31982

Автоматизированная система управления корректировки химсостава сырьевого шлама в потоке в условиях ОАО «Себряковцемент»

Дипломная

Менеджмент, консалтинг и предпринимательство

Автоматизация производственных процессов занимает одно из ведущих мест в комплексе технических средств, способствует повышению производительности труда и улучшению качества продукции во всех отраслях промышленности, в том числе и в промышленности строительных материалов. Наиболее высокий уровень автоматизации отмечен

Русский

2013-09-08

1.01 MB

42 чел.

КОММИТЕТ ПО ОБРАЗОВАНИЮ И НАУКЕ

ГБОУ СПО Себряковский технологический техникум

Специальность: «Автоматизация технологических процессов и производств».

Автоматизированная система управления корректировки химсостава сырьевого шлама в потоке в условиях ОАО «Себряковцемент».

Пояснительная записка

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

 Проверил                                        Выполнил

 /Думчев Д. А./                                 студент гр. А-41

                                                 /Саввин В. В./

 Консультант по

 экономической части

 /Низамова Г. И./

2012

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………..………………………………………..6-7

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА АВТОМАТИЗАЦИИ…………………………..8

 1.1 Общая характеристика объекта управления, классификация переменных величин…………………………………………………………………………………8-13

 1.2 Анализ динамических свойств объекта управления…………….14-15

 1.3 Выбор параметров управления и управляющих воздействий………………………………………………………………………………………………16

 1.4 Выбор контролируемых и сигнализируемых параметров……17

 1.5 Выбор параметров по защите и блокировке…………………………18

2. АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА…………………..19

 2.1 Выбор системы управления, регулятора, определение параметров его настройки…………………………………………………………………..19-20

 2.2 Подбор средств автоматизации, приборов, управляющих устройств………………………………………………………………………………………………….21-23

 2.3 Выбор исполнительных механизмов и аппаратуры управления…………………………………………………………………………………………………24

 2.4 Построение структурной схемы и определение передаточной функции системы управления………………………………………………………………25-27

 2.5 Расчёты в автоматизированных системах управления……..28

 2.5.1 Исследование устойчивости системы…………………………………..28-32

 2.5.2 Анализ качества регулирования САУ………………………………….33-34

 2.5.3 Построение переходного процесса регулирования…………..35-36

 2.5.4. Расчёт исполнительного механизма…………………………………37-39

 2.5.5 Расчёт аппаратов защиты, проводов, кабелей………………40-46

 2.6 Описание схемы автоматического контроля, регулирования и управления………………………………………………………………..47-48

 2.7 Описание электрической схемы управления, сигнализации, защиты и блокировки………………………………………………..49-50

 2.8 Выбор типа щита, компоновка средств автоматизации…………………………………………………………………………………….51-55

 2.9 Описание монтажа щита оператора, трубных и электрических проводок………………………………………………………………………..56-60

3. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА………………………………………61

 3.1 Организация службы КИП и А………………………………………………61

 3.2 Система ППР в цехе…………………………………………………………………62-64

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ……………………………………………………………..65

 4.1 Назначение предлагаемой системы автоматического управления и её преимущества………………………………………………………65-66

 4.2 Расчёт капитальных затрат на внедрение средств автоматизации……………………………………………………………………………………67-73

 4.3 Расчёт технологической себестоимости…………………………74-77

 4.4 Расчёт прироста прибыли, годового экономического эффекта, срока окупаемости………………………78

 4.5 Сводная таблица основных  технико-экономических показателей……………………………………….79

5. ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СРЕДСТВ АВТОМАТИЗАЦИИ………………………………………………………………………………80-83

6. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ НА ПРЕДПРИЯТИИ…………………………………………………………………………………..84-87

 6.1 Спецификация приборов и средств автоматизации………88-93

 6.2 Таблицы соединения и подключения……………………………………94-103

7. ЗАКЛЮЧЕНИЕ ……………………………………………………………………………104

8. ЛИТЕРАТУРА И НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ

……. …………………………………………………………………………………….105

9. ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

9.1 Схема автоматизации

9.2 Схема электрическая принципиальная

9.3 Чертеж общего вида щита

9.4

9.5 Схема внешних электрических и трубных проводок.

ВВЕДЕНИЕ.

Промышленность строительных материалов представляет собой сложную многоотраслевую систему.

Промышленность строительных материалов отличается от других отраслей многообразием и сложностью технологических процессов, их большой энергоемкостью.

Выпуск цемента должен возрасти до 122 - 127 млн. т. Выпуск асбестоцементных изделий предполагается увеличить на 35%. Дальнейшее развитие получит производство стекла, кровельных, стеновых и других материалов. В связи с этим предусматриваются существенные изменения и в структуре производства строительных материалов. Одним из решающих факторов повышения производительности труда и улучшения качества изделий является автоматизация технологических процессов и, в частности, применение средств вычислительной техники.

За прошедшее время в промышленности выполнен большой объем работ по созданию и внедрению специализированных приборов, установок автоматического контроля, локальных систем автоматического регулирования и по разработке автоматизированных систем управления производством (АСУП) с применением управляющих вычислительных машин (УВМ).

За этот период автоматизировано 600 агрегатов и внедрено более 600 приборов и устройств контроля технологических процессов с экономическим эффектом 7 млн. руб.

Автоматизация производственных процессов занимает одно из ведущих мест в комплексе технических средств, способствует повышению производительности труда и улучшению качества продукции во всех отраслях промышленности, в том числе и в промышленности строительных материалов. Наиболее высокий уровень автоматизации отмечен на Себряковском цементном заводе, где внедрены автоматизированные системы управления.

Необходимость автоматизации цементного производства вызваны, главным образом требованием обеспечить строгое соблюдение заданного технологического режима.

Отсутствие автоматики приводит к аварийным ситуациям. Внедрение же средств автоматизации в цементную промышленность дает большой экономический эффект за счет увеличения производительности и повышения качественных показателей изделий, экономии сырья.

В связи с широким использованием средств и систем автоматизации большое значение имеет организация их обслуживания. Квалифицированная эксплуатация позволяет повысить эффективность применения автоматики.

 

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА АВТОМАТИЗАЦИИ.

1.1 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА УПРАВЛЕНИЯ, КЛАССИФИКАЦИЯ ПЕРЕМЕННЫХ ВЕЛИЧИН.

В настоящее время сырьевой шлам готовится следующим образом:

  •  мел, доставляемый из карьера мела железнодорожными составами, через завалочный бункер подается на пластинчатый питатель гидрофола ГФ-1 или на такой же питатель ГФ-2. Эти пластинчатые питатели подают мел в горловину гидрофолов, которые измельчают мел совместно с глиноогарочным шламом и водой, дозируемой для поддержания требуемой вязкости шлама. Питатель имеет управляемую скорость, что позволяет регулировать производительность гидрофола в соответствии со свойствами мела и технологической ситуацией.
  •  глина, доставляемая из карьера глины железнодорожными составами, через завалочный бункер подается в глиноболтушки глиноприготовительного отделения (ГПО), из которых тонкодисперсный глиняный шлам подается в ВБ, откуда шлам поступает для дозирования в гидрофолы и как аномальный компонент для окончательной корректировки шлама в ГБ. Задание на расход глиняного шлама в гидрофолы выставляется химиком-аналитиком.
  •  Грубомолотый шлам из зумпфов гидрофолов 8-мя насосами (по 4 насоса на гидрофол) перекачивается в один из двух вертикальных бассейнов грубомолотого шлама (ВБ ГМШ) откуда самотеком поступает в смеситель дозблока. ВБ ГМШ работает на проход.
  •   Огарки и зола со склада поступают в бункеры, откуда подаются в смеситель дозблока  дозаторами «Агроэскорт» в заданном химиком процентном соотношении с грубомолотым шламом.
  •  Из смесителя дозблока ГМШ с добавками поступает в мельницы домола, на выходе которых установлен порционный пробоотборник шлама, разработанный заводом.
  •  Тонкомолотый шлам из двух общих для мельниц зумпфов подается шламнасосами в ГБ-6,7,8 емкостью 6000 м³ каждый. С учетом того, что замол ведется поочередно всего в три ГБ, требуется быстрая оборачиваемость ГБ.

Мeльница «Гидpoфoл» пpeдcтaвляeт coбoй вpaщaющийcя вoкpуг гopизoнтaльнoй ocи бapaбaн диaмeтpoм 7 м. В мeльницу пoдaютcя в oпpeдeлeнныx зaдaнныx кoличecтвax и cooтнoшeнияx мeл, глиняный шлaм и вoдa. Пoдaчa мeлa ocущecтвляeтcя тpaнcпopтepoм. Пpи вpaщeнии бapaбaнa чacть мaтepиaлa пo внутpeннeй cтeнкe бapaбaнa нeпpepывнo вынocитcя ввepx, зaтeм oтдeляeтcя oт нee и пaдaeт вниз, пpи этoм куcки и чacтицы мaтepиaлa coудapяютcя, пpoиcxoдит caмoизмeльчeниe и cмeшивaниe вcex кoмпoнeнтoв. Пoлучeнный тaким oбpaзoм глинo - мeлoвoй шлaм пocтупaeт нa пocлeдующую cтaдию oбpaбoтки -- в шapoвую тpубную мeльницу дoмoлa.

Вертикальные бассейны представляют собой железобетонные, реже металлические емкости в виде цилиндра с конусообразной нижней частью. Объем их достигает на новых заводах 8001200 м3 при диаметре 8 12 м и высоте 2125 м. Шламовые бассейны объединяются в группы. 
Шлам в этих бассейнах перемешивается пневматическим способом (при помощи сжатого воздуха) под давлением 1,5
2 атм. 
      Сжатый воздух от компрессора через ресивер поступает в трубу бассейна. Труба установлена вертикально и не доходит на 1,5
2 м до разгрузочного отверстия в вершине конусной части бассейна. 
      При пуске сжатого воздуха в бассейн пузырьки его, вырываясь из трубы, устремляются вверх и вызывают энергичное перемешивание шлама.
      Воздух подают периодически в каждый бассейн; для автоматического включения и отключения воздуха между воздухопроводом и трубой устанавливается воздухораспределитель. Один распределитель обслуживает группу бассейнов. 
      Из бассейна шлам через отверстия в конусной части поступает в сборный трубопровод, откуда он направляется к насосам и перекачивается в запасные шлам-бассейны. В нижней части вертикального бассейна может скапливаться осевший шлам. Для очистки бассейна предусмотрены люки. 

Болтушка представляет собой две ёмкости, диаметром 12 м, в которых вращаются  мешалки. Каждая из болтушек имеет производительность 70 т/ч

Мешалки приводятся в движение через редуктор с помощью асинхронного трёхфазного двигателя, питаемого напряжением 380 В переменного тока, частотой 50 Гц.

Каждый электродвигатель обладает мощностью 160 кВт.

Для откачки шлама из зумпфа используется насос, который включается, если шлам  достигнет верхнего уровня и отключается, если шлам достигнет нижнего уровня. Предусмотрен резервный насос, который включается, если неисправен основной шламооткачивающий насос.

Шаровая мельница мокрого помола представляет собой горизонтальное цилиндрическое вращающееся устройство с двумя камерами. Материал поступает в первую камеру через загрузочное отверстие. Внутри этой камеры, располагается бронеплиты  и стальные шары различных спецификаций. Центробежная сила, образованная вращением цилиндра, поднимает стальные шары до определенной высоты, а затем из-за их собственной гравитации эти шары ударяются и дробят материал. После основного дробления в первой камере, материалы поступают во вторую камеру, где расположены цильпипсы. В данной камере происходит окончательный домол.

Приготовление шлама заданного химического состава ведется по полупоточной схеме, в которой используются элементы поточной технологии  дозирование мела и глиняного шлама в гидрофол и дозирование огарок и золы в смеситель дозблока с целью обеспечить получение возможно более кондиционного шлама в ГБ, и последующая порционная корректировка шлама аномальными тонкомолотыми (корректировочными) шламами из вертикальных бассейнов. Для корректировки используются следующие шламы: меловой (МШ) и мелоогарочный (МОШ), замалываемые гидрофолом и мельницами домола, а также глиноогарочный из ВБ ГОШ.

Контроль химсостава шлама осуществляется:

  •  по накопительным пробам шлама, отбираемым в потоке порционным пробоотборником;
  •  по пробам шлама, отбираемым вручную с зеркала ГБ (в случае отказа пробоотборника);
  •  по анализам, полученным от поточного анализатора

Экспресс-анализ химсостава проводится на рентгеновском спектрометре.

Не доводя объем замолотого шлама до критического уровня примерно на 1000 м³, замол переводят в другой ГБ. А в этом ГБ шлам перемешивают 3 часа, отбирают с зеркала ГБ пробу шлама и анализируют ее на рентгеновском спектрометре. Если шлам не удовлетворяет по химсоставу требованиям технологической карты, его корректируют: рассчитывают порции корректировочных шламов из ВБ и дозируют их, закрывая задвижку на сливе ВБ по достижении рассчитанного уровня слива. Далее следует новая процедура усреднения и анализа (а при необходимости повторная докорректировка)  и так, пока шлам в ГБ не будет кондиционным по КН, р, N. Отметим, что хорошие результаты анализа химсостава шлама, отобранного с зеркала ГБ, не гарантируют кондиционности шлама, так как разовая проба из ГБ не является представительной. Примерный регламент цикла приготовления ГБ: 5-8 часов замол (в зависимости от числа работающих гидрофолов), 3 часа перемешивание и анализ, 0.5 часа  корректировка, снова перемешивание и анализ, а в случае если требуется повторная корректировка, еще 2 часа (или более) на аналогичные операции, далее 5-4 часа перекачка в расходный ГБ (время перекачки определяется числом работающих насосов, производительностью до 350 м³/час).

Готовый шлам перекачивается в один из 2-х расходных ГБ (ГБ-4 и ГБ-5), из которых шлам подается на печи 2-го производства или на 1-е производство. При двух рабочих ГБ операции от конца замола ГБ до начала нового замола должны занять время, меньшее, чем чистое время замола другого бассейна. При ремонте одного из бассейнов ГБ-6,7,8 замол может производиться непосредственно в расходные бассейны 4,5 с последующей прямой откачкой шлама на питание печей.

Анализатор CB-Omni осуществляет измерения состава твердых материалов, проходящих через сканер на ленточном транспортере. Источник радиации с изотопом калифорния-252, расположенный под транспортером внутри сбора источника, испускает нейтроны, поглощаемые материалом на ленте. Затем точечно испускаются гамма-лучи на различные элементы в материале, и сканер, находящийся в сборе, расположенном за ленточным транспортером напротив сбора источника, считывает показания. Специальное электронное устройство в корпусе обрабатывает сигналы со сканера и отправляет их на операторскую консоль для контроля состояния материала или процесса.

1.2 АНАЛИЗ ДИНАМИЧЕСКИХ СВЙСТВ ОБЪЕКТА УПРАВЛЕНИЯ.

Проектирование систем автоматического регулирования необходимо вести на основе глубокого изучения объектов регулирования в реальных условиях. Динамические характеристики для сложных объектов аналитически получить сложно, а порой и невозможно за счёт упрощающих допущений, поэтому их получают экспериментальным путём.

Зависимость выходной и входной величин можно получить в переходных режимах в виде кривых разгона и импульсных характеристик или в режимах установившихся незатухающих колебаний в виде частотных характеристик.

Снятие кривой разгона проще, чем  определение других динамических характеристик. Методика снятия с объектов следующая:

Прежде всего процесс приводится в состояние равновесия при определённой нагрузке. В таком режиме объект держится 2-3 минуты для  подтверждения того, что равновесное состояние наступило.

После этого наносится мгновенное возмущение (изменение положения регулирующего органа) и производится регистрация входной и выходной величины. При этом надо обратить внимание на чистое запаздывание. Величина перемещения регулирующего органа должна быть достаточно большой для того, чтобы посторонние возмущения не искажали результатов эксперимента. Однако, нельзя принять слишком большое перемещение регулирующего органа. Это может привести к выходу контролируемой величины за допустимые пределы, к нарушению режима работы объекта. Для дальнейших расчётов следует указать величину возмущения.

Снимем разгонную характеристику с ЗУМПФа гидрофола. Для этого откроем регулирующий орган подачи глиняного шлама на 10 % и подождём до тех пор, пока не наступит равновесное состояние. В течение этого времени, через определённые промежутки времени будем записывать значения выходной величины вязкости. По этим данным построим графики, на которых изобразим величину мгновенного возмущающего воздействия и изменение во времени вязкости:

                      

τ = 160 с запаздывание в объекте

То = 300 с постоянная времени объекта

Ко = 20/5 = 4  коэффициент передачи объекта

1.3 ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ УПРАВЛЕНИЯ И УПРАВЛЯЮЩИХ ВОЗДЕЙСТВИЙ.

Главной задачей системы управления является поддержание заданного химического состава сырья. В данном объекте  реализуются контуры регулирования:

1 химический состав сырья на выходе из сырьевой мельницы.

Корректировка осуществляется двумя дозаторами непрерывного действия подачей огарок и золы.

2. Для подачи мела предусмотрена следящая система, принцип которой заключается в следующем: на выходе из ЗУМПФа гидрофола установлен индукционный расходомер ИР-61 (поз 6а), из показаний которого вычитают показания расходомера под поз. 2а и получают количество мела, которое необходимое подать в гидрофол.  

1.4 ВЫБОР КОНТРОЛЛИРУЕМЫХ И СИГНАЛИЗИРУЕМЫХ ПАРАМЕТРОВ.

Система автоматического регулирования имеет высокую надёжность, но в случае непредвиденных обстоятельств, необходимо предусмотреть дистанционное ведение технологического процесса.

Для этого нужно оборудовать рабочее место оператора органами дистанционного управления, а также предусмотреть контроль и сигнализацию параметров.

Система предусматривает контроль и сигнализацию основных параметров процесса и возможность дистанционного управления механизмами. Основные контролируемые параметры:

1 расход шлама после ЗУМПФа гидрофола.

2 уровень в вертикальном шлам бассейне.

3 расход шлама на участке трубы после вертикальных шламбассейнов.

4 уровень в болтушке

5 расход шлама поступаемого в сырьевую мельницу.

6 уровень в ЗУМПФе на выходе из сырьевой мельницы

7 расход шлама от насоса № 320, установленного на выходе из ЗУМПФа сырьевой мельницы № 6

1.5 ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ ПО ЗАЩИТЕ И БЛОКИРОВКЕ.

Параметры по блокировке выбираются для того, чтобы в случае неисправности или выхода из строя одного агрегата, другой агрегат, связанный с этим агрегатом по технологическому процессу и работа которого зависит от работы вышедшего из строя агрегата, отключился и не включался до устранения неисправности вышедшего из строя агрегата.

Параметры по защите выбираются для того, что предотвратить выход из строя приборов и средств автоматизации, когда их параметры превышают номинальные значения. Защита позволяет увеличить межремонтные сроки и повысить надёжность системы автоматизации.

В данном дипломном проекте параметром по блокировке будет являться:

  •  остановка транспортера мела закрытие глиняной задвижки
  •  отказ работы дозатора остановка пластинчатого транспортера золы и огарок

Параметром по защите исполнительных механизмов является крутящий момент на выходном органе. Если он превышает номинальное значение, то ПБР 3А отключает двигатель исполнительного механизма от сети питания. Для защиты приборов и средств автоматизации от перегрузок и коротких замыканий предусмотрены автоматические выключатели, которые при превышении номинального значения силы тока отключают их от сети питания.

2.АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА.

2.1 ВЫБОР СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ, РЕГУЛЯТОРА, ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ ЕГО НАСТРОКИ.

 Регулятор по роду действия выбирают, исходя из соотношения /To.

/To. = 160/300 = 0,53

Величина О,53 входит в предел 0,2<<1, то есть 0,2<0,53<1,

значит необходимо выбрать непрерывный регулятор.

Зная динамические параметры объекта, определяем динамический коэффициент регулирования Rд.

Определяем время регулирования по формуле:

tp=3To+=3*300+160 =1060c

Для выбора регулятора по закону регулирования, необходимо знать следующее: максимально возможное значение возмущения Yв по нагрузке, выраженное в % хода регулирующего органа; максимальное динамическое отклонение ;

1. Динамические свойства объекта:

То=300 с.; Ко=4; τ=160 с.

2. Максимально возможное возмущение Yв = 10 %

3. Показатели качества регулирования:

Время регулирования tp =1060 с

   Перерегулирование σf=20%

   Максимальное динамическое отклонение φ= 20  %

4. Выбор переходного процесса: процесс регулирования с 20% перерегулирования.

5. Динамический коэффициент регулирования Rд.


Yв  максимальное возмущение со стороны регулирующего

    органа;  

Ко  коэффициент передачи объекта;

φmax  максимально возможное отклонение регулируемой величины в процессе регулирования.

6. Для заданного процесса регулирования с 20% перерегулирования и графической зависимости Rд от /To определяем закон регулирования, он получается ПИД - закон регулирования, т.е. ПИД - регулятор.

Для определения параметров настройки регулятора также необходимо рассчитать Ти и Кр:

Ти= 2*τ = 2*160 = 320 с

Тп = 0,4*τ = 0,4*160 = 64 с

2.2 ПОДБОР СРЕДСТВ АВТОМАТИЗАЦИИ, ПРИБОРОВ, УПРАВЛЯЮЩИХ УСТРОЙСТВ.

С 1968 года на все средства  автоматического контроля распространяется действие государственной системы приборов и средств автоматизации (ГСП).

ГСП представляет собой комплекс максимально унифицированных приборов, устройств, предназначенных для получения, обработки и использовании информации.

Подбор приборов и средств автоматизации будем производить, исходя из требований, предъявляемых к ним. В частности, условия, в которых допускается эксплуатация данного прибора, надёжности, цены и качества выполнения той или иной операции.

Выбор первичных преобразователей:

Первичные отборные устройства выбираются в зависимости от:

  •  Пределов измеряемых параметров с учетом запаса 1/3 шкалы от номинального значения параметров.
  •  Рабочей среды (для того, чтобы неблагоприятные факторы среды не привели к преждевременному выходу из строя преобразователя и как можно меньше влияли на качество его работы).
  •  Габаритов объекта.

Выбор первичных преобразователей:

Первичные отборные устройства выбираются в зависимости от:

  •  Пределов измеряемых параметров с учетом запаса 1/3 шкалы от номинального значения параметров.
  •  Рабочей среды (для того, чтобы неблагоприятные факторы среды не привели к преждевременному выходу из строя преобразователя и как можно меньше влияли на качество его работы).
  •  Габаритов объекта.

Для измерения расхода шлама я использую индукционный расходомер ИР-61. Уровень в гидрофоле, ЗУМПФе гидрофола, вертикальном шлам бассейне, болтушке, ЗУМПФе мельницы измеряется с помощью уровнемера САУ-М6. Управление заслонками осуществляется с помощью исполнительных механизмов МЭО 250/25 0,25 96, на которые воздействуют ПБР и ключи выбора рода работ. Вязкость в ЗУМПФе гидрофола контролируется с помощью вязкозиметра РВ-3А. Так же на объекте установлены весовые дозаторы Ньютон с подключенными к ним датчиками скорости транспортеров и тензодатчиками. Весовые дозаторы с помощью частотных преобразователей воздействуют на двигатель, изменяя скорость вращения транспортеров. Для измерения химсостава применяется поточный анализатор CB Omni. Все приборы управляется с помощью контроллера ПЛК 150.

Так же используются модули МУ 110 8Р, МВ110 32, МВ110 8А, блок питания БП 906, Moxa NPort 6000, Moxa EDS 316.

Для защиты отдельно каждого прибора и средств автоматизации от коротких замыканий и перегрузок используются автоматические однополюсные выключатели, для защиты всех приборов и средств автоматизации от перегрузок и коротких замыканий используется автоматический двухполюсный выключатель, для защиты приводов транспортеров применяются трехполюсные автоматические выключатели.

2.3 ВЫБОР ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ МЕХАНИЗМОВ И АППАРАТУРЫ УПРАВЛЕНИЯ.

Исполнительный механизм автоматическое устройство предназначенное для перемещения регулирующего органа в системах автоматического управления в соответствии с командными сигналами регулятора или УВМ.

Исполнительный механизм выбирается в зависимости от его технической характеристики:

1 Ориентировочный перестановочный момент.

2 Угол поворота, движение линейное или количество оборотов от полного открытия до полного закрытия.

3 Скорость перемещения регулирующего органа.

4 Запаздывание в объекте.

Выбор исполнительных механизмов производится на основании расчётов, полученных в расчётной части.

Для воздействия на регулирующие органы выберем механизмы электрические однооборотные. МЭО 250/25 0,25 96   (ИМ1, ИМ2, ИМ3, ИМ5). В качестве пускателя к ним выберем ПБР-3А (КМ1 КМ4)

Исполнительные механизмы выбираются трёхфазными потому, что в их обмотках нет конденсатора и поэтому они надёжнее однофазных.

В качестве ключей выбора режима работ ключи дистанционного управления.

Для воздействия на транспортеры подачи огарок и золы применяются двигатели. Управление двигателями осуществляется с помощью частотных преобразователей.

2.4 ПОСТРОЕНИЕ СТРУКТУРНОЙ СХЕМЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЕРЕДАТОЧНОЙ ФУНКЦИИ СИСТЕМЫ.

 Управление можно показать структурной схемой, т.е такой схемой, в которой каждой математической операции преобразования сигнала соответствует определённое звено. Любая структурная схема состоит из звеньев определённым образом соединённых между собой.

Таким образом, структурная схема автоматизации это графическое изображение в виде прямоугольников и линий связи определённой совокупности типовых звеньев. Внутри прямоугольников указывается аналитическое выражение передаточной функции звена, полностью характеризующее его динамические свойства.

Направление передачи сигнала обозначается стрелками.

Где:

З задатчик;

ЭС элемент сравнения;

РУ регулирующее устройство;

ПУ пусковое устройство;

ИМ исполнительный механизм;

РО регулирующий орган;

ОУ объект управления;

РВ ротационный вязкозиметр.

С учётом вышеизложенного, структурная схема системы автоматизации, реализующей ПИД закон регулирования, имеет вид, показанный на рисунке, на котором обозначено:

 W= - объект управления;

W= K      - регулирующий орган;

W=      - исполнительный механизм;

W= K      - ПБР;

W= K= - пропорциональная часть р-ра;

W=     - интегрирующая часть р-ра;

W=0.4 *     - дифференцирующая часть р-ра;

W=K     - обратная связь;

W=   - первичный преобразователь;

W = W* W

W=

W= K   *   K  *    K  *    K      

2.5 РАСЧЕТЫ В АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ СИСТЕМАХ

2.5.1. ИССЛЕДОВАНИЕ УСТОЙЧИВОСТИ СИСТЕМЫ.

Одной из основных характеристик системы

регулирования является ее устойчивость. Под устойчивостью понимается свойство системы возвращаться к состоянию установившегося равновесия после устранения возмущения, нарушившего указанное равновесие.

Чтобы исследовать систему необходимо уравнение объекта совместно решить с уравнением регулятора, найти уравнение системы и по его уже решению построить переходной процесс регулирования. По переходному процессу определить, устойчива система или не устойчива.

Определить устойчивость системы можно без построения переходного процесса. Для этого используют критерий Рауса-Гурвица и критерий Михайлова.

Характеристическим уравнением системы будет являться знаменатель дроби уравнения замкнутой системы.

W= =4/300P+1

W= K = 4     

W=  = 1/0.1 P    

W= K = 1

W= K= =4/300 P+1

W== 1/1.7 * 4 * 300

W=0.4 *  = 0.4 * 160

W=K= 200

W=  =5/0.02P + 1

W10 (p) = W1* W2 = (Коб/Тоб Р+1) * К2 = 16/300P + 1     

                                    

W11 (p) = W3 * W4= (1/T3 P) * K4= 1/0.1 P

W12 (p) = W11 (p)/(1+ W11 (p) * W8 (p)=(1/0.1 P)/(1+(1/0.1p*K8)= 1/0.1 p + 200

W13 (p) = W5 (p)+W6 (p)+W7 (p) = (4/300p+1) + (1/1.7*4*300)+0.4*160 = (4/300p+1)+(1/2040)+64 = (4/300p+1) + (1/2040) + (130560/2040) = (4+64*(300p+1))/(300p+1) = (4+19200p+64)/(300p+1) = (19200 p+68)/(300 p+1)

W(зам) = W14/1+W14 = (1536000 P + 5400)/(0,0180 P+ 369001 P+ 18002460 P+ 1656004 P + 5640) = (154 + 0,5)/ (O,02 P+ 37 P+1800 P+ 166 P + 0,5

Критерий Рауса-Гурвица:                                                                                     

a* a* a> aa + a* a

166 * 1800 * 37 > 0.5 * 37  + 166  * 0.02

11055600 > 1235 система устойчива

Критерий Михайлова.

Критерий Михайлова формируется следующим образом: система устойчива, если годограф Михайлова, начинаясь при изменении частоты от 0 до ¥, на положительной вещественной полуоси огибает против часовой стрелки начало координат, нигде не обращается в ноль, проходя последовательно такое количество квадрантов комплексной плоскости, какова степень характеристического уравнения.

Порядок определения устойчивости:

Необходимо найти Wзам;

Знаменатель Wзам представляет характеристическое уравнение;

В характеристическом уравнении заменяют р на jw;

Группируют в уравнении все слагаемые с j, это будет мнимая часть, то есть Im(w);

Группируют в уравнении все слагаемые без j, это будет вещественная часть, то есть Re(w);

Задаваясь w  от 0 до ¥ находятся Im(w) и Re(w) для каждого значения w и заносят эти данные в таблицу.

0.02w- 37 jw- 1800 w + 166jw + 0.5 = 0

Re(w) = 0.02w-1800 w+ 0.5

Im(w) = 166jw- 37 jw

0

1

0.1

0,001

5

Re

0,02

-1800

-17,5

0,5

-9000

Im

0

129

16

0,2

-95

Из графика видно, что годограф Михайлова, начинаясь на положительной полуоси, проходит четыре квадранта не обращаясь нигде в ноль. Отсюда следует, что система устойчива.

Критерий Найквиста.

W14 (раз)=(1536000p+5440)/( 180p+ 369001p+ 18002460p+

120004p+200) = (1536p+0,5)/(0,02p+ 37p+ 1800p+12p+0,02) =

(1536jw+0,5)/(0,02w+ 37jw+ 1800w+12jw+0,02) = ((1536jw+0,5)*((0,02w-  1800w+0,02) + j(37jw- 12jw)))/(((0,02w-1800w+0,02) j (37jw- 12jw))*((0,02w+ 1800w+0,02) + j (37jw+ -12jw))) = (30,7 jw+ 0,01 w- 2764763 jw - 900 w+ 18,7 jw + 0,01)/ ((0,02 w - 1800 w + 0,02)+ (37w+12 w) )

Re = (0,01 w - 900 w + 0,01)/((0,02w - 1800w + 0,02) + (37w+12 w) )

Im = (30,7jw - 2764763jw + 18,7 jw)/ ((0,02w - 1800w + 0,02) + (37w+12 w) )

w

Re

Im

0

25

0

1

0,0003

-0,85

0

0

2

-0,00007

0,43

0,01

2,25

70

Система устойчива т.к. система не охватывает на комплексной плоскости точки с координатами (-1; 0)

2.5.2 АНАЛИЗ КАЧЕСТВА РЕГУЛИРОВАНИЯ САУ

Качество регулирования обычно оценивается по переходной характеристике, по отношению к единичному возмущающему воздействию.

Основные показатели можно получить при прямых методах анализа. Прямыми методами анализа будут те методы, которые основаны на получении переходного процесса регулирования.

К ним относятся:

1. время регулирования

2. перерегулирование

3.. колебательность

4. установившаяся ошибка

Время регулирования время, в течении которого начиная с момента приложения воздействия на систему, отклонения значения регулируемой величины от её установившегося значения будут меньше наперёд заданного значения. Время регулирования определяет длительность (быстродействие) переходного процесса.

Перерегулированием называется максимальное отклонение регулируемой величины за время регулирования. Если за это время переходной процесс в системе совершает число колебаний меньше заданного, то считается, что система имеет требуемое качество регулирования в части её колебательности.

Установившаяся ошибка. В общем случае установившаяся ошибка или точность регулирования определяется как разность двух значений: установившегося значения регулируемой величины после окончания переходного процесса и заданного значения.

Эти показатели качества регулирования определяются непосредственно по кривой переходного процесса. Эту кривую можно получить экспериментально или решением дифференциального уравнения системы и выполнением согласно этому решению графического построения переходного процесса. Это так называемые прямые методы анализа. Такие методы являются наиболее точными.

Так как все эти параметры отвечают заданным требованиям, то система имеет стабильное качество регулирования.

2.5.3 ПОСТРОЕНИЕ ПЕРЕХОДНОГО ПРОЦЕССА РЕГУЛИРОВАНИЯ.

Система автоматического регулирования (управления), как любая динамическая система характеризуется переходным процессом, возникающим в ней при нарушении её равновесия каким-либо воздействием; это могут быть сигналы управления, настройки или помехи. Переходной процесс зависит как от свойств системы, так и от вида возмущения.

Основные показатели качества регулирования:

1. Время регулирования (tр)

2. Перерегулирование (σ)

3. Колебательность

4. Установившаяся ошибка (ε0)

                                 

σmax  максимальное отклонение

tp  время регулирования,  с.

 ε0 установившаяся ошибка,

Выбранный переходной процесс имеет 20 % перерегулирования.

Время переходного процесса, найденное по графикам tp>Tпер, т.е,      значит мы принимаем выбранный регулятор.

2.5.4 РАССЧЕТ ИСПОЛНИТЕЛЬНОГО МЕХАНИЗМА

 Для расчета и выбора ИМа необходимо знать:

1) тип регулирующего органа (например, клапан

однооборотный);

2) ориентировочный перестановочный момент

регулирующего органа - М;

3) запаздывание объекта - ;

4) скорость перемещения регулирующего органа - V;

5) число включений электродвигателя в один час  n;

6) коэффициент передачи от выходного элемента ИМа до регулирующего органа К.

   Основными показателями электродвигательных ИМов с постоянной скоростью перемещения выходного элемента, которые необходимо рассчитать, являются следующие:

1. номинальный крутящий момент на выходном валу ;

2. номинальное время полного хода выходного вала (с);

3. номинальный полный ход выходного вала в оборотах;

4. тип электродвигателя;

5. потребляемая мощность в номинальном режиме (Вт).

    Для определения номинального крутящего момента на

выходном валу необходимо М= МхК, где

   К=1,2 коэффициент запаса;

   М= 240 Н х м;

   М= 240 х 1,2 = 288 Н х м.

  

Рассчитываем номинальное время полного хода

выходного вала, исходя из скорости перемещения затвора

регулирующего органа V и угла поворота .

  V=, где - угол поворота регулирующего органа в градусах;

К коэффициент передачи от выходного элемента ИМа до регулирующего органа, К=1.

   Т===10с

За 10с переместится регулирующий орган на 90, а полный ход выходного вала будет:

   Т==40с  

По найденному времени полного хода выбираем ИМ с

номинальным временем полного хода 40с

3. Так как угол поворота регулирующего органа

составляет 90, что составляет 0,25 оборота, то

выбираем ИМ с номинальным полным ходом выходного вала не менее 0,25.

4. Определение переходного запаздывания в ИМе.

=, где

-  - время разгона;

-  - время выбега;

-  - время на преодоление люфта.

Данные  , ,  выбираем из таблицы.

=1+1+45=245

Полный ход 360 ИМ проходит за 40с, а 245 проходит за

х с.

=с.

Так как запаздывание в объекте 180 с, а ИМа  с, то запаздыванием ИМа пренебрегают.

5. Определение мощности двигателя и выбор типа электродвигателя.

   Рдв=(Вт), где

   Мдв момент на валу двигателя;

   n  число оборотов двигателя.

   Мдв=, где

    iр   передаточное число редуктора

     - КПД редуктора (0,96 0,98).

   Мдв =  = 0,0636 Нм.

   Рдв =  = 15,9 Вт.

Выбираем ближайший МЭО это будет МЭО 250/25 0,25 96

2.5.5 РАССЧЕТ АППАРАТОВ ЗАЩИТЫ, ПРОВОДОВ, КАБЕЛЕЙ.

Расчет пускозащитной аппаратуры осуществляется по методу сравнения вобранных характеристик аппаратуры защиты с их расчетными значениями. Защита средств автоматизации осуществляется с помощью автоматических выключателей при выборе которых необходимо осуществлять следующее неравенство

Ua > Uпит

Iа > Iрасч

Iэр > 1,25 x Iрасч

Iнр > 1.1 Ipac, где:

Ua - напряжение автоматического выключателя.

Iа- ток автоматического выключателя

Iэр - ток срабатывания электромагнитного расцепителя

Iэнр - номинальный ток теплового расцепителя

Исходя из этих условий выбирается двухполюсный автоматический выключатель типа АЕ2000 Характеристика которого следующая:

1а=25А,

Ua=220В, 

Iэр=75А,

Iнр=1А

Проверяем правильность выбора (записываем эти неравенства со значениями):

U а > Uпит          220 >220

la > Ipac 25 >0,455

Iэр > 1.25 x Iрас     75 > 0,56

Iнр > 1.1 x Ipac      1 > 0,5005

Так как выше перечисленные условия соблюдаются, то выключатель выбран правильно.

Проверяем защищает ли автоматический выключатель выбранное сечение кабеля, для этого рассчитывается номинальный допустимый ток Iн доп=Кз' /Кп х Iэр,

где Кз' - кратность допустимого тока выбирается в зависимости от аппаратуры защиты. Для автоматических выключателей Кз=0.22

Кп - коэффициент учитывающий условия прокладки.

Iэр - ток срабатывания электромагнитного расцепителя.

 Iн доп=18.1 A

Так как Iнд > Iн доп, то автоматический выключатель защищает выбранное сечение кабеля (1нд -допустимый ток кабеля, который мы находим из таблицы, 1нд=19А).

Проверяем срабатывает ли автоматический выключатель при коротком замыкании в самой удаленной точке для этого определяем значение удельного сопротивления петли фазы ноль для участков линий от источника питания до короткого замыкания

Zo = R02+Xo2  где

Zo -удельное сопротивление

Ro - активное сопротивление для алюминиевой жилы сечением 4 мм равное 13,3 Ом/км

Хо - реактивное сопротивление Хо=0.09 Ом/км

Z0 = 13.3

Определяем полное сопротивление цепи по формуле:

Z= Zo х 2L

Z=13,3 x 2 х 0,013 = 0.034 Ом

Зная напряжение потребителя, определяем величину

тока короткого замыкания

Iкp =  220/ 0.034 = 647 А.

Автоматический выключатель срабатывает при коротком замыкании если выполняется следующее условие: Iкз > Iэр х Кз        647 > 65 x 0,22 так как условие соблюдается, то автоматический выключатель защищает схему от короткого замыкания.

Защита средств автоматизации осуществляется с помощью однополюсного автоматического выключателя при выборе которого необходимо осуществлять следующее неравенство:

U а> U пит,

l a > I pac,

I эр > 1.25 x I рас,

I нр > 1.1 x I pac 

где U a - напряжение автоматического выключателя.

I эр - ток срабатывания электромагнитного расцепителя

I нр - номинальный ток теплового расцепителя

I pac - расчетный ток нагрузки который определяется по формуле:

где

 Р - суммарная мощность, которую можно найти зная, мощность каждого прибора. P = 100.1 Вт

Iрас = 100.1 / 220 = 0.455 А

Исходя из этих условий, выбирается однополюсный автоматический  выключатель типа АЕ2000

Характеристика которого следующая:

Ia=25A;

Ua=220B;

Iэр=75А;

Iнр=0,8А

Проверяем правильность выбора (записываем эти неравенства со значениями)                   

Ua  Uпит                    220220                         

Ia  Iрас                      250,5

Iэр  1.25 х Iрас                 750,56

Iнр  1.1 х Iрас                  0,80,5

Так как выше перечисленные условия соблюдаются, то выключатель выбран правильно.

Тип провода или кабеля выбирается в зависимости от следующих условий способа прокладки кабеля, механических нагрузок, параметров окружающей среды (влажность, температура, агрессивные среды, электромагнитные помехи). Так как кабель, подающий питание на приборы щита от распределительного устройства, прокладывается в траншее и не испытывает действия механических нагрузок, агрессивных сред и повышенной влажности, выбирается кабель ABBГ: кабель силовой с алюминиевой жилой с поливинилхлоридной изоляцией и поливинилхлоридной оболочкой.

Расчет сечения жилы кабеля, подающего питание от распределительного устройства до щита, осуществляется по номинально допустимому току нагрузки I н.д.

         I н.д = I рас/Кп,  где

I н.д- номинально допускаемый ток нагрузки

I рас. -расчетный ток нагрузки, определяемый суммарной мощностью всех потребителей.

Кп- коэффициент, учитывающий способ прокладки и температуру окружающей среды Коэффициент Кп. определяется по следующей формуле:

Кп. = К1 х К3, где

К1- поправка на температуру окружающей среды

К3=1

Для выбора К1 необходимо знать тип изоляции. В данном случае изоляция поливинилхлоридная. Кроме температуры нагрева проводов и кабелей необходимо знать среднюю температуру и действительную температуру окружающей среды. Для кабеля АВВГ 65 С, средняя температура 25 С. Фактическая температура на данном объекте = 25 С. Исходя из всех этих данных находим коэффициент К1= 0,79  (по таблице).

             Кп= 0,79 х 1 = 0,79

Чтобы найти общий ток нагрузки необходимо знать суммарную мощность всех потребителей.

     P =100.1 Вт

Определяем расчетный ток нагрузки всех потребителей             

Ipac = P/Unum 

Iрас = 100.1 / 220 = 0,455 А

Т.к, Кп=0,79, рассчитываем номинально допустимый ток

     Iн.д.=Iрас/Кп

Iн.д = 0,455 / 0,79 = 0,57 А

По допустимому току нагрузки выбираем стандартное сечение жилы, выдерживающее ток в 19А. В данном проекте при подаче питания I использован кабель с сечением 2,5мм.

Находим потери напряжения в кабеле при выбранном сечении I кабеля

    U = P x 2L/ U пит x Y x S, где:

L-длина кабеля от РУ до щита

Y-удельная проводимость

 S- площадь сечения проводника

    U = 100.1 х 2 х 13/ 220 x  31,7 x 2,5 = 2602,6/ 17435 = 0,14 В

Потери напряжения не должны превышать 3% для щитов при наибольшей нагрузке, так как расчетные потери U составляют 0,014В, что меньше допускаемого, то кабель с выбранным сечением жилы подходит для использования в проекте. Таким образом полный тип кабеля, подающего питание на приборы щита от распределительного устройства, выглядит следующим образом-

АВВГ 4*2,5 - кабель силовой с алюминиевой жилой с поливинилхлоридной изоляцией и поливинилхлоридной оболочкой.

АВВГ 4*4 - кабель силовой с алюминиевой жилой с поливинилхлоридной изоляцией и поливинилхлоридной оболочкой.

Для монтажа средств автоматизации в курсовом проекте использованы кабели следующих типов, так как условия эксплуатации те же, что и условия питающего кабеля

КВВГ 10 * 1.5 кабель контрольный с медной жилой, ПВХ изоляцией и ПВХ оболочкой, без брони.

КВВГ 14* 1.5 - кабель контрольный с медной жилой, ПВХ изоляцией и ПВХ оболочкой, без брони.

opti-core OM3 FQILX 02 оптоволоконный кабель 2-х жильный.

АВВГ 10*2.5 кабель силовой с алюминиевой жилой с поливинилхлоридной изоляцией и поливинилхлоридной оболочкой.

КВВГ 4*1,5 - кабель контрольный с медной жилой, поливинилхлоридной изоляцией и поливинилхлоридной оболочкой, без брони.

2.6 ОПИСАНИЕ СХЕМЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ, РЕГУЛИРОВАНИЯ И УПРАВЛЕНИЯ.

На схеме автоматизации условно показаны объекты управления гидрофол, вертикальный шлам бассейн, болтушка, мельница.

Внизу изображены в виде прямоугольников, высотой 40 мм места, где расположены приборы и средства автоматизации, которые находятся не на объекте управления. Часть этих приборов находится  по месту, а часть на щите.

Приборы и средства автоматизации показываются условно в виде кружков, в верхней части которых имеется буквенное обозначение, характеризующее выполняемые функции прибора, а в нижней части проставляется позиция в данном проекте в буквенно-цифровом виде. Цифра это номер контура, буква это порядковое обозначение прибора в этом контуре.

В гидрофол подаётся вода и глиняный шлам по трубопроводу расход которых измеряется с помощью расходомеров (поз. 1а, 2а). Для регулирования подачи глиняного шлама установлена заслонка, на которую воздействует исполнительный механизм МЭО (поз. ИМ1). Для управления МЭО (поз. ИМ1, ИМ2, ИМ3, ИМ4) предусмотрен ПБР-3А (поз. КМ1, КМ2, КМ3, КМ4), а так же ключи выбора рода работ (поз. SA1-SA8) с помощью которых можно в автоматическом или в ручном режиме задать степень открытия заслонки. За ходом регулирующего органа можно наблюдать по указателю положения (поз. 16а, 17а, 18а, 19а).

В ЗУМПФе гидрофола располагается датчик вискозиметра РВ-3а (поз. 3а) с которого сигнал 4-20 мА передается на преобразующий блок (поз. 4б).

В гидрофоле, ЗУМПФе гидрофола, вертикальном шлам бассейне, болтушке и ЗУМПФе мельницы для защиты от переполнения применяется уровнемер САУ-М6 (поз 3б, 5б, 7б, 11б, 14б). Измерение уровня осуществляется электродами (поз. 3а, 5а, 7а, 11а, 14а) погруженные в жидкость. Жидкость замыкает и размыкает цепь, и сигнал от датчиков поступает на преобразующие блоки.

Для подачи мела предусмотрена следящая система, принцип которой заключается в следующем: на выходе из ЗУМПФа гидрофола установлен индукционный расходомер ИР-61 (поз 6а), из показаний которого вычитают показания расходомера под поз. 2а и получают количество мела, которое необходимое подать в гидрофол.  

Корректировку химсостава шлама производят весовыми дозаторами Ньютон 15 (поз. 9б, 10б) к каждому из которых подключен двигатель транспортера (Д1, Д2), датчик скорости (поз. 9а, 10а) и тензодатчик (поз. 9в, 10в). Управление двигателями транспортеров осуществляют частотные преобразователи (поз. КМ5, КМ6).

Из ЗУМПФа мельницы № 6 насос № 320 откачивает шлама для анализа поточным анализатором CB Omni, который исследуя химический состав шлама передает показания на контроллер ПЛК 150 (поз. 15а) через сетевой коммутатор MOXA EDS-316.

2.7 ОПИСАНИЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ СХЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ, СИГНАЛИЗАЦИИ, ЗАЩИТЫ И БЛОКИРОВКИ.

Электрическая схема управления, сигнализации, защиты и блокировки выполнена по ГОСТу на электрические схемы. На ней изображены все приборы и средства автоматизации, аппараты защиты, провода с проставленными номерами, соответствующие теме данного дипломного проекта.

Для защиты всех приборов и средств автоматизации, имеющих однофазное питание используется автоматический двухполюсный выключатель серии (QF1), к которому подключены параллельно эти приборы. Для защиты отдельно каждого прибора используются автоматические однополюсные выключатели (SF1-SF13). Для защиты электродвигателей применяются автоматические трёхполюсные выключатели (QF2-QF3).

Сигнал от датчиков уровня (3а, 5а, 7а, 11а, 14а) поступает на входные клеммы САУ-М6 (3б, 5б, 7б, 11б, 14б). Питание САУ-М6 осуществляется от сети однофазного напряжения 220 В через однополюсные автоматические выключатели SF1-SF5. С выходных клемм  САУ-М6 подключаются к модулю дискретных входов МВ110-32. Связь модуля с контроллером ПЛК 150 осуществляется интерфейсом RS-485.

Датчики индукционного расходомера ИР-61 (1а, 2а, 6а, 8а, 12а) подключаются к преобразующим блокам (1б, 2б, 6б, 8б, 12б) с которых сигнал 4-20 мА поступает на входные клеммы ПЛК 150. Но на контроллере свободно только 3 аналоговых входа. Поэтому я включил в схему модуль аналоговых входов МВ110 2А. Питание 220 В осуществляется однополюсным выключателем (SF18). Связь модуля  RS-485.

На схеме имеется 2 весовых терминала Ньютон 15 (9б, 10б) к которым подключены тензодатчики (9в, 10в), датчики скорости (9а, 10а), частотные преобразователи (КМ5, КМ6) управляющие двигателями транспортеров. Питание дозаторов 220 В. Частотные преобразователи питаются 3-х фазной сетью с помощью трехфазных автоматических выключателей. Данные от Ньютонов через интерфейс RS-485  поступают на преобразователь интерфейса RS485-> Ethernet Moxa NPort 6000.

Исполнительные механизмы (ИМ1, ИМ2, ИМ3, ИМ4) управляются пускателями бесконтактными реверсивными (КМ1, КМ2, КМ3, КМ4) и ключами выбора рода работ (SA1-SA8). 2 исполнительных механизма подключено к ПЛК, а остальные к модулю дискретных выходов МУ110-8Р, связь которого с контроллером осуществляется через RS-485.

Датчик вискозиметра РВ-3А подключен к преобразующему блоку, с которого аналоговый сигнал идет на ПЛК 150.

Данные от анализатора через оптоволокно передаются на блок электроники CB Omni.

С анализатора и Moxa NPort 6000 данные поступают на Moxa EDS-316, который связан с контроллером через Ethetrnet. Moxa EDS-316 подключен к блоку питания БП 906 выдающему 24 В.

2.8 ВЫБОР ТИПА ЩИТА, КОМПАНОВКА СРЕДСТВ АВТОМАТИЗАЦИИ.

Щиты и пульты предназначены для применения с СА в качестве устройств, на которых устанавливаются электрические, пневматические и гидравлические приборы и аппаратура контроля, управления, регулирования и питания, средства вычислительной техники.

Щиты и пульты изготавливаются как в виде устройств, подготовленных для установки на них приборов и средств автоматизации в процессе монтажа на объектах строительства, так и в виде законченных изделий с унифицированными функциями (схемами) контроля и управления. Щиты и пульты могут быть также изготовлены и поставлены заказчику в виде законченных изделий с установленными приборами  и аппаратами (при заключении соответствующего договора с изготовителем), а также в виде нетиповых комплексов (комплектов) технических средств операторских (диспетчерских) помещений по документации заказчика в соответствии с согласованными с изготовителем  (поставщиком) условиями поставки при соблюдении основных требований к этим комплексам, предусмотренных ОСТ36.13-76

Щиты и пульты можно разделить на:

1. оперативные с помощью которых ведётся управление и контроль за технологическим процессом

2. неоперативные предназначены для установки средств автоматизации неиспользуемых непосредственно  для управления.

3. диспетчерские с помощью которых диспетчер получает информацию о состоянии механизмов

Ещё щиты можно разделить по типу исполнения:

1. шкафные щиты с задней дверью. У этих щитов могут встречаться модификации с открытой правой или левой стенкой. Ещё эти щиты могут иметь исполнение как односекционное, так и многосекционное.

Ширина секции стандартная 600, 800, 1000 мм. Высота 2200 мм. Глубина 600.

2. щиты панельные с каркасом. Также могут иметь различную степень открытости. Могут быть как односекционные, так и многосекционные. Высота секции 2200 мм, ширина 600, 800 или 1000 мм, глубина 600 мм.

3. щиты шкафные с передней и задней дверью. Имеет двери и спереди, и сзади. Высота щита - 2200 мм, ширина 600, 800 или 1000 мм, глубина 600 мм.

4. щиты шкафные малогабаритные. Используются для укрепления на несущих конструкциях на высоте примерно 1000 мм от пола. В них устанавливается аппаратура, которая находится недалеко от объекта. Высота 600 или 1000 мм, ширина 400 или 600 мм, глубина 600 мм.

Пульты предназначены для монтажа на них различных приборов, светотехнической аппаратуры, управляющей аппаратуры (переключатели, кнопки, задатчики) Пульты применяются также для удобства работы оператора. Если пульт приставной, то его ширину выбирают соответственно ширине щита (600, 800, 1000 мм), глубина у всех будет 600 мм, а высота 900 мм.

При выборе типов щитов и пультов необходимо учитывать важные факторы:

-условия окружающей среды в месте установки

-климатические условия

-механические воздействия

-эстетические качества

-соображения по технике безопасности

-габариты приборов и средств автоматизации

При расчёте ширины щита нужно учесть габариты приборов, необходимые минимальные промежутки между приборами (80 м), необходимые отступы от края щита (100 мм). Расчёт ведётся для максимально заполненного ряда приборов.

Lщ1 = 100 + 100 + 80 + 100 + 100 = 480 мм

Lщ2 = 100 + 70 + 80 + 70 + 80 + 70 + 100 = 570 мм

Lщ3 = 100 + 100 + 80 + 200 + 100 = 580 мм

Исходя из условий эксплуатации, выбираем щит шкафной с задней дверью ЩШ ЗД 02 - I  (600х600) УХЛ4 IР30 ОСТ 36.13. 76

ЩШ -ЗД тип щита (щит шкафной с задней дверью)

I  вид исполнения (обычный без мнемосхемы, если было бы II, то щит с мнемосхемой)

600х2200 размер щита

УХЛ4 климатическое исполнение и категория помещения, где будет находиться щит. У умеренный климат, 4 нормальное помещение.

IP30 степень защиты. Первая цифра 3 показывает степень защиты персонала от соприкосновения с движущимися частями оборудования и от попадания внутрь твёрдых тел. Вторая цифра 0 степень защиты оборудования от проникновения воды внутрь щита.

Также в схеме автоматизации предусмотрены местные щиты.

ЩШ ЗД 02 - I  (600х600) УХЛ4 IР30 ОСТ 36.13. 76

При компоновке средств автоматизации, аппаратуры управления и электроизмерительных приборов на фасадных панелях щита и рабочих плоскостях пульта, рекомендуется учитывать:

1. Их назначение (оперативность) и количество

2. Удобства монтажа и эксплуатации

3. Удобство монтажа и эксплуатации электрических и трубных проводок.

Средства автоматизации и аппаратура управления компонуются функциональными группами в порядке хода технологического процесса.

Рекомендуемая высота расположения средств автоматизации и аппаратуры управления на фронтальных плоскостях щитов с приставным пультом:

1. Показывающие приборы и сигнальная аппаратура 950 1900 мм

2. Самопишущие и регулирующие приборы оперативного значения 1100 1700 мм

3. Оперативная аппаратура контроля и управления (переключатели, ключи, кнопки управления, панели дистанционного управления и т.п.) 800 1600 мм

4. Индикаторы положения, сигнальные приборы и т.п. 1000 1600 мм

Аппаратура управления, случайное включение (отключение) которой недопустимо, должна быть выделена от остальной аппаратуры и защищена.

Светосигнальная аппаратура, проектируемая для установки её на фасадной панели щита или рабочих плоскостях пульта, компонуется по-разному в зависимости от её типа, количества и характера сигналов, а также удобства наблюдения и удобства монтажа.

В случаях, когда проектом предусматривается установка на щитах или пультах большого количества сигнальной аппаратуры, рекомендуется для удобства наблюдения и монтажа проводов компоновать их в функциональные группы.

Рекомендуемая высота расположения средств автоматизации и аппаратуры управления внутри щита:

1. Преобразователи, сигнальная аппаратура навесного монтажа 600 1900 мм

2. Трансформаторы малой мощности, звонки, контактные пускатели 1700 1975 мм

3. Реле 600 1900 мм

4. Выключатели, предохранители, автоматы 700 1900 мм

5. Сборка коммутационных зажимов не ниже 350 мм

Приборы и средства автоматизации рекомендуется компоновать по функциональным группам, с учётом удобства эксплуатации

2.9 ОПИСАНИЕ МОНТАЖА ЩИТА ОПЕРАТОРА, ТРУБНЫХ И ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ПРОВОДОК.

Щит должен быть установлен так, чтобы обеспечить возможность доступа к нему в случае необходимости, чтобы он не создавал помех для движения операторов, чтобы место его установки предусматривало хороший обзор всех приборов, установленных на передней стенке, при этом необходимо учитывать места установки щита (при слишком сильной освещённости зрение оператора будет подвергаться большим нагрузкам, также и при недостаточной освещённости), также необходимо предусмотреть расположение щита относительно окон, довести до минимума вероятность появления световых зайчиков. Щитовые конструкции должны поставляться на объект в законченном для виде, а именно: с аппаратурными и установочными изделиями, с электрической и трубной проводками, подготовленными к подключению внешних цепей, а также приборов, устанавливаемых на объекте, с конструкциями для установки и крепления приборов, аппаратов и подводимых электрических и трубных проводок, с крепёжными изделиями.

Соединительные провода, прокладываемые по щиту, должны быть изолированы от силовых цепей и цепей управления. Приборы должны быть заземлены. Соединительные провода подключают через клеммы, расположенные на задней стенке корпуса приборов. Все приборы, установленные на правой и левой стенках щита, а также сборки зажимов на передней стенке крепятся на рейках РБ-600 и Р-600 соответственно. При монтаже этой аппаратуры в дипломном проекте были учтены монтажные зоны, доступ к ним, необходимая освещённость. Соединение аппаратуры между собой производится шлейфом проводов, собранных в жгуты.

При монтаже магнитных пускателей необходимо соблюдать безопасное расстояние между контактами одного и другого пускателя во избежание короткого замыкания. Монтаж приборов, расположенных на боковых стенках щита на рейках позволяет уменьшить количество отверстий в стенке, что в свою очередь уменьшает влияние этих отверстий на жёсткость конструкций. Монтаж средств автоматизации, расположенных на щите и имеющих утопленный монтаж, практически одинаков.

Приборы, монтируемые на фронтальной панели щита 1:

  •  уровнемеры САУ-М6
  •  указатель положения регулирующего органа
  •  ключи SA1, SA2

Приборы, монтируемые на внутренней плоскости щита 1:

  •  двухполюсный автоматический выключатель QF1
  •  однополюсные автоматические выключатели
  •  ПБР
  •  БСПТ-К
  •  вязкозиметр РВ-3а

Приборы, монтируемые на фронтальной панели щита 2:

  •  уровнемеры САУ-М6
  •  весовые дозаторы Ньютон 15
  •  указатели положения регулирующего органа
  •   ключи SA3-SA8

Приборы, монтируемые на внутренней плоскости щита 2:

  •  трехполюсные автоматические выключатели QF2, QF3
  •  однополюсные автоматические выключатели
  •  частотные преобразователи
  •  ПБР (КМ2-КМ4)
  •  БСПТ-К

Приборы, монтируемые на фронтальной панели щита 3:

  •  уровнемер САУ-М6
  •  анализатор CB Omni
  •  указатели положения регулирующего органа

Приборы, монтируемые на внутренней плоскости щита 2:

  •  однополюсные автоматические выключатели
  •  блок питания БП906
  •  Moxa NPort 6000
  •  Moxa EDS 316
  •  контроллер ПЛК 150
  •  модуль МУ110
  •  модуль МВ110-32
  •  модуль МВ110-2А

При установке приборов необходимо учитывать, чтобы помещение было взрывобезопасным, пожаробезопасным. Окружающая среда не должна содержать агрессивных паров и газов. Наилучшими условиями для работы являются: температура 20 град. С, относительная влажность 60 %.

Электропроводки систем автоматизации должны выполняться кабелями и изолированными проводами, как правило, следующими способами:

1. Кабелями в производственных помещениях:

а) на кабельных конструкциях;

б) на лотках (кроме пыльных помещений);

в) в стальных коробах с открываемыми крышками;

г) в пластмассовых и стальных защитных трубах

д) в каналах;

е) в кабельных этажах;

ж) в двойных полах (в щитовых помещениях).

2. Кабелями в наружных установках:

а) на кабельных конструкциях;

б) на лотках;

в) в стальных коробах с открываемыми крышками;

г) в пластмассовых и стальных защитных трубах

д) по эстакадам, в каналах, туннелях, коллекторах, блоках;

е) в земле (траншеях).

3. Проводами в производственных помещениях:

а) в стальных коробах с открываемыми крышками;

б) на лотках (кроме пильных помещений);

в) в пластмассовых и стальных защитных трубах

4. Проводами в наружных установках:

а) в стальных коробах с открываемыми крышками;

б) в пластмассовых и стальных защитных трубах

Прокладка электрических проводок систем автоматизации по строительным конструкциям и поверхностям зданий и сооружений способами, указанными в настоящем пункте, должна выполняться с учетом требований пожарной безопасности.

В производственных помещениях кабели на кабельных конструкциях, лотках, в коробах, а также провода в коробах на

лотках должны прокладываться по стенам и конструкциям зданий; кабели и провода в защитных трубах - открыто и скрыто (с учетом области применения различных типов труб).

Прокладка кабелей в полу и междуэтажных перекрытиях должна производиться в каналах или трубах; заделка в них кабелей наглухо не допускается.

 

3. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

3.1 ОРГАНИЗАЦИЯ СЛУЖБЫ КИП и А.

3.2 СИСТЕМА ППР В ЦЕХЕ.

Под системой планово-предупредительных ремонтов (ППР) понимается совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и ремонту оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и содержание их в работоспособном состоянии.
      Сущность этой системы состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.
      Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием. Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах. Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.
      Основное содержание ППР внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал цехов, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.
      Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом механослужбы предприятия, которые производятся по графику, утвержденному главным механиком предприятия. Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.
      Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования двух видов: текущие и капитальные.
      Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.
      При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования. При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.
Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы. Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики. Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР. 

Все приборы и средства автоматизации поверяются в соответствии со сроками, указанными в паспорте на них.

Оборудование, которое применяется в моём дипломном проекте, а именно:

  •  исполнительные механизмы
  •  ПБР
  •  указатели положения
  •  ключи выбора рода работ
  •  индукционные расходомеры ИР-61
  •  уровнемеры САУ-М6
  •  вискозиметр РВ-3а
  •  частотные преобразователи
  •  весовые дозаторы Ньютон 15
  •  контроллер ПЛК 150
  •  блок питания БП 906
  •  Moxa NPort 6000
  •  Moxa EDS 316
  •  модуль МУ110
  •  модуль МВ110-32
  •  модуль МВ110-2А

Поверяются один раз в  год.

  •  поточный анализатор CB Omni- раз в 3 месяца поверка и калибровка стандартными образцами.

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 НАЗНАЧЕНИЕ ПРЕДПОЛАГАЕМОЙ СХЕМЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ И ЕЕ ПРЕИМУЩЕСТВА.

Предлагаемая система автоматического управления технологическим процессом предназначена для того, что вести этот процесс с большей точностью и быстродействием. Данная система позволяет выполнить экономию электроэнергии за счёт точности и быстродействия.

Влияние системы автоматизации на технико экономические показатели предприятия:

1) Увеличивается производительность технологического оборудования, благодаря точному соблюдению правильного технологического режима

2) Уменьшается износ оборудования и увеличивается межремонтные сроки в результате равномерности режима работы

3) Улучшается качество производимой продукции

4) Сокращаются потери производства

5) Сокращаются затраты сырья и вспомогательных материалов

6) Снижается себестоимость продукции

7) Снижается расход электроэнергии

8) Интенсифицируются процессы производства и можно применить прогрессивные методы и технологии, неосуществимые без автоматизации

9) Повышается производительность труда

10) Уменьшаются  габариты производственных зданий и сооружений, экономия на строительных работах и материалах, благодаря более рациональной компоновке оборудования

11) Улучшаются условия труда производственного персонала, особенно, на вредных и опасных для здоровья участках

12) Сокращается численность обслуживающего персонала

13) Улучшается организация производства, поскольку автоматизация создаёт принудительный режим процесса, при котором необходимо бесперебойное снабжение сырьём, топливом

14) Улучшается координация управления производством, повышается надёжность протекания процесса, предотвращаются аварии.

4.2 РАССЧЕТ КАПИТАЛЬНЫХ ЗАТРАТ НА ВНЕДРЕНИЕ СРЕДСТВ АВТОМАТИЗАЦИИ.

Исходные данные для расчета экономической эффективности монтажа, наладки и эксплуатации АСУ приведены в таблице 1.

Исходные данные.

Таблица 1

№ п-п

Показатели

Условные

Обозначения

Еденицы

измерения

Варианты

До автоматизации

После автоматизации

1

Годовой выпуск

В

Тонны

2365200

2365200

2

Часовая производительность

Q час

Тонны/часы

300

300

3

Коэффициент использования Оборудования

Кисп

-

0,9

0,9

4

Колендарный фонд времени

Ткол

часы

8760

8760

5

Кол-во оборудования

n

штук

1

1

6

Удельная норма расхода эл/энергии

Нудел

Квт/ч

4000

3999,80

7

Цена электричесва

Ц

рубли

2,62

2,62

Пояснение к таблице 1:

1. Годовой выпуск продукции рассчитывается по формуле:

В = Qчас * Кисп * Ткал * n 

Где:   В - Годовой выпуск

Qчас - Часовая производительность

Кисп -  Коэффициент использования оборудования

Ткал -   Календарный фонд времени

п -     Кол-во оборудования

Расчет:    В = 300 х 0.9 х 8760 х 1 = 2365200 м

2. Часовая производительность листоформовочной машины принимается по данным по данным базового предприятия.

В данном расчете: Qчас = 300 м

3. Коэффициент использования оборудования принимается по данным базового предприятия.

В данном расчете Кисп = 0,9  

4. Календарный фонд времени - в расчете на год

Тт = 365 * 24 = 8760 (часов).

5. Количество оборудования - в данном расчете принимается:  п = 1

6. Удельная норма расхода электроэнергии:

Н уд1  = 4000 (квт/ч)

Нуд2  = 3999,80 (квт/ч)

7.  Цена единицы электричества принимается по данным базового предприятия оптовой цены. В данном расчёте:     Ц = 2,62 (руб).

Одним из показателей, характеризующих экономическую эффективность внедрения новой техники, является размер капитальных вложений, связанных с осуществлением намеченного в проекте варианта автоматизации производства.

Объем капитальных вложений включает: стоимость вновь приобретенного оборудования, транспортные расходы по его доставке, стоимость монтажных работ, накладные расходы, плановые накопления.

Общий фонд капитальных вложений (Кд) рассчитывается по формуле:

Кд  = Рпр + Ртзр + Рзч + Рн + Рпн,

где: Рпр- расходы на приобретение нового оборудования,

Ртзр- транспортно-заготовительные и складские расходы,

Рзч- расходы на запасные части;

Рн- накладные расходы;

РПН- плановые накопления

Для определения расходов на приобретение средств КИП и А (Рпр) составляется таблица 2.

Затраты на приобретение средств КИП и А.

Таблица 2.

№ п-п

Наименование и марка средств

КИП и А

Количество штук

Цена, руб.

Единицы

общая

1

2

3

4

5

1

Контроллер ПЛК 150

1

5700

5700

2

Блок питания БП-906

1

900

900

3

Ключи управления

8

230

1840

4

Пускатель ПБР 3А

4

2500

10000

5

БСПТ-К

4

2000

8000

6

МЭО-250

4

31000

124000

7

Щит ЩШ-ЗД-1-600

3

21000

63000

8

САУ-М6

5

3680

18400

9

ИР-61

5

2360

11800

10

МВ110-32

1

3950

3950

11

Кабель КВВГ 4х1,5

685

97

66445

12

Кабель КВВГ 14х1,5

10

99

990

13

Кабель АВВГ 4х4

240

101

24240

14

Кабель АВВГ 10х2,5

153

103

15759

15

Миллиамперметр

4

590

2360

16

Монтажная рейка

27

537

14499

17

Автоматический выключатель однополюсный

20

150

3000

18

Автоматический выключатель 2-х полюсный

1

360

360

19

Автоматический выключатель 3-х полюсный

2

420

840

20

MOXA EDS 316

1

3790

3790

21

CB OMNI

1

58000

58000

22

  Ньютон 15

  2

13680

27360

23

Тензодатчик

2

1500

3000

24

Датчик скорости

2

1200

2400

25

MOXA NPort 6000

1

4150

4150

26

РВ-3А

1

5370

5370

27

МУ110-8Р

1

4890

4890

28

Частотный преобразователь

2

3650

7300

29

Двигатель

2

3000

6000

ИТОГО

498343

Капитальные вложения на изготовление и монтаж автоматического устройства приводятся в таблице 3.

Капитальные вложения.

Таблица 3.

№ п/п

Затраты

Условные обозначения

Сумма (руб.)

1

2

3

4

1

Стоимость приобретенного

оборудования

Рпр

498343

2

Транспортно-заготовительные и складские расходы

Ртр

34884,01

3

Стоимость монтажных работ

Рм

49834,3

4

Затраты на запчасти

Рз.ч.

9966,86

5

Накладные расходы

Рн

29153,07

6

Плановые накопления

Рпн

5681,11

Итого:

7

Сметная стоимость КИП и А

Кд1

627862,35

8

Сметная стоимость общая

Кд общ

627862,35

      Пояснения к таблице 3:

 Стоимость приобретенного оборудования заполняется из таблицы 2.

  1.  Транспортно-заготовительные и складские расходы принимаются в размере 7% от стоимости оборудования:

Ртр=(Рпр * 7%) / 100%

Расчет: Ртр =( 498343 * 7% ) / 100% =  34884,01 (руб).

  1.  Стоимость монтажных работ принимается в размере 10 % от себестоимости оборудования:

РМ=(РПР * 10% ) / 100%

Расчет: Рм= 498343 * 10% / 100% = 49834,3 (руб).

  1.  Затраты на запасные части принимаются в размере 2% от себестоимости оборудования:

Рзч = (Рпр * 2% ) / 100%

Расчет:Рз.ч = 498343 * 2% / 100% = 9966,86 (руб).

5. Накладные расходы принимаются в размере 5% от затрат на   приобретение оборудования, транспортно заготовительных и складских расходов и монтажных  работ, те. 5% от (расход на приобретение + расходы транспортные + расходы на монтаж)

Рн = ( ( Рпр + Ртр + Рм ) * 5% ) / 100%

Расчет: Рн = ( (498343 + 34884,01 + 49834,3) * 5% ) / 100% = 29153,07 (руб)

6. Плановые накопления принимаются в размере 6% от расходов транспорта заготовительных и складских расходов и монтажных работ, затрат на запасные части, то есть 6% от (транспортных расходов + расходы на монтаж + расходы на запасные части).

Рп.н. =  ( ( Рт.р. + Рм + Рз.ч. ) * 6% ) / 100%

Расчет=( 34884,01 + 49834,3 + 9966,86 ) * 6 / 100 = 5681,11 (руб).  

7. Сметная стоимость автоматического устройства определяется как сумма всех затрат

Кд1 = Рпр + Ртр + Рм + Рзч + Рн + Рпн

Где Кд1 стоимость одного устройства

Расчет: Кд1 = 498343 + 34884,01 + 49834,3 + 9966,86 + 29153,07 + 5681,11 = 627862,35 (руб).

8. Сметная стоимость общая Кд общ = Кд1 х п

Кд1 стоимость одного устройства

п количество

Кд общ = 627862,35 х 1 = 627862,35

4.3 РАССЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СЕБЕСТОИМОСТИ.

Технологической себестоимостью называется себестоимость по изменяющимся статьям затрат.

В тех случаях когда отдельные статьи эксплуатационных затрат не изменяются при внедрении автоматических устройств и таким образом, не влияют на величину экономического эффекта они не учитываются в расчетах.

В результате внедрения проекта автоматизации изменяются следующие статьи затрат:

- затраты на электричество;

- - амортизационные отчисления;

- затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание оборудования.

Внедрение предлагаемой системы автоматизации предполагает обеспечить снижение удельного расхода электроэнергии на 0,005%.

До внедрения предлагаемого проекта потребление электроэнергии составляло Нуд1 = 4000 кВт/ч

После внедрения системы автоматизации норма расхода электроэнергии составит:

Нуд2= (Н уд1 (100-а))/100%, где:

Н уд1- удельная норма расхода электроэнергии,

а- процент снижения удельной нормы расхода.

Paсчem: Нуд2 =( 4000 * ( 100 0,005 ) ) / 100% = 3999,80 (квт/ч)

Затраты электроэнергии на единицу продукции определяется по формуле:

3 = Нуд * Ц, где:

3 - затраты;

Нуд - удельная норма расхода;

Ц - цена за электроэнергию.

Затраты на электричество до внедрения предлагаемой системы автоматизации

З1 = Нуд1 * Ц;

Расчет : З1 = 4000 х 2.62 = 10480 (руб).

Затраты на электроэнергию после внедрения предлагаемой системы автоматизации:

З2 = Нуд2 * Ц;

Расчет: З2 = 3999,80 х 2.62 = 10479,48 (руб).

Таким образом, экономия позволит снизить себестоимость:

Э = З1 - З2, где:

Э - экономия затрат;

З1 и З2 затраты на электроэнергию до и после внедрения автоматического устройства.

Расчет: Э = 10480 - 10479,48 =0,52 (руб).

Производится расчет амортизационных отчислений исходя из его стоимости и действующих годовых норм амортизации.

       Таблица 6. Расчет амортизационных отчислений

Оборудование

Сметная стоимость оборудования, тыс.руб.

Норма амортизации, %

Сумма амортизации, тыс.руб.

1

2

3

4

627862,35

14%

87900,72

    Пояснения к заполнению таблицы 6

Графа 1 - указывается система автоматизации,

Графа 2 - заполняется из таблицы 3;

Графа 3 - годовая норма амортизационных отчислений принимается в размере 12%;

Графа 4 - сумма амортизационных отчислений определяется в % от первоначальной стоимости оборудования

 А0 = ( Кд * На) * 100%, где:

Ао- общая сумма амортизационных отчислений,

Кд - сметная стоимость оборудования общая;

На - норма амортизации.

Расчет Ао = 627862,35* 14% / 100% = 87900,72 (руб.)

Для определения технологической себестоимости рассчитывают амортизационные отчисления в расчете на единицу продукции:

Ао1 = Ао / В, где:

Ао1 -амортизационные отчисления на единицу продукции,

Ао- общая сумма амортизационных отчислений;

В- выпуск продукции

Расчет : Ао1= 87900,72 /2365200  = 0,0372 (руб).

Затраты на ремонт и межремонтное обслуживание рассчитываются по формуле:

Зр = ( Кд * 11% ) / 100% , где:

3Р - затраты на ремонт и межремонтное обслуживание,

Кд- общая сметная стоимость автоматического устройства

Расчет: 3р = 627862,35 * 11% / 100% = 69064,85 (руб)

Затраты на ремонт и межремонтное обслуживание в расчете на производство единицы продукции, определяется по формуле:

Зр.ед. = Зр / В , где:

3Р.ед. - общие затраты на ремонт,

В - выпуск продукции

Зр.ед  = 69064,85 / 2365200  = 0,029 (руб).

4.4 РАССЧЕТ ПРИРОСТА ПРИБЫЛИ, ГОДОВОГО ЭКОНОМИЧЕСКОГО ЭФФЕКТА, СРОКА ОКУПАЕМОСТИ.

Годовой экономический эффект - это количество дохода, которое получает предприятие в результате внедрения предполагаемого проекта автоматизации с учетом затрат связанных с приобретением и установкой автоматического устройства.  Годовой экономический эффект определяется по формуле:

Эг = Эуг - Ен * Kд1, где:

Эг - годовой экономический эффект;

Эуг  - условно-годовая экономия;

Кд1- общая сумма капитальных вложений;

Ен - единый нормативный коэффициент, равный 0,15 (руб).

Эуг = (Э- Зр.ед.- Ао1 ) * В

Эуг = (10480 - 10479,48 0,029 0,03) Х 2365200 = 1090357,20 (руб)

Эг= 1090357,20 - 0,15 Х 627862,35 = 996177,85 (руб)

Срок окупаемости капитальных затрат показывает, за какой период времени окупаются капитальные затраты. Срок окупаемости определяется

по формуле

Т0= Кд1  / Эуг, где:

Т0 - срок окупаемости,

Кд1  -общая сумма капитальных вложений;

Эуг - условно-годовая экономия

То = 627862,35 / 996177,85  = 0,6 года. = 7,2 месяца

4.5 СВОДНАЯ ТАБЛИЦА ОСНОВНЫХ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ.

     Основные технико-экономические показатели.

Таблица 7.

№ п-п

Показатели

Условные обозначения

Единицы измерения

Варианты

Результат

До автоматизации

После автоматизации

  1

  2

    3

   4

   5

   6

  7

1

Годовой выпуск продукции

В

м

2365200

2365200

-

2

Удельная норма

Нуд

кВт/ч

4000

3999,80

0,20

3

Затраты

З

Руб/т

10480

10479,48

0,52

4

Амортизационные отчисления

Ао

Руб.

-

87900,72

-

5

Текущий ремонт и межремонтное обслуживание

Зр

Руб.

-

69064,85

-

6

Объем капитальных вложений

Кд.общ.

Руб.

-

627862,35

-

7

Прирост прибыли

Эу.г

Руб.

-

1090357,20

-

8

Годовой экономический эффект

Эг

Руб.

-

996177,85

-

  9

Срок окупаемости

То

год

-

0,6

-

5. ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СРЕДСТВ АВТОМАТИЗАЦИИ.

При эксплуатации автоматических устройств должны соблюдаться правила и меры технической безопасности и противопожарной техники.

Для уменьшения производственного шума, влияний факторов окружающей среды, а также для удобства при обслуживании и улучшении условий труда обслуживающего персонала, все щиты со средствами автоматизации располагаются в операторной.

Для подсоединения первичных датчиков ко вторичным приборам используются контрольные кабели сечением жил, соответствующих допустимым сопротивлениям линий связи и числом жил необходимым для передачи показаний с учетом запаса жил.

Для удобства монтажа используется различная окраска проводов и жил. При монтаже, прокладке силовые и контрольные цепи управления должны быть разделены во избежание коротких замыканий и искажения показаний первичных датчиков. Конструкция и материал клемных колодок должны исключить возможность прикосновения к токоведущим частям, а также замыкания на корпус.

Дипломным проектом предусмотрено заземление всех токоведущих и металлических частей приборов и щитов. Для присоединения заземляющего проводника должны применяться сварные или резьбовые соединения.

Заземляющий провод присоединяется к заземляющей магистрали. Заземление производится открытым проводом. Для защиты средств автоматизации от короткого замыкания и перегрузок используются вводные автоматы. При компоновке автоматы устанавливаются так, чтобы создавалось удобство при их коммутации, для более надежной защиты персонала от поражения электрическим током.

Для облегчения наблюдения и ведения технологического процесса и исключения ошибочного включения органов управления  предусмотрены рамки с надписями о назначении прибора.

Для предупреждения об опасности приближения к токоведущим частям, находящимся под напряжением, для указания рабочего места, подготовленного к работе, для запрещения оперирования коммутационными аппаратами, которыми может быть подано напряжение на место, отведенное для работы, следует использовать инструкции и предупреждающие плакаты.

Для ликвидации пожара необходимо применять средства пожаротушения, которые должны быть расположены вблизи пожароопасных участков производства, на виду. В качестве средств пожаротушения применяются: топор, лопата, песок, вода и т.д.

Для тушения пожара применяется огнетушитель.

При эксплуатации автоматических устройств должны соблюдаться правила и меры технической безопасности и противопожарной техники.

Персонал, обслуживающий средства КИП и А, приравнивается к электротехническому персоналу. Он должен иметь соответствующую квалификационную группу по технике безопасности.

Лица, допустившие нарушения настоящих Правил или производственных инструкций, должны подвергаться внеочередной проверке знаний.

При эксплуатации средств автоматизации установок должна быть обеспечена полная безопасность обслуживающего персонала. Знание «Правил техники безопасности» -  обязательны для всех лиц, связанных с эксплуатацией средств автоматизации.

При эксплуатации автоматических систем и установок должны учитываться все общие положения техники безопасности и особенности по эксплуатации автоматических устройств. Так как автоматизированные установки работают без участия человека, для них характерны также и относительно длинные и разветвленные соединительные сети, связывающие многочисленные элементы средств контроля и управления. Поэтому наряду с обязательным выполнением всех необходимых требований по технике безопасности должны быть предъявлены особые требования к защитным ограждениям.

Все металлические части должны быть присоединены к нулевому проводу, соединенному с контуром заземления.

Пуску автоматизированной установки должен обязательно предшествовать предупредительный звуковой и световой сигналы.

Каждый автоматизированный объект должен быть укомплектован средствами защиты  -  резиновыми перчатками, ковриками, индикаторами напряжения, предупредительными плакатами.

При проведении наладочных и ремонтных работ неизбежны некоторые пересоединения в схемах. Такие временные пересоединения выполняют гибким проводом марки ПРГ различной расцветки. Провода должны иметь сопротивление изоляции не менее 30 - 50 МОм.

Всякие перемычки временного характера нужно выполнять надежно, хорошо проверенными проводами без скруток.

Присоединять провода к корпусам электрических машин и аппаратов необходимо только при помощи болтов

Подключение приборов автоматизации к электрической схеме должно осуществляться при выключенном питании.

Для уменьшения производственного шума, влияний факторов окружающей среды, а также для удобства при обслуживании и улучшении условий труда обслуживающего персонала, все щиты со средствами автоматизации располагаются в операторной.

При монтаже прокладке силовые и контрольные цепи управления должны быть разделены во избежание коротких замыканий и искажения показаний первичных датчиков. Конструкция и материал клемных колодок должны исключить возможность прикосновения к токоведущим частям, а также замыкания на корпус.

Для предупреждения об опасности приближения к токоведущим частям, находящимся под напряжением, для указания рабочего места, подготовленного к работе, для запрещения оперирования коммутационными аппаратами, которыми может быть подано напряжение на место отведенное для работы, следует использовать инструкции и предупреждающие плакаты.

6. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ НА ПРЕДПРИЯТИИ.

Важной проблемой современного производства является охрана окружающей среды от выбросов пыли и вредных веществ в атмосферу. Загрязнение воздушной среды может вызывать нарушение экологических систем, ухудшать санитарно-гигиеническое состояние атмосферного воздуха, наносить ущерб народному хозяйству страны. В связи с этим предпринимаются необходимые меры по предотвращению выбросов вредных веществ в воздух, и освоению пылеочистного оборудования.

Наряду с защитой окружающей среды, при очистке отходящих промышленных газов от содержащихся в них твёрдых и жидких взвешенных частиц, достигается снижением безвозвратных потерь сырья и готовых конечных порошкообразных продуктов, уменьшается износ оборудования, улучшаются условия труда в производственных цехах и на территории завода.

Почти все стадии технологических процессов производства цемента сопровождаются образованием пыли, уносимой технологическим газами и аспирационным воздухом. Источниками пылевыделения служат помольные и печные агрегаты, узлы пересыпок и сброса мелкодисперсных сырьевых материалов и готового продукта при его транспортировании и др. 

Первый шаг, который был сделан в рамках долгосрочной  «Программы технического перевооружения и модернизации предприятия» -  реконструкция электрофильтров вращающихся  печей №7 и  №5, №6.  Эти весьма дорогостоящие мероприятия обошлись в общей сложности почти в  300 миллионов рублей и  позволили кардинально изменить экологическую обстановку на предприятии и  в городе. Также на заводе в предельно короткие сроки выполнили целый комплекс работ: проведён ремонт с заменой корпусов всех электрофильтров печей №1-4, модернизирована система встряхивания, заменены коронирующие и осадительные электроды. В результате проведённых работ, выбросы пыли в атмосферу по этим агрегатам не превышают предельно-допустимых, установленных нормативами. В 2009 году за холодильником печи №6 впервые в отрасли установлен новый современный рукавный фильтр, что позволило в десять раз снизить пылевыброс от данной установки, учитывая наработанный опыт, в ближайшее время запланирована установка подобного оборудования за холодильниками печей №5 и №7. В транспортном цехе установлены кассетные фильтры на местах отгрузки навального цемента в железнодорожные вагоны. На всех цементных силосах установлены напорные фильтры. В плановом порядке ведётся замена устаревших рукавных фильтров на цементных мельницах.

Для очистки выбрасываемых в атмосферу отходящих газов и воздуха используют специальные пылеулавливающие установки, которые предотвращают загрязнение воздуха, потери перерабатываемых материалов и готового продукта. В соответствии с действующими санитарными нормами (СН-245-71) допускается концентрация пыли в воздухе рабочих помещений не должна превышать 6 мг/м. куб. Запылённость же выбрасываемых в

атмосферу отходящих газов и аспирационного воздуха после пылеуловителей должно быть не более 0,1 мг/м. куб, чтобы при рассеивании пыли в атмосфере среднесуточная запылённость воздуха за пределами санитарно-защитной зоны предприятия не превышала 0,15 мг/м. куб.

Соблюдение данных норм обеспечивают выбором соответствующих пылеуловителей с учётом температуры и влагосодержания отходящих газов, концентрации и крупности пыли, её плотности, образивности и электрического сопротивления.

При обычной работе системы аспирации вместе с воздушным потоком выносятся мелкие фракции измельчаемого материала.

При высокой концентрации пыли полидисперсного состава в запылённом воздухе и газах применяют очистку в электрофильтрах с эффективностью очистки 95-98 %, принцип действия которых основан на воздействии постоянного эл. тока высокого напряжения (50-100 кВ) между установленными на определённом расстоянии осадительными электродами на частицы пыли, взвешенной в дымовых газах, вследствие чего они приобретают ускоренное движение к осадительному электроду и налипают на его поверхность.

Осадительные электроды периодически встряхиваются ударно – встряхивающими механизмами, частицы пыли спадают с электродов в бункер, откуда через затворы питателя, предохраняющего систему от подсоса воздуха, поступают в шнек, а затем на ленточный транспортёр высушенного материала. Очищенные в соответствии с действующими нормами газы дымососом направляются  в трубу, позволяющую выбрасывать эти газы на большой высоте (10-120м) В связи с этим предусматриваются необходимые меры по предотвращению выбросов вредных веществ в окружающую среду, своевременное строительство очистных сооружений,  разработка и освоение серийного производства новых видов газоочистительного и пылеулавливающего оборудования.

На ОАО «Себряковцемент» проводятся следующие мероприятия

по охране окружающей среды:

1. Реконструкция системы обеспыливания 3-го блока цемсилосов.

2. Разработка и внедрение современных материалов, используемых в рукавных фильтрах.

3. Разработка мероприятий по обеспылеванию упаковочного отдела транспортно-упаковочного цеха.

4. Приобретение современного обеспыливающего оборудования  и     т.д.

7. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Внедрение данной системы автоматизации экономически эффективно и система окупится через 7,2 месяца.

Это показали вышеприведённые расчёты.

Поставленная цель достигнута:

Подобран регулятор по разгонной характеристике.

Система устойчива, а это является важным требованием к системе автоматизации.

Выбранные и подобранные приборы позволяют оператору чувствовать себя удобно и эффективно следить за ходом технологического процесса.

Надёжность системы объясняется ещё тем, что применяется современная техника, потребляющая немного электроэнергии и не требующая частых регулировок и текущих ремонтов.

8. ЛИТЕРАТУРА И НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ.

1. Клюев «Проектирование систем автоматизации технологических процессов»

2. Клюев «Техника чтения схем автоматического управления и технологического контроля»

3. Емельянов «Проектирование систем автоматизации технологических процессов»

4. Белоусов «Электрические кабели, провода и шнуры»

5. Клюев «Монтаж средств измерений и автоматизации»

6. Клюев «Наладка средств измерений и средств автоматического контроля»

7. РМ 4 51 90 «Принципы компоновки щитов и пультов»

8. РМ14 17 -96 «Электрические кабели, провода и шнуры»


КОММИТЕТ ПО ОБРАЗОВАНИЮ И НАУКЕ

ГБОУ СПО Себряковский технологический техникум.

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

Тема: «Автоматизированная система управления корректировки химсостава сырьевого шлама в потоке в условиях ОАО «Себряковцемент»

Выполнил: Саввин В.В.

4

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

СТТ гр. А-41

Листов

Лит.

Автоматизированная система управления корректировки химсостава сырьевого шлама в потоке в условиях ОАО «Себряковцемент»

Думчев Д.А.

Утверд.

Макарова Н.Н

Н. Контр.

Т. Контр.

Думчев Д.А.

Провер.

Саввин В.В.

Разраб.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

5

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

1089

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

61

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

28

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

6

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

68

Лист

Дата

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

3

Листт

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

67

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

35

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

43

Масштаб

Масса

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

48

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

58

Лист

ата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

49

Лист

Дата

Подпись

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

50

Лист

Лист

Изм.

Реценз.

СТТ гр А-41

Листов

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

59

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

47

Лист

Лит.

Автоматизированная система управления корректировки химсостава сырьевого шлама в потоке в условиях ОАО «Себряковцемент»

Низамова Г.И.

Утверд.

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

40

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Масштаб

Макарова Н.Н.

Н. Контр.

Т. Контр.

Низамова Г.И.

Масса

Реценз.

Провер.

Саввин В.В.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

105

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

86

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

1135

Подпись

№ докум.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

 24

Лист

Дата

Лист

Изм.

Лист

Дата

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Подпись

№ докум.

Лист

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

1146

Лист

Дата

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

8

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

1148

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Изм.

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

115

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

       ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

72

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

 83

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

Подпись

13

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

1166

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

№ докум.

Лист

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

116

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

21

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

       ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

71

Лист

Дата

Подпись

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

39

Лист

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

23

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

1187

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

85

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

20

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

22

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

1191

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

37

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

38

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

АНИЕ ДОКУМЕНТА

36

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Изм.

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Изм.

Изм.

Изм.

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

81

Лист

Дата

Подпись

 докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

25

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

26

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

27

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

29

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

30

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

34

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

33

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

31

Лист

      ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

70

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Изм.

        ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Изм.

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Изм.

Изм.

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

51

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

52

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

53

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

54

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

56

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

57

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

60

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

 69

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

66

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Изм.

62

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

64

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

      ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

73

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

      ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

80

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

      ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

77

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

      ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

74

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

55

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

44

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

63

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

46

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

45

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

42

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

32

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

      ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

79

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

      ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

78

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

      ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

76

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

 41

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

      ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

75

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

84

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

87

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

КПАУ 01.26.00.00 ПЗ

82

Лист

Дата

Подпись

 докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

104

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

134

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

12

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

Разраб.

ДП А. 01.26.00.00 ПЗ

65

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

49782. 40-квартирный 10-этажный 1-секционный жилой дом для посемейного заселения и постоянного проживания 1.02 MB
  1 Фундаменты В данном проекте предусмотрен сборный железобетонный ленточный фундамент состоящий из плит железобетонных ленточных фундаментов по ГОСТ 1358085 и цокольных панелей. Такие полы отличаются износостойкостью влагостойкостью хорошо сопротивляются различным видам воздействий.10 разработанные в соответствии с ГОСТ 662988 2002 и наружные двери по серии 1.519 в соответствии с ГОСТ 662981 2002.
49784. Монтаж строительных конструкций. Расчет конструкций 711.5 KB
  Расстояние перебазирования монтажного крана 10 км. Для монтажа заданного одноэтажного промышленного здания принимаем следующие методы и способы монтажа: 1 по степени укрупнения сборных конструкций – монтаж отдельными элементами и укрупненными блоками; 2 по способу подачи и установки конструкций – метод наращивания; 3 в зависимости от направления движения крана при монтаже – продольный метод; 4 по последовательности установки сборных конструкций – дифференцированный метод при установке колонн комплексный метод при монтаже конструкций...
49785. Построение и исследование имитационной модели 1.27 MB
  В системе интервалы времени между поступлением требований являются независимыми случайными величинами со средним временем. Среднее значение времени обслуживания требований. Оценке подлежат следующие параметры: коэффициент использования системы ; средняя задержка в очереди ; среднее время ожидания ; среднее по времени число требований в очереди ; среднее по времени число требований в системе . График по времени числа требований в очереди.
49786. Разработка оснований и фундаментов промышленного цеха и административно-бытового корпуса 1.73 MB
  Определение размеров подошвы фундамента Расчет осадки основания фундамента Расчет элементов фундамента по прочности Конструирование фундамента
49787. Визуализация численных методов. Решение обыкновенных дифференциальных уравнений 124 KB
  Числовые методы позволяют построить интегральную кривую по точкам. В зависимости от того, сколько точек используется для расчета очередной точки интегральной кривой, все численные методы делятся на одношаговые и многошаговые. В нашем случае мы используем одношаговые численные методы.
49788. Визуализация численных методов. Решение обыкновенных дифференциальных уравнений 10.19 MB
  Дифференциальными называются уравнения, связывающие независимую переменную, искомую функцию и ее производные. Решением ДУ называется функция, которая при подстановке в уравнение обращает его в тождество. Лишь очень немногие из таких уравнений удается решить без помощи вычислительной техники.
49789. Решение методами Эйлера и Эйлера модифицированным задачу Коши для дифференциального уравнения первого порядка на отрезке с шагом и начальным условием 268 KB
  В данной работе поставлена задача решить дифференциальное уравнение с помощью двух методов: метода Эйлера и метода Эйлера модифицированного. Требуется написать программу на языке Visual Basic для решения и визуализации данного дифференциального уравнения первого порядка при помощи графика. В программе будут сравниваться эти методы и оценятся погрешности и правильность решения.