31834

Участок по централизованному ремонту детали класса “корпусные”

Дипломная

Архитектура, проектирование и строительство

На первом этапе технологического процесса восстановления детали класса “корпусные” поступают на рабочие места для контроля на наличие скрытых дефектов и дефектов другого характера. Далее деталь поступает на участок слесарно-механической обработки с учетом технологического маршрута со склада деталей ожидающих ремонта. Участок предназначен для восстановления деталей слесарно-механической обработкой, а также для изготовления дополнительных ремонтных деталей

Русский

2013-09-01

1.65 MB

24 чел.


1.Планировочная часть

  1.  Назначение участка

Участок по централизованному ремонту детали класса “корпусные” является составной частью отделения ремонта деталей автомобилей. Подлежащие восстановлению детали поступают со склада-накопителя. На участке производится централизованный капитальный ремонт деталей класса “корпусные” в соответствии с техническим процессом.

  1.  Годовая программа и годовой объём

работы участка.

Годовая программа N=7000 даётся в задании на проект. Годовой объём работы Tr определяется: 

Tr=tпр*N [1],

Tr=1,419*7000 =9933 [1],

где tпр проектируемая трудоемкость [чел/час ]

                                                                         

tпр = К1*К2*К3*tд [2]

tпр = 0,9*1,05*0,86*1,92 =1,419

Где К1 - коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий величину годовой производственной программы, К1 =0,9

К2коэффициент, учитывающий возраст ремонтного фонда, К2 = 1,05

К3коэффициент, учитывающий через сколько лет будет внедрен проект

К3 =(0,96…0,98) ; где tколичество лет

К3 = (0,96…0,98) = (0,82…0,9)

Принимаем К3 = 0,86

К4 коэффициент, учитывающий степень механизаций и автоматизаций во вновь проектируемом предприятии, К4 = 1,1

Значения коэффициентов К1, К2, К3, К4 приняты из [ 1],

tд действительная трудоёмкость для всех видов работ при годовой программе 7000 [чел/час] (дается задание на проектирование).

После определения Tr производится распределение по видам работ согласно табл.2

п.п

Наименование работ по участку

Трудоемкость на изделие

В %

В чел/час

1

Проверка на наличие скрытых дефектов

7

0,099

2

Проверка на наличие дефектов другого характера

7

0,099

3

Ремонт трещин завариванием

6

0,085

4

Ремонт поверхности прилегания головки к блоку цилиндров

А) фрезерование

Б) шлифование

5  

6

0,071

0,085

5

Ремонт рабочих фасок седел клапанов шлифованием

6

0,085

6

Ремонт гнезд под седла клапанов

а) выпрессовка

б) расточка

в) запрессовка

г) шлифование

4

5

4

6

0,057

0,071

0,057

0,058

7

Ремонт отверстий под направляющие втулки клапанов

А) выпрессовка

Б) развертывание

В) запресовка втулки ремонтного размера

Г) развертывание по рабочему чертежу

4

6

4

6

0,057

0,085

0,057

0,058

8

Ремонт отверстий в направляющих втулках  клапанов

А) выпрессовка

Б) запрессовка новой втулки

В) развертывание по рабочему чертежу

4

4

6

0,057

0,057

0,085

9

Контроль качества ремонта

10

0,142

1.3 Краткий технологический процесс по участку.

На первом этапе технологического процесса восстановления детали класса “корпусные” поступают на рабочие места для контроля на наличие скрытых дефектов и дефектов другого характера. Далее деталь поступает на участок слесарно-механической обработки с учетом технологического маршрута со склада деталей ожидающих ремонта. Участок предназначен для восстановления деталей слесарно-механической обработкой, а также для изготовления дополнительных ремонтных деталей и обработки перед и после других ремонтных процессов. На слесарно-механическом участке выполняются следующие работы: токарные, расточные, фрезерные, шлифовальные, сверлильные и прессовые. После выполнения слесарно-механических работ детали партиями поступают на другой участок (сварочно-термический) и затем возвращаются на слесарно-механический участок для завершающих работ. Отремонтированная деталь поступает на комплектовочный участок.

Сварочно-термический участок предназначен для восстановления изношенных и поврежденных деталей сваркой и наплавкой. Детали подлежащие сварке и наплавке, согласно технологическим маршрутам, поступают на сварочно-термический участок со склада деталей, ожидающих ремонта или со слесарно-механического участка. После процесса сварки или наплавки деталь поступает на слесарно-механический участок ремонта детали для окончательной обработки.

Завершающим этапом технологического процесса восстановления детали класса “корпусные” является контроль качества ремонта.

  1.  Режим работы участка.

Режим работы предприятия определяется количеством рабочих дней в году. Количеством смен работы в сутки, длительностью смены и рабочей недели в часах. Годовой режим, т.е. количество дней работы в течение года для АРЗ, назначенный с учетом пятидневной рабочей недели, 254 дня. Суточный режим назначается соответственно количеству смен в сутки см).

При односменной работе продолжительность смены принимается 8,2 часа.

  1.  Фонды рабочего времени

Минимальный фонд рабочего времени рабочего принимается из [1].

Фн.р. =2070 [час].

Действительный фонд рабочего времени Фд.р. рабочего принимается из [1].

Фд.р =1840 [час].

Годовой фонд рабочего оборудования Фо назначают нормативом из [1].

Фо =2070 [час]

 Годовой фонд рабочего места Фр.м. определяется

Фр.м. = Фн.р * Усм

Фр.м =2070 * 1 = 2070 [час]   

  1.  определение потребного количества рабочих, ИТР, СКП, МОП.

Технологически необходимое число рабочих, т.е. фактически являющихся на работу (явочное) рассчитывается [4]

МЯ = Tr / Фнр = 9933 / 2070 = 4,79 чел.

Штатное число рабочих, т.е. фактически являющихся на работу и отсутствующих по уважительным причинам (списочное) рассчитывается:

Мя = Тr / Фдр = 9933 / 1840 = 5,39 чел.

Принимаем Мсп = 6 чел.

1.8   Расчёт площади участка.

Табл. №3 оборудования слесарно-механического участка

                                                                                                                       

Наименование оборудования

 Тип модель

Габариты (мм.)

Кол-во

Занимаемая площадь

Установленная Мощность (кВт)

Общая площадь

Общая мощность (кВт)

1

Универсальный магнитный

дефектоскоп

УМДЭ-2500

2000x700

 1

     1,4

          7,5

  1,4

     7,5

2

Стол для контроля и дефектации

-

1800x1000

 3

1,8

-

5,4

-

3

Горизонтально-

Фрезерный станок

6Н80

1340x1785

 

 1

     2,39

          3

  2,39

3

4

Шлифовальный

Универсальный

Станок повышенной точности

ЗА227

2500x1490

 3

   

3,7

3

  

11,1

9

5

Вертикально-сверлильный одношпиндельный станок

2Н125

1130x805

 1

   

0,9

2.2

    

0,9

2.2

6

Пресс

гидравлический

2153-2МАСО

1200x800

 4

      0,96

1,7

    3,84

6,8

7

Стенд для развертывания отверстий под направляющие втулки клапанов и направляющих втулок

5501-212(ПКБ Главмосавтотранс)

1500x1400

 

3

     

1,32

4,5

   

 3,96

13,5

8

Ларь для отходов

-

500x400

1

0,2

-

0,2

-

9

Стеллаж для деталей

-

1400x500

1

0,7

-

1,4

-

10

Противопожарный стенд

500x1000

1

0,5

0,5

11

Инструментальная тумбочка

-

800х500

1

2,2

-

0,4

-

12

Термокамера для охлаждения седел и втулок

-

2200х1000

1

2,2

3,5

2,2

3,5

Итого:

33,69

45,5

Оборудование сварочно-термического участка.

                                                                                                                       Таблица №4

Наименование оборудования

 Тип модель

Габариты (мм.)

Кол-во

Занимаемая площадь

Установленная Мощность (кВт)

Общая площадь

Общая мощность (кВт)

13

Установка для дуговой сварки в среде аргона

УДАР-300-2

800x500

 1

0,4

-

  0,4

-

14

Однопостовой сварочный трансформатор

СТА-24-У

700х400

 1

0,28

23

0,28

23

15

Стол для газосварочных работ

ОКС-154Б(ГОСНИТИ)

1035x735

 

 1

     0,76

-

  0,76

-

16

Противопожарный стенд

-

1000x500

 1

     0,5

-

   0,5

-

17

Ларь для отходов

-

500x400

 1

     0,2

-

    0,2

-

18

Стеллаж для делей

-

1400x500

 1

      0,7

-

    0,7

-

7

Ларь для отходов

500x400

3

       0,2

     0,6

Итого:                                                                                                              2,84          23    

1.9  Расчет площади участка

Площади отделений основного и вспомогательных производственных участков при разработке технического проекта обычно рассчитывают по суммарной площади поля, занятого оборудованием, умноженной на коэффициент плотности оборудования:

Fo = F*Kоб

Fo площадь рассчитываемого отделения (м²);

F Суммарная габаритная площадь инвентаря в рабочем положении (м²);

Коб – Коэффициент плотности расстановки оборудования.

Значение F берется из таблицы (графа 8). Значение Коб принимается из

[1]

Кобдля слесарно-механического = 3,5

       - для сварочно-термического = 5,5

Fo = Fсм*Kcм + Fr*Kr

Fo = 33,69*3,5+2,84*5,5 = 117,915+15,62 = 133,535

После определения площади участка принимаем габариты (длину и ширину) участка:

Fo = 140

a = 14 м, длину участка,

b = 10 м, ширину участка.

Fсм = 124

Fr = 16

Принимаем длину участка, а = 14м; ширину участка b = 10 м.

Принимаем общую площадь отделения: Fо = 140 м²

Толщина глухой стены 600мм., внутренних перегородок 300мм.


2 ВООСТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ КЛАССА “КОРПУСНЫЕ”

2.1. Характеристика и условия работы деталей. Целесообразность их восстановления

К корпусным деталям относятся блоки и головки цилиндров, картеры агрегатов трансмиссии, крышки распределительных шестерен и др. Блоки цилиндров двигателей ЗИЛ-130 изготавливают из серого чугуна № 3, НВ 170...229, ЯМЗ — из легированного чугуна НВ 170...241, КамАЗ — из серого чугуна СЧ 21-44 НВ 187...241, 3M3-53— из алюминиевого сплава АЛЧ (крышки коренных подшипников двигателей 3M3-53 изготавливают из ковкого чугуна КЧ 35-10). Из алюминиевого сплава АЛЧ изготавливают также головки цилиндров двигателей ЗИЛ-130, 3M3-53, КамАЗ, а головки цилиндров двигателей ЯМЗ — из легированного чугуна.

Корпусные детали трансмиссии изготавливают преимущественно из серого чугуна.

Общим конструктивно-технологическим признаком для большинства корпусных деталей является наличие развитой плоской поверхности и двух установочных отверстий, используемых в качестве установочной базы как при изготовлении, так и при восстановлении деталей данного класса. Корпусные детали служат несущим остовом для крепления всех деталей агрегата, имеют отверстия для подшипников, валов, втулок, гильз, вкладышей, штифтов, плоскостей и резьбовые отверстия для крепления деталей, технологические плоскости и отверстия.

Ресурс отремонтированных узлов и агрегатов в значительной мере зависит от уровня технологии и качества восстановления корпусных деталей. Зачастую восстановление изношенных отверстий корпусов приводит к нарушению межосевых расстояний, соосности отверстий, параллельности осей, что является причиной низкого ресурса отремонтированных узлов и агрегатов. Так, ресурс коробок передач, собранных из новых деталей и восстановленных корпусов с нарушениями пространственной геометрии, составляет менее половины ресурса новых.

2.2. Основные дефекты и способы их устранения

Характерными дефектами, возникающими в эксплуатации и подлежащими устранению при капитальном ремонте деталей класса "корпусные", являются:

механические повреждения (трещины, сколы, пробоины, обломы болтов, шпилек, срыв резьбы);

нарушения геометрических размеров, формы и взаимного расположения поверхностей вследствие износа и деформаций;

прогары, оплавления у кромок камеры сгорания, коррозионные разрушения отверстий водяной рубашки головок цилиндров и др.

Известно, что не во всех деталях будут возникать одновременно все перечисленные дефекты. Для разработки типового технологического процесса целесообразно принять во внимание все указанные дефекты, что позволит разрабатывать технологический процесс восстановления для любой конкретной детали путем исключения отсутствующих у нее дефектов.

При восстановлении корпусных деталей в первую очередь выполняют операции удаления обломанных болтов и шпилек. Для этих целей используют сверлильный или электроискро- вый станок. Затем устраняют механические повреждения, прогары, оплавления и коррозионные разрушения отверстий водяной рубашки, так как нагрев детали при этом вызывает возникновение остаточных напряжений, приводящих в итоге к короблению восстановленных деталей.

Кроме горячего способа сварки деталей из чугуна, наиболее часто применяемого при ремонте (см. подраздел 3.4), в практике широкое применение находят полугорячий (предварительный нагрев детали до температуры 150...400 °С) и холодный (без предварительного подогрева) способы. При этом наиболее часто пользуются ручными способами сварки, реже — механизированными.

Большими технологическими преимуществами обладают холодные способы сварки чугуна. Из них особо следует выделить три способа:

электродуговая сварка медно-же- лезными, медно-никелевыми и железно-никелевыми электродами (ОЗЧ-2, МНЧ-2, ОЗНЖ-1, ОЗЧ-З), которая обеспечивает хорошее качество сварочного соединения;

электродуговая механизированная сварка различными по составу проволоками, которая позволяет в 1,5...2 раза повысить производительность сварки и сократить расход электродного материала в 2...3 раза. Так, например, при полуавтоматической сварке чугуна самозащитной проволокой ПАНЧ-11 процесс протекает стабильно без разбрызгивания металла, формирование сварочного шва хорошее, без подрезов, наплывов и других наружных дефектов. Металл шва хорошо обрабатывается, он плотный и прочный, обладает высокой стойкостью против образования трещин. Метод рекомендуется применять для холодной заварки трещин длиной до 200 мм, а также обварки заплат чугунных деталей с толщиной стенки 4...8 мм. Сварку ведут при помощи полуавтоматов А-5479, А-825М и др. Хорошие результаты при заварке трещин дает полуавтоматическая сварка в среде аргона "А" проволокой МБ ЖКТ-5-1-02-02 диаметром 1...1,2 мм на постоянном токе обратной полярности с последующей проковкой шва. Вместе с тем, следует отметить, что плотный металл, наплавленный этой проволокой, получить трудно. Поэтому применение такой проволоки целесообразно для заварки трещин и обломов только тех деталей, герметичность которых после ремонта не обязательна (например, картер сцепления и

др-);

газовая пайка-сварка с использованием низкотемпературных и активных флюсов. Этот способ позволяет получить высокое качество чугуна в зоне сплавления и в целом сварного соединения. Наиболее перспективны для ремонтного производства припои Ломна, Б-62, Л-63, ЛОК-59-1-03 на медной основе. Указанные припои и флюсы целесообразно использовать при ремонте деталей из чугуна для восстановления небольших обломов, раковин, а также других дефектов на обработанных поверхностях. Прочность паяно-сварочного соединения достаточно высока.

Хорошими качественными показателями обладают восстановленные детали с применением клеесварного соединения "сталь-чугун".

Сущность предлагаемой технологии ремонта чугунных корпусных деталей состоит в следующем. Поверхность детали с трещиной подготавливают одним из известных способов (металлической щеткой, шлифовальным кругом) и засверлива- ют концы трещины сверлом диаметром 2...3 мм.

Затем поверхность обезжиривают ацетоном, бензином или другим растворителем и шпателем наносят клеевую композицию (толщина слоя 0,3...0,6 мм). После этого устанавливают накладку из стали 20 и приваривают ее контактным точечным способом. Размеры накладки выбирают такими, чтобы она перекрывала трещину на 15...20 мм по длине и на 40...50 мм по ширине. Толщина накладки должна быть такой, чтобы ее прочность не уступала прочности металла ремонтируемой детали.

Стальные накладки можно приварить к чугунным деталям, например, к блоку цилиндров, используя серийно выпускаемое оборудование — сварочную машину К-264 или сварочный пост ППКС-74-01. В комплект этого оборудования входят сварочные двухэлект- родные (К-264, ППКС-74-01) и одно- электродные (ППКС-72-01) пистолеты для односторонней сварки, которые позволяют приваривать накладки толщиной до 2,0 мм и заделывать трещины в стенках толщиной не более 15...20 мм.

Применение в качестве жестких связей сварочных точек взамен болтов или винтов для крепления накладки позволяет значительно уменьшить трудоемкость восстановления детали, а сопутствующий процессу сварки нагрев восстанавливаемой поверхности (до 100...120°С) „дает возможность улучшить условия полимеризации клеевой прослойки.

Высокое качество восстановления чугунных деталей с дефектами типа трещин, обломов, раковин позволяет получить применение газопорошковой наплавки (ГПН) порошковыми самофлюсующимися сплавами НПЧ-1, НПЧ-2, НПЧ-3. Сущность этого процесса заключается в том, что самофлюсующийся порошковый сплав подается через пламя специальной ацетиленовой горелки типа ГАЛ или ГН и наносится на поверхность детали в зоне дефекта. Процесс сопровождается незначительной теплопередачей в основной металл, что не приводит к его расплавлению и остаточным деформациям детали. Наплавленный металл плотный, поддается обработке резанием.

Технологический процесс ГПН включает местный нагрев поверхности в зоне дефекта до температуры 400...450 °С, нанесение тонкого слоя порошкового сплава и его оплавление с целью предохранения поверхности от окисления. Для этого горелку с полностью открытым порошковым каналом быстро проносят над нагретой поверхностью, в результате чего выдуваемый потоками сварочных газов металлический порошок образует тончайший слой на поверхности детали. Наплавку ведут прерывистой пульсирующей подачей порошка, что необходимо для полного расплавления зерен порошкового сплава. Заполнение дефекта надо начинать с центра и по мере заполнения переходить по краям до полного выравнивания с поверхностью неповрежденного металла. Наплавленную поверхность и зону, прилегающую к ней, по окончании наплавки необходимо прогреть и проковать вручную наплавленный металл. В качестве горючего газа может быть использован пропан-бутан.

Детали из алюминия и его сплавов восстанавливают во многих ремонтных предприятиях при помощи газовой и электродуговой сварок, которые обладают рядом существенных недостатков: большой трудоемкостью, низкой производительностью, наличием значительных деформаций, которые требуют дополнительной механической обработки (при газовой сварке). При электродуговой сварке, которая значительно проще газовой, кроме того, трудно получить хорошее качество сварного соединения.

В последние годы широкое распространение при сварке и наплавке деталей из алюминиевых сплавов получила аргонно-дуговая сварка, обладающая большими техническими возможностями: сохранением химического состава металла на участке сварного соединения, незначительными деформациями детали, отсутствием потребности во флюсах и др. В практике находят применение как ручная сварка неплавящимся электродом, так и автоматическая и полуавтоматическая сварка плавящимся электродом. Для ручной аргонно-дуговой сварки неплавящимся электродом выпускаются специальные установки типа УДАР или УДГ-301, обеспечивающие высокую устойчивость дуги и автоматическое включение и выключение подачи газа.


Для расплавления основного металла и присадочной проволоки применяют прутки или электроды из вольфрама с присадкой.   В    качестве защитного газа используют чистый аргон марки А по ГОСТ 10157 — 79, в качестве наплавочного материала — алюминиевую проволоку марки АК по ГОСТ 7871 — 75.

Однако практика показывает, что для восстановления сваркой деталей из алюминиевых сплавов, в том числе блоков и головок цилиндров автотракторных двигателей, наиболее прогрессивной является полуавтоматическая аргонно-дуговая сварка плавящимся электродом. Она обладает, по сравнению с ручной, большей производительностью (в 4...6 раз), позволяет уменьшить трудоемкость сварочных работ (в 2...3 раза), снизить расход аргона (в 2 раза) и присадочной проволоки (в 4 и более раз), позволяет вести сварку с меньшим нагревом детали, что значительно уменьшает остаточные деформации и риск появления трещин в шве или околошовной зоне.

Для полуавтоматической аргонно- дуговой сварки плавящимся электродом головок цилиндров рекомендуется использовать полуавтомат ПРМ-4 с источником питания ВС-500 или автомат ПДГИ-303У4 с импульсным источником питания ВДГИ-301.

Для восстановления поврежденных поверхностей головок цилиндров весьма перспективен метод газометрического напыления никель-алюминиевыми порошками.

Перед проведением сварочно-на- плавочных работ необходима тщательная очистка поверхностей от загрязнений. Трещины разделывают при толщине стенки более 4 мм (глубина 1/3...1/2 толщины стенки и шириной 6...8 мм). При меньшей толщине трещины ограничиваются зачисткой зоны на ширину 15... 18 мм. Отверстия на концах трещины не сверлят, так как даже сильный нагрев алюминиевого сплава не способствует ее распространению. Наплавочную проволоку перед сваркой нужно очистить от жировых и масляных загрязнений и окисной пленки травлением в 8...10 %-ном растворе ортофосфорной кислоты, а затем промыть в горячей воде.

Несмотря на широкое применение сварки при устранении трещин в корпусных деталях, этот способ обладает рядом существенных недостатков: в околошовной зоне возникает отбел чугуна, значительно затрудняющий последующую механическую обработку.

Кроме того, остаточные напряжения, возникающие в процессе сварки, искажают геометрические параметры деталей и способствуют образованию новых трещин. В настоящее время в ремонте при устранении трещин широкое применение получил способ с использованием специальных фигурных вставок.

Сущность процесса заключается в подготовке вдоль и поперек трещин специальных пазов, в которые устанавливают фигурные вставки из малоуглеродистой или легированной стали. Этот способ позволяет избежать изменения структуры металла, возникновения остаточных напряжений и искажений геометрии восстанавливаемых корпусных деталей. Применение механизации обеспечивает высокую производительность и низкую себестоимость этого процесса. Нецелесообразно применять его для трещин, проходящих через масляную магистраль, резьбовые отверстия, опоры коренных подшипников блоков цилиндров, посадочные места под подшипники, а также для трещин, расположенных в труднодоступных местах.

Устраняют трещины в корпусных деталях двумя видами фигурных вставок: стягивающими и уплотняющими. Стягивающие вставки (рис. 2, а) позволяют стягивать боковые кромки трещины на толстостенных деталях (например, в перемычках между клапанными гнездами в головках цилиндров). Уплотняющие вставки (рис. 2, б) применяют для заделки трещин длиной более 50 мм с обеспечением герметичности как толстостенных, так и тонкостенных деталей. Изготовляют и поставляют фигурные вставки централизованно.

Процесс устранения трещин фигурными вставками состоит из следующих операций: очистки и мойки корпусных деталей, дефектации корпусных деталей, изготовления паза под фигурную вставку, установки фигурной вставки в паз, зачистки отремон тированного участка детали, контроля качества ремонта.

Уплотняющие вставки целесообразно применять для деталей с трещи -

нами длиной не более 400 мм в местах, доступных для сверления отверстий пневмоинструментом.

Ширина трещин не должна быть более 1,5 мм, а толщина стенок тонкостенных деталей — менее 5 мм и толстостенных — менее 9 мм. Фигурный паз изготавливают в тонкостенных деталях в следующем порядке. Деталь устанавливают на монтажный стол трещиной вверх. Затем на расстоянии 4...5 мм от конца трещины накренивают и просверливают отверстие диаметром 4,8 мм на глубину 3,5 мм. В просверленное отверстие устанавливают фиксатор специального кондуктора (рис. 4.3) и просверливают следующее отверстие. Таким образом, переставляя фиксатор кондуктора, сверлят необходимое число отверстий вдоль и поперек трещины (рис. 4.4) на радиально- сверлильном станке или пневматической сверлильной машиной ИП-1019.

Просверленные отверстия необходимо продуть сжатым воздухом, обезжирить ацетоном и смазать эпоксидным компаундом. Состав эпоксидного компаунда: эпоксидная смола ЭД-6 — 100 г; дибутилфталат — 15 г, алюминиевая пудра — 25 г; полиэтиленполи- амид — 8 г.

В подготовленный паз устанавливают фигурные вставки диаметром 4,8 мм сначала поперек трещины, затем вдоль и расклепывают пневматическим молотком 62КПМ-6. Фигурные вставки должны плотно входить в пазы и обеспечивать достаточную герметичность заделки трещин. Поверхность восстановленного участка зачищают заподлицо с поверхностью детали с применением пневматической шлифовальной машины ИП-2009А.

При заделке трещин в корпусных деталях с толстыми стенками отверстия сверлят диаметром 6,8 мм на глубину 6,5; 9,5 или 12,5 мм в зависимости от толщины стенки детали с таким расчетом, чтобы глубина фигурного паза была на 2...4 мм меньше толщины стенки детали. Фигурные вставки устанавливают в несколько слоев до полного закрытия паза с последующим расклепыванием каждого слоя (рис. 4.5). Остальные операции выполняют аналогично операциям при заделке трещин в тонкостенных корпусных деталях.

При ремонте трещин стягивающими вставками по кондуктору сверлят перпендикулярно трещине шесть отверстий (по три с каждой стороны) диаметром 3,5 мм и шагом 4,2 мм на глубину 10 мм. Затем удаляют перемычки между просверленными отверстиями специальным пробойником (рис.1) с рабочей гранью в виде пластины толщиной 1,8 мм, шириной 22 мм и высотой не менее 10 мм. Ширина перемычки паза должна быть 1,8 мм.

Восстановленный участок детали зачищают пневматической шлифовальной машиной ИП2009А. Фигурная вставка должна плотно входить в паз и после расклепки обеспечивать достаточную герметичность заделанной трещины. Качество заделки трещины на герметичность проверяют на гидравлическом стенде в течение 3 мин при давлении 0,4 МПа. Течь воды и потение в месте ремонта не допускаются. Детали, не требующие герметичности, контролируют визуально.

Весьма существенными дефектами в корпусных деталях являются износ и срыв резьбы в отверстиях. В ремонтном производстве чаще всего применяют следующие способы восстановления резьбовых отверстий: заварка отверстий с последующим нарезанием резьбы; установка ввертыша; обработка отверстия и нарезание резьбы ремонтного (увеличенного) размера; установка резьбовой спиральной вставки.


Рис. 1. Фиксатор специального кондуктора: 1 — сверло; 2 — патрон; 3 — приспособление для сверления; 4 — шпиндель сверлильной машины; 5 — кондуктор; 6 — фиксаторы; 7 — ряд просверленных отверстий; 8 — восстанавливаемая деталь


Рис. 3 Схема расположения отверстий

по трещине:

1-трещина; 2- поперечные отверстия; 3-  продольные отверстия

Рис. 4. Установка фигурной вставки в пазах тонкостенной детали:

1 — молоток; 2 — бородок; 5 — восстанавливаемая деталь; 

4 и 5 — соответственно установленная и устанавливаемая вставки; 

6 — ряд просверленных отверстий


При заварке резьбовых отверстий во всех случаях сначала удаляют старую резьбу путем рассверливания. Заварку в чугунных деталях производят газовой и электродуговой сваркой с общим или местным нагревом или в холодном состоянии. В качестве приса- гочного материала или электродов лри горячей заварке применяют чугун- ::ые прутки с повышенным содержанием кремния, поршневые кольца из серого чугуна, электроды ЦЧ-4, ОЗЧ-1, МНЧ-1, ЖНБ-1, ПАНЧ-11. Место заварки обрабатывают заподлицо с основным металлом, сверлят отверстие и нарезают резьбу номинального размера. Однако применение сварочных процессов при восстановлении резьб вследствие большой зоны термического влияния приводит к появлению отдела, трещин и короблений детали, изменению структуры основного металла. Прочность восстановленной резьбы ниже прочности новой.

Для заварки резьбовых отверстий з алюминиевых деталях наибольшее применение получила аргонно-дуго- вая сварка специальными электродами из алюминиевой проволоки марки АК. Недостаток применения сварочных способов для алюминиевых деталей — активное поглощение расплавленным алюминием газов, что приводит к образованию пор в наплавленном слое. Большая усадка остывающего алюминия часто приводит к образованию трещин.

Установка ввертыша может применяться, если конструкция детали позволяет увеличивать отверстия. Часто ?тим способом восстанавливают резьбы под свечи в алюминиевых головках пилиндров. С этой целью, например, у головок двигателей ЗИЛ-130 резьбовое отверстие рассверливают до 0 18,3 мм, зенкуют до 025 мм на глубину 2,5 мм (общая глубина 5,5 мм) и нарезают резьбу 1М20Х1,5 под ввертыш, а затем ввертывают ввертыш и развальцовывают его со стороны плоскости разъема. Перед постановкой вверыша под него ставят медную шайбу толщиной 1 мм. Этот способ трудоемок, стоимость ремонта высокая.

Способ восстановления резьбовых отверстий на ремонтный размер влечет за собой введение увеличенного .размера и дополнительной обработки сопряженной детали. При этом нарушается взаимозаменяемость.

В последние годы в ремонтных предприятиях для восстановления резьбовых отверстий широкое распространение получил способ установки резьбовых спиральных вставок. Отечественный и зарубежный опыт изготовления спиральных вставок показал, что наилучшие результаты достигнуты при использовании для этой цели проволоки из нержавеющей стали Х18Н9Т или Х18Н10Т повышенной точности. Эта проволока обладает пластичностью и упругими свойствами.

Спиральные вставки серийно изготавливают из проволоки ромбического сечения в виде пружинящей спирали с жесткими производственными допусками. В таком виде спиральные вставки представляют строго концентрические внутренние и наружные резьбы повышенного класса точности. В свободном состоянии диаметр резьбовой вставки больше, чем наружный диаметр резьбы отверстия, поэтому после завертывания спиральной вставки в резьбовое отверстие вставка находится в напряженном состоянии и плотно прижимается к виткам резьбы в отверстии. Установленная в резьбовое отверстие детали спиральная вставка образует высококалиброванную гаечную резьбу с предусмотренным по нормам исходным номинальным диаметром.

Восстановленные установкой спиральных вставок резьбовые отверстия деталей имеют ряд преимуществ по сравнению с нарезанной резьбой и тем более с отремонтированной существующими способами, применяемыми в ремонтных предприятиях. Эти резьбы имеют повышенную предельно допускаемую нагрузку за счет более плотного прилегания боковых поверхностей спиральной вставки к резьбе отверстий детали, что способствует равномерному распределению нагрузки на отдельные витки и напряжений от резьбы болта (шпильки) на резьбу гайки. Они имеют высокую износостойкость, обусловленную применением высококачественного материала спиральных вставок и наличием гладких поверхностей ромбической проволоки. Это позволяет резьбе выдержать высокие нагрузки и обеспечивает целесообразность использования данного способа для упрочнения резьбы в материалах малой прочности (алюминий, чугун, пластмасса), а также при наличии тонких стенок в деталях различных машин.

Резьбы, восстановленные установкой спиральных вставок, обладают повышенной антикоррозионной стойкостью, исключающей возможность заедания резьб болтов и шпилек в результате воздействия атмосферных условий, так как отсутствует контактная коррозия в резьбовом соединении. Из сказанного следует, что долговечность резьбовых соединений, восстановленных спиральными вставками, значительно повышается, а это гарантирует большой ресурс работы отремонтированных автомобилей.

При низкой стоимости ремонта и высокой производительности труда этим способом можно восстанавливать все размеры неисправных резьбовых отверстий независимо от их числа и места расположения.

Технологический процесс восстановления резьбовых отверстий спиральными вставками предусматривает следующие операции: очистку; дефек- тацию; рассверливание отверстий, подлежащих восстановлению; нарезание резьбы в отверстии детали под спи-' ральную вставку; установку спиральной вставки в подготовленное резьбовое отверстие детали; удаление технологического поводка с установленной спиральной вставки; контроль резьбовых отверстий, восстановленных спиральными вставками.

Места под подшипники в корпусных деталях восстанавливают при помощи дополнительных ремонтных деталей, гальванических и эпоксидных покрытий, наплавкой и плазменной металлизацией. Так, при восстановлении посадочных мест для неподвижных посадок в корпусных деталях из ковкого чугуна применяется напыляемый материал на железной основе с небольшим содержанием углерода — железный порошок марки ПЖ-5С по ГОСТ 9849 — 86. В качестве легирующей присадки при этом используется алюминиевый порошок (крупка) АКП, который вступает в экзотермическую реакцию с окислами железа с восстановлением железа, что способствует прочности связи покрытия с основой.

Хорошие результаты дает при восстановлении посадочных мест в деталях из серого чугуна плазменная металлизация механической смесью порошков железа и меди. Наиболее простым способом восстановления изношенных гнезд под вкладыши коренных подшипников блока цилиндров является растачивание их под увеличенный размер вкладышей ремонтного размера. При этом используются расточные станки типа НИИА-548. После растачивания масляные каналы промывают с целью удаления стружки и остатков продуктов износа. При отсутствии вкладышей ремонтного размера гнезда восстанавливают путем фрезерования (шлифования) торцов крышек коренных подшипников по плоскости разъема на 0,3...0,4 мм и последующего растачивания гнезд до номинального размера при условии сохранения допустимого размера расстояния от оси отверстия гнезд до верхней плоскости блока цилиндров в пределах, оговоренных техническими условиями на ремонт. Растачивают гнезда резцами с пластинами ВК6М. Коллективом ГОСНИТИ разработаны технологический процесс и оборудование для восстановления изношенных гнезд коренных подшипников блоков цилиндров с диаметром, отверстий 95 мм и более электро – контактной приваркой стальной ленты с последующим растачиванием приваренного слоя до номинального размера. Для приварки применяют ленту из стали 20, допускается также применение ленты из стали 10.

При восстановлении посадочных мест, точность расположения которых регламентирована, последние должны растачиваться с одной установки в линию, а для обеспечения требуемой точности межцентровых расстояний они растачиваются одновременно. После восстановления посадочных отверстий контролируют их размеры, форму и расположение. Контроль размеров осуществляется как одномерными (пробками), так и универсальными измерительными средствами. Точность расположения посадочных отверстий проверяют скалками в сочетании с универсальным измерительным инструментом.


2.3. Типовой технологический процесс

Основная задача при восстановлении корпусных деталей состоит в правильном выборе способа нанесения покрытия (сварка, наплавка, металлизация, гальванические и полимерные покрытия), схемы базирования и технологии механической обработки, позволяющих восстанавливать и износостойкость, и заданные параметры точности.

Несмотря на некоторые конструктивные отличия деталей данного класса, у них имеется много общего в построении технологического процесса их восстановления, что создает возможность разработки типового технологического процесса. Технологический процесс восстановления деталей начинают с удаления обломанных болтов и шпилек. Затем приступают к подготовке детали под сварку трещин и пробоин, под заделку трещин пластмассами, клеесварным соединением, под газопорошковую наплавку, аргон- но-дуговую сварку или газотермическое напыление никель-алюминиевыми порошками деталей из алюминиевых сплавов. После соответствующей подготовки и обработки осуществляется заделка трещин, пробоин и обломов. 

Кроме заварки и наплавки, для устранения трещин часто применяют фигурные уплотняющие и стягивающие вставки. При восстановлении резьбовых отверстий предпочтение следует отдавать постановке спиральных вставок, особенно для деталей из алюминиевых сплавов. Изношенные места под подшипники восстанавливают постановкой ДЭ или нанесением гальванических или полимерных покрытий. Последовательность операций технологического процесса восстановления корпусных деталей и применяемые средства технологической оснащенности следующие: удаление обломанных болтов и шпилек — сверлильный или электро- искровый станок;

заварка трещин, отверстий, приварка вставок — электросварочная установка А-5479, А-825М и др.;

заделка трещин и пробоин пластмассами — установка для заделки трещин пластмассами; 

заделка трещин клеесварным соединением "сталь-чугун" — сварочная машина С-264 или сварочный пост ППКС-74-01;

4.1 Риски предприятия

Таблица №5

№ п/п

Возможные риски

Баллы

1

Повышение налогов

4

2

Поломка оборудования

2

3

Повышение стоимости материалов

3

4

Снижение цен на услуги из-за инфляции

3

5

Повышение цен на коммунальные услуги

4

6

Риск, связанный с падением цен за услуги из-за конкуренции

3

7

Риск, связанный с неоплатой услуг заказчиком

3

 Итого:    22

Риски оцениваются по десятибалльной шкале, в таблице 7 пунктов, поэтому:

70 – 22 = 48

Предприятие устойчивое и шансы обанкротиться минимальные. Исходя из анализа, вероятность риска не высокая, полностью избежать риска практически невозможно.

Снизить риски возможно путем обращения в страховую компанию или путем создания резервного фонда из чистой прибыли.

4.2 Расчет баланса рабочего времени

Таблица №6

Затраты времени

Дни

Проценты

1.

2.

3.

4.

5.

6

Календарных дней

Выходных дни

Праздничные дни

Рабочих дней

Невыходы на работу

а) отпуск

б) больничный лист

в) гос. обязанности

Явочное время

366

106

12

248

33

28

3

2

215

100

13,3

11,3

1,2

0,8

86,7

Полезный фонд рабочего времени в год составит на одного рабочего:

215×8 = 1720

На участке капитального ремонта деталей класса “корпусные” работает 6 чел.

1720×6 = 10 320

4.3 Расчет основных фондов и амортизации

Наименование основных фондов берется исходя из технологического процесса.

Таблица №7

Наименование оборудования

Количество

Стоимость

Общая стоимость

Срок службы

Нормы амортизации

1.

Универсальный магнитный

дефектоскоп

1

15 000

15 000

10

10

2.

Стол для контроля и дефектации

3

4 000

12 000

15

6,7

3.

Горизонтально-

Фрезерный станок

1

50000

50000

10

10

4.

Шлифовальный

Универсальный

Станок повышенной точности

3

100 000

300 000

10

10

5.

Вертикально-сверлильный одношпиндельный станок

1

7 000

7 000

15

6,7

6.

Пресс

гидравлический

4

30 000

120 000

15

6,7

7.

Стенд для развертывания отверстий под направляющие втулки

1

20 000

20 000

15

6,7

8.

Ларь для отходов

5

5 000

25 000

15

6,7

9.

Стеллаж для деталей

2

10 000

10 000

15

6,7

10

Противопожарный стенд

2

6 000

12 000

10

10

11

Инструментальная тумбочка

1

5 000

5 000

7

14,3

12

Установка для дуговой сварки в среде аргона

1

100 000

100 000

15

6,7

13

Стол для газосварочных работ

1

5 000

5 000

10

10

14

Однопостовой сварочный трансформатор

1

25000

25000

15

6,7

15

Термокамера для охлаждения седел и втулок

1

60 000

60 000

15

6,7

Итого:

766 000

124,6

Срок, службы определяется на основании ПБУ который, может быть от 3-х до 20 лет, срок службы зданий от 25 до 100 лет. Итого сумма стоимости всего оборудования составляет 766 000 рублей. В отделении работает 6 человек.

Средняя амортизация:

Ан. = 1 ∕ Т ∙ 100

Амортизация в год:

Ас. = Оф. ∙ Ан.  ∕ 100

Ас. = 766000 ∙ 8,3 ∕ 100 = 63578

4.4 Расчет заработанной платы.

Таблица №8

Профессия

Разряд

Количество

З/П выплаченная

З/П с НДС начисленная

Итого

1

Слесарь

5

1

25 000

31 500

157 500

2

Слесарь

4

1

20 000

25 200

126 000

3

Слесарь

3

4

15 000

18 900

75 600

З/П1 =25 000×26/100 = 6 500

З/П2 =20 000×26/100 = 5 200

З/П3 =15 000×26/100 = 3 900

З/П1 с НДС = 25 000+6 500= 31 500

З/П2 с НДС = 20 000+5 200= 25 200

З/П3 с НДС = 15 000+3 900= 18 900

Определим З/П на год

ЗП/год = ((31 500*1)+( 25 200*1)+( 18 900*4))*12= 1 587 600 руб.

Соц.стр.=3.900+4.420+4.420+4.940+5.980+2.600= 26260руб.

Соц. стр. за год = 26260*12 = 315120 руб.

4.5. Расчет прочих затрат.

4.5.1. Расчет электроэнергии

Расчет освещения включает в себя затраты на освещение и оборудование. Стоимость эл-энергии на освещение берется по счетчику стоимости, который в 2012 году составляло 4,20 руб. За 1 кв/ч.

За 8 часов работы зоны израсходует приблизительно 60 кВт/ч.

215*4,20*60 = 54 180

54 180*12 = 650 160 руб.

4.5.2. Расчет тепловых затрат.

Отопление подключено к Дмитровской теплосети, на основании договора оплата в год составляет:

0,01*1606,69*140*12 = 26992,4 руб.

4.5.3. Затраты на воду.

Для технических нужд и соблюдения санитарии подключают холодную и горячую воду.

Таблица №9

Наименование

Кол-во человек

Норма

Стоимость

1.

2.

Горячая вода

Холодная вода

6

6

3,65 м²

5,17 м²

105,68 руб.

13,62 руб.

Расчет стоимости в месяц

Гор.вода:  6*3,65*105,68 = 2 314,4 руб.

Хол. вода:  6*5,17*13,62 = 422,4 руб.

Общ. Ст. = 2 736,8 руб.

Расчет на год:  2 736,8 *12 = 32 841,6 руб.

4.5.4. Затраты на материалы.

Таблица №10

Наименование

Кол-во

(шт.)

Стоимость

(руб)

Стоимость

за ед.(руб.)

1

2

3

4

5

6

7

8

Сальники

Прокладки

Спец. смазка

Клапана сброса

Сверла

Подшипники

Щётки

Чистящие ср-ва

36

7

12

6

3

24

2

5

150

75

400

1 750

100

600

50

210

5 400

525

4 800

10 500

300

14 400

100

1 050

Итого:                                                                                    37 075

Затраты на год:

37 075*215  = 7 971 125руб.

4.5.5. Прочие затраты.

Затраты на инструменты и приспособления применяемые для улучшения качества продукции.

Таблица №11

Наименование

Кол-во

Стоимость за ед.(руб)

Всего (руб.)

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

Набор инструментов

Лампы дневного света

Спецодежда

Перчатки

Телефон

Реклама

Сантехника

Расходы на тех. безопасности

6

15

6

1500

1

4000

300

2000

30

500

5000

2000

1000

24 000

4 500

12 000

45 000

500

5000

2000

1000

Итого:                                                                                                 94 000

4.5.6. Расчет себестоимости продукции.

Себестоимость это расчет затрат предприятия на производство единицы и услуг, а так же затраты на производство единицы продукции и единицы услуг. Себестоимость это основные показатели предприятия, который является основой для цены образования цена зависит от спроса и предложения на рынке.

Таблица№12

№п/п

Наименование затрат

Стоимость

Процент от стоимости

1

Сырье и материалы

7 971 125

57,3

2

Затраты на отопление

26 992,4

2,2

3

Затраты на воду

32 841,6

0,5

4

Электроэнергия

650 160

5

5

З/П

1 587 600

31

6

Социальное страхование

315 120

1,9

7

Амортизация Оф

63 578

1

8

Прочие расходы

94 000

1,1

Итого:

10 741 417

100%

Рабочих дней 215, количество изделий в год 7000, расчет себестоимости на 1 год

С = 10 741 417/ 7000 = 1534,5

4.6 Расчет цен

Формирование цены происходит на предприятии в зависимости от затрат на выполненную работу, заработной платы работникам, рентабельности и прибыли предприятия. На основании маркетинговых исследований рынка и на развитие нужд предприятия принимаем рентабельность равную 20%

Определим расчетную цену:

Определим расчетную цену:

Цр = С+П

С – себестоимость единицы продукции

П – прибыль на единицу продукции

П = С ∙ Р

Р – рентабельность

П = 1534,5∙ 0,25 = 383,6

Цр =1534,5 +383,6= 1918,1

Формирование цен происходит на предприятии в связи с реализацией

Определим оптово-отпускную цену

Цоо = Цр+НДС

НДС = 20%

НДС = Цр×0,2

НДС =1918,1×0,2 = 383,6

Цоо =1918,1 + 239.1 = 2157.2

НДС налог на добавленную стоимость, распределяется на всю продукцию в размере 20%

4.6.1 Расчет безубыточности

Формирование прибыли это сердцевина коммерческой деятельности. Данный анализ показывает сколько нужно произвести работ, услуг, чтобы покрыть затраты предприятия.

Анализ безубыточности используется для определения объема и стоимости продаж.

Таблица №13

№п/п

Наименование

Стоимость

%

1

Выручка без НДС

13 426 700

100

2

Переменные затраты

10 741 417

83,3

3

Валовая моржа

2 685 283

16,7

4

Прибыль

 2 685 200

5

Постоянные затраты

766 000

4.6.2 Расчет окупаемости предприятия.

Рассчитаем окупаемость данного предприятия:

Т = Оф/П

Т = 766 000/ 2 685 200   = 0,28

Предприятие окупится через    года.

4.7 Рентабельность предприятия.

Рентабельность характеризует экономическую эффективность использования основных производственных фондов предприятия и оборотных средств в плане АТП и СТОА.

      Р=[ П / ( СтОф + Ноб) ] * 100%

Р=[ (2 685 200: (766 000+10 741 417–63 578)] * 100 = 23,5%

Рентабельность предприятия составит 23,5%.

Определяем порог рентабельности предприятия:

Р = 2 685 200/16,7 =


6. Охрана труда и окружающей среды

6.1. Общие положения.

Природоохранная деятельность на АТП организуется и осуществляется в соответствии с действующим законодательством, подзаконными актами, а также экологическими программами вышестоящей системы и нормативными документами. Ответственность за соблюдение установленных правил и требований несет руководитель (владелец) предприятия.

Опасные и вредные производственные факторы.

Условия труда на участках АТП — это совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда. Эти факторы различны по своей природе, формам проявления, характеру действия на человека. Среди них особую группу представляют опасные и вредные производственные факторы. Их знание позволяет предупредить производственный травматизм и заболевания, создать более благоприятные условия труда, обеспечив тем самым его безопасность.

В соответствии с ГОСТ опасные и вредные производственные факторы подразделяются по своему действию на организм человека на следующие группы:

  •  физические;
  •  химические;
  •  биологические;
  •  психофизиологические.

Физически опасные и вредные производственные факторы подразделяются на:

  •  движущиеся машины и механизмы; подвижные части производственного оборудования и технической оснастки; передвигающиеся изделия, детали, узлы, материалы;
  •  повышенную запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; повышенную или пониженную температуру поверхностей оборудования, материалов; повышенную или пониженную температуру воздуха рабочей зоны;
  •  повышенный уровень шума на рабочем месте; повышенный уровень вибрации; повышенный уровень ультразвука и инфразвуковых колебаний;
  •  повышенное или пониженное барометрическое давление в рабочей зоне и его резкое изменение;
  •  повышенную или пониженную влажность воздуха; ионизацию воздуха в рабочей зоне; отсутствие или недостаток естественного света; недостаточную освещенность рабочей зоны; пониженную контрастность; повышенную яркость света; острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и всего оборудования.

Химически опасные и вредные производственные факторы подразделяются по характеру воздействия на организм человека на токсические, раздражающие, сенсибилизирующие, канцерогенные, мутагенные, влияющие на репродуктивную функцию, а по пути проникновения в организм человека — на проникающие через органы дыхания, желудочно-кишечный тракт, кожные покровы и слизистые оболочки.

Биологически опасные и вредные производственные факторы включают следующие биологические объекты:

  •  патогенные микроорганизмы — бактерии, вирусы, грибы, спирохеты, риккетсии и продукты их жизнедеятельности;
  •  микроорганизмы (растения и животные).

6.2. Требования к производственному оборудованию, приспособлениям и инструменту.

Производственный травматизм во многом зависит от состояния оборудования и приспособлений,- используемых слесарями по ремонту автомобилей.

Прежде всего оборудование и приспособления должны быть чистыми и исправными. На неисправном оборудовании должна быть вывешена табличка, указывающая, что работать на данном оборудовании не разрешается, оборудование необходимо обесточить.

Управление оборудованием должно быть легким и удобным. Передаточные механизмы, такие как зубчатые, цепные и ременные, с которыми возможно соприкосновение обслуживающего персонала при эксплуатации, должны быть ограждены. Все ограждения должны иметь электрическую и другую блокировку, отключающую механизм оборудования, если опасная зона не закрыта.

При организации рабочего места требуется учитывать в первую очередь безопасность работ, принятый метод технического обслуживания и основные преимущества и недостатки того или иного типа оборудования. Наиболее распространенными устройствами для обслуживания автомобилей являются осмотровые канавы.

По. назначению осмотровые канавы делят на межколейные, применяемые при работе под автомобилем, боковые, предназначенные для работы у боковых частей автомобиля, и комбинированные. По ширине канавы разделяют на узкие и   широкие.   Межколейная   канава,   огражденная   продольныминаправляющими (ребордами), называется узкой канавой, так как ее рабочая ширина ограничена наименьшей внутренней колеей данного автомобиля и толщиной реборд. Ширина узкой канавы устанавливается до 1,1 м при металлических ребордах и 0,9 м при железобетонных. Если у автомобилей передняя и задняя колеи совпадают или у грузовых автомобилей и автобусов колея передних колес совпадает с колеей задних наружных колес, реборды устраивают не внутри колеи, а снаружи.

Наиболее широкое применение получили узкие межколейные траншейные канавы. Основными преимуществами являются простота устройства, возможность одновременного выполнения работ сверху и снизу автомобиля, простота заезда автомобиля на пост и въезда с него, возможность технического обслуживания автомобилей на потоке. В то же время осмотровая канава узкого типа' имеет ряд существенных недостатков. Это — недостаточная естественная вентиляция воздуха и худшие условия освещения под автомобилем, затрудненный доступ к боковым нижним частям автомобиля, ограниченное рабочее пространство под автомобилем, опасность отравления отработавшими газами (при отсутствии соответствующей механической вентиляции.

Кроме осмотровых канав применяют подъемники различных типов.

Для вывешивания колес необходимо использовать гидравлические или пневматические подъемники, оборудованные подхватами под заднюю или переднюю ось автомобиля).
Более надежен в работе электромеханический подъемник.
При его использовании создаются безопасные условия труда,
возможность свободного перемещения вдоль канавы.

Изменение высоты подъема   автомобиля   значительно  уменьшает  утомление   рабочего. По сравнению с осмотровыми канавами подъемники имеют ряд преимуществ. Они обеспечивают нормальные гигиенические условия  работы обслуживающего персонала, повышающие качество   и   производительность   труда;   благоприятные   условия естественного освещения; удобство работ снизу автомобиля  и при осмотре и монтаже колес (при подъеме его за оси). Достаточно надежны гидравлические подъемники. Нагнетание масла в них происходит не под давлением сжатого воздуха, а с помощью насосного агрегата, что обеспечивает безопасность в работе. Наилучшими считаются одноплунжерные подъемники.

Недостатком подъемников является трудность правильной постановки автомобиля, а поэтому на швеллерах или балках подъемной платформы имеются отметки в соответствии с базами установки и расположением центра тяжести обслуживаемых автомобилей.

Для предохранения от самопроизвольного опускания рамы с поднятым кузовом гидравлический подъемник оборудуют откидными лестницами или металлическим упором (штангой) с отверстиями под стопор.

Перед началом технического обслуживания должен вывешиваться предупредительный плакат с надписью: «Не трогать — под автомобилем работают люди».

Для опресорвки пневматической тормозной системы без пуска двигателя пост регулировочных работ оборудуют устройством для подачи сжатого воздуха.

Основное требование к подъемно-транспортному оборудованию — обеспечить безопасный плавный подъем, опускание автомобиля (агрегатов) и остановку его на любой высоте.

Большое количество травм происходит при работе на неисправных козелках. Наиболее удобен козелок с выдвигающимся
штоком, имеющим отверстия для фиксации на необходимой высоте опорной головки штока. Его можно подставить и под ось вывешенного автомобиля и под буфер, предварительно укрепив выдвинутый на необходимую высоту шток
стопором.

При разборке агрегатов необходимо применять съемники и приспособления, которые не только облегчают труд рабочих и обеспечивают безопасность работы, но и резко повышают производительность труда. Для безопасного подъема и опускания агрегатов применяют исправные захваты.

При работе с высоко расположенными агрегатами (деталями) автомобиля следует применять устойчивые подставки или лестницы-стремянки.

Анализ производственного травматизма на предприятиях показал, что наибольшее число травм происходит при снятии и постановке колес автомобиля, ступиц с барабанами, карданных валов, коробок передач, главных передач и рессор. Для выполнения этих работ удобно и безопасно пользоваться специальными приспособлениями.

Снимают и переставляют колеса автомобиля при ТО-2 на специально оборудованном посту. Перед снятием колес автомобиль вывешивают с помощью подъемных механизмов.

Для снятия, транспортирования и установки колес, а также блоков колес в сборе со ступицей и тормозным барабаном грузовых автомобилей, прицепов, полуприцепов применяют специальную тележку.

Снимать и устанавливать коробки передач, главные передачи задних мостов, карданных валов и рессор автомобилей удобно и безопасно с помощью подъемного механизма.

Большое внимание при работе слесаря по ремонту автомобилей должно быть уделено исправности инструментов, так как при выполнении слесарных работ наибольшее число несчастных случаев происходит от использования неисправных или некачественных инструментов.

Слесарь при работе пользуется молотками, отвертками, зубилами, крейцмейселями, бородками, напильниками, гаечными ключами, дрелями, ножовками и др.

Инструменты   всегда   должны   быть   чистыми.   Деревянные рукоятки инструментов должны быть гладкими, без сучков, трещин и задиров, изготовлены из твердых и вязких пород древесины (молодого дуба, белого бука, ясеня, кизила, рябины). Во избежание травм не следует выполнять рукоятки инструментов из мягких пород древесины (сосны, ели, пихты и др.).

Рукоятки инструментов должны быть плотно насажены и правильно укреплены. Рукоятки молотков и кувалд насаживают строго перпендикулярно к продольной оси инструмента и расклинивают заершенными металлическими клиньями. Утолщенный конец рукоятки молотков и кувалд должен быть ближе к руке.

Деревянные рукоятки напильников, ножовок и отверток закрепляют на инструментах с помощью металлических колец, предохраняющих их от раскалывания.

Молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую, без выбоин и трещин, не косую и не сбитую поверхность бойка. Все воспринимающие удар инструменты (зубила, крейцмейсели, бородки) не должны иметь трещин, забоин и заусенцев, чтобы не поранить руки во время работы. Затыловочная часть этих инструментов должна быть несколько мягче рабочей части.

Гаечные ключи должны быть исправными и строго соответствовать размеру гаек и головок болтов, обеспечивать удобство пользования ими и обладать высокой прочностью и износоустойчивостью.

Раздвижные инструменты — клещи, ножницы, кусачки, плоскогубцы и разводные гаечные ключи — необходимо содержать в полной исправности, периодически смазывать трущиеся части и предохранять их! от коррозии.

Во избежание травм следует работать только тем инструментом, который предназначен для определенной работы. Необходимо следить за тем, чтобы режущие инструменты (сверла, зубила, крейцмейсели) были правильно заточены.

При использовании переносных электроинструментов напряжением ПО—220 В в помещениях (независимо от их категории) и особенно вне помещений необходимо предусматривать защитный пускатель, обеспечивающий дистанционное управление и мгновенное отключение от сети электроинструментов в случае замыкания на корпус.

Для облегчения условий труда и обеспечения его безопасности гайки колес отвертывают гайковертом. Он состоит из тележки со стойкой, двух колес, упора, служащего третьей опорой тележки, рукоятки, вала  с ключом  для внутренней гайки колеса автомобиля, переключателя, штепсельной вилки с проводом  электродвигателя  и механизма гайковерта. Электродвигатель мощностью 1 кВт установлен на площадке тележки и изолирован втулками и шайбами. Рукоятка  тележек предназначена для передвижения и удерживания гайковертов  в  рабочем   положении   и,  кроме того,  служит для крепления ручки  с тягой  выключения сцепления.

Во избежание травм рук не разрешается держаться за накатанный конец вала при его вращении. Категорически запрещается снимать ограждение при работе с гайковертом. Для исключения травм от воздействия электрического тока необходимо следить за изоляцией электрических проводов, не допускать их, оголения, систематически проверять изоляцию провода кабеля.

6.3. Общие требования безопасности.

6.3.1 К самостоятельной работе в качестве слесаря по ремонту автомобилей допускаются мужчины и женщины, прошедшие осмотр, обучение и имеющие соответствующее удостоверение.

   К работе по ремонту автомобилей, работающих на этилированном бензине, лица моложе 18 лет не допускаются.

   Использование труда лиц, не достигших 18 лет, на всех видах работ с применением электрического и пневматического инструмента запрещается.

6.3.2 Вновь поступающий на работу слесарь по ремонту автомобилей должен пройти вводные и первичный инструктаж на рабочем месте.

6.3.3 Все рабочие после первичного инструктажа на рабочем месте и проверки знаний в течении первых 2-14 смен (в зависимости от стажа) выполняют работу под наблюдением мастера или бригадира, после чего оформляется допуск к самостоятельной работе.

6.3.4 Повторный инструктаж проводится не реже одного раза в 3 месяца.

6.3.5 При ремонте и техническом обслуживании автомобилей могут возникнуть опасные и вредные факторы, воздействующие на рабочего: у автомобилей имеется множество острых выступов, граней, кромок, шплинтов, затруднен доступ к различным сочленениям и резьбовым соединениям, поэтому следует быть осторожным, пары топлива, отработавшие газы очень вредны для организма, вызывают головную боль и обморочное состояние, при первых признаках отравления (головокружение, тошнота и головная боль) работающему необходимо прекратить работу, выйти из помещения на свежий воздух, обратить в медпункт.

6.3.6 Слесарь обеспечивается средствами индивидуальной защиты:

при выполнении работ по разборке, ремонту и техническому обслуживанию автомобилей и агрегатов: костюм хлопчатобумажный, рукавицы, ботинки рабочие, зимой на наружных работах: валенки, куртка ватная, брюки ватные.

6.3.7 Техническое обслуживание и ремонт автомобилей проводится в специально отведенных помещениях, оснащенных специальным оборудованием и инструментом.

6.3.8 Рабочее место, проходы должны содержаться в чистоте, не загроможденными предметами и деталями.

6.3.9 Автомобиль, направленный на пост технического обслуживания или ремонта, должен быть очищен от грязи и снега.

6.3.10 Автомобиль, поставленный на пост, должен быть заторможен стояночным тормозом, выключено зажигание, рычаг переключения передач поставлен в нейтральное положение, под колеса подложены специальные упоры (башмаки) не менее двух. На рулевое колесо повешена табличка « Двигатель не пускать – работают люди».

6.3.11 При ремонте или обслуживании на подъемнике (гидравлическом, электромеханическом) на пульте управления должна быть вывешена табличка с надписью « Не трогать – под автомобилем работают люди ». В рабочем положении подъемник необходимо фиксировать от самопроизвольного опускания специальными подставками.

6.3.12 Ремонт нижней части автобуса вне смотровой канавы производить только с лежака.

6.4. Требования безопасности перед началом работы

6.4.1 Подготовить и надеть спец.одежду и другие установленные средства защиты.

6.4.2 Осмотреть рабочее место, убрать все, что может мешать работе, если пол облит маслом, водой и др. протереть его.

6.4.3 Убедиться в отсутствии подтекания топлива из топливной аппаратуры (системы).

6.4.4 Проверить исправность подъемников, домкратов, козелков, стремянок, убедиться в наличии на них регистрационного номера и бирок с указанием грузоподъемности и даты испытаний.

6.4.5 Проверить электроинструмент: затяжку винтов, крепящих узлы и детали, состояние проводов, изоляции, наличия заземления, четкость работы выключателя.

6.4.6 Проверить исправность слесарного инструмента и приспособлений.

6.4.7 Присоединение инструмента должно производиться с помощью штепсельных розеток.

6.4.8 При работе с инструментом напряжением от 127 до 1000В необходимо использовать диэлектрические перчатки.

6.4.9 Переносная лампа должна иметь защитную металлическую сетку. Напряжение переносных ламп допускается не выше 42В.

6.4.10 Пользоваться грузоподъемными механизмами (телефоном, кран-балкой, подъемником) разрешается только после обучения и ежегодной проверки знаний по управлению грузоподъемными механизмами.

6.5. Требования безопасности во время работы.

6.5.1 Перед проведением работ, связанных с проворачиванием коленчатого вала и карданного вала, необходимо проверить выключение зажигания, нейтральное положение рычага переключения передач, запрещается проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки.

6.5.2 При вывешивании части автомобиля, прицепа, полуприцепа подъемными механизмами (домкратами и д. р.), кроме стационарных, поставить вначале под не поднимаемые колеса упоры (башмаки), затем вывесить автомобиль, поставить под вывешенную часть козелки и опустить на них автомобиль.

6.5.3 Снятие двигателей и агрегатов автомобиля, а также их транспортировку производить с помощью подъемно-транспортного механизма.

6.5.4 Тележки для транспортировки должны иметь стойкие упоры, предохраняющие от падения.

6.5.5 Запрещается:

- выполнять работы на автомобиле, вывешенном на одних подъемных механизмах (домкратах, талях, подъемниках);

- подкладывать под вывешенный автомобиль вместо козелков диски колес, кирпичи и т. д.;

- работать под автомобилем, находящимся на наклонной плоскости;

- подключать инструмент к сети при отсутствии или неисправности штепсельного разъема;

- при работе на сверлильном станке: менять сверло на ходу станка, держать деталь руками при сверлении, замерять деталь при работающем станке, тормозить его, касаться руками ремня при движущихся частей станка, работать в рукавицах, наращивать ключи трубкой или другими рычагами, оставлять инструмент и детали на подножке, канате автомобиля, на краю осмотровой канавы.

6.5.6 Перед снятием узлов и агрегатов, связанных с системами питания, охлаждения и смазки автомобиля, когда возможно вытекание жидкости, сначала слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару, не допуская проливания.

6.5.7 Замену рессор производить после их разгрузки и установки специальных подставок под раму. При разборке и сборке рессор пользоваться зажимами (стубцинами).

6.5.8 Выполнять разборку и сборку агрегатов только на специальных стендах, оснащенных устройствами для закрепления.

6.5.9 Влезать под автомобиль и вылезать из под него следует только со стороны, противоположной проезду. Работа под автомобилем разрешается между колесами вдоль.

6.5.10 Для работы впереди и сзади автомобиля и для перехода через осмотровую канаву пользоваться переходными мостами, а для спуска в канаву и подъема из нее – специальными лестницами.

6.5.11 Труднодоступные точки смазки смазывать при помощи наконечников с гибкими шлангами.

6.5.12 При работе на заточном станке пользоваться защитным экраном или надевать очки.

6.5.13 При запуске двигателя заводную рукоядку держать так, чтобы все пальцы руки обхватывали ее с одной стороны.

6.5.14 При обработке двигателя на стенде не производить ремонт и не касаться вращающихся частей двигателя.

6.5.15 При замене или доливке масел и жидкостей в агрегаты сливные и заливные пробки отвертывать и завертывать только предназначенным для этого инструментом.

6.5.16 В зоне технического обслуживания и ремонта запрещается:

- мыть детали и агрегаты легковоспламеняющимися жидкостями (бензин, растворитель);

- хранить бензин, горючие жидкости, кислоты, краски, карбид кальция, заправлять автомобиль топливом;

- хранить отработанное масло, порожнюю тару из под топлива и смазочных материалов.

6.5.17 Разлитое масло или топливо необходимо немедленно удалять с помощью песка или опилок, которые после использования ссыпать в металлические ящики с крышками, установленными вне помещения.

6.5.18 Использованные обтирочные материалы (промасленную ветошь) немедленно убирать в металлические ящики с крышками вне помещения.

6.6. Требования безопасности по окончании работы.

6.6.1 При оставлении автомобиля на специальных подставках проверить надежность его установки.

6.6.2 Слесарь по окончании работы должен:

- отключить питание использовавшихся во время работы грузоподъемных механизмов;

- привести в порядок рабочее место;

- сообщить мастеру о выявленных неполадках в работе оборудования, инструмента;

- вымыть руки и лицо теплой водой с мылом.

6.7. Требования безопасности при аварии.

О каждом несчастном случае, очевидцем которого он был, слесарь должен немедленно сообщить руководителю, а пострадавшему оказать доврачебную помощь, вызвать врача или доставить пострадавшего в ближайшее медицинское учреждение. Если несчастный случай произошел с самим слесарем, он должен (по возможности) обратиться в ближайшее медицинское учреждение, сообщить о случившимся руководителю или попросить сделать это кого-нибудь из окружающих. В случае возникновения пожара немедленно сообщить о случившимся руководителю и приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения.



Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

3

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

R38, 0-2.0

Рис. 2. Стягивающие (а) и уплотняющие (б) фигурные вставки

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

20002. Сказ о том как царевнуМенделевну выдавали замуж и что из этого вышлоИли Замуж не напасть кабы замужем н. 54.5 KB
  Действующие лица: Скоморох Царь ЦаревнаМенделевна Нянька Дворецкий Заморский граф Табакян Яговна Медичка Звучит заставка к мультфильму Пластилиновая ворона. Жил во граде энтом царь Делото ведь было в старь. Кликнул царь по Интернету Выходит царь и кричит в рупор: Царь: Так и так невеста есть И добра у ней не счесть. Вызвал Царь к себе Царевну.
20004. Дорожите жизнью, такой красивой 45.5 KB
  На полу раскладываются соответствующие плакаты. Если вы согласны с их ответами на вопросы то переходите в их область. Но при этом нельзя переходить от ответа дважды при решении одного вопроса.
20005. Основные алгоритмические структуры: следование, ветвление, цикл; изображение на блок-схемах. Разбиение задачи на подзадачи. Вспомогательные алгоритмы 46.5 KB
  Цикл Цикл представляет собой алгоритмическую конструкцию в которой многократно выполняется одна и та же последовательность шагов называемая телом цикла. Каждое однократное исполнение тела цикла называется итерацией. Если тело цикла было выполнено N раз говорят что было произведено N итераций. Для того чтобы определить момент прекращения выполнения тела цикла используется условие цикла.
20006. Величины: константы, переменные, типы величин. Присваивание, ввод и вывод величин. Линейные алгоритмы работы с величинами 44.5 KB
  Значение этого выражения при x=0 равно 0. При x=1 y=1 r=2 значение этого выражения истина а при x=2 y=2 r=1 ложь . Если А = куст а В = зеленый то значение выражения АВ есть куст зеленый . От естественных они отличаются ограниченным числом слов значение которых понятно транслятору и очень строгими правилами записи команд операторов.
20007. Логические величины, операции, выражения. Логические выражения в качестве условий в ветвящихся и циклических алгоритмах 49 KB
  Выделяют три основные: поняти высказывание и умозаключение. Высказывание это фомулировка своего понимания окружающего мира. Высказывание является повествовательным преждложением в котором чтолибо отрицается или утверждается. По поводу высказывание можно сказать истинно оно или ложно.
20008. Представление о программировании: язык программирования (на примере одного из языков высокого уровня); примеры несложных программ с линейной, ветвящейся и циклической структурой 47 KB
  Представление о программировании: язык программирования на примере одного из языков высокого уровня; примеры несложных программ с линейной ветвящейся и циклической структурой. Назначение программирования разработка программ управления компьютером с целью решения различных информационных задач. Для составления программ существуют разнообразные языки программирования. Язык программирования это фиксированная система...
20009. Основные компоненты компьютера, их функциональное назначение и принципы работы. Программный принцип работы компьютера 61 KB
  Основные компоненты компьютера их функциональное назначение и принципы работы. Программный принцип работы компьютера. Узлы составляющие аппаратные средства компьютера называют аппаратным обеспечением. Совокупность аппаратных средств компьютера называют его аппаратной конфигурацией.