2685

Проектирование металлорежущих инструментов

Курсовая

Архитектура, проектирование и строительство

Проектирование круглого фасонного резца. Назначение фасонных резцов. Анализ исходных данных. Выбор инструментального материала. Выбор формы передней и задней поверхности резца и его геометрических параметров в базовой точке...

Русский

2013-01-06

423.52 KB

113 чел.

Содержание:

1 Проектирование круглого фасонного резца

1.1 Назначение фасонных резцов

1.2 Анализ исходных данных

1.3 Выбор инструментального материала

1.4 Выбор формы передней и задней поверхности резца и его

геометрических параметров в базовой точке

1.5 Определение габаритных размеров резца

1.6 Коррекционный расчет КФР

1.7 Расчет профиля режущей кромки резца, формирующего

конические участки детали

1.8 Исследование геометрических параметров резца

1.9 Мероприятия по устранению износа режущих кромок резца

1.10 Державка фасонного резца

1.11 Заточка фасонных резцов

2. Проектирование шлицевой протяжки

2.1 Назначение и область применения протяжек

2.2 Расчёт шлицевой протяжки

2.3 Изнашивание зубьев протяжки и их заточка

3 Проектирование червячной фрезы для нарезания зубчатого колеса

3.1 Назначение и область применения червячных зуборезных фрез

3.2 Расчет червячной фрезы

3.3 Заточка червячных зуборезных фрез

Литература


1 Проектирование круглого радиального фасонного резца

  1.  Назначение фасонных резцов

Фасонный резец - инструмент, предназначенный главным образом для использования в условиях серийного и массового производств, где все больший удельный вес приобретают автоматически действующие станки - универсальные и специальные автоматы и полуавтоматы. В связи с этим наиболее существенной задачей проектирования фасонных резцов является обеспечение условий рационального использования автоматического оборудования. К таким условиям относятся: высокая стойкость фасонных резцов, широкие технологические возможности и минимальные потери времени на смену и переточку затупившихся резцов.

Стойкость фасонных резцов может быть повышена при использовании для их изготовления твердых сплавов. С внедрением в инструментальное производство электротехнологии и алмазной обработки, а также появлением пластифицированных твердых сплавов значительно упрощается задача качественной и производительной обработки твердосплавных профилей.

Расширение технологических возможностей фасонных резцов во многих случаях может быть достигнуто за счет придания им дополнительных углов заточки и установки. Такого рода резцы из-за сложности корригирования их профиля применяют в настоящее время лишь в небольших количествах. Использование для коррекционных расчетов электронно-вычислительных машин позволяет несмотря на сложность расчетов применять в необходимых случаях наиболее совершенные виды фасонных резцов. Поэтому все рассматриваемые в книге коррекционные расчеты доводятся до алгоритмов, на основании которых легко может быть составлена программа для электронной машины любой системы.

Приводимые в книге конструкции взаимозаменяемых (бесподналадочных) фасонных резцов и державок позволяют значительно уменьшить потери рабочего времени на смену затупившихся фасонных резцов.

Таким образом, имеются все возможности удовлетворить требования, предъявляемые в современных условиях к фасонным резцам.

Фасонные резцы служат для обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностей разнообразного профиля и различаются по конструктивной форме, способу заточки, способу установки в рабочее положение и по характеру главного движения резания.

По конструктивной форме фасонные резцы разделяются на плоские или стержневые, призматические и круглые.

Профильной поверхностью стержневых фасонных резцов для наружной обработки является один из торцов. У стержневых фасонных резцов для внутренней обработки профильная поверхность выполняется на утолщенной или отогнутой части.

У призматических фасонных резцов профильной поверхностью является одна из боковых граней призмы.

Для крепления призматических фасонных резцов в державках чаще всего служит ласточкин хвост. Получили распространение и конструкции фасонных резцов, базируемые на переднюю плоскость: с прорезью под крепежный винт и без нее, а также резцы, удерживаемые силами резания, с опорным регулируемым винтом на торце.

По форме режущей части стержневые и призматические резцы ничем не отличаются один от другого.

Круглые фасонные резцы подразделяются на дисковые, закрепляемые на оправках, и хвостовые, снабжаемые для закрепления хвостовиками.

К конструктивным особенностям фасонных резцов относится и наличие на некоторых из них наклона профильной поверхности относительно корпуса.

Каждая из рассмотренных конструкций фасонных резцов обладает рядом особенностей, что позволяет достаточно четко разграничить область их применения, а следовательно, и сделать необходимый выбор.

  1.  Анализ исходных данных

Необходимо спроектировать круглый фасонный резец для обработки фасонной детали типа тела вращения, из материала Сталь А12 (НВ = 235).

Профиль круглого фасонного резца должен соответствовать профилю обрабатываемой детали. Круглая форма резца позволяет его многократно перетачивать.

1.3 Выбор инструментального материала

Для изготовления круглого фасонного резца принимается быстрорежущая сталь Р18, так как она обеспечивает высокую стойкость и прочность. Также выбор этого материала обосновывается материалом, из которого изготавливается фасонная деталь.

1.4 Выбор формы передней и задней поверхности резца и его геометрических параметров в базовой точке.

Передние углы, форма и размеры передней поверхности устанавливаются в зависимости от типа резца, его назначения и механических свойств обрабатываемого материала.

Так как материал имеет НВ = 235, то передний угол  в базовой точке принимается равным 20

Величина заднего угла  в базовой точке принимается равной 10.

Задняя поверхность – фасонная.

1.5 Определение габаритных размеров резца

1.5.1 Общая длина КФР

где - участок для проточки канавки под отрезку детали

  - участок для перекрытия профиля детали

  - длина буртика с радиальным рифлением на торце для передачи

крутящего момента

мм, мм, мм

1.5.2 Параметры зубчатых зацеплений

- число зубьев

- угол наклона зубьев

1.5.3 Выбирается подача S, мм/об 

1.5.4 Составляющая силы резания

где , Н/мм – удельное усилие резания, приходящееся на единицу длины

режущей кромки

1.5.5 Диаметр посадочного отверстия

Выбирается двухопорное закрепление КФР

 

принимается

1.5.6 Определяется наружный диаметр резца

где - максимальный радиус КФР

  - глубина профиля

 - толщина стенки резца для обеспечения прочности

 - участок для размещения стружки

  - диаметр посадочного отверстия

 

 

 

 

принимается

1.5.7 Выбор углов в базовой точке

Базовой точкой КФР является его вершина, которая обрабатывает участок профиля детали с минимальным диаметром.

Базовой является точка на режущей кромке, которая обрабатывает диаметр 5 мм.

Задний угол в базовой точке принимается

Передний угол в базовой точке принимается равным .

1.6 Коррекционный расчет КФР

При коррекционном расчете КФР определяются высотные размеры профиля резца в его осевой плоскости.

1.6.1 - угол, определяющий сумму переднего и заднего углов в базовой точ-

ке резца.

 

1.6.2 Н – смещение передней грани КФР относительно его оси в плоскости

нормальной к передней поверхности.

 

1.6.3 h0 – высота установки оси КФР относительно оси детали.

 

1.6.4 h – положение вершины КФР относительно центра заготовки в

плоскости нормальной к передней поверхности резца.

 

1.6.5 - расстояние от центра заготовки до базовой точки резца в плоскости

его передней поверхности.

 

1.6.6 - расстояние от центра КФР до базовой точки резца в плоскости

его переднее поверхности

 

1.6.7 - передний угол резца в 1-ой точке

 

1.6.8  - расстояние от центра заготовки до 1-ой точки резца в плоскости его

передней поверхности.

 

1.6.9  - расстояние от 1-ой точки до базовой точки резца в плоскости его

передней поверхности.

 

1.6.10 - расстояние от центра КФР до 1-ой точки резца в плоскости его

передней поверхности.

 

1.6.11  - угол, определяющий сумму переднего и заднего углов резца в 1-ой

точке.

 

1.6.12 - радиус КФР в 1-ой точке.

 

1.6.13  - задний угол резца в 1-ой точке.

 

Вычисления по пунктам с 1.6.7 по 1.6.13 выполняются для каждой узловой точки профиля режущей кромки резца. Результаты расчетов сведены в таблицу №1.

Таблица№1 Коррекционные параметры расчета КФР

№ точки

1(б)

2

3

4

5

6

7

8

9

γр

20

14,06

14,06

9,79

9,79

19,88

19,88

16,46

16,46

А

2,34

3,40

3,40

4,93

4,93

2,35

2,35

2,88

2,88

С

0

1,06

1,06

2,59

2,59

0,01

0,01

0,54

0,54

В

44,16

43,1

43,1

41,57

41,57

44,15

44,15

43,62

43,62

ψр

30

30,61

30,61

31,52

31,52

30,01

30,01

30,31

30,31

R

51

50,08

50,08

48,78

48,78

50,98

50,98

50,53

50,53

αр

10

16,55

16,55

21,73

21,73

10,13

10,13

13,85

13,85

1.7 Расчет профиля режущей кромки резца, формирующего конические участки детали.

Поскольку у обрабатываемой детали имеются конические участки, то определяются угловые размеры соответствующих участков профиля режущей кромки фасонного резца. При этом учитывается отличие высотных размеров профиля режущей кромки резца от высотных размеров профиля детали, которые возникают из-за наличия передних и задних углов резца.

Высотный размер участка режущей кромки, формирующего конический участок детали, определяется в нормальной к задней поверхности резца плоскости с учетом размеров, полученных при коррекционном расчете из зависимостей:

для круглого фасонного резца

где и - радиусы резца соответственно в конечной и начальной точках

рассматриваемого участка профиля режущей кромки.

Угол профиля рассматриваемого участка режущей кромки фасонного резца определяется из зависимости:

где - длина рассматриваемого конического участка детали

1.8 Исследование геометрических параметров резца

У фасонных резцов различают углы рi и рi в сечении перпендикулярном к оси или базе крепления, и углы Ni и Ni в нормальном сечении к профилю кромок, влияющие на процесс резания.

Значения углов рi и рi получаются при коррекционном расчете. Углы в нормальном сечении определяются по формулам:

 Для узловых точек профиля с разными углами в плане, углы Ni и Ni имеют два значения.

Результаты расчетов сведены в таблицу №2.

№ точки

1

2

2'

3

3'

4

4'

5

5'

6

6'

7

7'

8

8'

9

φ

22

158

90

90

0

180

90

90

180

0

90

90

0

180

90

90

γN

7,76

5,35

14,06

14,06

0

0

9,82

9,82

0

0

19,90

19,90

0

0

16,46

16,46

αN

3,78

6,33

16,54

16,54

0

0

21,75

21,75

0

0

10,15

10,15

0

0

13,87

13,87

Таблица №2 Значения углов в нормальной плоскости.

Графики изменения углов

 

1.9 Мероприятия по устранению износа режущих кромок резца

Как правило, износ режущих кромок резца возникает из-за трения сходящей стружки о переднюю поверхность и трении задней поверхности резца об обработанную поверхность.

Для уменьшения износа можно применить следующие мероприятия:

1.применение смазочно-охлаждающих жидкостей

2.уменьшение толщины срезаемого слоя

3.применение специальных канавок для схода стружки и стружколомов

1.10 Державка фасонного резца

В настоящее время имеется большое количество державок для фасонных резцов. С точи зрения современного производства державки имеют следующие недостатки:

  1.  После каждой смены затупившегося резца необходима регулировка положения резца и размерная настройка системы СПИД, вследствие чего происходят недопустимо длительные простои оборудования.
  2.  Не предусмотрена возможность придания резцам дополнительных наклонов относительно оси обрабатываемой детали.
  3.  Не предусмотрена возможность придания резцам дополнительных наклонов относительно оси обрабатываемой детали.

Наиболее широко распространены резцы, ось или база крепления которых установлены параллельно оси вращения обрабатываемой детали.

Для надежности закрепления и облегчения установки резцов на высоте оси вращения изделия применяется плоский зубчатый венец, изготовляемый на одной торцевой стороне круглых резцов или присоединяемый на штифтах.

1.11 Заточка фасонных резцов

Величина стачиваемого слоя при заточке резцов.

При нормальном затуплении величина слоя, снимаемого в процессе заточки инструмента, определяется радиальным износом, т. е. износом в направлении передней поверхности в плоскости, перпендикулярной к режущей кромке.

Практически при заточке снимается слой несколько больший на величину припуска, который дается на устранение биения, зазубрин и на доводку; для резцов эта величина ориентировочно составляет 0,15 мм.

Определение величины стачиваемого слоя ведется с учетом формы заточки передней поверхности, величины износа по задней поверхности и геометрии заточки (углов N и N).

Фасонные резцы дисковые затачивают по передним поверхностям на универсально-заточных станках.

Заточка дисковых фасонных резцов производится также на универсально-заточных станках в приспособлении, показанном на рисунке 1. Правильная установка затачиваемых резцов относительно торцовой плоскости шлифовального круга облегчается наличием круговых контрольных рисок с радиусом, наносимых на торцах резцов.

Чтобы заточить переднюю поверхность дискового фасонного резца с обеспечением заданных углов  и , нужно сместить центр резца относительно торцовой плоскости заточного круга на величину радиуса контрольной круговой риски. Совмещение плоскости круга с риской проверяется линейкой, прикладываемой к торцу круга.

При наличии угла продольного наклона режущей кромки дисковый резец поворачивают дополнительно на величину этого угла. После установки, поворачивая резец вокруг оси, стачивают с его передней поверхности слой металла, определяемый величиной износа по задней поверхности.

Износ фасонного резца происходит преимущественно по задней поверхности и при этом с большой неравномерностью по длине фасонной режущей кромки.

Наибольшему износу подвергаются участки с наименьшими по величине задними углами. По износу на этих участках определяется допустимая величина износа и величина стачиваемого слоя: резца.

 

где - стачиваемый слой с учетом допустимого износа по задней поверхности;

е - припуск на заточку (устранение зазубрин, доводка)

Переднюю поверхность заточенного фасонного резца необходимо довести мелкозернистым кругом зернистостью 5—6 на бакелитовой связке при vk = 25 - 30м/сек, алмазным кругом при vk =30 - 35 м/сек или на чугунном доводочном диске.

Рисунок 1. Схема заточки КФР

2 Проектирование шлицевой протяжки

2.1 Назначение и область применения протяжек

Протягиванием можно обработать сквозные отверстия любой формы, прямые или винтовые канавки, наружные поверхности разнообразной формы, зубчатые колеса наружного и внутреннего зацепления.

Протяжка — многозубый инструмент, которому в отличие от резца придается определенное движение подачи на глубину резания; у протяжки эта подача осуществляется в самой конструкции, так как каждый последующий зуб выше предыдущего. Движение резания прямолинейное и реже — круговое.

Протяжка обычно закрепляется в ползуне станка и перемещается вместе с ним. При работе круглой протяжкой это перемещение осуществляется вдоль оси отверстия. Постепенно увеличивающиеся в размерах зубья протяжки срезают слои металла, увеличивая при этом размеры отверстия. Если сила прилагается к хвостовику, то корпус протяжки работает на растяжение. Если сила прилагается к задней части протяжки, то это уже прошивка, которая в отличие от протяжки работает на сжатие. Во избежание продольного изгиба прошивка должна быть короче протяжки, и ее длина обычно не превышает 15-кратного диаметра.

Несмотря на сравнительно низкие скорости резания (2—15 м/мин), применяемые при протягивании, производительность протягивания, очень высокая так как велика суммарная длина режущих кромок, работающих одновременно. Производительность при протягивании еще более повышается, если используются протяжные станки с непрерывным рабочим движением и автоматической загрузкой заготовок. Вследствие высокой производительности и точности обработки (3—2-го класса точности), а также обеспечения чистоты обработанной поверхности (5—9-го класса) протяжки получают все большее распространение в машиностроении и металлообработке. Однако протяжки — металлоемкий, сложный в изготовлении и поэтому дорогой инструмент. Экономическая целесообразность их применения оправдывается при обеспечении оптимальных элементов конструкций и режимов резания, качественном изготовлении протяжки и правильной эксплуатации.

Принято подразделять протяжки на внутренние (предназначенные для обработки отверстий) и наружные (для обработки незамкнутых поверхностей).

Наружные протяжки подразделяются по типу обрабатываемых поверхностей на плоские, круглые и фасонные протяжки.

Хотя протяжки работают с небольшими скоростями резания, но, как показала практика, целесообразно их изготовлять из быстрорежущих сталей. В отдельных случаях можно применять сталь ХВГ, которая мало деформируется при термической обработке, что очень важно, когда протяжки имеют значительную длину.

В последнее время протяжки оснащают твёрдым сплавом (ВК6, ВК6М), так как их стойкость значительно повышается по сравнению с быстрорежущими протяжками, например, при обработке чугуна. Наружные и круглые протяжки диаметром свыше 80 мм часто изготовляются сборными.

2.2 Проектный расчет шлицевой протяжки

Спроектировать протяжку для обработки шлицевого отверстия d-628Н634H75F10 ГОСТ 1139-80 с L=48 мм. Материал детали: сталь 40 (σв=500 МПа). Шероховатость поверхности после обработки Ra=2,5 мкм.

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:

1. Параметры шлицевой втулки – d = 28+0,013 мм; D = 34+0,025 мм; b = 5 мм; r ≤ 0,5 мм; f =0,5+0,20 мм.

2. Длина протягивания l0 = 48 мм.

3. Материал детали – сталь 40 (группа обрабатываемости У1).

2. Выбираем комбинированную протяжку, групповую схему срезания припуска (п.2), с последовательностью секций Ф-Ш-К.

3. Диаметр отверстия под протягивание: d0 = dAi = 28 – 1,10 = 26,9 мм (припуск Ai=1,10мм выбран по таблице 5 с учетом протягивания отверстия без последующей его обработки).

4. Выбор размера хвостовика.

D1 = d0 – (1...2) мм =26,9 – (1...2) = 25,9...24,9 мм. Выбираем D1 = 25 мм, Fox = 283,5 мм (таблица 6).

5. Допустимая сила протягивания.

P = Fox×[p]× = 283,5×400×0,9 = 102060 Н (наибольшее тяговое усилие вертикально протяжных станков по таблице 11), поэтому допустимая сила протягивания, назначенная для дальнейшего проектирования, не должна превышать величину (п.5):

P = PT×k = 100000×0,9 = 90000 Н.

6. Шаг режущих зубьев t = = (1,25…1,5)×= 8,66..10,39мм (см. п.6).

Назначаем шаг режущих зубьев t = 10 мм (таблица 7). При этом высота стружечной канавки h = 4,5 мм.

7. Число одновременно режущих зубьев Zp0 =+1= 48/10 +1 = 5,8 зуба. Округляем до целого числа и получаем Zp0 = 6 зуба.

8. Проверка числа зубьев на центрирование: 2 ≤ 6 ≤ 6...7 – проходит.

9. Суммарный периметр режущих кромок:

9.1. По шлицевой части: = 90 мм;

9.2. По круглой части: = 348 мм.

10. Удельная сила резания на 1 мм длины режущей кромки протяжки:

10.1. Для шлицевой секции p = P/ = 90000/90 = 1000 Н/мм;

10.2. Для круглой секции p = P/ = 90000/348 = 259 Н/мм.

11. По таблице 8 для группы обрабатываемости У1 – подача на зуб для шлицевой секции S' > 0,3 мм, а для круглой секции – S' = 0,11 мм.

12. Подача на зуб S''z по условию размещения стружки в стружечной канавке: = 0,11...0,14 мм.

Принимаем решение: подача на зуб для фасочной секции Szф = 0,13 мм;

подача на зуб для шлицевой секции Szш =0,13 мм;

подача на зуб для круглой секции Szк =0,11 мм.

13. Расчет числа зубьев протяжки.

Расчетный внутренний диаметр: dp = d + dda = 28 + 0,013 – 0,01 = 28,00 мм;

Диаметр фаски: df = d + 2×f + df = 28 + 2×0,5 + 0,2 = 29,2 мм;

Наибольший диаметр фасочной секции: dfk = df + 2×i×Sz = 29,2 + 2×3×0,13 = 29,98 мм;

Расчетный наружный диаметр: Dp = D + dDa = 34 + 0,025 – 0,000 = 34,025мм.

14. Определение числа зубьев в секциях протяжки.

14.1. Фасочная секция: = 23,6  24 зубьев.

14.2. Шлицевая секция Ш1 : = 3 зуба.

14.3. Шлицевая секция Ш2р : = 27,12  28 зубьев.

14.4. Шлицевые переходные зубья Ш2п: Zш2п = 6 зубьев.

14.5. Шлицевые калибрующие зубья: 2к = 5 зубьев.

14.6. Круглая секция К: = 3,00  3 зуба.

14.7. Круглые переходные зубья: Zкп = 3.

14.8. Круглые калибрующие зубья: Zкк = 5.

15. Определение диаметров режущих зубьев.

№ зуба

Диаметр зуба, мм

№ зуба

Диаметр зуба, мм

Фасочная секция Ф: (от d0 = 26,9 мм до dfk = 29,98 мм)

1

d1 = d0 + 2Szф = 26,9 + 2×0,13 = 27,16

2

d2 = d1 – 0,04 =27,16– 0,04 = 27,12

3

d3 = d1 + 2Szф = 27,16 + 2×0,13 = 27,42

4

d4 = d3 – 0,04 = 27,42 – 0,04 = 27,38

5

d5 = d3 + 2Szф =27,42 + 2×0,13 = 27,68

6

d6 = d5 – 0,04= 27,68 – 0,04 = 27,64

7

d7 = d5 + 2Szф = 27,68 + 2×0,13 = 27,94

8

d8 = d7 – 0,04= 27,94 – 0,04 = 27,9

9

d9 = d7 + 2Szф = 27,94 + 2×0,13 = 28,2

10

d10 = d9 – 0,04= 28,2 – 0,04 = 28,16

11

d11 = d9 + 2Szф = 28,2 + 2×0,13 = 28,46

12

d12 = d11 – 0,04= 28,46 – 0,04 = 28,42

13

d13 = d11 + 2Szф = 28,46 + 2×0,13 = 28,72

14

d14 = d13 – 0,04= 28,72 – 0,04 = 28,68

15

d15 = d13 + 2Szф = 28,72 + 2×0,13 = 28,98

16

d16 = d15 – 0,04= 28,98 – 0,04 = 28,94

17

d17 = d15 + 2Szф = 28,98 + 2×0,13 = 29,24

18

d18 = d17 – 0,04= 29,24 – 0,04 = 29,2

19

d19 = d17 + 2Szф = 29,24+ 2×0,13 = 29,5

20

d20 = d19 – 0,04= 29,5 – 0,04 = 29,46

21

d21 = d19 + 2Szф =29,5 + 2×0,13 = 29,76

22

d22 = d21 – 0,04= 29,76 – 0,04 = 29,72

23

d23 = d21 + 2Szф =29,76 + 2×0,13 = 30,02

24

d24 = d23 – 0,04= 30,02 – 0,04 = 29,98 = dfk

Шлицевая секция Ш1 (от df = 29,2 мм до dfk = 29,98 мм)

25

d25 = df + 2Szш =29,2 + 2×0,13 = 29,46

26

d 26 = d19+ 2Szш = 29,46 + 2×0,13 = 29,72

27

d 27 = d20+ 2Szш = 29,72 + 2×0,13 = 29,98 = dfk

Шлицевая секция Ш2 (от dfk = 29,98 мм до = 34,025 мм)

28

d28 = dfk + 2Szш = 29,98 + 2×0,13 = 30,24

29

d29 = d28 – 0,04 =30,24 – 0,04 = 30,2

30

d30 = d28 + 2Szш = 30,24 + 2×0,13 = 30,5

31

d31 = d30 – 0,04 =30,5 – 0,04 = 30,46

32

d32 = d30 + 2Szш =30,5 + 2×0,13 = 30,76

33

d33 = d32 – 0,04 =30,76 – 0,04 = 30,72

34

d34 = d32 + 2Szш =30,76 + 2×0,13 = 31,02

35

d35 = d34 – 0,04 =31,02 – 0,04 = 30,98

36

d36 = d34 + 2Szш =31,02 + 2×0,13 = 31,28

37

d37 = d36 – 0,04 =31,28 – 0,04 = 31,24

38

d38 = d36 + 2Szш =31,28 + 2×0,13 = 31,54

39

d39 = d38 – 0,04 =31,54 – 0,04 = 31,5

40

d40 = d38 + 2Szш =31,54 + 2×0,13 = 31,8

41

d41 = d40 – 0,04 =31,8 – 0,04 = 31,76

42

d42 = d40 + 2Szш =31,8 + 2×0,13 = 32,06

43

d43 = d42 – 0,04 =32,06 – 0,04 = 32,02

44

d44 = d42 + 2Szш =32,06+ 2×0,13 = 32,32

45

d45 = d44 – 0,04 =32,32 – 0,04 = 32,28

46

d46 = d44 + 2Szш =32,32 + 2×0,13 = 32,58

47

d47 = d46 – 0,04 =32,58 – 0,04 = 32,54

48

d48 = d46 + 2Szш =32,58 + 2×0,13 = 32,84

49

d49 = d48 – 0,04 =32,84 – 0,04 = 32,8

50

d50 = d48 + 2Szш =32,84 + 2×0,13 = 33,1

51

d51 = d50 – 0,04 =33,1 – 0,04 = 33,06

52

d52 = d50 + 2Szш =33,1 + 2×0,13 = 33,36

53

d53 = d52 – 0,04 =33,36 – 0,04 = 33,32

54

d54 = d52 + 2Szш =33,36 + 2×0,13 = 33,62

55

d55 = d54 – 0,04 =33,62 – 0,04 = 33,58

Шлицевые переходные зубья:

56

d56 = d54 + 2S' = 33,62 + 2×0,09 = 33,8

57

d57 = d56 – 0,04 = 33,8 – 0,04 = 33,76

58

d52 = d56 + 2S'' = 33,8 + 2×0,06 = 33,92

59

d59 = d58 – 0,04 =33,92 – 0,04 = 33,88

60

d54 = d58 + 2S'''zш = 33,92 + 2×0,05 = 34,02

61

d61 = d60 – 0,04 =34,02 – 0,04 = 33,98

Шлицевые калибрующие зубья:

62

d62 = 34,02

63

d63 = 34,02

64

d64 = 34,02

65

d65 = 34,02

66

d66 = 34,02

Круглая секция К:(от d0=26,9мм до =28,00 мм)

67

d67 = d0 + 2Szк = 26,9 + 2×0,11 = 27,12

68

d68 = d67 + 2Szк = 27,12 + 2×0,11 = 27,34

69

d69 = d68 + 2Szк = 27,34 + 2×0,11 = 27,56

Круглые переходные зубья:

70

d70 = d69 + 2Szк = 27,56 + 2×0,09 = 27,74

71

d71 = d70 + 2Szк = 27,74 + 2×0,07 = 27,88

72

d72 = d71 + 2Szк = 27,88 + 2×0,06 = 28,00

Круглые калибрующие зубья:

73

d73 = 28,00

74

d74 = 28,00

75

d75 = 28,00

76

d76 = 28,00

77

d77 = 28,00

16. Расчет длины рабочей части протяжки:

Lp = (Zреж + Zк × i) × t = 77 × 10 = 770 мм.

17. Выбор модели станка по номинальному тяговому усилию Рт.

Ртш = рш × = 304 × 90 = 27360 Н = 27 кН – по шлицевой секции.

Ртк = рк × = 266 × 348 = 92568 Н = 92,7 кН – по круглой части.

Выбираем вертикально-протяжной станок мод. 7710В с Рт = 100 кН (таблица 11).

18. Длина протяжки до первого зуба: l = l0 + + lп = 48 + 195 + 35 = 278 мм.

19. Общая длина протяжки: L = l+Lp+l5+l1+lт = 278+770+35+75+20×2 = 1198мм.

20. Проверка длины протяжки L по условию возможности обработки в центрах:

L = 1198 мм < [L] = 1450 мм (таблица 13) – условие выполняется.

21. Проверка длины протяжки по рабочему ходу станка:

Lpx = 1000 мм > Lp + l5 + l1 + l0 + D = 770 + 35 + 75 + 48 + 34 = 962 мм – условие выполняется.

2.3 Изнашивание зубьев протяжек и их заточка

Затупление зубьев протяжки заключается в изнашивании, истирании задней поверхности зубьев и образовании площадки изнашивания по задней поверхности, ширина которой в процессе резания увеличивается. Одновременно режущая кромка зуба округляется. Процесс затупления идет быстрее в начальный период работы, затем после достижения определенной величины износа он замедляется. Своевременная и качественная заточка протяжки определяет ее стойкость и качество обработки изделий. Поэтому протяжник должен уметь определять качество заточки на глаз и не допускать работы протяжкой, имеющей дефекты заточки.

Заточка круглых шлицевых, многогранных протяжек ведется по передней поверхности, и только при большом износе или повреждении зубьев прибегают к шлифованию задней поверхности на круглошлифовальном станке.

Необходимость отправки протяжки на переточку определяют по технологическим критериям затупления:

возрастанию силы резания, выражающемуся в вибрациях протяжки (гудение, скрип), чрезмерному нагреву заготовки и протяжки, искажению геометрии заготовки, напряженной работе и даже остановке станка;

ухудшению качества обработанной поверхности заготовки по сравнению с требуемым;

отклонению размеров обработанной поверхности за пределы допустимых (размерная стойкость);

появлению на ряде зубьев большого (предельного) затупления или даже выкрашивания режущей кромки;

привариванию стружки к передней поверхности.

Наибольшее распространение на машиностроительных и инструментальных предприятиях нашей страны и за рубежом получила заточка круглых и шлицевых протяжек шлифовальным кругом, правленным по радиусу. При такой заточке передние поверхности режущих зубьев круглой протяжки получают эллиптическую форму, поэтому она получила название эллиптической.

При эллиптической заточке передний угол  является переменным (от 1 до п) образующей эллипса. Он имеет максимальное значение на режущей кромке и неудобен для измерения. Передний угол  = arctg (D1/Dпр sin + ctg) зависит от диаметра шлифовального круга, диаметра протяжки Dnp и угла наклона  шлифовальной головки к оси протяжки. При наладке заточного станка передние углы при заточке одной протяжки существенно (на величину, превышающую отклонение +2°) изменяются из-за изнашивания шлифовального круга по диаметру. Для эллиптической заточки протяжек характерно расположение абразивных царапин на передней поверхности в виде веера или сетки. При этом абразивные царапины пересекают режущую кромку, в результате чего она получается с микрозазубринами. При протягивании заготовки микрозазубрины режущих кромок протяжки копируются на обработанной поверхности, формируя ее шероховатость.

Заточка круглых протяжек шлифовальным кругом, правленным по профилю передней поверхности, образованному участками дуги и прямой, практически не применяется из-за сложности правки шлифовальных кругов. Наиболее простой по технологическому выполнению и усредненной для условий протягивания материалов различной обрабатываемости является передняя поверхность, представляющая собой плавное сопряжение конической поверхности с тороидальной. В этом случае режущая кромка расположена на прямолинейной образующей корнуса, а передний угол  является постоянным на всей длине прямолинейной образующей конуса и удобным для измерения. Эта форма заточки протяжек получила название конической. Максимальный диаметр шлифовального круга при конической заточке DI = 0,85Dnpsin(—)/sin. Уменьшение диаметра шлифовального круга Da не влияет на размер переднего угла, т. е. при изнашивании круга до любых размеров передний угол  остается постоянным. Для конической заточки характерно расположение абразивных царапин на передней поверхности в виде прерывистых микровыемок. Абразивные царапины не пересекают режушую кромку, поэтому она получается гладкой, без микрозазубрин, что положительно влияет на шероховатость протянутых деталей.

Как показали сравнительные испытания, при конической заточке стойкость протяжек на 60—100 % выше, шероховатость протянутых деталей на 20—50 % ниже и усилия резания на 20—30 % меньше, чем при эллиптической заточке. Объясняется это влиянием способа заточки на величину дефектного слоя, образующегося на передней поверхности зубьев протяжки.

При заточке протяжек необходимо стачивать полностью по передней поверхности только ту часть, которая имеет скругление режущей кромки, и только немного захватить ленточку изнашивания по задней поверхности. Но для этого необходимо контролировать величину стачиваемого слоя.

Рисунок 4 - Схемы заточки протяжек:

а – эллиптическая, б - коническая

Максимальный диаметр шлифовального круга определяется по формуле

DI = 0,85 Dnpsin(—)/sin.

Где, Dnp – диаметр протяжки,

- передний угол зуба протяжки,

- угол между осями шпинделя и протяжки.

DI = 0,85∙34 ∙ sin(30—15)/sin15=28,9 мм.

 3 Проектирование червячной фрезы для нарезания

зубчатого колеса

3.1 Назначение и область применения червячных зуборезных фрез

Червячные фрезы применяются для нарезания зубьев у цилиндрических прямозубых и косозубых колес главным образом внешнего зацепления. Одной и той же червячной фрезой можно нарезать колеса с различным числом зубьев и углом их наклона как с корригированным, так и с некорригированным профилем. По точности обработки они разделяются на прецизионные и фрезы общего назначения. Последние могут быть как черновыми, так и чистовыми. После чернового зубофрезерования зубчатое колесо подвергается чистовой обработке фрезой, долбяком или шевером, поэтому при проектировании черновых червячных фрез следует предусматривать припуск на последующую чистовую обработку. Кроме того, при проектировании фрез для обработки колес под последующее шевингование необходимо использовать модифицированные профили зубьев червячной фрезы. Чистовые и прецизионные фрезы всегда выполняются однозаходными. Черновые фрезы для повышения производительности процесса целесообразно выполнять многозаходными.

При расчете зуборезных инструментов используется стандартизованная система условных обозначений (по ГОСТ 16530-83 и 16531-83). Наиболее употребляемые из них приведены ниже:

а — делительное межосевое расстояние;

a — межосевое расстояние;

с — радиальный зазор;

d — делительный диаметр зубчатого колеса;

da — диаметр вершин зубьев;

db — основной диаметр;

df — диаметр впадин;

d — начальный диаметр;

dy — диаметр произвольной концентрической окружности;

h — высота зуба;

ha — высота головки зуба;

hf — высота ножки зуба;

ha* — коэффициент высоты головки зуба исходного контура;

inv y = tg y - y — эвольвентный угол, соответствующий точке профиля на окружности dy;

m — модуль;

mn — модуль нормальный;

mt — модуль торцовый;

р — шаг зубьев;

рb — основной шаг зубьев;

рх — осевой шаг зубьев;

ps — ход зуба (шаг стружечной канавки);

r — радиус делительной окружности;

rb — радиус основной окружности;

r — радиус начальной окружности;

s — толщина зуба по дуге делительной окружности;

sny — нормальная толщина зуба на поверхности цилиндра диаметра dy;

Sna — нормальная толщина зуба на поверхности вершин;

Sy — окружная толщина зуба на окружности диаметром dy;

u — передаточное число (отношение числа зубьев колеса к числу зубьев шестерни);

х — коэффициент смещения исходного контура;

z число зубьев;

угол профиля исходного контура;

a — угол профиля на окружности вершин;

угол зацепления;

t — торцовый угол зацепления;

y угол профиля в точке на окружности диаметра dy;

, a, b, , y — соответственно угол наклона линии зуба на поверхности делительного цилиндра, на поверхности вершин, на основном цилиндре, на начальном цилиндре, на соосном цилиндре диаметра dy;

рy — радиус кривизны профиля зуба в точке на окружности диаметра dy;

Индексы для величин, относящихся к инструменту или станочному зацеплению — 0, к шестерне (зубчатому колесу передачи с меньшим числом зубьев) — 1, к колесу (зубчатому колесу передачи с большим числом зубьев) — 2, к нормальному сечению — n, к торцовому сечению — t.

3.2 Расчет червячной фрезы

 

Исходные данные:

Модуль нарезаемого колеса m = 3,5 мм.

Степень точности нарезаемого колеса 7.

Число зубьев нарезаемого колеса Z = 28

Угол наклона зубьев нарезаемого колеса β = 23°,26'

Припуск под чистовую зубообработку ∆S=0.

 

3.2.1 Выбор конструкции фрезы и класса ее точности.

Для червячной фрезы выбираем цельную конструкцию. Принимаем для фрезы класс точности А, который соответствует 7 степени точности нарезаемого колеса.

Так как припуск под последующую зубообработку не задан, то фреза является чистовой. А так как число зубьев нарезаемого колеса четное (z=28), принимаем число заходов фрезы n0 =1.

3.2.2 Выбор марки материала.

С учетом цельной конструкции фрезы и материала обрабатываемой детали принимаем в качестве инструментального материала для изготовления фрезы быстрорежущую сталь марки Р6М5 ГОСТ 19265-73*.

 

3.2.3 Определение наружного диаметра.

По ГОСТ 9324-80Е* принимаем наружный диаметр фрезы da=80 мм при m=3,5 мм.

 

3.2.4 Определение числа зубьев фрезы.

Так как фреза - чистовая, то число зубьев определяем по следующей формуле:

Z0 = 1,3(360/φ),

где cosφ = (da-2h0)/da; h0 - высота зуба фрезы.

 

 h0=2,5m=2,5*3,5=8,75 мм;

f=arccos((80-2*8,75)/80)=38.62 °.;

 Z0=1,3(360/38.62)=12.12;

Принимаем Z0=12;

3.2.5 Выбор переднего угла на вершине режущей кромки.

Так как фреза является чистовой , то принимаем ga=0°.

3.2.6 Задний угол на вершине зуба.

Принимаем αa=11°. Принятое значение αa проверяем расчетом заднего бокового угла αб.

Минимальное значение αб должно быть не менее 3°.

Проверка:

αб = αrctg(tgαa*sinαno),

где αno=20° - угол профиля исходного контура инструментальной рейки

αб = αrctg(tg11°*sin20°)=3,8035°;

 3.2.7 Определение величин затылования на вершине зуба.

Величина второго затылования шлифовальным кругом после термообработки.

 K=p*da*tg(aa)/Zo=3,14*80*tg(11)/12=4,06 мм.;

Величина первого затылования резцом до термообработки.

K1=(1,3...1,7)K=1,5*4,06=6,09 мм.;

K, K1 округляем до чисел, кратных 0,5.

Принимаем K = 4 мм., K1 = 6 мм.

3.2.8 Определение элементов стружечной канавки.

a) Глубина канавки:

H = ho+(K+K1)/2+r3,

где r3 = 1,5 мм. - радиус закругления дна канавки (r3=1,0;1,5;2,0...3,0)

H=8,75+(4+6)/2+1,5=15,25 мм.;

в) Угол профиля канавки:

 Q =22;25;30. Принимаем Q =22 град.

г) Толщина зуба у основания:

C = (0,8...1)H = 1*15,25 = 15,25 мм.;

Уточняем прочерчиванием.

д) Диаметр шлифовального круга:

 Dk <= 0,5da*sin(180/Zo)/sinαa,

где da - наружный диаметр фрезы; (180/Zo) - угол контакта шлифовального

круга с затылуемым зубом фрезы.

Dk<=0,5*80*sin(180/12)/sin(11)=54,25 мм.;

3.2.9 Определение длины рабочей части фрезы.

 L1 = 2ho*ctgαno+π*x*m,

где x = 4 - коэффициент определяемый модулем m

L1=2*8,75*ctg(20)+3,14*4*3,5=92,04 мм.;

3.2.10 Полная длина фрезы.

L = L1+2lб,

где lб= 3...5 мм. - длина буртика.

L=92,04+2*4=100,04 мм.;

Округляем до числа кратного 5. Получаем L = 100 мм.

3.2.11 Диаметр буртика.

dб = da-2H-(1...2) = 80-2*15,25-1 = 48,5 мм.

3.2.12 Диаметр отверстия под оправку.

dотв=20(m)^0.373=31,91 мм;

По ГОСТ 9472-90 принимаем dотв= 32 мм.

3.2.13 Диаметр выточки в отверстии.

dв= dотв+2 = 32+2 = 34 мм.

3.2.14 Длина шлифованной части отверстия с каждой стороны.

l1=(0,2...0,3)L=0,2*100.000=20.000 мм.

3.2.15 Диаметр начальной окружности.

d=da-2ha0-0,5K=80-2*8,75-0,5*4=60,47 мм.

3.2.16 Угол подъема витков фрезы по начальной окружности.

γm0 = arcsin(n0*m/d),

где n0 - число заходов фрезы.

gm0=arcsin(1*3,5/60,47)=3,32 град.

Определение размеров профиля фрезы в нормальном сечении

 

3.2.17 Расчетный профильный угол исходной рейки в нормальном сечении.

αn0 = αn = 20°.

3.2.18 Модуль нормальный.

mn0 = mn = 3,5 мм.

3.2.19 Шаг по нормали (между соседними профилями фрезы).

Pn0=p*mn0=3,14*3,5=10,990 мм.

  1.  Расчетная толщина зуба в нормальном сечении на делительной пря-

 мой для черновых фрез.

Sn0=Pn0-(Sn+DSф),

где Sn - толщина зуба колеса по дуге делительной окружности с учетом необходимого бокового зазора в передаче Sn=p*m/2-DSy;

DSy - величина утоньшения зубьев нарещаемых колес для образования бокового зазора после чистовой обработки.

По таблице 8.2 принимаем DSy=0,10.

Sn=3,14*3,5/2-0,10=5,400 мм.

Sn0=10,990-5,400=5,590 мм.

3.2.21 Расчетная высота головки зуба.

Высота головки зуба чистовой фрезы:

ha0=1,25*mn0=1,25*3,5=4,380 мм.

 

3.2.22 Высота ножки зуба фрезы.

hf0=1,25*mn0=1,25*3,5=4,380 мм.

3.2.23 Высота зуба фрезы.

h0=ha0+hf0=4,380+4,380=8,760 мм.

3.2.24 Радиус закругления на головке и ножке зуба.

r1=r2=(0,25...0,3)mn0=0,3*3,5=1.050 мм.

  1.  Размеры канавки для облегчения шлифования профиля зубьев фрезы.

hk=(0,5...2)=1 мм; rk=(0,5...1,2)=1 мм; bk=0,4*mn0=0,4*3,5=1.400 мм.

3.2.26 Шаг по оси между двумя витками.

 Po=Pn0/cos(gm0)=10,990/cos(3,320)=11,010 мм.

3.2.27 Ход витков по оси фрезы.

H = n0*Po = 1*11,010 = 11,010 мм.

3.2.28 Направление витков фрезы γm0.

Направление витков фрезы левое .

 

3.2.29 Направление винтовых стружечных канавок.

ω = γm0 = 3,320°. Направление стружечных канавок противоположно направлению витков фрезы - правое.

3.2.30 Осевой шаг винтовой стружечной канавки.

 Pz=p*d*ctg(w)=3,14*60.470*ctg(3,320°)=3273,160 мм.

3.2.31 Угол установки фрезы на станке.

ψ = β-ω = 23,26-3,320=19,940°.

Расчёты, связанные с контролем профиля на микроскопе.

3.2.32 Проекция шага на осевую плоскость (с точностью 0,001 мм).

 Px = Pn0*cosω = 10,990*cos(3,320)=10,970 мм.

3.2.33 Проекция толщины зуба на осевую плоскость.

 Sx = Sn0*cosω = 5,590*cos(3,320) = 5,580 мм.

3.2.34 Размеры профиля зубьев фрезы по передней поверхности.

 

1) Высота головки зуба ha0y = ha0/cosγa = 4,380/cos0 = 4,380 мм..

2) Полная высота зуба h0y = h0/cosγa = 8,760/cos0 = 8,760 мм..

3) Угол профиля зуба tgαy = tgαn0*cosγa = tg(20)*cos0 = 20

3.2.35 Остальные элементы конструкции фрезы выбираются по ГОСТ

9324-80E* или из конструктивных соображений.

 

3.2.36 По ГОСТ 9321-80Е* определяем допуски на все элементы червячной фрезы и сводим данные в таблицу №3.

Таблица №3

Модуль

m, мм

3,5

Угол исходного контура

 

20

Число заходов фрезы

n

1

Угол подъема витков

3,320

Направление витков

левое

Шаг зубьев по нормали

Рno, мм

10,990

Толщина зубьев по нормали

Sno,мм

я

5,590

Угол наклона стружечных канавок

W

3,320

Шаг стружечных канавок

Pz, мм

3273,16

Расчетный диаметр

d, мм

60,470

Класс точности фрезы по ГОСТ 9324-80*

А

Накопленная погрешность окружного шага стружечных канавок

Fpo, мм

0,050

Направление стружечных канавок

fx, мм

0,080

Отклонение профиля зуба

ffo, мм

0,010

Винтовая линия фрезы на одном обороте

Fh0, мм

0,012

Винтовая линия фрезы на трех оборотах

Fh30 мм

0,016

Профиль передней поверхности

fr, мм

0,025

Предельные отклонения шага

fpxo, мм

-

Накопленная погрешность шага на длине любых трех соседних

fpx30

-

3.3 Заточка червячных зуборезных фрез

Червячные фрезы в основном изготовляют с затылованными зубьями, поэтому их надо перетачивать по передней поверхности зуба. Заточка червячных фрез — очень ответственная операция, и ее нужно производить способами, обеспечивающими получение заданной геометрии режущей части фрезы.

Принципиальная схема заточки фрезы с винтовыми канавками показана на рис. 3.1. Заточку нужно производить обязательно конической стороной тарельчатого круга (рис. 3.1, а). Заточка плоской стороной круга при ω > 0 недопустима, так как при этом получается «развал» канавки. Если форма круга коническая, то касание круга с передней винтовой поверхностью происходит по линии, и канавка фрезы получается по винтовой поверхности без развала.

Поскольку передняя поверхность зуба фрезы является винтовой с определенным шагом Sк, при заточке должно быть обеспечено относительное перемещение круга по этой винтовой поверхности с тем же шагом SK.

В инструментальных и заточных цехах применяют заточку на специальном станке; на универсально-заточном станке с применением копира. Первый способ, являющийся лучшим, предусматривает использование спе-

Рис. 3.1. СХЕМА ЗАТОЧКИ ЧЕРВЯЧНЫХ ФРЕЗ ПО ПЕРЕДНЕЙ ПОВЕРХНОСТИ ПРИ УГЛЕ НАКЛОНА КАНАВОК ω > О (КОНИЧЕСКОЙ СТОРОНОЙ КРУГА)

циального станка. Фрезу устанавливают на цилиндрическую оправку, которую вставляют в шпиндель специального станка. Станок обеспечивает перемещение круга (в одних моделях) или перемещение детали (в других моделях) относительно круга по винтовой поверхности. Это достигается кинематической цепью станка. Заточной станок обеспечивает кроме винтового перемещения при заточке автоматическое деление от зуба к зубу. Станок настраивают на определенный, указанный в чертеже червячной фрезы шаг винтовых канавок SK. Круг вводят в канавку фрезы. Необходимо при этом обеспечить радиальное направление передней поверхности. Для этого можно применять шаблон 1, показанный на рис. 3.1, а.

Второй способ затачивания (на универсально-заточном станке) следует применять при отсутствии специального станка. Фрезу насаживают на цилиндрическую оправку. На другом конце оправки закреплен специальный винтовой копир, представляющий собой цилиндр с профрезерованными на нем с углом ω > 0 винтовыми пазами. Шаг винтовых пазов должен быть равен шагу SK винтовых канавок червячной фрезы. Число винтовых пазов по окружности также должно быть равно числу канавок фрезы; копир по своим элементам должен полностью соответствовать фрезе.

Оправку вместе с копиром и фрезой вставляют в центры заточного станка. При продольном перемещении стола упор, имеющийся на станке, входит в один из пазов копира и заставляет копир вместе с фрезой медленно поворачиваться. Таким образом, относительно круга фреза совершает винтовое движение. Установка круга при этом способе заточки аналогична первому способу.

При заточке фрезы могут возникать ошибки в профиле, которые влияют на точность профиля нарезаемого зубчатого колеса.

  1.  Неравномерный окружной шаг фрезы; если деление при заточке неправильное, окружной шаг зубьев будет различный. Это приведет к биению зубьев фрезы и, следовательно, к неточностям колеса.

  1.  Отклонение от радиальности передней поверхности в любую сторону приводит к искажению профиля зуба, одна сторона становится вогнутой, другая выпуклой, и колесо, нарезанное такой фрезой, также имеет искаженный профиль.

Ряс. 3.2. СХЕМА ЗАТАЧИВАНИЯ ЧЕРВЯЧНОЙ ФРЕЗЫ С КАНАВКАМИ, НАПРАВЛЕННЫМИ ПО ОСИ ФРЕЗЫ, ПО ПЕРЕДНЕЙ ПОВЕРХНОСТИ ТАРЕЛЬЧАТЫМ КРУГОМ

3. Отклонение шага винтовой канавки от теоретического шага, заданного на чертеже, приводит к конусности фрезы.

Фрезы с прямыми канавками, направленными вдоль оси, затачивают аналогично, но при этом тарельчатый круг может работать и более производительно (рис. 3.2). Затачивание можно производить на тех же станках, но при

ω = 0. Все перечисленные отклонения недопустимы; после заточки фрезы должны быть строго проверены по всем элементам.

Литература

1. Методические указания к выполнению практических заданий, курсовых работ и дипломных проектов по расчёту режущих инструментов. №635 «Проектирование фасонных резцов». Сотников В.И., Самойлов Н.Н, Лошкин Е.В. Орёл 1996г.

2. Фасонные резцы. Дарманчев С.К.-Ленинград: Машиностроение, 1968.-168с.

3 Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов: Учеб. пособие для вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты» под общ. ред. Г.Н.Кирсанова М.: «Машиностроение» 1986г. 288с.

4. Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов. Под общ. ред. Г. Н. Кирсанова. -М.: Машиностроение, 1986.-288 с.

5. Сотников В.И. Автоматизированный расчет и проектирование червячных зуборезных фрез. Учебно-методическое пособие. Орел, ОрелГТУ, 2002.-21 с.

6. Алексеев Г.А. «Конструирование инструмента» М.: Машиностроение, 1979. -384 с., ил.

7. А.Н. Малов «Справочник металлиста» Том 5. М.: Машгиз, 1960 – 1184 с., ил.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

996. Метеонавигационный радиолокатор Контур-10СВ 556 KB
  Метеонавигационный радиолокатор Контур-10СВ предназначен для использования на борту самолетов различного класса в составе комплекса бортового радиоэлектронного оборудования (БРЭО). Частота излучения МНРЛ от 9,3 до 9,5 ГГц.
997. Система социальной защиты детства в Республике Башкортостан 427 KB
  Понятие, значение и методы государственного управления социальной защитой детства. Анализ состояния социальной защиты детства в Республике Башкортостан. Правовые аспекты государственного управления социальной защитой детства в Республике Башкортостан. Возможность применения опыта США по социальной защите детства в Российской Федерации. Применение информационных технологий в системе государственного управления социальной защитой детства в Республике Башкортостан.
998. Создание локальной вычислительной сети небольшого городка 454.5 KB
  Разделение данных предоставляет возможность доступа и управления базами данных с периферийных рабочих мест. Многопользовательские свойства системы содействуют одновременному использованию централизованных прикладных программных средств. Технологии беспроводных сетей (радиотехнологии). Выбор кабельной системы.
999. Инфляция и антиинфляционная политика 433 KB
  Определение и значение инфляции, ее виды и методы расчета. Основные направления антиинфляционной политики РБ. Кейнсианская теория инфляции. Сущность антиинфляционной политики и ее инструменты. Основные направления антиинфляционной политики Республики Беларусь.
1000. Разработка передатчик GSM900 582.5 KB
  Подключение сигнального процессора. Смеситель ADL 5350. Фильтр B 3850. Усилитель мощности RF 2173. Выбор синтезатора. Диапазон частот передатчика 876-915 МГц (канал вниз). Для передачи низкочастотного полезного сигнала необходимо использовать высокостабильный опорный кварцевый генератор DS4026.
1001. Измерение низких сопротивлений материалов 184 KB
  Определение удельного сопротивления металлов и других низкоомных материалов с помощью измерительного усилителя. Концентрация свободных электронов в металле при однократной ионизации. отношение удельной теплопроводности к удельной проводимости металла.
1002. Составление калькуляций и расчёта изменения себестоимости конкретных видов продукции 325.5 KB
  Формирование и анализ фактической себестоимости производства конкретного вида продукции. Разработка организационно-технических мероприятий по снижению себестоимости конкретного вида продукции. Определение капитальных вложений, необходимых для проведения внедрения АСУ ТП, и расчёт амортизационных отчислений. Расчет затрат на материальные, топливные и энергетические ресурсы.
1003. Тенденции маркетинговой среды, развитие и изменение ее факторов 515.5 KB
  Микросреда среда фирмы и ее основные факторы. Маркетинговыми посредниками называют фирмы, которые помогают ей в продвижении, сбыте и распространении ее продукции. Контактные аудитории. Макросреда фирмы и ее основные факторы.
1004. Проектирование здания, блок-секция 2-этажная 6-квартирная в городе Ровно 426 KB
  Местом строительства является город Ровно, который расположен в климатическом районе-І.Глубина промерзания грунта в районе строительства составляет 1,2 м. Перечень зданий и сооружений показанных на участке. Теплотехнический расчет вертикальной ограждающей конструкции. Внутренняя отделка помещений, отделка фасадов.