загрузка...

31242

ВАЗ-2110. Техническая характеристика двигателя ВАЗ-2110 и его эксплуатационная характеристика

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Компоновка двигателя отличается простотой и удобством обслуживания. Все узлы двигателя требующие регулировки или ухода установлены в легкодоступных местах. центры придерживались хотя бы данному принципу проектирования участка текущего ремонта по двигателям ВАЗ2110 то эффективность ремонта двигателя ВАЗ2110 значительно возросла. Отделение текущего ремонта двигателя автомобилей ВАЗ2110 является основной ее частью так как за время эксплуатации и использования некачественных горючесмазочных материалов возникает некорректная работа двигателя.

Русский

2013-08-25

867.5 KB

24 чел.

Введение

XXI век часто называют веком атома, космическим веком, веком электроники. А еще его называют веком автомобилизации. Мы настолько привыкли к автомобилю, что порой даже не замечаем его.

В настоящее время, когда черта нового тысячелетия уже преодолена, транспорт можно считать одной из насущных потребностей человечества, следующей по значимости за такими потребностями, как пища, одежда, жилище. Без транспорта удовлетворить на современном уровне эти возможности невозможно.

Широкая автомобилизация страны повысила культурный и технический уровень населения, обеспечила большую подвижность жителей городов и сел и между ними, значительно расширила возможности проведения отдыха.

Развитие автомобильной промышленности, в свою очередь, вызвало подъем других отраслей производства, поставляющих для нее материалы и изделия, а также станкостроение и других отраслей машиностроения, поставляющих оборудование для автомобильных заводов.

Основная часть легковых автомобилей, поставляемых автомобильной промышленностью на внутренний рынок приходится на долю АО «Авто ВАЗ». Это один из крупнейших заводов не только в России, но и в Европе. Продукция АО «Авто ВАЗ» и его дочерних предприятий.

«Авто ВАЗ» - оснащает рынок такими седанами как ВАЗ-2110 (легковой автомобиль с закрытым четырех дверным кузовом).

На Волжском автозаводе каждый год создается новая модель автомобиля, освоение которой происходит без остановки конвейера, без снижения количества выпускаемых автомобилей. В настоящее время завод готовит к выпуску множество автомобилей новых моделей. В модели ВАЗ-2110 достаточно удобно подобраны технические характеристики узлов и агрегатов, и только с помощью своей оригинальности конструкции, которая завоевала доверие многих тысяч автомобилей, она продолжает успешно выпускаться и реализовываться.

Большую долю доверия среди автомобилей модель ВАЗ-2110 завоевала благодаря своему четырехцилиндровому карбюраторному двигателю. Компоновка двигателя отличается простотой и удобством обслуживания.

Все узлы двигателя, требующие регулировки или ухода, установлены в легкодоступных местах. Двигатель обеспечивает достаточную экономичность на всех режимах работы, имеет малую себестоимость при небольшой литроемкости, низкое степени токсичности отработавших газов и уровень шума при работе, удобство в эксплуатации. Для такого нарастающего парка автомобилей как в России существенно чувствуется недостаток специализированных станций по ремонту. Это объясняется тем, сто отечественные автомобили нуждаются в ремонте намного чаще, чем автомобили зарубежного производства (сравнительно малый ресурс узлов и агрегатов).

Данная дипломная работ направлении на улучшение условий труда специализированный станций по текущему ремонту, а также предусматривает рациональное планирование всей работы участка по ремонту двигателей ВАЗ-2110.  В наше сложное время, если все тех. центры придерживались хотя бы данному принципу проектирования участка текущего ремонта по двигателям ВАЗ-2110, то эффективность ремонта двигателя ВАЗ-2110 значительно возросла. Программа работ станций по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава выполняется в зонах технического обслуживания номер один, технического обслуживания номер два, текущего ремонта, а также в производственных подразделениях и на участках.

Отделение текущего ремонта двигателя автомобилей ВАЗ-2110 является основной ее частью, так как за время эксплуатации и использования некачественных горючесмазочных материалов возникает некорректная работа двигателя.


2. Техническая характеристика двигателя ВАЗ-2110
и его эксплуатационная характеристика.

2.1. Техническая характеристика автомобиля ВАЗ-2110

Габаритные размеры автомобиля ВАЗ-2110

Легковой автомобиль с закрытым четырехдверным кузовом типа седан.


Общие данные

Количество мест  5

Масса снаряженного автомобиля, кг 1010

Полезная нагрузка, кг 470

Тормозной путь автомобиля с разрешенной максимальной массой со скоростью 80 км/ч на горизонтальном участке, м

- при использовании рабочей тормозной системы 85

- при использовании запасной системы 165

Максимальная скорость км/ч 165

Время разнога до скорости км/ч, с 14

Двигатель

Диаметр цилиндра и ход поршня                                                                  82x71

 Рабочий объем, л                                                                                                 1,5                                                                                                                                               

Степень сжатия                                                                                                    9,9

Количество клапанов на цилиндр,ш                                                                    2

Номинальная мощность                                                                                       53

По ГОСТ 14846 (нетто),не менее,кВт(л.с.)                                                       (72)

Частота вращения коленчатого вала при номинальной мощности,мин-1     5600

Максимальный крутящий момент по ГОСТ 14846(нетто),Н.М                    103,9

Частота вращения коленчатого вала двиготеля                                               3400 при максимальном крутящем моменте,мин-1                                                  3600

Минимальная частота вращения коленчатого вала                                          750     на режиме холостого хода, мин-1                                                                      800

Порядок работы цилиндров                                                                            1-3-4-2

              

                                                 Трансмиссия

Сцепление однодисковое, сухое, с диафрагменной

 нажимной пружиной

Привод включения сцепления тросовый, беззазорный

Коробка передач пятиступенчатая, с синхронизаторами

 на передних передачах, косозубая

Передаточные числа коробки

передач: первая передача 3,636

  вторая передача 1,95

  третья передача 1,357

  четвертая передача 0,941

  пятая передача 0,784

  передача заднего хода 3,5

  главная передача 3,706 или 3,937

Привод передних колес валами с шарнирами равных угловых

  скоростей шарикого типа

                                           Ходовая часть

Передняя подвеска независимая, с телескопическими

амортизационными стойками,

с винтовыми цилиндрическими пружинами,

нижними поперечными рычагами

Задняя подвеска с винтовыми цилиндрическими

 пружинами, телескопическими

гидравлическими амортизаторами

двухстороннего действия и продольными

рычагами, соединен балкой.

Колеса дисковые, штампованные или литые

Размер обода 53-13Н2, 51/2 3-73Н2, 57-14Н2

Тип рулевого управления травмобезопасный с регулируемым

наклоном рулевой колонки

Рулевой механизм шестерня-рейка

Рулевой привод две тяги с резинометаллическими

шарнирами со стороны рулевого

механизма и шаровыми шарнирами

Тормоза

Рабочая тормозная систем:

передний тормозной механизм дисковый, с подвижным супортом

и автоматической регулировкой зазора

между дисками и колодками

Задний тормозной механизм барабанный, с самоустанавливающимися

колодками, автоматической регулировкой

зазора между барабаном и колодками

Тормозной привод гидравлический, двухконтурный с

диагональным разделением контуров, с ва-куумным усилителем и регулятором давления

Стояночный тормоз ручной, с торсовым приводом на колодки

                                               Электрооборудование

Схема электрооборудования однопроводная, отрицательный плюс

источников питания

Номинальное напряжение 12 В

Аккумуляторная батарея GCT-55A, емкостью 55 А.ч

Генератор 94,3701 переменного тока со встроенными

выпрямительными блоками. Ток

отдачи 80 А при 6000 мм-1

Стартер 57,708 дистанционного управления с

электромагнитным включением

Кузов

Модель ВАЗ-2110

Тип  ВАЗ-2110 седан, цельнометаллическая

 несущая конструкция, четырехдверная.


2.2 Технические показатели двигателя автомобиля ВАЗ-2110

Двигатель ВАЗ-2110

Диаметр цилиндра и ход поршня, м.м

82 х 71

Рабочий объем, л

1,5

Степень сжатия

9,9

Количество клапанов на цилиндре, шт

2

Номинальная мощность

53

По Гост 14846 (НЕТТО) не менее КВт(л.с.)

(72)

Частота вращения коленчатого вала

При номинальной мощносит, мм-1

5600

Максимальный крутящий момент по Гост 14846 (НЕТТО), не менее Н.М.

103,9

Частота вращения коленчатого вала

3400

двигателя при максимальном крутящем моменте, мм-1

3600

минимальная частота вращения коленчатого вала на режиме холостого хода, лин-1

800

Порядок работы цилиндров

1-3-4-2


2.2.1 Конструктивные параметры цилиндропоршневой группы (ЦПГ) двигателя ВАЗ – 2110

Наименование сопряжений

№ позиции на рисунке

Наименование размерности, мм

Модель двигателя

ВАЗ - 2110

Поршень

11

Номинальный

81,965 – 82,015

Поршневой палец

3

Номинальный

21,970 – 21,982

Отверстие в поршне

10

Номинальный

21,978 – 21,990

Поршневой палец

3

Номинальный

21,970 – 21,982

Втулка верхней головки шатуна

2

Номинальный

21,978 – 21,990

Верхнее компрессионное кольцо

4

Номинальный

1,475 – 1,490

Канавка поршня

7

Номинальный

1,530 – 1,550

Нижнее компрессионное кольцо

5

Номинальный

1,975 – 1, 990

Канавка поршня

8

Номинальный

2,020 – 2,040

Маслосъемное кольцо

6

Номинальный

3,937 – 3,922

9

Номинальный

3,957 – 3,977

Поршень – алюминиевый литой. По наружному диаметру поршни разбиты на пять классов (А, В, С, Д, Е) через 0,01мм. Наружная поверхность поршня имеет сложную форму. Поэтому измерять диаметр поршня необходимо только в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу, на расстоянии 55 мм от днища поршня.

По диаметру отверстия под поршневой палец поршни подразделяются на три класса (1,2,3) через 0,004 мм.

По массе поршни сортируются на три групп: нормальную, увеличенную, уменьшенную на 5г. Этим группам соответствуют маркировки на днище поршня: «Г», «+»и «-».

Поршни ремонтных размеров изготавливаются с увеличением на 0,4 и 0,8 мм наружным диаметром.

Стрелка на днище поршня показывает, как правильно ориентировать поршень при его установке в цилиндр. Она должна быть направлена в сторону привода распределительного вала.

Поршневой палец – стальной палец, плавающего типа, свободно вращается в бобышках поршня и втулке шатуна. В отверстии поршня палец фиксируется двумя стопорными кольцами. По наружному диаметру пальцы подразделяются на три класса 0,004 мм. Класс маркируется краской на торце пальца: синяя метка – первый, зеленая – второй, а красная – третий класс.

Поршневые кольца изготовлены из чугуна. Верхнее компрессионное кольцо – с хромированной бочкообразной наружной поверхностью. Нижнее компрессионное кольцо скребкового типа. Маслосъемное кольцо – с хромированным рабочими кромками и с разжимной витой пружиной.

На кольцах ремонтных размеров ставится цифровая маркировка «40» или «80», что соответствует увеличению наружного диаметра 0,4 или 0,8.

Шатун – стальной, кованый. Шатун обрабатывается вместе с крышкой и поэтому они в отдельности невзаимозаменяемые. Чтобы при сборке не перепутать крышки и шатуны, на них клеймится номер цилиндра, в котором оно устанавливаются.

В верхнюю головку запрессована сталебронзовая втулка. По диаметру этой втулки шатуны подразделяются на три класса через 0,004 мм. Номер класса 1 клеймится на крышке шатуна.

По массе верхней и нижней головок шатуны подразделяются на классы, маркируемые либо буквой, либо краской на крышке шатуна. На двигатель должны устанавливаться шатуны одного класса по массе.

Подгонять массу шатунов можно удалением металла с бобышек на верхней головке и на крышке до минимальных размеров 33 и 32 мм.


2.3. Анализ показателей технологического состояния

цилиндропоршневой системы

Признаками неудовлетворительной работы цилиндропоршневой группы являются усиленный угар картерного масла и прорыв в картер большого количества рабочих газов, о чрезмерном угаре масла судят по расходу в процентах к расходу топлива, а также по наличию в отработавших газах, выбрасываемого в выпускную трубу. В результате прорыва газов из отверстия сапуна выходит большое количество дыма. Таким образом, основные показатели технического состояния цилиндропоршневой группы расход картерного масла на угар в процентах к расходу топлива и количества газов, прорывающихся в картер, не превышает допустимых значений. Причинами отличительных явлений могут быть нарушения процессов нормального изнашивания и закономерностей изменения технического состояния деталей цилиндропоршневой группы вследствие некачественного ремонта двигателя, а также несоблюдения требования эксплуатации.

В нашем случае основным показателем состояния цилиндропоршневой группы можно считать расход картерного масла на угар.

Известны и другие показатели, влияющие на техническое состояние цилиндропоршневой группы. К ним относятся: давление газов в картере , измеряемые с помощью жидкостных манометров концентрация красителя бензина в картерном масле и др. В виду несовершенства методов замера указанных показателей они не нашли практического применения к тому же нельзя по ним определить состояние каждого цилиндра в отдельности. Об интенсивности работы двигателя можно судить по концентрации продукта в картерном масле. Износ деталей цилиндропоршневой группы влечет за собой потерю компрессии (уменьшение давления сжатия в цилиндрах). Компрессии прежде всего зависят от степени сжатия. По мере изнашивания поршневых колец и поршней пропадает не плотность камер сгорания, влекущая за собой потерю компрессии. Компрессия резко снижается при закатывании или поломке компрессионных колец.


При поломке же маслосъемных колец она иногда может повышаться. При прочих условиях, компрессия в цилиндре зависит от суммарной не плотности камеры сгорания, которая в основном определяется техническим состоянием деталей цилиндропоршневой группы и не плотностью клапанов газораспределения.


2.4. Возможные неисправности двигателя ВАЗ – 2110,

               Их причины и методы их устранения

        Стук коренных подшипников коленчатого вала.

Обычно стук глухого тона, металлический. Обнаруживается при резком открытии дроссельных заслонок на холостом ходу. Частота его увеличивается с повышением частоты вращения коленчатого вала.

Причина неисправности

Метод устранения

1. Слишком раннее зажигание

1. Отрегулируйте установку момента зажигания

2. Недостаточное давление масла

2. См. неисправность «Недостаточное давление на холостом ходу».

3. Ослаблены болты крепления маховика

3. Затяните болты рекомендуемым моментом

4. Увеличенный зазор между шейками и вкладышами коренных подшипников.

4. Прошлифуйте шейки и замените вкладыши.

5. Увеличенный зазор между упорными полукольцами и коленчатым валом.

5. Замените упорные полукольца новыми или с увеличенной толщиной, проверьте зазор.

Стук шатунных подшипников

Обычно стук шатунных подшипников резче стука коренных. Он прослушивается на холостом ходу двигателя, при резком открытии дроссельных заслонок.

Причины неисправности

Метод устранения

1. Недостаточное давление масла.

1. См. неисправность «Недостаточное давление масла на холостом ходу».

2. Чрезмерный зазор между шатунными шейками коленчатого вала и вкладышами.

2. Замените вкладыши и прошлифуйте шейки.

Стук поршневой

Стук обычно не звонкий, приглушенный: вызывается «биением» поршня в цилиндре. Лучше всего он прослушивается при малой частоте вращения коленчатого вала.

Причина неисправности

Метод устранения

1. Увеличенный зазор между поршнями и цилиндрами.

1. Замените поршни, расточите и отполируйте цилиндры.

2. Чрезмерный зазор между поршневыми кольцами и канавками на поршне.

2. Замените кольца или поршни с кольцами.

Стук впускных и выпускных клапанов

Увеличенный зазор в клапанном механизме вызывают характерный стук. Обычно с равномерными интервалами, частота его меньше частоты любого другого стука в двигателе, так как клапаны приводятся в действие от распределительного вала, частота вращения которого в два раза меньше частоты вращения коленчатого вала.

Причины неисправности

Метод устранения

1. Увеличены зазоры в клапанном механизме.

1. Отрегулируйте зазоры.

2. Поломка клапанной пружины

2. Замените пружину.

3. Чрезмерный зазор между крепежом и направляющей втулкой.

3. Замените изношенные детали.

4. Износ кулачков распределительного вала.

4. Замените распределительный вал и регулировочные шайбы.

Недостаточное давление масла на холостом ходу на прогретом

двигателе

Причины неисправности

Методы устранения

1. Попадания под редукционный клапан давления масла посторонних частиц.

1. Очистите клапан от посторонних частиц и заусенец, промойте машинный насос.

2. Заедание редукционного клапана давления масла.

2. Замените клапан.

3. Изношены шестерни масляного насоса.

3.Отремонтируйте масляный насос.

4. Чрезмерный зазор между вкладышами и коренными шейками коленчатого вала.

4. прошлифуйте шейки и замените вкладыши.

5. Чрезмерный зазор между шейками и корпусами подшипников распределительного вала.

5. Замените распределительный вал или головку цилиндров с корпусами подшипников.

6. Применение моторного масла несоответствующей марки и качества.

6. Замените масло другим, рекомендуемым в Приложении.

Чрезмерное давление масла на прогретом двигателе

Причины неисправности

Методы устранения

1. Заедание редукционного клапана давления масла.

1. Замените клапан.

2. Пружина редукционного клапана давления масла имеет большую жесткость.

2. Замените пружину.

Повышенный расход масла

Причины неисправности

Методы устранения

1. Подтекание масла через уплотнения двигателя.

1. Подтяните крепления или замените прокладки и сальники.

2. Засорена система вентиляции картера.

2. Промойте детали системы вентиляции картера.

3. Износ поршневых колец или цилиндров двигателя.

3. Расточите цилиндры и замените поршни и кольца.

4. Поломка поршневых колец.

4. Замените кольца.

5. Закоксовывание прорезей и маслосъемных кольцах или пазов в канавках поршней из-за применения не рекомендованного масла.

5. Очистите прорези и пазы от нагара, замените моторное масло рекомендуемым.

6. Износ или повреждение маслоотражательных колпачков клапанов.

6. Замените маслоотражательных колпачки.

7. Повышенный износ стержней клапанов или направляющих втулок.

7. замените клапаны, отремонтируйте головку цилиндров.

 

3 . Технологический процесс ремонта двигателя ВАЗ 2110

Для осуществления текущего ремонта двигателя необходимо осуществить следующие операции :

1 Снятие силового агрегата .

2 Установка силового агрегата на стенд .

3 Произвести частичную разборку двигателя внутреннего сгорания

4 Произвести дефектацию деталей ЦПГ с последующей комплектацией вышедших из строя деталей .

5 Сборка ЦПГ и установка непосредственно в блок двигателя .

6 Обкатка силового агрегата .

7 Испытание двигателя на автомобиле .

3.1. Снятие и установка силового агрегата

Силовой агрегат состоит из двигателя и коробки передач. Снимают его с помощью гидроподъемника или тали опусканием из моторного отсека на тележку. При этом наконечники валов привода передних колес отсоединяются от силового агрегата и остаются на автомобиле.

Снятие и установку силового агрегата производите в следующем порядке.

Поставьте автомобиль на подъемник и затормозите его рычагом привода стояночной тормозной системы. Перед снятием силового агрегата необходимо убрать давление в системе подачи топлива. Для этого отсоедините колодку жгута проводов электробензонасоса от жгута проводов системы зажигания, запустите двигатель, дайте ему поработать до остановки, а затем включите стартер на 3 с для выравнивания давления в трубопроводах.

Отсоедините провод от отрицательного вывода аккумуляторной батареи и отсоедините провод «массы» от двигателя.

Отсоедините шланги подвода и слива топлива от трубок на двигателе. Отсоедините трос привода акселератора от дроссельного патрубка и от кронштейна на ресивере. Ослабьте два стяжных хомута и снимите шланг 10 впускной трубы, отсоединив от его патрубка шланг вентиляции картера двигателя.

Отсоедините от ресивера шланги отбора разрежения к регулятору давления топлива, к вакуумному усилителю тормозов и к электропневмоклапану отопителя.

Отсоедините шланг продувки адсорбера от дроссельного патрубка (если на автомобиле имеется система улавливания паров бензина).

Отсоедините провода от дроссельного патрубка, модуля зажигания, от жгута проводов форсунок, от стартера и генератора, от всех датчиков, имеющихся на силовом агрегате, и от выключателя света заднего хода на коробке передач.

Поднимите автомобиль на подъемнике и снимите брызговик двигателя, отвернув болты его крепления к кузову.

Слейте охлаждающую жидкость, отвернув сливные пробки блока цилиндров и радиатора при снятой крышке расширительного бачка и открытом кране отопителя.

Слейте масло из коробки передач, отвернув сливную пробку. Отсоедините шланги от патрубка головки цилиндров и термостата. Отсоедините от коробки передач трос привода сцепления.

Отверните и снимите болты (с коническими пружинами), стягивающие фланцы приемной трубы и нейтрализатора. Выньте уплотнительное кольцо, находящееся между фланцами труб и отсоедините приемную трубу глушителей от нейтрализатора.

Отверните болты крепления к кузову кронштейнов растяжек рычагов передней подвески, ослабьте гайки крепления растяжек к рычагам подвески и поверните растяжки в такое положение, чтобы они не мешали снятию силового агрегата. Отсоедините шаровые шарниры рычагов подвески от поворотных кулаков.

Отверните болты крепления опор подвески силового агрегата к кузову и

( Подвеска силового агрегата: 1 - подушка правой опоры; 2 - правый кронштейн на лонжероне кузова; 3 - кронштейн правой опоры; 4 - кронштейн задней опоры; 5 - ограничители подушки задней опоры; 6 - болт крепления задней опоры; 7 - подушка задней опоры; 8 - верхний ограничитель подушки; 9 - подушка левой опоры; 10 - нижний ограничитель подушки; 11 - кронштейн левой опоры; 12 - шпилька крепления подушки) опустите силовой агрегат гидроподъемником вниз.

поставьте его на тележку .Если применяется таль, то, понемногу перемещая цепь тали, осторожно опустите силовой агрегат на тележку.

Устанавливайте силовой агрегат в порядке обратном снятию.

3.1.1 Разборка двигателя

Вымытый и очищенный двигатель установите на стенд для разборки и слейте из картера масло. Разборку проводится в следующем порядке.

Отсоедините от дроссельного патрубка шланги подвода и отвода охлаждающей жидкости, а также шланг вентиляции картера на холостом ходу. Снимите дроссельный патрубок с прокладкой.

Снимите трубки подвода и слива топлива, отсоединив их от рампы форсунок, регулятора давления топлива и от кронштейна на ресивере.

Снимите ресивер с прокладкой и кронштейном топливопроводов, отвернув гайку крепления кронштейна к ресиверу и гайки крепления к впускной трубе.

Отсоедините от форсунок жгут проводов и снимите рампу форсунок с регулятором давления, отвернув два болта крепления впускной трубе.

Отвернув гайки и болты крепления, снимите поддерживающий и опорный кронштейны, а затем впускную трубу с кронштейном и экраном.

С левой стороны двигателя снимите провода высокого напряжения, модуль зажигания и датчик детонации. Из выпускного патрубка охлаждающей рубашки выверните датчик температуры, входящей в состав системы управления двигателем. Снимите натяжную планку и ремень привода генератора. Снимите генератор и кронштейн его крепления. Заблокируйте маховик фиксатором. Отверните болт крепления шкива привода генератора и снимите шкив.

Снимите переднюю крышку зубчатого ремня. Отверните гайку крепления механизма натяжения. Снимите натяжной ролик.

Придерживая шкив распределительного вала от проворачивания, отверните болт крепления шкива.

Отверните болты крепления насоса охлаждающей жидкости. Отверните болт и гайку крепления задней крышки зубчатого ремня и снимите ее. Выньте из Снятие ресивера и впускной трубы: 1 -поддерживающий кронштейн; 2 - впускная труба; 3 - прокладка ресивера; 4 - ресивер; 5 - кронштейн для наконечника троса привода акселератора; 6 - кронштейн; 7 - экран выпускного коллектора; 8 - опорный кронштейн

Снимите выпускной коллектор с прокладками.Отсоедините шланги от термостата и снимите его. Снимите подводящую трубу насоса охлаждающей жидкости и отводящий патрубок рубашки охлаждения с прокладкой. Снимите крышку головки цилиндра

Снятие генератора: 1 - шкив привода генератора; 2 -кронштейн правой опоры подвески двигателя; 3 - установочная планка; 4 - натяжная планка; 5 - генератор; 6 - кронштейн крепления генератора; 7 - ремень привода генератора

Отсоедините от форсунок жгут проводов и снимите рампу форсунок с регулятором давления, отвернув два болта крепления к впускной трубе. Отвернув гайки и болты крепления, снимите поддерживающий и опорный кронштейны, а затем впускную трубу с кронштейном и экраном. С левой стороны двигателя снимите провода высокого напряжения, модуль зажигания и датчик детонации. Ключом выверните из головки цилиндров свечи зажигания, датчик температуры охлаждающей жидкости и датчик давления масла. Из выпускного патрубка охлаждающей рубашки выверните датчик температуры, входящий в состав системы управления двигателем.

Снимите натяжную планку 4 и ремень 7 привода генератора. Снимите генератор 5 и кронштейн 6 его крепления. Заблокируйте маховик фиксатором, отверните болт крепления шкива привода генератора и снимите шкив.

Снимите переднюю крышку зубчатого ремня. Отверните гайку крепления механизма натяжения. Ослабьте и снимите зубчатый ремень. Снимите натяжной ролик с дистанционной шайбой.

Придерживая шкив распределительного вала от проворачивания приспособлением, отверните болт крепления шкива, снимите шкив и шпонку. Снимите зубчатый шкив 5 с коленчатого вала.

Снятие насоса охлаждающей жидкости: 1 -задняя защитная крышка зубчатого ремня; 2 - насос охлаждающей жидкости; 3 - прокладка

Отверните болты крепления насоса 2 охлаждающей жидкости. Отверните болт и гайку крепления задней крышки 1 зубчатого ремня и снимите ее. Выньте из гнезда в блоке цилиндров насос охлаждающей жидкости с прокладкой 3.

Снимите выпускной коллектор с прокладками. Отсоедините шланги оттермостата и снимите его. Снимите подводящую трубу насоса охлаждающей жидкости и отводящий патрубок рубашки охлаждения с прокладкой.

Приспособлением снимите масляный фильтр с прокладкой. Отсоедините от патрубков на крышке головки цилиндров и на блоке цилиндров шланг вытяжной вентиляции картера. Выньте указатель уровня масла.

Снимите крышку головки цилиндров. Отверните болты крепления головки цилиндров и снимите ее в сборе с распределительным валом. При необходимости разберите головку цилиндров, как указано в подразделе «Головка цилиндров».

Переверните двигатель картером вверх и снимите масляный картер с прокладкой. Снимите приемник и масляный насос.

Отверните гайки шатунных болтов, снимите крышки шатунов и осторожно выньте через цилиндры поршни с шатунами.

Заблокируйте маховик фиксатором, отверните болты крепления маховика, снимите шайбу болтов и маховик с коленчатого вала. Снимите держатель заднего сальника коленчатого вала с прокладкой.

Снимите крышки коренных подшипников вместе с нижними вкладышами. Выньте из гнезд подшипников коленчатый вал, а затем верхние вкладыши и упорные полукольца из средней опоры.

3.1.2 Сборка двигателя

Сборку двигателя производите следующим образом. Установите на стенд чистый блок цилиндров и заверните в него отсутствующие шпильки. Установите кронштейн крепления генератора и закрепите его двумя болтами.

Смажьте моторным маслом вкладыши подшипников и упорные полукольца коленчатого вала, а также поршни и сальники. При сборке двигателя после ремонта устанавливайте новые сальники коленчатого вала.

Установите в 1, 2,4 и 5-е гнездо блока цилиндров вкладыши с канавкой, а в 3-е гнездо блока цилиндров и в крышки коренных подшипников - вкладыши без канавки. Уложите в коренные подшипники коленчатый вал и вставьте в гнездо среднего коренного подшипника упорные полукольца.

Установите крышки коренных подшипников в соответствии с метками, которые нанесены на их наружной поверхности. Крышки разверните таким образом, чтобы метки на каждой из них находились со стороны установки генератора. Затяните болты крепления крышек.

Проверьте осевой свободный ход коленчатого вала. Для этого поверните блок цилиндров задней стороной вверх и установите на нее стойку с индикатором так, чтобы ножка индикатора упиралась во фланец коленчатого вала. Перемещая вал вверх и вниз (например, отвертками), замерьте индикатором осевой свободный ход вала. Он должен быть в пределах 0,06-0,26 мм. Если ход больше, то приведите его в норму, заменив старые полукольца новыми или установив полукольца увеличенной толщины.

Оправкой запрессуйте в держатель задний сальник коленчатого вала. Наденьте держатель с сальником на оправку и передвиньте его с оправки на фланец коленчатого вала. Установите под держатель прокладку и прикрепите его к блоку цилиндров болтами с пружинными шайбами.

Установите маховик на коленчатый вал так, чтобы метка (конусообразная лунка) около обода находилась против оси шатунной шейки четвертого цилиндра. Установите шайбу и болты крепления маховика. Заблокируйте маховик фиксатором и затяните болты крепления. На болты крепления маховика перед установкой нанесите герметик УГ-6. Для надежного схватывания герметика перед его нанесением обезжирьте болты и резьбовые отверстия в коленчатом валу.

Подберите поршни к цилиндрам по классу и одной группы по массе и соберите поршни с шатунами, как указано в подразделе «Шатунно-поршневая группа». С помощью регулируемой втулки вставьте в цилиндры поршни с шатунами.

Установите вкладыши в шатуны и крышки шатунов. Установите шатуны и крышки на шейки коленчатого вала, затяните шатунные болты. Крышки шатунов необходимо устанавливать так, чтобы номер цилиндра на крышке находился против номера цилиндра на нижней головке шатуна.

Оправкой запрессуйте передний сальник коленчатого вала в крышку масляного насоса. Залейте в масляный насос немного моторного масла и проверните несколько раз его ведущую шестерню. Установите на оправку масляный насос с передним сальником коленчатого вала и поверните ведущую шестерню в такое положение, чтобы ее можно было надеть на шейку коленчатого вала. Передвиньте насос с оправки на вал, установите под насос прокладку и прикрепите его к блоку цилиндров.

Для правильной установки насоса в его корпус запрессованы два направляющих штифта, которые должны входить в соответствующие отверстия блока цилиндров.

Установка поршня с поршневыми кольцами в цилиндр при помощи регулируемой втулки 67.7854.9519

Втулки для центрирования головки на блоке цилиндров

Вставьте в отверстие масляного насоса маслоприемник с уплотнительным кольцом, прикрепите его к масляному насосу и к крышке второго коренного подшипника коленчатого вала.

Установите масляный картер 5 с прокладкой 4 и закрепите его. Смажьте моторным маслом уплотнительное кольцо масляного фильтра и установите масляный фильтр, вручную привернув его к штуцеру на блоке цилиндров.

Вставьте в блок цилиндров две центрирующие втулки и установите по ним прокладку головки цилиндров. У правильно установленной прокладки отверстие для прохода масла (окантовано медной лентой) должно находиться в зоне 5-го болта крепления головки цилиндров. Поверните коленчатый вал так, чтобы поршни находились в средней части цилиндров.

Установите по центрирующим втулкам головку цилиндров, собранную в соответствии с указаниями подраздела «Головка цилиндров». Затяните болты крепления головки цилиндров в определенной последовательности. Чтобы обеспечить надежное уплотнение и исключить подтяжку болтов при техническом обслуживании автомобиля, болты крепления головки цилиндров затягивайте в четыре приема:

1- затяните болты моментом 20 Нм (2 кгс-м);

2- затяните болты моментом 69,4-85,7 Нм (7,1-8,7 кгс-м);

3-доверните болты на 90°;

4-снова доверните все болты на 90°.

Вставьте в гнездо блока цилиндров насос охлаждающей жидкости с прокладкой. Установите заднюю крышку зубчатого ремня и прикрепите ее вместе с крышкой насоса к блоку цилиндров. Дополнительно прикрепите крышку болтом к блоку цилиндров и гайкой к шпильке на головке цилиндров.

Вложите в гнезда на передних концах коленчатого и распределительного валов сегментные шпонки и установите зубчатые шкивы. Заблокировав шкив распределительного вала от проворачивания, закрепите его болтом с шайбой.

Порядок затягивания болтов головки цилиндров

Приспособлением поверните распределительный вал до совмещения метки на шкиве с установочным усиком на задней крышке зубчатого ремня.

Доверните коленчатый вал в сторону меньшего угла поворота до совмещения установочной метки на шкиве с меткой на крышке масляного насоса. Проворачивать коленчатый вал можно ключом за болт, временно завернутый в передний конец коленчатого вала.

Установите натяжной ролик с дистанционной шайбой и закрепите его в положении, соответствующем минимальному натяжению ремня.

Наденьте зубчатый ремень на шкив распределительного вала и, натягивая обе ветви ремня, заведите левую ветвь за натяжной ролик и наденьте ее на шкив насоса охлаждающей жидкости. Наденьте ремень на шкив коленчатого вала и слегка натяните его натяжным роликом, поворачивая ролик против часовой стрелки. При установке ремня избегайте его резких перегибов.

Проверните коленчатый вал на два оборота в направлении вращения и проверьте совпадение установочных меток. Если метки не совпадают, то ослабьте натяжение ремня, снимите его со шкива распределительного вала, поверните шкив на необходимый угол, наденьте ремень, слегка натяните его натяжным роликом, снова проверните коленчатый вал на два оборота и проверьте совпадение установочных меток.

При совпадении меток отрегулируйте натяжение ремня, как описано в подразделе «Распределительный вал и его привод».

Отрегулируйте зазоры в клапанном механизме, как указано в подразделе «Головка цилиндров». Установите переднюю крышку зубчатого ремня и закрепите ее болтами. С задней стороны двигателя прикрепите к головке цилиндров и к корпусу подшипников заглушку с прокладкой.

Аккуратно уложите прокладку в паз крышки головки цилиндров по всему периметру. Установите крышку на головку цилиндров, наденьте резиновые втулки на шпильки и наживите гайки с шайбами. Если втулки имеют следы разрушения, то замените их новыми. Гайки затягивайте равномерно в несколько приемов до упора шайбы в шпильку. Помните, что герметичность крышки зависит от тщательности выполнения всех операций по ее установке.

Заверните в головку цилиндров свечи зажигания и датчики указателя температуры охлаждающей жидкости и контрольной лампы давления масла. Установите модуль зажигания с кронштейном и высоковольтные провода.

Установите на головке цилиндров отводящий патрубок рубашки охлаждения с прокладкой и закрепите его двумя гайками. Заверните в патрубок датчик температуры. Установите прокладку и прикрепите к блоку цилиндров фланец подводящей трубы насоса охлаждающей жидкости. Наденьте на патрубок и подводящую трубу шланги, идущие к термостату, установите термостат и закрепите шланги хомутами.

Установите шланг вытяжной вентиляции картера и закрепите его хомутами на патрубках блока и крышки головки цилиндров. Установите указатель уровня масла.

Наденьте на шпильки головки цилиндров прокладки, установите выпускной коллектор и затяните центральную гайку его крепления. Затем установите впускную трубу с кронштейном и экраном и закрепите их гайками. Установите поддерживающий и опорный кронштейны впускной трубы и закрепите их болтами и гайками.

Установите рампу форсунок с форсунками и регулятором давления топлива и прикрепите ее болтами к головке цилиндров. Уплотнительные кольца форсунок перед установкой смажьте моторным маслом. Установите жгут проводов форсунок и подключите провода к форсункам.

Наденьте на патрубки крышки головки цилиндров шланги вытяжной вентиляции картера и закрепите их хомутами.

Установите ресивер с прокладкой и кронштейном топливопроводов и прикрепите его гайками к впускной трубе и кронштейну. Установите вакуумный шланг, идущий от ресивера к регулятору давления топлива.

Установите трубки подвода и слива топлива, прикрепив их к топливной рампе, к регулятору давления топлива, и к кронштейну на ресивере.

Прикрепите к ресиверу дроссельный патрубок с прокладкой. Присоедините к дроссельному патрубку шланги подвода и отвода охлаждающей жидкости, а также шланг вытяжной вентиляции картера на холостом ходу.

Наденьте на коленчатый вал шкив привода генератора и закрепите его болтом с шайбой. Установите натяжную планку и генератор. Наденьте ремень на шкивы коленчатого вала и генератора и отрегулируйте его натяжение, как указано в подразделе «Генератор».

Залейте масло в двигатель через горловину на крышке головки цилиндров


3.1.3 Обкатка двигателя после ремонта

Отремонтированный двигатель подвергается стендовым испытаниям (обкатке) без нагрузки по следующему циклу:

750-800 мин-1 2 мин

1000 мин-1 3 мин

1500 мин-1 4 мин

2000 мин-1 5 мин

Установив на стенде и запустив двигатель, проверьте:

- отсутствие течи охлаждающей жидкости или топлива между сопрягаемыми деталями и в соединениях трубопроводов;

- давление масла и отсутствие подтекания масла через прокладки;

Если обнаружатся посторонние стуки или неисправности, остановите двигатель, устраните их, а затем продолжите испытания.

При подтекании масла через прокладку между картером и блоком цилиндров подтяните болты крепления рекомендуемым моментом. Если течь масла не прекращается, проверьте прокладку и при необходимости замените ее.

При подтекании масла через прокладку между крышкой и головкой цилиндров проверьте прокладку и резиновые втулки на шпильках крепления крышки головки цилиндров. При необходимости замените прокладку и втулки, соблюдая рекомендации, изложенные в подразделе «Сборка двигателя».

После ремонта двигателя необходим определенный период приработки рабочих поверхностей новых деталей. Это в особенности относится к тем двигателям, на которых были заменены поршни, вкладыши шатунных и коренных подшипников, перешлифованы шейки коленчатого вала, а также отхонингованы цилиндры или заменены поршневые кольца.

Поэтому во время обкатки отремонтированного двигателя не подвергайте его максимальным нагрузкам. Обкатка двигателя должна продолжаться на автомобиле с соблюдением тех скоростей движения, которые рекомендуются для периода обкатки автомобиля.


3.1.4 Проверка двигателя

На автомобиле после ремонта

Установив двигатель на автомобиль, тщательно проверьте качество монтажа. Дайте поработать двигателю некоторое время, а затем проверьте:

- отсутствие подтекания охлаждающей жидкости и топлива в соединениях трубопроводов, при необходимости подтяните соединения;

- обеспечивает ли тросовый привод полное открытие и закрытие дроссельной заслонки, при необходимости отрегулируйте привод;

- натяжение ремня привода генератора, при необходимости отрегулируйте;

- надежность соединений проводов электрооборудования и работу контрольных ламп в комбинации приборов;

- работу системы управления двигателем.

Маркировка размерного класса цилиндров на блоке

3.2. Подбор поршня к цилиндру

Расчетный зазор между поршнем и цилиндром (для новых деталей) равен 0,025-0,045 мм. Он определяется промером деталей и обеспечивается установкой поршней того же класса, что и цилиндры. Максимально допустимый зазор (при износе деталей) -0,15 мм.

Если у двигателя, бывшего в эксплуатации, зазор превышает 0,15 мм, то необходимо заново подобрать поршни к цилиндрам, чтобы зазор был возможно ближе к расчетному.

В запасные части поставляются поршни классов А, С, Е. Этих классов достаточно для подбора поршня к любому цилиндру при ремонте двигателя, так как поршни и цилиндры разбиты на классы с небольшим перекрытием размеров. Например, к цилиндрам классов В и D может подойти поршень класса С. Также и к изношенным цилиндрам классов А и В может подойти поршень класса С.

3.2.1. Разборка и сборка

Разборка. Извлеките из поршня стопорные кольца поршневого пальца, выньте палец и отсоедините шатун от поршня. Снимите поршневые кольца.

Если некоторые детали шатунно-поршневой группы не повреждены и мало изношены, то они могут быть снова использованы. Поэтому при разборке пометьте их, чтобы в дальнейшем собрать группу с теми же деталями и установить в прежний цилиндр двигателя.

Сборка. Перед сборкой подберите палец к поршню и шатуну. У новых деталей класс отверстий под палец в шатуне и поршне должен быть идентичен классу пальца. У деталей, бывших в эксплуатации, для правильного сопряжения необходимо, чтобы поршневой палец, смазанный моторным маслом, входил в отверстие поршня от простого нажатия большого пальца руки и не выпадал из него, если держать поршень как показано на рисунке.

Выпадающий палец замените другим, следующей категории. Если в поршень вставлялся палец третьей категории, то замените поршень, палец и шатун.

Смажьте моторным маслом канавки на поршне и поршневые кольца и установите кольца на поршень. Ориентируйте поршневые кольца так, чтобы замок верхнего компрессионного кольца располагался под углом 30-45° к оси поршневого пальца, замок нижнего компрессионного кольца - под углом приблизительно 180° к оси замка верхнего компрессионного кольца, а замок маслосъемного кольца - под углом 30-45° к оси поршневого пальца между замками компрессионных колец.

Нижнее компрессионное кольцо устанавливайте выточкой вниз. Если на кольце нанесена метка «Верх» или «ТОР», то кольцо устанавливайте меткой вверх (к днищу поршня).

Перед установкой маслосъемного кольца проверьте, чтобы стык пружинного расширителя располагался со стороны, противоположной замку кольца.

3.2.2. Проверка технического состояния

Очистите поршень от нагара и удалите все отложения из смазочных каналов поршня и шатуна.

Тщательно осмотрите детали. Трещины любого характера на поршне, поршневых кольцах, пальце, на шатуне и его крышке не допускаются. Если на рабочей поверхности вкладышей имеются глубокие риски, то замените вкладыши новыми.

Зазор между поршневыми кольцами и канавками проверяйте набором щупов, вставляя кольцо в соответствующую канавку. Номинальный (расчетный) зазор для верхнего компрессионного кольца составляет 0,04-0,075 мм, для нижнего - 0,03-0,065 мм и для маслосъемного - 0,02-0,055 мм. Предельно допустимые зазоры при износе -0,15мм.

Зазор в замке поршневых колец проверяйте набором щупов, вставляя кольца в калибр, имеющий диаметр отверстия, равный номинальному диаметру кольца с допуском ±0,003 мм. Для колец нормального размера диаметром 82 мм можно применять калибр 67.8125.9502.

Зазор должен быть в пределах 0,25-0,45 мм для всех новых колец. Предельно допустимый зазор при износе 1 мм.

Для осуществления текущего ремонта двигателя необходимо следующее оборудования


3
.3. Выбор технологического оборудования оснастки

Наименование оборудования

Марка, шифр

Кол-во

Краткая характеристика

Габариты

мм

1. Подставка под двигатель

1

2000х1200

2. Машина для мойки двигателя в сборе

ОМ – 4261М

1

Температура жидкости 85°С

3700х2784х1800

3. Стенд кантователь для сборки и разборки двигателя

ОПТ – 5558М

1

Угол поворота 360º

1270х535х930

4. Моечная машина для мойки деталей и узлов двигателя

ОМ – Ц101

1

Загруженность 50

1270х535х930

5. Стол для дефектации

2

2000х700

6. Шкаф для инструментов и приспособлений

А – 4201

2

600х300х1700

7. Верстак слесарный

3 – 1808

2

1600х800х750

8. Стенд для обкатки двигателя

КИ – 5543

1

Мощность 80 кВт

Площадь занимаемая стендом 25 м2

9. Кран балка

Собственного изготовления

1

Мощность 60 кВт

10. Стеллаж для запасных частей

S – 751

1

1800х800х740

11. Инструментальная тележка

3

1000х250

12. Стол мастера

2

1200х250

13. Установки для удаления обработавших газов

УВВГ

1

Производительность 1500 м3/час

1000х500х800

14. Установка для смывки масла

С – 508

1

Вместимость 60 л

730х550х1080

15 Компресометр

КАИ-861

1

16 Комплект оснастки для текущего ремонта двигателя

70.7823-3709

(ОРГ-1367)

1

17 Шкаф для деталей     ЦПГ

1

380x230x255

18 Ларь для отходов

2

500x500

19 Пожарный щит

1

1200x280x750

20 Ящик с песком

1

500x410x620

21 Ларь для ветоши

1

500x500

3.3.1   Обзор действующих приспособлений, их характеристика и обоснование выбора

   При выполнении разборочно-сборочных операций часто приходится работать одновременно двумя инструментами: молотком и отверткой. Применяя их можно сделать нужную работу в более короткие сроки.

.При выполнении работы такой как ,снятие поршневых колец, замена поршневых пальцев Разрабатывают различные сложные, малоэффективные приспособления, имеющие большую стоимость, сложную технологию изготовления, большое количество деталей и большую массу. При использовании таких приспособлений увеличиваются затраты на текущий ремонт за счет их большой стоимости.

   Наиболее эффективными приспособлениями, позволяющими быстро вы прессовать и запрессовать поршневой палец являются приспособления собственного изготовления из подручных деталей и материалов Это приспособление наиболее приемлемо для данного технологического процесса. Его изготовление не занимает много времени, оно простое по конструкции и наиболее надежное при работе .Все детали изготовлены из стали .

   Такие преимущества и явились причиной разработки данного приспособления.

3.3.2  Назначение и принцип работы

   Сущность работы приспособления А.60308 предназначенного для выпрессовки поршневого пальца из верхней головки шатуна заключается в следующем.

При замене поршневого пальца поршень размещают на опоре с цилиндрической выемкой и с помощью приспособления которое центруется в отверстии поршневого пальца . Выпрессовывают палец. Усилием 8 кН (815 кгс)

Сущность работы приспособления А.60325 служит для запрессовки поршневого пальца в верхнюю головку шатуна.

Приспособление разборное и состоит из валика с рукояткой ,направляющей втулки и стопорного винта. Перед запрессовкой поршневого пальца с начало в электропечи нагревают шатун при температуре 240 С в течении 15мин. Затем на вилке приспособления устанавливают поршневой палец и направляющую втулку и закрепляют их стопорным винтом . При этом стопорный винт затягивают не до упора ,чтобы исключить заклинивание поршневого пальца .Чтобы поршневой палец занял правильное положение при его запрессовке, поршень должен прижиматься к верхней головке шатуна в направлении запрессовки пальца

     3.3.3  Определение действующих усилий, прочностной расчет

При работе приспособления на него воздействуют внешние факторы, что вызывает внутренние напряжения у материалов деталей.

   Наиболее ответственными деталями, которые подвергаются большим нагрузкам, являются винт с рукояткой и направляющей втулкой. В процессе работы приспособления от воздействия внешних усилий внутри этих деталей возникают напряжения различных деформаций. При вращении рукоятки крутящий момент передается на винт с втулкой .Втулка работает на срез, винт - на кручение, а стержни рукоятки - на изгиб. Для надежной работы приспособления внутренние напряжения от приложенной внешней силы должны быть меньше допускаемых известных для данного материала.

  1.  Расчет втулки на срез

   Условие прочности на срез для отвертки и штифта имеет вид:

τср =  

где   τср – напряжение среза, Н/мм2;

        Рср  – сила в поперечном сечении, Н;

        Аср – площадь среза, мм2;

        [τ] – допускаемое напряжение на срез, Н/мм2;

   Для отвертки   Рср  = 589 Н;  Аср = 40 мм2;

τср =  = 15 Н/мм2

15 Н/мм2 < 72 Н/мм2 (столь 25)

   Для штифта  Рср  = 589 Н;  

Аср = ;

где   dш – диаметр штифта, мм;

Аср = = 50,24 мм2

τср =  = 12 Н/мм2          

12 Н/мм2 < 72 Н/мм2 (сталь 25)

       3.3.5 Расчет винта на кручение

   Условие прочности на кручение имеет следующий вид:

τ =  ≤ [τ]

где    τ – напряжение кручения, Н/мм2;

     Тz – крутящий момент, Н·м;

     Wp – полярный момент сопротивления, мм3;

     [τ] – допускаемое напряжение на кручение, Н/мм2.

Тz = P  R

где   Р – окружное усилие, Н;

        R – радиус винта, мм.

Тz = 589 Н 7,5 мм = 4417,5 Н·мм

  Wp =

где   d – диаметр винта, мм.

Wp = = 431,2 мм3

τ = = 10,24 Н/мм2

10,24 Н/мм2 < 53 Н/мм2 (сталь 20)

   Условие жесткости при кручении имеет следующий вид:

= []

где    – угол закручивания, градус;

        l – длина винта, мм;

        а – модуль упругости II рода, Н/мм2;

        Ip – полярный момент инерции, мм4;

        [] – допускаемый угол закручивания, градус;

        Тz – крутящий момент, Н·м.

  Ip =

где   d – диаметр винта, мм.

 Ip = = 2856,1 мм4

= = 0,277º

0,277º < 0,8º (сталь 20)

         3.3.6 Расчет рукоятки на изгиб

   Усилие, приложенное к рукоятке, распределяется равномерно по всем четырем стержням рукоятки. Условие прочности на изгиб имеет следующий вид:

z = []

где   z – нормальное напряжение при изгибе, Н/мм2;

        Mx – изгибающий момент, Н·мм;

        Wx – основной момент сопротивления, мм3;

        [] – допускаемое напряжение при изгибе, Н/мм2.

Mx = Р  l 

где   Р – окружное усилие, Н;

        l – длина стержня, мм.

Mx =   15 мм = 2209 Н·мм

 Wx =

где   d – диаметр стержня, мм.

Wx =  = 50,24 мм3

z == 43 Н/мм2

43 Н/мм2 < 125 Н/мм2 


4
 Организационная часть

После поступления автомобиля в приемное отделение он тщательно описывается мастером приемщиком. Затем автомобиль подвергается мойке. После мойки автомобиль попадает на пост предремонтного диагностирования. При предремонтном диагностировании с помощью специальных приспособлений проверяется работа двигателя и все необходимые параметры. В случае обнаружения отклонений параметров производят более тщательную диагностику при помощи диагностических приборов.

При выявлении неисправностей принимают решение о снятии или разборки отдельного агрегата двигателя. В зависимости от степени сложности ремонта автомобиль отправляют на определенный участок. Непосредственно на участку производится снятие выбракованных агрегатов, после чего агрегат, если это необходимо, отправляют в отделение дефектовки. Там мастер дефектовщик выбраковывает неисправные детали агрегата.

После этого агрегат отправляют в слесарное отделение, там он подвергается разборке. Негодные детали отправляются в утиль. Годные детали подвергаются мойке и отправляются на комплектование. После комплектования агрегат подвергается сборки и установки на автомобиль. После установки, двигатель запускается и производится обкатка двигателя без нагрузки. Затем автомобиль отправляется в зону диагностирования на послеремонтную диагностику.

При диагностике проверяются параметры двигателя. Если параметры в норме, то автомобиль выдается из ремонта.


                                      4.1
 Предприятие

Участок текущего ремонта двигателей ВАЗ – 2110 предназначены для выполнения операций по выполнению неисправности и близко к полному (не менее 80%) ресурса двигателя.

Участок текущего ремонта двигателя находится на станции технического обслуживания. Ремонт двигателя на участке выполняется необходимым методом и предусматривает необходимую разборку двигателя, дефекацию, восстановление или замену составных частей двигателя, сборку, обкатку и испытание двигателя.

Производственные сооружения и инструменты в участке размещены в соответствии с технологическим процессом ремонта двигателя ВАЗ – 2110.

Участок оснащен всем необходимым оборудованием, а также измерительными приборами, стендами и инструментами, предназначенными для ремонта и регулировки узлов двигателя.

Участок централизовано, оснащен сжатым воздухом из компрессорного цеха, а также снабжается электроэнергией, отоплением, холодной и горячей водой.

Получение запасных частей и необходимой технологической документацией производится из складов и архивов соответственно.

Также участок имеет собственное предписание по технике безопасности, скорой медицинской помощи, плана экстренной эвакуации на случай аварии или производственной аварии.

Необезличенный метод ремонта характеризуется тем, что годные и восстановленные детали и сборочные единицы показывают сою принадлежность к определенному объекту ремонта (к двигателю ВАЗ – 2110). Этот метод ремонта практически исключает все недостатки обезличенного метода ремонта.

Исследованием установлено, что применение на участке обезличенного ремонта двигателей ВАЗ – 2110, поступивших в первый текущий ремонт, позволяет снизить себестоимость и трудоемкость ремонта на 20 – 30%.

Расход запасных частей в силу сохранения определенного числа работавших деталей за двигателем также снижается. Средний ресурс двигателя после ремонта увеличивается в 1,5 раза. Приведенные данные свидетельствуют о высокой эффективности промышленного необезличенного ремонта агрегатов. Достижения соответствия технического состояния объектов ремонта и затрат на восстановление их работоспособности, индивидуальный учет затрат по каждому объекту ремонта создают предпосылки дифференцирования цен  на ремонт. Это способствует стимулирования качества ремонтного фонда и готовой продукции и выдачи заказчику из ремонта сдаваемого им в ремонт агрегата (двигателя ВАЗ – 2110).

Такой метод  является ресурсосберегающим технологическим процессом, отвечающим требованиям экономии и бережливости.                                              

4.2 Участок текущего ремонта двигателя ВАЗ – 2110

Данный объект проектирования, т.е. зона текущего ремонта двигателей, предназначен для текущего ремонта двигателей, находящийся на предприятии, которое производит работы по текущему ремонту автомобилей марки «ВАЗ – 2110».

Участок оснащен необходимыми приспособлениями, станками, стендами, приборами и производственным инвентарем для организации производственного процесса. После замены сопряженным деталей, работающих с трением, проходят обкатку.

Безопасность работ обеспечивают дополнительные страховочные устройства. Пожаробезопасность обеспечивает шумовая и световая сигнализация и противопожарный щит, которые находятся на участке.

Для вывода выхлопных газов на участке применяются установки для отсоса отработавших газов, входящих в конструкцию здания.

На участках ведут работу квалифицированные рабочие, отвечающие за качество производимых работ по ремонту и обслуживанию автомобилей.


5 Охрана труда и окружающей среды

Безопасные и здоровые условия труда можно создать только при высоком уровне организаторской работы на основе современных методов управления охраной труда и их постоянного совершенствования.

Под управлением охраной труда понимается подготовка, принятие и реализация решений по осуществлению организационных, технических, санитарно-гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий, направленных на обеспечение безопасности, сохранения здоровья работоспособности человека в процессе труда.

Управление охраной труда является составной частью, т.е. подсистемой общей системы управления предприятием. Целые системы управления охраной труда путем формирования безопасных и здоровых условий труда является планомерное повышения уровня охраны труда на каждом рабочем месте и предприятии в целом и тем самым снижение производственного травматизма.

В соответствии с поставленной целью предусматривает решение следующих основных задач:

- обеспечения безопасности труда;

- обеспечения здоровых условий труда;

- повышения знаний работающих по вопросам охраны труда.

Для обеспечения безопасности труда в первую очередь необходимо обеспечить безопасность производственного оборудования и технологических процессов. Для этого имеющийся подвижной состав, оборудование, инструмент, приспособления и технологические процессы надо привести в соответствие с требованиями системы стандартов безопасности труда (ССБТ), норм и правил по охране труда и другой нормативной документации по безопасности труда. Также нужно укомплектовать рабочие места оборудованием, приспособлениями и инструментом в соответствии с действующим табелем технологического оборудования и специализированного инструмента. Модернизировать или заменить оборудование, внедрить новые безопасные технологические процессы, средства механизации и автоматизации.

Немаловажное значение имеет и обеспечение безопасности зданий и сооружений посредством соблюдения требований охраны труда при их строительстве, реконструкции, эксплуатации и ремонте. Кроме того, необходимо обеспечить рабочих в соответствии с действующими нормами и в установленном порядке средствами индивидуальной защиты.

В процессе работы, из-за несоблюдения правил по охране труда рабочий рискует нанести вред своему здоровью - получить травму

Различают травмы производственные и бытовые. Под производственной травмой понимают повреждения, явившиеся результатом механического, электрического, химического или другого характера воздействия на организм человека при выполнении им любого производственного задания или общественного поручения. К бытовым относятся травмы, происшедшие в домашней обстановке и не связанные с работой на производстве.

Производственные травмы (ушибы, переломы, порезы) могут быть вызваны движущимися частями оборудования, обрабатываемыми деталями, инструментами, приспособлениями, стружкой, частицами абразива и т.д.

В цехах, где не уделяет достаточного внимания санитарно-гигиеническим условиям труда, возможны случаи заболевания рабочих из-за насыщения воздуха пылью и резкого колебания температуры воздуха, недостающего освещения.

В некоторых случаях причинами производственных травм являются: загроможденность рабочих мест и проходов, нарушение нормального хода технологического процесса, отсутствие или неисправное состояние средств индивидуальной защиты (спецодежды; очков, рукавиц и т.д.), недостаточный инструктаж рабочих по вопросам безопасных методов работы.

Травмы могут произойти также вследствие невнимательности и нарушения рабочими правил техники безопасности. В нашей стране знание основных правил безопасности является обязанностью всех работников профессионального труда.

Защитные очки и индивидуальные щитки служат главным образом для зашиты органов зрения от механического и теплового воздействия. Применение очков и щитков предупреждает ранение глаз отлетающими частями обрабатываемого изделия и инструмента (стружкой, абразивной пылью, различными металлическими осколками) и ожоги раскаленными частицами металла.

При работе на металлорежущих станках необходимо соблюдать правила ношения личной одежды или спецодежды. Для предупреждения захвата одежды вращающимися механизмами станка, приспособлением или обрабатываемой деталью следует строго следить за тем, чтобы она не имела свободно свисающих концов. Рукава должны плотно облегать руку и быть застегнутыми на пуговицы. Завязок на одежде не должно быть, так как их концы могут быть захвачены вращающимися деталями станка.

Во многих случаях при обработке металлов резаньем применяются смазывающе-охлаждающие жидкости, содержащие щелочь и другие продукты. Эти вещества, при наличии царапин на руках, вызывают заболевание кожи. Одним из профилактических средств, предупреждающих кожные заболевания, является применение защитных паст и мазей.

Моечные отделения (участки) оборудуют твердым влагостойким полом с уклоном для стока жидкости, надежной вытяжной вентиляцией. При приготовлении и использовании моющих растворов надевают резиновые перчатки, фартуки или защитные очки. Рабочие, осуществляющие очистку деталей на ультразвуковой установке, должны иметь индивидуальные средства защиты: наушники, шлемы, перчатки и очки. Когда работу выполняют при открытых звукоизолирующих крышках, то источники колебания отключают.

Разборочно-сборочные работы должны проводится на специальных стендах или приспособлениях, обеспечивающих устойчивое положение детали. Инструменты должны быть исправны, а также соответствовать своему назначению. Работать с электроинструментом следует только в резиновых перчатках, стоя на резиновом коврике. Испытания форсунок осуществляют в специальном помещении, применяя приспособления и приборы, исключающие распыливание и загрязнение окружающей среды парами топлива.

Для охраны труда и обеспечения техники безопасности следует: соблюдать нормы площади и объема помещений, приходящихся на 1 работающего; порядок содержания проходов и проездов; предусмотреть устранение опасностей в работе.

Создание безопасных условий работы предусматривает защиту работающих от производственных травм.

Производственные травмы могут быть: механическими (ушибы, порезы и т.д.); тепловыми (тепловые ожоги); световыми (кратковременные или длительные ослепления); акустическими (шумовые контузии и т.п.).

Экология

Для снижения вредного воздействия СТОЛ на окружающую среду при его проектировании, строительстве и эксплуатации должны выполняться природоохранительные мероприятия.

Вокруг предприятия должна быть санитарно-защитная зона шириной не менее 50 метров. Эту зону озеленяют и благоустраивают. Зеленые насаждения обогащают воздух кислородом, поглощают углекислый газ, шум, очищают воздух от пыли и регулируют микроклимат.

Производство с вредными выделениями (окрасочный, кузнечно-рессорный, деревообрабатывающий и другие участки) по возможности сосредоточивают в филиалах на окраине города

Предельно допустимый выброс вредных веществ в атмосферу определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 17.2.3.02-78.


6 Экономическая часть

6.1. Расчет капитальных вложений

Для определения размера капитальных вложений необходимо определить стоимость участка, оборудования, технологической и производственной оснастки.

6.1.1 Расчет стоимости здания участка

ЗучFуч х Cм2

где: Fуч, - площадь участка (Fуч = 200 м2);

Cм2,- стоимость одного кв.м. (Cм2;= 10000 руб)

Зуч = 200 х 10000 = 2000000 руб

6.1.2 Расчет стоимости оборудования

Збал = ЗоборД.М.

где: Збал – балансовая стоимость оборудования; Зобор – стоимость оборудования (125000 руб); ЗД.М – стоимость доставки и монтажа (принимаем 35% от стоимости оборудования).

Збал= 125000 + 43750 = 168750 руб

6.1.3 Расчет стоимости технологической
и организационной оснастки

Стоимость технологической и организационной оснастки принимаем 10% от стоимости оборудования.

Зоснo6op х 10%

Зосн = 125000 х 0,1 = 12500 руб

Таблица 11 -— Общее количество капитальных затрат

Наименование затрат

Стоимость (руб)

1 Стоимость участка

1800000

2 Стоимость оборудования с учётом оснастки

250000

3 Стоимость оснастки технологической и организационной

18500

Всего:

2068500


6.2 Расчет текущих затрат (себестоимости)

6.2.1 Расчет расхода на технологические материалы

где: Нм - норма затрат на материалы (Нм= 75,6 руб/1000км пробега)

- суммарный пробег всех автомобилей

( = 15939000км)

6.2.2 Расчет расходов на технологическую энергию

6.2.2.1 Расчет потребляемой мощности

где: ( - коэффициент использования оборудования в днях

( - 0,8);

-установленная общая энергия ( = 106,7 кВт);

- годовые часы работы оборудования (= 3936 час);

- суммарные потери ( = 0,9).

6.2.2.2 Расчет затрат на электроэнергию

где: T- тариф стоимости 1 кВт, на предприятии (T = 0,6 руб)

Зэн = 35312 x 0,6 = 212196 руб


6.2.3 Расчёт годового фонда зарплат

Таблица 12 — Количество основных и вспомогательных рабочих

Профессия

Разряд

Количество рабочих

Тарифная ставка (руб/час)

1 Авто-слесарь

3

6

27

2 Слесарь-моторист

4

5

32

6.2.3.1 Расчет основной заработной платы а)

Расчёт годового фонда зарплат по тарифу

T x ry. N

где: T - тарифная ставка;

r - число часов фактически отработавших в году (г = 1792 ч)

N - число рабочих каждого разряда:

- коэффициент переработки норм (=1,2);

= 241920 руб

=238933 руб

б) Расчёт премии

где: Ппр – коэффициент доплаты, учитывающий премию

пр = 40%)

Зпр =241920x 0,4= 96768 руб

Зпр =238933x 0,4= 95573 руб

в) Расчёт доплат за вредные условия труда

где: Двр - коэффициент, учитывающий вредные условия работы (Двр = 25%);

- коэффициент доплаты, учитывающий вредные часы работы

Звр = 241920 x 0.25 x 0,1 = 6048 руб

Звр = 238933 x 0.25 x 0,1 = 5973 руб

г) Расчёт доплат за ночные часы работы

Зночн = 3Г(Т) x 0,2 x 0,125

где: 0,2 - коэффициент доплаты за работу в ночные часы; 0,125 - коэффициент, учитывающий долю ночных часов в общем, рабочем времени;

Зночн = 241920 x 0,2 x 0,125 = 6048 руб

Зночн = 238933 x 0,2 x 0,125 = 5973 руб

д) Расчет основной заработной платы

ΣТ3.П.= 3Г(Т) + Зпр + Звр + Зночн

ΣТ3.П. = 241920 + 96768 + 6048 + 6048 = 350784 руб

ΣТ3.П. = 238933 + 95573 + 5973 + 5973 = 346452 руб

6.2.3.2 Расчет дополнительной заработной платы

Здоп = ЗГ(Т) х Ддоп

где: Ддоп - оплата времени рабочего за выполнение обязанностей не связанных с выпуском продукции (Ддоп = 10%)

Здоп = 241920 x 0,1 = 24192 руб

Здоп = 238933 x 0.1 - 23893,3 руб

6.2.3.3 Общий фонд заработной платы

ΣФз.п. = ΣТз.п. + Здоп

ΣФз.п = 350784 + 24192 = 374976 руб

ΣФз.п = 346452 + 23893,3 -370345,3 руб

ИТОГО: 745321,3 руб

6.2.3.4 Расчет средней зарплаты

где: N- число рабочих каждого тарифа.


6.2.3.5 Начисление на зарплату во внебюджетные фонды

N = ΣФз.п. + Н

где: H = 40%,

N = 374976 x 0,4 = 149990,4 руб

N = 3703453 x 0,4 = 148138 руб

6.2.3.6 Суммарная заработная плата с начислениями

Σ3П = ΣФз.п + N

Σ3П = 374976 + 149990,4 = 524966,4 руб

Σ3П = 370345,3 +148138 = 518483,3 руб

6.2.4 Расчет амортизационных отчислений

Используя список оборудования на участке, при этом учитываем его стоимость и стоимость здания.

Аоб = Зоб х Ноб

Ауч = Зуч х Нуч

Aоб = 250155 x 0,25 = 62538,75

Ayч= 2000000 x 0,03 = 60000

6.2.5 Расчет цеховых затрат

6.2.5.1Расход энергии

где: R- норма расходов электроэнергии на 1 м2 (R = 20 Вт/м2);

rос - число часов работы освещения в году (rос= 800):

F - площадь производственного участка (F = 700 м2 ).

6.2.5.2 Расчет затрат на освещение

Зоc =  х T

где: T - тариф стоимости 1 кВт·ч (T = 0,6 )

Зос= 11200 x 0,6 = 6720 руб


6.2.5.3 Расчет расхода пара на отопление и вентиляцию


где: К- удельный расход тепла на 1 м3 объема

(K= 120кДж/м3-час);

- часы отопления за год ( = 4600);

- коэффициент теплоотдачи от 1 кг пара ( = 2280 Дж/кг пара)

6.2.5.3.1  Расчет затрат на отопление

Зот =  х Тот

где: Тот =110 руб/т

Зот = 203 x 110 = 22330 руб

6.2.5.4 Расчет суммы затрат на отопление и освещение

3Σ = Зот + Зос = 22330 + 6720 = 29050 руб

6.2.5.5 Затраты на оплату воды

а) Расчет расхода воды

где: Hб- норма бытовая на 1-го человека ( Hб = 40 л/день);

Hn - норма расхода воды на один м2 площади (Hn = 1,3 л/день):

Д - количество рабочих дней;

1,2 - нормы расхода на прочие нужды;

Np - число рабочих

б) Расчет затрат на воду

Зв = Nб x Tв

где: Тв - тариф воды ( Тв = 30 руб/м3)

Зв= 1633 x 30 = 4899 руб

6.2.5.6 Расчет остальных цеховых расходов

Расчет производим по формуле:

Ццех = N x ΣФз.п.

где: Ццех - цеховые расходы (без энергетических затрат)

N- норматив цеховых расходов (принимаем 25%)

ΣФЗ.П. - общий фонд заработной платы основных производственных рабочих

Ццех = 0,25 x 745321,3 = 186330 руб

ΣЦцех = Ццех + Цэнерг

Цэнергосвпарвод

Цэнерг = 6720 + 22330 + 4899 = 33949 руб

Ццех = 86330 + 33949 = 220279 руб

Таблица 13 — Калькуляция себестоимости

Наименование

Статей

Значения (руб)

Структура себестоимости %

Годовая

За 1 дв.

1 Технологические материалы

1204988

2410

70

2 Технологическая электроэнергия

212196

424,39

6

3 Зарплата с начислением

518483,3

1037

8

4 Амортизационные отчисления

60000

120

9

5 Цеховые расходы

220279

440

7

Всего:

2215946,3

4431,9

100

6.3 Экономическая эффективность

6.3.1 Экономический эффект участка технологии ремонта

Э = (Cб-Cн) X Qг-Eн х ∆К

где: Cб- себестоимость (базовая), (принимаем 5854);

Сн - расчетная себестоимость (4880);

Qг- - годовая производительность (500);

Ен - нормативный коэффициент эффективности капитальных затрат (Eн-0,25);

ДК - капитальные затраты

Э = (5854 -4880) x 1000-0.25 x 22159463-420013 руб

6.3.2 Фактическая эффективность проекта

6.3.3 Срок окупаемости капитальных затрат

            6.3.4 Расчёт прибыли и прирост прибыли

ПΣ ΣΣ

ПΣ = 4,9-2,2=1000000 руб

                                6.3.5 Анализ безубыточности

На графике построены точки, характеризующие безубыточный ремонт двигателей автомобилей ВАЗ-2110


Построение графика осуществляем по следующим точкам

Сперем- точка, получаемая путем сложения затрат на технологические материалы, энергию и зарплату с начислениями ;

Cпост-точка ,получаемая путем сложения затрат на амортизационные отчисления

                                    6.4. Заключение

Подсчитав прибль и расходы предприятия, можем вычислить срок окупаемости (2,3 года).

При помощи графика анализа безубыточности удалось установить точку Тб (точку безубыточности), которая показывает ,что при количестве автомобилей 250 шт. в год предприятие будет работать безубыточно. Следовательно, при большем количестве автомобилей предприятие начнет приносить прибыль


Данной работой Вы можете всегда поделиться с другими людьми, они вам буду только благодарны!!!
Кнопки "поделиться работой":