30183

Повышения эффективности использования строительных машин, увеличение срока их службы и надежности в работе

Дипломная

Архитектура, проектирование и строительство

Рост парка машин позволил в значительной степени механизировать труд работников в строительстве. Уровень его механизации достиг 80%. Машинами выполняются почти все основные виды строительно-монтажных работ. В этих условиях своевременность и высокое качество сооружения строительных объектов в большой степени зависят от уровня работоспособности машин. Чем он выше, тем больше гарантий в том, что объекты будут построены в установленные сроки и качественно.

Русский

2013-08-23

897.6 KB

7 чел.

ВВЕДЕНИЕ

На строительную отрасль страны возложены задачи по созданию и обновлению основных фондов народного хозяйства, предназначенных для развития общественного производства и решения социальных задач. Свои функции   отрасль реализует с помощью различного вида строительных машин и средств малой механизации.

Рост парка машин позволил в значительной степени механизировать труд работников в строительстве. Уровень его механизации достиг 80%. Машинами выполняются почти все основные виды строительно-монтажных работ. В этих условиях своевременность и высокое качество сооружения строительных объектов в большой степени зависят от уровня работоспособности машин. Чем он выше, тем больше гарантий в том, что объекты будут построены в установленные сроки и качественно.

Поддержание работоспособности машин в значительной степени зависит от деятельности ремонтно-механических предприятий.

Ремонтно-механические предприятия осуществляющие ремонт строительных машин и оборудования, классифицируются по назначению, объему, производству и степени подвижности.

Важнейшим условием повышения эффективности использования строительных машин, увеличение срока их службы и надежности в работе является правильная эксплуатация и высококачественный ремонт. Эти задачи решаются при помощи разработанной в нашей стране системы планово-предупредительного ремонта, которая ввела новое начало в организацию ремонта машин и классифицировала их по периодичности выполнения, составу и объёму монтажных работ.

Специализация ремонтных предприятий позволяет механизировать трудоемкие и тяжелые операции, применять специальные приспособления, стенды, оснастку и измерительные средства, внедрять новые способы восстановления деталей, что  создает условия для улучшения качества ремонта, повышение производительности труда ремонтных рабочих, снижение себестоимости и продолжительности ремонта 

  1.  ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ
  2.   Выбор и обоснование необходимости проектирования ремонтного участка.

При обосновании необходимости проектирования предприятия необходимо обратить внимание на резкое увеличение парка дорожно-строительных машин, что обусловлено расширением ремонтного производства в Российской Федерации.

Целью ремонтного предприятия является – продление сроков службы машин и механизмов, повышение коэффициентов технической готовности и использования. На восстановление машинного парка затрачивается большое количество денег и высококачественного материала, это обязывает искать более совершенные методы и способы ремонта машин, обеспечивающие высокое качество ремонта при низкой его стоимости.

Правильная организация ремонтного производства дает значительную экономию качественного материала, высвобождает мощность машиностроительных заводов, занятых производством запасных частей, на изготовление новых машин и т.д. Недостатков в ремонтном производстве много: высокая стоимость ремонта, качество ремонта желает быть лучшим, продолжительность пребывания машин в ремонте длительная, большой расход запасных частей и материалов и т.д.

Современное развитие строительной техники требует значительного расширения специализации кооперации, совершенствования и правильной организации ремонтного производства, повышения культуры производства, механизации и автоматизации производственных процессов, использования высокопроизводительного оборудования, применение прогрессивной технологии, научной организации труда, внедрение совершенных форм управления, планирования и экономического стимулирования.

Все это заложено  в основу при обосновании необходимости проектирования ремонтного предприятия.

1.2 Выбор метода и способа ремонта, структуры ремонтного участка.

Способ ремонта принимаем агрегатно-узловой (обезличенный).

Обезличенный метод ремонта устраняет основной недостаток индивидуального метода – длительный простой в ремонте. Сущность этого метода заключается в том, что в процессе разборки и дефектации детали машин

одной марки обезличиваются (т.е. теряется принадлежность деталей к определенной машине), а отремонтированные детали комплектуются для сборки обезличенных элементов. Из них затем собирают машины, причем операции подгонки деталей сводятся до минимума.

Обезличенный метод ремонта дает возможность укрупнить партии деталей и сборочных единиц; использовать преимущество серийного производства; специализировать производственные участки; применять высокопроизводительное оборудование и оснастку; механизировать и автоматизировать ремонтные операции; специализировать рабочих на ремонте и сборке определенных элементов. Все это позволяет уменьшить трудоемкость, стоимость и производительность ремонта деталей, агрегатов и машины в целом.

Разновидностью обезличенного метода ремонта является агрегатный метод. При нем снятые с машины элементы направляют в ремонт, а на нее тут же монтируют другие, заранее отремонтированные или полученные из оборотного фонда. При этом элементы должны ремонтироваться на ремонтных заводах или в хорошо оснащенных мастерских баз механизации, где можно обеспечивать соблюдение технических условий на ремонт.

Основными преимуществами агрегатного метода ремонта являются: сокращение ремонта машин и появление вследствие этого коэффициента их использования, а также увеличение пропускной способности ремонтного предприятия.

Ремонт машины агрегатным методом может производиться как на ремонтных предприятиях, так и в условиях эксплуатации. В первом случае машина поступает на ремонтное предприятие и разбирается на элементы, которые направляются в цехи. После ремонта они поступают в оборотный фонд и используются впоследствии для сборки других машин той же марки. Сборку же разобранной машины ведут с помощью оборотного фонда.

В условиях эксплуатации ремонтное предприятие осуществляет только ремонт агрегатов и сборочных единиц, а разборочно-сборочные работы проводят на месте работы машины или на ближайшей базе. Как и в первом случае, отремонтированные элементы поступают в оборотный фонд.

Структура ремонтного предприятия состоит из участка, в который входят отделения: разборочное, моечное, дефектовочное, сварочно-наплавочное, механическое, комплектовочно-сборочное, обкаточное.

1.3 Описание устройства ремонтируемого узла, агрегата

Трансмиссия автомобиля представляет собой совокупность механизмов, передающих вращающий момент от коленчатого вала двигателя к ведущим

колёсам и изменяющих вращающий момент и частоту вращения ведущих колёс по значению и направлению. Трансмиссия автомобилей ЗИЛ – 6309Н0 состоит из следующих элементов: сцепление; коробка перемены передач; карданная передача; ведущие мосты.

Сцепление на автомобиле ЗИЛ-6309Н0 двухдисковое, оно передает тем больший крутящий момент, чем больше площадь его поверхностей трения, сила давления пружин и коэффициент трения фрикционных накладок.

На автомобиле ЗИЛ-6309Н0 применена 8-ступенчатая, механическая коробка передач;  четырехступенчатая основная коробка с двухдиапазонным планетарным демультипликатором, с синхронизаторами на всех передачах переднего хода.

Коробка передач присоединена к вертикальной фрезерованной плоскости картера сцепления и центрируется с помощью фланца крышки ведущего вала. Установлена коробка передач на шпильках, ввернутых в корпус картера сцепления, и закреплена гайками. С правой или левой стороны коробки можно установить коробку отбора мощности с максимально отбираемой

мощностью до 30 л.с.

Детали и узлы коробки передач смонтированы в литом чугунном картере и закрыты сверху чугунной крышкой, а с боков люки – стальными крышками. В верхней крышке смонтирован механизм переключения передач, а на крышке укреплен картер рычага переключения передач. Сверху шаровая опора рычага закрыта резиновым чехлом.

Ведущий вал коробки изготовлен из хромомарганцевой стали. Он установлен на двух шариковых подшипниках. Передний подшипник вала запрессован в гнезде фланца коленчатого вала. От осевого перемещения задний подшипник удерживается стопорным кольцом, установленным в канавке

наружного кольца подшипника. На ведущем валу выполняется, как одно целое с валом, ведущая шестерня, находящаяся в постоянном зацеплении с шестерней промежуточного вала. На концах зубьев шестерни ведущего вала находится конусный поясок, сопрягаемый с конусным кольцом синхронизатора при включении прямой (пятой) передачи.

Промежуточный вал коробки изготовлен из хромоникелевой стали. Передний конец его опирается на роликовый цилиндрический подшипник, а задний конец на шариковый. Шестерня второй передачи, шестерня заднего хо-

да, шестерня третьей передачи, шестерня четвертой передачи и шестерня постоянного зацепления напрессована на вал на шпонках, что позволяет заменять любую шестерню при износе. Все они изготовлены из хромомарганцевой стали.

Блок с шестернями и заднего хода установлен на оси и вращается на роликовых подшипниках, между которыми помещена распорная втулка.

Ведомый вал коробки изготовлен из хромомарганцевой стали. Передний конец его опирается на роликовый подшипник, установленный в гнезде ведущего вала, а задний конец – на шариковый подшипник, запрессованный в гнезде картера коробки.

На заднем конце ведомого вала установлен ручной тормоз барабанного типа. Кронштейн тормоза служит также крышкой заднего подшипника ведомого вала. В кронштейне размещен узел шестерен привода спидометра: ведущая шестерня (червяк) и ведомая шестерня.

Карданная передача к ведущему мосту состоит из карданного вала, шарниров и промежуточной опоры. Карданные шарниры обеспечивают передачу крутящего момента между валами, оси которых пересекаются под изменяющимися углами.

Ведущий мост автомобиля предназначен для преобразования крутящего момента двигателя при передаче его к ведущим колесам таким образом, чтобы вместе с коробкой передач обеспечить согласование характеристики двигателя с динамической характеристикой автомобиля. Ведущий мост состоит из несущей балки, главной передачи, установленной в картере, и полуосей.

На автомобиле ЗИЛ-6309Н0  применена двойная главная передача. Двойная главная передача состоит из пары конических зубчатых колес со спиральными зубьями (число зубьев конической пары 13 и 25), цилиндрических зубчатых колес с косыми зубьями (число зубьев цилиндрической пары 14 и 46) и дифференциала (  3.34).

Межколесный дифференциал распределяет подводимый к нему крутящий момент между полуосями (колесами) и обеспечивает их вращение с неодинаковой угловой скоростью для исключения циркуляции мощности между ведущими колесами.

В мосте автомобиля ЗИЛ-6309Н0 применен симметричный конический межколесный дифференциал. Дифференциал собран в двух чашках и имеет крестовину с четырьмя сателлитами, в зацеплении с которыми находятся два полуосевых конических зубчатых колеса. Полуосевые колеса и сателлиты опираются на чашки дифференциала через опорные шайбы, имеющие сферические углубления для удержания смазочного материала. Поверхности с углублениями обращены в сторону колес. Шайбы сателлитов сферические. В отверстиях сателлитов установлены бронзовые втулки. Чашки дифференциала обрабатывают в сборе, клеймят и применяют только в комплекте.

1.4 Разработка технологического процесса ремонта

Технологический процесс ремонта – комплекс работ, выполняемой в определенной последовательности и обеспечивающих восстановление работоспособности машины.

Проектируемый участок расположен на ремонтном заводе. В участок входят отделения: разборочное, моечное, дефектовочное, сварочно-наплавочное, механическое, слесарно-сборочное, обкаточное.

Разборочное отделение.

Агрегаты, подлежащие ремонту, направляют в цехи ремонтного предприятия в отделение разборки.  Разборку  агрегатов производят в строго определенной последовательности, предусмотренной технологией, с применением необходимого оборудования, приспособлений и инструмента.

Перед разборкой все части агрегатов, которые могут прийти в какое-либо движение под действием силы тяжести, натяжение пружин и пр., нужно привести в положение, обеспечивающее безопасное ведение работ.

Карданные передачи, сцепления, коробки передач и задние мосты, подлежащие ремонту, направляются на специализированный участок ремонта.

Разборку карданной передачи, коробки передач, главных мостов и сципления производят в строго определенной последовательности, предусмотренной технологией, с применением необходимого оборудования, приспособлений и инструмента.

Для этого в разборочном отделении установлен стенд для разборки коробки передач и стенд для разборки главного моста. Снятые с машины коробки передач и мосты поступают на участок в отделение разборки с помощью кран – балки  или специальной тележки. Здесь они устанавливаются: коробка передач - на стенд для разборки коробок передач                03-У8 , а главные мосты – на стенд для разборки задних мостов, где производится  узловая и по детальная разборка. Сцепление и карданные передачи, снятые с машины, также направляются в разборочное отделение, где для их разборки установлен стенд для разборки сцепления и стенд для разборки карданной передачи..Затем снятые узлы поступают на дальнейшую разборку по-детально, которая производится на специальных стендах и верстаках.

Разборку резьбовых соединений выполняют с помощью гаечных ключей и отверток.

Штифты при разборке соединений выбивают бородками. Диаметр рабочего конца бородка должен быть несколько меньше диаметра штифта.

Разборка шпоночных соединений с клиновой шпонкой производится путем сдвигания охватывающей детали в сторону меньше высоты шпонки или

путем выбивания шпонки выколоткой с прямоугольным концом.

Разборка шпоночных, шлицевых, конусных соединений и гладких поверхностей, соединенных с натягом, а также снятие шарикоподшипников, муфты, зубчатых колес и выпрессовка втулок производятся при помощи гидравлического пресса.

После по узловой и по детальной разборки, которая частично производится на верстаках с использованием необходимых приспособлений , детали поступают в моечное отделение. Для сбора масла, из коробок передач имеется специальный бачок.

Моечное отделение.

Практика работы передовых ремонтных предприятий показала, что целесообразно применять многостадийную мойку, вначале промывать неразобранные, затем частично разобранные агрегаты, а после этого отдельные детали. Все детали должны быть тщательно очищены от грязи, масла, т.к. правильно замерить износы и обнаружить дефекты можно только на чистых деталях.

На спроектированном участке установлена моечная машина, которая предназначена для мойки и обезжиривания узлов и агрегатов растворами синтетических моющих средств.

В качестве водных растворов моющих средств можно рекомендовать следующие составы: препарат МЛ-51 концентрации 10 г/л или препарат МЛ-52 концентрации 25-35 г/л, при температуре растворов 75…85ºС. Эти препараты обладают высокой моющей способностью, негорючи, безвредны, после их применения не требуется последующая промывка водой.

Для выварки деталей на участке установлена выварочная ванна марки 70-7808-1508. В качестве химических растворителей при выварке в ваннах применяют щелочные растворы. В растворах детали выдерживают при tº 80…95ºС в течении 2…3 часов, после чего размельченный нагар удаляют металлическими щетками или струей растворителя с паром.

Для мойки некоторых точных деталей (шариковые и роликовые подшипники) применяем бензин с последующей промывкой их веретенным маслом, для чего на участке имеется установка для мойки подшипников.

Очистку деталей от коррозии производят нагретой до 90…100ºС водной вытяжкой суперфосфата, которая одновременно с удалением ржавчины образует на поверхности металла устойчивый фосфатный слой.

Промытые детали и узлы ополаскиваются в специальной машине, в ко-

торую они попадают из моечной машины по рольгангу.

Дефектовочное отделение

Промытые и очищенные детали поступают по рольгангу в отделение дефектовки, где оценка их технического состояния и определяется возможность их дальнейшей эксплуатации или необходимости восстановления. Сортировку деталей осуществляют на столах контроля и сортировки с использованием необходимых приспособлений и визуально.

Для выполнения  работ на спроектированном участке имеется необходимый набор приспособлений: плита проверочная, центр для проверки валов, магнитный дефектоскоп.

Отсортированные детали складывают в контейнеры и направляют на дальнейшую обработку.

Годные для дальнейшей эксплуатации детали маркируют зеленой краской, негодные – красной, требующие ремонта – желтой.

Годные детали направляют на комплектацию и далее на сборку, негодные – на склад утиля, а детали, требующие ремонта, поступают на склад деталей, ожидающих ремонта, и далее на соответствующие участки восстановления.

Основными дефектами картеров коробок передач являются износ отверстий  под подшипники качения и ось блока шестерен заднего хода, срыв или

износ резьбы в резьбовых отверстиях, трещины. Изношенные отверстия под подшипники и оси восстанавливают осталиванием или постановкой дополнительной детали – втулки.

После восстановления отверстия под подшипники растачивают на горизонтально-расточном станке до номинального размера, обеспечивая соосность отверстий. При срыве резьбы до двух ниток производят прогонку резьбы. При срыве или износе резьбы более двух ниток осуществляют нарезку резьбы увеличенного ремонтного размера, постановку ввертыша или заварку с последующим нарезанием резьбы номинального размера. Большинство трещин картера коробки передач устраняют заваркой с последующей зачисткой сварочного шва абразивным кругом.

Валы (ведущие, промежуточные, ведомые) имеют следующие основные дефекты: износ шеек под втулки или под кольца подшипников; износ шлицев;

забитость, срыв или износ резьбы; забоины на шлицах и краях шпоночной канавки. Изношенные шейки восстанавливают хромированием, осталиванием или наплавкой. Валя бракуют, если они имеют трещины любого характера и расположения, а также сколы зубьев шестерен и шлицев.

Шестерни коробок передач имеют следующие основные дефекты: износ

зубьев по толщине, забоины на торцовых поверхностях, отколы и выкраши-

вание рабочих поверхностей зубьев. Шестерни коробок передач бракуют, если они имеют предельный износ зубьев по толщине или отколы и выкрашивание.

У крышки коробки передач встречаются дефекты: трещины или отколы, коробление, срыв резьбы, износ гнезд и отверстий. Отколотые части крышки

коробки передач приваривают, а трещины заваривают.

Изношенные отверстия под штоки переключения передач и блокирующего механизма восстанавливают гильзовкой с последующей обработкой под номинальный размер. Коробление плоскости крепления крышки к картеру устраняют припиловкой. Номинальное отклонение от плоскости крышки – 0,1 мм на длине 100 мм. Забоины и заусенцы в отверстиях под штоки переключения передач устраняют разверткой.

Основные дефекты муфт сцепления: износ подшипников, шлицев и посадочных мест под подшипники увалов сцепления, муфт включения, кулачков и отжимных рычагов; износ, коробления и трещины дисков; износ, трещины и срыв фрикционных накладок, ослабление и обрыв заклёпок крепления ведомого диска к ступице; повреждение резьбы, трещины, пробоины и коробление поверхности, прилегающей к картеру маховика у крышек муфт главного сцепления. Преждевременный износ  и поломка деталей муфт сцепления вызываются нарушением регулировок при эксплуатации и нарушением соосности вала муфта с валом двигателя.

Основными неисправностями ведущих мостов: износ подшипников, износ шлиц полуоси, износ зубьев шестерен, изгиб и скручивание полуосей, течь масла между корпусом редуктора и картером.

Основными неисправностями карданных передач  у автомобилей является следующие дефекты: износ шеек и сальников крестовин, игольчатых подшипников, отверстий в вилках, шлицев на валах и вилках; прогиб и скручивание валов; износ промежуточных опор и их подшипников. Основными причинами повышенного износа деталей карданной передачи автомобилей повреждение защитного  резинового чехла и попадание грязи, пыли и других абразивных частиц в шлицевые соединения, отсутствие смазки в подшипниках, нарушение балансировки карданных передач.  

Сварочно-наплавочное отделение

Детали, подлежащие восстановлению сваркой и наплавкой, поступают из дефектовочного отделения. В сварочном отделении детали укладывают на стеллажи, а затем после их подготовки к сварке поступают на соответствующие участки отделения для выполнения различных видов сварочных

работ.

С целью придания рабочим поверхностям деталей высокой износостойкости при наплавке применяют специальные электроды и твердые сплавы. В сварочном отделении широкое применение получили автоматические способы

наплавки изношенных поверхностей. К их числу относятся электроимпульсная наплавка. Электроимпульсной наплавкой восстанавливают закаленные и незакаленные детали, изготовленные из углеродистой и низкоуглеродистой конструкционной стали, а также детали из серого и ковкого чугуна.

Наплавку осуществляют по цилиндрическим наружным и внутренним по-

верхностям, шлицам, резьбе и плоскостям.  

При наличии трещин в картере коробки передач и заднего моста длинной до 55мм картеры устанавливают на стол сверлильного станка и сверлом 6мм просверливают отверстия по концам трещин. Затем расфасовывают трещину по всей длине с обоих сторон под углом 90 0 и фаской 3 3мм и заваривают подготовленную для сварки трещину на поверхности корпуса прерывистым  сплошным швом с припуском 0,5мм на зачистку. Для этого применяют медно – железные электроды ОЗЧ-1 или МНЧ-1 4мм. Электрод имеет покрытие марки УОНИ-13/55 с добавлением железного порошка в количестве 18-20% от меди. Также можно использовать электроды из обычной малоуглеродистой стальной проволоки с обмазкой, состоящей из 74% мела, 6% канифоли и 20% жидкого стекла или 80% мела и 20% жидкого стекла. Высокое качество заварки можно получить только при тщательной подготовке места заварки и определённой последовательности наложение сварных швов с соблюдением  соответствующего теплового режима, место заварки должно быть очищено от грязи, ржавчины, краски.

Отремонтированные детали после проверки качества сварки и наплавки поступают в промежуточную кладовую цеха восстановления деталей или прямо в механическое отделение для их дальнейшей обработки.

Механическое отделение

Детали подобранные по маршрутам ремонта в партии и подлежащие механической обработке поступают в механическое отделение непосредственно из склада деталей ожидающих ремонта или из отделений и участков восстанавливающих изношенные поверхности деталей с последующей механической обработкой. Прохождение деталей по станкам и рабочим местам механического отделения определяется указаниями в маршрутном листе.

Для выполнения необходимых работ по обработки и изготовлению восстановленных деталей на участке имеется токарно – винторезный станок 16К20, токарно - винторезный станок 163, фрезерный станок, сверлильный и

шлифовальный 316М станки. Заточку инструмента осуществляют на заточном станке 332А. Каждый станок  оснащен необходимым инструментом, который хранится в специальных шкафах (тумбочках).

Для изготовления дополнительных деталей необходимые заготовки поступают в отделение в готовом виде. Готовые и принятые детали направляют в комплектовочно-сборочное отделение.

   Комплектовочно-сборочное отделение

Годные детали из дефектовочного отделения, а также отремонтированные из механического отделения поступают в комплектовочно-сборочное

отделение. Все детали перед сборкой проходят комплектование за исключением базисных и корпусных деталей, которые направляют сразу на сборку. Комплектование элементов сцепления, коробки передач и заднего моста заключается в подборе и пригонке полного комплекта деталей, входящих в состав узлов или агрегатов. Детали комплектуют по спецификациям, приведенным в картах технологического процесса на сборку узла, с учетом группирования их по весу, размеру и другим показателям. Комплектуют узлы и агрегаты на рабочих постах (столах). Скомплектованные детали узла или агрегата укладываются в специальные ящики или на подвижные стеллажи и транспортируются к соответствующим рабочим местам отделения для сборки.

Сборкой называют последовательное соединение составных частей изделия (машины) в строгом соответствии с чертежами и техническими условиями. Порядок сборки определяется главным образом конструкцией изделия, а также организационными формами сборки на данном предприятии.

Начинают сборку с базовой детали, базовой сборочной единицы, агрегата в зависимости от того, что собирают – сборочную единицу, агрегат или машину.

Детали поступающие на сборку должны быть чистыми, сопрягаемые поверхности деталей, которые в процессе эксплуатации перемещаются одна относительно другой – гладкими, без рисок и задирав. Размеры деталей, масса, а также их овальность и конусность должны соответствовать техническим условиям..

Сборку также как и разборку производят в определенной последовательности. После сборки узлы и агрегаты поступают в обкаточное отделение для обкатки.

Обкаточное отделение

Коробку переменных передач в сборе испытывают на стендах. Перед испытанием в картер коробки передач заливают индустриальное масло 12 или 20, ГОСТ 20799-79.

При испытании коробки передач и заднего моста не допускаются: повышенный, неравномерный шум шестерен, стук шестерен, подтекание масла через сальники и соединения. Выявленные при испытании дефекты устраняют и повторно проверяют на стенде.

Испытание и приработку осуществляют на обкаточных стендах без нагрузки и под нагрузкой. Режим обкатки коробок передач и ведущих мостов определен техническими условиями.

Балансировка карданных валов.

При замене или ремонте какой либо из деталей карданные валы следует динамически балансировать. Динамическую балансировку выполняют на станке СТ-1157 или СТ-1199 (ЗИЛ). Карданный вал крепят к адаптеру балансировочного станка фланцем – вилкой. Карданный вал устанавливают одним концом в адаптере центровочным буртиком диаметром 94,93-95,00 мм, а другим концом -  в специальный люнет с центровкой по гладкой цилиндрической шейки скользящей вилки. Дисбаланс карданного вала в сборе с фланцем – вилкой и скользящей вилкой допускается не более 70Гсм с каждого конца. Если дисбаланс превышает 70Гсм, то его устраняют приваркой к валу дополнительных балансировочных пластин. На время балансировки балан-

сировочные пластины закрепляют временно поволокой на валу на расстоянии 10мм от сварочного шва. По окончании балансировки пластины приваривают к валу, а проволоку удаляют. Приварка должна быть точечной, без значительного увеличении веса карданного вала. Количество балансировочных пластин не превышать 4шт. с каждого конца вала. Если балансировочные пластины прикреплены к валу слабо, их рекомендуется срубить, а вал

отбалансировать заново. Промежуточный карданный вал крепят к адаптеру балансировочного станка также фланцем – вилкой. Карданный вал устанавливают одним концом в адаптер центровочным буртиком диаметром 94,93 – 95,00мм, а другим концом – в специальный люнет с центровкой по шейке шлицевой втулки под подшипник опоры.

В шлицевую втулку вставляют деталь весом 10кг. имитирующую половину веса карданного вала заднего моста. Эта деталь должна быть сцентрирована по внутреннему диаметру шлицевой части втулки. Допустимый дисбаланс со стороны фланца вилки – 59Гмс, со стороны шлицевой втулки -70Гсм. Общий дисбаланс передачи не должен превышать 50Гсм.   

2 РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Определение годовой производственной программы участка. Распределение по видам работ

Принимаем трудоемкость работ ремонта коробки передач, карданной передачи и сцепления 95 чел.час. (по данным ремонтногозавода).

                                         (2)

где   – количество ремонтируемых коробок передач и сцепления, = 800;

     – удельная трудоемкость (норма времени), чел. час.

чел. час.

Принимаем на изготовление деталей 10%;                                          

чел. час.                                                (3)

находим полную трудоемкость

                                          (4)

чел. час.

Распределение годовой производственной программы по видам работ производится ориентировочно в процентном отношении по таблице.

Таблица 2.1

Наименование отделений

Распределение трудоемкости в %

Годовая трудоемкость работ по отделениям

1. Разборочное

23

24035

2. Моечное

6

6270

3. Дефектовочное

5

5225

4. Сварочно-наплавочное

15

15675

5. Механическое

20

20900

6. Комплектовочно-сборочное

27

28215

7. Обкаточное

4

4180

ИТОГО

100%

104500

2.2 Режим работы предприятия, годовые фонды времени

Годовые фонды рабочего времени подразделяются на номинальные и действительные. Номинальный – это фонд времени с учетом всего календарного времени работы в году. Действительный – это фонд рабочего времени, учитывающий фактически отрабатываемое время в часах за год с учетом потери времени по уважительным причинам.

Номинальный годовой фонд времени оборудования

         , час                          (5)

Где   – число календарных дней в году;

     – число выходных дней в году;

     – число праздничных дней в году;

      – продолжительность рабочей смены в часах. При 5-дневной рабочей недели tс = 8,2 час;

     – число предпраздничных дней в году;

     – продолжительность сокращения рабочей в предпраздничные дни;

    n – количество смен работы оборудования.

час

Действительный годовой фонд времени оборудования, час

                                                              (6)

где   - коэффициент использования оборудования по времени, учитывающий простой оборудования в ремонте, = 0,96…0,97.

час

Номинальный годовой фонд времени рабочего, час

                                                 (7)

час

Действительный годовой фонд времени рабочего, час

                                                      (8)

где   – продолжительность отпуска рабочих в днях в зависимости от   профессий, регламентируется трудовым законодательством;

           – количество субботних дней за период отпуска, при 15-18 дневном

отпуске nс = 2, при 24 дневном отпуске nс = 3;

     - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам в связи с болезнями, административными вызовами и выполнением государственных обязанностей, = 0,97.

час

2.3 Определение количественного состава работников отделения, цеха, участка

В состав работающих на участке входят: производственные и вспомогательные рабочие, служащие и специалисты. 

Количество производственных рабочих определяется для каждого вида работ на основании годовой трудоемкости работ отделений и участков и действительного годового фонда времени по соответствующим профессиям:

                                       (9)

где – годовая трудоемкость работ отделения или участка в чел/час.

чел.

Определяем количество человек для каждого отделения:

Разборочное

 принимаем 13 чел.

Моечное

 принимаем 4 чел.

Дефектовочное

принимаем 3  чел.

Сварочно-наплавочное

принимаем 9 чел.

Механическое

принимаем 12 чел.

Комплектовочно-сборочное

                        принимаем 16 чел.

Обкаточное

   принимаем  2   чел.

Принятое количество производственных рабочих по отделениям распределяется по разрядам и сменам из расчета, что в первой смене работает 60-70% общего количества рабочих.

Таблица 2.2

 

Наименование отделений и  участков

Годовая трудо-емкость работ чел/час

Количество производственных рабочих

Всего

I смена

II смена

по разрядам

по разрядам

II

III

IV

V

VI

II

III

IV

V

VI

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

Разборочное

24035

13

2

2

2

2

2

2

1

Моечное

6270

4

3

1

Дефектовочное

5225

3

1

1

1

Сварочно-наплавочное

15675

9

2

1

2

1

2

1

Механическое

20900

12

2

2

3

2

1

2

Комплект.-сборочное

28215

16

3

2

3

2

2

2

1

1

Обкаточное

4180

2

2

Таблица 2.3

Категория работающих

% отношение

Количество вспомогательных рабочих

Специалисты

6

3

Вспомогательные

12

7

Служащие

2

1

2.4 Определение необходимого количества технологического оборудования

Определение необходимого количества технологического оборудования

Число моечных машин периодического действия определяется

Для мойки сборочных единиц и деталей

                                                            (10)

где   - общая масса деталей, подлежащих мойке за планируемый период, кг;

     t – время мойки одной партии деталей (обычно 0,5 ч);

      – масса деталей пропускаемая одновременно через моечную машину qм = 500 кг;

– коэффициент использования моечной машины, Км = 0,8;

– коэффициент, учитывающий одновременную загрузку моечной машины, Кз = 0,6.

Принимаем 1 моечную машину

Количество ванн для выварки крупных деталей

                                                                (11)

где  М – количество крупных деталей, подлежащих очистке вываркой в год;

t – продолжительность выварки одной детали, час;

z – число деталей одновременно загружаемых в ванну;

– коэффициент использования ванны по времени (0,95…0,96).

Принимаем одну выварочную ванну.

Число металлорежущих станков определяется по формуле

                                                                  (12)    где   – трудоемкость станочных работ, годовая, чел/ч;

– коэффициент неравномерности загрузки предприятия, Кн = 1…1,3;

- коэффициент загрузки станка, = 0,85

Принимаем 6 металлорежущих станков.

Расчет числа испытательных стендов.

В процессе каждый объект подвергается обкатке и испытанию по установленному техническими условиями режиму. Годовая программа обкаточно-испытатаельных отделений выражается числом ремонтируемых объектов  

        

 

                                (13)

где   – годовая программа ремонтируемых объектов;

- коэффициент повторности обкатки и испытания, = 1,06…1,15;

– продолжительность обкатки,  t1 =30 мин;

– время установки и снятия объекта с учетом переналадки стенда, ч,     t2 = 0,25 ч;

– коэффициент использования стенда по времени, = 0,90…0,96.

Принимаем 1 стенд.

Все рассчитанное и принятое оборудование оформляем в таблицу 2.4

Таблица 2.4 Перечень технологического оборудования.

Наименование отделений, оборудования, инвентаря

Шифр

Или

марка

Кол-иче-

ство

Габарит

Занимаемая

Стоимость

Един.

оборудования

всего

1

2

3

4

5

6

7

I Разборочно-сборочное

1.Пресс гидравлический

6305-52

1

1560×540

0,84

0,84

8,1

2.Верстак слесарный

2280

4

1200×800

0,96

3,84

3,2

3.Стелаж секционный

2247

2

1400×450

0,63

1,26

2,4

4.Шкаф для инструмента

ОРГ-1661

1

615×750

0,46

0,46

2,16

5.Стенд для разборки и сборки КП

03-У8

4

750×1100

0,825

3,3

43,2

6.Стенд для разборки карданной передачи

Р-739

2

500×470

0,235

0,47

18,6

7.Ларь для обтирки материалов

1

1000×500

0,5

0,5

0,3

8.Стенд для разборки и сборки сцепления

П5-28

2

790×850

0,67

1,34

29,2

1

2

3

4

5

6

7

9. стенд для сборки карданной передачи

Р-739

2

500×470

0,23

0,47

13,8

10. Бак для масла

1

400×500

0,2

0,2

0,1

11. Стенд для разборки дифференциала и сборки

70-78261525

2

685x685

0,5

1

43,2

12. Стенд для разборки заднего моста и сборки

6809

2

2210x1875

4,1

8,2

35,2

13. Стенд для разборки главной передачи и сборки

С 316-72

2

1700х870

1,5

3

29,2

26,8

II. Моечное

14. Ванна выварочная

70-7803-1508

1

800×1890

1,44

1,44

1,2

15. Ларь для обтирочных материалов

1

1000×500

0,5

0,5

0,3

16. Стелаж

2242

2

600×1200

0,7

1,4

2,4

17. Машина моечная

ОМ-941

1

2600×3870

10

10

28,1

18. Установка для очистки подшипников

АКТБ-184

1

1600×875

1,4

1,4

6,7

19. Установка для очистки мелких деталей

ОМ-6068

1

1700×800

1,36

1,36

4,7

20. Рольгант

1

1000×500

0,5

0,5

0,6

21. Машина для ополаскивания

118

1

3300×2150

7,1

7,1

120

23,7

1

2

3

4

5

6

7

III. Дефектовочное

22. Стол для контроля и сортировки

2289

2

800×2000

1,6

3,2

4,4

23.Контейнер для деталей

2249

4

1000×500

0,5

2

0,8

24.Плита проверочная

ГОСТ-10905-75

1

1000×630

0,63

0,63

0,3

25.Магнитный дефектоскоп

М-217

1

780×490

0,38

0,38

15,2

26.Установка для контроля подшипников

70-0019-1501

2

500×300

0,15

0,15

7,9

Продолжение таблицы 2.4

27.Шкаф с набором инструмента дефектования

ОРГ-1661

1

615×750

0,46

0,46

1,6

28.Центры универсальные для проверки валов

2313

1

1560×666

1,04

1,04

3,8

9,6

IV. Сварочно-наплавочное

29.Такарно-винторезный станок

ОКС-1252

1

2015×1500

3,02

3,02

40

30.Выпримитель сварочный

ПСО-800

2

850×650

0,55

1,1

22,6

31.Стол для деталей

1

1000×700

0,7

0,7

1,2

32.Стол для электросварочных работ

2288

2

1035×735

0,76

1,52

2,4

33.Трансформатор сварочный

СТН-500

2

700×500

0,35

0,7

4,8

34.Тубурет для сварщика

2

400×400

0,16

0,32

0,26

Продолжение таблицы 2.4

1

2

3

4

5

6

7

35.Стелаж секционный

2247

2

1400×450

0,63

1,26

2,4

36.Шкаф для инструмента

ОРГ-1661

1

615×750

0,46

0,46

1,6

14,55

V. Механическое

37.Токарно-винторезный станок

16К20

1

1580×2650

4,2

4,2

63,9

38.Токарно-винторезный станок

163

1

3500×1520

5,32

5,32

63,9

39.Вертикально-сверлильный станок

2А150

1

980×820

0,8

0,8

81,6

40.Универсально-расточной станок

УРБ-ВП

1

890×1350

1,2

1,2

200,6

41.Универсально-фрезерный станок

6Н82

1

2100×1740

3,65

3,65

160,4

42.Станок заточной

332А

1

530×630

0,3

0,3

33,3

43.Круглошлифовальный станок

316М

1

2800×1765

5

5

154,3

44.Тумбочка для инструмента

ОРГ-1611

5

700×475

0,33

1,65

100,8

45.Стеллаж секционный

2247

1

1400×450

0,63

0,63

1,2

22,75

VI. Комплектовочно-сборочное

46.Стол комплектовщика

2248

2

800××2000

1,6

3,2

2,4

47.Стеллаж полочный

2242

4

600×2000

1,2

4,8

4,8

48.Стеллаж секционный

2247

2

1400×450

0,63

1,26

2,4

Продолжение таблицы 2.4

1

2

3

4

5

6

7

49.Настольно-сверлильный станок

НС-12А

1

800×600

0,48

0,48

81,6

50.Шкаф для инструмента

ОРГ1661

1

615×750

0,46

0,46

2,16

51.Верстак слесарный

2280

1

1200×800

0,96

0,96

0,8

52.Пресс гидравлический

6305-52

1

1560×540

0,84

0,84

8,1

12

VII. Обкаточное

53.Стенд для испытания КПП

07-УЗ

2

600×3260

1,9

3,8

37,4

54. Кран балка

ТЭ121

1

185,7

55.Стенд для балансировки карданных передач

3025

1

883х650

0,57

0,57

3,6

56.Стенд для испытания заднего моста

НР-7103

1

3200х2600

8,3

8,3

80,4

12,67

ИТОГО

557,8

1709,48

2.5 Определение основной и вспомогательной площади цеха, участка

Площадь отделений рассчитывают по площади, занимаемой технологическим оборудованием, с учетом коэффициента рабочей зоны.

                                                  (14)

где   – площадь, занимаемая оборудованием, м2;

     – коэффициент рабочей зоны.

Для разборочнорго отделения, =5

м2

Для моечного

                         м2         

Для дефектовочного

                          м2

Для сварочно-наплавочного

   м2

Для механического

   м2

Для комплектовочно-сборочного

                          м2

Для обкаточного

  м2

Находим полную площадь отделений

м2

Результаты расчетов производственных площадей заносим в таблицу 2.5

Таблица 2.5 Расчет производственных площадей.

Наименование цехов, отделений, участков

  Площадь за-

нимаемая оборудованием, м2

Значение коэффициента,

Расчетная площадь,

1. Разборочное

26,8

5

134

2. Моечное

23,7

4

94,8

3. Дефектовочное

9,6

4

38,4

4. Сварочно-наплавочное

14,55

6,5

94,6

5. Механическое

22,75

4

91

6. Комплект.-сборочное

12

4

48

7. Обкаточное

12,67

4,5

57

Площадь складских помещений  на стадии проектного задания принимаем в размере 25% от производственной площади:

           м2                                  (15)

Площадь центрально-инструментального склада (ЦИС) принимаем в размере 4% от площади складских помещений

      м2                                             (16)

Площадь комплектовочного склада 10% от площади складских помещений

        м2                                             (17)

Тогда площадь цеха, здания будет

  м2         (18)          

Проектируемый участок расположен на ремонтном заводе с площадью 577,35 м2. Принимаем длину 32 м, ширину 18 м. Толщина капитальной стены 50 см, внутренние перегородки 20 см. Двери производственных помещений и складских помещений однопольные шириной 1 м, высота 2 м. Ширина окон 4 м, высота 2,4 м. Шаг колонн 6 м. Высота здания 7,2 м, размеры колон 50х50 см. Естественное освещение для производственных участков или отделений должно быть не ниже 1:6 (соотношение площади оконных проемов к свету и к площади пола). Вентиляция в производственных помещениях должна быть

приточно-вытяжной, с 1,5-2 кратным обменов воздуха в час в помещениях участков сборки и разборки, 2-3 в помещениях участков мойки и механического, 4-6 в помещениях участка обкатки, сварочно-наплавочного.

2.6 Энергетические расчеты

Энергетические расчеты проекта ремонтного предприятия включают в себя расчет потребления предприятием основных видов энергии: сжатого воздуха, воды, электроэнергии.

2.6.1 Расчет потребления в сжатом воздухе

     м3                                  (19)

где q – удельный расход сжатого воздуха одним потребителем при непрерывной его работе;

        – количество одноименных потребителей;

        – коэффициент использования воздухоподъемников оборудования;

       - коэффициент загрузки оборудования.

1 Установка для обдувки деталей после мойки и перед сборкой

м3

2.6.2 Расход воды (годовой)

В ремонтных предприятиях вода расходуется на мойку машин, агрегатов, узлов, крупных деталей, а также на хозяйственные и бытовые  нужды.

Расход воды на мойку деталей в моечной машине

   м3                                                       (20)

Где  q1 – удельный расход воды на единицу, м3

    х – годовая программа в штуках

м3

Годовой расход воды на хозяйственно-бытовые нужды ремонтного предприятия устанавливается из расчета 25 литров воды за смену на каждого работающего в цехе

                              (21)

где – рабочие дни;

    m – численность производственных и вспомогательных рабочих

 

2.6.3 Годовой расход воды на внутренние пожаротушения

                                                                           (22)

Где  у1 – число одновременно работающих струй при тушении пожара. Для всех производственных зданий у1 = 2;

     – расчетный расход воды на одну струю в л/с, w1 = 2,5 л/с

     – расчетная продолжительность тушения пожара (3 часа)

м3

2.6.4 Находим расход электроэнергии на освещение

, кВт                            (23)

где F – площадь участка, м2;

    – удельная световая мощность, кВт/м2;

   - годовое число часов использования максимума осветительной нагрузки, ч;

    – коэффициент спроса, = 0,85

 

  кВт

Годовой расход пара на отопление и вентиляцию здания:

                                                   (24)

где      - удельный расход тепла на 1 м3 здания в ккал/ч.;

= 25 ккал/ч. для помещений с вентиляцией.

- число часов отопительного сезона 24Дот.

24Дот – продолжительность отопительного периода в днях. Для средней полосы А = 4320 часов (180*24);

- строительная кубатура зданий, м3;

                          м3                            (25)

где       - высота здания.

м3

- теплота испарения ккал/час. Для пара малого давления
       
=540 ккал/ч.

2.6.5 Находим расход силовой энергии

          , кВт                                   (26)

где    – годовая трудоемкость работ участка;

      – удельная трудоемкость узла или агрегата;

     q – удельный расход электроэнергии на условный ремонт;

кВт

2.6.6 Годовой расход электроэнергии участка

     кВ                          (27)

Расход пара = 831,4

Выбор подъёмно-транспортных средств участка

Для перемещения узлов и агрегатов в пределах участка, а также для перемещений  при  монтаже и ремонте технологического оборудования принимаем кран – балку ТЭ – 121, грузоподъемностью 2 тонны. Перемещения деталей с моечного отделения в дефектовочное осуществляется с помощью рольганга,  для перемещения деталей по участку применяются тележки.

2.7 Техническое нормирование

Разрабатываем технологический процесс на восстановление посадочной поверхности под подшипник и резьбу М36х1,5-6g промежуточного вала коробки перемены передач (КПП) автомобиля ЗиЛ-6309Н0. Устанавливаем последовательность операций и переходов.

005 Токарная операция

А Установить, закрепить, снять деталь.

1.Точить поверхность резьбы с диаметра 36 мм до диаметра 34 мм на длине 10 мм.

010 Наплавочная операция

А Установить, закрепить, снять деталь.

1. Наплавить поверхность под подшипник с диаметра 39,98 мм до диа-       метра 42,4 мм на длине 20,5 мм.

2. Наплавить поверхность под резьбу с диаметра 34 мм до диаметра   38 мм на длине 14 мм.

015 Токарная операция

А Установить, закрепить, снять деталь.

1. Точить поверхность с диаметра 42,4 мм до диаметра 40,4 мм на длине 20,5 мм.

2. Точить поверхность под резьбу с диаметра 38 мм до диаметра 35,85 мм на длине 14 мм.

3. Точить канавку с диаметра 40,4 мм до диаметра 39,5 мм шириной 4 мм.

4. Точить канавку с диаметра 35,85 мм до диаметра 33,8 мм шириной 4 мм.

5. Точить фаску 1,6x45° на диаметре 39,5 мм.

6. Точить фаску 1,6x45° на диаметре 35,85 мм.

7. Нарезать резьбу М36x1,5-6g на длине 10 мм.

020 Шлифовальная операция

А Установить, закрепить, снять деталь.

1. Шлифовать поверхность под подшипник с диаметра 40,4 мм до диаметра 40,02 мм на длине 20 мм.

Расчёт технологических норм времени на восстановление промежуточного вала КПП  автомобиля ЗиЛ-6309Н0.

005 Токарная операция

Переход 1. Точить поверхность резьбы с диаметра 36мм до диаметра 34мм.

Рассчитываем припуск на обработку:

                                                         (28)         

где h – припуск, мм;

   D – диаметр до токарной обработки;

   d – диаметр после токарной обработки;

                                                           

 Назначаем глубину резания 1 мм то есть снимаем весь припуск

за 1 проход.

 Выбираем режим обработки:

Подача

Скорость резания  

Введя поправочный коэффициент для изменённых условий резания

 получим:

                               

Определяем число оборотов шпинделя:

.  

 Рассчитываем длину обрабатываемой поверхности по формуле:

                                                            (29)                                                 

где l – длина обрабатываемой поверхности;

   y – величина врезания и перебега;

                     

Рассчитываем основное время:

                                                           (30)                                               

где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;

    i – число проходов;

   n – число оборотов шпинделя, ;

   S – подача, мм/об;

                     

Определяем вспомогательное время на установку и снятие детали:

                     

Определяем вспомогательное время, связанное с проходом:

                     

 Рассчитываем вспомогательное время на операцию:

                     

 Рассчитываем оперативное время:             

                                                 (31)

                                           

 Рассчитываем дополнительное время:

                                                (32)                                       

где К – коэффициент отношения к оперативному времени;

                 

Определяем подготовительно-заключительное время:

 Рассчитываем штучное время:

мин.

Рассчитываем норму времени:

                                            (33)                                   

где - количество деталей в партии;

               

010 Наплавочная операция

Переход 1. Наплавить поверхность под подшипник.

Рассчитываем толщину наплавляемого слоя по формуле:

                                                        

где h – припуск, мм;

   D – диаметр после наплавки;

   d – диаметр до наплавки;

 Назначаем режим наплавки:

Число проходов

Окружная скорость детали  

Подача

Рассчитываем число оборотов детали:

                                                         (34)                                        

 где V – окружная скорость детали, м/мин;

   d – диаметр наплавляемой поверхности;

                    

принимаем .

 Рассчитываем основное время:

                                                   

где L – длина наплавляемой поверхности;

   i – число проходов;

   n – количество оборотов, ;

  S – продольная подача мундштука или шаг наплавки, мм/об;

Определяем вспомогательное время на установку и снятие детали:

                     

Определяем вспомогательное время, связанное с проходом:

                        

Рассчитываем общее вспомогательное время:

                     

 Переход 2. Наплавить поверхность под резьбу.

 Рассчитываем толщину наплавляемого слоя по формуле:

                                                       

  Назначаем режим наплавки:

Число проходов

 Окружная скорость детали

 Подача  

 Рассчитываем число оборотов детали по формуле:

                  

Принимаем  

Рассчитываем основное время по формуле:

                 

Определяем вспомогательное время, связанное с проходом:

                     

Рассчитываем общее вспомогательное время:

                 

Рассчитываем основное время на операцию:

                    

Рассчитываем вспомогательное время на операцию:

                     

Рассчитываем оперативное время (4):

                    

Рассчитываем дополнительное время:

                                              (35)                  

                   

  Определяем подготовительно-заключительное время:

                   

Рассчитываем штучное время по формуле:

Рассчитываем норму времени по формуле:

                    

015 Токарная операция

Переход 1. Точить поверхность под подшипник

Рассчитываем припуск на обработку по формуле:   

                 

           

 Рассчитываем количество проходов:

                                                            (36)

где i – количество проходов;

     t – глубина резания, мм;

   h – припуск на обработку, мм;

                     

 Принимаем прохода.

Подача

 Скорость резания

Введя поправочный коэффициент для изменённых условий резания

K = 1 получим:

                  

Рассчитываем число оборотов детали по формуле:

                         

 принимаем

 Рассчитываем длину обрабатываемой поверхности по формуле:

                     

Рассчитываем основное время по формуле:

                     

Находим вспомогательное время на установку, закрепление и снятие:

                  

Находим вспомогательное время связанное с проходами:

                    

Рассчитываем общее вспомогательное время:

                    

 

Переход 2. Точить поверхность под резьбу

Рассчитываем припуск на обработку по формуле:

                     

 Рассчитываем число проходов по формуле:

                       

Принимаем проходу.

Подача

Скорость резания

 Введя поправочный коэффициент для изменённых условий резания

получим:

                     

Рассчитываем число оборотов шпинделя по формуле:

                       

 принимаем .

Рассчитываем длину обрабатываемой поверхности по формуле:

                      

Рассчитываем основное время по формуле:

                      

Определяем вспомогательное время, связанное с проходами:

                      

 

Переход 3. Точить канавку

Рассчитываем припуск на обработку по формуле:

                    

Назначаем режим резания:

Глубина резания

Подача

Скорость резания

Введём поправку для изменённых условий резания:

                       

Рассчитываем число оборотов шпинделя по формуле:

                    

принимаем  

Определяем длину обрабатываемой поверхности по формуле:

                                                      

 Рассчитываем основное время:

                  

   

Определяем вспомогательное время, связанное с проходом:

                     

Переход 4. Точить канавку

Рассчитываем припуск на обработку по формуле:

                     

Назначаем режим резания:

Глубина резания

 Подача

Скорость резания  

 Введя поправочный коэффициент для изменённых условий резания

получим:

                      

Рассчитываем число оборотов шпинделя по формуле:

                     

  принимаем .

Определяем длину обрабатываемой поверхности по формуле:

                      

Рассчитываем основное время по формуле:                 

                       

 Определяем вспомогательное время, связанное с проходом:

                     

 Переход 5. Точить фаску на диаметре 39,5 мм

Определяем основное время:

Определяем вспомогательное время, связанное с проходом:

     Переход 6. Точить фаску  на диаметре 35,85 мм

Определяем основное время:

Определяем вспомогательное время, связанное с проходом:

 

Переход 7. Нарезать резьбу М36-6g.

Назначаем режим резания:

Подача при нарезании резьбы равна шагу резьбы ;

 Число проходов

Скорость резания

Рассчитываем число оборотов шпинделя по формуле:

                

 принимаем

 Определяем длину обрабатываемой поверхности:

                        

Рассчитываем основное время по формуле:

                 

Определяем вспомогательное время, связанное с проходом:

                    

 

Рассчитываем вспомогательное время на последующие проходы:

                      

 Рассчитываем основное время на операцию:

                     

    

Рассчитываем вспомогательное время на операцию:

                       

       

Рассчитываем оперативное время по формуле:

                       

Рассчитываем дополнительное время по формуле:

                       

 Определяем подготовительно-заключительное время:

                      

Рассчитываем штучное время:

 

Рассчитываем норму времени по формуле:  

                   

020 Шлифовальная операция

 

 Переход 1. Шлифуем поверхность под подшипник

Назначаем режим шлифования:

 

  Поперечная подача ;

Продольная подача

Скорость резания  

Рассчитываем подачу, приняв ширину шлифовального круга                    

                                                     (37)

где - ширина шлифовального круга;

     - продольная подача;

                

Рассчитываем припуск на обработку по формуле:

                      

Рассчитываем количество проходов по формуле:

                        

Принимаем i=19 проходам.

Рассчитываем число оборотов шпинделя по формуле:

                        

 принимаем

 Определяем величину врезания и перебега по формуле:

                         .

 Принимаем значение коэффициента зачистных ходов:

                         

Рассчитываем основное время по формуле:

                   

  

Определяем вспомогательное время на установку и снятие детали:

                    

Определяем вспомогательное время, связанное с проходом:

                     

Рассчитываем вспомогательное время на последующие проходы:

                    

Рассчитываем вспомогательное время на операцию:

                    

 Рассчитываем оперативное время:

                    

Рассчитываем дополнительное время по формуле:

                     

Определяем подготовительно-заключительное время:

                  

                    

Рассчитываем штучное время для шлифовальной операции:

                        

 

 

Рассчитываем норму времени по формуле:

           

3 РАСЧЕТНО-КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Назначение, описание устройства и работы спроектированного

приспособления.

Приспособление для наплавки валов.

Необходимая для наплавки деталь устанавливается в шпиндель  и поджимается конусом упорным . В вилку  устанавливается держак от полуавтоматической или автоматической сварки. Затем выбрав необходимую частоту вращения двигателя  с помощью частотного преобразователя начинаем процесс наплавки.

В случае если частотным преобразователем не удается выставить нужный режим наплавки (частота вращения наплавляемого вала, скорость перемещения вилки относительно наплавляемого вала), то добиваемся этого подбором шестерен .

3.2 Проверочный расчет приспособления  

Расчёт клиноремённой передачи нормальным ремнём

Исходные данные: мощность на малом шкиве ; частота вращения малого шкива   передаточное число  характер нагрузки –легкие толчки.

1.Размер сечения ремня выбираем в зависимости от передаваемой мощности и числа оборотов на малом шкиве.

При    и  принимаем ремень сечения "О".

2.Назначаем расчетный диаметр малого шкива. Минимальный расчетный диаметр   для ремня "О", принимаем  

3.Определяем расчетный диаметр большого шкива

                              (39)

принимаем стандартный диаметр шкива  

Уточняем передаточное число

                                                             (40)

4.Определяем межосевое расстояние передачи

Минимальное межосевое расстояние

                                                                                   (47)

где h =8 мм – высота профиля ремня сечения типа «О». Тогда

   

                                         

Для увеличения долговечности ремня принимаем

При u =2,5  по рекомендациям [6, с. 153] имеем  тогда межосевое расстояние равно Принимаем

5.Определяем длину ремня

                             (48)

где 1 - скорость ремня, равная окружной скорости малого шкива

                                                 (50)

Тогда

               (51)

принимаем стандартную длину ремня по ГОСТ 1284-80 L = 1120 мм.

6.Уточняем межосевое расстояние передачи

                                                      (52)

где 

     

Тогда

Принимаем угол обхвата на малом шкиве

                                          (53)

7.Допускаемая мощность, которую может передавать один ремень в заданных условиях эксплуатации

                                                   (54)

где  – номинальная мощность, которую передает ремень в определенных условиях;

 =0,78кВт   для ремня сечения типа «O» при  п1. =750 мин-1 и = 100 мм по ГОСТ 1284.3-80;

– коэффициент, учитывающий влияние угла обхвата α1 на тяговую способность ремня;

= 0,92  при α1 = 1490  по табл. 11.22 [1, с. 43];

– коэффициент, учитывающий влияние на долговечность длины ремня;

=0,91 при   по табл. 11.23 [1, с. 43]

- поправка, учитывающая влияние на долговечность уменьшения сгиба ремня на большом шкиве с ростом u;

при u = 2,55 по табл. 11.24 [1, с. 43];

CР – коэффициент, учитывающий характер нагрузки на передачу;

CР = 0,9 при режиме работы с умеренными колебаниями по            табл. 11.25 [1, с. 43].

Тогда

8.Необходимое количество ремней

                                                                     (55)

где - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки между одновременно работающими ремнями.

по табл. 11.26 [1, с. 43].

Тогда

Принимаем  Z = 1.

9.Сила предварительного натяжения одного ремня                    (56)

где  =0,105 кг/м – масса одного метра ремня. по табл. 11.19 [1, с. 40].

10.Нагрузка на валы передачи

                      (57)  

11.Проверяем частоту пробегов ремней на шкивах

                                                                          (58)

12.Угол между силой и линией центров передачи

 (60)

следовательно, с достаточной степенью точности можно принимать, что направлена по линии центров передачи.

4. Экономическая часть

 Спроектированный специализированный участка ремонто- механического предприятия ОАО "ЗиЛ-сервис" по ремонту трансмиссий, автомобиля ЗИЛ-6309Н0, займет нишу на рынке ремонтных услуг оказываемых организациям и частным лицам эксплуатирующим свои различные виды машин и оборудования.

Максимально возможный объем ремонтных услуг оказываемых в течение года непрерывной работы участка составляет 1000 комплектов

Таблица4.1.1. Производственные здания и сооружения

Производственные здания и сооружения

Площадь
здания

 

Высота зда-
ния Н, м

Стоимость здания,
тыс. руб.

1. Производственный корпус

577,8

10,42

12571,167

Определение стоимости зданий и сооружений (в тыс. руб.)

                                          (60)

где    - строительная кубатура (объем) здания или сооружения,

подсчитываемая по наружным размерам с учетом толщины стен,;
      
- укрупненная стоимость объема здания, тыс. руб.

Определяем стоимость производственного здания;

                                                    

  (61)

где - площадь здания (с учетом толщины стен), м2
      Н - высота здания, м

Определяем высоту зданий;

где -полезная высота внутри здания, м;

      - толщина перекрытий здания, м,

   

                                                                         (62)

                          

Таблица 4.1.2. Технологического оборудования

Наименование отделений, оборудования, инвентаря

Шифр

Или

марка

Кол-иче-

ство

Стоимость, тыс, руб.

Един.

оборудования

всего

1

2

3

4

5

I Разборочно-сборочное

1.Пресс гидравлический

6305-52

1

16,2

16,2

2.Верстак слесарный

2280

4

1,6

6,4

3.Стелаж секционный

2247

2

2,4

4,8

4.Шкаф для инструмента

ОРГ-1661

1

4,32

4,32

5.Стенд для разборки и сборки КП

03-У8

4

21,6

86,4

6.Стенд для разборки карданной передачи

Р-739

2

18,6

37,2

7.Ларь для обтирки материалов

1

0,6

0,6

8.Стенд для разборки и сборки сцепления

П5-28

4

14,6

58,4

Продолжение таблицы 4.1.2

1

2

3

4

5

9. стенд для сборки карданной передачи

Р-739

2

13,8

27,6

10. Бак для масла

1

0,2

0,2

11. Стенд для разборки и сборки дифференциала

70-78261525

2

      86,8

173,6

12. Стенд для разборки и сборки заднего моста

6809

2

70,4

140,8

13. Стенд для разборки и сборки главной передачи

С 316-72

2

58,4

116,8

673,32

II. Моечное

14.Ванна выварочная

70-7803-1508

1

1,2

2,4

15.Ларь для обтирочных материалов

1

0,6

0,6

16.Стелаж

2242

2

2,4

4,8

17.Машина моечная

ОМ-941

1

56,2

56,2

18.Установка для очистки подшипников

АКТБ-184

1

13,4

13,4

19.Установка для очистки мелких деталей

ОМ-6068

1

9,4

9,4

20.Рольгант

1

1,2

8,4

21.Машина для ополаскивания

118

1

240

240

335,2

III. Дефектовочное

22.Стол для контроля и сортировки

2289

2

4,4

8,8

Продолжение таблицы 4.1. 2

1

2

3

4

5

23.Контейнер для деталей

2249

4

0,4

1,6

24.Плита проверочная

ГОСТ-10905-75

1

0,6

0,6

25.Магнитный дефектоскоп

М-217

1

30,4

30,4

26.Установка для контроля подшипников

70-0019-1501

2

15,8

15,8

27.Шкаф с набором инструмента дефектования

ОРГ-1661

1

3,2

3,2

28.Центры универсальные для проверки валов

2313

1

7,6

7,6

68

IV. Сварочно-наплавочное

29.Такарно-винторезный станок

ОКС-1252

1

127,8

127,8

30.Выпримитель сварочный

ПСО-800

2

22,6

45,2

31.Стол для деталей

1

2,4

2,4

32.Стол для электросварочных работ

2288

2

4,8

9,6

33.Трансформатор сварочный

СТН-500

2

4,8

9,6

34.Тубурет для сварщика

2

0,6

1,2

35.Стелаж секционный

2247

2

2,4

4,8

36.Шкаф для инструмента

ОРГ-1661

1

3,2

3,2

203,8

V. Механическое

Продолжение таблицы 4.1.2

1

2

3

4

5

37.Токарно-винторезный станок

16К20

1

860

860

38.Токарно-винторезный станок

163

1

127,8

127,8

39.Вертикально-сверлильный станок

2А150

1

163,2

163,2

40.Универсально-расточной станок

УРБ-ВП

1

401,2

401,2

41.Универсально-фрезерный станок

6Н82

1

320,8

320,8

42.Станок заточной

332А

1

66,6

66,6

43.Круглошлифовальный станок

316М

1

5

308,6

44.Тумбочка для инструмента

ОРГ-1611

5

40,32

201,6

45.Стеллаж секционный

2247

1

2,4

2,4

2452,2

VI. Комплектовочно-сборочное

46.Стол комплектовщика

2248

2

2,4

4,8

47.Стеллаж полочный

2242

4

2,4

9,6

48.Стеллаж секционный

2247

2

2,4

4,8

49.Настольно-сверлильный станок

НС-12А

1

163,2

163,2

50.Шкаф для инструмента

ОРГ1661

1

4,32

4,32

51.Верстак слесарный

2280

1

1,6

1,6

Продолжение таблицы 4.1.2

1

2

3

4

5

52.Пресс гидравлический

6305-52

1

16,2

16,2

204,52

VII. Обкаточное

53.Стенд для испытания КПП

07-УЗ

2

37,4

74,8

54. Кран балка

ТЭ121

1

371,4

371,4

55.Стенд для балансировки карданных передач

3025

1

27,2

27,2

56. Стенд для испытания мостов

НР-7103

2

160,8

160,8

634,2

ИТОГО

4366,72

Основные фонды участка.

Таблица 4.1.3

№ п/п

Наименование

Формула расчета стоимости

Общая стоимость, тыс. руб.

1

Производственные здания и сооружения

-

12571,16

2

Технологическое оборудование

5021,72

3

Инструмент и приспособления

393,00

4

Производственный и хозяйственный инвентарь

879,98

Итого          

18865,86

где          - коэффициент, учитывающий стоимость транспортировки и монтажа оборудования, = 1,15;

     -  фактическая стоимость технологического оборудования, тыс. руб.;

     - коэффициент, учитывающий стоимость инструмента и приспособлений от стоимости технологического оборудования, = 0,08 ... 0,11; берём 0,09;

      - коэффициент, учитывающий стоимость производственного и хозяйственного инвентаря от общей стоимости производственных зданий и сооружений (),= 0,07 ... 0,08.

4.2. определения годового фонда заработной платы работников участка.

Организационная структура управления фирмы (рис. 4.2.1.)

 

Распределение основных производственных рабочих по отделениям участкам , сменам и разрядам

Таблица 4.2.1

Наименование участков отделений

Количество производственных рабочих

По сменам

Всего

Распределение по разрядам

1

2

II

III

IV

V

VI

1

Разборочное

8

5

13

4

2

4

3

2

Моечное

3

1

4

4

3

Дефектовочное

2

1

3

2

1

4

Сварочно-наплавочное

6

3

9

2

3

3

1

5

Механическое

7

5

12

4

3

5

6

Комплектовачно-сборочное

10

6

16

5

4

4

3

7

Обкаточное

2

2

  

2

Итого

38

21

59

19

12

20

8

4.2.1. Заработная плата основных рабочих, руб.:

;                       (64)

где     - среднечасовая тарифная ставка рабочих ремонтно-механических предприятий, руб./ч.;

 - годовая трудоемкость ремонтных работ по цеху, Чел.-ч.;

       - районный коэффициент, для Брянской области - =1;

;         (65)

где       - часовая тарифная ставка рабочих i-oгo разряда, руб./ч.

   - количество рабочих соответствующего i-oгo квалификационного разряда, чел.;

2 разр.

3 разр.

4 разр.

5 разр.

6 разр.

76,8

85,5

96,8

109,8

128,5

                                     руб./ч.

4.2.2. Заработная плата вспомогательных рабочих,  руб.

;                    (66)

Где    - среднечасовая тарифная ставка вспомогательных рабочих,   руб./ч.;

 - действительный годовой фонд рабочего времени работы одного рабочего, ч.;

- количество вспомогательных рабочих, чел.

              

тыс. руб.         (67)

 

4.2.3. Перечнем работников фирмы и их среднемесячные оклады и премии.

Таблица 4.2.3.

№ п/п

Наименование структурного подразделения, отдела, службы и занимаемая должность

Численность, чел.

Месячный оклад, руб.

Процент премии (от оклада), руб.

Сумма оклада и премии, руб.

1

2

3

4

5

6

1

Руководители, специалисты и служащие

Директор

1

22300

8920

8400

1.1

Зам. маркетинга

1

20500

8200

7420

1.2

Главный бухгалтер

1

18900

5670

7000

1.3

Механик

1

15900

4770

5740

1.4

Зам. по производству

1

20500

8200

5320

1.5

Маркетолог

1

15900

4770

5320

1.6

Мастер

1

15900

4770

5320

Итого

7

129900

45300

44520

      Процент премии от прямой зарплаты:

для руководителей -  40%;

специалистов, служащих – 30%.          

4.2.4. Годовой фонд основной заработной платы работников участка, тыс.руб:

;   (68)

где      - сумма основной (прямой) годовой заработной платы руководителей, специалистов, служащих и прочих работников, начисляемой по месячным окладам, руб.;

                     (69)

     

где        - сумма прямой зарплаты руководителей, специалистов, служащих  и прочих работников,начисляемой за один месяц работы, руб.,

12 - число месяцев в году.

                    

4.2.5. Годовой фонд дополнительной заработной платы работников участка, руб.:

;                   (70)

где       - сумма премиальной заработной платы всех категорий работников участка руб.;                 

 - сумма доплат за работу в ночное время, руб.;

 – сумма доплат бригадирам и руководство бригадой, руб.;

 - сумма доплат очередных и дополнительных отпусков, руб.

4.2.5.1. Годовая сумма премиальной заработной платы всех категорий работников участка, руб.:

;                              (71)

где      - годовая сумма премиальных соответствующей i-ой категории  работников участка, руб.;

      Категории работников:

1. основные рабочие,

2. вспомогательные,

3. руководители, служащие, специалисты и прочие.

;                              (72)

где      - процент премии от прямой заработной платы соответствующей i-ой категории работников фирмы:

 для основных рабочих - = 40%,

 для вспомогательных - = 30%.

    .

4.2.5.2. Годовая сумма доплат за работу в ночное время, руб.:

;                          (73)

где        и - соответственно доплата за работу в ночное время  основным и вспомогательным рабочим, руб.;

;                    (74)

где       - средняя часовая тарифная ставка рабочих (основных или вспомогательных), руб./ч.;

  - часы ночной работы во вторую смену (2 ч.);

-соответственно количество рабочих (основных или вспомогательных), работающих во вторую смену, чел.;

- число дней работы фирмы за год, дни (при пятидневной рабочей недели на 2012 год = 249 день);

7 – учитывает процент доплаты рабочим за каждый час ночной работы от часовой тарифной ставки.

.

.

.

4.2.5.3. Годовая сумма доплат бригадирам за руководство бригадой, руб.:                                 

         

                                  (75)                  

где       - доплата бригадиру за руководство бригадой из числа основных или вспомогательных рабочих, руб.

         - количество бригадиров из числа основных или вспомогательных рабочих, чел.;

  12 - число месяцев в году.

4.2.5.4. Годовая сумма оплат очередных и дополнительных отпусков, руб.:

;           (80)

где     - средняя продолжительность рабочего отпуска, дни (24 рабочих дня);  

- действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, дни:  

                                                            (81)

4.2.6. Годовой фонд заработной платы работников фирмы, руб.:

;                           (82)

.

Далее заполняется таблица 7.3. "Общий годовой фонд заработной платы работников ".

Общий годовой фонд заработной платы работников участка

Таблица 4.2.6.1.

Общая численность работников фирмы

Годовой фонд основной зарплаты,  руб.

Годовой фонд дополнительной зарплаты, . руб.

Общий годовой фонд зарплаты,  руб.

66

13464,47

16338,75

29803,22

4.3. Определение себестоимости услуг, цены единицы услуг и налоговые отчислений

Определение себестоимости услуг участка (услуг по эксплуатации машин)

Данный раздел посвящен оценке потенциала участка и планированию его финансовой деятельности с целью достижения жизнеспособности  и эффективного использования имеющихся денежных средств.

Определение себестоимости ремонтных услуг участка

Смета затрат на оказание (производство) ремонтных услуг состоит из следующих элементов:

1. Сырье и основные материалы, в том числе покупные полуфабрикаты, запасные части и комплектующие;

2. Вспомогательные материалы;  

3.  Энергия (энергоресурсы) со стороны;

4.. Заработная плата (основная и дополнительная) промышленно-производственного персонала;

5. Отчисления на социальные нужды с заработной платы;  

6. Амортизация основных фондов;

7. Прочие расходы.

4.3.1.1. Определение стоимости основных материалов, тыс. руб.:

;                          (83)

где      - стоимость основных материалов, идущих на единицу ремонта строительной техники, тыс. руб.

- требуемый (планируемый) годовой объем ремонта узлов (агрегатов) строительных машин - годовая программа, ед.

.

4.3.1.2. Определение стоимости запчастей и комплектующих изделий, тыс. руб.:

;                       (84)

где       , - соответственно стоимость запчастей и комплектующих изделий, идущих на единицу ремонта строительной техники, тыс. руб.

     

.

4.3.2.1. Определение стоимости вспомогательных материалов, тыс. руб.:

;

.

4.3.2.2. Общая стоимость материалов, тыс. руб.:

;                         (85)

 

4.3. 4. Определение стоимости энергоресурсов, тыс. руб.:

;                      (87)

где       - стоимость единицы соответствующего i-го вида энергоресурсов, тыс. руб.

   - годовой расход данного i-го вида энергоресурсов,   соответствующие единицы измерения.

   

                  

4.3.5. Годовой фонд заработной платы работников учаска:

 

4.3.6. Отчисления на социальные нужды с заработной платы (единый социальный налог), тыс. руб.:

;                           (88)

где       - процент начислений на социальные нужды с основной и дополнительной заработной платы всех работников фирмы (станка единого социального налога)

4.3.7. Определение годовой суммы амортизации (амортизационных отчислений) основных производственных фондов, тыс. руб.:

;                      (89)

где      - полная первоначальная (балансовая) стоимость i-oгo вида основных производственных фондов (ОПФ), тыс. руб.,

         - соответствующая i-ому виду ОПФ годовая норма амортизации, %,

4.3.8. Определение прочих расходов, тыс. руб.:

4.3.8.1. Расходы на текущие ремонты основных производственных фондов, тыс. руб.:

;                       (100)

где       - доля затрат на текущий ремонт i-oгo вида ОПФ от полной первоначальной (балансовой) стоимости данного вида ОПФ ,

 

4.3.8.2. Расходы на технику безопасности, тыс. руб.:

;                        (101)

где       - доля затрат на технику безопасности от общего годового фонда зарплаты основных производственных рабочих, = 0,02.

 

4.3.8.3. Расходы на содержание зданий и оборудования,  руб.:

;                         (102)

где       ,  - соответственно расходы на содержание зданий и оборудования, тыс.руб.

;

;

Где      , - соответственно доли расходов на содержание зданий и оборудования от балансовой стоимости зданий и оборудования, = 0,02; = 0,005.

                   

                   

                         

4.3.8.4. Расходы на возмещение износа и ремонт малоценного имущества,  руб.:

;                       (103)

где      - годовая сумма расходов на возмещение износа и ремонт малоценного имущества, приходящаяся на 1-го рабочего,  руб.

- соответственно количество основных и вспомогательных рабочих, чел.

 

4.3.8.5. Расходы на почтово-телеграфные и канцелярские нужды,  руб.:

;                         (104)

где      - доля расходов на почтово-телеграфные и канцелярские нужды от годового фонда заработной платы основных рабочих, =0,01.

4.3.8.6. Расходы на изобретения и рационализаторские предложения, руб.:

                          

где       - доля расходов на изобретения и рационализаторские предложения от годового фонда заработной платы основных рабочих, =0,02.

4.3.8.7. Прочие дополнительные расходы (связанные с гарантийным обслуживанием отремонтированной строительной техники и др.), тыс. руб.

;                      (105)

где      - доля прочих дополнительных расходов от суммы ранее найденных расходов; (начиная с расходов на текущие ремонты основных производственных фондов), =0,03.  

       

4.3.8.8. Общая сумма прочих расходов, тыс. руб.:

;                           (106)

где       , - сумма затрат i-ого вида прочих расходов, тыс. руб.

Наименование налогов, Смета затрат на оказание (производство) ремонтных услуг

№ п/п

Наименование элементов затрат

Сумма, тыс. руб.

Структура в себестоимости, %

1

Сырье и основные материалы, в том числе покупные полуфабрикаты, запасные части и комплектующие

42615,71

48,09

2

Вспомогательные материалы

1263,73

1,42

3

Энергия (энергоресурсы) со стороны

2577,38

2,9

4

Заработная плата (основная и дополнительная) промышленно-производственного персонала

29803,22

33,63

5

Отчисления на социальные нужды с заработной платы

9268,8

10,45

6

Амортизация основных фондов

1121,07

1,26

7

Прочие расходы

1968,18

2,22

Итого (себестоимость), Ср

88618,09

100

Структура  элементов затрат в себестоимости годовых ремонтных услуг:

;                         (107)

где      - сумма расходов по соответствующему элементу затрат,  руб.;

общая (годовая) себестоимость ремонтных услуг (без учета налоговых         отчислений),  руб.

4.3.9. Определение налоговых отчислений с доходов предприятия (фирмы), налога на прибыль и налогов, включаемых в себестоимость продукции, (работ, услуг)

4.3.9.1.налоги, включаемые в себестоимость продукции (работ, услуг)

4.3.9.1.1. Налог на землю, тыс. руб.:

;                        (108)

где        - долевая ставка данного налога

   – укрупненная стоимость

          – общая площадь, занимаемая промышленными зданиями сооружениями

 

4.3.9.1.2. Налоги во внебюджетные фонды ()– это начисления на социальные нужды (отчисления во внебюджетные фонды) с основной и дополнительной  заработной платы всех работников предприятия — единый социальный налог

4.3.9.2. Себестоимость продукции (работ, услуг) с учетом включаемых в него налогов тыс. руб.:

;                         (109)

 

      4.3.9.3. Налоги, взимаемые с доходов предприятия

4.3.9.3.1. Налог на добавленную стоимость (НДС), тыс. руб.

;              (110)

где       - долевая ставка данного налога;

   - цена единицы продукции (работ, услуг) фирмы   изготовителя, тыс. руб.

;                    (111)

- количество реализованной продукции (работ, услуг).

Цена реализации единицы продукции, тыс. руб. (без учета налога с продаж):

                      (112)

 

Определяем цену реальную на единицу продукции;

                       (113)

4.3.9.3.2. Налог на имущество предприятия, тыс. руб.:

;                          (114)

где      - долевая ставка данного налога;

   - среднегодовая стоимость имущества фирмы (считая, что она не изменялась в течение года и нет запасов, находящихся на балансе фирмы), тыс. руб.:

;                            (115)

где      - среднегодовая стоимость основных производственных фондов фирмы, тыс. руб.;

- годовая сумма амортизации (амортизационных отчислений) основных производственных фондов, тыс. руб.

 

4.3.9.4. Налог на прибыль, тыс. руб.

;                   (116)

где       - долевая ставка данного налога.

4.3.10. Чистая прибыль предприятия (организации, фирмы),тыс. руб.:

;                          (117)

где      - сумма всех налоговых отчислений, не включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг).

.

Годовые налоговые отчисления

Таблица 4.3.2.

№ п/п

Наименование налоговых отчислений

Сумма, тыс. руб./год

1

Налоги, включаемые в себестоимость ремонтных услуг

10152,83

1.1.

Налог на землю

884,034

1.2.

Единый социальный налог

9268,8

2

Налоги, взимаемые с доходов предприятия (фирмы)

10368,94

2.1.

Налог на добавленную стоимость

9978,56

2.2.

Налог на имущество предприятия

390,38

3

Налог на прибыль

3259,78

Итого налоговых отчислений

23781,55

4.3.11. Определение показателей рентабельности

4.3.11.1. Уровень рентабельности балансовый, %:

;                     (118)

где       - балансовая прибыль фирмы, если фирмой занимается только оказанием ремонтных услуг, то это прибыль от реализации услуг, тыс. руб.:

;                        (119)

 

- среднегодовая стоимость основных производственных фондов

фирмы, тыс. руб.,

- среднегодовая стоимость оборотных средств, тыс. руб.:

                    

Срок окупаемости фирмы, в годах:

;                           (201)               

года

Следовательно, после истечения срока окупаемости участка будет приносить ежегодный, чистый, стабильный доход в размере чистой прибыли (при условии стабильности экономики, рыночных отношений и налоговой системы).


5 ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ.

Охрана труда – это система законодательных, социально-экономических, технических, санитарно-гигиенических и организационных мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Организационные и правовые мероприятия направлены на осуществление трудового законодательства на основе Конституции, Кодекса законов о труде, правил и норм и инструкций по технике безопасности.

Важнейшей задачей охраны труда и пожарной безопасности в строительстве является предупреждение аварий и опасностей, которые могут возникнуть в процессе производства строительно-монтажных работ. Способами улучшений условий труда является внедрение новой техники, прогрессивных методов организации труда в технологии строительства, комплексной механизации строительно-монтажных работ, применение защитных средств и приспособлений.

Комплекс мероприятий по охране труда на участке предусматривает выполнение следующих условий: должна проводится своевременный инструктаж по технике безопасности рабочих и служащих, систематическая проверка знаний и соблюдение каждым рабочим, специалистов и служащим инструкций, правил и норм по безопасным методам труда, эксплуатации машин, оборудования и другого производственного оборудования.

Техника безопасности тесно связана с системой пожарной безопасности, призванной обеспечивать защиту от огня людей и государственного имущества. Поэтому большое значение имеет изучение основных положений и правил техники безопасности и противопожарной техники и выполнение их всеми рабочими и руководителями, участвующими в строительном производстве. На участке установлены средства пожаротушения с необходимым набором оборудования, участок оборудован принудительной системой вентиляции, на рабочих местах имеющие вредные выделения установлены местные вентиляционные отсосы. Производственные рабочие обеспечиваются специальной одеждой. Для предотвращения самовозгорания промасленной ветоши, предусмотрена установка специальных ларей герметично закрывающими крышками, которые очищаются в конце каждой смены.


6 ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ.

Окружающая среда – это область распространения жизни на земле, включающая в себя верхнюю часть земной коры, водные территории и нижнюю часть атмосферы.

Загрязнение окружающей среды происходит от естественных источников (вулканы, лесные пожары и др.) и искусственными источниками (заводы, промышленные объекты, средств транспорта).

Окружающая среда под действием загрязнений постепенно разрушается – отравляется воздух, водоемы, уничтожается флора и фауна.

Наиболее распространенными веществами выбрасываемыми в атмосферу являются: окись углерода СО; двуокись серы SO2; окислы азота NO; углеводорода CmHm и пыль. В выбросах промышленных предприятий, кроме того, содержатся окислы металлов, пары ртути и др.

В современном обществе резко возросла роль и задачи технической экологии, созданной на основе оценки степени загрязнения среды индустриализацией предприятий. Разрабатываются и совершенствуются инженерно-технические средства защиты, развиваются замкнутые безотходные производства. В моечном отделении предусмотрено слив отработанных растворов в систему оборотного водоснабжения.

Любые технические решения необходимо принимать исходя не только из экономических и технологических требований, но и экологических объектов. Под понятием “безотходное производство” надо понимать разборку технологического процесса от обработки сырья до изготовления продукции с наименьшим количеством отходов и выбросов токсинов, установкой фильтрующих элементов и очистки сточных вод; разработкой систем переработки отходов производства во вторичные материальные ресурсы и т.д.

Сейчас на многих предприятиях стоят системы пылеуловителей, электрофильтры. Промышленные предприятия стараются строить вне крупных городов. Постепенно происходит озеленение промышленных центров и крупных городов.

На данный момент создана президентская программа по защите окружающей среды. В случае нарушения данных правил и норм на предприятие накладываются штрафные санкции. Всю ответственность за соблюдением данных распоряжений полностью возлагают на администрацию предприятия и директора.


СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.

  1.  И. И. Пустовалов “Техническое нормирование в ремонтных мастерских”, Сельхозиздат, 1962 г.
  2.  Справочник “Режимы резания металлов”, 1972 г.
  3.  И. И. Пустовалов “Техническое нормирование в ремонтных мастерских”, Сельхозиздат, 1976 г.
  4.  А. Зубарев “Автомобиль ЗИЛ-130”, Издательство ДОСААФ, 1968 г.
  5.  Г. И. Зеленков “Технология ремонта дорожных машин и основы проектирования ремонтных предприятий”, Издательство “Высшая школа”, 1971 г.
  6.  А. Н. Кондратьев “Охрана труда в строительстве”, М.: Высшая школа, 1985 г.
  7.  Н. З. Дроздов “Строительные машины и оборудование”, М.: Стройиздат, 1988 г.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

33801. Понятие норм права, их структура и виды 16.66 KB
  Признаки правовой нормы: Устанавливается и санкционируется государством. Структура правовой нормы: Гипотеза элемент нормы устанавливающий условия применения нормы тоесть условия применения правила изложенного в норме. Диспозиция элемент нормы содержащий собственно само правило поведения при условии наступления событий изложенных в гипотезе. Санкция элемент нормы устанавливающий ответственность или меры государственного принуждения применяемые к нарушителю правила предусмотренного в диспозиции.
33802. Сущность государства. Понятие и основные признаки государства 15.98 KB
  Понятие и основные признаки государства Госвоесть политическая организацияассоциация члены которой объединяются в единое целое публичновластными отношениями и структурами. Признаки госва: 1террит. основа госва вкл .
33803. Понятие функций государства и их классификация 17.72 KB
  Функции государства – это основное направление деятельности государства в котором выражается сущность и социальное назначение государственного управления обществом. функции носят объективный характер; 2. функции носят систематический постоянный характер; 3. функции возникают и развиваются в соответствии с задачами и целями государства; 5.
33804. Формы государства. Государственный аппарат. Источники права 17.7 KB
  Источники права Форма государства внешняя структура способ организации государственной власти выражающаяся в построении верховных ор ганов государства распределении власти меяаду различными уровнями государственных органов общем режиме управления страной. Механизм государства призван надежно гарантировать и охранять законные интересы и права своих граждан. Источник права Источник форма права способ с помощью которого закрепляются находят внешнее выражение нормы права. Некоторые учёные отождествляют источник и форму выражения...
33805. Понятие, сущность и структура Конституции Республики Беларусь 17.02 KB
  Конституция Республики Беларусь белор. Канстытуцыя Рэспублікі Беларусь основной закон Республики Беларусь. Конституция Социалистической Советской Республики Белоруссии 1919 года Первая Конституция Социалистической Советской Республики Белоруссии ССРБ была принята на I Всебелорусском съезде Советов 3 февраля 1919 г.
33806. Гражданство Республики Беларусь 17.47 KB
  Гражданство Республики Беларусь это устойчивая правовая связь человека Республикой Беларусь выражающаяся в совокупности их взаимных прав обязанностей и ответственности.1991 года был введен в действие Закон Республики Беларусь О гражданстве Республики Беларусь который действовал до 17.2002 года был принят Закон Республики Беларусь О гражданстве Республики Беларусь который вступил в силу 17.
33807. Избирательная система 17.6 KB
  Избирательная система в широком смысле совокупность правовых норм регулирующих порядок предоставления избирательных прав проведения выборов в органы государства и местного самоуправления определения результатов голосования. Такая система правовых норм в совокупности образует избирательное право в широком смысле. Избирательная система в узком смысле порядок определения результатов голосования.
33808. Референдум. Виды референдумов 15.74 KB
  Виды референдумов. Референдум важнейший институт прямой демократии. Референдум это один из способов участия общественности в принятии решений важных для государства и для каждого отдельного гражданина. Условия проведения референдума и его процедура регулируются конституциями и законодательством соответствующих стран.
33809. Президент 16.56 KB
  Президент Республики Беларусь является главой государства гарантом конституции Республики Беларусь прав и свобод человека и гражданина. Он представляет Республику Беларусь в отношениях с другими государствами и международными организациями. Президентом может быть избран гражданин Республики Беларусь по рождению не моложе 35 лет обладающий избирательным правом и постоянно проживающий в Республике Беларусь не менее десяти лет непосредственно перед выборами. Статус права и обязанности президента Статус права и обязанности президента...