2446

Основы получения пластмасс, эластомеров и полимерных композитов с заданными свойствами

Лекция

Производство и промышленные технологии

Композиционные составляющие: связующая смола, наполнители, пластификаторы смазывающие вещества, отверждающие вещества. Схема установки для получения полиэтилена непрерывным методом при высоком давлении. Схема установки для непрерывной полимеризации стирола в массе. Схема установки для производства поливинилхлорида непрерывным эмульсионным способом. Поликонденсационные пластмассы. Схема реактора для получения поликонденционных смол.

Русский

2013-01-06

326 KB

40 чел.

Лекция № 5

Основы получения пластмасс, эластомеров и полимерных композитов с заданными свойствами. Роль компонентов полимерных материалов в формировании заданного комплекса свойств

План темы:

1 Пластические массы

2 Композиционные составляющие: связующая смола, наполнители, пластификаторы смазывающие вещества, отверждающие вещества

3 Схема установки для получения полиэтилена непрерывным методом при высоком давлении

4 Схема установки для непрерывной полимеризации стирола в массе

5 Схема установки для производства поливинилхлорида непрерывным эмульсионным способом

6 Поликонденсационные пластмассы

7 Схема реактора для получения поликонденционных смол

1 Пластические массы

Пластическими массами называют материалы, содержащие в качестве основного компонента высокомолекулярные смолы, способные при повышенных температурах и давлении переходить в пластическое состояние, формоваться под действием внешних сил и сохранять форму при эксплуатации. Многие пластмассы представляют собой композиционные материалы, в состав которых кроме связующей смолы (или смол) входят наполнители, пластификаторы, стабилизаторы, смазывающие вещества, отверждающие добавки, пигменты и красители. Каждый из этих компонентов придает пластмассе определенные свойства.

Пластические массы представляют собой материалы с комплексом ценных свойств, позволяющих решать и сложные задачи современной техники, и обеспечение обилия товаров бытового назначения. Пластмассы сочетают в себе низкую плотность (900 - 1900 кг/м3, а у пенопластов до 10 кг/м3) с высокой механической прочностью; они также прекрасные диэлектрики, устойчивы к действию агрессивных сред, имеют низкую тепло- и звукопроводность. Имеются пластмассы, обладающие малым коэффициентом трения (антифрикционные материалы), и пластмассы с высокими фрикционными свойствами. Существенное достоинство пластмасс - это простота переработки их в изделия с высоким коэффициентом использования материала- до 0,90 - 0,95 (для металлов 0,5 - 0,6). Однако пластмассы имеют некоторые специфические недостатки, ограничивающие области их применения. Наиболее существенный недостаток - низкая термостойкость. У большинства пластмасс рабочая температура 60 - 150 0С, выше которой они деформируются, теряют прочностные свойства (увеличивается процент удлинения). Потеря прочности связана также с их склонностью к старению под действием света, окислителей, агрессивных сред.

2 Композиционные составляющие: связующая смола, наполнители, пластификаторы, смазывающие вещества, отверждающие вещества

Связующая смола, обладающая в процессе переработки текучестью и вязкостью, обуславливает сцепление компонентов в способную формоваться массу, переходящую через короткий промежуток времени в твердое состояние. Применяемые смолы различают по ряду признаков. По происхождению их делят на природные и синтетические. Синтетические смолы составляют свыше 90 % всех смол, применяемых в производстве пластмасс. По способу получения различают полимеризационные  и поликонденсационные смолы. По свойствам и зависящим от них способам переработки в изделия смолы делят на термопластичные и термореактивные. Содержание смолы в композиции обычно составляет 40 - 50 %. Многие полимеризационные пластмассы состоят почти целиком из смолы и не содержат наполнителей.

Наполнители являются важным компонентом смеси; они придают пластмассе ценные эксплуатационные свойства – прочность, термостойкость и пр., а также снижают стоимость пластмассовых изделий. В качестве наполнителей обычно применяют дешевые, доступные органические и неорганические материалы в виде порошков, волокон, слоистых материалов. К слоистым материалам относятся:  древесная мука, сажа, целлюлоза, текстильные очесы, стекловолокно, бумага, асбест, графит, слюда. Волокнистые наполнители (хлопковый линтр, стеклянное волокно) обеспечивают высокие прочностные свойства. Графит повышает антифрикционные свойства, асбест и слюда обусловливают повышенную термостойкость. Наполнители составляют до 60 массовой доли в % пластмассы. В таблице 49 приведена классификация пластмасс в зависимости от наполнителя.

Пластификаторы - вещества, совмещающиеся со смолой (совместимость - это способность смолы растворяться в пластификаторе), снижающие температуру перехода смолы в текучее пластическое состояние и тем самым облегчающие переработку в изделия. Пластификаторы также влияют на механические свойства материалов и повышают долговечность изделий из пластмасс. Увеличение количества пластификатора понижает прочность полимера на растяжение и сжатие, но при этом резко повышается прочность на удар и способность к растяжению. В качестве пластификаторов применяют высококипящие жидкие, реже твердые вещества, такие, как фталаты, алкил - и арилфосфаты и др.

Смазывающие вещества входят в композицию для облегчения выталкивания готовых изделий из пресс - формы (предупреждения прилипания), к таким относят соли стеариновой кислоты, воски.

Отверждающие вещества способствуют переходу смолы в неплавкое и нерастворимое (отвержденное) состояние. Сущность отверждения заключается в сшивке линейных цепей макромолекулы в трехмерную форму с поперечными связями. В качестве отвердителей применяют полиамины и другие вещества в зависимости от природы исходной смолы.

Таблица 49 - Классификация пластмасс в зависимости от наполнителя

Вид наполнителя

Наполнитель

Пластмасса

Без наполнителя

Полиэтилен, полипропилен, винипласт, полистирол, органическое стекло, флоропласт, полиамиды и др.

Газовоздушный

Пено-, поро- и сотопласты: мипора, пенополистирол и др.

Порошкообразный

Древесная мука, тальк, молотый кварц, графит, барит, окись алюминия и др.

Фенопласты: монолиты, фенолиты; декорозиты; аминопласты

Волокнистый

Целлюлоза, асбестовое и стеклянное волокно, текстильные очесы, древесная, стеклянная и другая крошка

Волокниты, прессматериалы: асборезолы, стекловолокниты, фаолит

Листовой

Листы бумаги, ткани (бязь, шифон), ткань стеклянная, ткань асбестовая, древесный шпон

Бумалит (гетинакс), текстолит, стеклопластики, древеснослоистые пластики

Пластические массы представляют собой материалы с комплексом ценных свойств, позволяющих решать сложные задачи современной техники, и обеспечение обилия товаров бытового назначения. Пластмассы сочетают в себе низкую плотность (900 - 1900 кг/м3, а у пенопластов до 10 кг/м3) с высокой механической прочностью; они также прекрасные диэлектрики, устойчивы к действию агрессивных сред, имеют низкую тепло- и звукопроводность. Имеются пластмассы, обладающие малым коэффициентом  трения (антифрикционные  материалы), и пластмассы с высокими фрикционными свойствами. Существенное достоинство пластмасс – это простота переработки  их в изделия с высоким коэффициентом использования материала – до 0,90 – 0,95 (для металлов 0,5 – 0,6). Однако пластмассы имеют некоторые специфические недостатки, ограничивающие области их применения. Наиболее существенный недостаток – низкая термостойкость. У большинства пластмасс рабочая температура 60 – 150 0С, выше которой они деформируются, теряют прочностные свойства (увеличивается процент удлинения, рисунок 121). Потеря прочности связана также с их склонностью к старению под действием света, окислителей, агрессивных сред.

1 – полиэтилен высокого давления; 2 – полиметилметакрилат; 3 – полиэтилен низкого давления; 4 – поливинилхлорид; 5 – полипропилен

Рисунок 121 – Зависимость удлинения различных высокомолекулярных соединений от температуры.

3 Схема установки для получения полиэтилена непрерывным методом при высоком давлении

К важнейшим полимеризационным пластмассам относятся полиэтилен, полистирол, поливинилхлорид, полиметилметакрилат, фторопласты и др.

Полиэтилен получают цепной полимеризацией этилена

nСH2 = CH2 → [-CH2-CH2-] n.

Различают полиэтилен низкой и высокой плотности, получаемый соответственно при высоком и низком давлениях. При высоком давлении полимеризация этилена протекает по радикальному механизму, инициируемому кислородом или другими инициаторами (пероксидными), а при низком давлении - по ионному механизму с участием катализаторов. Для получения полиэтилена низкой плотности осуществляют полимеризацию, а массе при давлении 150 МПа, температуре 180 - 200 0С, в присутствии небольших количеств инициатора – кислорода. Скорость полимеризации и выход полиэтилена зависят от степени чистоты мономера (не ниже 99,9 %), количества инициатора, температуры и давления (рисунок 122).

Рисунок 122 – Зависимость скорости полимеризации от давления

Схема производства полиэтилена при высоком давлении непрерывным методом представлена на рисунке 123.

 

1, 6, 9, 16, 18 - фильтры; 2 - компрессор; 3 - водяной холодильник; 4,8 - смазкоотделители; 5 - буферная емкость; 7 - компрессор на 150 – 170 МПа; 10 - реактор; 11 - газоотделитель; 12 - шнековый приемник; 13 - ванна для полиэтилена; 14 – фильтр - ловушка; 15 - циклон; 17 – скруббер

Рисунок 123 – Схема установки для получения полиэтилена непрерывным методом при  высоком давлении

Этилен (смесь свежего и оборотного) проходит тканевый фильтр (1) для очистки от механических примесей, смешивается с кислородом, поступает в четырехступенчатый компрессор (2), где сжимается до 35 МПа и охлаждается в водяном холодильнике (3). Сжатый этилен проходит систему очистителей-смазкоотделитель (4), буферную емкость (5) и фильтр (6) – и подается в одноступенчатый компрессор (7), где сжимается до 150-170 МПа, вновь очищается в смазкоотделителе (8) и фильтре (9). Очищенный сжатый этилен поступает в трубчатый реактор (10), конструкция которого позволяет поддерживать оптимальный режим процесса. Полученный в реакторе полимер и непрореагировавший этилен поступает в газоотделитель (11), затем в шнековый приемник (12), где давление снижают до 0,5 МПа. Полиэтилен из шнекового приемника выдавливается в виде жгута, охлаждается и гранулируется в ванне. Непрореагировавший этилен очищают и возвращают в процесс.

Полимеризацию этилена при низком давлении проводят с участием катализатора-суспензии триэтилалюминия и четыреххлористого титана в низкокипящем бензине. В таблице 50 указаны основные свойства полиэтилена.

Таблица 50 – Основные свойства полиэтилена

Полиэтилен

Плотность, кг/м3

Степень кристал-личности, %

Молекуля-рная масса, Мr*10-3

Температура размягчения, 0С

Прочность на разрыв, кг/см2

Низкой плотности

920 - 930

40 - 65

17 - 35

105 - 120

120 - 160

Высокой плотности

940 - 960

80 - 90

35 - 70

126 - 135

220 - 400

Полиэтилен имеет ряд ценных технических свойств, обеспечивающих разнообразное применение его в промышленности. Высокая влажность, химическая стойкость, высокая прочность на разрыв, устойчивость к действию микроорганизмов – все это в сочетании с эластичностью, сохраняющейся при понижении температуры до 60 0С. Позволяет применять полиэтилен для изготовления труб, блоков, емкостей, в качестве упаковочного материала, защитных покрытий, для электроизоляции кабелей. Полиэтиленовые трубы используют для транспортировки жидких различных и газообразных веществ: воды, молока, кислот, щелочей и др.

Полиэтилен – термопластичный материал и перерабатывается в изделия главным образом методами экструзии и литья под давлением.

4 Схема установки для непрерывной полимеризации стирола в массе

Полистирол – очень распространенный термопластичный полимер. В промышленности его получают полимеризацией стирола в массе,  эмульсиях и суспензиях по реакции

пСН2=СН→[ – СН2 – СН – ]п.

|                         │

С6Н5                 С6Н5

На рисунке 124 представлена схема непрерывной полимеризации стирола в массе. Процесс полимеризации стирола начинается в алюминиевом реакторе 3 (форполимеризатор), где при помощи змеевика поддерживают температуру 75 – 85 0С и обеспечивают перемешивание лопастными  мешалками; для предотвращения окисления стирола в реактор подают азот. Из реактора частично полимеризованная масса (содержание полимера 18 – 20 %) стекает в полимеризационную колонну 4 из хромоникелевой стали. Секционное устройство полимеризатора позволяет регулировать температурный режим, постепенно повышая температуру до 235 0С. Для обогрева используется высококипящий органический теплоноситель. Расплавленный полистирол выдавливают при помощи червячного пресса в ванну 6; получаемые при этом твердые прутки или ленты режут в измельчителе 7.

Полистирол обладает прозрачностью, низкой плотностью (1,05 г/см3), очень малым влагопоглащением (0,04 %), хорошей химической стойкостью  и высокими диэлектрическими и оптическими свойствами; он хорошо окрашивается. В изделия полистирол перерабатывают, главным образом, литьем под давлением и экструзией. Применяют его для изготовления деталей и изделий электроизоляционного назначения, оптической аппаратуры, предметов бытового потребления, фотооборудования, в строительной технике. На основе полистирола получают синтетические ионообменные смолы. Полистирол используют также для получения пенопластов.

1 - мерники стирола; 2 – фильтры; 3 – реакторы предварительной полимеризации; 4 – полимеризационная  колонна; 5 – обратный холодильник; 6 – ванна; 7 – измельчитель; IVI – секции (царги) колонны

Рисунок 124 – Схема установки для непрерывной полимеризации стирола в массе

5 Схема установки для производства поливинилхлорида непрерывным эмульсионным способом

Поливинилхлорид получают главным образом полимеризацией винилхлорида в эмульсии или суспензии в водной среде в присутствии небольших количеств эмульгаторов и инициаторов

nСH2=CH→ [- CH2 – CH -] n.

׀ ׀

Cl                    Cl

На рисунке 125 представлена схема производства поливинилхлорида непрерывным эмульсионным способом. В никелированный автоклав (1) с рубашкой и мешалкой из смесителя (5) подают воду, растворы эмульгатора и инициатора, а затем при разрежении вводят винилхлорид. В начале процесса поддерживают температуру около 45 0С пропусканием через рубашку теплой воды, затем теплоту экзотермической реакции отводят циркулирующим в рубашке и мешалке рассолом с температурой – 20 0С; давление в автоклаве около 0,5 МПа; продолжительность процесса 40 - 60 часов. Эмульсию полимера из автоклава (1) перемещают в автоклав (2) и непрерывно собирают в приемниках (3), (4), куда добавляют при перемешивании стабилизатор (сода). Выделение поливинилхлорида из эмульсии может быть осуществлено распылением на вращающихся барабанах (6), в распылительной сушилке (7) или в коагуляторе (8). Коагуляцию осуществляют добавкой в эмульсию коагулянтов (Al2(SO4)3 и др.) с последующей промывкой полимера водой, отжимом на центрифуге (9) и сушкой в вакуум – сушилке (10). Полученная твердая поливинилхлоридная смола измельчается.

Поливинилхлорид представляет собой порошкообразный термопластичный материал аморфной структуры 1,4 г/см3. На основе поливинилхлорида получают винипласт (непластифицированный поливинилхлорид) и пластикат (пластифицированный  поливинилхлорид). Для получения винипласта поливинилхлорид последовательным вальцеванием при 70 0С и каландрованием преобразуют в пленку, из которой горячим прессованием получают винипластовые листы различной толщины. Винипласт перерабатывают механическими способами, горячим формованием, он легко сваривается и склеивается. Винипласт – коррозионноустойчивый материал; его применяют для футеровки аппаратов, работающих  в агрессивных средах.

Пластикат получают смешением поливинилхлорида с пластификатором (35 – 50 %), наполнителем (20 %) и другими компонентами и обработкой смеси на вальцах. Пластикат, как и винипласт, обладает коррозионной стойкостью, имеет высокие диэлектрические свойства, но отличается от винипласта большей эластичностью. Пластикат используют для нанесения защитных и электроизоляционных покрытий, из него изготовляют искусственную кожу, линолеум, непромокаемую тару, плащи.

1,2 – автоклав; 3,4 – приемник; 5 – смеситель; 6 – вращающийся барабан; 7 – распылительная сушилка; 8 – коагулятор; 9 – центрифуга; 10 – вакуум-сушилка

Рисунок 125 - Схема установки для производства поливинилхлорида непрерывным эмульсионным способом

Фторопласты относятся к ценным фторсодержащим полимерам. Фторопласт – 4 (политетрафторэтилен) и фторопласт – 3 (политрифторхлорэтилен) получают водноэмульсионной полимеризацией соответствующих мономеров по уравнениям реакции:

п СF2 = CF2 → [―CF2CF2―]п

п СF2 = CFC l→ [―CF2CFCl―]п.

Фторопласты обладают исключительной устойчивостью к действию сильно коррозийных сред: кислот, щелочей, окислителей; они имеют низкий коэффициент трения, превосходные диэлектрические свойства. Фторопластовые изделия (подшипники, вкладыши, электроизоляторы, детали контрольно – измерительных приборов) длительное время работают в условиях агрессивных сред и в широком интервале  температур от – 190 до + 260 0С.

6 Поликонденсационные пластмассы

Поликонденсационные пластмассы. Важную для промышленности группу полимеров составляют поликонденсационные смолы, к которым относят фенолоальдегидные, полиамидные, полиэфирные, эпоксидные и другие смолы.

Фенолоальдегидные смолы, являющиеся основой фенопластов, получают поликонденсацией фенолов (фенол, крезолы, резорцин) и альдегидов (формальдегид, фурфурол) в присутствии катализаторов. Кроме основного вещества — смолы — в процессе реакции выделяется также вода. Строение, а, следовательно, и свойства полимера обусловлены главным образом молярным соотношением исходных реагентов и характером применяемого катализатора. Так, из, одного и того же сырья —  фенола и формальдегида — получают разные смолы: новолачную и резольную.

Новолачная смола, образующаяся при взаимодействии избытка фенола с формальдегидом (молярное соотношение 7:6) в присутствии кислого катализатора (НС1), имеет линейную структуру макромолекулы, является термопластичным материалом с обратимой плавкостью и растворимостью. Получение новолачной смолы протекает по уравнению реакции

.

.

Резольная смола (резол) — термореактивный материал; получают ее при взаимодействии фенола с избытком формальдегида (6:7) в присутствии щеточного катализатора. В этих условиях образуется сначала полимер линейной структуры, который при дальнейшем нагревании вследствие наличия активных групп и подвижного водорода переходит в полимер трехмерной структуры, называемой резитом.

Резит – неплавкий и нерастворимый материал.

7 Схема реактора для получения поликонденсационных смол

Технология фенолоальдегидных смол однотипна и состоит из следующих основных операций: подготовки сырья; дозировки и загрузки в реактор; варки смолы; сушки и слива смолы; охлаждения; переработки. Варку смолы ведут в реакторе (рисунок 126 7.6) из нержавеющей стали или никеля; он представляет собой цилиндрический котел (2) со сферической крышкой (1) и шаровым днищем (3). Внутри котла находится якорная мешалка (4) с электродвигателем (5). Нижняя половина котла снабжена рубашкой с двумя штуцерами для подачи пара и слива воды. На крышке реактора расположен ряд штуцеров для подачи сырья, вывода паров, для термометра. В нижней части реактора имеется приспособление для отвода смолы. Дозированная смесь фенола и формальдегида вместе с катализатором поступает в реактор, где происходит процесс поликонденсации. Реакционную массу вначале подогревают глухим паром до 70 - 75 0С, а когда процесс приобретает экзотермический характер, ее охлаждают водой для предотвращения выброса. Разделение смолы и воды осуществляют или осторожной отгонкой воды в вакууме, или отстаиванием в отстойнике.

Рисунок 126 – Схема реактора для получения поликонденсационных смол

Фенолоальдегидные смолы выпускают в виде сухих смол, эмульсий и лаков; применяют их для производства пресс-порошков, слоистых пластиков, клеев, ионообменных материалов, в качестве защитных покрытий.

Пресс - порошки представляют собой композиционную смесь, перерабатываемую в изделия методом горячего прессования. Основными компонентами смеси служат смола, обусловливающая текучесть материала, и наполнители. Производство пресс-порошков складывается из нескольких стадий: смешение дробленой смолы с наполнителями (например, с древесной мукой) в смесителе, внесение специальных добавок с последующим горячим вальцеванием смеси. В вальцах смесь превращается в однородную массу и затем поступает на дробление и тонкий помол в шаровые мельницы. Полученный однородный пресс-порошок перерабатывают в изделия непосредственно или с предварительным таблетированием. Основным методом переработки пресс-порошков является горячее прессование.

Слоистые пластики представляют собой материалы, спрессованные из нескольких слоев волокнистых наполнителей, пропитанных, или проклеенных термореактивной смолой. Смола в процессе прессования при повышенной температуре отверждается, переходя в неплавкое и нерастворимое состояние и образуя монолитный материал с наполнителем. Слоистые материалы различают по природе применяемого наполнителя: текстолиты (наполнитель — ткани); стеклопластики - (наполнитель — стеклянное волокно или ткань); бумолит (наполнитель — бумага); древеснослоистые пластики — ДСП (наполнитель — древесный шпон, крошка). Производство различных слоистых материалов однотипно; оно включает подготовку наполнителя  и смолы; пропитку наполнителя раствором смолы (лаком), или ее водой эмульсией; сушку; нарезку листов; прессование листов. Слоистые пластики  поддаются всем видам механической обработки, являясь ценным конструкционным материалом; их широко применяют в машиностроении, в электротехнике, в строительстве и т. п.

Клеи, получаемые на основе фенолоформальдегидных и других смол, имеют универсальное применение, обладая способностью прочно соединять между собой поверхности как однородных, так и разнородных материалов (металлических и  неметаллических). Промежуточный соединительный слой они образуют в результате химических превращений, характерных для термореактивных смол при нагревании, перехода линейной структуры макромолекулы в неплавкую, нерастворимую сетчатую (трехмерную) структуру.

Клеевое соединение материалов обладает высокой прочностью, влаго- и термостойкостью, устойчивостью к воздействию микроорганизмов. Отличительная особенность использования клеев в технике - простота их приготовления и применения. Наиболее распространены в промышленности жидкие клеи, обеспечивающие тесный контакт склеиваемых поверхностей. Их изготовляют растворением основного компонента клея – связующей смолы – в легко испаряющемся в растворителе. Испарение растворителя вызывает затвердение смолы и склеивание поверхностей. Жидкие клеи применяют также в виде эмульсий и суспензий смол.

Клеи применяют в производстве фанеры, слоистых пластиков, в ремонтной технике. В авиационной, электро- и радиотехнической промышленности, в ракетостроении все большее распространение находят так называемые конструкционные клеи, которые обеспечивают при склеивании металлов прочный клеевой шов, выдерживающий значительные напряжения. К универсальным конструкционным клеям относятся фенолоформальдегидные клеи БФ – 2, БФ – 4, ВГК – 18, эпоксидные клеи.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

81839. Производительность труда на разных видах транспорта 27.98 KB
  Рассмотренные экономические показатели тесно связаны между собой: с увеличением производительности труда снижается себестоимость возрастают прибыль и рентабельность перевозок. Производительность труда в целом по сети или отдельным железным дорогам и их отделениям определяется условнонатуральным методом ее расчета Птр=∑Pℓприв Чсп ∑Pℓприв=∑Pℓн2∑ℓ 4.При существующем дефиците трудовых ресурсов в стране показатель производительности труда приобретает особо важное значение при выборе того или иного вида транспорта.
81840. Технико–эксплуатационные характеристики автомобильного транспорта 25.72 KB
  Его высокая маневренность позволяет организовать перевозку грузов непосредственно от склада отправителя до склада получателя. Автотранспорт обеспечивает главным образом внутрирайонные и внутригородские перевозки грузов и пассажиров завозит и вывозит грузы с железнодорожных станций морских и речных портов и аэропортов. Широко используется автотранспорт на внутрипроизводственных перемещениях грузов почти во всех отраслях промышленности в строительстве и сельском хозяйстве. Большой объем перевозок грузов выполняется автомобилями занятыми в...
81841. Прямые, смешанные перевозки, их эффективность 25.69 KB
  На начало 90х годов большинство грузовых перевозок осуществлялось с участием двух и более видов транспорта т. С автомобильного транспорта на железнодорожный на грузовых районах и контейнерных пунктах по ориентировочной оценке в 1994 г. было передано не менее 4550 млн т различных грузов а с железнодорожного транспорта на автомобильный примерно 100 млн т в 2 раза больше.
81842. Принципы выбора видов транспорта 26.81 KB
  Четвертый принцип обеспечение достоверной и достаточной информированности потребителей транспортных услуг в частности через рекламу о емкости качестве и стоимости этих услуг благодаря наличию хорошей экспедиторской службы по обслуживанию клиентов развитию материальных подходов в работе транспортных предприятий. Объективная информация транспортных услугах позволяет потребителям проводить сравнительные расчеты по оптимизации своих затрат на транспорт рационализировать перевозку и эффективнее размещать заказы определять более выгодные рынки...
81843. Технико–эксплуатационные характеристики железнодорожного транспорта 27.33 KB
  Массовость перевозок в сочетании с довольно низкой себестоимостью малые эксплуатационные расходы и достаточно высокой скоростью доставки; более короткий путь следования по сравнению с естественными путями водного транспорта. Относительные недостатки железнодорожного транспорта: ограниченная маневренность из-за привязки к колее; высокая первоначальная стоимость основных фондов: стоимость строительства 1 км однопутной линии примерно 10 млн.
81844. Особенности транспортного обслуживания городов 27.79 KB
  Для городского пассажирского транспорта важно соблюдение необходимого соответствия мощностей отдельных звеньев транспортной системы. Пассажиропотоки в часы пик определяют характер массовых передвижений и служат основой для определения потребности в подвижном составе при решении вопросов о провозной и пропускной способности транспорта и уличнодорожной...
81845. Себестоимость перевозок, особенности определения и различия по видам транспорта 27.43 KB
  Наибольшее влияние на нее оказывают следующие факторы: объем и дальность перевозок густота перевозок на 1 км линии грузоподъемность или пассажировместимость подвижного состава вагонов судов автомобилей автобусов самолетов и т. Особенно заметно повышение себестоимости грузовых перевозок на железнодорожном морском и речном транспорте. Повышение себестоимости перевозок обусловлено в основном повышением уровня заработной платы и оптовых цен на топливо подвижной состав машины оборудование и другие материалы.
81847. Основные свойства транспортного узла 26.03 KB
  Узлы играют важную роль в организации комбинированных перевозок и совершенствовании взаимодействия различных видов транспорта. В зависимости от хозяйственного профиля города можно выделить транспортные узлы обслуживающие: центры обрабатывающей промышленности центры добывающей промышленности многоотраслевые центры непромышленные и курортные центры. Классифицируются узлы и по числу взаимодействующих видов транспорта. Кроме того по расположению узлов в транспортной системе узлы бывают транзитные обслуживающие преимущественно транзитные...