, которые по значимости делятся на основные и дополнительные, а по области анализа - на технические и технико-экономические.

Состав показателей технологичности зависит от назначения и конструктивных особенностей изделия и условий производства.

2.1 Определение основных показателей технологичности

Уровень технологичности конструкции по трудоемкости изготовления целесообразно определять отношением достигнутой трудоемкости изделия к базовому показателю трудоемкости изготовления.

                                            (2.1)

где – достигнутая трудоемкость изделия;

– базовому показателю трудоемкости.

Определим уровень технологичности конструкции:

Технологическая себестоимость изделия рассчитывается как сумма затрат на единицу изделия при осуществлении технологического процесса его изготовления.

,                                      (2.2)

где –материальные затраты на изготовление изделия, грн.;

–заработная плата производственных рабочих (основная и дополнительная) с отчислениями на социальные нужды, грн.;

–расходы по содержанию и эксплуатации оборудования, грн.

Определим технологическую себестоимость базового изделия:

 ,грн.

                     ,грн.

Уровень технологичности конструкции по технологической себестоимости изделия к базовому показателю технологической себестоимости

                                                (2.3)

где – технологическая себестоимость базового изделия, грн;

     – технологическая себестоимость нового изделия, грн

Определим уровень технологичности конструкции:

 

2.2 Определение дополнительных показателей технологичности

2.2.1 Технико-экономические показатели технологичности.

Удельную трудоемкость изготовления нового и базового изделия можно определить по формуле:

                                          (2.4)

где  – трудоемкость изготовления, нормо-ч;

Р– номинальное значение мощности, кВт.

Удельную трудоемкость изготовления базового и нового изделия можно определить по формуле:

 

Удельная технологическая себестоимость нового и базового изделия

,                                             (2.5)

где Р– номинальное значение мощности, кВт.

Удельная технологическая себестоимость базового и нового  изделия можно найти по формулам:

,       

 .

2.2.2 Технические показатели унификации конструкции

Показатели унификации характеризуют преемственность проектируемой конструкции. При их определении учитываются все составные части, исключая крепежные детали.

Состав изделия удобно выразить формулой:

,   шт.                                     (2.6)

где – число сборных частей в изделии, шт.;

– число деталей, являющихся составными частями и не вошедших в сборочные единицы, шт.

Определим общее число составных частей в базовом и новом изделии:

,  шт.

, шт.

Остальные технические показатели можно определить по следующим формулам:

Коэффициент унификации изделия:

                                           (2.7)

где – число унифицированных сборных единиц, шт.;

– число унифицированных деталей, шт;

– общее число составных частей в изделии, шт.

Определим коэффициент унификации изделия для базового  и нового изделия соответственно :

Коэффициент унификации сборочных единиц:

                                                     (2.8)

где – общее число сборочных единиц, шт..

Рассчитаем коэффициент унификации сборочных единиц для базового  и нового изделия:

Коэффициент унификации деталей:

                                                      (2.9)

где – число деталей, являющихся составными частями и не вошедших в сборочные единицы, шт.

Рассчитаем коэффициент унификации деталей для базового и нового изделия:

Коэффициент стандартизации изделия:

,                              (2.10)

где – число стандартных сборных единиц, шт.;

– число стандартных деталей, шт.;

– общее число составных частей в изделии, шт.

Рассчитаем коэффициент стандартизации изделия для базового  и нового изделия:

Коэффициент стандартизации сборочных единиц:

             (2.11)

Определим коэффициент стандартизации сборочных единиц для базового и нового изделия:

Коэффициент стандартизации деталей:

            (2.12)

где – число стандартных деталей, шт.;

– число деталей, являющихся составными частями и не вошедших в сборочные единицы, шт.

Найдем коэффициент стандартизации деталей для базового и нового изделия по формуле:

2.2.3 Технические показатели расхода материала, обработки и состава конструкции.

Удельная материалоемкость изделия определяется:

,                      (2.13)

где  – сухая масса изделия, кг;

Р– номинальное значение мощности, кВт.

Рассчитаем удельную материалоемкость изделия для базового  и новог изделия:

 

Коэффициент сборности:

            (2.14)

где – общее число составных частей в изделии, шт.;

– число сборных частей в изделии, шт.

Рассчитаем коэффициент сборности базового изделия:

Рассчитанные показатели технологичности сведены в таблицу 2.1

Таблица 2.1 – Показатели технологичности конструкции

Показатель

Обозначение

Значение

Базовое

Новое

Уровень технологичности конструкции по трудоемкости изготовления

-

1,082

Технологическая себестоимость, грн.

81652,8

89488,8

Уровень технологичности конструкции по технологической себестоимости изделия

-

1,13

Удельная трудоемкость изготовления

4,55

3,9

Удельная себестоимость изделия, грн./кВт

98,97

85,23

Общее число составных частей в изделии

911

1054

Коэффициент унификации изделия

0,74

0,766

Коэффициент унификации сборочных единиц

0,852

0,845

Коэффициент унификации деталей

0,646

0,688

Коэффициент стандартизации изделия

0,292

0,292

Коэффициент стандартизации составных единиц

0,326

0,324

Коэффициент стандартизации деталей

0,262

0,262

Удельная материалоемкость изделия, кг/кВт

3,515

2,829

Коэффициент сборности изделия

0,475

0,495

3 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ РЕСУРСОВ

3.1 Расчет стоимости производственных фондов

Расчет  стоимости производственных фондов выполнен в следующей последовательности: рассчитан годовой фонд времени единицы оборудования; рассчитано количество станочного оборудования, необходимого для выполнения плана; вычислена стоимость производственных фондов.

Расчет годового фонда времени единицы оборудования выполнен по формуле:

            (3.1)

где ,–действительный и режимный фонды времени единицы оборудования, ч;

Ррем – процент потерь времени на техобслуживание и ремонты от режимного фонда (3-6 %).

Режимный фонд времени единицы оборудования определим по формуле:

    

где nраб=260 – количество рабочих дней в году;

nсм=2 – количество смен;

tсм=8 – длительность смены, час.

Тогда действительный годовой фонд времени работы оборудования:

Расчет количества станочного оборудования, необходимого для выполнения плана производства сравниваемых изделий, в условиях серийного и индивидуального производства можно выполнить по группам следующим образом.

Определим расчетное количество оборудования

 , ед.    (3.2)

где  –годовой выпуск изделия, ед.;

– трудоемкость одного машино–комплекта деталей, обрабатываемых на данной группе оборудования, нормо-ч;

– планируемый процент выполнения норм времени. Для упрощения расчетов принят одинаковый для всех групп оборудования в размере 110% .

Рассчитаем расчетное количество оборудования для базового и нового изделия:

а) для токарных станков (базового и нового изделия)

б) для сверлильных станков (базового и нового изделия)

в) для фрезерных станков (базового и нового изделия)

г) для автоматов (базового и нового изделия)

д) для прочих станков (базового и нового изделия)

Затем устанавливается принятое (фактически необходимое) количество оборудования с таким расчетом, чтобы фактический коэффициент загрузки оборудования не превышал планируемой величины, равной 0.85:

                     (3.3).

Из формулы (3.3) следует, что принятое количество оборудования рассчитывается по формуле (с округлением до целого):

 ,ед                      (3.4)

где  – расчетное количество оборудования, ед.;

Принятое количество оборудования для базового и нового изделия:

а) для токарных станков (базовое и новое изделие)

б) для сверлильных станков (базовое и новое изделие)

в) для фрезерных станков (базовое и новое изделие)

г) для автоматов (базовое и новое изделие)

д) для прочих станков (базовое и новое изделие)

.

Расчет количества станочного оборудования по группам сведен  в  таблицу 3.1

Таблица 3.1 – Расчет количества станочного оборудования

Наименование показателя

Обознач.

Группа оборудования

Токарн. станки

Сверли-льные станки

Фрезер. станки

Автом.

Прочие станки

Базовое изделие

Трудоемкость изготовления, нормо-часов

281,625

225,3

225,3

112,65

281,625

Трудоемкость программы, нормо-часов

11828,25

9462,6

9462,6

4731,3

11828,25

Трудоемкость программы, станко-часов

10752,95

8602,36

8602,36

4301

10752,95

Расчетное количество станков

3,995

3,196

3,196

1,598

3,995

Принятое количество станков

5

4

4

2

5

Фактический коэффициент загрузки

0,799

0,799

0,799

0,799

0,799

Новое изделие

Трудоемкость изделия, нормо-часов

306,9

245,52

252,52

122,76

306,9

Трудоемкость программы, нормо-часов

12889,8

10311,84

10311,84

5155,92

12889,8

Трудоемкость программы, станко-часов

11718

9374,4

9374,4

4687,2

11718

Расчетное кол-ичество станков

4,354

3,483

3,483

1,74

4,354

Принятое количество станков

6

5

5

3

6

Фактический коэффициент загрузки

0,725

0,7

0,7

0,58

0,725

Расчет стоимости производственных фондов выполняется на основе определенного количества станочного оборудования по таблице 3.1. Стоимость  оборудования находится как сумма произведений усредненной оптовой цены единицы оборудования каждого вида на число единиц оборудования этого вида. Расходы по доставке, монтажу и наладке оборудования, также входящие в капитальные затраты, принимаются в размере 10% от оптовой цены оборудования.

Стоимость здания рассчитывается умножением удельной стоимости 1 м2 производственной площади (500грн.) на производственную площадь, необходимую для проектируемого участка. Среднюю величину производственной площади для токарных, сверлильных и фрезерных станков можно принять 20 м2, для автоматов - 30 м2 и для прочих станков - 12 м2

Таблица 3.2 – Стоимость единицы оборудования, Цоб

Наименование

Цена, тыс.грн

Токарный станок

10

Сверлильный станок

8

Фрезерный станок

7

Автоматный станок

15

Прочие станки

6

Стоимость оборудования с учетом затрат на доставку, монтаж и настройку:

                       , грн;                                (3.5)

где -процент затрат на доставке, монтажу и наладке оборудования(10%)

      - суммарная  стоимость оборудования:

                                                                                  (3.6)

-цена i-го оборудования (указана в таблице 3.3)

m-количество видов оборудования

Тогда для базового изделия :

Общая стоимость строения:

                             , грн.                               (3.7)

где - площадь необходимая для i-го оборудования, М2

     -стоимость 1 М2, грн. (500грн.)

Для базового изделия:

           

Расчет стоимость основных производственных фондов :

   ,грн.                                           (3.8)

где – стоимость оборудования и производственного здания, грн;

               – процент стоимости основных фондов в стоимости производственных фондов (35%);

Рассчитаем стоимость основных производственных фондов для базового изделия:

  ,

Результаты расчета стоимости производственных фондов сведены в таблицу 3.3

Таблица 3.3 – Расчет стоимости основных производственных фондов

Показатель

Условное обозначение

Стоимость единицы оборудования, тыс. грн.

Базовое

Новое

Количество

Сумма, тыс. грн.

Количество

Сумма, тыс. грн.

Стоимость оборудования:

Токарные станки

10

5

40

6

40

Сверлильные станки

8

4

24

5

24

Фрезерные станки

7

4

21

5

21

Автоматные станки

15

2

30

3

30

Прочие

6

5

24

6

24

ИТОГО:

139

139

Стоимость оборудования с учетом доставки, монтажа и   наладки

187

237,6

Стоимость производственного здания

190

241

Стоимость оборудования и производственного здания

1077142

1367428

Стоимость основных фондов

700,857

700,857

3.2 Расчет показателей по труду и заработной плате

Эффективный годовой фонд времени одного работника

    (3.9)

где Fэф, Fном – соответственно эффективный и номинальный годовой фонд времени одного среднесписочного работника (для нормальных условий труда Fном = 2000 час.)

Рпот – процент плановых невыходов (11 %).

Расчет численности основных рабочих, необходимых для выполнения плана производства сравниваемых изделий, производится по профессиям.

Исходя из того, что все основные рабочие находятся на нормированных работах, их численность по каждой профессии можно определить по формуле:

                            ,чел                                           (3.10)

где N– годовой выпуск изделия, шт.;

ti – трудоемкость затраченной на одно изделие работы, выполняемой рабочими данной профессии, н-ч;

– планируемый процент выполнения норм времени (110%).

Численность основных рабочих, по профессии станочники, для базового изделия составляет:

  ,  

Принятая численность основных рабочих получается при округления расчетной численности до целого числа.

Результаты расчета по базовому и новому изделию сведены в таблицу 3.4

Таблица 3.4 – Расчет численности основных работников

Показатели

Обозначение

Специальность работников

Всего

Станочники

Монтажники

Намоточники, изолировочники

Настроечники

Слесарно-сборочники

Штамповщики

Прочие

Базовое изделие

Трудоемкость изделия, нормо-час

1126,5

938,75

300,4

150,2

938,75

187,75

112,65

3755

Трудоемкость годового выпуска, нормо-час

47313

39427,5

12616,8

6308,4

39427,5

7885,5

4731,3

157710

Трудоемкость годового выпуска, человек-час

43011

35843

11469,8

5734,9

35843

7168,6

4301.2

143372

Численность работников расчетная,чел

24,164

20,136

6,443

3,222

20,136

4,022

2,416

80,537

Численность работников принятая,чел

25

21

7

4

21

5

3

81

Новое изделие

Трудоемкость изделия, нормо-час

1227,6

1023

327,36

163,68

1023

204.6

122,76

4092

Трудоемкость годового выпуска, нормо-час

51559,2

42996

13749,1

6874,56

42996

8593,2

5155,9

171864

Трудоемкость годового выпуска, человек-час

46872

39087,3

15124

6249,6

39087,3

7812

4687,2

128967

Численность работников расчетная, чел

26,332

21,944

7,022

3,511

21,944

4,388

2,633

87.775

Численность работников принятая, чел

27

22

8

4

22

5

3

91

Годовой фонд заработной платы производственных рабочих:

                        , грн.                    (3.11)

где – прямая заработная плата основных производственных рабочих на одно изделие, грн;

N – годовой выпуск изделия, шт;

– процент доплат по сдельно-премиальным системам оплаты труда (50% );

– процент дополнительной заработной платы (10%);

Годовой фонд заработной платы производственных рабочих для базового изделия составляет:

 ,

Среднемесячная заработная плата одного рабочего:

                                       , грн.                                  (3.12)

где – принятая численность рабочих общая (по всем профессиям), чел;

Среднемесячная заработная плата одного рабочего для базового изделия:

  , грн ;

Расчеты годового фонда и среднемесячной заработной платы производственных рабочих сведены в таблицу 3.5.

Таблица 3.5 – Расчет фонда заработной платы производственных рабочих

Показатели

Обозначение

Изделие

Базовое

Новое

Прямая заработная плата на одно изделие, грн

29021,64

32349,72

Прямая заработная плата на годовой выпуск изделий, грн.

1218909,1

1358688

Годовой фонд заработной платы, грн.

1951975

2173900

Численность производственных работников

81

91

Среднемесячная заработная плата одного работника с учетом коэффициента, грн.

2000,434

1990,75


4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭКОНОМИЧЕСКОГО ЭФФЕКТА

Решение о целесообразности создания и внедрения нового изделия принимается на основе экономического эффекта, определяемого на годовой выпуск нового изделия в расчетном году (годового экономического эффекта). Определение годового экономического эффекта основывается на составлении приведенных затрат по базовому и новому изделиям.

Приведенные затраты представляют сумму себестоимости и нормативной прибыли:

  , грн.                                          (4.1)

где – себестоимость единицы продукции, грн.;

– удельные капитальные вложения в производственные фонды, грн.;

– норматив эффективности капитальных вложений (принять 0.1)

4.1 Расчет годового экономического эффекта:

 , грн.                                  (4.2)

где ЗПР1 и ЗПР2 – приведенные затраты на единицу соответственно базового и нового изделия, грн;

а1 – коэффициент роста производительности труда;

а2 – коэффициент учета изменения срока службы изделий;

Р2 - доля отчислений от балансовой стоимости на реновацию нового изделия;

и – годовые эксплуатационные издержки потребителя при использовании базового и нового изделия без учета амортизационных отчислений не реновацию изделия, грн;

и – сопутствующие капитальные вложения потребителя при использовании единицы базового и нового изделия, грн;

– годовой объем выпуска нового изделия в натуральных единицах;

– общая сумма капитальных вложений на разработку нового изделия, приведенных к расчетному году, грн;

Приведенные затраты изготовителя для базового и нового изделий целесообразно определить по формуле:

, грн;                                          (4.1.а)

,  грн;                                         (4.1.б)

где С1 и С2 – себестоимость единицы продукции соответственного базового и нового изделий, грн.;

ЕН – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений (0,1);

К1 и К2 – удельные капитальные вложения в производственные фонды для базового и нового изделий соответственно, грн.

Удельные капитальные вложения можно рассчитать делением стоимости  производственных фондов на годовой выпуск изделия:

К=     , грн.;                                              (4.3)

Удельные капитальные вложения для базового изделия:

Кбаз=1023000/42=24357,14   , грн .

Рассчитаем приведенные затраты изготовителя базового изделия:

,  грн.;

Коэффициент роста производительности труда определяется по формуле:

                                                                                                (4.4)

             где В1 и В2 – годовые объемы продукции (работы), производимой при использовании единицы базового и нового изделия в натуральных единицах.

           Коэффициент учета изменения срока службы изделий:

                                                      (4.5)

             где Т - срок службы изделия, лет.

           Рассчитаем коэффициент учета изменения срока службы изделий:

Годовые эксплуатационные издержки потребителя при использовании базового и нового изделий:

  , грн.                                     (4.6)

где – затраты на потребляемую изделием электроэнергию, грн;

– затраты на электроэнергию потребляемую вентиляционной установкой, грн;

– амортизационные  отчисления от сопутствующих капитальных затрат, грн.

 Затраты на потребляемую изделием электроэнергию:

    , грн                             (4.7)

где –  мощность изделия, кВт;

– коэффициент полезного действия изделия;

– годовой фонд времени работы изделия, ч;

– цена 1 кВт/ч электроэнергии, грн;

– коэффициент загрузки изделия по времени (0,8).

         Затраты на потребляемую базовым изделием электроэнергию находятся следующим образом:

, грн;

Затраты на электроэнергию, расходуемую вентиляционной установкой:

 , грн                             (4.8)

где – потери электроэнергии в вентиляционной установке, Вт;

Потери электроэнергии в вентиляционной установке находятся следующим образом:

        ,Вт.                                      (4.9)

Где n – количество вентиляционных установок, шт;

– расход воздуха на одну установку, м3/мин.;

- КПД вентиляционной установки.

Рассчитаем потери электроэнергии в вентиляционных установках базового изделия:

                            РБЭВ = (650·16·60)/(120·0,33)=15.75758, кВт;

                            РНЭВ =(1350·8·60)/(120·0,35)= 15.42857,   кВт;

Затраты на потребляемую вентиляционной установкой базовым изделием электроэнергию находятся следующим образом:

                    ЗЭВЕНТ.Б = 15.76·3957·0.335·0,8=16710,53 грн;

 ЗЭВЕНТ.Н = 15,43·3957·0.335·0,8=16361,63 грн;

Амортизационные отчисления от сопутствующих материальных затрат

     (4.10)

где Зпр' – приведенные затраты на единицу изделия у потребителя (10 – 15% от затрат изготовителя (принимаем 12%)), грн;

Нр – норма амортизации на реновацию – 24% (согласно П(С)БУ 7, П(С)БУ 26).

для базового изделия

Рассчитаем годовые эксплуатационные издержки потребителя при использовании базового изделия:

 UБ = ЗЭБ + ЗЭвент.Б + АСБ = 57366,33  грн ;

Общая сумма приведенных к расчетному году капитальных вложении на разработку нового изделия:

                                                          (4.11)

где – затраты на освоение нового изделия с учетом фактора времени.

Затраты на освоение нового изделия с учетом фактора времени можно определить следующим образом:

 , грн.                          (4.12)

где – капитальные вложения, осуществляемые в t–м году , грн;

                 – норматив приведения разновременных затрат, численно равный нормативу эффективности капитальных вложений;

                 T – количество лет на разработку, год.

Рассчитаем затраты на освоение нового изделия с учетом фактора времени:

   грн.

Рассчитаем сумму приведенных к расчетному году капитальных вложении на разработку нового изделия:

 грн/шт.

Экономия изготовителя:

  (4.13)

Рассчитаем экономию изготовителя:

Экономия потребителя

 (4.14)

Рассчитаем экономию потребителя:

       =83216,39

Экономический эффект на единицу изделия:

         

              (4.15)

Годовой экономический эффект:

                 

                              (4.16)

Результаты расчета годового экономического эффекта сведем в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 – Расчет экономического эффекта

Показатель

Обозначение

Сумма, грн

Экономия изготовителя

 22861,49

Экономия потребителя

83216,39

Экономический эффект на единицу изделия

10607,87

Годовой экономический эффект

4455270,69

5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРОИЗВОДСТВА

5.1 Определение производительности труда

Годовую производительность труда (выработку) на одного работника по новому и базовому изделиям можно определить по формуле:

                                                         (5.1)

где ЧСП – среднесписочная численность работающих на предприятии, чел.

Среднесписочная численность работающих на предприятии определяется по формуле:

,чел.                                           (5.2)

где – общая численность основных производственных рабочих, чел;

– процент основных производственных рабочих от общей численности работающих (40%).

Определим среднесписочную численность работающих на предприятии для базового изделия:

   , чел;

, чел;

Рассчитаем годовую производительность труда на одного работника по базовому и новому изделиям:

                             ВБ =(237673,99·42)/185=53958,42   грн./чел.

  ВН =(264048,29·42)/203=54630,68   грн./чел.

5.2 Определение фондоотдачи

Показатель фондоотдачи, характеризующий выпуск продукции на 1 грн. основных производственных фондов.

Показатель фондоотдачи рассчитывается по следующей формуле:

    ,                                                     (5.3)

где Ф – стоимость основных производственных фондов, грн.

Найдем показатель фондоотдачи основных производственных фондов для базового  изделия:

Ф0б = (237673,99·42)/ 1023000=9,76, грн./грн.

Ф0Н = (264048,29·42)/ 1023000=10,84, грн./грн.
6  РАЗРАБОТКА СЕТЕВОГО ГРАФИКА ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА НОВОГО ИЗДЕЛИЯ.

Сетевой график технической подготовки производства разрабатывается в терминах событий или работ. Разработка и расчет параметров сетевого графика произведена в следующей последовательности:

а) составлен перечень работ и построен сетевой график;

б) определена длительность работ;

в) рассчитаны параметры сетевого графика.

Составление перечня работ и построение сетевого графика.

При составлении перечня работ, подлежащих выполнению, все укрупненные этапы технической подготовки разбиваются на отдельные подэтапы, если последние выполняются разными ответственными исполнителями или в разное время.   В таблице 6.1 и таблице 6.2 приведен перечень работ.

6.1 Определение длительности работ.

После сшивания сети и ее проверки необходимо для каждой работы определить ожидаемое время ее выполнения, которое выполняется на основании трех оценок времени, даваемым ответственными исполнителями этих работ.

Ожидаемое время выполнения определяется по следующей формуле:

   ,   дней                      (6.1)

где tmin, tнв, tmax - соответственно минимальная, наиболее вероятная и максимальная оценка, дн.

Ожидаемое время выполнения работы 1-2 составляет:

  дн.

Сетевой график технической подготовки производства нового изделия представлен на рисунке 6.1.

Таблица 6.1 - Перечень работ сетевого графика их длительность

Номер
работ

Наименование работ

Длительность работ, дней

минимальная

Наиболее вероятная

максимальная

ожидаемая

1

Получение технического задания

1-2

1

4

8

5

2

Функционально-стоимостной анализ

2-3

2

3

4

3

3

Патентный поиск

2-4

3

5

11

6

4

Технический проект

2-5

11

15

20

16

5

Технико-экономическое обоснование

3-6

18

32

46

32

6

Обработка результатов поиска

4-6

6

10

14

10

7

Эскизный проект

5-6

25

29

35

30

8

Принципиальная схема силовой части

6-7

3

5

8

6

9

Принципиальная схема системы управления

6-8

3

6

9

6

10

Изготовление   макета силовой части

7-9

10

16

25

17

11

Изготовление   макета системы управления

8-10

12

15

20

16

12

Испытание силовой части

9-11

4

6

8

6

13

Испытание системы управления

10-12

3

4

6

5

14

Обработка результатов испытаний силовой части

11-13

1

2

4

3

15

Обработка результатов испытаний системы управления

12-13

1

3

6

4

16

Составление спецификации на покупные материалы

13-14

1

2

3

2

17

Разработка технологического процесса

13-15

6

8

   12

9

18

Заказ на покупные материалы

14-16

4

7

15

12

19

Монтаж и сборка схемы

15-17

9

12

8

6

20

Разработка рабочей  документации

13-18

4

6

10

7

21

Получение покупных материалов

16-18

5

10

14

10

22

Нормирование труда и расхода материалов

17-18

8

18

30

19

23

Изготовление опытного образца

18-19

11

14

17

14

24

Испытание опытного образца

19-20

5

9

14

10

6.2 Расчет параметров сетевого графика.

Параметры сетевого графика целесообразно рассчитать по следующим формулам.

Ранние сроки свершения событий:

  , дн.                                      (6.2)

где – продолжительность работы ij.

Ранний срок свершения исходного (начального) на графике события равен нулю.

Ранний срок свершения второго события работы 1-2 равен:

    , дн.

Ранний срок свершения шестого события :

                                                                                     , дн.

Аналогичным образом рассчитываем и другие ранние сроки свершения события.

Поздние сроки свершения событий.

                                         (6.3)

                                          

Поздний срок свершения завершающего график события равен его раннему сроку.

Поздний срок свершения второго события:

                       , дн.

Полный резерв времени работ.

      ,                                    (6.4)

Полный резерв времени работы 1–2:

    , дн.

Свободный резерв времени работ:

      ,                                   (6.5)

Свободный резерв времени работы 1-2:

     , дн.

Параметры сетевого графика представлены в таблице 6.2.

Таблица 6.2 – Параметры сетевого графика

Шифр работы

Длительность, дн

Срок свершения событий

Резерв времени работы

Ранний

Поздний

Полный

Свободный

1-2

5

5

5

0

0

2-3

3

8

19

11

0

2-4

6

11

41

30

0

2-5

16

21

21

0

0

3-6

32

40

51

11

11

4-6

10

21

51

30

30

5-6

30

51

51

0

0

6-7

6

57

57

0

0

6-8

6

57

58

1

0

7-9

17

74

74

0

0

8-10

16

73

74

1

0

9-11

6

80

80

0

0

10-12

5

78

79

1

0

11-13

3

83

83

0

0

12-13

4

82

83

1

1

13-14

2

85

95

10

0

13-15

9

92

92

0

0

14-16

12

97

107

10

0

15-17

6

98

98

0

0

13-18

7

90

117

27

27

16-18

10

107

117

10

10

17-18

19

117

117

0

0

18-19

14

131

131

0

0

19-20

10

141

141

0

0

Длина критического пути 141 дней.

По рассчитанным параметрам осуществим построение сетевого графика. График представлен на рис. 6.1. Жирными линиями показан критический путь.


Рисунок 6.1 – Сетевой график


ВЫВОДЫ

Для обоснования выбора варианта изделия, составляем сводную таблицу технико-экономических показателей этих изделий.

Сводная таблица технико-экономических показателей

Сводная таблица технико-экономических показателей

Наименование показателей

Значение

Изменение показателей

базовое

новое

Показатели производственной технологичности

Трудоемкость изготовления, нормо-ч

3755

4092

337

Коэффициент унификации изделия

0,7442

0,7657

0,0214

Коэффициент стандартизации изделия

0,2920

0,2922

0,0002

Коэффициент сборности

0,4753

0,4953

0,0200

Технологическая себестоимость, грн

105018,35

116270,39

11252,04

Удельная трудоемкость изделия, нормо-ч/кВт

4,55

3,90

-0,65

Удельная технологическая себестоимость, грн/кВт

127,29

110,73

-16,56

Удельная материалоемкость, грн/кВт

3,52

2,76

-0,75

Технико-экономические показатели

Оптовая цена изделия, грн

237674,00

264048,29

26374,29

Среднесписочная численность работающих, чел

185

203

18

Годовая выработка на одного работающего, грн

53958,42

54630,68

672,26

Фондоотдача

9,76

10,84

1,08

Основные производственные фонды, тыс. грн

1023

1023,00

0,00

Годовой экономический эффект изготовления и внедрения изделия, тыс. грн

4455,27

 

 

Из сводной таблицы видно, что  внедрение и производство нового изделия дает высокий годовой экономический эффект. Положительными факторами являются: уменьшение удельной трудоемкости изделия, удельной технологической себестоимости, материалоёмкости. Негативными: повышение  трудоёмкости изготовления, увеличение количества работников при неизменном объёме изделий в год, рост оптовой цены. Однако, значительный экономический эффект, который составил 4455,27 тыс. грн.  позволяет компенсировать отрицательные изменения, которые влечет за собой производство нового изделия.  

ПЕРЕЧЕНЬ ИСТОЧНИКОВ

  1. Организация, планирование и управление предприятиями электронной промышленности / Под ред. П.М.Стуколова. – М.:Высш.шк., 1986.-319с.
  2. Сетевые графики в планировании / И.М.Разумов и др. – М.:Высш.шк., 1981.-168с.
  3. Экономика электронной промышленности / Под ред. П.М.Стуколова. – М.:Высш.шк.,1983.-192с.
  4. Сборник задач и деловых игр по организации и управлению предприятиями электронной промышленности / Под ред. Н.К.Моисеевой. – М.:Высш.шк.,1985-208с.
  5. Организация, планирование и управление машиностроительным производством / Под ред. Б.Н.Родионова. – М.:Машиностроение,1989.-328с.
  6. Организация и планирование электротехнического производства, управление электротехническим предприятием / Под ред. К.Т.Джурабаева. – М.:Высш.шк.,1989.-367с.
  7. Практикум по курсу «Организация и планирование электротехнического производства». Учебное пособие / Под ред. А.Ф.Блюденева. – М.:Высш.шк.,1989. – 224с.
  8. Сборник деловых игр, конкретных ситуаций и практических задач / Под ред. В.И.Матирко. – М.:Высш.шк.,1991. – 255с.