ID: 30033

Название работы: Відсічення шлаку з конвертора

Категория: Дипломная

Предметная область: Производство и промышленные технологии

Описание: Тобто удосконалення робочого процесуавтоматизація обладнання та покращення роботи сталеплавильного агрегату і цеху взагалі 1 ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА Загальна характеристика доменного сталеплавильного та прокатного виробництва 1. Задачею цеху є виплавка переробного чавуну для конвертерного цеху а також для одержання лиття і товарного чавуну. Переробний чавун для конвертерного цеху містіть С=395 42; Si=03 10; Mn=02 10; Р=007; S=002 04 для мартенівського цеху Si=07 10; S≤0035; Mn=0. Проектна потужність цеху 54 млн.

Язык: Украинкский

Дата добавления: 2013-08-22

Размер файла: 512.5 KB

Работу скачали: 11 чел.

Вступ

Металургія є найважливішою галуззю промисловості, що визначає стан і досягнення НТП в народному господарстві. Розвиток і підвищення технічного рівня металургійного виробництва забезпечує всі галузі народного господарства високоякісними продуктами металургійного виробництва. Ефективність заходів НТП полягає в прискоренні підготовки виробництва нової конкурентно-здатної продукції, створення дійового механізму ліквідації важкої і малокваліфікованої праці.

Починаючи з 1990 р. в світове виробництво сталі змінюється не значно – збільшуючись на 1 – 2 %, без значних стрибків як в 60-х – 80-х роках ХХ століття, які відбувалися завдяки масовому впровадженню киснево-конверторного процесу і розвитку технології безперервного розливання сталі. Зараз в світі виробляється приблизно 840 млн. т.

Основною метою концепції розвитку гірничо-металургійного комплексу України до 2013г є визначення головних напрямів розвитку гірничо-металургійного комплексу з врахуванням тенденцій зміни внутрішнього і зовнішнього ринків металопродукції.

Задачею концепції є визначення заходів по проведенню структурних перебудов комплексу, здійснення державної підтримки гірничо-металургійних підприємств під час технічного переозброєння і модернізації виробництва.

Найкращим способом досягнення оптимального поєднання цих чинників є – вступ на підприємстві нових технологій, що дозволяють одержувати якісну продукцію з меншими капітальними витратами.

В даний час найефективнішою технологічною схемою виробництва сталі є використовування кисневих конвертерів, установок піч-ківш і МБЛЗ.

Конвертерний спосіб виробництва сталі визнаний в світі найефективнішим, що значно випереджає за багатьма показниками виробництво сталі в череневих агрегатах. По частці конвертерної сталі Україна значно відстає від передових металургійних країн, що в значній мірі знижує конкурентоспроможність металопродукції на світовому ринку.

Даний дипломний проект присвячений розгляненю діючих та розробці нових методів й заходів що до відсічення шлаку з конвертора. Тобто удосконалення робочого процесу,автоматизація обладнання та покращення роботи сталеплавильного агрегату і цеху взагалі

1 ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА

1.  Загальна характеристика доменного, сталеплавильного та прокатного виробництва

1.1.1Доменний цех

Доменний цех має у своєму складі 4 доменні печі корисним обсягом (м3): № 1 – 3000 , № 3 – 1386, № 4 – 1386, № 5 – 1719, а також ділянки по розливанню чавуну у товарні чушки масою до 16 кг і переробки шлаку.

Задачею цеху є виплавка переробного чавуну для конвертерного цеху, а також для одержання лиття і товарного чавуну.

Переробний чавун для конвертерного цеху містіть, % С=3,95 - 4,2; Si=0,3 - 1,0; Mn=0,2 - 1,0; Р=0,07; S=0,02 - 0,4, для мартенівського цеху, % Si=0,7 - 1,0; S≤0,035; Mn=0.1 - 1.0.

Доменний цех має у своєму складі наступні ділянки: рудний двір з бункерами для збереження сировини, ливарний двір для обслуговування фурмених приладів, льоток і збирання продуктів плавки. На ньому знаходяться жолоби, машини для обслуговування льоток, ділянка для розливання чавуну з 4 розливними машинами конвеєрного типу, ділянка по переробці шлаку, на якому гранулюють частину шлаку, а інший шлак переробляється в дорожній щебінь.

Є відділення для виготовлення вогнетривкої маси для доменних печей. Проектна потужність цеху – 5,4 млн. т на рік.

1.1.2Загальна характеристика конвертерного цеху

До складу цеху входять наступні відділення :

– відділення знесірчення чавуну (віднесено до доменного цеху);

– головна будівля складається з конвертерного відділення, міксерного відділення і відділення скачування шлаку, естакади крану для перестановки шлакових чаш, відділення підготовки сталерозливних і проміжних ковшів;

– відділення шихтових сипучих матеріалів і феросплавів з транспортною галереєю;

– відділення скрапу;

– відділення МБЛЗ і відділення транспортної обробки слябів;

– відділення рідких лігатур;

– вапняно-випалювальне відділення;

– енергетичні споруди;

– адміністративно-побутові корпуси, експрес-лабораторія і об'єкти підсобного господарства.

Основним устаткування киснево-конвертерного цеху є конвертерне відділення у складі якого 2 конвертори по 300 т.

Ще у цеху передбачено:

– двопозиційний відділ десульфурації чавуну і скачування шлаку (північне і південне);

– обробка сталі на двопозиційній установці «піч-ківш»;

– обробка розплаву на двокамерному вакууматорі;

– розливання сталі на двох МБЛЗ;

– ділянка складування і відвантаження слябів.

Частка слябів – товарні заготовки, частка іде на переробку на листових станах комбінату.

Всього середня тривалість плавки:  – 40 хвилин.

Проектна потужність цеху приблизно 6 млн. т. рідкої сталі на рік.

Вакуум-камера уявляє собою металоконструкцію, зварені із листів, з посиленим днищем. Усередині кожної вакуум камери встановлені опори, на які установлюється стальківш. Труби для підводу інертного газу проходять через стінку в зоні опор ковша.

Двокамерний вакууматор у своєму складі має бункер для подання легуючих, фурму для вимірювання температури та проб металу, кисневу фурму для продування та видалення вуглецю у рідкому металі, телекамеру для спостереження процесу вакуумування, захисний екран який охолоджується, вакуумна кришка для отримання розрідження у вакуум камері, вакуумну камеру для проведення процесу вакуумування, систему очищення відхідних газів, систему взважування, дозування та подачі матеріалів до устаткування вакуумної установки камерного типу.

Проектна потужність вакууматору 2,7∙106 т/рік.

Марочний сортамент сталей, що виплавляється, представлений в таблиці 1.1.

Таблиця 1.1 – Марочний сортамент сталей

№ п/п	Найменування калькульованих  груп марок сталі	Код групи марки сталі	ГОСТ, ДСТУ, ОСТ, ТУ, міжнародний стандарт	Марки сталі*
1	Кипляча сталь	11	ГОСТ 380-94	I. Ст0кп, Ст1кп, Ст2кп, Ст3кп, Ст4кп
						ДСТУ 535-88	Ст0кп, Ст3кп, Ст4кп
						ДСТУ 14637-89	Ст0кп, Ст2кп, Ст3кп
			2	Вуглецева якісна сталь (кипляча)	31	ДСТУ 1050-88	I. 05кп, 08кп, 10кп, 11кп, 15кп, 18кп, 20кп
						ГОСТ 1577-93	I. 08кп, 10кп, 15кп, 20кп
3	Вуглецева сталь (котельна)	17	ДСТУ 5520-79	I.15К,16К, 20К II.18К, 22К
4	Низьколегована сталь	18	ГОСТ 6713-91	I. 16Д
5	Вуглецева спокійна сталь	14	ГОСТ 380-94	I. Ст0сп, Ст1сп, Ст2сп, Ст3сп, Ст4сп II.Ст5сп, Ст6сп III. Ст3Гсп
						ДСТУ 535-88	I. Ст0сп, Ст2сп, Ст3сп, Ст4сп II. Ст5сп, Ст6сп
						ДСТУ 14637-89	I. Ст0сп, Ст2сп, Ст3сп, Ст4сп    II. Ст4сп, Ст5сп III. Ст3Гсп
						ДСТУ 3799-98	III. Н50сп, ПТ70сп, Т60сп
						DIN EN 10025	S235J2G3, S235J2G4, S235JO, S235JR, S235JRG1, S235JRG2
						EN 10028-2	III P265GH
						DIN 17172	STE 240.7
						DIN 17 100	I. RQSt 37-2, RSt 37-2, RSt 37-3, St 37-3, St 44-2, St 44-3 II. St 50-2, St 60-2
						GB 700	Q235B
						EN 10 083	I. 2C22, 2С25 II. 2С30, 2С35, 2С40, 2С45, 2С50 I. 3C22, 3С25 II. 3С30, 3С35, 3С40, 3С45, 3С50
					14	ДСТУ 27772-88	С255
						ASTM A283/A283M	I. A283-A, A283-B, A283-C A283-D
						ASTM A285/A285M	A285-A, A285-B, A285-C
						DIN EN 10 207	III. SPH 235, SPH 265, SPHL 275
						DIN 17 102	III. STE 255, STE 285, TStE 255 TStE 285
			6	Вуглецева якісна сталь (спокійна)	34	ДСТУ 1050-88	I. 08, 10, 15, 20, 25 II. 30, 35, 40, 45, 50, 55, 58, 60
						ГОСТ 1577-93	I. 08, 10, 15, 20, 25 II. 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70
						ДСТУ 14959-79	II. 65,70, 75, 80, 85
						ТУ У 14-16-130-97	Св-07А
						JIS G 4051-79	I. S25C II S45C, S35C
			7	Вуглецева якісна сталь (трубна)	35	ГСТУ 3-009-2000	В
						ОСТ 14-21-77	Марка Д
8	Вуглецева якісна сталь (осьова)	15	ГОСТ 4728-96	ОС
9	Вуглецева напівспокійна сталь	12	ГОСТ 380-94	I. Ст0пс, Ст1пс, Ст2пс, Ст3пс, Ст4пс II. Ст5пс, Ст6пс III. Ст3Гпс, Ст5Гпс
						ДСТУ 535-88	I. Ст0пс, Ст3пс, Ст4пс II. Ст5пс, Ст6пс
						ДСТУ 14637-89	I. Ст0пс, Ст2пс, Ст3пс, Ст3Гпс, Ст4пс II. Ст5пс, Ст5Гпс
						ДСТУ 3799-98	III. Н50пс
						DIN 17 100	I. St 37-2
			10	Вуглецева якісна сталь (напівспокійна)	32	ДСТУ 1050-88	I. 08пс, 10пс, 15пс, 20пс
						ГОСТ 1577-93	I. 08пс, 10пс, 15пс, 20пс

*Пункти I, II, III позначають відмінність сталі в кожній групі  за змістом марганцю і передбачає:

1.  Вміст Mn  в сталі 0,40-0,80 %
2.  Вміст Mn  в сталі 0,60-0,90 %
3.  Вміст Mn  в сталі 0,80-1,20 % [2]

Безперервну розливку сталі здійснюють на двострумковій слябовій МБЛЗ радіального типу із прямолінійним кристалізатором і базовим радіусом 10 м.

Розміри слябів, що відливають:

Товщина 200 –300 мм. Ширина 1000 – 1800 мм. Довжина 3200 – 12000 мм. Сталь, що розливається на МБРС, піддається попередній позапічній обробці на УКП. Проектна потужність 2,5 млн. т/рік.

1.1.3Цеха прокатного виробництва.

Обтискний цех (стан 1250), введений в експлуатацію в 1954 році, реконструйований у 1971 р. зі збільшенням діаметра валків робочої кліті з 1100 до 1250 мм. Зливки з мартенівського цеху подаються потягом до нагрівальних колодязів, де робиться їх посад і нагрів в осередках 6 груп колодязів. Нагріті до 12500-13000С зливки обтискуються в робочій кліті стану до одержання блюмів перетином 200х200 до 400х400 мм, довжиною
4500-6000 мм, або слябів шириною 390-1260 мм , товщиною 110- 320 мм і довжиною 1200- 3000 мм. Цех має 3 основних ділянки : нагрівальні колодязі, стан і склад (ад’юстаж) заготовок. Проектна потужність цеху – 4,2 млн. т.

Прокатний стан 2250. Товстолистовий цех № 1 введено в експлуатацію в 1952р., Обладнаний станом 2250 з послідовним розташуванням 2 клітей проектною потужністю 450000 т / рік. Цех виробляє лист товщиною
5 - 25 мм, шириною 1200 - 2000 мм. Листи прокочуються з слябів машиною 110 - 250 мм, шириною 590 - 1050 мм, довжиною 1200 - 18500 мм. На стані прокочують вуглецеву сталь, низьколеговану, леговану. Проектна потужність цеху 450 тис. т на рік.

Стан 600 призначений для прокату широкого сортаменту профілів : двотаврових балок, круга діаметром 50 - 120 мм, квадрата 50×50 - 100×100 мм, смуги завтовшки 15 - 50мм, шириною 100 - 200 мм, рейок до 24 кг/м. швелера №12 - №20, двотаврові балки №14 - №20, кут рівно - та нерівнополосний різних розмірів, рейкову балку, шахтну стійку, прокат фасону, трубну заготівку. Готовий прокат випускається завдовжки 6 – 24 м.

ТЛЦ №2 (двохклітьовий реверсивний стан 3000) випускає сталеві листи з кромкою обріза, товщина листів 6-50 мм, ширина 1500-2500 мм, довжина до 20 м. (по спеціальних замовленнях до 25000 мм) з низьколегованої сталі марок 09Г2ФБ, 10Г2ФБ, 10Г2ФБЮ, 13ГС, 13Г1СУ і інших прокатаних по контрольованому режиму. Литі сляби поступають з киснево-конвертерного цеху після розливання на МБЛЗ. Проектна потужність 1200 тис. т в рік.

1.2 Сировинні та витратні матеріали, необхідні для реалізації проектних рішень

1.3 Вибір і обґрунтовування технічних рішень

1 – производительность доменного цеха с учетом строительства ДП №2.

2 – максимальная проектная производительность конвертеров.

3 – максимальная проектная производительность ДСА.

4 – максимальная проектная производительность стана 600.

Рисунок 1.1 – Баланс металу по підприємству із розрахунку проектних можливостей технічних агрегатів і цехів, тис. т/рік.

1 – продуктивність доменного цеху з урахуванням будівництва ДП № 2.

2 – максимальна проектна потужність конвертерів.

3 – максимальна проектна потужність ДСА.

4 – максимальна проектна потужність стана 600.

5 – пропускна здатність (потужність) МБЛЗ.

Рисунок 1.2 – Баланс металу по ВАТ «АМК» після реконструкції, тис. т/рік.

7 ОХОРОНА ПРАЦІ І НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА

7.1 Аналіз небезпечних і шкідливих виробничих чинників

Основними шкідливостями в конвертерному відділенні є тепловиділення від технологічного устаткування і від остигаючого металу, пило та газовиділення від технологічного устаткування, виплески і викиди рідкого металу і шлаку і ін.

Кожне порушення технологічного процесу завжди може бути пов'язане з можливістю прориву, викиду, виплеску розплавленого металу і шлаку. Тому робочі майданчики що містяться навколо КК, вдають із себе небезпечну зону, роботи в межах якої вимагає постійної заборони підвищених заходів безпеки. Також до небезпечних зон належать території біля розплавленого металу і шлаку, біля ковшів з ними, навколо працюючого устаткування крана. Тому допуск до небезпечної зони дозволений лише особам, що працюють на цих ділянках, що склали іспити і отримали відповідні допуски (посвідчення), пройшли щоквартальні інструктажі і річні з перевіркою знань відповідно до стандартів підприємства по охороні праці згідно ДНАОП 0.00-4.12-94 "Положення про навчання, інструктаж і перевірку знань працівників по питаннях охорони праці".

В умовах металургійного виробництва небезпечні і шкідливі виробничі чинники виявляють себе постійно або періодично. До небезпечних і шкідливих виробничих чинників, що постійно діють, відносяться частини механізмів і устаткування, які рухаються і обертаються, переміщення вантажів, теплові випромінювання, шум, вібрація, а до періодичних - розплавлений метал, запилена, загазованість і інше.

Показником, що характеризуватиме періодичні і випадкові небезпечні і шкідливі виробничі чинники, є їх частота.

Питання значного скорочення шкідливих викидів в атмосферу детально викладені в спеціальній частині проекту. Крім того, передбачається ціла низка додаткових заходів щодо охорони праці і навколишнього середовища.

У електроприміщенні газоочистки передбачається загальнообмінна припливно-витяжна вентиляція з механічною і природною спонукою, розрахована з умови асиміляції тепловиділень від електроустаткування і створення підпору повітря в приміщенні, а також кондиціонування повітря в теплий період року за допомогою автономного кондиціонера.

У димососній і в шатрі рукавного фільтру передбачається загальнообмінна припливно-витяжна вентиляція, з механічною і природною спонукою, розрахована з умови асиміляції надмірних тепловиділень в теплий період року.

Опалювання шатра фільтру передбачається печами електронагрівальними типу ПЕТ, опалювання електроприміщення – повітря, суміщене з припливною вентиляцією і місцевими нагрівальними приладами.

Для локалізації пиловиділень у місць їх утворення, у відділенні шлакотворних сумішей передбачається місцева витяжна вентиляція від укриттів технологічного устаткування, що порошить, і місць пересипок матеріалу. Для очищення запиленого повітря передбачається аспіраційна установка продуктивністю 25 000 м3/г, обладнана 2-ма рукавними фільтрами з імпульсною регенерацією Ф-1-165 і димососом з електродвигуном потужністю 75 кВт.

Сумарна площа фільтрації рукавних фільтрів 330 м2;

Питоме газове навантаження 1,26 м3/м2 *хв;

Кінцева запилена не більше 20 мг/м3;

ККД 99,6%

Очищена пилоповітряна суміш викидається в атмосферу через витяжну трубу заввишки 30 м. Прибирання уловленою рукавним фільтром пилу і подальше її використання.

У вбудованих електротехнічних і допоміжних приміщеннях передбачається загальнообмінна припливно-витяжна вентиляція з механічною і природною спонукою і опалювання місцевими нагрівальними приладами.

Всі заходи щодо опалювання і вентиляції електротехнічних і допоміжних приміщень газоочистки виконані в першій черзі будівництва. Додатково, при споруді рукавного фільтру для установки «піч-ківш» №2, передбачається загальнообмінна припливно-витяжна вентиляція шатра фільтру і опалювання шатра печами електронагрівальними типу ПЕТ.

7.2 Заходи щодо  техніки безпеки і безпеки праці

Заходи щодо охорони праці і техніки безпеки виконані відповідно до вимог нормативно - інструктивних директивних документів, вказівок Держміськтехнагляду, Сніпов з урахуванням «Загальних правил безпеки для підприємств і організацій металургійної промисловості», «Правил безпеки в сталеплавильному виробництві», «Правил пристрою і безпечної експлуатації вантажопідйомних кранів».

Конвертер є складний енерготехнологічний агрегат. Для забезпечення безпечної і безаварійної роботи необхідне неухильне дотримання вимог, викладених в наступних розділах:

- загальні положення;

- заходи безпеки при підготовці конвертера до роботи;

- заходи безпеки при роботі конвертера;

- техніка безпеки при обслуговуванні продувальних пристроїв.

Всі технологічні операції проводяться відповідно до "Правил безпеки в сталеплавильному виробництві", "Загальними правилами по техніці безпеки для підприємств і організацій металургійної промисловості", а також інструкціями, що діють в цеху: технологічними, виробничий – технічними, по охороні праці і техніці безпеки для сталеварів і підручних сталеварів.

Безпечна експлуатація конвертера забезпечується виконанням вимог вищезгаданих правил і інструкцій.

Персонал конвертерного відділення повинен пройти атестацію по правилах техніки безпеки при експлуатації електротехнічних установок промислових підприємств і по правилах пожежної безпеки і вибухонебезпеки.

До обслуговування конвертера допускається тільки персонал, що пройшов навчання за відповідною програмою і пройшов атестацію.

Персонал, обслуговуючий електроустаткування, повинен пройти атестацію по правилах техніки безпеки при експлуатації електротехнічних установок промислових підприємств і по правилах безпеки і вибухонебезпеки.

До обслуговування гідросистем конвертера допускається тільки персонал, що пройшов спеціальну підготовку і що склав іспити по правилах Держміськтехнагляду.

Обслуговуючий персонал, що користується ручним інструментом, повинен знати і дотримувати вимоги, передбачені правилами безпеки для слюсарів по монтажу і ремонту устаткування.

Всі роботи з підготовки конвертера до роботи проводяться при відключених роз’єднувачах. Всі роботи на вузлах і агрегатах ведуться відповідно до вимог биркової системи.

Конвертер і допоміжне устаткування повинні відповідати наступним вимогам:

- робочі майданчики і отвори для обслуговування окремих частин установки повинні мати огорожі;

- всі металеві елементи устаткування конвертера, що доступні для дотику і можуть опинитися при роботі під напругою, повинні бути заземлені;

- не допускається наявність течі масла на вузлах, укомплектованих гідросистемами.

При підготовці конвертера до роботи необхідно ретельно оглянути, а потім перевірити в роботі все устаткування і переконатися в його справному стані.

Не допускається експлуатація конвертера за наявності несправностей.

Під час роботи конвертера забороняється:

- заходити за огорожу конвертера;

- проводити виплавку металу за наявності течі води з водоохолоджуваних елементів конвертера;

- знаходження людей на відмітці 0 м ближче за 2 метри від сталевозу під час випуску металу;

- використовувати непросушені пробовідбірники, термопари матеріали і феросплави з вологістю більш –5%;

- проведення неузгоджених з майстром (або сталеваром) операцій по обслуговуванню конвертера і ремонту окремих вузлів.

7.3 Заходи щодо пожежної безпеки виробництва

Пропонований дипломний проект виконаний відповідно до "Правил безпеки, що діють, в сталеплавильному виробництві", "Правилами безпеки в газовому господарстві заводів чорної металургії".

У приміщеннях комплексу категорії “В” по ОНТП 24-86 (насосно-акумуляторних станціях, маслопідвалах, ділянці підготовки вуглевмісних матеріалів, електроприміщеннях, приміщеннях трансформаторів і ін.) передбачена система автоматичного пожежогасіння.

Виробничі приміщення і приміщення чергового персоналу оснащуються засобами первинного пожежогасіння.

Ступінь вогнестійкості будівель і споруд II і III. Розміри будівель (пожежних відсіків), залежно від ступеня вогнестійкості і категорії будівель і споруд по пожежній безпеці, відповідають вимогам норм.

7.5 Захист навколишнього середовища

Від джерел комбінату в повітряний басейн міста викидаються:

– зважені речовини – від джерел аглофабрики, доменного, конвертерного і інших цехів;

– оксид вуглецю і діоксид сірки - від джерел аглофабрики, доменного, конвертерного цехів;

– оксид азоту – від аглофабрики і всіх цехів, споживаючих енергетичне паливо.

Сьогодні на комбінаті є близько 700 джерел виділень, з них 504 оснащені пилегазоочистним устаткуванням, в т.ч. організованих джерел – 26.

Основними джерелами шкідливих викидів є аглофабрика (44 % від загальних викидів), доменний цех (19 %), конвертерний (20 %),МБЛЗ (14 %)данні приведені на рисунку 7.1.

 

Рисунок 7.1 – Джерела і характер забруднення навколишнього середовища ВАТ "АМК"

Захист повітряного басейну здійснюється по наступних основних напрямах:

– захист від організованих видимих забруднень і викидів у вигляді газів (і що знаходяться в їх складі пилу, кіптяви, диму), що відходять, через трубу або газовідсмоктуючі пристрої;

– боротьба з неорганізованими викидами та боротьба з невидимими забрудненнями токсичного характеру, які інколи виявляються шкідливішими, ніж видимими;

Організовані викиди, перш ніж попасти в газоочисні апарати, проходять зазвичай через казан–утилізатор, де віддають тепло для здобуття пари і охолоджуються. Для уловлювання плавильного пилу використовують пиловловлювачі наступних типів: інерційні, ударної дії і що використовують метод електростатичного осадження. Так само застосовуються сухі газоочисники (електрофільтри, рукавні фільтри) і мокрі газоочисники (апарати типа скруберів Вентурі).

8 ЦИВІЛЬНА ОБОРОНА І БЕЗПЕКА ЖИТТЕДІЯЛЬНОСТІ

8.1 Розробка заходів для забезпечення стійкої роботи підприємств в надзвичайних ситуаціях

Техногенне, екологічне і природне положення України, рік від року стає складнішим, росте його негативний вплив на населення і навколишнє середовище. Тому, з набуттям Україною незалежності, враховуючи досвід економічно розвинених країн, було почато законодавче оформлення Цивільної оборони, як державної системи органів управління і сил: організації і здійснення заходів щодо захисту населення від впливу наслідку надзвичайних ситуацій.

Певною мірою вдалося досягти того, що Цивільна оборона України відповідає умовам, які витікають з аналізу можливих надзвичайних ситуацій техногенного, екологічного, природного і військового характеру.

Під стійкістю роботи конвертерного цеху розуміється  можливість в умовах незвичайної ситуації випускати продукцію в запланованому об'ємі і номенклатури, а при отриманні середніх руйнувань або порушенні зв'язків і постачань, відновлювати виробництво в мінімальні терміни.

Під стійкістю роботою об'єктів, які безпосередньо не проводять матеріальних цінностей, розуміють їх можливість виконувати свої функції в умовах НС. На стійкість роботи ККЦ в умовах НС впливають наступні чинники:

– надійність захисту робочих і службовців;

– можливість інженерно – технічного комплексу об'єкту протистояти у визначеному ступеню вражаючих чинників стихійної біди, аварій, катастроф і сучасних видів зброї;

– захищеність цеху від вторинних вражаючих чинників (пожеж, вибухів, зараження ОР і СДОР);

– надійність системи забезпечення підприємства всім необхідним для виробництва (сировиною, паливом, комплектуючими вузлами і деталями, електроенергією, водою, газом і іншим);

– стійкість і безперервність управління виробництвом;

– підготовленість конвертерного цеху до робіт щодо порушеного виробництва.

Перераховані чинники є основними загальними для всіх підприємств. Шляхи підвищення стійкості роботи конвертерного цеху в умовах НС, а саме:

– забезпечення надійного захисту робочих і службовців від вражаючих чинників сучасної зброї, аварії, катастрофи і стихійної біди;

– захист основних виробничих чинників від вражаючих чинників, у тому числі і від вторинних, які виникають в умовах НС;

– стійке забезпечення всім необхідним для випуску запланованої продукції;

– підготовка до відновлення порушеного виробництва;

– підвищення надійності і оперативності управління виробництвом.

Захист робочих і службовців конвертерного цеху досягається чотирма основними способами:

– укриття людей в захисних спорудах;

– проведення евакуаційних заходів;

– радіаційно – хімічний захист;

– медичний і біологічний захист.

Надійно захистити виробничий персонал цеху можливо лише при комплексному використанні всіх основних способів захисту.

Захист виробничих фондів полягає в підвищенні протидії будинків, споруд і конструкції об'єкту до вражаючих чинників і захисту технологічного устаткування, верстатів, систем і комунікацій і інших засобів, що формують основу виробничого процесу.

Створення надійних систем електро– , водо– і теплозабезпечення цеху:

а) підвищення стійкості електрозабезпечення:

– розподіл схеми електромереж на незалежно працюючі частини;

– заземлення електромереж і підключення їх до декількох джерел енергозабезпечення;

– створення резерву дизельних електростанцій;

б) підвищення стійкості систем водопостачання:

– водопостачання від двох незалежних джерел, одне з яких підземне;

– захист вододжерел і резервуарів чистої води;

в) підвищення стійкості систем газо, тепло і паливо забезпечення:

– розподільні газопроводи робити підземними і передбачати їх кільцювання:

– газорозподільні станції і опорні пункти обвідних газопроводів передбачати в підземному варіанті;

Підвищення протипожежної стійкості:

– максимальне скорочення запасів паливо і вибухонебезпечних речовин;

– проведення профілактичних протипожежних заходів;

– підготовка сил і засобів пожежогасінні.

8.2 Створення стійкості системи матеріально – технічного постачання

На підприємствах створюють запаси сировини, палива, комплектуючих вузлів і деталей, устаткування, яке дозволяє продовжувати роботу на випадок дезорганізації постачання.

Створення стійкості системи управління:

– підготовка ПУ (захищених);

– забезпечення ПУ засобами зв'язку;

– використання автоматизованої системи управління.

Підготовка до прискореного (негайного) відновлення порушеного виробництва:

– розробка необхідної технічної і технологічної документації;

– створення запасів матеріальних засобів для встановлення робіт;

– розробка розрахунків сил і засобів, для відновлення робіт;

– визначення достовірної черговості робіт після відновлення виробництва з урахуванням наявних ресурсів і місцевих умов.

Крім того, на стійкість роботи підприємств впливатиме наявність підготовленої робочої сили.

Підвищення надійності і оперативності управління виробництвом:

– створення в цехах стійкої системи зв'язку, висока підготовка керівного складу, своєчасне ухвалення вірних рішень і постановка завдань підлеглим відповідно до обстановки, що склалася.

Підвищення стійкості роботи підприємства досягається завчасним проведенням комплексу інженерно – технічних, технологічних і організаційних заходів, які, направлені на максимальне зниження дії вражаючих чинників і створення умов для ліквідації наслідків АС.

Інженерно – технічні заходи — це комплекс робіт, що забезпечують підвищення стійкості виробничих будинків і споруд, устаткування, комунально – енергетичних систем.

Технологічні заходи забезпечують підвищення стійкості роботи об'єкт шляхом зміни технологічного процесу, що сприяє спрощенню виробництва продукції і усуває можливість виникнення вторинних вражаючих чинників.

Організаційні заходи передбачають розробку і планування дій керівного, командно – начальницького складу штабу, служб і формування З при захисту робочих і службовців.

Знання можливих надзвичайних ситуацій дозволяє розробити заходи щодо недопущення можливих аварій на ВАТ ”АМК”, а у разі їх виникнення максимально і своєчасно  забезпечити захист комбінату і його працівників, що дозволить зменшити збиток, нанесений комбінату НС, і уникнути людських жертв.