2446

Основы получения пластмасс, эластомеров и полимерных композитов с заданными свойствами

Лекция

Производство и промышленные технологии

Композиционные составляющие: связующая смола, наполнители, пластификаторы смазывающие вещества, отверждающие вещества. Схема установки для получения полиэтилена непрерывным методом при высоком давлении. Схема установки для непрерывной полимеризации стирола в массе. Схема установки для производства поливинилхлорида непрерывным эмульсионным способом. Поликонденсационные пластмассы. Схема реактора для получения поликонденционных смол.

Русский

2013-01-06

326 KB

39 чел.

Лекция № 5

Основы получения пластмасс, эластомеров и полимерных композитов с заданными свойствами. Роль компонентов полимерных материалов в формировании заданного комплекса свойств

План темы:

1 Пластические массы

2 Композиционные составляющие: связующая смола, наполнители, пластификаторы смазывающие вещества, отверждающие вещества

3 Схема установки для получения полиэтилена непрерывным методом при высоком давлении

4 Схема установки для непрерывной полимеризации стирола в массе

5 Схема установки для производства поливинилхлорида непрерывным эмульсионным способом

6 Поликонденсационные пластмассы

7 Схема реактора для получения поликонденционных смол

1 Пластические массы

Пластическими массами называют материалы, содержащие в качестве основного компонента высокомолекулярные смолы, способные при повышенных температурах и давлении переходить в пластическое состояние, формоваться под действием внешних сил и сохранять форму при эксплуатации. Многие пластмассы представляют собой композиционные материалы, в состав которых кроме связующей смолы (или смол) входят наполнители, пластификаторы, стабилизаторы, смазывающие вещества, отверждающие добавки, пигменты и красители. Каждый из этих компонентов придает пластмассе определенные свойства.

Пластические массы представляют собой материалы с комплексом ценных свойств, позволяющих решать и сложные задачи современной техники, и обеспечение обилия товаров бытового назначения. Пластмассы сочетают в себе низкую плотность (900 - 1900 кг/м3, а у пенопластов до 10 кг/м3) с высокой механической прочностью; они также прекрасные диэлектрики, устойчивы к действию агрессивных сред, имеют низкую тепло- и звукопроводность. Имеются пластмассы, обладающие малым коэффициентом трения (антифрикционные материалы), и пластмассы с высокими фрикционными свойствами. Существенное достоинство пластмасс - это простота переработки их в изделия с высоким коэффициентом использования материала- до 0,90 - 0,95 (для металлов 0,5 - 0,6). Однако пластмассы имеют некоторые специфические недостатки, ограничивающие области их применения. Наиболее существенный недостаток - низкая термостойкость. У большинства пластмасс рабочая температура 60 - 150 0С, выше которой они деформируются, теряют прочностные свойства (увеличивается процент удлинения). Потеря прочности связана также с их склонностью к старению под действием света, окислителей, агрессивных сред.

2 Композиционные составляющие: связующая смола, наполнители, пластификаторы, смазывающие вещества, отверждающие вещества

Связующая смола, обладающая в процессе переработки текучестью и вязкостью, обуславливает сцепление компонентов в способную формоваться массу, переходящую через короткий промежуток времени в твердое состояние. Применяемые смолы различают по ряду признаков. По происхождению их делят на природные и синтетические. Синтетические смолы составляют свыше 90 % всех смол, применяемых в производстве пластмасс. По способу получения различают полимеризационные  и поликонденсационные смолы. По свойствам и зависящим от них способам переработки в изделия смолы делят на термопластичные и термореактивные. Содержание смолы в композиции обычно составляет 40 - 50 %. Многие полимеризационные пластмассы состоят почти целиком из смолы и не содержат наполнителей.

Наполнители являются важным компонентом смеси; они придают пластмассе ценные эксплуатационные свойства – прочность, термостойкость и пр., а также снижают стоимость пластмассовых изделий. В качестве наполнителей обычно применяют дешевые, доступные органические и неорганические материалы в виде порошков, волокон, слоистых материалов. К слоистым материалам относятся:  древесная мука, сажа, целлюлоза, текстильные очесы, стекловолокно, бумага, асбест, графит, слюда. Волокнистые наполнители (хлопковый линтр, стеклянное волокно) обеспечивают высокие прочностные свойства. Графит повышает антифрикционные свойства, асбест и слюда обусловливают повышенную термостойкость. Наполнители составляют до 60 массовой доли в % пластмассы. В таблице 49 приведена классификация пластмасс в зависимости от наполнителя.

Пластификаторы - вещества, совмещающиеся со смолой (совместимость - это способность смолы растворяться в пластификаторе), снижающие температуру перехода смолы в текучее пластическое состояние и тем самым облегчающие переработку в изделия. Пластификаторы также влияют на механические свойства материалов и повышают долговечность изделий из пластмасс. Увеличение количества пластификатора понижает прочность полимера на растяжение и сжатие, но при этом резко повышается прочность на удар и способность к растяжению. В качестве пластификаторов применяют высококипящие жидкие, реже твердые вещества, такие, как фталаты, алкил - и арилфосфаты и др.

Смазывающие вещества входят в композицию для облегчения выталкивания готовых изделий из пресс - формы (предупреждения прилипания), к таким относят соли стеариновой кислоты, воски.

Отверждающие вещества способствуют переходу смолы в неплавкое и нерастворимое (отвержденное) состояние. Сущность отверждения заключается в сшивке линейных цепей макромолекулы в трехмерную форму с поперечными связями. В качестве отвердителей применяют полиамины и другие вещества в зависимости от природы исходной смолы.

Таблица 49 - Классификация пластмасс в зависимости от наполнителя

Вид наполнителя

Наполнитель

Пластмасса

Без наполнителя

Полиэтилен, полипропилен, винипласт, полистирол, органическое стекло, флоропласт, полиамиды и др.

Газовоздушный

Пено-, поро- и сотопласты: мипора, пенополистирол и др.

Порошкообразный

Древесная мука, тальк, молотый кварц, графит, барит, окись алюминия и др.

Фенопласты: монолиты, фенолиты; декорозиты; аминопласты

Волокнистый

Целлюлоза, асбестовое и стеклянное волокно, текстильные очесы, древесная, стеклянная и другая крошка

Волокниты, прессматериалы: асборезолы, стекловолокниты, фаолит

Листовой

Листы бумаги, ткани (бязь, шифон), ткань стеклянная, ткань асбестовая, древесный шпон

Бумалит (гетинакс), текстолит, стеклопластики, древеснослоистые пластики

Пластические массы представляют собой материалы с комплексом ценных свойств, позволяющих решать сложные задачи современной техники, и обеспечение обилия товаров бытового назначения. Пластмассы сочетают в себе низкую плотность (900 - 1900 кг/м3, а у пенопластов до 10 кг/м3) с высокой механической прочностью; они также прекрасные диэлектрики, устойчивы к действию агрессивных сред, имеют низкую тепло- и звукопроводность. Имеются пластмассы, обладающие малым коэффициентом  трения (антифрикционные  материалы), и пластмассы с высокими фрикционными свойствами. Существенное достоинство пластмасс – это простота переработки  их в изделия с высоким коэффициентом использования материала – до 0,90 – 0,95 (для металлов 0,5 – 0,6). Однако пластмассы имеют некоторые специфические недостатки, ограничивающие области их применения. Наиболее существенный недостаток – низкая термостойкость. У большинства пластмасс рабочая температура 60 – 150 0С, выше которой они деформируются, теряют прочностные свойства (увеличивается процент удлинения, рисунок 121). Потеря прочности связана также с их склонностью к старению под действием света, окислителей, агрессивных сред.

1 – полиэтилен высокого давления; 2 – полиметилметакрилат; 3 – полиэтилен низкого давления; 4 – поливинилхлорид; 5 – полипропилен

Рисунок 121 – Зависимость удлинения различных высокомолекулярных соединений от температуры.

3 Схема установки для получения полиэтилена непрерывным методом при высоком давлении

К важнейшим полимеризационным пластмассам относятся полиэтилен, полистирол, поливинилхлорид, полиметилметакрилат, фторопласты и др.

Полиэтилен получают цепной полимеризацией этилена

nСH2 = CH2 → [-CH2-CH2-] n.

Различают полиэтилен низкой и высокой плотности, получаемый соответственно при высоком и низком давлениях. При высоком давлении полимеризация этилена протекает по радикальному механизму, инициируемому кислородом или другими инициаторами (пероксидными), а при низком давлении - по ионному механизму с участием катализаторов. Для получения полиэтилена низкой плотности осуществляют полимеризацию, а массе при давлении 150 МПа, температуре 180 - 200 0С, в присутствии небольших количеств инициатора – кислорода. Скорость полимеризации и выход полиэтилена зависят от степени чистоты мономера (не ниже 99,9 %), количества инициатора, температуры и давления (рисунок 122).

Рисунок 122 – Зависимость скорости полимеризации от давления

Схема производства полиэтилена при высоком давлении непрерывным методом представлена на рисунке 123.

 

1, 6, 9, 16, 18 - фильтры; 2 - компрессор; 3 - водяной холодильник; 4,8 - смазкоотделители; 5 - буферная емкость; 7 - компрессор на 150 – 170 МПа; 10 - реактор; 11 - газоотделитель; 12 - шнековый приемник; 13 - ванна для полиэтилена; 14 – фильтр - ловушка; 15 - циклон; 17 – скруббер

Рисунок 123 – Схема установки для получения полиэтилена непрерывным методом при  высоком давлении

Этилен (смесь свежего и оборотного) проходит тканевый фильтр (1) для очистки от механических примесей, смешивается с кислородом, поступает в четырехступенчатый компрессор (2), где сжимается до 35 МПа и охлаждается в водяном холодильнике (3). Сжатый этилен проходит систему очистителей-смазкоотделитель (4), буферную емкость (5) и фильтр (6) – и подается в одноступенчатый компрессор (7), где сжимается до 150-170 МПа, вновь очищается в смазкоотделителе (8) и фильтре (9). Очищенный сжатый этилен поступает в трубчатый реактор (10), конструкция которого позволяет поддерживать оптимальный режим процесса. Полученный в реакторе полимер и непрореагировавший этилен поступает в газоотделитель (11), затем в шнековый приемник (12), где давление снижают до 0,5 МПа. Полиэтилен из шнекового приемника выдавливается в виде жгута, охлаждается и гранулируется в ванне. Непрореагировавший этилен очищают и возвращают в процесс.

Полимеризацию этилена при низком давлении проводят с участием катализатора-суспензии триэтилалюминия и четыреххлористого титана в низкокипящем бензине. В таблице 50 указаны основные свойства полиэтилена.

Таблица 50 – Основные свойства полиэтилена

Полиэтилен

Плотность, кг/м3

Степень кристал-личности, %

Молекуля-рная масса, Мr*10-3

Температура размягчения, 0С

Прочность на разрыв, кг/см2

Низкой плотности

920 - 930

40 - 65

17 - 35

105 - 120

120 - 160

Высокой плотности

940 - 960

80 - 90

35 - 70

126 - 135

220 - 400

Полиэтилен имеет ряд ценных технических свойств, обеспечивающих разнообразное применение его в промышленности. Высокая влажность, химическая стойкость, высокая прочность на разрыв, устойчивость к действию микроорганизмов – все это в сочетании с эластичностью, сохраняющейся при понижении температуры до 60 0С. Позволяет применять полиэтилен для изготовления труб, блоков, емкостей, в качестве упаковочного материала, защитных покрытий, для электроизоляции кабелей. Полиэтиленовые трубы используют для транспортировки жидких различных и газообразных веществ: воды, молока, кислот, щелочей и др.

Полиэтилен – термопластичный материал и перерабатывается в изделия главным образом методами экструзии и литья под давлением.

4 Схема установки для непрерывной полимеризации стирола в массе

Полистирол – очень распространенный термопластичный полимер. В промышленности его получают полимеризацией стирола в массе,  эмульсиях и суспензиях по реакции

пСН2=СН→[ – СН2 – СН – ]п.

|                         │

С6Н5                 С6Н5

На рисунке 124 представлена схема непрерывной полимеризации стирола в массе. Процесс полимеризации стирола начинается в алюминиевом реакторе 3 (форполимеризатор), где при помощи змеевика поддерживают температуру 75 – 85 0С и обеспечивают перемешивание лопастными  мешалками; для предотвращения окисления стирола в реактор подают азот. Из реактора частично полимеризованная масса (содержание полимера 18 – 20 %) стекает в полимеризационную колонну 4 из хромоникелевой стали. Секционное устройство полимеризатора позволяет регулировать температурный режим, постепенно повышая температуру до 235 0С. Для обогрева используется высококипящий органический теплоноситель. Расплавленный полистирол выдавливают при помощи червячного пресса в ванну 6; получаемые при этом твердые прутки или ленты режут в измельчителе 7.

Полистирол обладает прозрачностью, низкой плотностью (1,05 г/см3), очень малым влагопоглащением (0,04 %), хорошей химической стойкостью  и высокими диэлектрическими и оптическими свойствами; он хорошо окрашивается. В изделия полистирол перерабатывают, главным образом, литьем под давлением и экструзией. Применяют его для изготовления деталей и изделий электроизоляционного назначения, оптической аппаратуры, предметов бытового потребления, фотооборудования, в строительной технике. На основе полистирола получают синтетические ионообменные смолы. Полистирол используют также для получения пенопластов.

1 - мерники стирола; 2 – фильтры; 3 – реакторы предварительной полимеризации; 4 – полимеризационная  колонна; 5 – обратный холодильник; 6 – ванна; 7 – измельчитель; IVI – секции (царги) колонны

Рисунок 124 – Схема установки для непрерывной полимеризации стирола в массе

5 Схема установки для производства поливинилхлорида непрерывным эмульсионным способом

Поливинилхлорид получают главным образом полимеризацией винилхлорида в эмульсии или суспензии в водной среде в присутствии небольших количеств эмульгаторов и инициаторов

nСH2=CH→ [- CH2 – CH -] n.

׀ ׀

Cl                    Cl

На рисунке 125 представлена схема производства поливинилхлорида непрерывным эмульсионным способом. В никелированный автоклав (1) с рубашкой и мешалкой из смесителя (5) подают воду, растворы эмульгатора и инициатора, а затем при разрежении вводят винилхлорид. В начале процесса поддерживают температуру около 45 0С пропусканием через рубашку теплой воды, затем теплоту экзотермической реакции отводят циркулирующим в рубашке и мешалке рассолом с температурой – 20 0С; давление в автоклаве около 0,5 МПа; продолжительность процесса 40 - 60 часов. Эмульсию полимера из автоклава (1) перемещают в автоклав (2) и непрерывно собирают в приемниках (3), (4), куда добавляют при перемешивании стабилизатор (сода). Выделение поливинилхлорида из эмульсии может быть осуществлено распылением на вращающихся барабанах (6), в распылительной сушилке (7) или в коагуляторе (8). Коагуляцию осуществляют добавкой в эмульсию коагулянтов (Al2(SO4)3 и др.) с последующей промывкой полимера водой, отжимом на центрифуге (9) и сушкой в вакуум – сушилке (10). Полученная твердая поливинилхлоридная смола измельчается.

Поливинилхлорид представляет собой порошкообразный термопластичный материал аморфной структуры 1,4 г/см3. На основе поливинилхлорида получают винипласт (непластифицированный поливинилхлорид) и пластикат (пластифицированный  поливинилхлорид). Для получения винипласта поливинилхлорид последовательным вальцеванием при 70 0С и каландрованием преобразуют в пленку, из которой горячим прессованием получают винипластовые листы различной толщины. Винипласт перерабатывают механическими способами, горячим формованием, он легко сваривается и склеивается. Винипласт – коррозионноустойчивый материал; его применяют для футеровки аппаратов, работающих  в агрессивных средах.

Пластикат получают смешением поливинилхлорида с пластификатором (35 – 50 %), наполнителем (20 %) и другими компонентами и обработкой смеси на вальцах. Пластикат, как и винипласт, обладает коррозионной стойкостью, имеет высокие диэлектрические свойства, но отличается от винипласта большей эластичностью. Пластикат используют для нанесения защитных и электроизоляционных покрытий, из него изготовляют искусственную кожу, линолеум, непромокаемую тару, плащи.

1,2 – автоклав; 3,4 – приемник; 5 – смеситель; 6 – вращающийся барабан; 7 – распылительная сушилка; 8 – коагулятор; 9 – центрифуга; 10 – вакуум-сушилка

Рисунок 125 - Схема установки для производства поливинилхлорида непрерывным эмульсионным способом

Фторопласты относятся к ценным фторсодержащим полимерам. Фторопласт – 4 (политетрафторэтилен) и фторопласт – 3 (политрифторхлорэтилен) получают водноэмульсионной полимеризацией соответствующих мономеров по уравнениям реакции:

п СF2 = CF2 → [―CF2CF2―]п

п СF2 = CFC l→ [―CF2CFCl―]п.

Фторопласты обладают исключительной устойчивостью к действию сильно коррозийных сред: кислот, щелочей, окислителей; они имеют низкий коэффициент трения, превосходные диэлектрические свойства. Фторопластовые изделия (подшипники, вкладыши, электроизоляторы, детали контрольно – измерительных приборов) длительное время работают в условиях агрессивных сред и в широком интервале  температур от – 190 до + 260 0С.

6 Поликонденсационные пластмассы

Поликонденсационные пластмассы. Важную для промышленности группу полимеров составляют поликонденсационные смолы, к которым относят фенолоальдегидные, полиамидные, полиэфирные, эпоксидные и другие смолы.

Фенолоальдегидные смолы, являющиеся основой фенопластов, получают поликонденсацией фенолов (фенол, крезолы, резорцин) и альдегидов (формальдегид, фурфурол) в присутствии катализаторов. Кроме основного вещества — смолы — в процессе реакции выделяется также вода. Строение, а, следовательно, и свойства полимера обусловлены главным образом молярным соотношением исходных реагентов и характером применяемого катализатора. Так, из, одного и того же сырья —  фенола и формальдегида — получают разные смолы: новолачную и резольную.

Новолачная смола, образующаяся при взаимодействии избытка фенола с формальдегидом (молярное соотношение 7:6) в присутствии кислого катализатора (НС1), имеет линейную структуру макромолекулы, является термопластичным материалом с обратимой плавкостью и растворимостью. Получение новолачной смолы протекает по уравнению реакции

.

.

Резольная смола (резол) — термореактивный материал; получают ее при взаимодействии фенола с избытком формальдегида (6:7) в присутствии щеточного катализатора. В этих условиях образуется сначала полимер линейной структуры, который при дальнейшем нагревании вследствие наличия активных групп и подвижного водорода переходит в полимер трехмерной структуры, называемой резитом.

Резит – неплавкий и нерастворимый материал.

7 Схема реактора для получения поликонденсационных смол

Технология фенолоальдегидных смол однотипна и состоит из следующих основных операций: подготовки сырья; дозировки и загрузки в реактор; варки смолы; сушки и слива смолы; охлаждения; переработки. Варку смолы ведут в реакторе (рисунок 126 7.6) из нержавеющей стали или никеля; он представляет собой цилиндрический котел (2) со сферической крышкой (1) и шаровым днищем (3). Внутри котла находится якорная мешалка (4) с электродвигателем (5). Нижняя половина котла снабжена рубашкой с двумя штуцерами для подачи пара и слива воды. На крышке реактора расположен ряд штуцеров для подачи сырья, вывода паров, для термометра. В нижней части реактора имеется приспособление для отвода смолы. Дозированная смесь фенола и формальдегида вместе с катализатором поступает в реактор, где происходит процесс поликонденсации. Реакционную массу вначале подогревают глухим паром до 70 - 75 0С, а когда процесс приобретает экзотермический характер, ее охлаждают водой для предотвращения выброса. Разделение смолы и воды осуществляют или осторожной отгонкой воды в вакууме, или отстаиванием в отстойнике.

Рисунок 126 – Схема реактора для получения поликонденсационных смол

Фенолоальдегидные смолы выпускают в виде сухих смол, эмульсий и лаков; применяют их для производства пресс-порошков, слоистых пластиков, клеев, ионообменных материалов, в качестве защитных покрытий.

Пресс - порошки представляют собой композиционную смесь, перерабатываемую в изделия методом горячего прессования. Основными компонентами смеси служат смола, обусловливающая текучесть материала, и наполнители. Производство пресс-порошков складывается из нескольких стадий: смешение дробленой смолы с наполнителями (например, с древесной мукой) в смесителе, внесение специальных добавок с последующим горячим вальцеванием смеси. В вальцах смесь превращается в однородную массу и затем поступает на дробление и тонкий помол в шаровые мельницы. Полученный однородный пресс-порошок перерабатывают в изделия непосредственно или с предварительным таблетированием. Основным методом переработки пресс-порошков является горячее прессование.

Слоистые пластики представляют собой материалы, спрессованные из нескольких слоев волокнистых наполнителей, пропитанных, или проклеенных термореактивной смолой. Смола в процессе прессования при повышенной температуре отверждается, переходя в неплавкое и нерастворимое состояние и образуя монолитный материал с наполнителем. Слоистые материалы различают по природе применяемого наполнителя: текстолиты (наполнитель — ткани); стеклопластики - (наполнитель — стеклянное волокно или ткань); бумолит (наполнитель — бумага); древеснослоистые пластики — ДСП (наполнитель — древесный шпон, крошка). Производство различных слоистых материалов однотипно; оно включает подготовку наполнителя  и смолы; пропитку наполнителя раствором смолы (лаком), или ее водой эмульсией; сушку; нарезку листов; прессование листов. Слоистые пластики  поддаются всем видам механической обработки, являясь ценным конструкционным материалом; их широко применяют в машиностроении, в электротехнике, в строительстве и т. п.

Клеи, получаемые на основе фенолоформальдегидных и других смол, имеют универсальное применение, обладая способностью прочно соединять между собой поверхности как однородных, так и разнородных материалов (металлических и  неметаллических). Промежуточный соединительный слой они образуют в результате химических превращений, характерных для термореактивных смол при нагревании, перехода линейной структуры макромолекулы в неплавкую, нерастворимую сетчатую (трехмерную) структуру.

Клеевое соединение материалов обладает высокой прочностью, влаго- и термостойкостью, устойчивостью к воздействию микроорганизмов. Отличительная особенность использования клеев в технике - простота их приготовления и применения. Наиболее распространены в промышленности жидкие клеи, обеспечивающие тесный контакт склеиваемых поверхностей. Их изготовляют растворением основного компонента клея – связующей смолы – в легко испаряющемся в растворителе. Испарение растворителя вызывает затвердение смолы и склеивание поверхностей. Жидкие клеи применяют также в виде эмульсий и суспензий смол.

Клеи применяют в производстве фанеры, слоистых пластиков, в ремонтной технике. В авиационной, электро- и радиотехнической промышленности, в ракетостроении все большее распространение находят так называемые конструкционные клеи, которые обеспечивают при склеивании металлов прочный клеевой шов, выдерживающий значительные напряжения. К универсальным конструкционным клеям относятся фенолоформальдегидные клеи БФ – 2, БФ – 4, ВГК – 18, эпоксидные клеи.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

53485. Московське царство за Івана ІV 58 KB
  Московське царство за Івана ІV Мета: ознайомити учнів зі змінами в житті Московського царства в період завершення централізації країни; розглянути основні напрямки внутрішньої і зовнішньої політики Івана ІV; удосконалювати вміння учнів встановлювати причиннонаслідкові зв`язки працювати з історичною картою характеризувати роль історичних діячів. Правління Івана ІV Васильовича 15331584: а прихід Івана ІV до влади; б держава і церква; в реформи Вибраної ради; г зовнішня політика; д опричнина; 1. Перш ніж перейти до розгляду питання...
53486. Процедура правого поворота для AVL дерева и ее особенности 41.46 KB
  В 1962 году советские математики Адельсон-Вельский Г.М. и Ландис Е.А. предложили метод балансировки, требующий после включения или исключения узла лишь локальные изменения вдоль пути от корня к данному узлу, то есть времени не более O(log2n)
53488. Процедура вставки вершин в AVL дерева и ее особенности 19.29 KB
  Показатель сбалансированности в дальнейшем будем интерпретировать как разность между высотой левого и правого поддерева, а алгоритм будет основаться на типе TAVLTree, описанном выше. Непосредственно при вставке (листу) присваивается нулевой баланс
53489. УРОКИ МАТЕМАТИКИ В НАЧАЛЬНОЙ ШКОЛЕ 415 KB
  Издание содержит основные требования к урокам математики в начальной школе нормы оценок устных и письменных работ учащихся схемы анализа уроков и контрольных работ. Предложены типы уроков математики раскрыты особенности их построения приведены типичные причины затруднений практикантов на уроках. Содержание Введение 4 Этапы планирования и подготовки урока студентом 5 Действия практиканта при планировании и конкретизации задач урока. 9 Примерное содержание комбинированного урока 11 Образцы оформления конспектов...
53492. Построение таблицы по бинарному дереву поиска 22.96 KB
  Уровень узла в бинарном дереве определяется следующим образом: уровень корня всегда равен нулю, а далее номера уровней при движении по дереву от корня увеличиваются на 1 по отношению к своему непосредственному предку
53493. Расчет козлового крана по заданным параметрам 799 KB
  Повышение качества создаваемого механического оборудования и конструкций необходимо связывать, прежде всего, с уменьшением их веса и стоимости, повышением надежности и улучшением ряда других характеристик