2971

Менеджмент и организация производственной деятельности

Лекция

Менеджмент, консалтинг и предпринимательство

Производственная структура предприятия Типы производств и их технико-экономическая характеристика Типы предприятий научные открытия, изобретения и рационализаторские предложения. Патентно-лицензионная деятельность предприятия...

Русский

2012-10-22

648 KB

56 чел.

Оглавление

1.Производственная структура предприятия

2.Типы производств и их технико-экономическая характеристика

3.Типы предприятий

4. научные открытия, изобретения и рационализаторские предложения

5. Патентно-лицензионная деятельность предприятия

6. Инновационный менеджмент

7. комплексная подготовка производства

8. Организационная подготовка производства (ОПП)

9.Система создания и освоения новой техники

10.Основные задачи и стадии ПКР(проектно конструкторских работ)

11. Еди́ная систе́ма констру́кторской документа́ции

12. Конструкторская унификация

13. задачи планирования и управления

14. Сетевое планирование и управление

15. Сетевой моделью

16.задачи нормирования труда

17.Метод нормирования

18.функционально-стоимостный анализ

19.Классификация затрат рабочего времени.

20. Производственный цикл 32

21. Расчет и анализ производственного цикла простого процесса 34

22. пути и резервы сокращения длительности производственного цикла 41

23. классификация поточных линий 44

24. ритм и такт поточных линий 46

26. одно номенклатурные поточные линии 49

27. транспортные средства поточные линии 49

28. Автоматическая линия 49

29. Организация энергетического хозяйства предприятия 50

30. Организация инструментального хозяйства 51

31. Организация транспортного хозяйства предприятия 54

32. Организация складского хозяйства предприятия 57

33. Организация ремонтной службы предприятия 58

34. Организация материально-технического обеспечения производства 61

35. Принципы планирования 63

36. Задачи оперативно-производственного планирования 64

37. Оперативно-Производственное Планирование В Массовом Производстве 66

38. основные задачи диспетчирования 67

39. линейные и функциональные руководители. 68

40. Организационная структура управления 68

41. стадии процесса принятия управленческих решений 72

42. Требования, предъявляемые к технологии менеджмента, и важнейшие области принятия решений 73

1.Производственная структура предприятия

Производственная структура предприятия - это совокупность производственных единиц предприятия (цехов, служб), входящих в его состав и формы связей между ними. Производственная структура зависит от вида выпускаемой продукции и его номенклатуры, типа производства и форм его специализации, от особенностей технологических процессов. Причем последние являются важнейшим фактором, определяющим производственную структуру предприятия. Производственная структура - это, по существу, форма

Характеристики типов производств по организации производственного процесса. В ней различают подразделения производств: -основного, -вспомогательного, - обслуживающего.

В цехах (подразделениях) основного производства предметы труда превращаются в готовую продукцию. Цехи (подразделения) вспомогательного производства обеспечивают условия для функционирования основного производства (инструменты, энергия, ремонт оборудования). Подразделения обслуживающего производства обеспечивают основное и вспомогательное производства транспортом, складами (хранение), техническим контролем и т.д.

Таким образом, в составе предприятия выделяются основные, вспомогательные и обслуживающие цехи и хозяйства производственного назначения.

В свою очередь цехи основного производства (в машиностроении, приборостроении)подразделяются: -заготовительные; -обрабатывающие; - сборочные.

Заготовительные цехи осуществляют предварительное формообразование деталей изделия (литье, горячая штамповка, резка заготовок и т.д.)

В обрабатывающих цехах производится обработка деталей механическая, термическая, химико-термическая, гальваническая, сварка, лакокрасочные покрытия и т.д.

В сборочных цехах производят сборку сборочных единиц и изделий, их регулировку, наладку, испытания.

На основе производственной структуры разрабатывается генеральный план предприятия, т.е. пространственное расположение всех цехов и служб, а также путей и коммуникаций на территории завода. При этом должна быть обеспечена прямоточность материальных потоков. Цехи должны быть расположены в последовательности выполнения производственного процесса.

Цех - это основная структурная производственная единица предприятия, административно обособленная и специализирующаяся на выпуске определенной детали или изделий либо на выполнении технологически однородных или одинакового назначения работ. Цехи делятся на участки, представляющие собой объединенную по определенным признакам группу рабочих мест. Производственная структура цеха показана на рис. 7.2.

Рис 7.2. Производственная структура цеха

Цехи и участки создаются по принципу специализации: -технологической; -предметной; -предметно-замкнутой; - смешанной.

Технологическая специализация основана на единстве применяемых технологических процессов. При этом обеспечивается высокая загрузка оборудования, но затрудняется оперативно- производственное планирование, удлиняется производственный цикл из-за увеличений транспортных операций. Технологическая специализация применяется в основном в единичном и мелкосерийном производствах.

Предметная специализация основана на сосредоточении деятельности цехов (участков) на выпуске однородной продукции. Это позволяет концентрировать производство детали или изделия в рамках цеха (участка), что создает предпосылки для организации прямоточного производства, упрощает планирование и учет, сокращает производственный цикл. Предметная специализация характерна для крупносерийного и массового производств.

Если в пределах цеха или участка осуществляется законченный цикл изготовления детали или изделия, это подразделение называется предметно-замкнутым.

Цехи (участки), организованные по предметно-замкнутому принципу специализации, обладают значительными экономическими преимуществами, так как при этом сокращается длительность производственного цикла в результате полного или частичного устранения встречных или возвратных перемещений, снижаются потери времени на переналадку оборудования, упрощается система планирования и оперативного управления ходом производства.

2.Типы производств и их технико-экономическая характеристика

Тип производства - совокупность его организационных, технических и экономических особенностей. Тип производства определяется следующими факторами: -номенклатурой выпускаемых изделий; -объемом выпуска; -степенью постоянства номенклатуры выпускаемых изделий; - характером загрузки рабочих мест.

В зависимости от уровня концентрации и специализации различают три типа производств: -единичное; -серийное; - массовое.

По типам производства классифицируются предприятия, участки и отдельные рабочие места. Тип производства предприятия определяется типом производства ведущего цеха, а тип производства цеха - характеристикой участка, где выполняются наиболее ответственные операции и сосредоточена основная часть производственных фондов.

Отнесение завода к тому или иному типу производства носит условный характер, поскольку на предприятии и даже в отдельных цехах может иметь место сочетание различных типов производства.

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых изделий, малым объемом их выпуска, выполнением на каждом рабочем месте весьма разнообразных операций.

В серийном производстве изготовляется относительно ограниченная номенклатура изделий (партиями). За одним рабочим местом, как правило, закреплен j несколько операций.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых в течение продолжительного времени на узкоспециализированных рабочих местах.

Тип производства оказывает решающее влияние на особенности организации производства, его экономические показатели, структуру себестоимости (в единичном производстве высока доля живого труда, а в массовом - затраты на ремонтно-эксплуатационные нужды и содержание оборудования), разный уровень оснащенности.

Сравнение по факторам типов производств приведено в табл. 7.2.

Таблица 7.2

№ п/п

Факторы

Тип производства

единичное

серийное

массовое

1

Номенклатура изготавливаемых изделий

Большая

Ограниченная

Малая

2

Постоянство номенклатуры

Отсутствует

Имеется

Имеется

3

Объем выпуска

Малый

Средний

Большой

4

Закрепление операций за рабочими местами

Отсутствует

Частичное

Полное

5

Применяемое оборудование

Универсальное

Универсальное + специальное (частично)

В основном специальное

6

Применяемые инструменты и оснастка

Универсальные

Универсальные + специальные

В основном специальные

7

Квалификация рабочих

Высокая

Средняя

В основном низкая

8

Себестоимость продукции

Высокая

Средняя

Низкая

9

Производственная специализация цехов и участков

Технологическая

Смешанная

Предметная

3.Типы предприятий

Предприятие — имущественный комплекс, используемый для осуществления предпринимательской деятельности. Включает в себя все виды имущества, используемые для этой деятельности, в том числе:

  1.  земельные участки
  2.  здания, сооружения, автомобильные дороги и железнодорожные пути
  3.  оборудование
  4.  инвентарь
  5.  сырьё
  6.  продукция
  7.  права требования
  8.  долги
  9.  исключительные права (фирменное наименование, товарные знаки, знаки обслуживания)

Предприятие — обособленная специализированная единица, основанием которой является профессионально организованный трудовой коллектив, способный с помощью имеющихся в его распоряжении средств производства изготовить нужную потребителю продукцию (выполнить работы, оказать услуги) соответствующего значения, профиля и ассортимента. Производственное предприятие также называют производством[1].

Предприятие — самостоятельный хозяйствующий субъект, с правами юридического лица, производящий продукцию, товары, услуги, выполняющий работы, занимающийся различными видами экономической деятельности. Может являться объектом купли и продажи. В этом случае предприятие является объектом деятельности.

 Типы

Предприятия для более глубокого изучения обычно классифицируют по виду и характеру деятельности, формам собственности, правовому положению и др.

  •  По форме собственности различают предприятия, находящиеся в:
    •  государственной собственности
    •  муниципальной собственности
    •  частной собственности
    •  собственности общественных организаций
    •  иной форме собственности (смешанная собственность, собственность иностранных лиц, лиц без гражданства)
  •  По масштабу:
    •  малые
    •  средние
    •  крупные
  •  По организационно-экономической форме:
    •  индивидуальные (ИП [ранее ЧП; ПБОЮЛ], кооперативы)
    •  партнёрства (хозяйственные товарищества и общества)
    •  корпорации (акционерные общества, госкорпорации)
  •  По цели деятельности:
    •  коммерческие
    •  некоммерческие

4. научные открытия, изобретения и рационализаторские предложения

Открытием признается установление неизвестных ранее объективно существующих закономерностей свойств и явлений материального мира, вносящих коренные изменения в уровень познания.

Открытие представляет собой совершенно новое научное достижение, а не конкретное решение технической задачи, каковым является изобретение. Ранее неизвестное человечеству, каждое открытие делает наши знания более глубокими. Оно раскрывает явления, свойства или закономерности материального мира. Именно новые открытия лежат в основе научно - технической революции, являются основой создания новых изобретений, принципиально новых орудий труда, технологических процессов и материалов.

Каждое открытие должно быть доказано автором, т.е. теоретически обосновано и, как правило, экспериментально подтверждено.

2.4. Изобретение

Изобретением признается новое и обладающее существенными отличиями техническое решение задачи в любой области народного хозяйства, социально - культурного строительства или обороны страны, дающее положительный эффект.

Признаки изобретения:

- Изобретение должно составлять определенное решение технической задачи. Поставленная задача может считаться решенной, если создано техническое решение, которое может быть осуществлено в настоящем или будущем;

- Решение технической задачи должно быть новым. Оно признается новым, если до даты приоритета заявки сущность этого или тождественного решения не были раскрыты в России или за границей для неопределенного круга лиц настолько, что стало возможным его осуществление.

Существенные отличия

Техническое решение признаётся обладающим существенными отличиями, если по сравнению с решениями, известными в науке и технике на дату приоритета заявки, оно характеризуется новой совокупностью признаков, позволяющих получить положительный эффект. Оно должно не просто логически вытекать из существующего уровня знаний, а представлять качественное развитие знания, превышать уровень «обычного проектирования».

Положительный эффект

Изобретение должно давать положительный эффект, т.е. ту конкретную пользу, которую принесёт данное решение технической задачи по сравнению с той, которую давал прототип изобретения. Он может быть выражен и в росте производительности труда, и в экономии сырья, электроэнергии, и в улучшении техники безопасности, предупреждении заболеваний и т.д. Идея, пожелание, постановка, какой - то новой проблемы вообще, не считается изобретением.

В положении об изобретении (п. 21) приведен примерный перечень предложений, которые не признаются изобретениями. Вот некоторые из них:

- Методы и системы организации и управления хозяйством, планирование, финансирование, снабжение, учет, кредит и т.д.;

-Условные обозначения, например, дорожные знаки, маршруты и т.п.;

- Расписания, правила (например, правила игры, правила уличного движения и т.п.);

- Проекты и схемы планировки сооружений, зданий и территории (населенных пунктов, сельскохозяйственных угодий, парков и т.д.);

- Методы и системы воспитания, преподавания, обучения, грамматические системы языка и т.д.

Только определенное решение технических задачи, которое может быть осуществлено в настоящем или будущем, с указанием конкретных условий, средств, необходимых для этой цели, признаётся изобретением.

Достижения в области селекции приравнивается по правовой охране к изобретениям. В частности, к ним относится выведение новых сортов и гибридов сельскохозяйственных культур и других культивируемых растений, пород сельскохозяйственных животных птиц, их высокопродуктивных заводских и внутрипородных типов и заводских линий, новых типов пушных зверей и новых пород тутового шелкопряда.

Виды объектов изобретения

Объектом изобретения могут являться: новое устройство, способ, вещество, а также применение известных ранее устройств, способов, веществ по новому назначению. Изобретениями признаются также новые штаммы микроорганизмов.

Устройство

Устройство как объект изобретения характеризуется определенными конструктивными (компоновочными) признаками. Или конструктивными элементами, совокупностью конструктивных элементов, находящихся в функционально - конструктивном единстве, - взаиморасположением элементов, их взаимосвязью, формами элементов (деталей, узлов) и т.д.

К устройствам относятся: машины, аппараты и установки, приборы, схемы измерения, контроля и регулирования, станки, автоматы и автоматические линии, агрегаты, приспособления и их детали.

Способ

Способ - это новый, обладающий существенными отличиями процесс выполнения взаимосвязанных действий над материальным объектом и с помощью материальных объектов, дающий при использовании положительный эффект.

К этой категории изобретений относятся, например, способы профилактики, диагностики и лечения заболевания людей и животных; способы добычи, заготовки или получения сырья и материалов; способы монтажа, сборки и установки изделий, оборудования и сооружений.

Вещество новое

Новое вещество – это обладающее существенными отличиями, искусственно созданное материальное образование, являющееся совокупностью взаимосвязанных элементов, ингредиентов, при производстве и (или) использовании которого получается положительный эффект.

К веществам, которые в России признаются изобретениями, относятся, например, вещества, полученные нехимическим путем. То есть изменением качественного и количественного состава, а также изменением структуры вещества или его ингредиентов (смеси, замазки, пасты и т.д.); вещества, полученные физико-химическим превращением; вещества, полученные химическим путем, или химические соединения, в том числе и высокомолекулярные.

Изобретение на применение характеризуется новым отношением известного устройства, способа или вещества к другим объектам, это позволяет использовать (применять) это устройство, способ или вещество по новому, не традиционному для него назначению.

Сущность этих изобретений - использование известных или новых свойств в новых, нетрадиционных условиях, когда такое использование не очевидно для специалистов.

Прототип изобретения

Под прототипом изобретения понимается наиболее близкий по технической сущности и по достигаемому эффекту аналог (то есть объект того же назначения, что и заявленный объект, сходный по технической сущности и по достигаемому при использовании результату) предполагаемого изобретения. Он характеризует тот известный уровень техники данной отрасли, повышение которого должно быть достигнуто предлагаемым в заявке техническим решением.

Дополнительное изобретение

Изобретение считается дополнительным, если оно является усовершенствованием другого изобретения (основного), на которое ранее было выдано в СССР, России авторское свидетельство или имеется действующий патент, и без применения основного изобретения не может быть использовано.

Из этого определения следует, что для признания предложения дополнительным изобретением необходимо:

- Наличие авторского свидетельства или патента на основное изобретение (патент должен быть действующим);

- Предложение не может быть использовано без основного изобретения;

- Предложение является усовершенствованием основного изобретения.

2.5. Рационализаторские предложения

Рационализаторским предложением признаётся техническое решение, являющееся новым и полезным для предприятия, которому оно подано, и предусматривающее изменение конструкций изделий, технологии производства и применяемой техники или изменение состава материала.

Оно должно быть новым, т.е. не повторять то, что ранее использовалось, было разработано или уже предложено другими авторами, либо рекомендовано обязательными предприятия нормативами или приказами. В отличие от изобретений, которые обладают абсолютной новизной, новизна рацпредложений имеет локальных характер, ограничивается рамками предприятия, т.е. оно должно быть новым для того предприятия или ряда предприятий, куда оно подано.

Рационализаторское предложение должно быть полезным, т.е. давать экономический, технический или иной положительный эффект. Оно должно быть направлено, например, на повышении производительности труда, усовершенствование выпускаемой продукции, сокращение расходов сырья, облегчение труда.

В современной России рационализаторские предложения могут быть отнесены к разряду «ноу - хау» (западному аналогу внутрифирменных усовершенствований).

С позиций инновационной деятельности эта форма одна из самых перспективных, в аспекте управления развитием какого - либо бизнеса.

2.6. Промышленные образцы

Промышленным образцом признается новое художественно - конструкторское решение изделия, определяющее его внешний вид, соответствующее требованиям технической эстетики, пригодное к осуществлению промышленным способом и дающее положительный эффект.

Художественно конструкторское решение должно быть новым, т.е. ранее не известным. Оно признается таковым, если совокупностью своих существенных признаков отличается от аналогичных решений известных в России или за границей, и не раскрыто на дату приоритета заявки для неопределенного круга лиц настолько, что стало возможным его осуществление.

Художественно - конструкторское решение признается соответствующим требованиям технической эстетики, если оно обладает художественной и информационной выразительностью, целостностью композиции, рациональностью формы (удовлетворяет конструктивно - технологическим требованиям) и соответствует требованиям эргономики.

Под положительным эффектом понимается экономический, технический или иной общественно полезный результат, который может быть получен при использовании промышленного образца.

Что может быть зарегистрировано как промышленный образец?

Это может быть внешнее оформление самых различных промышленных изделий: автомобилей, станков, электротоваров, игрушек, мебели, спортивных товаров и т.д. Причем понятие «промышленный образец» может относиться не только к изделию в целом, но и к отдельной его части. Так, промышленным образцом может быть внешний вид не только автомашины, но и её части, например дверной ручки или подфарника.

Права авторов промышленных образцов, а также их правопреемников удостоверяются свидетельствами или патентами и охраняются государством.

2.7. Товарные знаки

Главной целью внедрения правовой охраны товарных знаков является повышение ответственности предприятий за качество выпускаемой ими продукции (товаров и услуг).

По своей природе и формам различаются словесные, изобразительные, объемные, комбинированные и другие товарные знаки.

Одним из видов товарных знаков, получивших широкое распространение, является «словесный». Он находит свое выражение в определенном слове. Иногда в искусственном. Эти знаки хорошо запоминаются, легко различимы, более удобны для рекламы.

Изобразительные товарные знаки представляют собой рисунки самых разнообразных тем. Это и различные орнаменты, символы, и изображения животных, птиц, стилизованные изображения всевозможных предметов.

Комбинированные товарные знаки содержат в себе знаки изобразительного и словесного вида. Композиция таких знаков может представлять собой сочетания рисунка и слова, рисунка и букв, рисунка и цифр, слов и букв и т.д.

Для объемных товарных знаков характерно изображение знака в трех измерениях - длина, высота, ширина.

Все товарные знаки до их применения в России подлежат обязательной регистрации. Использование обозначений в качестве товарных знаков до их регистрации запрещено.

Право на товарный знак имеет исключительный характер и заключается в том, что никто, кроме владельца свидетельства на товарный знак, не вправе пользоваться таким знаком. И наоборот, только владельцу свидетельства представляется возможность, неограниченного хозяйственного использования знака в производстве, обслуживании и торговле. Только владелец свидетельства на товарный знак может проставлять его на изделиях, вводить изделия, снабженные товарным знаком, в гражданско-правовой оборот, передавать права на использование знака другим людям.

5. Патентно-лицензионная деятельность предприятия

На крупных предприятиях, занятых проектированием и созданием новых конструкций и технологических процессов, создаются патентные отделы (бюро), в функции которых входит патентно-лицензионная работа, в том числе отбор изобретений для патентования создаваемых конструкций, помощь изобретателям в оформлении заявок на авторское свидетельство и др. Функции патентного отдела предприятий представлены на рис.

Патент — это документ, предоставляющий его владельцу исключительное право на пользование изобретением. Иными словами, изобретение без согласия обладателя патента использовать никто не может. Согласие обычно выражается путем выдачи (продажи) лицензии (разрешения) на частичное использование или полную переуступку патентных прав.

Проведение патентных исследований предусматривает определение на основе патентной информации технического уровня продукции, тенденций ее развития, патентоспособности и патентной чистоты.

Порядок проведения патентных исследований призван обеспечить высокий технический уровень разрабатываемой продукции и ее конкурентоспособность на мировом рынке.

Он включает в себя: разработку задания на проведение патентных исследований, разработку регламента (области проведения) поиска информации, поиск и отбор патентной, научно-технической, в том числе конъюнктурно-экономической, информации, систематизацию и анализ отобранной информации, обобщение результатов и составление отчета о патентных исследованиях.

При проведении патентных исследований выявляется целесообразность патентования за границей отечественных изобретений, которые могут быть в дальнейшем предметом экспорта или объектом лицензионного договора. Сигнал о целесообразности патентования изобретения за границей должен поступать от организации (предприятия), в которой оно сделано, или от самого изобретателя. Это одна из задач патентных отделов (бюро) предприятий и организаций. Несвоевременность патентной защиты за рубежом ведет к безвозмездному использованию отечественных изобретений иностранными фирмами.

В случае получения за границей патента на изобретение, на основе которого созданы машины, приборы или другие виды продукции, они могут беспрепятственно экспортироваться в страны выдачи патента. Если же патентование не было произведено, то экспортируемая продукция должна быть проверена на патентную чистоту. Обладающими патентной чистотой в отношении какой-либо стороны называются такие объекты, на которые не распространяется действие патентов на изобретения и свидетельств на промышленные образцы, выданных патентным ведомством этой страны.

Обеспечение патентной чистоты — необходимый этап технической подготовки производства, в результате которого составляется официальный документ — патентный формуляр. Он является свидетельством, позволяющим решить вопрос о возможности (по патентным соображениям) поставки данного изделия за границу или о передаче документации на это изделие. Патентный формуляр включает сведения обо всех основных элементах (агрегатах, узлах) рассматриваемой конструкции, указываются иностранные прототипы (аналоги) конструкции, учтенные при разработке, авторские свидетельства, иностранные патенты, заявки на изобретения, используемые в процессе проектирования или оформленные в результате разработки. Формуляр должен содержать также сведения о наличии и сроке действия иностранных патентов, лишающих данный элемент или конструкцию в целом патентной чистоты.

Проверка обеспечения патентной чистоты вновь создаваемой и предназначенной к экспорту продукции наряду с подготовкой предложений об охране сделанных в организациях изобретений путем подачи заявок на изобретения, а затем патентования за границей является основной задачей патентных отделов (бюро) научно-исследовательских и конструкторских подразделений предприятия. Изделия, вывезенные за границу с нарушениями патентных законов, могут быть арестованы, а на страны, допустившие такой вывоз, может быть наложен штраф для возмещения ущерба, причиненного патентовладельцу. Переуступка патентных прав производится на основе лицензионных договоров.

6. Инновационный менеджмент

Характеристики содержания понятий применяемые в современных теориях инноватики:

- Инновационный менеджмент одно из направлений стратегического управления, осуществляемого на высшем уровне руководства компанией. Его целью является определение основных направлений научно - технической и производственной деятельности фирмы в следующих областях: разработка и внедрение новой продукции (инновационная деятельность); модернизация и усовершенствование выпускаемой продукции; дальнейшее развитие производства традиционных видов продукции; снятие с производства устаревшей продукции.

Главное внимание в инновационном менеджменте уделяется выработке стратегии инновации и мер, направленных на её реализацию. Разработка и выпуск новых видов продукции становиться приоритетным направлением её развития.

Основной вывод и рекомендации, которые следует и необходимо сформулировать и сделать основополагающими правилами это следующее:

- инновационный менеджмент, прежде всего, направлен на создание продукта обладающего интеллектуальной собственностью и оформленного и защищенного патентом или иным, сходным по значению правовым документом;

- основными видами инновационной деятельности признаются: новые способы, новые технологии, новые организационные и иные структуры, новые механизмы, новые формы;

- инновационный менеджмент, как специфическая организационная форма производственной деятельности, для того чтобы стать успешной и рентабельной должна быть ориентированна, прежде всего, на производства соответствующие положению о полном и целостном цикле производственной деятельности.

7. комплексная подготовка производства

а фирме деятельность, охватывающая все виды создания новшеств, представляет собой комплексную подготовку производства (КомПП).

КомПП - взаимосвязанный комплекс непрерывно - реализуемых на фирме инновационных процессов по созданию новой или модернизации старой продукции и обеспечению полной технологической и социотехнической готовности фирмы к ее выпуску.

Комплексная подготовка производства включает:

 Научно-исследовательскую подготовку производства (ПП)

 Техническую подготовку ПП

 Организационно-плановую ПП

 Социально-психологическую ПП

Организационно-плановая ПП – совокупность процессов по организации, планированию и контролю за всеми этапами КомпПП, обеспечивающими организационную готовность предприятия к освоению и производству новой продукции с заданными технико-экономическими параметрами в минимальные сроки при наименьших затратах ресурсов.

Объектами управления ОППП являются как организация процессов КомпПП, так и собственно производсто:

- предпроизводственные работы по созданию нормативной базы

- реорганизация производственной структуры предприятия при переходе на новую продукцию (классификация деталей, сборочных единиц, формирование специализированных участков, их планировка и т.п.

- реорганизация структуры управления предприятием, формирование новых стратегических хозяйственных единиц

- планирование освоения производства новой продукции

 

Способы перехода к производству новой продукции:

- последовательный способ. На период перехода происходит остановка производственных подразделений, демонтируется старое и устанавливается новое оборудование. Способ связан со значительными экономическими потерями. Применяется при высокой конструктивной преемственности продукции (незначительные замены оборудования)

- параллельный способ. Имеет две разновидности

- создаются временные участки для отладки нового технологического процесса (отладка оборудования, обучение рабочих). Производство старой продукции не прекращается. После отладки технологии происходит ее передача в основные цехи предприятия

- новое производство осваивается на новых производственных площадях. Новая продукция постепенно замещает старую по мере освоения новой технологии и роста объемов производства

- параллельно-последовательный способ. Освоение продукции производится поэтапно. На каждом из этапов осваивается производство отдельных узлов и деталей в конструкции новой продукции. В этом случае новая продукция является последовательно модернизируемой старой, в которой новые узлы и блоки последовательно вытесняют старые.

 

Социально-психологическая ПП – совокупность процессов, обеспечивающих готовность персонала предприятия к производству новой продукции. Включает:

- развитие профессионально-квалификационной структуры персонала (образование, квалификация) путем повышения квалификации, переподготовки, набора и мотивации

- улучшение условий труда (санитарно-гигиенические, психо-физиологические условия труда и быта работников)

- улучшение морально-психологического климата (создание комплексных бригад, творческих коллективов).

Одним из важнейших требований к КомПП является сокращение длительности цикла ее осуществления, что достигается запараллеливанием, то есть совмещением во времени различных стадий комплексной подготовки производства.

Организационно КомПП может выполняться следующими способами:

1. Исследовательская подготовка производства выполняется венчурной фирмой, а конструкторская подготовка производства и технологическая подготовка производства выполняются на данной фирме.

2. Исследовательская подготовка производства и конструкторская подготовка производства выполняются венчурной фирмой, а технологическая подготовка производства выполняются на данной фирме.

3. Исследовательская подготовка производства выполняется венчурной фирмой, а конструкторская подготовка производства и технологическая подготовка производства выполняются совместно венчурной и выпускающей фирмой.

4. Все стадии КомПП осуществляются силами выпускающей фирмы.

 

Научно - исследовательская подготовка производства

Функция - проведение научных исследований по товару, технологиям и производственным системам.

НИР - работа, выполняемая с целью получения, расширения и систематизации знаний по определенной научной проблеме.

Существует оформленный ГОСТом порядок проведения НИР - 15.101, содержащий, в частности, следующие положения:

1. Разработка ТЗ;

2. Выбор направления исследования;

3. Теоретические и экспериментальные исследования;

Обобщение и оценка результатов исследования;

8. Организационная подготовка производства (ОПП)

Функции организационной подготовки производства:

1) плановые (в том числе предпроизводственные расчеты хода производства, загрузки оборудования, движения материальных потоков, выпуска на стадии освоения); 2) обеспечивающие (кадрами, оборудованием, материалами, полуфабрикатами, финансовыми средствами); 3) проектные (проектирование участков и цехов, планировка расположения оборудования).

В процессе организационной подготовки производства используются конструкторская, технологическая документации и данные для проведения технологической подготовки производства (разд. 6.7.2).

Этапы ОПП, содержание работ и исполнители приведены в табл. 6.9.

Таблица 6.9

Этапы ОПП и их содержание

№ п/п 

Этапы и содержание работ ОПП

Исполнители

1

Планирование и моделирование процессов ОПП

Отдел планирования подготовки производства (ОППП)

2

Изготовление специальной технологической и контрольной оснастки

Отдел инструментального хозяйства (ОИХ). Инструментальные цехи

3

Расчет количества и номенклатуры дополнительного оборудования, составления заявок и размещение заказов на оборудование

ОГТ (бюро мощностей) ОКС (или ОМТС)

4

Расчеты движения деталей и хода будущего производства; расчеты поточных линий; загрузки рабочих мест; расчеты оперативно-плановых нормативов, циклов, величин партий, заделов

Планово-диспетчерский отдел (ПДО) Отделы главных специалистов (ОГГ, ОГС, ОГМет и др)

5

Планирование работы вспомогательных цехов и служб, а также обслуживающих подразделений

ОИХ, отдел главного механика (ОГМ), отдел главного энергетика (ОГЭ), транспортный отдел, отдел складского хозяйства

6

Расчеты и проектирование планировок оборудования и рабочих мест, формирование производственных участков

Отделы главных специалистов (ОГТ, ОГС, ОГМет и др) ООТ и З

7

Проектирование и выбор межоперационного транспорта, тары, оргтехоснастки и вспомогательного оборудования; составление заявок и размещение заказов

Отдел нестандартного оборудования (ОНО) или отдел механизации и автоматизации (ОМА) Отделы главных специалистов (ОГТ, ОГС, ОГМет и др), ОМТС.

8

Изготовление средств транспорта, тары, оргтехоснастки и прочего вспомогательного оборудования

Цехи вспомогательного производства, ОМА

9

Приемка, комплектация и расстановка основного, вспомогательного оборудования, средств транспорта и оргтехоснастки на рабочих местах

ОГМ, ОГЭ, ОМА, цехи вспомогательного производства

10

Обеспечение материалами, заготовками, деталями и узлами, получаемыми по кооперации

ОМТС, отдел внешней кооперации (ОВК), отдел комплектации (ОКП)

11

Подготовка и комплектование кадров

Отдел кадров (ОК), отдел подготовки кадров (ОПК), ООТиЗ

12

Организация изготовления опытной и установочной партий; свертывание выпуска старой продукции и развертывание производства новых изделий

Производственный отдел (ПО) Производственные цехи, отделы главных специалистов

13

Определение себестоимости и цены изделий

ПЭО, отдел маркетинга

14

Подготовка обеспечения товародвижения, распространение новых изделий и стимулирования сбыта

Отдел маркетинга

9.Система создания и освоения новой техники

Новая техника – это средство труда, характеризующееся технической новизной и способное эффективно удовлетворять общественные потребности.

Новая техника высшего уровня – это средство труда, имеющее техническую новизну на уровне открытий и изобретений, способное удовлетворять общественные потребности с высокой эффективностью.

В основу классификаций техники по уровням ее новизны положена техническая новизна. В приборостроении (машиностроении) все создаваемые устройства, системы, приборы могут делиться в зависимости от технической новизны на пять групп изделий:

1 – являющиеся воспроизведением существующих образцов;

2 – являющиеся модернизацией или модификацией существующих базовых моделей;

3 – отличающиеся от существующих моделей размерами, параметрами или характеризующиеся появлением новых признаков и свойств;

4 – построенные на известных принципах, но новые по конструктивному исполнению;

5 – предусматривающие применение принципиально новых конструктивных решений.

По своей сложности изделия делятся на шесть групп – от сборочных единиц простейшей конструкции до полностью автоматизированных изделий.

Технико-экономический уровень новых изделий производственно-технического назначения является относительной характеристикой совокупности свойств, определяющих степень их технического совершенства, экономичности и способности удовлетворять потребности общественного производства. Для оценки технического уровня и качества новой продукции используются система следующих основных показателей:

  •  показатели назначения, в том числе показатели функционирования, технической эффективности (производительность, мощность, скорость, быстродействие, точность и т.д.) и показатели конструкции (масса, габариты и др.);
  •  показатели надежности (безотказность, долговечность, ремонтопригодность, сохраняемость);
  •  показатели экономного использования сырья, материалов, топлива, энергии и трудовых ресурсов (их удельный расход на единицу основного показателя качества продукции);
  •  показатели, характеризующие ограничение вредного воздействия продукции, в том числе экономические показатели, характеризующие систему «человек – изделие» и учитывающие гигиенические, физиологические, психологические свойства человека; экологические показатели, характеризующие уровень вредного воздействия на окружающую среду, и показатели безопасности.

Создание новых изделий является результатом выполнения целого комплекса работ научными, проектно-конструкторскими, технологическими и производственными коллективами.

Несмотря на чрезвычайное разнообразие новых изделий, их создание осуществляется в результате выполнения определенного комплекса взаимосвязанных работ, направленных на реализацию общей цели. Это обусловливает необходимость функционирования специальной системы создания и освоения новой техники (системы СОНТ).

Цель системы СОНТ направлена на то, чтобы обеспечить разработку и постановку на производство, в соответствии с общественными потребностями, новых образцов техники требуемого технико-экономического уровня в заданные сроки при минимальных затратах. Ее подцели должны обеспечить:

  •  выявление и формирование общественных потребностей как по объему производства, так и по потребительским свойствам новой техники;
  •  разработку и постановку на производство новых образцов техники в директивные сроки с минимальными затратами;
  •  техническую новизну создаваемых образцов техники на уровне открытий и изобретений;
  •  выполнение народнохозяйственных требований к темпам роста эффективности новых образцов техники;
  •  высшую категорию качества новых образцов техники.

Такой состав подцелей охватывает все аспекты создания новой техники и при полной их реализации безусловно обеспечивает ускорение разработки и постановки на производство новых высокоэффективных образцов техники.

С учетом изложенного система СОНТ должна представлять собой единую совокупность взаимосвязанных процессов разработки, стадии работ и этапов, принятия решений.

Процесс создания новой техники развивается во времени, характеризуется определенной цикличностью и является составной частью жизненного цикла новой техники.

Жизненный цикл новой техники представляет собой период времени от начала проведения специальных исследований, направленных на создание этого образца, до момента снятия с эксплуатации последнего из выпущенных его экземпляров. Он включает в себя две основные части.

  •  цикл создания и освоения новой техники;
  •  цикл производства и эксплуатации новой техники.

Цикл создания и освоения новой техники состоит из последовательно-параллельно выполняемых видов и стадий работ.

Освоение ее производства включает изготовление установочной (контрольной, головной) серии, корректировку документации, окончательную отработку технологии, форм и методов организации производства. В процессе освоения производства новой техники осуществляется постепенный переход с выпуска старой на выпуск новой техники, т. е. обновление техники в производстве. После этого начинается соответственно производство техники и ее эксплуатация. Во время производства техники систематически продолжается улучшение конструкции ее деталей, узлов, совершенствование технологии и организации производства, т.е. процесс нововведений осуществляется практически непрерывно.

При создании любого нового изделия необходимо разработать конструкцию, технологию и организацию производства. Это предопределяет наличие трех видов процессов разработки нового изделия. Все эти виды тесно связаны друг с другом и выполняются последовательно-параллельно.

Каждый из процессов разработки имеет, как правило, определенные стадии, от научно-исследовательских работ (НИР) до промышленного освоения (ПО) разработок. НИР конструкторского направления являются базой для создания нового изделия, а технологические и организационные НИР в этом комплексе направлены на разработку новых и совершенствование существующих материалов, технологических процессов, форм и методов организации производства этого изделия.

Проектные работы по процессам разработки представляют собой конструкторскую, технологическую и организационную подготовку производства.

Интеграция науки, техники и производства, организация научно-производственных объединений обусловили необходимость совершенствования процессов создания и освоения новой техники (СОНТ). От того, как организован этот процесс, зависят темпы освоения и выпуска новой продукции, развитие и совершенствование производства, его технико-экономический уровень, эффективность и возможность внедрения технических новшеств.

Цикл исследование – производство продукции включает процессы, осуществляемые в рамках системы СОНТ, а также производство изделия и его эксплуатацию. В процессе установившегося производства осуществляются модернизация и улучшение технико-эксплуатационных характеристик прибора. В период эксплуатации может выявиться необходимость в разработке, освоении и производстве нового изделия.

Выделяют четыре взаимосвязанных подсистемы СОНТ: научной, конструкторской, технологической подготовки производства, организационной подготовки и освоения производства новой техники. Процессы, осуществляемые в первых трех подсистемах, образуют научно-техническую (НТПП), во второй и третьей – техническую подготовку производства.

В общем случае создание и освоение новой техники – это непрерывный процесс последовательного преобразования одного и того же целевого объекта, представляемого на разных стадиях цикла исследование – разработка – производство.

Научная подготовка производства (НПП) – это совокупность взаимосвязанных процессов научного поиска и обоснований возможных направлений развития принципиально новой техники и технологии.

Конструкторская подготовка производства (КПП) – это совокупность взаимосвязанных процессов оптимизации структуры и конструирования объекта. Реализация этих процессов повышает вероятность достижения конечной цели подготовки до норм, достаточных для разработки и применения наиболее рациональной технологии их изготовления.

Технологическая подготовка производства (ТПП) – это совокупность взаимосвязанных процессов технологического проектирования и оснащения производства. Осуществление этих процессов обеспечивает выбор и освоение наиболее рациональных способов реализации общей цели в конкретных производственных условиях.

Организационная подготовка и освоение производства новой техники (ОПиОНТ) – это совокупность взаимосвязанных процессов организации подготовки и освоения нового изделия, включая выбор методов и моделирования процессов перехода на выпуск нового изделия, выполнение организационно-плановых расчетов, осуществление социальной подготовки производства. В результате заканчивается модельная разработка объекта и начинается производство нового продукта труда.

Общая направленность системы СОНТ должна сводиться, таким образом, к достижению в минимально допустимые сроки качественных и количественных характеристик продукта труда в соответствии с общественными потребностями, а также с учетом ресурсных и других ограничений путем последовательного накопления знаний о нем и преобразования их в материально-вещественный результат.

Сказанное выше позволяет сформулировать общую цель и критерий цели системы СОНТ. Главная цель системы СОНТ состоит в обеспечении полной готовности производства к выпуску продукции установленных качества и количества.

Критерий достижения этой цели – обеспечение минимально необходимых затрат труда, орудий и средств труда, материалов и продолжительности цикла СОНТ.

Система СОНТ строится на трех основных принципах: системности, преемственности и стандартизации.

Принцип системности предполагает построение системы СОНТ как комплекса процессов, обеспечивающих реализацию ее главной цели.

С этой точки зрения любой объект новой техники должен рассматриваться как система, а сам процесс исследование – разработка – производство – как последовательное изменение состояний этой системы.

Соблюдение принципа преемственности позволяет оптимизировать состав и структуру разрабатываемых систем. В этой связи необходимо закреплять в новых объектах все лучшее, что было создано ранее и выявлено в процессе производства и эксплуатации; обеспечивать экономически целесообразный уровень трудовых и материальных затрат на создание, изготовление и эксплуатацию объекта за счет рационального сочетания старых и новых технических решений.

Принцип стандартизации в подготовке производства выступает как эффективное средство ускорения научно-технического прогресса, так как применение методов унификации изделий и технологических процессов позволяет не только упорядочить и упростить цикл конструкторского и технологического проектирования, но и значительно сократить сроки разработки и освоения новой техники.

Кроме того, в основу формирования и функционирования системы СОНТ должны быть также положены следующие принципы:

  •  целенаправленность, т.е. наличие конкретных целей и подцелей, которым должна удовлетворять новая техника;
  •  комплексность, т.е. тесная взаимосвязь всех работ по созданию и освоению новой техники;
  •  непрерывность, т.е. постоянное выполнение научно-исследовательских, проектных и опытно-промышленных работ как в процессе создания и освоения нового образца техники, технологии и организации его производства, так и в процессе всего периода промышленного производства, обеспечивающих постоянное их совершенствование;
  •  параллельность, т.е. одновременное выполнение работ по видам, стадиям подготовки производства новых образцов техники, а также одновременное выполнение работ по формированию и отбору идей для создания последующих, более новых образцов;
  •  вариантность, т.е. разработка и технико-экономический анализ всех возможных вариантов решения инженерных задач;
  •  оптимальность, т.е. обеспечение принятия и реализации наилучших конструктивных, технологических и организационных решений при подготовке производства новых образцов техники.

Для повышения технического уровня производства, качества продукции и сокращения продолжительности цикла СОНТ необходимо постоянно совершенствовать процесс создания и освоения новой техники, его организацию и планирование в следующих направлениях:

1) унификация, стандартизация, типизация технических и организационных решений на всех стадиях СОНТ;

2) снижение затрат времени на согласование научных и технических решений между подсистемами СОНТ;

3) определение рациональной системы параллельного выполнения этапов и работ СОНТ;

4) сведение до минимума изменений, вносимых после передачи результатов в следующее звено;

5) специализация и четкое разделение труда в процессе выполнения этапов, особенно связанных с изготовлением основных средств для нового производства (оборудования, оснастки, контрольно-измерительной и испытательной аппаратуры);

6) комплексный анализ технологичности конструкций в процессе ТПП;

7) механизация и автоматизация информационного обслуживания работников служб подготовки производства;

8) механизация и автоматизация различного рода технических, экономических и нормативных расчетов;

9) выбор наилучших вариантов разработок путем сравнительного технико-экономического анализа;

10) применение современных методов управления системой СОНТ.

При организации создания и освоения новой техники в приборостроении следует также учитывать специфику этой отрасли. Прежде всего быстрое моральное старение приборов, необходимость замены или усовершенствования прибора, возникающая в среднем через три-четыре года, обусловливает первостепенное значение работ по созданию новых и усовершенствованию действующих конструкций приборов. Другим важным направлением является подготовка в короткий срок большого количества разнообразной оснастки для нескольких типов приборов, одновременно внедряемых в производство. Как в НИИ, КБ, НПО, так и на производстве работы должны вестись параллельно, что позволит максимально добиться сокращения времени освоения изделий.

10.Основные задачи и стадии ПКР(проектно конструкторских работ).

Процесс создания новой продукции – это комплекс выполняемых научных, конструкторских, технологических, производ. работ. Новое изделие – это продукция впервые изготавливаемая, а также модернизированные изделия получившие новую качественную технику отвечающую современному уровню развития.. ПКР включает следующее:1)Разработка авнпроекта.2)Техническое задание.3)Техническое предложение.4)Эскизный проект.5)Рабочая документация.

1)Аванпоект - выполняется разработчиком по заданию заказчика или основного потребителя. Его целью является технико-экономическое обоснование целесообразности разработки. Задание на аванпроект включает: - цел разработки; - технико – экономические показатели; - ориентировочные потребности в продукции; - условия её эксплуатации; - сроки выполнения аванпроекта. На этапе разработки аванпроекта необходимо исследование состояния вопроса в области создания, производства, эксплуатац. данного вида изделий. Необходимо сформировать прогрессивные требования к новому изделию отвечающие мировому уровню.2) Техническое задание использует несколько разновидностей: типовое задание, групповое и частичное .- Типовое ТЗ составляется на группу однородной продукции. – Групповое составляется на разработку нескольких типоразмеров.

- Частное ТЗ составляется на разработку составной части продукции.3) Техническое предложение разрабатывается в случае, если это предусмотрено техническим зданием. На этой стадии проверяют патентную частоту, конкурентоспособность, соответствие требованиям техники безопасности, осуществляют оценку показателей качества, технологичность, стандартизацию и унификацию. 4) Эскизный проект – разрабатывается с целью установления конструктивных решений изделия. На этой стадии выполняются следующие работы: варианты изделия и его составных частей, решение вопроса о транспортировке изделия, изготовление и испытание макетов, выявление новых изделий и материалов, которые должны быть разработаны другими предприятиями.

11. Еди́ная систе́ма констру́кторской документа́ции

Еди́ная систе́ма констру́кторской документа́ции (ЕСКД)[1] — комплекс государственных стандартов, устанавливающих взаимосвязанные правила, требования и нормы по разработке, оформлению и обращению конструкторской документации[2], разрабатываемой и применяемой на всех стадиях жизненного цикла изделия (при проектировании, разработке, изготовлении, контроле, приёмке, эксплуатации, ремонте, утилизации).

Основное назначение стандартов ЕСКД состоит в установлении единых оптимальных правил, требований и норм выполнения, оформления и обращения конструкторской документации, которые обеспечивают[1]:

  1.  применение современных методов и средств на всех стадиях жизненного цикла изделия;
  2.  возможность взаимообмена конструкторской документацией без её переоформления;
  3.  оптимальную комплектность конструкторской документации;
  4.  механизацию и автоматизацию обработки конструкторских документов и содержащейся в них информации;
  5.  высокое качество изделий;
  6.  наличие в конструкторской документации требований, обеспечивающих безопасность использования изделий для жизни и здоровья потребителей, окружающей среды, а также предотвращение причинения вреда имуществу;
  7.  возможность расширения унификации и стандартизации при проектировании изделий и разработке конструкторской документации;
  8.  возможность проведения сертификации изделий;
  9.  сокращение сроков и снижение трудоёмкости подготовки производства;
  10.  правильную эксплуатацию изделий;
  11.  оперативную подготовку документации для быстрой переналадки действующего производства;
  12.  упрощение форм конструкторских документов и графических изображений;
  13.  возможность создания и ведения единой информационной базы;
  14.  возможность гармонизации стандартов ЕСКД с международными стандартами (ИСО, МЭК) в области конструкторской документации;
  15.  возможность информационного обеспечения поддержки жизненного цикла изделия.

Стандарты ЕСКД распространяются на изделия машиностроения и приборостроения. Область распространения отдельных стандартов расширена, что оговорено во введении к ним.

12. Конструкторская унификация

Конструкторская унификация – это совокупность мероприятий по устранению необоснованного многообразия типов и конструкций изделий, форм и размеров деталей и заготовок, марок и профилей материалов. Унификация является базой агрегатирования, т.е. компоновки машин и приборов из ограниченного числа унифицированных элементов, и обеспечивает конструктивную преемственность, т.е. применение в проектируемых приборах уже освоенных в производстве сборочных единиц и деталей. Стандартизация – это установление необходимого минимума типов и параметров машин, механизмов, приборов, средств автоматизации, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий с учетом развития машиностроительной отрасли. Стандартизация как функция – это процесс установления и применения стандартов, образцов, эталонов, моделей, принимаемых за исходные для сопоставления с ними других подобных объектов. Как нормативно-технический документ стандарт устанавливает комплекс норм, правил, требований к объекту стандартизации и утверждается компетентным органом. При стандартизации используется ряд методов, в том числе: • нормирование (установление нормы на числовое значение стандартизируемого параметра); • параметрирование (установление последовательного ряда числовых значений и параметров); • унификация (установление объектов одинаковых назначения и исполнения в целях достижения экономии, обеспечения взаимозаменяемости и создания конструктивно-унифицированных рядов); • типизация, (разработка типовых решений); • симплификация (сокращение многообразия объектов); • агрегатирование (создание разнообразных объектов путем компоновки из ограниченного числа стандартных элементов).

13. задачи планирования и управления

К задачам планирования как к процессу практической деятельности относятся:

  •  формулирование состава предстоящих плановых проблем, определение системы ожидаемых опасностей или предполагаемых возможностей развития предприятия;
  •  обоснование выдвигаемых стратегий, целей и задач, которые планирует осуществить предприятие в предстоящий период, проектирование желаемого будущего организации;
  •  планирование основных средств достижения поставленных целей и задач, выбор или создание необходимых средств для приближения к желаемому будущему;
  •  определение потребности ресурсов, планирование объемов и структуры необходимых ресурсов и сроков их поступления;
  •  проектирование внедрения разработанных планов и контроль за их выполнением.

14. Сетевое планирование и управление

Сетевое планирование и управление

(СПУ) 

система планирования и управления разработкой крупных народно-хозяйственных комплексов, научными исследованиями, конструкторской и технологической подготовкой производства новых видов изделий, строительством и реконструкцией, капитальным ремонтом основных фондов путём применения сетевых графиков. Система СПУ позволяет устанавливать взаимосвязь планируемых работ и получаемых результатов, более точно рассчитывать план, а также своевременно осуществлять его корректировку. СПУ — основа использования ЭВМ в управлении и создании АСУ (см. Автоматизация производства).

Сущность СПУ состоит в составлении логико-математической модели управляемого объекта в виде сетевого графика (см. рис.) или модели, находящейся в памяти

 

ЭВМ, в которой отражаются взаимосвязь и длительность определённого комплекса работ (см. Математическая модель). Сетевой график после его оптимизации средствами прикладной математики и вычислительной техники используется для оперативного управления работами.

На график нанесены работы и события. Каждое событие характеризует завершение или начало работы, а работа означает действие, которое нужно совершить, чтобы перейти от предшествующего события к последующему. События на графике обозначаются кружками, а работы — стрелками, показывающими связь между событиями (возможен и другой вариант: работы изображаются кружками, а связи между ними стрелками). Работа должна быть конкретной, четко описанной и иметь ответственного исполнителя; продолжительность её измеряется количеством дней, недель, декад и др., наносимых над стрелкой. Временные оценки даются ответственными исполнителями соответствующих работ. Все работы в графике ведут к конечному событию — цели планирования.

При планировании длительности работ пользуются действующими нормативами и опытными данными, но во многих случаях (в частности, когда рассматриваются программы по освоению новых видов продукции или проблемные научные исследования) время работы не может быть выражено одной достоверной оценкой; ответственный исполнитель обычно даёт 3 оценки. Оптимистическая оценка времени (минимальная продолжительность работы tmin) — минимальный срок, в течение которого будет выполнена работа в наиболее благоприятных условиях, если ничто не помешает её выполнению. Пессимистическая оценка времени (максимальная продолжительность работы tmax) характеризуется продолжительностью времени, необходимого для выполнения работы при наиболее неблагоприятных условиях, если в процессе её выполнения возникнут трудности. Наиболее вероятная продолжительность времени (tнв) показывает время выполнения работы в нормальных условиях.

Ожидаемая продолжительность работы определяется на основании 3 или 2 оценок по одной из следующих формул:

 

Важный элемент разработки сетевого графика — определение продолжительности путей. На рис. пути представлены линиями, образуемыми стрелками взаимосвязанных работ, концы которых указывают на начальные и конечные события. Различают полные и критические пути: полным называется путь, начало которого совпадает с исходным событием сети, а конец — с её завершающим событием; критическим — путь, имеющий наибольшую продолжительность и характеризующий время выполнения всего комплекса работ, проекта в целом, т. е. время достижения конечной цели (на рис. обозначен жирными стрелками).

Критический путь расценивается как самый важный в системе СПУ, т. к. представляет собой основу для выбора оптимального плана и организации контроля за ходом работ. Отношение продолжительности любого пути к продолжительности критического пути характеризует степень его напряжённости. Если критический путь является наиболее продолжительным по времени от начального до конечного события, то все др. события и работы должны лежать на путях более коротких.

Совершенные формы СПУ содержат информацию относительно движения материальных затрат и наращивания издержек по объекту. СПУ проводится примерно в следующей очерёдности: расчленение комплекса работ на отдельные последовательные этапы, каждый из которых закрепляется за ответственным исполнителем; выявление и описание всех событий и работ, необходимых для достижения неконечной цели; построение сетевого графика; определение времени выполнения каждой работы в сети на основе системы оценок; расчёт критического пути и резервов времени; анализ сети и оптимизация графика, разработка мероприятий по сокращению времени критического пути; управление ходом работ с помощью сетевого графика.

Каждый исполнитель определяет состав и последовательность закрепленного за ним этапа работ. Затем ответственное за проект лицо составляет первичные сетевые графики, которые после их корректировки «сшиваются» в сводный сетевой график. Этот график завершается событием, соответствующим заданной конечной цели. При этом особое внимание уделяется устранению неувязок на стыках между первичными сетевыми графиками, т. е. этапами комплекса работ.

По мере движения ко всё более высокому уровню выполнения работ планы-графики укрупняются. Если они предназначены для руководителей предприятий, то в них включаются только сроки свершения граничных событий, являющихся выходными для одних предприятий и входными для других, с указанием времени начала и окончания работ критической зоны. Планы-графики руководителей промежуточных ступеней дополняются сведениями о сроках свершения граничных событий между отдельными ответственными исполнителями.

В процессе выполнения планов-графиков осуществляются непрерывный контроль, корректировка и регулирование сетевой модели. Для устранения расхождений между запланированным и фактическим ходом работ проводятся организационно-технические мероприятия (см. Организационно-технических мероприятий план).

Т. о., СПУ создаёт в конечном счёте условия для выполнения всего комплекса работ в их логической последовательности. С помощью сетевых графиков осуществляется системный подход к вопросам организации управления заданными процессами, поскольку коллективы различных подразделений участвуют в них как звенья единой сложной организационной системы, объединённые общностью задачи.

15. Сетевой моделью

Сетевой моделью (другие названия: сетевой график, сеть) называется экономико-компьютерная модель, отражающая комплекс работ (операций) и событий, связанных с реализацией некоторого проекта (научно-исследовательского, производственного и др.), в их логической и технологической последовательности и связи. Анализ сетевой модели, представленной в графической или табличной (матричной) форме, позволяет, во-первых, более четко выявить взаимосвязи этапов реализации проекта и во-вторых, определить наиболее оптимальный порядок выполнения этих этапов в целях, например, сокращения сроков выполнения всего комплекса работ. Таким образом, методы сетевого моделирования относятся к методам принятия оптимальных решений, что оправдывает рассмотрение этого типа моделей в данной курсовой работе. Первая глава: Сетевые модели планирования и управления. Математический аппарат сетевых моделей базируется на теории графов. Графом называется совокупность двух конечных множеств: - множества точек, которые называются вершинами, и множества пар вершин, которые называются ребрами. Если рассматриваемые пары вершин являются упорядоченными, т. е. на каждом ребре задается направление, то граф называется ориентированным; в противном случае неориентированным. Последовательность неповторяющихся ребер, ведущая от некоторой вершины к другой, образует путь. Граф называется связным, если для любых двух его вершин существует путь, их соединяющий; в противном случае граф называется несвязным. В экономике чаще всего используются два вида графов: дерево и сеть. Дерево представляет собой связный граф без циклов, имеющий исходную вершину (корень) и крайние вершины; пути от исходной вершины к крайним вершинам называются ветвями. Сеть это ориентированный конечный связный граф, имеющий начальную вершину (источник) и конечную вершину (сток). Таким образом, сетевая модель представляет собой граф вида «сеть».

16.задачи нормирования труда

Основными задачами нормирования труда являются:

  •  разработка и внедрение научно обоснованных норм и нормативов по труду;
  •  выявление резервов роста производительности труда, потерь рабочего времени, недостатков в организации труда и производства и на этой основе разработка организационно-технических мероприятий по совершенствованию организации труда;
  •  внедрение норм труда;
  •  контроль за освоением норм труда и накоплением материалов для их пересмотра.

Задачи нормирования труда преследуют цели наилучшего использования средств производства при максимальной экономии и облегчении труда.

Важнейшим направлением совершенствования организации и нормирования труда является автоматизация и компьютеризация этой работы в едином цикле с автоматизированным проектированием технологических процессов и организации труда, как на стадии проектирования технологических процессов, так и в действующем производстве.

17.Метод нормирования

Метод нормирования — это совокупность приемов по определению необходимых затрат времени, анализу процессов труда, выявлению и учету нормообразующих факторов, использованию материалов наблюдений, проектированию рационального состава и содержания операции, по разработке нормативов и норм труда. Следовательно, метод нормирования содержит общие указания о способах решения задач, встающих перед нормировщиком, который определяет затраты и результаты труда. Наряду со способами расчетов перечисляются и исходные данные, используемые для определения конкретной величины нормы труда на ту или иную работу.

Методы нормирования труда

Существует четыре основных метода нормирования труда: хронометраж (с помощью секундомера и анализа микродвижений, заснятых на кинопленку), метод элементных нормативов, системы микроэлементного нормирования и метод выборочного наблюдения за трудовым процессом (метод выборочных наблюдений). Выбор метода зависит от уровня желаемой детализации и характера трудового процесса. Подробный циклически повторяющийся трудовой процесс требует хронометража и использования заранее разработанных нормативов продолжительности выполнения движений. Если операция выполняется во взаимодействии с оборудованием, которое определяет время выполнения операций, то для упрощения нормирования применяют использованные данные по выполнению элементов операции (методы элементного и микроэлементного нормирования). И наконец, если работу выполняют редко или она требует продолжительного времени, то применяют выборочное наблюдение за трудовым процессом.

18.функционально-стоимостный анализ

ФСА (функционально-стоимостный анализ) — метод технико-экономического исследования систем, направленный на оптимизацию соотношения между их потребительскими свойствами (функций, ещё воспринимаемым как качество) и затратами на достижения этих свойств. Метод разработал конструктор Пермского телефонного завода Ю. М. Соболев.

Используется как методология непрерывного совершенствования продукции, услуг, производственных технологий, организационных структур.

Суть метода — поэлементная отработка конструкции. Ю. М. Соболев предложил рассматривать каждый элемент конструкции в отдельности, разделив элементы по принципу функционирования на основные и вспомогательные. Из анализа становилось ясно, где «спрятаны» излишние затраты. Соболев применил свой метод на узле крепления микротелефона и ему удалось сократить перечень применяемых деталей на 70 %.

Задачей ФСА является достижение наивысших потребительских свойств продукции при одновременном снижении всех видов производственных затрат.

Сегодня в экономически развитых странах практически каждое предприятие или компания используют методологию функционально-стоимостного анализа как практическую часть системы менеджмента качества, наиболее полно удовлетворяющую принципам стандартов серии ИСО 9000.

19.Классификация затрат рабочего времени. 

Так как затраты рабочего времени разнообразны, их классифицируют в целях изучения и анализа. Классификация является основой для изучения фактических затрат рабочего времени, сопоставления и анализа результатов наблюдения в целях выявления резервов роста производительности труда, определения необходимых затрат времени по элементам трудового процесса и установления норм.

Под рабочим временем понимается продолжительность рабочего дня, рабочей недели, установленная законодательством, а также время, которое трудящийся находится на предприятии в связи с выполняемой им работой.

В зависимости от назначения рабочее время делится на время работы и время перерывов.

Под временем работы понимается часть рабочего дня, в течение которой производиться выполняемая работа.

Под временем перерывов понимается часть рабочего дня, в течение которой трудовой процесс не осуществляется по различным причинам.

Время работы в свою очередь подразделяется на два вида затрат: время выполнения производственного задания (Тпз) и затраты времени на выполнение не свойственных данному работнику операций, которые могут быть устранены (Тнз).

Время выполнения производственного задания включает в себя подготовительно-заключительное, оперативное и время обслуживания рабочего места.

Подготовительно-заключительное время (Тпз) – это время, которое затрачивается на подготовку себя и своего рабочего места к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению.

Оперативное время (Топ) – это время, в течение которого рабочий выполняет задание (изменяет свойства предмета труда). Оно делится на основное (технологическое) и вспомогательное.

Основное (Тос), или технологическое, время – это время, затраченное непосредственно на изменение предмета труда.

В течение вспомогательного времени (Твс) выполняются действия, необходимые для осуществления основной работы.

Затраты времени, связанные с уходом за рабочим местом и поддержанием оборудования, инструментов и приспособлений в рабочем состоянии в течение смены относят ко времени обслуживания рабочего места (Торм). В машинных и автоматизированных процессах оно включает в себя время технического (Тто) и время организационного (Тоо) обслуживания рабочего места. К времени технического обслуживания рабочего места относится время на обслуживание рабочего места в связи с выполнением данной операции или конкретной работы (замена затупившегося инструмента и др.). К организационному обслуживанию относится уход за рабочим местом в течение смены, а также уборка рабочего места в конце смены.

В некоторых отраслях промышленности (угольной, металлургической, пищевой и др.) затраты времени на обслуживание рабочего места не выделяются, а относятся к подготовительно-заключительному времени.

Время перерывов делится на: перерыв на отдых и личные надобности (Тотл), перерывы организационно-технического характера (Тпот), перерывы из-за нарушения трудовой дисциплины (Тнтд).

Перерыв на отдых и личные надобности – это время, используемое рабочим для отдыха в целях предупреждения усталости, а также для личной гигиены.

Перерывы организационно-технического характера – это время, обусловленное технологией и организацией производства (Тпт), а также нарушениями течения производственного процесса (Тпнт).

Перерывы, связанные с нарушением трудовой дисциплины – это опоздания, самовольные отлучки с рабочего места, преждевременный уход с работы, т.е. простои по вине рабочего.

Классификация затрат рабочего времени.

Норма времени – это величина необходимых и научно обоснованных затрат рабочего времени на выполнение единицы продукции или работы в минутах или часах (мин/шт, ч/шт). от нормативов времени на выполнение единицы работы.

2) Норма выработки - это установленный объем работы (количество единиц продукции), который работник или группа работников (в частности, бригада) соответствующей квалификации обязаны выполнить (изготовить, перевезти и т.д.) в единицу рабочего времени в определенных организационно-технических условиях. Норма выработки (Нв) определяется как количество продукции, подлежащее изготовлению в течение часа.

20. Производственный цикл

Производственный цикл – один из важнейших технико-экономических показателей, который является исходным для расчета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На его основе, например, устанавливаются сроки запуска изделия в производство с учетом сроков его выпуска, рассчитываются мощности производственных подразделений, определяется объем незавершенного производства, и осуществляются другие планово-производственные расчеты.

Производственный цикл изготовления изделия (партии) представляет собой календарный период нахождения его в производстве от запуска исходных материалов и полуфабрикатов в основное производство до получения готового изделия (партии).

Структура цикла

Структура производственного цикла включает время выполнения основных, вспомогательных операций и перерывов в изготовлении изделий (рис. 8.2).

Рис. 8.2. Структура производственного цикла

Время выполнения основных операций обработки изделий составляет технологический цикл и определяет время, в течение которого осуществляется прямое или косвенное воздействие человека на предмет труда.

Перерывы могут быть разделены на две группы: 1) перерывы, связанные с установленным на предприятии режимом работы, – нерабочие дни и смены, междусменные и обеденные перерывы, внутрисменные регламентированные перерывы для отдыха рабочих и т.п.; 2) перерывы, обусловленные организационно-техническими причинами, – ожидание освобождения рабочего места, ожидание на сборке комплектующих узлов и деталей, неравенство производственных ритмов на смежных, т.е. зависимых друг от друга, рабочих местах, отсутствие энергии, материалов или транспортных средств и т.д.;

При расчете длительности производственного цикла учитываются лишь те затраты времени, которые не перекрываются временем технологических операций (например, затраты времени на контроль, транспортирование изделий). Перерывы, вызванные организационно-техническими неполадками (несвоевременное обеспечение рабочего места материалом, инструментами, нарушение трудовой дисциплины и т.п.), при расчете плановой длительности производственного цикла не учитываются.

При расчете продолжительности производственного цикла необходимо учитывать особенности движения предмета труда по операциям, существующим на предприятии. Обычно используется один из трех видов; последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.

При последовательном движении обработка партии одноименных предметов труда на каждой последующей операции начинается лишь тогда, когда вся партия прошла обработку на предыдущей операции.

Допустим, что требуется обработать партию, состоящую из трех изделий (п = 3), при этом число операций обработки (т = 4), нормы времени по операциям составляют, мин: t1 = 10, t2 = 40, t3 = 20, t4=10.

Для этого случая длительность цикла, мин;

Тц (посл) = 3(10 + 40 + 20 + 10) = 240.

Так как ряд операций может выполняться не на одном, а на нескольких рабочих местах, длительность производственного цикла при последовательном движении в общем случае имеет вид:

где Ci, – число рабочих мест.

При параллельном движении передача предметов труда на последующую операцию осуществляется поштучно или транспортной партией сразу после обработки на предыдущей операции:

где р – размер транспортной партии, шт; tmax – время выполнения наиболее продолжительной операции, мин; Сmax– число рабочих мест на наиболее продолжительной операции. Для рассмотренного выше примера; р =1.

При параллельном виде движения длительность производственного цикла значительно сокращается.

При параллельно-последовательном виде движения предметы труда передаются на последующую операцию по мере их обработки на предыдущей поштучно или транспортной партией, при этом время выполнения смежных операций частично совмещается таким образом, что партия изделий обрабатывается на каждой операции без перерывов.

Длительность производственного цикла может быть определена как разность между длительностью цикла при последовательном виде движения и суммарной экономией времени по сравнению с последовательным видом движения, за счет частичного перекрытия времени выполнения каждой пары смежных операций:

Для нашего примера: р = 1.

Тц(пар-посл)= 240 [10 (3 – 1) + 20 (3 – 1) + 10 (3 – 1)] = 160 мин.

21. Расчет и анализ производственного цикла простого процесса

Рассмотрим особенности расчета каждой из составляющих производственного цикла (см. формулу 1).

Расчет длительности технологических операций (технологического цикла) Тт:

а) при обработке одного предмета труда.

Если производственный процесс построен на основе принципа дифференциации операций, то каждая операция выполняется на отдельном рабочем месте, и между рабочими местами отдельных операций осуществляется транспортировка предметов труда.

Технологический цикл обработки одного предмета труда равен

(2)

где ti - норма времени на i -ю операцию;

m - число операций в технологическом процессе.

Длительность операционного цикла (время выполнения отдельной операции) в этом случае равна

Тоi = ti. (3)

Если производственный процесс построен на принципе концентрации операций, то технологический цикл обработки равен длительности операции с максимальным операционным циклом

(4)

б) при обработке партии одинаковых предметов труда.

При изготовлении партии одинаковых предметов труда длительность технологического цикла определяется не только длительностью норм времени на отдельных операциях, но и количеством рабочих мест на отдельных операциях, а также видом движения предметов труда по операциям.

Длительность операционного цикла обработки партии одинаковых деталей на отдельной операции равна

(5)

где ti - норма времени на i -ю операцию;

ci - количество рабочих мест, на которых выполняется данная операция.

Существуют три вида движения предметов труда по операциям технологического процесса: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.

Последовательный вид движения 

Сущность последовательного вида движения:

  1.  каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции;
  2.  передача деталей с одной операции на другую осуществляется всей партией в целом.

Длительность технологического цикла при последовательном виде движения равна

(6)

где n - количество деталей в партии;

m - число операций, на которых обрабатывается партия деталей;

ti - норма времени на i -ю операцию;

ci - количество рабочих мест, на которых выполняется данная операция.

Пример. Имеется партия деталей n = 8 шт., технологический процесс обработки которой состоит из m = 4 операци, продолжительностью t1 = 2 мин.; t2 = 1 мин.; t3 = 3 мин.; t4 = 4 мин. Все операции, кроме третьей, выполняются на одном рабочем месте: с1 = 1; с2 = 1; с3 = 2; с4 = 1. Определить аналитическим и графическим методами длительность технологического цикла при последовательном виде движения деталей.

Решение

Продолжительность цикла обработки партии деталей составляет (формула 6):

Длительность операционного цикла обработки партии по каждой операции равна

После определения продолжительности операционных циклов строится график технологического цикла (рис. 2):

Рисунок 2 - График технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда по операциям

Внимание! На графике работа двух параллельно работающих станков на третьей операции показана двумя параллельными линиями. 

Достоинства этого метода: отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции; возможность их высокой загрузки в течение смены; простота организации.

Недостатки этого метода: детали пролеживают длительное время из-за перерывов партионности, следствием чего является создание большого объема незавершенного производства; из-за отсутствия параллельности в обработке деталей продолжительность технологического цикла наибольшая.

Последовательный вид движения применяется, как правило, в единичном и мелкосерийном производствах. 

Параллельный вид движения 

Сущность параллельного вида движения:

  1.  детали передаются с операции на операцию поштучно или транспортными (передаточными) партиями;
  2.  по каждой передаточной партии обеспечивается непрерывность ее обработки на всех операциях технологического процесса (обработка без пролеживания между операциями).

Под транспортной (передаточной) партией (p) понимается часть партии n, прошедшая обработку на данной операции и транспортируемая на непосредственно следующую за ней операцию.

Длительность технологического цикла при параллельном виде движения равна

(7)

где - время выполнения операции, самой продолжительной в технологическом процессе, мин.

Длительность обработки транспортной партии на отдельной операции равна

(8)

Правила построения цикла:

  1.  строится технологический цикл для первой передаточной партии на всех операциях без пролеживания между ними;
  2.  на операции с наибольшей продолжительностью операционного цикла строится цикл обработки всей партии деталей (n) без перерывов в работе оборудования;
  3.  для всех остальных транспортных (передаточных) партий, кроме первой, достраиваются операционные циклы на остальных операциях.

Пример. Имеется партия деталей n = 8 шт., технологический процесс обработки которой состоит из m = 4 операций продолжительностью t1 = 2 мин.; t2 = 1 мин.; t3 = 3 мин.; t4 = 4 мин. Все операции, кроме третьей, выполняются на одном рабочем месте: с1 = 1; с2 = 1; с3 = 2; с4 = 1. Величина транспортной партии p = 2. Определить аналитическим и графическим методами длительность технологического цикла при параллельном виде движения деталей.

Решение

Продолжительность технологического цикла будет равна (формула 7)

Рисунок 3 - График технологического цикла при параллельном виде движения предметов труда по операциям

Достоинства этого метода: он обеспечивает наименьшую продолжительность технологического цикла, а также равномерную загрузку рабочих и оборудования.

Недостатки этого метода: если процесс не синхронизированный (операционные циклы не равны), то на всех операциях, кроме операции с максимальным операционным циклом, наблюдаются перерывы в работе оборудования.

Данный вид движения применяется в серийном и массово-поточном производствах.

Параллельно - последовательный вид движения 

Сущность параллельно - последовательного вида движения:

  1.  детали передаются с операции на операцию поштучно или транспортными (передаточными) партиями (как при параллельном движении);
  2.  обеспечивается непрерывность обработки всей партии деталей n, т.е. на каждом рабочем месте работа ведется без перерывов (как при последовательном движении).

Продолжительность технологического цикла рассчитывается по формуле:

(9)

,

где - сумма продолжительности всех смежных (корреспондирующих) операций с минимальными операционными циклами.

Правила построения цикла:

  1.  если операционный цикл последующей операции больше, чем предыдущей, то обработка деталей на последующей операции начинается сразу же после окончания обработки первой транспортной партии на предыдущей операции;
  2.  если продолжительность операционного цикла последующей операции меньше, чем предыдущей, то для того, чтобы определить момент начала обработки на последующей операции, необходимо от точки, соответствующей окончанию обработки всей партии деталей (n) на предыдущей операции, отложить вправо отрезок, равный операционному циклу обработки последней транспортной партии, а влево - отрезок, равный продолжительности операционных циклов всех остальных транспортных партий.

Пример. Имеется партия деталей n = 8 шт., технологический процесс обработки которой состоит из m = 4 операций продолжительностью t1 = 2мин.; t2 = 1 мин.; t3 = 3 мин.; t4 = 4 мин. Все операции, кроме третьей, выполняются на одном рабочем месте: с1 = 1; с2 = 1; с3 = 2; с4 = 1. Величина транспортной партии p = 2. Определить аналитическим и графическим методами длительность технологического цикла при параллельно - последовательном виде движения деталей.

Решение

Продолжительность технологического цикла будет равна (формула 9)

Рисунок 4 - График технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения предметов труда по операциям

Достоинства этого метода: отсутствие простоев в работе оборудования и рабочих; значительное сокращение продолжительности технологического цикла по сравнению с последовательным видом движения.

Данный вид движения широко используется в среднесерийном и крупносерийном производствах при обработке деталей большой трудоемкости.

После расчета технологического цикла изготовления партии деталей с учетом вида движения предметов труда в процессе обработки приступают к определению других составляющих производственного цикла: tк, tтр, tс, Те, Тпер.

Время контроля () и транспортирования ( tтр) незначительно, и обычно перекрывается временем межоперационных перерывов. Если не перекрывается, то принимается по опытным данным.

Межоперационные перерывы ( Тмо.ср) имеют большой удельный вес в длительности производственного цикла и требуют обоснованного подхода к их определению. Используются различные методы для определения продолжительности межоперационных перерывов: опытный, статистический, графический, аналитический.

Аналитическим путем обычно определяется средняя продолжительность одного перерыва между парой смежных операций. Общая продолжительность межоперационных перерывов равна

(10)

Продолжительность естественных процессов (Те) принимается по нормативам трудоемкости, разрабатываемым в процессе технического нормирования труда.

Исходя из этого, длительность производственного цикла равна

(11)

где Тсм - длительность смены, час / смену;

n - количество смен работы, смен / сут.;

Кк - коэффициент календарности ().

22. пути и резервы сокращения длительности производственного цикла

Повышение степени непрерывности производственного процесса и сокращение длительности производственного цикла достигается, во-первых, повышением технического уровня производства, во-вторых, мерами организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга.

Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда.

Организационные мероприятия должны предусматривать:

Сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партионности за счет применения параллельно-последовательного метода движения предметов труда и улучшения системы планирования;

Построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций;

Сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство;

Внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку.

Сокращение продолжительности производственного цикла имеет важное экономическое значение. Чем меньше продолжительность производственного цикла, тем больше продукции в единицу времени при прочих равных условиях можно выпустить на данном предприятии, в цехе или на участке; тем выше использование основных фондов предприятия; тем меньше потребность предприятия в оборотных средствах, вложенных в незавершенное производство; тем выше фондоотдача и т. д.

На предприятии производственный цикл сокращается одновременно по трем направлениям: уменьшается время трудовых процессов, сокращается время естественных процессов и полностью ликвидируются или сводятся к минимуму различные перерывы.

Практические мероприятия по сокращению производственного цикла вытекают из принципов построения производственного процесса и, в первую очередь, из принципов пропорциональности, параллельности и непрерывности.

Сокращение времени трудовых процессов в части операционных циклов достигается путем совершенствования технологических процессов, а также повышения технологичности конструкции изделия.

Под совершенствованием технологических процессов понимают их комплексную механизацию и автоматизацию, внедрение скоростных режимов (например, скоростного и силового резания, скоростного нагрева под ковку и штамповку), штамповку вместо свободной ковки, литье в кокиль и литье под давлением вместо литья в песчаные формы, а также концентрацию операций. Концентрация операций может заключаться в многоинструментальной и многопредметной обработке либо в совмещении в одном рабочем цикле нескольких различных технологических операций (например, при объединении скоростного индукционного нагрева со штамповкой заготовки в одном рабочем цикле ковочной машины).

Повышение технологичности конструкций изделий заключается в максимальном приближении последних к требованиям технологического процесса. В частности, рациональное расчленение конструкции изделия на узлы и мелкие сборочные единицы является важным условием для параллельной их сборки и сокращения продолжительности производственного цикла сборочных работ.

Продолжительность транспортных операций может быть значительно уменьшена в результате перепланировки оборудования на основе принципа прямоточности, механизации и автоматизации подъема и перемещения продукции с помощью различных подъемно-транспортных средств.

Сокращение времени контрольных операций достигается путем их механизации и автоматизации, внедрения передовых методов контроля, совмещения времени выполнения технологических и контрольных операций.

Входящее в этот период цикла время подготовительно-заключительной работы, особенно время наладки оборудования также подлежит уменьшению. Наладку оборудования, как правило, необходимо выполнять в нерабочие смены, в обеденные и другие перерывы. В заводской практике успешно применяют мероприятия по сокращению периода выполнения этой работы, например внедрение групповой обработки деталей, типовых и универсальных наладок.

Продолжительность естественных процессов уменьшается за счет замены их соответствующими технологическими операциями. Например, естественная сушка некоторых окрашенных деталей может быть заменена индукционной сушкой в поле токов высокой частоты со значительным (в 5-7 раз) ускорением процесса. Вместо естественного старения отливок ответственных деталей, длящегося 10-15 суток и более, во многих случаях может быть применено искусственное старение в термических печах в течение нескольких часов.

Время межоперационных перерывов может быть значительно уменьшено в результате перехода от последовательного к последовательно-параллельному и далее к параллельному виду движений предметов труда. Оно также может быть сокращено за счет организации цехов и участков предметной специализации. Обеспечение территориального сближения различных стадий производства, предметное строение цехов и участков позволяет значительно упростить внутризаводские и внутрицеховые маршруты движения и тем самым уменьшить время, затрачиваемое на межцеховые и внутрицеховые передачи.

Величина междусменных перерывов может быть снижена даже в рамках принятого режима работ предприятия, цеха, участка. Например, организация круглосуточной (трехсменной) работы по выпуску ведущих деталей к изделиям, имеющих длительный цикл обработки и определяющих продолжительность цикла изделия.

Для вскрытия резервов сокращения производственного цикла (как трудовых процессов, так и перерывов) в практике прибегают к фотографии производственного цикла. Анализируя данные фотографии, можно выявить резервы сокращения продолжительности производственного цикла по каждому его элементу.

23. классификация поточных линий

1 По степени специализации (номенклатуре выпускаемых изделий) поточные линии делятся на:

  •  однопредметные (однономенклатурные) поточные линии;
  •  многопредметные (многономенклатурные) поточные линии.

Однопредметные поточные линии - линии, для которых характерны: а) производство одного вида продукции в течение длительного периода времени до смены объекта производства на заводе; б) постоянно действующий, несменяемый технологический процесс; в) большой масштаб производства однотипной продукции.

Эти линии, как правило, применяются в условиях массового или крупносерийного производства.

Многопредметные поточные линии создаются в тех случаях, когда программа выпуска продукции одного вида не обеспечивает достаточной загрузки комплекта оборудования линии. Для многопредметных поточных линий характерно закрепление нескольких типоразмеров предметов, сходных по технологии обработки или сборки.

Применяются в серийном производстве.

2 По степени непрерывности технологического процесса поточные линии делятся на:

  •  непрерывно - поточные линии;
  •  прерывно - поточные (прямоточные) линии.

На непрерывно - поточных линиях предметы труда с операции на операцию непрерывно передаются поштучно или небольшими транспортными партиями с помощью механизированных или автоматизированных транспортных средств (конвейеров) через одинаковый промежуток времени, равный такту или ритму потока.

Прерывно - поточные (прямоточные) линии создаются, когда отсутствует равенство или кратность длительности операций такту и полная непрерывность производственного процесса не достигается.

Прерывно - поточные однопредметные линии наиболее широко применяются в обрабатывающих цехах массового и крупносерийного производства, а прямоточные многопредметные - в обрабатывающих цехах серийного и мелкосерийного производства.

3 По способу поддержания ритма поточные линии делятся на:

  •  линии с регламентированным ритмом;
  •  линии со свободным ритмом.

Линии с регламентированным ритмом характерны для непрерывно-поточного производства. Здесь ритм поддерживается с помощью конвейеров, перемещающих предметы труда с определенной скоростью, или с помощью световой или звуковой сигнализации при отсутствии конвейеров.

Линии со свободным ритмом не имеют технических средств, строго регламентирующих ритм работы. Эти линии применяются при любых формах потока (непрерывной или прерывной), и соблюдение ритма в этом случае возлагается непосредственно на работников данной линии. Его величина должна соответствовать расчетной средней производительности за определенный период времени (час, смену).

4 По виду транспортных средств поточные линии делятся на:

  •  линии с транспортными средствами непрерывного действия (конвейерные);
  •  линии с транспортными средствами дискретного действия (неконвейерные);
  •  линии без транспортных средств (стационарные).

Конвейерные поточные линии подразделяются на: линии с транспортными конвейерами; линии с рабочими конвейерами и линии с распределительными конвейерами.

Транспортные конвейеры поточных линий (ленточные, пластинчатые, цепные, подвесные и др.) предназначены только для транспортировки предметов труда и поддержания заданного ритма работы линии.

Рабочие конвейеры представляют собой транспортные системы, на которых без снятия предметов труда с конвейера непосредственно осуществляются технологические операции.

Распределительные конвейеры применяются на поточных линиях с выполнением операций на стационарных рабочих местах (станках) и с различным числом рабочих мест - дублеров на отдельных операциях, когда для поддержания ритмичности необходимо обеспечить четкое адресование (распределение) предметов труда по рабочим местам.

Неконвейерные линии могут быть подразделены на виды: бесприводные (гравитационные) транспортные средства (рольганги, скаты, спуски и др.); подъемно-транспортное оборудование циклического действияостовые краны, монорельсы с тельферами, электротележки, электрокары и др.).

Линии без наличия транспортных средств (стационарные) - это линии с неподвижным предметом труда (как правило, применяются при сборке крупных объектов).

5 По характеру движения конвейера конвейерные поточные линии подразделяются на:

  •  линии с непрерывным движением конвейера;
  •  линии с пульсирующим движением конвейера.

Линии с непрерывным движением конвейера создаются в тех случаях, когда по условию технологического процесса операции должны выполняться во время движения рабочего конвейера без снятия предметов труда с конвейера или операции должны выполняться на стационарных рабочих местах.

Линии с пульсирующим движением конвейера создаются в тех случаях, когда по условию технологического процесса операции должны выполняться при неподвижном объекте производства на рабочем конвейере.

На основе анализа объемов выпуска продукции, состояния технологического процесса, возможностей его совершенствования, массы и габаритных размеров изделия, возможностей синхронизации операций выбирается тот или иной вид поточной линии.

24. ритм и такт поточных линий

Такт поточной линии (r) - основной показатель работы линии, представляющий собой период времени между запуском на линию двух смежных предметов труда или выпуском с поточной линии двух смежных готовых изделий:

(мин./шт.), (1)

где - действительный фонд времени работы поточной линии в плановом периоде (смена, сутки, месяц, год), ч;

N - программа запуска за тот же период времени, шт.

Принимая в качестве планового периода сутки, и учитывая наличие регламентированных перерывов (на поточной линии обычно планируется 2 перерыва по 10 мин.) и возможного технологически обусловленного брака, такт поточной линии можно определить по формуле

, (2)

где Тсм - продолжительность смены, мин.;

n - количество смен в сутки;

Тпер - продолжительность регламентированных перерывов, мин.;

Nсут.в - суточная программа выпуска готовых изделий, шт.;

а - уровень брака, %.

, (3)

где Nсут.з - суточная программа запуска предметов труда на поточную линию, шт.

В тех случаях, когда передача с операции на операцию осуществляется транспортными партиями, рассчитывается ритм поточной линии

(мин./партию), (4)

где p - размер передаточной партии.

Для обеспечения единого такта или ритма поточной линии осуществляется ее синхронизация, т.е. достижение равенства или кратности времени выполнения отдельных операций технологического процесса установленному такту.

Способы проведения синхронизации:

  •  разбиение отдельной операции на переходы (законченная часть операции) и присвоение этим переходам статуса отдельных операций меньшей продолжительности;
  •  комбинирование различных порядков выполнения переходов или группирование переходов нескольких родственных операций в новые операции;
  •  концентрация нескольких родственных операций в одну большей продолжительности;
  •  введение параллельных рабочих мест на операциях, длительность которых кратна такту;
  •  интенсификация режимов работы и т.д.

Условием полной синхронизации является выражение

, (5)

где t1, t2, :, tn - время выполнения отдельных операций на поточной линии, мин.;

С1, С2, :, Сn - - количество параллельных рабочих мест на отдельных операциях поточной линии.

Синхронизация проводится в два этапа. Предварительная синхронизация с отклонением от такта в пределах 10 % осуществляется при проектировании поточной линии, окончательная - при ее отладке.

Расчетное число рабочих мест на отдельной i - ой операции поточной линии определяется по формуле

, (6)

где ti - продолжительность i - й операции, мин.

Расчетное количество оборудования (в случае получения при расчете дробного числа) округляется до ближайшего целого числа (в сторону увеличения).

Допускается перегрузка отдельного рабочего места в расчетах (округление производится до ближайшего меньшего числа), но не более чем на 10 - 12 % со снятием ее при отладке линии.

Коэффициент загрузки рабочих мест Кз на отдельной операции поточной линии определяется по формуле

, (7)

Средний коэффициент загрузки рабочих мест на поточной линии

, (8)

где i = 1, 2, : m - количество отдельных операций технологического процесса на поточной линии.

Рекомендуемые нижние пределы загрузки рабочих мест поточной линии

Массово-поточное производство: Кз ср = 80 - 85 %;

Серийно-поточное производство: Кз ср = 70 - 75 %.

Число рабочих - операторов на i-й операции поточной (непрерывно-поточное производство) равно

, (9)

где СНО i - норма обслуживания на i-й операции.

Общее число рабочих операторов на поточной линии (непрерывно-поточное производство) равно

где b - дополнительное число рабочих-операторов, в % к расчетному количеству рабочих (принимается равным 5 - 10 %).

26. одно номенклатурные поточные линии

одно-номенклатурные конвейерные линии массового и крупносерийного производства с полной синхронизацией операций, выполняемых непосредственно на конвейере (поточные линии с рабочим конвейером) и на стационарных рабочих местах со снятием объектов с конвейера (поточные линии с распределительным конвейером);

Однопредметные поточные линии - линии, для которых характерны: а) производство одного вида продукции в течение длительного периода времени до смены объекта производства на заводе; б) постоянно действующий, несменяемый технологический процесс; в) большой масштаб производства однотипной продукции.

Эти линии, как правило, применяются в условиях массового или крупносерийного производства.

27. транспортные средства поточные линии

По виду транспортных средств поточные линии делятся на:

  •  линии с транспортными средствами непрерывного действия (конвейерные);
  •  линии с транспортными средствами дискретного действия (неконвейерные);
  •  линии без транспортных средств (стационарные).

Конвейерные поточные линии подразделяются на: линии с транспортными конвейерами; линии с рабочими конвейерами и линии с распределительными конвейерами.

Транспортные конвейеры поточных линий (ленточные, пластинчатые, цепные, подвесные и др.) предназначены только для транспортировки предметов труда и поддержания заданного ритма работы линии.

Рабочие конвейеры представляют собой транспортные системы, на которых без снятия предметов труда с конвейера непосредственно осуществляются технологические операции.

Распределительные конвейеры применяются на поточных линиях с выполнением операций на стационарных рабочих местах (станках) и с различным числом рабочих мест - дублеров на отдельных операциях, когда для поддержания ритмичности необходимо обеспечить четкое адресование (распределение) предметов труда по рабочим местам.

Неконвейерные линии могут быть подразделены на виды: бесприводные (гравитационные) транспортные средства (рольганги, скаты, спуски и др.); подъемно-транспортное оборудование циклического действияостовые краны, монорельсы с тельферами, электротележки, электрокары и др.).

Линии без наличия транспортных средств (стационарные) - это линии с неподвижным предметом труда (как правило, применяются при сборке крупных объектов).

28. Автоматическая линия

Автоматическая линия представляет собой ряд взаимосвязанных станков, транспортных и контрольных механизмов, автоматически осуществляющих обработку деталей или сборку по заранее заданному технологическому процессу с единым механизмом управления, и является высокой ступенью организации производства. Состав автоматической поточной линии: - автоматическое оборудование (станки, агрегаты, установки и т.д.) для выполнения технологических операций; - механизмы для ориентировки, установки и закрепления изделий на оборудовании; - устройство для транспортировки изделий по операциям; - контрольные машины и приборы (для контроля качества и автоматической подналадки оборудования); - средства загрузки и разгрузки линий (заготовок и готовых деталей); - аппаратура и приборы системы управления АПЛ; - устройства смены инструмента и оснастки; - устройства удаления отходов; - устройство обеспечения необходимыми видами энергии (электрическая энергия, пар, инертные газы, сжатый воздух, вода, канализационные системы); - устройства обеспечения смазочно-охлаждающими жидкостями и их удаления и т.д.

29. Организация энергетического хозяйства предприятия

Задачи энергетического хозяйства предприятия: - обеспечение бесперебойного снабжения производства всеми видами энергии; - наиболее полное использование мощности энергоустройств и их содержание в исправном состоянии; - снижение издержек на потребляемые виды энергий.

В зависимости от особенностей технологических процессов на предприятиях потребляются различные виды энергий и энергоносителей, для обеспечения которыми и создается энергетическая служба. Это электроэнергия, тепловая энергия (перегретый пар, горячая вода), сжатый воздух, газы (природный газ, углекислота, аргон, азот, хлор, кислород, водород), вода разной степени очистки, а также централизованные системы отопления, канализации (ливневой, сточной, фекальной, химически загрязненной), вентиляции и кондиционирования воздуха.

Примерная структура энергетической службы приведена на рис. 9.3.

Рис. 9.3. Структура энергетической службы предприятия

Функции энергетической службы предприятия: - разработка нормативов, касающихся энергетической службы; - планирование потребности во всех видах энергии и энергоносителей, составление энергетического баланса предприятия; - планирование ППР оборудования; - планирование потребности в запчастях; - организация выработки (обеспечения) предприятия всеми видами энергии; - оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предприятия всеми видами энергии; - организация ремонтных работ оборудования; - разработка технической документации для проведения монтажных, ремонтных работ оборудования и энергетических коммуникаций (сетей); - организация обслуживания энергетического оборудования, сетей, линий связи; - контроль за качеством ремонтных работ; - организация монтажных, пусконаладочных работ нового оборудования, демонтаж и утилизация списанного энергетического оборудования; - надзор за правилами эксплуатации оборудования; - контроль за расходами всех видов энергии.

Расчет потребности в энергии и энергетический баланс предприятия

Организация и эксплуатация энергохозяйства основаны на планировании производства в энергии и определении источников ее покрытия. Потребность в энергоресурсах устанавливается на основе норм их расхода и годовой программы выпуска продукции.

Кроме расхода энергии на производственные цели, учитываются ее затраты на освещение, вентиляцию, отопление, а также потери энергии в заводских сетях. Потребность в технологической энергии рассчитывается исходя из норм расхода по операциям или видам оборудования.

30. Организация инструментального хозяйства

Задача инструментального хозяйства - своевременное изготовление и обеспечение производства высокопроизводительными и экономичными инструментами и технологической оснасткой, а также поддержание их в работоспособном состоянии в период эксплуатации.

Работа по обеспечению инструментами и технологической оснасткой выполняется подразделениями инструментального хозяйства и ведется по двум направлениям: - инструментальное производство; - инструментальное обслуживание.

Структура инструментального хозяйства представлена на рис. 9.1.

Рис. 9.1. Структура инструментального хозяйства

Функции инструментального хозяйства: 1) разработка нормативов потребления инструмента и оснастки; 2) планирование, изготовления, приобретения, ремонта инструментов и оснастки; 3) изготовление инструментов и оснастки; 4) приобретение; 5) организация хранения и обслуживание цехов; 6) ремонт и восстановление; 7) заточка; 8) утилизация; 9) надзор за надлежащим использованием.

Планирование и нормирование потребности в инструменте и технологической оснастке

Потребность предприятия в инструменте и технологической оснастке (далее в инструменте) складывается из расходного и оборотного фондов.

Расходный фонд - это годовая потребность в инструменте для выполнения запланированного объема и номенклатуры продукции. Расчет потребности по каждому виду инструмента ведется по утвержденным нормам расхода и годовой производственной программы.

Оборотный фонд - запас инструментов (Zоб) для обеспечения нормальной работы производства, образующийся: - из складских запасов в ЦИСе и ИРК (Zскл); - эксплуатационного фонда на рабочих местах (Zр); - инструментов в заточке (Zз); - инструментов в ремонте (Zрем); - инструментов на контроле (Zк).

Zоб = Zскл + Zр + Zз + Zрем + Zк.

Размер запасов в основном устанавливается по системе "максимум- минимум", то есть каждый вид инструментов имеет три нормы запаса: - максимальный Zmax; - минимальный Zmin; - запас в "точке заказа" Zт.з.

Эти нормы запаса рассчитываются по формулам:

Zmax = Rдн Tпз + Zmin; Zmin = Rдн Tс.изг; Zт.з = Rдн Tн.изг,

где Rдн - среднедневная потребность ИРК цехов в данном инструменте (шт); Tп.з - периодичность пополнения запаса ( дн.); Тс.изг и Tн.изг - время срочного и нормального изготовления партии инструментов или приобретения партии покупных инструментов (дн).

Запас точки заказа (Zт.з) отражает такую величину запаса, при которой должен выдаваться заказ на изготовление или приобретение инструментов. Объем партии заказа (Zпарт) равен

Zпарт = Zmax - Zmin.

Изготовление инструментов. Если предприятие не может приобрести необходимые ему инструменты на специализированных инструментальных заводах или такое приобретение дороже собственного производства, то изготовление такого инструмента осуществляет в собственных инструментальных цехах. Обычно инструментальные цехи организуются по технологическому принципу. В их состав входят отделения или участки: станочное, слесарно-сборочные, лекальные, шлифовально-заточные, заготовительные, термические, контрольные, восстановления инструментов, измерительная лаборатория, кладовые и т.д.

Специализация подразделений цеха зависит от вида основной продукции предприятия и ее объемов.

Приобретение инструментов является функцией бюро покупных инструментов.

Организация инструментального обслуживания непосредственно в производственных подразделениях предприятия предполагает бесперебойное снабжение рабочих мест инструментами, их правильную эксплуатацию, своевременный и качественный ремонт. Рабочие места производственных цехов обслуживают ИРК, в функции которых входит: - получение из ЦИС (ЦАС) инструментов; - организация их хранения и учета; - выдача на рабочие места; - организация ремонта и восстановления инструментов; - организация контроля; - списание пришедших в негодность инструментов.

В ЦИСе (ЦАСе) хранится основная часть запасов инструментов предприятия.

Ремонт и восстановление инструментов производится, в зависимости от их особенностей и количества, либо в ремонтных отделениях, расположенных непосредственно в цехах основного производства, либо на специализированных участках инструментальных цехов.

Заточка инструментов. Для заточки инструментов в цехах организуются заточные отделения. Заточки сложных инструментов, требующих специального дорогостоящего оборудования (червячные фрезы, шеверы, долбяки, протяжки, резцовые головки для конических винтовых колес и т.д.), производят централизованно в инструментальных цехах.

Одной из важных функций является организация технического надзора за эксплуатацией инструментов: - их состояния; - соблюдением правил эксплуатации; - выполнением правил хранения; - правильной заточкой и т.д.

31. Организация транспортного хозяйства предприятия

Задачи транспортного хозяйства - осуществление бесперебойной транспортировки всех грузов в соответствии с производственным процессом, содержание транспортных средств в исправном и работоспособном состоянии, снижение издержек на транспортные и погрузо-разгрузочные работы.

Рациональная организация транспортного хозяйства служит предпосылкой снижения себестоимости продукции. В зависимости от особенностей технологических процессов и типов производств на предприятии применяются различные транспортные средства.

Классификация транспортных средств предприятия приведена в табл. 9.2.

Таблица 9.2

Классификация транспортных средств предприятий

Признак

Характеристика

1. Зона применения

1.1. Внешний транспорт для связи предприятия с внешними транспортными системами: - железными дорогами; - аэропортами; - речными и морскими портами и др. предприятиями

1.2. Внутризаводской (для перемещения грузов между цехами, участками, рабочими местами): - межцеховой транспорт; - внутрицеховой транспорт (для перемещения грузов между участками и рабочими местами); - межоперационный транспорт (для перемещения грузов между рабочими местами)

2. Вид транспортного средства

2.1. Колесный транспорт: - железнодорожный; - автомобильный; - автопогрузчики; - электротранспорт. 2.2. Транспортные конвейеры. 2.3. Монорельсовые дороги. 2.4. Трубопроводный транспорт. 2.5. Пневмотранспорт. 2.6. Роботы

Структура транспортной службы предприятия зависит от особенностей производственного процесса, типа производства и объемов выпуска продукции.

Примерная структура развитой транспортной службы машиностроительного (приборостроительного) предприятия приведена на рис.9.4.

Рис. 9.4. Структура транспортной службы предприятия

Функции транспортной службы предприятия: - разработка нормативов, применяемых в транспортной службе; - планирование потребностей во всех видах транспорта на основе расчетов грузопотоков и грузооборота; - планирование ППР транспортных средств; - планирование потребности в запчастях и их приобретения; - оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предприятия всеми видами транспорта; - обеспечение производственных процессов транспортными средствами; - организация осмотров и ремонта транспортных средств; - организация безопасности движения; - организация обслуживания транспортных средств (заправка ГСМ, мойка и т.д.); - организация приобретения новых транспортных средств, их регистрации в государственных органах, получения лицензий на перевозку грузов и людей, списания и утилизации транспортных средств.

Для эффективного планирования потребности ТС определяются грузооборот предприятия и грузопотоки.

Грузооборот - это сумма всех грузов, перемещаемых на предприятии за определенный промежуток времени (или сумма всех грузопотоков предприятия).

Грузопоток - количество грузов (т, шт, кг), перемещаемых в определенном направлении между цехами и складами за определенный промежуток времени.

Грузопотоки рассчитываются на основании: - видов перемещаемых грузов; - пунктов отправления и доставки; - расстояний между пунктами; - объемов перемещаемых грузов; - частоты и регулярности перевозок.

Перевозки подразделяются на разовые и маршрутные.

Разовые перевозки - перевозки по отдельным неповторяющимся заказам (заявкам).

Маршрутные перевозки - постоянные или периодические перевозки по определенным маршрутам.

Одним из методов определения объемов грузопотоков и грузооборота предприятия является составление шахматной ведомости (рис. 9.5).

В этой ведомости отражаются все перемещения грузов. По вертикали перечислены цехи-отправители и склады, а по горизонтали в том же порядке указаны цехи-получатели и склады.

Каждый цех и склад представлен графой и строкой. Итоги граф показывают общее поступление грузов в данный цех, итоги строк - величину отправления грузов. Сумма итогов граф или строк по всем цехам и складам отражает величину внутренних грузопотоков.

Цехи -отправители

1

2

3

4

5

Сумма поступлений грузов в цех П (итог граф)

Цехи -получатели

1

///////

-

-

-

-

Пц1

2

-

///////

-

-

-

Пц2

3

-

-

///////

-

-

Пц3

4

-

-

-

///////

-

Пц4

5

-

-

-

-

///////

Пц5

Сумма отправленных грузов из цеха (итог строк)

Грузооборот предприятия

Рис. 9.5. Шахматная ведомость грузопотоков предприятия

Количество транспортных средств рассчитывается как по межцеховым перевозкам, так и по внутрицеховым и межоперационным транспортным системам.

Основными направлениями совершенствования транспортного хозяйства на предприятиях являются: - механизация и автоматизация транспортных операций в сочетании с высокой их организацией; - применение унифицированной тары (в том числе и оборотной); - внедрение единой производственно-транспортной (комплексной) технологии; - специализация средств межцехового транспорта по роду перевозимых грузов; - организация контейнерных перевозок; - внедрение автоматизированных систем управления транспортом.

32. Организация складского хозяйства предприятия

Основными задачами складского хозяйства являются: - организация надлежащего хранения материальных ценностей; - бесперебойное обслуживание производственного процесса; - отгрузка готовой продукции.

Структура складского хозяйства (рис. 9.6) зависит от специфики производственного процесса, типа производства и объема выпуска продукции.

Функции подразделений складского хозяйства: - планирование работ; - приемка, обработка (в том числе сортировка) грузов; - организация надлежащего хранения (создание условий для исключения повреждений порчи; поддержание необходимой температуры, влажности); - постоянный контроль и учет движения материальных ценностей; - своевременное обеспечение производственного процесса материалами, комплектующими изделиями и т.д.; создание условий, предотвращающих хищение материальных ценностей; - строгое соблюдение противопожарных мер безопасности (особенно на складах ГСМ, ЛВЖ, красок и лаков, резино-технических изделий, химикатов и т.п.); - комплектование готовой продукции, ее консервация, упаковка подготовка отгрузочной документации и отгрузка.

Рис. 9.6. Структура складского хозяйства

Механизация и автоматизация складских работ - основное направление совершенствования организации работ, связанных с хранением материальных ценностей и передачей их в производство. Современный склад - это сложное хозяйство, состоящее из вертикальных стеллажных конструкций (нормальная высота до 10 и более метров); автоматических штабелирующих машин с программным управлением, специальной тары, перегрузочных устройств, технических средств систем автоматического управления складом и т.д.

Большое распространение получили вертикально-замкнутые (люлечные) склады с программным управлением, которые занимают малые производственные площади, но имеют достаточно большую емкость за счет вертикального расположения.

В современном промышленном производстве процессы транспортировки и складирования все более интегрируются в единый автоматизированный комплекс, управляемый ЭВМ.

33. Организация ремонтной службы предприятия

Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 9.2.

Функции ремонтной службы предприятия: - разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования; - планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов); - планирование потребности в запасных частях; - организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей; - оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ; - организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования; - организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ); - разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования; - контроль качества ремонтов; - надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 9.2. Структура ремонтной службы предприятия 

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ: - межремонтное обслуживание; - периодические осмотры; - периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР: - продолжительности ремонтного цикла; - продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов; - продолжительности ремонтов; - категорий ремонтной сложности (КРС); - трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ: -слесарные; -станочные; - прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно

34. Организация материально-технического обеспечения производства

Материально-техническое обеспечение производства как компонент обеспечивающей подсистемы системы производственного менеджмента во многом определяет качество процесса переработки "входа" системы в ее "выход"- готовый продукт. При низком качестве "входа" системы невозможно получить высокое качество ее "выхода".

Процесс материально-технического обеспечения производства направлен на своевременную поставку на склады предприятия или сразу на рабочие места требуемых в соответствии с бизнес-планом материально-технических ресурсов. В состав материально-технических ресурсов входят: сырье, материалы, комплектующие изделия, покупное технологическое оборудование и технологическая оснастка (приспособления, режущий и мерительный инструмент), новые транспортные средства, погрузочно-разгрузочное оборудование, вычислительная техника и другое оборудование, а также покупное топливо, энергия, вода и т.д. Если коротко, все, что поступает на предприятие в вещественной форме и в виде энергии, относится к элементам материально-технического обеспечения производства.

Цели материально-технического обеспечения производства:

  •  своевременное обеспечение подразделений предприятия необходимыми видами ресурсов требуемого количества и качества;
  •  улучшение использования ресурсов: повышение производительности труда, фондоотдачи, сокращение длительности производственных циклов изготовления продукции, обеспечение ритмичности процессов, сокращение оборачиваемости оборотных средств, полное использование вторичных ресурсов, повышение эффективности инвестиций и др. показателей;
  •  анализ организационно-технического уровня производства и качества выпускаемой продукции у конкурентов поставщика и подготовка предложений по повышению конкурентоспособности выпускаемых конкурентами ресурсов либо смене поставщика конкретного вида ресурса. Ради повышения качества "входа" предприятия не следует бояться смены неконкурентоспособных поставщиков ресурсов.

Для достижения перечисленных целей на предприятии постоянно необходимо выполнять следующие работы:

  1.  проведение маркетинговых исследований рынка поставщиков по конкретным видам ресурсов. Выбор поставщиков рекомендуется осуществлять исходя из следующих требований: наличие у поставщика лицензии и достаточного опыта работы в данной области; высокий организационно-технический уровень производства; надежность и прибыльность работы; обеспечение конкурентоспособности выпускаемых товаров; приемлемая (оптимальная) их цена; простота схемы и стабильность поставок;
    1.  нормирование потребности в конкретных видах ресурсов (методические основы нормирования изложены в п. 4.6);
    2.  разработка организационно-технических мероприятий по снижению норм и нормативов расхода ресурсов;
    3.  поиск каналов и форм материально-технического обеспечения производства;
    4.  разработка материальных балансов;
    5.  планирование материально-технического обеспечения производства ресурсами;
    6.  организация доставки, хранения и подготовки ресурсов к производству;
    7.  организация обеспечения ресурсами рабочих мест;
    8.  учет и контроль использования ресурсов;
    9.  организация сбора и переработки отходов производства;
    10.  анализ эффективности использования ресурсов;
    11.  стимулирование улучшения использования ресурсов.

Всеми перечисленными работами должен заниматься отдел материально-технического обеспечения производства, находящийся в подчинении у заместителя руководителя предприятия по производству. Поскольку качество работы отдела во многом определяет качество производственного процесса, то он должен быть укомплектован высококвалифицированными специалистами. Кроме того, многие решаемые отделом вопросы носят комплексный характер, требуют знаний в области маркетинга, техники, технологии, экономики, нормирования, прогнозирования, организации производства, межпроизводственных связей.

Структура отдела материально-технического обеспечения производства представляется следующей:

  •  бюро маркетинга поставщиков ресурсов;
  •  бюро нормирования и планирования обеспечения производства ресурсами;
  •  бюро управления запасами;
  •  бюро обеспечения рабочих мест ресурсами;
  •  бюро управления эффективностью использования ресурсов.

В свою очередь каждое бюро может состоять, в зависимости от размера предприятия, из групп, отвечающих за конкретную проблему или объект. Например, бюро маркетинга можно делить либо по группам ресурсов (оборудование, технологическая оснастка, сырье, материалы, комплектующие изделия), либо по функциям маркетинга (группа информационного обеспечения, группа изучения имиджа поставщиков, группа изучения конкурентоспособности поставщиков и их товаров, группа цен, группа связей с общественностью). Очевидно, что при формировании бюро по предметному признаку требуются специалисты, владеющие всеми функциями маркетинга. При формировании бюро по функциональному признаку специалисты должны хорошо разбираться в особенностях всех видов ресурсов, используемых предприятием. Все определяется конкретными условиями.

Бюро нормирования и планирования обеспечения производства ресурсами можно поручить выполнение следующих функций: разработка методов оптимизации использования ресурсов в условиях данного предприятия; разработка нормативов расхода важнейших видов ресурсов по основным объектам предприятия; анализ эффективности использования ресурсов на предприятии; разработка стратегических и тактических норм и нормативов; разработка материальных балансов; разработка плана обеспечения предприятия и его подразделений материально-техническими ресурсами (входит в состав бизнес-плана предприятия).

Бюро управления запасами могло бы заниматься следующими вопросами: расчет нормативов различных видов запаса (оборотный, страховой, расходный) по видам ресурсов; оптимизация запасов по видам ресурсов; организация пополнения запасов; учет и контроль использования ресурсов; техническое обеспечение управления запасами.

Бюро обеспечения рабочих мест ресурсами, на наш взгляд, должно решать следующие вопросы: оснащение основным и вспомогательным оборудованием, инвентарем, тарой, устройствами охраны труда и санитарно-гигиеническими устройствами; организация оперативного обеспечения рабочих мест технологической оснасткой, материалами, комплектующими изделиями, полуфабрикатами, топливно-энергетическими ресурсами; учет, контроль и анализ использования ресурсов на рабочем месте.

Бюро управления эффективностью использования ресурсов могло бы заниматься выявлением факторов улучшения использования ресурсов (по видам), установлением зависимостей между организационно-техническими и экономическими показателями, организацией учета и контроля использования ресурсов в целом по предприятию, разработкой мероприятий по улучшению использования различных видов ресурсов, организацией их внедрения и стимулирования.

По аналогии с бюро маркетинга структуру остальных бюро отдела материально-технического обеспечения производства можно формировать по функциональному либо предметному признаку.

Процесс движения ресурсов включает:

  •  привлечение ресурсов для выполнения маркетинговых исследований, НИОКР, организационно-технологической подготовки производства, производства продукции и выполнения услуг, гарантийного обслуживания товаров предприятия, капитального строительства. В свою очередь, привлечение ресурсов для производства продукции и выполнения услуг подразделяется на ресурсы для непосредственного изготовления продукции, выполнения услуг, ремонтно-эксплуатационных нужд; для капитального строительства - на новое строительство, расширение производства, техническое перевооружение, реконструкцию;
  •  использование ресурсов по одному из перечисленных направлений;
  •  восстановление ресурсов (при необходимости);
  •  утилизация или списание ресурсов.

Планирование материально-технического обеспечения производства включает комплекс работ по анализу удельных расходов материальных ресурсов за отчетный период, использованию технологического оборудования и оснастки, прогнозированию и нормированию отдельных видов ресурсов на плановый период, разработку материальных балансов по видам ресурсов, источникам поступления и выше перечисленным направлениям использования.

Принципы и требования к планированию описаны в п. 4.1.

Перечисленные работы по планированию весьма трудоемки. Они выполняются экономистами и плановиками при участии других специалистов. Менеджеры не принимают участия в разработке планов, их задача - проверить соблюдение принципов планирования, состав плановых документов, их качество.

Факторами улучшения использования ресурсов являются:

  •  применение к процессам движения ресурсов совокупности научных подходов менеджмента;
  •  оптимизация формирования и использования ресурсов;
  •  совершенствование конструкции или структуры продукции;
  •  совершенствование технологии изготовления продукции;
  •  применение материалов с заранее заданными свойствами;
  •  применение оптимальных для данных условий форм и методов обеспечения ресурсами;
  •  стимулирование улучшения использования ресурсов.

Формы обеспечения ресурсами:

  •  через товарно-сырьевые биржи;
  •  прямые связи;
  •  аукционы, конкурсы;
  •  спонсорство;
  •  собственное производство и др.

Конкретную форму (метод) обеспечения материально-техническими ресурсами предприятие выбирает исходя из особенностей ресурса, продолжительности его получения, количества предложений, качества и цены ресурса и др. факторов. При определении формы обеспечения предприятия ресурсами следует изучать надежность поставщика и уровень конкурентоспособности выпускаемой им продукции. При заключении с поставщиками контрактов (договоров) следует помнить о необходимости отражения в них количественных и качественных показателей, конкретных форм поставок, сроков, санкций и др. требований.

35. Принципы планирования

Определяющим содержание и результаты действия плановых служб является использование принципов планирования. К их числу из них относятся системность, участие, непрерывность, гибкость, эффективность.

Принцип системности предполагает, что планирование на предприятии должно носить системный характер. Предприятие - это сложная, многоуровневая социально-экономическая система. В каждой из подсистем осуществляется функция планирования. Принцип системности планирования реализуется по вертикали путем интеграции и дифферентации, а по горизонтали - путем координации планов структурных подразделений предприятия.

Принцип участия тесно связан с принципом системности. Он предполагает, что каждый работник предприятия должен быть в той или иной мере участником плановой деятельности. Конечно, привлекать рабочего к составлению стратегического плана предприятия неразумно (конкретный процесс планирования должен охватывать тех, кого он непосредственно касается). Очень важно привлечь линейных руководителей высшего уровня к разработке стратегических планов. Работники плановых служб должны работать в тесном контакте с линейными руководителями. Рабочих же можно и нужно привлечь к планированию на уровне участника. Решающая роль при этом принадлежит мастеру. Какие проблемы здесь можно решать? Это увеличение (при необходимости) объемов выпуска продукции, рост производительности труда, снижение издержек, повышение качества. Реализация принципа участия дает следующие результаты:

каждый из работников предприятия (подразделения) получает более глубокое понимание деятельности предприятия (подразделения);

личное участие работников в процессе планирования приводит к тому, что планы предприятия (подразделения) становятся личными планами работающих, а их реализация приносит личное удовлетворение;

работники предприятия, занимаясь планированием, развивают себя как личности.

Принцип непрерывности заключается в том, что процесс планирования на предприятии должен осуществляться постоянно, а разработанные планы непрерывно приходить на смену друг другу, перекрывать друг друга. Это обусловлено неопределенностью внешней и внутренней среды, сменой условий существования, и как следствие происходит корректировка планов. Изменяются не только условия, но и представление об условиях и возможностях предприятия.

Принцип гибкости связан с принципом непрерывности. Состоит в придании планам способности менять свои параметры, поэтому в планах обычно предусматриваются резервы. Эти резервы должны быть оптимальными, иначе затраты могут оказаться настолько высокими, что гибкость плана и связанные с ней преимущества не окупятся. В условиях рыночной экономики резервы обычно создаются в мощностях. А вообще принцип гибкости реализуется в известном афоризме: «План не догма, а руководство к действию».

Принцип эффективности заключается в том, что затраты на планирование не должны превышать эффект от его применения, то есть планы должны быть конкретизированы и детализированы настолько, насколько это необходимо для управления при наличии соответствующей плановой службы, ведь ее содержание также требует средств.

36. Задачи оперативно-производственного планирования

В условиях рыночных отношений особое внимание уделяется обеспечению поставок по договорам, поэтому возрастает роль оперативно-производственного планирования на предприятии. Его задачей является обеспечение четкой и бесперебойной работы объединений, предприятий, внутризаводских подразделений при наиболее эффективном использовании производственных ресурсов.

Оперативно-производственное планирование (ОПП) представляет собой систему мер, направленных на конкретизацию технико-экономического плана во времени и пространстве, является составной частью внутризаводского планирования и завершающим этапом плановой деятельности предприятия.

Оперативно-производственное планирование заключается в разработке конкретных производственных заданий на короткие промежутки времени (месяц, декаду, сутки, смену, час) для предприятия и его подразделений и в оперативном регулировании хода производства по данным учета и контроля.

Задачей ОПП является организация равномерной, ритмичной и слаженной работы всех производственных подразделений предприятия для обеспечения своевременного выпуска продукции в установленном объеме и номенклатуре при наиболее эффективном использовании всех производственных ресурсов.

В содержание ОПП входят следующие виды работ:

Выполнение этих функций обеспечивает четкую, ритмичную работу всех структурных подразделений и равномерный выпуск готовой продукции. Организация оперативно-производственного планирования включает следующие вопросы:

Оперативно-производственное планирование призвано обеспечить эффективное функционирование производственного процесса, способствовать достижению высоких конечных результатов. Оно осуществляется по двум взаимосвязанным направлениям - календарное планирование и диспетчирование.

Центральной задачей оперативно-производственного планирования является формирование сводного объемно-циклового графика подготовки производства и изготовления изделий.

Календарное планирование включает: расчеты загрузки оборудования по цехам и по его видам; определение календарных нормативов движения процесса производства; разработку календарных графиков запуска и выпуска изделий; составление оперативных планов по бригадам, сменам, цехам и оперативную подготовку производства (обеспечение заготовками, инструментом, техдокументацией, комплектующими изделиями).

Диспетчирование представляет собой непрерывный учет, контроль и регулирование хода производства в соответствии с календарными графиками производства.

Оперативно-производственное планирование в зависимости от масштабов подразделений, для которых оно осуществляется, подразделяют на межцеховое и внутрицеховое. Межцеховое планирование обеспечивает разработку и доведение оперативных заданий до цехов, контролирует, регулирует и координирует их работу. Внутрицеховое планирование решает эти же вопросы внутри цеха (по сменам, участкам, рабочим местам).

На промышленных предприятиях функции межцехового планирования выполняет производственно-диспетчерский отдел (ПДО) или планово-производственный отдел (ППО), а внутрицехового - производственно-диспетчерское бюро (ПДБ) цехов. Возглавляет производственный отдел на крупных предприятиях, как правило, заместитель директора по производству. В состав отдела входят следующие бюро: подготовки производства и оперативного планирования, кооперированных поставок и диспетчирования.

В зависимости от типа производства на промышленных предприятиях используется несколько систем оперативно-производственного планирования. Наиболее широкое распространение в машиностроении получили следующие системы: машино-комплектная, комплектно-узловая, комплектно-групповая, подетальная (по ритму выпуска), складская, по уровню обеспеченности ("Р-Г", т.е. "Разряд минус группа"), стандарт-план и др. Все они различаются между собой планово-учетной единицей, в качестве которой могут быть использованы: изделия, узел, комплект деталей, деталь и технологическая операция.

Выбор системы ОПП определяется следующими основными факторами: типом производства, объемом и повторяемостью выпускаемой продукции, ее сложностью, степенью унификации деталей и узлов, производственной структурой предприятия и цехов, формой внутризаводской специализации, наличием средств программного обеспечения и соответствующих специалистов.

Критериями оценки эффективности функционирования ОПП являются:

- ритмичная работа коллектива и равномерный выпуск продукции;

- уровень использования средств производства и рабочей силы;

- минимальная длительность производственного цикла;

- минимальные запасы незавершенного производства.

37. Оперативно-Производственное Планирование В Массовом Производстве

На начальной стадии оперативно-производственного планирования производится календарное распределение годовой (квартальной) программы выпуска по месяцам. В условиях массового (крупносерийного) производства порядок календарного распределения следующий: 1) устанавливается характер распределения выпуска отдельных изделий на протяжении планируемого года. При этом возможны следующие варианты: а) равномерный выпуск изделий на протяжении года, пропорциональный числу рабочих дней по месяцам (используется при стабильной потребности в данных изделиях); б) равномерно нарастающий (или убывающий) выпуск, пропорциональный числу рабочих дней (применяется при растущей (или снижающейся) потребности в данных изделиях); в) нарастающий выпуск по параболе при освоении новых изделий; 2) учитываются сроки выпуска изделий разных модификаций, изготовляемых в массовом порядке, оговоренные договорами с потребителями; 3) производится распределение изделий исходя из конкретных условий производства, договорных обязательств и определяется темп выпуска изделий; 4) проводятся проверочные расчеты загрузки оборудования и осуществляется корректировка расчетов. В массовом производстве наибольшее распространение получила система оперативного планирования производства по ритму выпуска. С помощью этой системы обеспечивается слаженный ход работы всех звеньев производства путем выравнивания их производительности к такту (ритму) выпуска готовой продукции. При планировании по ритму выпуска основной планово-учетной единицей является деталь, а для механосборочных и сборочных цехов — агрегат или готовая машина (изделия). Одновременно эти цехи получают и подетальные расшифровки производственных заданий, где определяется количество деталей каждого наименования, которое должно быть получено и изготовлено цехом для обеспечения планируемого выпуска агрегатов или изделий. Объем задания цехам по каждой детали определяется в штуках. Для расчета используется цепной метод или метод цеховых спецификаций. При цепном методе расчет ведется обратно ходу технологического процесса, последовательно от сборочных (выпускающих) к обрабатывающим, а затем к заготовительным цехам, т. е. в соответствии с планом сбыта (реализации) продукции сначала устанавливается задание выпуска готовой продукции сборочным цехам. Далее определяется количество деталей, узлов и агрегатов, которое должно быть подано в сборочный цех, затем в механический и т. д. Программное задание по выпуску деталей и узлов каждого наименования рассчитывается по каждому цеху так, чтобы оно обеспечивало потребность в этой детали (узле) в последующем по ходу технологического процесса для запуска ее в обработку.

38. основные задачи диспетчирования

Главной задачей диспетчирования является создание оптимальных условий для бесперебойной, слаженной работы всех цехов основного и вспомогательного производства по выполнению календарного графика в производстве и строгом соблюдении сроков выпуска их.

Равномерная и бесперебойная работа предприятия осуществляется только при четком контроле, регулировании и диспетчировании производства.

Диспетчирование производства представляет собой централизованную систему оперативного руководства текущим ходом производства на основе плана и графиков, направленную на обеспечение выполнения производственных планов.

Эта система создает условия для равномерного выпуска продукции в соответствии с планом в короткие отрезки времени - смену, сутки, неделю, декаду; предупреждение и немедленного устранения нарушений в процессе производства, для бесперебойной и согласованной работы всех звеньев производства, ритмичной работы цехов, участков, рабочих мест, выполнение планов-графиков, предупреждение и устранение неполадок и диспропорции в производстве.

В ходе диспетчирования на предприятии решаются следующие задачи:

  •  разработка сменно-суточных заданий на основе данных внутрицехового уровня оперативно-календарного планирования;
  •  оперативный учет и контроль хода производственного процесса;
  •  анализ причин отклонений от запланированного хода производства;
  •  регулирование хода производства.

Организация диспетчерской службы предприятия зависит от типа и масштаба производства.

В условиях поточного производства диспетчерская служба решает следующие вопросы: соблюдение регламента работы потока; контроль за объемом выпуска продукции; состояние заделов; корректировка сроков выпуска готовых изделий или полуфабрикатов по определенному ритму.

При серийном производстве основным содержанием диспетчирования является выполнение планов и выпуска изделий в установленные календарные сроки.

В функции диспетчирования в условиях мелкосерийного производства входит контроль сроков подготовки и выпуска продукции, оперативное регулирование движения заказа по основным этапам производства.

39. линейные и функциональные руководители.

Существуют линейные и функциональные руководители.

Линейные руководители возглавляют относительно обособленные производственные и хозяйственные подразделения (фирму, цех, отдел, бюро). Каждый из них посредством приданного ему аппарата управления координирует деятельность своих подчиненных, принимает решения, касающиеся вопросов, определяющих работу его подразделения.

Функциональные руководители – это начальники специализированных функциональных служб всех уровней управления (главный инженер, начальники планово-экономического отдела, отдела труда и зарплаты и т.д.). В их обязанности входит подготовка рекомендаций линейным руководителям для принятия управленческих решений. Такие руководители являются одновременно и линейными по отношению к возглавляемым ими службам.

40. Организационная структура управления 

Организационная структура управления – совокупность специализированных функциональных подразделений, взаимосвязанных в процессе обоснования, выработки, принятия и реализации управленческих решений. Графически чаще всего изображается в виде иерархической диаграммы, показывающей состав, подчиненность и связи структурных единиц организации

Организационная модель – это принципы формирования подразделений, делегирования полномочий и наделения ответственностью. По сути, организационная модель показывает, как сформировать подразделение.

На практике применяют следующие принципы формирования подразделений:

  •  функциональная модель: «одно подразделение = одна функция»;
  •  процессная модель: «одно подразделение = один процесс»;
  •  матричная модель: «один процесс или один проект = группа сотрудников из разных функциональных подразделений»;
  •  модель, ориентированная на контрагента: «одно подразделение = один контрагент (клиент или клиентская группа, поставщик, подрядчик и пр.);

Последняя модель применяется в случае, если рынок контрагента ограниченный. Например, в случае если число потребителей сильно ограничено, целесообразно применить модель, ориентированную на клиента или клиентскую группу: «одно подразделение = один клиент».

В большинстве же случаев распространение получили функциональная и процессная модели, а также их различные модификации.

Организационная структура управления – функциональная модель 

Организационная структура управления на многих современных предприятиях была построена в соответствии с принципами управления, сформулированными еще в начале ХХ века. Наиболее полную формулировку этих принципов дал немецкий социолог Макс Вебер (концепция рациональной бюрократии):

  •  принцип иерархичности уровней управления, при котором каждый нижестоящий уровень контролируется вышестоящим и подчиняется ему;
  •  принцип соответствия полномочий и ответственности работников управления месту в иерархии;
  •  принцип разделения труда на отдельные функции и специализации работников по выполняемым функциям;
  •  принцип формализации и стандартизации деятельности, обеспечивающий однородность выполнения работниками своих обязанностей и скоординированность различных задач;
  •  принцип обезличенности выполнения работниками своих функций;
  •  принцип квалификационного отбора, в соответствии с которым найм и увольнение с работы производится в строгом соответствии с квалификационными требованиями.

Организационная структура управления, построенная в соответствии с этими принципами, получила название иерархической или бюрократической структуры. Наиболее распространенным типом такой структуры является линейно-функциональная (линейная структура).

Основы линейных структур составляет так называемый «шахтный» принцип («принцип колодца») построения и специализация управленческого процесса по функциональным подсистемам организации (маркетинг, производство, исследования и разработки, финансы, персонал и т. д.). По каждой подсистеме формируется иерархия служб («шахта» или «колодец»), пронизывающая всю организацию сверху донизу.

Результаты работы каждой службы оцениваются показателями, характеризующими выполнение ими своих целей и задач. Соответственно строится и система стимулирования и поощрения работников. При этом конечный результат – эффективность и качество работы организации в целом, – становится как бы второстепенным, так как считается, что все службы в той или иной мере работают на его получение.

Преимущества линейных структур:

  •  четкая система взаимных связей внутри функций и в соответствующих им подразделениях;
  •  четкая система единоначалия – один руководитель сосредотачивает в своих руках руководство всей совокупностью функций, составляющих деятельность;
  •  ясно выраженная ответственность;
  •  быстрая реакция исполнительных функциональных подразделений на прямые указания вышестоящих.

Недостатки линейной структуры:

  •  в работе руководителей практически всех уровней оперативные проблемы («текучка») доминирует над стратегическими;
  •  слабые горизонтальные связи между функциональными подразделениями порождают волокиту и перекладывание ответственности при решении проблем, требующих участия нескольких подразделений;
  •  малая гибкость и приспособляемость к изменению ситуации;
  •  критерии эффективности и качества работы подразделений и организации в целом разные, и часто взаимоисключающие;
  •  большое число «этажей» или уровней управления между работниками, выпускающими продукцию, и лицом, принимающим решение;
  •  перегрузка управленцев верхнего уровня;
  •  повышенная зависимость результатов работы организации от квалификации, личных и деловых качеств высших управленцев.

Таким образом, можно заключить, что в современных условиях недостатки структуры перевешивают ее достоинства.

Организационная структура управления – процессная модель

Истоки концепции управления процессами ведут к теориям управления, разработанным еще в девятнадцатом веке. В 80-х годах 19-го века Фредерик Тейлор предложил менеджерам использовать методы процессного управления для наилучшей организации деятельности. В начале 1900-х годов Анри Файоль разработал концепцию реинжиниринга – осуществление деятельности в соответствии с поставленными задачами путем получения оптимального преимущества из всех доступных ресурсов.

Процессные системы строятся на базе нескольких базовых принципов:

  •  принцип объединения процедур: выполнявшиеся различными сотрудниками операции, интегрируются в одну, то есть происходит горизонтальное сжатие процесса. Если не удается привести все шаги процесса к одной работе, то создается команда, отвечающая за данный процесс;
  •  принцип неразрывной последовательности: шаги процесса выполняются в естественном порядке, работа выполняется в том месте, где это целесообразно, смешанными группами, состоящими из работников различной предметной (функциональной) принадлежности или специализации;
  •  принцип владельца процесса: уполномоченный менеджер обеспечивает единую точку контакта, он играет роль буфера между сложным процессом и заказчиком, и ведет себя с заказчиком так, как если бы был ответственным за весь процесс;
  •  принцип самостоятельности выбора: исполнители принимают самостоятельные решения и несут ответственность за получение заданного результата деятельности;
  •  принцип горизонтального контроля: качество результата проверяется его потребителем – следующим элементом процессной цепочки;
  •  принцип системности (целостности) управления: управление затратами происходит по месту их возникновения, система управления издержками строится совместно с организационной структурой, без отрыва от деятельности, «один процесс – одно подразделение – один бюджет».

Преимущества процессных структур:

  •  четкая система взаимных связей внутри процессов и в соответствующих им подразделениях;
  •  четкая система единоначалия – один руководитель сосредотачивает в своих руках руководство всей совокупностью операций и действий, направленных на достижение поставленной цели и получение заданного результата;
  •  наделение сотрудников большими полномочиями и увеличение роли каждого из них в работе компании приводит к значительному повышению их отдачи;
  •  быстрая реакция исполнительных процессных подразделений на изменение внешних условий;
  •  в работе руководителей стратегические проблемы доминируют над оперативными;
  •  критерии эффективности и качества работы подразделений и организации в целом согласованны и сонаправленны.

Недостатки процессной структуры:

  •  повышенная зависимость результатов работы организации от квалификации, личных и деловых качеств рядовых работников и исполнителей.
  •  управление смешанными в функциональном смысле рабочими командами – более сложная задача, нежели управление функциональными подразделениями;
  •  наличие в команде нескольких человек различной функциональной квалификации неизбежно приводит к некоторым задержкам и ошибкам, возникающим при передаче работы между членами команды. Однако потери здесь значительно меньше, чем при традиционной организации работ, когда исполнители подчиняются различным подразделениям компании.

Обобщая, можно заключить, что процессная структура наряду с достоинствами функциональной структуры имеет целый ряд преимуществ там, где функциональная структура имеет явные недостатки.

Организационная структура управления – матричная модель

Матричные структуры совмещают принципы построения функциональных и процессных систем. В этих структурах существуют жестко регламентированные процессы, находящиеся под управлением менеджера процесса. При этом деятельность осуществляется работниками, находящимися в оперативном подчинении менеджера процесса и в административном подчинении руководителя, находящегося в функциональном «колодце».

По существу, роль менеджера процесса состоит в координации действий внутри процесса.

Подобное решение, с одной стороны, не полностью реализует преимущества процессного подхода, а с другой стороны, не полностью устраняет недостатки функциональной системы. На практике матричные структуры хорошо применимы для организации управления проектной деятельностью, и мало подходят для регулярного менеджмента, так как содержат в своей природе некоторое двоевластие – процессов и функций.

Смешанные структуры

Если применять различные модели организации деятельности в пределах отдельных бизнес-процессов, то можно использовать преимущества той или иной организационной модели. При этом для организации в целом будет применяться процессная организация основных структурных блоков, а в рамках отдельных блоков могут применяться различные модели. Например,

  •  для организации структурного блока, реализующего бизнес-процесс разработки новых и совершенствования существующих продуктов, целесообразно использовать матричную структуру;
  •  при определенных условиях для организации процессов воспроизводства ресурсов (зависимость от монополистов-поставщиков), воспроизводства средств производства (использование подрядчиков для выполнения работ), продвижения и продаж (работа с ограниченными клиентскими группами) целесообразно использовать модели, ориентированные на контрагента;
  •  структура финансовых служб будет выглядеть привычнее при функциональной организации.

Выбор тех или иных субмоделей зависит от специфики и особенности бизнеса.

41. стадии процесса принятия управленческих решений

Управленческое решение - это результат конкретной управленческой деятельности менеджмента. Принятие решений является основой управления. Выработка и принятие решений - это творческий процесс в деятельности руководителей любого уровня, включающий:

  •  выработку и постановку цели;
  •  изучение проблемы на основе получаемой информации;
  •  выбор и обоснование критериев эффективности (результативности) и возможных последствий принимаемого решения;
  •  обсуждение со специалистами различных вариантов решения проблемы (задачи); выбор и формулирование оптимального решения; принятие решения;
  •  конкретизацию решения для его исполнителей.

Технология менеджмента рассматривает управленческое решение как процесс, состоящий из трех стадий: подготовка решения: принятие решения; реализация решения.

На стадии подготовки управленческого решения проводится экономический анализ ситуации на микро и макроуровне, включающий поиск, сбор и обработку информации, а также выявляются и формируются проблемы, требующие решения.

На стадии принятия решения осуществляется разработка и оценка альтернативных решений и курсов действий, проводимых на основе многовариантных расчетов; производится отбор критериев выбора оптимального решения; выбор и принятие наилучшего решения.

На стадии реализации решения принимаются меры для конкретизации решения и доведения его до исполнителей, осуществляется контроль за ходом его выполнения, вносятся необходимые коррективы и дается оценка полученного результата от выполнения решения. Каждое управленческое решение имеет свой конкретный результат, поэтому целью управленческой деятельности является нахождение таких форм, методов, средств и инструментов, которые могли бы способствовать достижению оптимального результата в конкретных условиях и обстоятельствах.

Управленческие решения могут быть обоснованными, принимаемыми на основе экономического анализа и многовариантного расчета, и интуитивными, которые, хотя и экономят время, но содержит в себе вероятность ошибок и неопределенность.

Принимаемые решения должны основываться на достоверной, текущей и прогнозируемой информации, анализе всех факторов, оказывающих влияние на решения, с учетом предвидения его возможных последствий.

Руководители обязаны постоянно и всесторонне изучать поступающую информацию для подготовки и принятия на ее основе управленческих решений, которые необходимо согласовывать на всех уровнях внутрифирменной иерархической пирамиды управления.

Количество информации, которую необходимо переработать для выработки эффективных управленческих решений, настолько велико, что оно давно превысило человеческие возможности. Именно трудности управления современным крупномасштабным производством обусловили широкое использование электронно-вычислительной техники, разработку автоматизированных систем управления, что потребовало создания нового математического аппарата и экономоко-математических методов.

42. Требования, предъявляемые к технологии менеджмента, и важнейшие области принятия решений

Требования, предъявляемые к технологии менеджмента, можно свести к следующему:

  •  формулирование проблем, разработка и выбор решения должны быть сконцентрированы на том уровне иерархии управления, где для этого имеется соответствующая информация;
  •  информация должна поступать от всех подразделений фирмы, находящихся на разных уровнях управления и выполняющих различные функции;
  •  выбор и принятие решения должны отражать интересы и возможности тех уровней управления, на которые будет возложено выполнение решения или которые заинтересованы в его реализации;
  •  должна строго соблюдаться соподчиненность в отношениях в иерархии управления, жесткая дисциплина, высокая требовательность и беспрекословное подчинение.

Принятие управленческих решений предполагает использование следующих факторов: иерархии; целевых межфункциональных групп; формальных правил и процедур; планов; горизонтальных связей.

1) Использование иерархии в принятии решений осуществляется большинством фирм с целью координации деятельности и усиления централизации в управлении. В американских компаниях менеджеры обычно делегируют свои полномочия в принятии решений ближе к тому уровню, на котором имеется больше необходимой информации, и который непосредственно участвует в реализации конкретного решения. Американские менеджеры при принятии решений предпочитают не вступать в прямые контакты с подчиненными, находящимися более, чем на один иерархический уровень, ниже, чтобы не нарушать принцип звенности в управлении.

2) Использование целевых межфункциональных групп в принятии решений в американских фирмах довольно широко распространено. Такие целевые группы создаются обычно на временной основе. Их члены отбираются из различных подразделений и уровней управления. Целью создания таких групп является использование специальных знаний и опыта членов группы для принятия конкретных и сложных решений. Целевые группы чаще всего занимаются созданием новой продукции. Тогда в состав их входят инженеры, специалисты по маркетингу, производственники, финансисты, снабженцы. Первоначально они готовят на профессионально высоком уровне информацию, на основе которой высшее руководство принимает решение о выделении капиталовложений на разработку и внедрение новой продукции. Руководителем целевой межфункциональной группы назначается один из ее членов или вышестоящий руководитель, который может заменяться другим специалистом по ходу выполнения работ.

3) Использование формальных правил и процедур в принятии решений - это эффективный путь координации действий. Однако инструкции и правила придают жесткость системе управления, что замедляет инновационные процессы и затрудняет внесение поправок в планы в связи с меняющимися обстоятельствами.

4) Использование шипов в принятии решений нацелено па координацию деятельности фирмы в центом. Планирование является тем важным видом управленческой деятельности, на который руководители тратят значительную часть своего времени. В ходе составления планов осуществляется процесс сочетания интересов и целей между различными уровнями управления. Системы контроля и бухгалтерского учета приспособлены в американских фирмах к решению управленческих задач, и на их основе ведется разработка планов. Менеджеры постоянно следят за выполнением плановых показателей и имеют возможность их корректировать при соответствующем обосновании такой необходимости перед высшим руководителями фирмы или руководителями производственных отделений.

Для американского менеджера характерен более индивидуализм, чем коллективизм в принятии решений. Это отличает американский тип управления от японского и в определенной степени от западноевропейского. Индивидуализм проявляется в единоначалии в процессе принятия решений, индивидуальной предприимчивости в достижении лидерства, индивидуализации в оплате руководителей.

Американский стиль менеджмента- это не настоящее для будущего, а будущее для настоящего. Отсюда-планирование па перспективу, прогнозирование, маркетинг, преследующий цели- лучше попять потребителя и приспособиться к его требованиям, предвидеть изменения рынка и своевременно принимать необходимые меры в сфере производства. Организация фирмы и процесс управления в американских фирмах ориентированы па потребителя, па его запросы и вкусы.

Важной чертой американского менеджмента является индивидуальный подход к работнику с целью стимулирования выполнения порученной работы с максимальной ответственность. Отсюда большая роль отводится воспитанию и обучению работников, повышению их профессионального уровня и инициативы в работе. Философия управления в американских фирмах строится на том, что цели работника совпадают с целями фирмы. Такой подход обусловил принцип "управляющий должен знать каждого работника в лицо", а это, в свою очередь, выдвинуло задачу постоянного изучения персонала и выдвижение кадров по профессиональным навыкам и инициативности.

Важнейшими областями принятия решений являются определение политики капиталовложений и внедрения новой продукции. Принятие решений в области капиталовложений в США предполагает проведение предварительных расчетов их окупаемости и эффективности. Если окупаемость или эффективность предполагаемых капиталовложений выше нуля, то инвестиции целесообразны, так как увеличивают капитал фирмы. При этом необходимо учитывать результаты анализа окупаемости и эффективности других, альтернативных вариантов инвестирования, выбирая из них высший показатель.

Формулы для расчета таких показателей очень громоздкие. В них предусматривается расчет всех возможных денежных поступлений и затрат на всем протяжении существования объекта капиталовложений. В результате эти денежные поступления или прибыль выражается в ценах текущего времени за вычетом будущих поступлений так, будто бы они могли быть получены как прирост на вложенный капитал в какой-либо другой равнорисковой области.

На практике существуют и другие способы определения целесообразности капиталовложений. К ним, в частности, относятся расчеты: по срокам окупаемости; по влиянию инвестиций на дивиденды; по акциям текущего года; по сравнению данной нормы окупаемости с общей нормой по фирме в целом.

Независимо от того, какой метод для выработки решения используется фирмой, каждое решение о капиталовложениях должно следовать общей системе планирования и утверждение капиталовложений. Большинство фирм США разрабатывают годовые финансовые планы) которые содержат перечень уже принятых проектов или ожидаемых к финансированию в будущем году. Этот план подготавливается высшим руководством фирмы на основе предложений, разработанных на низовых уровнях.

На основе финансового плана принимаются решения с распределении ресурсов с учетом их сбалансированности. Значительно более гибкая система принятия решений применяется к специальным проектам и уточнению ранее принятых проектов. Процесс принятия решений о внедрении новой продукции в американских компаниях можно разбить на четыре последовательные стадии.

На первой стадии разрабатывается идея или концепция нового товара. Идеи для новых товаров и новых сфер предпринимательской деятельности стекаются от всех подразделений фирмы, а также от покупателей (заказчиков) в отдел новых товаров (или отдел маркетинга), где специалисты проводят оценку спроса на рынке и технических и экономических возможностей фирмы. При положительной оценке перспектив нового товара специалисты подготавливают предложение, которое, наряду с предложениями по другим товарам для изучения и определения приоритетности. Такой комитет обычно создается на уровне высшего руководства фирмы и обеспечивает общее руководство всем процессом инновации по новым товарам.

На второй стадии, если предложение получило одобрение комитета по новым товарам, ведется разработка изделия силами специалистов -маркетологов и технологических специалистов. Предварительная конструкция изделия изучается инженерами по производству по таким показателям, как стоимость, качество, долговечность, и при необходимости в конструкцию вносятся изменения. Окончательный вариант изделия анализируется для оценки стоимости единицы изделия, продажной цены, прибыли, объема продаж и потенциальной чистой окупаемости (рентабельности) на несколько лет вперед. Затем вариант изделия и план практической реализации идеи вновь поступают в комитет по новой продукции для окончательного утверждения,

На третьей стадии проводятся испытания нового изделия, как лабораторные, так и "полевые" (на рынке). По результатам испытаний вносятся необходимые изменения в изделие и разрабатывается подробный план внедрения его на рынок. Одновременно решается вопрос, следует ли финансировать массовое производство изделия исходя из объемов рынка.

На четвертой стадии осуществляется переход к полномасштабному производству изделия на регулярной основе. На этой стадии особое внимание уделяется следующим вопросам: координации контроля качества; созданию запасов сырья, материалов и комплектующих частей; рекламе и продвижению изделия на рынке; созданию системы оптового распределения; стимулированию продаж.

Многие крупные американские фирмы имеют специальные отделы или службы по разработке образцов изделий и проведению их испытаний. В этих отделах работают инженеры и техники-специалисты по производству и технологии. Часто на инженера по производству возлагается общее руководство всем процессом производства нового изделия с подчинением ему функциональных специалистов, которые связаны с этим процессом. Под его руководством может также создаваться управленческая группа из числа специалистов, которая впоследствии может получить статус постоянного подразделения (производственного отделения).

Функция НИОКР в американских фирмах обычно централизована на высшем уровне управления, где распоряжаются фондами, средствами и специальными исследовательскими подразделениями, которые занимаются развитием нового продукта. Поэтому решения о размерах капиталовложений и сроках разработки и внедрения новой продукции принимаются на высшем уровне управления. Производственные отделения и предприятия активно участвуют в разработке нового продукта, но им отводится важная роль на этапах проверки технологичности конструкторских идей, освоения нового продукта и запуска его в производство.

Внедрение новой продукции является одной из наиболее трудных задач, решаемых в производственных отделениях, Ее выполнение требует координации усилий работников различных подразделений: по конструированию. технологичности, производству и сбыту. Нередко в группу разработчиков новой продукции входят и представители заказчика. Члены группы по разработке новой продукции могут иметь различную заинтересованность. Так, обычно инженеры-конструкторы заинтересованы в создании технически передового продукта; производственники стремятся снизить себестоимость продукции в рамках используемой технологии; заказчики заинтересованы в низкой себестоимости нового изделия и в том, чтобы оно отвечало их требованиям.

Привлечение заказчика к разработке нового изделия часто оказывается решающим для его успеха на рынке. Новая продукция, выпускаемая всего одной фирмой-монополистом на рынке, позволяет ей увеличить объемы продаж за счет привлечения новых покупателей, поставок новой продукции своим старым клиентам, переманивая покупателей от других фирм, выпускающих аналогичную продукцию, но старых образцов. Поскольку инновации и новая продукция резко повышает конкурентоспособность фирмы, они являются предметом коммерческой тайны, и фирмы стремятся как можно быстрее их запатентовать.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

54198. Сценарій позакласного заходу: «Математика – зліва, математика - справа» 134 KB
  Бажаю вам дорогі друзі шановні академіки успіхів у вивченні цариці наук Математики 1 учень вбігає Хлопці я чув що в школі буде тиждень математики Уявляєте весь тиждень сама лиш тільки математика 2 учень з місця Та не може такого бути 3 учень вбігає У мене для вас ось така новина Всіх вчителів направили на курси залишилися лише математики. 1 учень Ну. Учень Як зібрався математику вивчати То до класу на уроки вирушай. Виконується цікавий номер Учень Сорокап'ятирічний чоловік покохав п'ятнадцятирічну дівчину.
54200. Конкурс знавців математики «Мадонна Математика» 714 KB
  Сьогодні будемо ми друзі Царицю всіх наук вітати. Не всі ви в майбутньому станете математиками але математика потрібна і в науці і в техніці і в повсякденному житті. Ще в давні часи математику називали царицею наук ключем до всіх наук. Одне слово одне слово Математику Чом по курсу спішать на морях кораблі Хуртовини й тумани долають в імлі Капітани не ледачі Не лякають їх задачі Одне слово одне слово Математики Хочеш лікарем стати хочеш в космос літати Перш за все треба друже математику знати Всі повинні шанувати Ікси...
54201. Математична конференція «Золотий переріз – душа гармонії» 502 KB
  І називається вона Золотий переріз душа гармонії. Теорему Піфагора знає кожен школяр а про золотий переріз – далеко не всі. Про золотий переріз знали ще в Давньому Єгипті й Вавилоні в Індії та Китаї.
54202. Математичний гурток для творчих дітей 623 KB
  Для пробудження в учнів інтересу до математики дуже важлива позакласна робота та особливо гурткова. Декілька років я керую гуртком «Цікава математика». Основним своїм завданням як керівника гуртка вважаю саме пробудження інтересу до свого предмету. До роботи в гуртку я залучаю в першу чергу творчих дітей, які не дуже дружать з математикою, бо не бачать в ній можливостей для реалізації своїх творчих сил.
54203. Математика і поезія – два крила натхнення 417.5 KB
  Прищеплювати інтерес до предметів математики та літератури; активізувати і стимулювати розумову і пізнавальну діяльність учнів; розвивати вміння й навички розмірковувати, розширювати кругозір; виховувати в учнів свідоме ставлення до одержання знань.
54204. Додавання та віднімання чисел частинами. Задачі на різницеве порівняння 60 KB
  Правильно це Буратіно. Відправляючись в країну дурнів Буратіно потрапляє в казковий математичний ліс. Ось і вибрався Буратіно із лісу знайшов стежку і вона привела його до будинку Мальвіни. Мальвіна запросила Буратіно в гості напоїла чаєм і вирішила перевірити його знання з математики.
54205. Множення чисел 1 і 0. Множення на 1 і 0. Задачі на дві і три дії 36 KB
  Множення чисел 1 і 0. Множення на 1 і 0.Ознайомити учнів із випадками множення коли одним із множників є число 1 чи 0. Що таке множення Як називаються числа при множенні Що показує перший другий множник 2.
54206. Перетин прямих. Точка. Відрізки та їх порівняння. Приклади на додавання 108.5 KB
  Які саме У кожній країні на кожному кроці зустрічаються фігури такі як на дошці додаток 1. Будинки стоять вздовж прямої з обох боків додаток 2. Курка пробігла розсипала зернята додаток 3. А якщо розглянути лінію від точки до точки то бачимо що вона має початок та кінець – це відрізок додаток 4.