31983

График планово предупредительных ремонтов, который обеспечивает минимальное количество простоев на ремонты

Дипломная

Производство и промышленные технологии

В ходе эксплуатации выполнено большое число мероприятии по модернизации оборудования и совершенствования технологии. На данный момент в колесобандажном цехе проходит очередной этап реконструкции оборудования который является составной частью общей программы комбината. За время реконструкции на участке было смонтировано в общей сложности около 15 тысяч тонн технологического оборудования доставленного в КБЦ из Германии Швейцарии Сербии России. В 1941 году стан был демонтирован для того чтобы освободить место для прибывающего...

Русский

2013-09-01

424.5 KB

99 чел.

Введение

     Нижнетагильский металлургический комбинат - крупнейшее промышленное предприятие Среднего Урала. Его доля в валовой продукции Свердловской области составляет 15 %.

     Успешное развитие НТМК в первые годы 21 века было предопределено не только  благоприятной коньюктурной на мировых рынках металлов, но также и вхождением в структуру самой крупной горно-металлургической группы России - «Евраз Холдинг». В него, помимо нижнетагильского гиганта входят также крупные предприятия, как  Западно - Сибирский и Новокузнецкий металлургические комбинаты. По объемам выпускаемой продукции «Евраз Холдинг» является крупнейшим производителем в России - около 13,5 млн.тонн в год, что составляет 23 % общественного производства черных металлов и занимает 11 место среди ведущих металлургических компаний мира. В настоящее время на долю компании приходится:

100 % общероссийского выпуска железнодорожных  рельсов;

80 % общероссийского выпуска балок и швеллеров;

40 % общероссийского выпуска арматурной стали;

40 % общероссийского выпуска сортового проката.

     На современном этапе ОАО Нижнетагильский  металлургический комбинат является одним из крупнейших в России металлургических комплексов с полным технологическим циклом , включающий в себя коксохимическое и огнеупорное производства, доменный, сталеплавильный, прокатные переделы, а также строительные, ремонтные, энергетические, транспортные подразделения.

Комбинат производит металлопрокат широкого сортамента для железнодорожного транспорта, включая термоупрочненные рельсы, колеса, бандажи для работы в экстремальных условиях высоких нагрузок и низких температур, выпускает осевую  заготовку и все основные профили для вагоностроения.

     На ОАО «ЕВРАЗ НТМК» работает единственный в России и СНГ универсально-балочный стан  по выпуску широкополочных балок и колонных профилей с высотой профиля от 150 до 1000 мм. Мощность стана- 1,5 млн.тонн в год.

Комбинат является крупнейшим поставщиком заготовки для трубопрокатных заводов, конструкционного металла для машиностроения.

     ОАО НТМК - это основное предприятие России по переработке ванадий содержащих титаномагнетитовых руд с извлечением ванадия. Природное легирование ванадием придает металлопродукции комбината уникальные технические характеристики.  

После получения полной хозяйственной самостоятельности ОАО НТМК работает на принципах рыночной экономики.

     Современная рыночная экономика требует признания системы особых социальных, экономических и политических принципов, без которых реализация невозможна:

Экономическое самоопределение личности - как основа личной свободы человека, условие раскрытия его творческого потенциала. Это основа основ рыночной организации общественного производства. Самоопределение личности создаёт и постоянно обеспечивает равные шансы на рыночную активность для всех участников рыночной экономике. Право быть собственником всех видов движимого и недвижимого имущества, включая землю. Наличие  максимального числа собственников является условием социальной стабильности общества.

     Важнейший принцип - равенство экономических прав людей юридических и физических лиц на ведение хозяйственной деятельности.

Экономическая свобода ново-производителя, которая выражается в его праве на самостоятельное определение объема и структуры своего производства, ассортимента продукции и объема ее реализации, установление цены на неё и выбора партнеров.

     Свободное ценообразование. Одновременное воздействие на цену множества ценно-образующих факторов придает ценам непредсказуемость, которая превращает рынок в повседневный экзамен и бесконечное состязание между участниками. Именно эта непредсказуемость вынуждает товаропроизводителей к постоянному совершенствованию организации производства, минимизации его издержек и повышению качества продукции.

Наличие рынков труда, товаров и капиталов, движение который придает рыночный экономический импульс.

     Государственное регулирование рыночной экономики: стабилизация производства, финансирование научно-технического прогресса, дотация социально значимых отраслей, выравнивание уровней конкуренции, оздоровление денежной системы, преодоление чрезмерной имущественной

дифференциации населения.

     Система социальной защиты. Наличие системы социальной защиты служат критерием и мерой цивилизованности рыночной экономики (регулирование доходов, гарантия заработной платы, индексация заработной платы).

Соблюдая и выполняя все принципы современной рыночной экономики для ОАО НТМК важнейшим стратегическим приоритетом продолжает оставаться реализация Программы реконструкции и развития. Программа основывается на передовых, перспективных технологиях, учитывает современные проблемы и тенденции развития мировой металлургии и рынка металлопродукции, а  также  возрастаю возрастающие требования к охране окружающей среды.

     В настоящее время идет второй этап модернизации производства. Инвестиционные проекты направлены на комплексное развитие всех металлургических и сопутствующих переделов предприятия. Реконструкция охватывает доменный, сталеплавильный и прокатные переделы. Существенно укрепляется энергетическая база. Пуск новых объектов позволит ОАО НТМК выйти на рынки с изделиями принципиально нового качества, которые  будут не только соответствовать высочайшим мировым стандартам, но и по ряду параметров превзойдут их. ЦЕЛЬЮ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА 

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Характеристика цеха

     В состав цеха  входит колесопрокатный и бандажный станы. Бандажный стан включен в состав колесопрокатного цеха после ликвидации прокатного цеха.

Колесопрокатный стан (цех) введен в эксплуатацию в 1995 году. Оборудование спроектировано и изготовлено Уралмашзаводом. Проектная мощность стана 180 тысяч колес в год. В ходе эксплуатации выполнено большое число мероприятии по модернизации оборудования и совершенствования технологии. В результате стан обеспечивал производство 220 тысяч тонн в год, включая железнодорожные колеса диаметром 950-1050 мм, 39 видов крановых колес, заготовки шестерен диаметром 500-1040 мм. массой от 360 до 1200 кг, заготовки катков для шагающих экскаваторов.

Колесопрокатный стан размещен в четырех пролетном здании и имеет в своем составе участки: заготовительный, нагревательных печей, прессопрокатный, отделки и термообработки колес, склад готовой продукции.

     С переходом на производство колесобандажной стали  в конвертерном цехе и разливку этой стали на МНЛЗ в заготовки диаметром 430 мм. проведена реконструкция заготовительного участка цеха. Вместо слиткоразрезных станков установлены пилы Вагнера, в установке - 6 пил, что резко повысило условия труда и качество работы (точность резки, веса заготовки, осмотр).

На данный момент в колесобандажном цехе проходит очередной этап реконструкции оборудования, который является составной частью общей программы комбината. Этот этап является одним из важнейших в процессе производства, поскольку от равномерной, высяткачественные характеристики транспортного проката. На новой ли- нии колеса и бандажи будут нагреваться до температуры выше 900 градусов по Цельсию в зависимости от марки стали, а затем охлаждаться со строго нормированной скоростью. Новая технология термообработки позволит достичь твердости железнодорожного проката в 320-340 НВ (единиц по Бриннелю) и значительно улучшит макроструктуру металла, благодаря чему эксплуатационная стойкость колес увеличится на 30%. Такие параметры одобрены специалистами Всероссийского научно-исследовательского института железнодорожного транспорта и ОАО "Российские железные дороги".

     Новый участок термообработки занимает площадь свыше 3 тысяч квадратных метров и включает в себя несколько десятков агрегатов и механизмов: нагревательных печей, закалочных машин, роботов-манипуляторов, транспортных устройств. За время реконструкции на участке было смонтировано в общей сложности около 1,5 тысяч тонн технологического оборудования, доставленного в КБЦ из Германии, Швейцарии, Сербии, России. В двух нагревательных печах длиной 47 метров каждая для обеспечения равномерного нагрева колеса будут двигаться на тележках вдоль 65 импульсных горелок. Отклонения в заданных параметрах нагрева не превысят 5-10 градусов, в то время как на прежнем термоучастке этот показатель составлял 70 градусов. 12 закалочных машин предназначены для охлаждения колес водой и водно-воздушной смесью. Одновременно с участком термообработки в КБЦ начала функционировать новая насосная станция с ежечасной производительностью 500 кубометров воды, предназначенной для охлаждения изделий. Между агрегатами колеса и бандажи будут перемещаться без участия человека, с помощью тележек, трансбордеров и 6 роботов-манипуляторов, в том числе роботов планшетного типа, способных одновременно захватывать 4 заматизации технологического процесса нового участка обслуживать его смогут 5 операторов в смену, которые должны задавать и контролировать режимы работы по мониторам компьютеров, обеспечивать правильность посада колес и точность параметров. Проектная производительность нового участка составляет 100 колес или бандажей в час, а его экономическая и экологическая эффективность будет достигаться низким уровнем потребления топлива и высокой степенью очистки отходящих газов.

     Бандажный стан введен в эксплуатацию в 1937 году. Он был запроектирован и оснащен оборудованием фирмы «Деви» (Англия) и имел проектную мощность 80 тысяч тонн в год бандажей (первоначальные проекты 62 и 72 тыс. тонн).

Стан предназначен  для прокатки бандажей насаживаемых на колеса грузовых маневровых локомотивов, моторных вагонов и дизельных поездов, вагонов метрополитена с нагрузкой на ось 20 тонн и более, а также различных колец простой и сложной конфигурации для нужд машиностроения.

     В 1941 году стан был демонтирован для того, чтобы освободить место для прибывающего оборудования листового стана. Однако уже в 1942 его

снова демонтировали и началось производство бандажей по упрощенной схеме. В последующие годы стан дооснащался новым оборудованием. Часть действующего оборудования модернизировали. В последние годы были заменены  слиткоразрезные станки.

     Оборудование бандажного стана позволяет производить кольцевые профили массой от 260 до 1000 кг., наружным диаметром от 840 до 2600 мм., размерами поперечного сечения 80-180 мм.

1.2 Технология производства(ОДИН ЗАГОЛОВОК НЕЛЬЗЯ)

Круглые непрерывно литые заготовки диаметром  430мм. из конвертерного цеха поступают на заготовительный участок с шестью пильными установками для порезки заготовки на штучные заготовки массой 390 кг. каждая.

Заготовки к нагревательной печи передаются по одной в горизонтальном положении по специальному рольгангу и подаются в позицию под разгрузочную машину таким образом, чтобы клещевой захват загрузочной машины брал заготовку по центру тяжести. Заготовки на рольганге и устройстве центрирования должны позиционироваться перед захватом на оси перемещения загрузочной машины.

     Посад заготовок в печь осуществляется загрузочной машиной. Заготовки садятся в печь с помощью клещевого захвата и при длине заготовки до 480 мм устанавливаются на подину в вертикальном положении, при длине более 480 мм в горизонтальном положении. Единичный шаг вращения подины составляет 5° и позволяет автоматически позиционировать заготовки на подине печи при посаде их загрузочной и выдаче разгрузочной машинами. Количество заготовок в ряду должно быть от 1 до 7 штук при посаде в вертикальном положении и не более 5 штук  в горизонтальном положении. Циклом загрузки управляет производственная автоматика. Как только напротив загрузочной дверцы появляется свободное место на подине печи, дверца открывается, и загрузочная машина устанавливает заготовку на свободное место. По окончании загрузки дверца закрывается. Загрузка печи в ряду начинается от внутренней стенки. Контроль посада заготовок осуществляется оператором с помощью телекамер.

     Выдача заготовок из печи производится разгрузочной машиной. Заготовки извлекаются из печи и устанавливаются на рольганг, по которому доставляются к роботу-манипулятору прессопрокатного участка № 1 (в точку Х). В точке передачи горизонтально лежащая заготовка опрокидывается в вертикальное положение и позиционируется на передаточной решётке. (в точке Х)

     Заготовка захватывается портальным роботом и перемещается в камеру для гидросбива окалины. На первом этапе заготовка удерживается над нижним коллектором, включается высокое давление воды и производится удаление окалины с нижнего торца заготовки. Затем заготовка перемещается далее и устанавливается на поворотный стол. Во время поворота заготовки включаются верхний и боковой коллектора и выполняется удаление окалины с верхней торцевой и боковой поверхностей. Заготовка захватывается роботом №2 и транспортируется на пресс №1.Робот вносит заготовку в  межколонное пространство  и опускает на нижний штамп. Включается перемещение траверзы. По окончании обжатия траверза останавливается в верхней «мертвой» точке, достаточной для извлечения заготовки.

     Одновременно  с подъемом траверзы включается привод выталкивателя. После освобождения заготовки производится снятие заготовки с нижнего штампа роботом №3 и вывод её из рабочего пространства пресса.

     Робот №3 с захваченной заготовкой перемещается к прессу №2.  Включается перемещение траверзы. По окончании обжатия траверза останавливается в верхней точке, достаточной для извлечения заготовки. Одновременно  с подъемом траверзы включается привод выталкивателя. После освобождения заготовки производится снятие заготовки с нижнего штампа роботом №4 и вывод её из рабочего пространства пресса. Робот №4 передает заготовку на колесопрокатный стан.

     После установки заготовки и отхода клещевин манипулятора включаются приводы стана. В соответствии с программой выполняется прокатка заготовки. По окончании  деформации колесо останавливается, эджерные валки отводятся.

     Робот №5 с захваченным колесом перемещается к прессу №3, в процессе перемещения колесо кантуется на 90˚. После укладки пресс выполняет обжатие, прошивку отверстия. Затем роботом №6 заготовка передаётся к маркировочному прессу. Маркировочный пресс выполняет рабочий ход траверсы. Робот №6 с захваченным колесом перемещается к лазерной установке. После установки  заготовки и отвода клещевин робота №6 заготовка приводится во вращение. Во время вращения выполняется сканирование поверхности и определения геометрических характеристик колес. По окончании контроля колесо захватывается роботом №7 и перемещается на одну из лент транспортера- холодильника.

      С транспортера холодильника  колеса собираются в стопы по шесть штук и мостовыми кранами передаются в термос для замедленного охлаждения. После охлаждения колеса направляются на стенды чернового контроля. Осмотр и обмер железнодорожных колёс на стендах чернового осмотра производят контролёры УТК. Колёса из стопы на стенд передают велосипедным краном с электромагнитом.

Пуск механизма передвижения колёс осуществляют вручную, остановка в крайнем положении с последующим возвратом в исходное положение производится конечным выключателем. Колесо укладывают на стенд наружной стороной вверх и производят его обмер и осмотр.

     После осмотра и обмера наружной стороны колесо кантуют (первым кантователем) и производят осмотр внутренней стороны колеса. Размеры колёс наносят мелом на колесо и записывают в стеллажную ведомость.

      Обнаруженные на железнодорожных колёсах дефекты, требующие удаления, обводят мелом. Вид дефекта и ремонта записывают на колесе и в стеллажной ведомости. На поверхности диска, ступицы и на сопряжениях диска со ступицей, на внутренних поверхностях обода допускаются неровности и отпечатки, риски и углубления глубиной не более 1,0 мм с плавным переходом к основной поверхности, а в зоне диска, прилегающей к ободу, - не более 0,5 мм. Зоной диска, прилегающей к ободу, считается участок перехода радиусом 40 мм, продолжающийся к центру колеса на 50 мм.   На поверхности заготовок колёс допускаются дефекты сталеплавильного и прокатного происхождения в пределах, гарантирующих получение чистовых размеров колёс после механической обработки у потребителя.  Колёса собираются в стопы и передаются на термическую обработку с помощью передаточных тележек. Колёса загружают в печи «Maerz» для нагрева под закалку

     Охлаждение поверхности катания обода колеса производят на горизонтальных закалочных столах, оборудованных двумя коллекторами, один из которых предназначен для подачи воды (горизонтальное прерывистое устройство), другой - для подачи воздуха. Перед охлаждением колеса закалочный стол приводят во вращение. Ширина участка удаления охладителя в каждом промежутке между участками охлаждения должна составлять 33-35 мм и обеспечивается настройкой воздушных форсунок. Давление воздуха должно быть в пределах 3,0-6,0 атм. (300-600 мПа). Горизонтальное прерывистое устройство состоит из кругового коллектора, на котором под углом 120° расположены три группы форсунок диаметром 9 мм. Форсунки установлены на разных уровнях так, чтобы вся поверхность катания колеса равномерно обрызгивалась водой. Девять сопел установлены в три ряда по три штуки в ряд для охлаждения поверхности катания, одно - для охлаждения поверхности перехода от круга катания к наружной стороне обода (фаски). При этом необходимо избегать обрызгивания диска и скопления на нём воды. После охлаждения колеса скопившуюся на диске воду удаляют.

     Температура воды, поступающей для охлаждения всех видов колёс, должна быть в пределах 25°С - 35°С.

     Посадку колёс и заготовок колёс для отпуска производят в колодцы, предварительно нагретые до температуры 480 °С - 520 °С. Отпуск заготовок колёс диаметрами 935; 1010 мм необходимо производить при температуре (510±10) °С. Продолжительность нагрева до температуры отпуска - 30 минут, длительность выдержки - 2,5-4,0 часа.

После отпуска стопы колёс и заготовки колёс диаметрами 796; 935; 1010; 1058; 1050 мм выдают из печей мостовым краном и выставляют для охлаждения на оборудованные защитными экранами поддоны (термос),расположенные на промежуточном складе.  

      После охлаждения в термосах заготовки железнодорожных колес поплавочно передаются на механическую обработку:

-   на станки модели 1В 502 и 1В 503 с помощью передаточной тележки № 4;

-   назначенные на полнопрофильную обработку - через транспортный тоннель на участок станков модели VDM 120-12

Промежуточный контроль

Контролю подлежат следующие размеры колёс:

Диаметр по кругу катания.

Ширина обода и его разноширинность.

Толщина обода и его разнотолщинность.

Диаметр внутренней поверхности обода.

Длина ступицы, диаметр отверстия с наружной  и внутренней стороны.

Наружный, внутренний диаметры и длина ступицы.

Профиль поверхности обода колеса.

Допуск круглости колеса.

     Поверхность колёс должна быть без плен, закатов, трещин и раскатанных загрязнений. Шероховатость поверхности круга катания, гребня, внутренней стороны обода, наружной стороны торца ступицы Rz <80 мкм по ГОСТ 2789. Допускается обработка наружной поверхности ступицы и боковой поверхности обода с наружной стороны колеса с шероховатостью Rz < 80 мкм, а также поверхностей диска или их частей с шероховатостью Rz < 40 мкм. Шероховатость сравнивается визуально с эталоном шероховатости.

     Колёса, требующие доработки и назначенные токарем станков модели 1В 502 или контролером УТК после механической обработки на чистовой ремонт, собираются в стопы не более шести штук и выставляются к станкам модели М-153.

Испытания, прием и отгрузка колес

     Годное колесо, прошедшее ультразвуковой контроль (УЗК), назначается на пробу приёмщиком ОАО «РЖД». Для плавок, не имеющих разделения заготовок по группам, на пробу назначается любое годное колесо. При наличии в плавке заготовок с отметкой "Отсортировка" из этой группы дополнительно отбирается годное колесо для проведения макроконтроля. На наружной грани обода колеса наносятся два керна для определения сходимости. Измеряется расстояние между ними, которое фиксируется мелом на колесе и записывается в стеллажной ведомости. На колесе делается мелом отметка "Проба" и колесо передаётся бригадиру стендов ОАО «РЖД», который передаёт его на участок вырезки проб.

     Контроль макроструктуры колёс, за исключением прокатанных из заготовок условной группы "Отсортировка", производится на поперечном темплете из обода колеса. Контроль макроструктуры на колёсах, прокатанных из группы Отсортировка", производится на полнопрофильном (радиальном) темплете. После механических испытаний при получении временного сопротивления более 118 кгс/мм2 (1107 мПа), для колёс диаметром 957 мм, партию подвергают повторному отпуску при температуре 530 °С -540 "С в течение 3 ч с момента достижения заданной температуры.

     Партии колес и заготовок колес диаметрами 710, 796 мм, не выдержавшие  механические  испытания,  подвергают повторной термообработке (не более двух дополнительных упрочняющих термообработок и трех дополнительных отпусков).

После механической обработки колёса в стопах поплавочно подаются через передаточную тележку № 4 на линию выходного контроля № 2 (ЛВК-2).

Колёса после механической обработки с участка станков модели VDM 120-12 поплавочно передаются через транспортный тоннель при помощи мостовых кранов № 12 (или № 13) на инспекторские стенды или ЛВК - 2.

     После осмотра, замера геометрических параметров колесо кантуют на 180° и на стенде производят осмотр и замер геометрических параметров колёс с внутренней стороны, проверку коробления внутренней боковой поверхности обода путём наложения шаблона с четырьмя опорными линейками и поворотом его на 45°.

Периодически проверяют величину «поднутрения» и «развала» обода колеса.После проверки коробления колесо кантуют вторым кантователем на 90°, а затем ставят на качающийся стол и скатывают в левую или правую кассеты. Маркировка колёс должна находиться вверху.

     В зависимости от диаметра отверстия ступицы на колёса наносят меловую маркировку. На колёса диаметром 957 мм с отверстием ступицы 175 мм наносят одну полоску по кругу катания. На колёса заниженного диаметра по кругу катания мелом наносят знак "ЗД" и диаметр расточки отверстия ступицы. На все остальные колёса меловую маркировку не наносят.

После приёмки колёс на инспекторских стендах колёса передаются мостовым краном стопами (не более шести штук колёс в стопе) на участок неразрушающего контроля, где производится УЗК на наличие дефектов. Ручной УЗК проводят контролёры УТК. Контроль осуществляется:

-  на ободе колеса - в радиальном и осевом (аксиальном) направлении;

-  на ступице колеса с внутренней стороны - в осевом направлении.

В случае стабильного поступления сигнала о наличии дефектов колесо отправляется на ремонт или бракуется.

     Дополнительно, на участке неразрушающего контроля производится вихретоковый контроль колёс на наличие поверхностных дефектов и наносится антикоррозионное покрытие.

     После проведения контроля колес дефектоскопистом стенда делается запись о годности колес в чистовой стеллажной ведомости. Годные колеса подаются консольно-поворотным краном на кантователь стоп, где, после набора в стопу не более шести штук, кантуются и мостовым краном передаются на склад готовой продукции. Забракованные колеса передаются консольно-поворотным краном на поддон и, набранные в стопу не более шести штук, в конце каждой смены передаются в изолятор брака.

     При забраковании по результатам ручного УЗК 12 % и более колес в партии (плавке) отбирается проба для контроля макроструктуры на одном из забракованных колес для выяснения вида дефекта, вызвавшего забракование.

     Колёса, принятые УТК и приемщиками ОАО «РЖД», должны иметь клейма "Ключ и молоток" и "Серп и молот". Принятые колёса перевозят на склад готовой продукции специальными грузозахватными приспособлениями.

     При забраковании колес, крановых колес и заготовок колес делается запись результата осмотра в стеллажной ведомости. Забракованные крановые колеса и заготовки колес помещают в изолятор брака. Забракованные железнодорожные колеса помещают в

промежуточный (суточный) изолятор брака. По истечению суток колеса помещают в изолятор брака. В изоляторе брака в течение двух суток бракованная продукция надрезается огневым резом на глубину не менее 15 мм.

1.3 Характеристика технологического оборудования

Колесопрокатный стан

     Специализация - выпуск цельнокатаных железнодорожных колес и заготовок колес для подвижного состава и кранового машиностроения.

Исходная заготовка - круглая непрерывно-литая заготовка диаметром 430 мм.

заготовительный участок с шестью пильными установками для порезки на штучные заготовки, обеспечивает заготовками колесопрокатный и бандажный станы.

печной участок: печь фирмы «LOI», предназначена для нагрева заготовок под прокатку, диаметр заготовок 430 мм., длина заготовок 300-1030мм, температура выдачи заготовок из печи 1260˚ С., равномерность нагрева по сечению заготовок ±15˚ С.

прессо-прокатный участок производительностью 630000 тысяч колес в год в следующем составе:
- установка для гидросбива окалины( длина 3 500мм., ширина 2 790 мм., высота 3 900мм.)
- три пресса( формовочный пресс SRP-R 5000-предварительная высадка/

формовка заготовки для последующего изготовления чистовой формы и прокатки колес, рабочая среда масло-гидравлическая, рабочее давление 350 Бар, усилие прессования 50000 кН; формовочный пресс SRP-R 9000 предварительная высадка/ формовка заготовки для последующей окончательной операции формовки и раскатки колец, рабочая среда масло-гидравлическая, рабочее давление 350 Бар, усилие прессования 90000 кН;

прошивной пресс SRP-K 5000 предназначен для гибки и прошивки катаных коле рабочая среда масло-гидравлическая, рабочее давление 350 Бар, усилие прессования 50000 кН), суммарное усилие19 тыс. тонн.  

- колесопрокатный стан

-маркировочная машина( предназначена для идентификации железнодорожных колес, рабочее давление 3200 кН)
  - система автоматического замера геометрических параметров и регулировки режимов обработки(измерение геометрических параметров колес при tдо 1150
˚С, принцип действия основан на бесконтактной технике светового сечения)

4)  участок термической обработки в составе двух закалочных печей, 12 закалочных машин фирмы «MAERZ», 48 колодцевых отапливаемых печей для отпуска колес садкой по 6 колес в стопе.

5) участок механической обработки колес в составе станков модели 1В502, 1В503, М153, VDM 120-12;

6) участок полнопрофильной механической обработки колес с производственной мощностью 180 000 шт. в год в следующем составе:
- две роботизированные линии, включающие 7 станков полнопрофильной обработки колеса
- станки для балансировки колес и расточки отверстия в ступице;

 7) участок приемки колес в составе двух стендов с установками УЗК, стенды вихретокового контроля.

2. Специальная часть

2.1 Система ТОРО

     Термины «техническое обслуживание» и «ремонт» регламентированы ГОСТ 18322 78 «Система технического обслуживания и ремонта оборудования. Термины и определения», согласно которому техническое обслуживание (ТО) это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, хранении и транспортировании. Применительно к металлургическому оборудованию техническое обслуживание охватывает комплекс работ по поддержанию работоспособности оборудования в периоды между плановыми остановками на ремонты и включает плановые профилактические осмотры, уход, надзор и внутрисменное обслуживание оборудования.

     Целью ТОРО является своевременное обнаружение и устранение неисправностей и дефектов оборудования, предупреждение преждевременного износа узлов и деталей в процессе эксплуатации и накопление данных, необходимых для правильного определения объема ремонтных работ, их периодичности и продолжительности.

Ремонт (Р) комплекс операций по восстановлению исправности или

работоспособности, а также по восстановлению ресурса оборудования или его составных частей. Содержание части операции  ремонта может совпасть с содержание некоторых операции ТО, однако при выполнении ремонтов обязательным условием является восстановление первоначальных характеристик оборудования, обусловленных нормативно-технической документацией.

     Система технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОРО) - совокупность взаимосвязанных средств, документации ТО и Р и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества оборудования, входящего в систему ТОРО.

Системы ремонтов:

     

     Планово-предупредительная система (ППР) оборудование останавливается через определенное время, для проведения ремонта.

После осмотровая система остановка оборудования на ремонт в результате осмотра.

Ремонт по фактическому состоянию (ОФТС) используется приборный метод диагностики для определения дефектов и по результатам проводят остановку и ремонт оборудования.

     Сервисная система используются специальные установки, ремонт производится в отдельных цехах.

     Система до аварийной остановки ремонт не производят пока агрегат сам не сломается.

На ОАО «НТМК» система ТОРО представлена в виде системы планово-предупредительного ремонта (ППР) с элементами системы ремонта по фактическому состоянию (ОФТС).

     Системой ППР предусматриваются ремонты двух видов: текущие и капитальные. Основным видом ремонта, направленным на восстановление работоспособности оборудования, является текущий ремонт. Основным содержанием тестановлении быстро изнашиваемых деталей и узлов; выверке отдельных узлов; очистке, промывке и ревизии механизмов; смене масла в емкостных (картерных) системах смазки; проверке крепежных соединений и замене вышедших из строя крепежных деталей; замене огнеупорной кладки, гарнитуры, водоохлаждаемой арматуры и других элементов металлургических печей.

Капитальный ремонт выполняется для восстановления исправности и

полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. При капитальных ремонтах, как правило, выполняют работы по модернизации оборудования и внедрению новой техники.

2.2 Организация ремонтной службы

Структура управления ЦРОО-4 цеха.

                              Начальник ЦРОО-4

Заместитель начальника    Заместитель начальника    Заместитель начальника          по технологии               по электрооборудованию      по мех.оборудованию

                               Старший мастер

 

                               Сменный мастер

  

  Мастер                                  Мастер                Мастер по      

по ремонту                              по ремонту              ремонту

механического                     электрооборудования          кранового

оборудования                                              оборудования   

                                                                           

Бригадир

                              

                                              

Слесари по ремонту и обслуживанию механического оборудования

(В СХЕМЕ НИЧЕГО НЕ ПОНЯТНО, ПЕРЕНЕСИ)

Права и обязанности руководителя ремонтной службы

Мастер по ремонту механического оборудования обязан:

1) Осуществлять руководство возглавляемыми им бригадами и рабочими по ремонту механического оборудования колесобандажного цеха.

2) Осуществлять качественную подготовку к ремонту, позволяющую произвести максимальный объём работ в сроки, установленные графиком ППР, обеспечение правильного использования площадей, оснастки и инструмента, своевременной подготовки работ в соответствии с требованиями действующей системы качества.

3) Обеспечивать технически правильную, безаварийную и надежную работу всех видов оборудования участка, правильную эксплуатацию, современный и качественный их ремонт в соответствии с требованиями действующей системы качества, правил технической эксплуатации, положением о техническом обслуживании.

4) Выдавать задания персоналу сторонних организаций, производящих ремонтные работы на участке (оформлять наряд-допуск, составлять ПОР).

5) Проводить периодические осмотры, техническое обслуживание и ремонт оборудования по утвержденному графику.

6) Изучать условия работы оборудования с целью установления причин преждевременного износа.

7) Разрабатывать и внедрять мероприятия по механизации, сокращению простоев, увеличению сроков службы оборудования, снижению стоимости и улучшения качества ремонта.

8) Вести учет работы оборудования, причин и продолжительности его простоев, учет выполняемых работ на ремонтах.

9) Контролировать наличие запасных частей, инструмента, материала, приспособлений и т.д.

10) Участвовать в составлении дефектных ведомостей на предстоящие ремонты оборудования, графиков технического обслуживания.

Мастер по ремонту механического оборудования имеет право:

1) Участвовать в разработке графиков работы производства, остановки механического оборудования на ремонт и обслуживания участка транспортом.

2) Участвовать в проведении тарификации рабочих, вносить предложения о присвоении квалификационных разрядов рабочим участка, организации труда и заработной платы.

3) Требовать от всего производственного персонала цеха эксплуатации оборудования в соответствии с действующими правилами технической эксплуатации, инструкциями и требованиями действующей системы качества.

4)  Визировать документы в пределах своей компетенции.

5)  Участвовать в совещаниях по вопросам своей компетенции.

6) Вносить предложения по привлечению к ответственности лиц из числа обслуживающего персонала, допустивших нарушения правил и

инструкций по эксплуатации сосудов, трубопроводов пара, а также отстранять от работы лиц, показавших неудовлетворительные знания во

время периодической или внеочередной проверке знаний.

     Техническое обслуживание оборудования выполняет эксплуатационный, дежурный, сменный персонал производственного цеха. Дежурный и ремонтный персонал входят в состав службы механоцеха, который  руководит заместитель начальника цеха по механическому оборудованию. Дежурный персонал закреплен за различными видами оборудования и работает посменно, на его долю выпадает основной объем работ по техническому обслуживанию. Ремонтный персонал работает в одну (дневную) смену, в его  функции входит подготовка узлов и деталей оборудования к ремонтам и выполнение ремонтов.

Эксплуатационный и дежурный персонал в течение смены обязан:  

а) следить за содержанием и рабочего участка чистоте;  
б) производить смазку узлов трения, снабженных индивидуальными приборами, смазочными материалами назначенного сорта по установленному режиму;

в) контролировать поступление смазочных материалов к узлам трения механизмов, оборудованных централизованными системами густой и жидкой смазка;
 г) вести систематическое наблюдение за работой механизмов в течение смены; при этом проверять показании контрольно-измерительных приборов, степень нагрева узлов трения машин, наличие масла в ваннах картерных систем, характер шума в редукторах, зубчатых передачах о подшипниках:  
д) проверять надежность болтовых, шпоночных, клиновых, заклепочных и других видов соединений в креплений деталей (узлов);  
е) осматривать стальные канаты, проверять и регулировать натяжение цепей, транспортерных лент; следить за наличием и исправностью о ограждений;
ж) устранять неисправности и неполадка, обнаруженные в работе оборудования, используя для этой цели всякого рода остановки;  
з) подготовлять запасные узлы и детали для обслуживаемого оборудования
     Ремонтный персонал цехов, кроме проведения ремонтов, обязан производить (в соответствии с графиками) периодические осмотры оборудования закрепленного за ним участка. Обнаруженные при осмотре дефекты и неполадки, которые нарушают нормальную работу оборудования или могут вызвать его остановку, должны быть устранены.

     Инженерно-технический персонал обязан периодически провонять техническое состояние оборудования. Проверку производить по графику, утвержденному главным механиком завода..

Оборудование надлежит проверять:

а) помощнику начальника цеха по оборудованию не реже одного раза в  месяц;

б) механику цеха не реже двух раз в месяц;

в) мастеру по ремонту не реже одного раза в неделю.
Результаты проверки заносить в агрегатные журналы с указанием обнаруженных дефектов и неисправностей.

Общие положения по техническому обслуживанию:

     При приемке смены проверяют вращение всех роликов, наличие биений роликов и подшипников, положение межроликовых плит, исправность системы охлаждения роликов, поступление смазки к  узлам трения, уровень масла в редукторах, надежность креплении зубчатых колес на валах, радиальные и осевые зазоры валов, подшипников.

При текущем обслуживании, в течение смены следят за работой толкателя, удаляют куски металла, окалины, и другие посторонние предметы. Проверяют поступление смазки к узлам трения, отсутствие утечек масла, наличие биений подшипников и, при необходимости, останавливают толкатель для устранения неисправностей.

     Ремонты толкателя проводят периодически 1 2 раза в месяц. Проверяют состояние и величину износа бочек роликов, посадочных мест в подшипниках состояния рам, и корпусов редукторов. Допускаемый износ роликов по диаметру бочки не более 20 мм. Ослабленные посадочные места восстанавливают до чертежных размеров.

2.3 Технология ремонта оборудования( А ГДЕ ТЕХНОЛОГИЯ?

     Повышение требований к качеству, определяющему конкурентоспособность продукции, вызывает необходимость обеспечения высокой устойчивости и точности технологических процессов при изготовлении. А этого можно достигнуть лишь при четкой организации системы технического обслуживания и ремонта оборудования.

     Внедрение рациональной системы профилактического обслуживания способствует сокращению простоев оборудования по техническим причинам. Это ведет к улучшению использования производственных мощностей предприятия, является предпосылкой дополнительного выпуска продукции.

Задачами организации ремонтных работ являются:

-поддержание оборудования в работоспособном состоянии;

-предупреждение преждевременного износа деталей и узлов;

-сохранение высокой точности, надежности и долговечности оборудования;

-сокращение простоев оборудования во время ремонтов и техобслуживания;

-снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание.


Виды и содержания ремонтов

Текущий ремонт Т1:

-Очистка оборудования и рабочих мест от пыли, грязи, отработанной смазки и технических отходов.

-Наружный осмотр и простукивание с целью выявления дефектов оборудования и отдельных узлов.

-Подетальная разборка отдельных узлов, дальнейшая работоспособность которых вызывает сомнение, замена поврежденных и изношенных узлов.

-Регулировка зазоров и плавность ходов.

-Регулировка цепных передач.

-Проверка исправности сигнализации.

-Ремонт металлоконструкций.

-Заправка картерных систем смазки.

-Подтяжка болтовых соединений.

Текущий ремонт Т2:

Выполнение работ, предусмотренных текущим ремонтом Т1 и дополнительно:

-Дефектация узлов и деталей, требующих замены или реставрации при ближайшем ремонте, с занесением данных в агрегатный журнал.

-Ревизия подшипников с заменой изношенных.

-Замена деталей и узлов, которые не доработают до следующего ремонта.

-Ремонт кожухов.

-Капитальный ремонт:

-Разборка агрегата, его механизмов и узлов.

-Уточнение ведомости дефектов с включением в нее ранее неучтенных ремонтных работ.

-Реставрация или замена изношенных механизмов, металлоконструкций, узлов, деталей, включая базовые.

-Ремонт и замена фундаментов.

Работа по модернизации.

-Сборка механизмов агрегата.

-Регулировка и наладка оборудования, проведение необходимых испытаний.

Формы и силы при ремонте.

    

В зависимости от объемов производства на металлургических заводах применяют децентрализованную, смешанную и централизованную формы проведения ремонтов.

-При децентрализованной форме весь объем ремонтов выполняется ремонтным персоналом, сосредоточенным  в производственных цехах.

-При смешанной  форме ремонты выполняют как ремонтные персонал производственных цехов, так и специализированных ремонтных цехов.

-При централизованной форме ремонты выполняют специализированные ремонтные цеха и предприятия.

-При проведении ремонтов на оборудовании применяют индивидуальный, узловой и агрегатные методы проведения замены изношенных элементов.

     Индивидуальный метод выполняется подетальная разборка и сборка узлов и механизмов, непосредственно, на месте их установки.

     Узловой метод заключается в демонтаже изношенных узлов и установки в проектное положение подготовленных новых или восстановленных узлов.

     Агрегатный метод заключается в замене отдельных машин и крупных узлов, обладающих свойством полной взаимозаменяемости, не зависимой сборке и самостоятельного выполнения отдельных функций.

Для выполнения текущих ремонтов составляются ремонтная ведомость, оперативный (линейный или сетевой) график, проект организации работ (ПОР) и типовая смета.

2.4 Расчёт графика планово-предупредительных ремонтов(ППР)

     Существует перспективное (годовое) и оперативное (месячное) планирование ремонтных работ.

     Перспективное планирование включает составление плана ремонтов (отражаются крупные ремонты с указанием способа выполнения), графика ремонтов, заявки на сменные детали и сборочные единицы, заявки на материалы и инструменты, штатного расписании ремонтных рабочих.

     Месячный график ППР составляется на основе годового и отражает те изменения в состоянии оборудования, которые возникли к этому моменту при этом уточняются даты ремонтов и, при необходимости, принимаются такие ремонты, которые не были предусмотрены годовым графиком ППР.

     Ограничимся разработкой перспективного графика ППР. Основой для расчетов служат ремонтные нормативы. График ППР является основой для планирования работы ремонтного персонала.

Расчет графика ППР.

1) Исходные данные:

Предусмотрены следующие ремонтные нормативы:

- Виды ремонтов: текущий первый (Т1), текущий второй (Т2) и капитальный (К)

- Периодичность ремонтов: Т1 проводится через каждые 540 м-ч, Т2 через каждые 1 080 м-ч, К через каждые 19 440 м-ч (3 года).

- Нормативные простои в ремонтах: в Т1 0,3 суток; в Т2 0,6 суток; в К 2 суток.

- Режимы работы толкателя: 7-дневная рабочая неделя, количество рабочих смен в сутки 2, продолжительность смены 12 часов, коэффициент использования по машинному времени 0,75.

Наработка на 01.01.2011год составит 13 240 м-ч.

2) Составляем структуру ремонтного цикла

     Ремонтный цикл наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка оборудования, в течение которых выполняются в определённой последовательности все установленные виды ремонта. Для металлургического оборудования в качестве ремонтного цикла принимают период между двумя капитальными ремонтами.

Для манипулятора 1073 структура ремонтного цикла выглядит следующим образом:

5Т+Т+5Т+Т+5Т+Т+5Т1+Т2+5Т1+Т2+5Т1+Т2+5Т1+Т2+5Т1+Т2+5Т1+Т2+5Т1+К

Н(К)-432Т1(1) -864Т1(2) -1296Т1(3)  -1728Т1(4)  -2160Т1(5) -2592Т2(1)-3024Т1(6)-3456Т1(8) -3888Т1(9) -4320Т1(10) -4782Т1(11) -5214Т2(2) -5646Т1(12) -6078Т1(13)

6510Т1(14) -6942Т1(15) -7374Т1(16) -7806Т2(3)- 8238Т1(17) -8670Т1(18)-9102Т1(19) -9534Т1(20) -9966Т1(21) -10398Т2(4) -10830Т1(22) -11262Т1(23) -11694Т1(24) -12126Т1(25)

12558Т1(26) 12990Т2(5) -13422Т1(27) -13854Т1(28) -14286Т1(29)-14718Т1(30) -15150Т1(31) -15582Т2(6) -16014Т1(32) -16446Т1(33) -16878Т1(34) -17310Т1(35) -17742Т1(36) -18174Т2(7) -18606Т1(37) -19038Т1(38) -19470Т1(39) -19902Т1(40) -20334Т1(41) -20766Т2(8) -21198Т1(42) -21630Т1(43) 22062Т1(44) -22494Т1(45) -22926Т1(46) -23358Т2(9) -23790Т1(47) -24222Т1(48) 24654Т1(49)-25086Т1(50) -25518Т1(50)+25950К

Кр=26280

Суточную наработку полукозлового крана

              TСУТ =nсм*tсм*kи                                                       

Где TСУТ наработка машины в сутки, м-ч;

Nсм количество рабочих смен в сутки;

tсм продолжительность смены в, ч;

коэффициент использования по машинному времени;

Тсут=2*12*0,6=14,4~15

Наработку полукозлового крана по месяцам года

TM=DP*TСУТ

где DP количество дней работы машины в месяц;

Январь: Тм=31*15=446,4~447м-ч

Февраль: Тм= 29*15=435м-ч

Март: Тм=31*15=446,4~447м-ч

Апрель:Тм=30*15=432м-ч

Май:Тм=31*15=446,4~447м-ч

Июнь:Тм=30*15=432м-ч

Июль:Тм=31*15=446,4~447м-ч

Август:Тм=31*15=446,4~447м-ч

Сентябрь:Тм=30*15=432м-ч

Октябрь:Тм=31*15=446,4~447м-ч

Ноябрь:Тм=30*15=432м-ч

Декабрь:Тм=31*15=446,4~447м-ч

Структурная формула ремонтного цикла

432Т11-864Т11(2)-1296Т11(3)-1728Т2(1)- 2160Т11(4)-2596Т11(5)-3042Т11(6)-3456Т2(2)- 3888Т11(7)-4320Т11(8)-4752Т11(9)-5184Т2(3)- 5616Т11(10)-6048Т11(11)-6480Т11(12)-6912Т2(4)- 7344Т11(13)-7776Т11(14)-8208Т11(15)-8640Т2(5)- 9072Т11(16)-9504Т11(17)-9936Т11(18)-10368Т2(6)- 10800Т11(19)-11232Т11(20)-11664Т11(21)-12096Т2(7)- 12528Т11(22)-12960Т11(23)-13392Т11(24)-13824Т2(8)- 14256Т11(25)-14688Т11(26)-15120Т11(27)-15552Т2(9)- 15984Т11(28)-16416Т11(29)-16848Т11(30)-17280Т2(10)- 17712Т11(31)-18144Т11(32)-18576Т11(33)-19008Т2(11)- 19440Т11(34)-19872Т11(35)-20304Т11(36)-20736Т2(12)- 21168Т11(37)-21600Т11(38)-22032Т11(39)-22464Т2(13)- 22896Т11(40)-23328Т11(41)-23760Т11(42)-24192Т2(14)- 24624Т11(43)-25056Т11(44)-25488Т11(45)-25920Т2(15)- 26352Т11(46)-26784Т11(47)-27216Т11(48)-27648Т2(16)- 28080Т11(49)-28512Т11(50)-28944Т11(51)-29376Т2(17)- 29808Т11(52)-30240Т11(53)-30672Т11(54)-K

Месяц

года

ВФРВ

м-ч

Простои в ремонте

ДФРВ

м-ч

НФРВ

м-ч

13300

Время до ремонта по нормативу

м-ч

Вид ремонта

Сроки выполнения ремонта

сут.

М-ч

Январь

447

0,33

5

442

20392

20334

T1(40)

27

Февраль

435

0,66

10

425

20817

20766

T2(8)

26

Март

447

0,33

5

442

21259

21198

T1(42)

27

Апрель

432

0,33

5

427

21686

21630

T1(43)

26

Май

447

0,33

5

442

22128

22062

T1(44)

27

Июнь

432

0,66

5

427

22555

22494

T1(45)

26

Июль

447

0,33

5

442

22997

22926

T1(46)

26

Август

447

0,36

10

437

23434

23358

T2(9)

26

Сентябрь

432

0,33

5

427

23861

23790

T1(47)

25

Октябрь

447

0,66

5

442

24303

24222

T1(48)

25

Ноябрь

432

0,33

5

427

24730

24654

T1(49)

25

Декабрь

447

0,33

5

442

25172

25086

T1(50)

25

Цифры в структурной формуле ремонтного цикла являются нормативным временем постановки машины в ремонт.

Таблица 2 Расчёт графика ППР для манипулятора

     Возможный фонд рабочего времени (ВФРВ) определяется умножением количества рабочих суток на суточную наработку машины по формуле (3)

     Простои в ремонте берутся в ремонтных нормативах и переводятся в машино-часы.

Действительный фонд рабочего времени (ДФРВ) равен разности ВФРВ и простоев машины в ремонте. Нарастающий фонд рабочего времени (НФРВ) равен сумме предыдущего фонда и ДФРВ в данном месяце.

     Срок выполнения ремонта определяется следующим образом. Берём разность НФРВ и времени до ремонта по нормативу и делим на суточную наработку машины. К полученному количеству суток прибавляем выходные дни (если рабочая неделя прерывная), и из номинального количества дней в текущем месяце вычитаем полученную сумму.

     Получаем дату окончания ремонта. В расчёте сроков выполнения ремонтов необходимо учитывать продолжительность простоев машины в том или ином ремонте.

Наименование оборудования

Месяц года

Январь

Февраль

Март

Апрель

Май

Июнь

Июль

Август

Сентябрь

Октябрь

Ноябрь

Декабрь

Пила дисковая

Таблица 3 График ППР Манипулятора 1073 на 2012 год

2.5 Расчёт штата ремонтного персонала

Исходные данные:

-трудоёмкость ремонтов: Т1 - 45 чел-ч; Т2 - 150 чел-ч; К - 750 чел-ч;

-режим работы ремонтного персонала - 5-дневная рабочая неделя, количество смен в сутки - 2, продолжительность смены - 12 часов.

Годовая наработка полукозлового крана на 2012 год

TГОД=(ДР-Дрем)*nСМ*tСМ*kИ

где TГОД годовая наработка машины, м-ч

ДР - количество рабочих дней предприятия в году;

Дрем среднегодовые простои машины в ремонтах, ДН;

nСМ количество рабочих смен в сутки

tСМ продолжительность смены, ч

коэффициент использования по машинному времени

ДР=ДК-ДВ-ДП

где ДК количество календарных дней в году, ДК=365

ДВ количество выходных дней в году, ДВ=0

ДП количество праздничных дней в году, ДП=0

Др=Дк Дв Дп=365-104-14=247

Др= 247дн

Таблица 4 Суммарные простои манипулятора за ремонт

Виды ремонтов

Количество ремонтов за ремонтный цикл

Нормативные простои в ремонте, сут

Суммарные простои в ремонте, сут

K

1

1

1

T2

10

0,33

3,3

T1

50

0,64

32

Итого за ремонтный цикл

36,3

В среднем за год

7,26

Для манипулятора продолжительность ремонтного цикла составляет 6 лет, следовательно простои в ремонтах должны быть отнесены на один год.

суток

Тгод=(Др-Дрем)*hсм*tсм*Ки

TГОД=(247-7,26)*2*12*0,6=3453м-ч

Количество ремонтов для манипулятора

,  ,

,суток

TГОД=(365-5,34)*2*12*0,6=5179,1 м-ч

Количество ремонтов для манипулятора в год

Виды работ

Виды работ в % от общей трудоёмкости

K

T2

T1

Слесарные

40

40

48

Станочные

23

21

15

Электроремонтные

18

16

16

Прочие

19

23

21

,  , (8)

,

где NK , NT2 , NT1 количество K, T2 и T1 в год соответственно;

tk , tT2 , tT1 межремонтные периоды между K, T2, T1, м-ч

Трудоемкость на годовую программу по видам ремонтов

ТКГОД=ТК*NK ,

TT2ГОД=TT2*NT2 ,

TT1ГОД=TT1*NT1 ,

где  ТКГОД , TT2ГОД, TT1ГОД трудоёмкость на годовую программу по видам ремонтов, чел-ч

ТК, TT2, TT1, - трудоёмкость одного ремонта (K, Т2, Т1 соответственно), чел-ч

ТКГОД=100*0,14=14 чел-ч

TT2ГОД=24*1,2=29 чел-ч

TT1ГОД=8*6,7=54 чел-ч

Таблица 5 распределение трудоёмкости ремонтных работ манипулятора по видам работ в %

Работы выполняемые сторонними организациями, исключаются из расчёта

Таблица 6 Распределение трудоёмкости ремонтных работ манипулятора

Манипулятор

Вид ремонта

Т2

Трудоёмкость ремонтов

Виды ремонтов

Слесарные

Станочные

Эл.-рем.

Прочие

чел-ч

%/чел-ч

%/чел-ч

%/чел-ч

%/чел-ч

29

40/12

21/6

16/5

23/7

Вид ремонта

Т1

54

48/26

15/8

16/9

21/12

Суммарная трудоёмкость по видам работ:

Слесарные, чел-ч 12+26=38

Станочные, чел-ч 6+8=14

Электроремонтные чел-ч 5+9=14

Прочие чел-ч 7+12=19

Количество слесарей

=0,02

где NСЛ Количество слесарей (без дежурных), чел;

TСЛ Трудоёмкость слесарных работ, чел-ч;

КР коэффициент резерва, учитывающий непредвиденные работы, в расчётах принимаем КР=1,1

ФР годовой фонд времени производственного рабочего, ч

ФР=(ДК-ДВ-ДП-ДО)*tСМ*

где ДК количество календарных дней в году, ДК=365 ДН;

ДВ количество выходных дней в году, ДВ=104 ДН

ДП количество праздничных дней в году ДП=12 ДН

ДО количество дней отпуска за год, в расчётах принимаем ДО=28 ДН;

tСМ Продолжительность смены рабочего, tСМ=12 ч;

- Коэффициент, учитывающий пропуски работы по уважительным причинам, в расчётах принимаем

ФР=(365-104-12-28)*12*0,96=2545,92 ч

чел. Принимаем NСЛ=1 чел.

Количество токарей

где NСТ количество станочников, чел;

TCТ трудоёмкость станочных работ, чел-ч

чел. Принимаем NСТ=1 чел.

Количество электрослесарей

,

где NЭЛ количество электрослесарей (без дежурных), чел;

ТЭЛ трудоёмкость электроремонтных работ, чел-ч

чел. Принимаем NЭЛ=1 чел.

Количество прочих рабочих ремонтной службы

где NПР количество прочих рабочих, чел

ТПР трудоёмкость прочих работ, чел-ч

чел. Принимаем NПР=1 чел

Численность дежурного персонала

NД=0,15*( NСЛ+ NСТ+ NЭЛ+ NПР),

где NД численность дежурного персонала, чел

NД=0,15*(1+1+1+1)=0,60 чел. Принимаем NД=1 чел.

Численность вспомогательных рабочих

NВ=0,1*( NСЛ+ NСТ+ NЭЛ+ NПР+NД)

где NВ численность вспомогательных рабочих, чел

NВ=0,1*(1+1+1+1+1)=0,50 чел Принимаем NВ=1 чел.

Количество инженерно-технических работников

NИТР=0,1*( NСЛ+ NСТ+ NЭЛ+ NПР+NД+NВ),

где NИТР количество инженерно технических работников, чел

NИТР=0,1*(1+1+1+1+1+1)=0,60 чел  Принимаем NВ=1 чел.

Количество трудящихся ремонтной службы

NРС= NСЛ+ NСТ+ NЭЛ+ NПР+NД+NВ+NИТР,

где NРС количество трудящихся ремонтной службы, чел

NРС=1+1+1+1+1+1+1=7 чел

Таблица 7 Количество трудящихся ремонтной службы

Профессия

Трудоёмкость по видам работ, чел-ч

Количество человек

Расчётное

Принятое

Слесарь-ремонтник

38

0,02

1

Токарь

14

0,006

1

Электрослесарь

14

0,006

1

Прочие

19

0,008

1

Дежурный персонал

0,60

1

Вспомогательные рабочие

0,50

1

ИТР

0,60

1

Всего

7

2.6. Организация смазочного хозяйства

     Надёжность металлургического оборудования во многом зависит от выбора смазочных материалов, способов и режимах смазки, контроля качества смазки в процессе эксплуатации.

     Основной функцией смазочных материалов является уменьшение сопротивления трения и повышение износостойкости трущихся поверхностей деталей. Кроме того, они отводят от узлов трения и защищают смазывание поверхности от коррозии и ржавлении, смазки могут применяться как охлаждающие.

     Основное значение смазочных материалов заключается в предотвращении износов и снижении потерь на трение в сопряженных подвижных поверхностях.

Смазочное хозяйство комбината состоит из индивидуальных, централизованных смазочных систем, цехового инвентаря, цеховых и централизованного складов масел, регенерационной станции, лаборатории.

     Центральный заводской склад смазки осуществляет приём и хранение всех маслопродуктов, прибывающих на завод, а также раздачу этих материалов во все цеха.

На огороженной территории центрального склада находится здание надземного склада с подвалом. На территорию склада подведён железнодорожный путь для подачи цистерн с нефтепродуктами, сливаемые в подземные резервуары, и вагоны со смазочными материалами в бочковой таре для разгрузки их на подземный склад.

     Цеховые кладовые смазочных материалов служат для хранения двухнедельных или месячных запасов, промывочных и обтирочных материалов, а также запасного смазочного инвентаря. Цеховые кладовые располагаются внутри цехов, в удобных для подъезда автотранспорта, и безопасном в отношении пожаров местах и оборудуют раздаточными баками для масел и стеллажами.

     Руководство смазочным хозяйством осуществляется группой смазки отдела главного механика. Группу возглавляет главный инженер по смазке, которому подчинены: механики цехов или помощники начальников цехов по оборудованию, старший инженер по смазке, которому подчинены: механики цехов или помощники начальников цехов по оборудованию, старший инженер по смазке на основе цеховых графиков составляет свободный годовой график смены масла в емкостных системах завода, контролирует расход смазочных материалов цехами.

     Механики цехов организуют и ведут смазочное хозяйство в цехах и руководят цеховыми мастерами по смазки, машинистами смазочных систем и смазчиками. Цеховые инспектора обеспечивают контроль над ведением смазочного хозяйства в цехах.

     Число смазчиков, обслуживающих оборудование цеха, определяется составом, количеством и расположением оборудование и наличием централизованных систем.

Как правило, все подъёмно-транспортное оборудование смазывает обслуживающий персонал, а контроль за работой смазочной аппаратуры осуществляет смазчики. За каждым смазчиком закрепляется определённое число механизмов.            

Схема 1. План смазкиарта смазки(ЭТО МАНИПУЛЯТОР?????

Таблица 8. Карта смазки

№ точки         по схеме

Объект смазки

Смазочный материал

Способ смазки

Периодичность

Расход

1

Редуктор

Mobil

GEAR

630

Картерная

1000 м.ч.

2

Цепь приводная

И-40

Централизованная

(автоматическая)

-

0,5л

3

Подшипники

Mobilux

EP2

индивидуальная

500 м.ч.

0,1л

     Mobilgear 630 - серия высококачественных редукторных масел, обладающих уникальной способностью противостоять сверхвысоким давлениям и отличающихся высокой несущей способностью, предназначенных для применения во всех типах промышленных редукторов с циркуляционной системой смазки или со смазкой погружением. Класс по ISO: 220
Кинематическая вязкость, при 40/100
°С, мм2/с: 207/18. Плотность, при 15°С, кг/м3: 896. Температура вспышки в открытом тигле, °С: 230
Температура застывания,
°С: -18

     Эти масла особенно пригодны для редукторов, работающих при высоких или ударных нагрузках. Минимально допустимая температура масла в картере редуктора определяется температурой застывания применяемого масла. Масла данной серии могут применяться также для смазки муфт, винтов и высоконагруженных подшипников скольжения, работающих при небольших скоростях.

     Индустриальные масла И-40А, И-50А предназначены для использования в гидравлических системах станочного оборудования и автоматических линий прессов. Масла  И-40А  используют также в легко- и средненагруженных зубчатых передачах, направляющих скольжения и качения станков и в других механизмах, где не требуются специальные масла.

Типичные характеристики

И-40А
Выпускаются по ГОСТ 20799-88 68
Обозначение по ГОСТ 17479.4-87 И-Г-А-68
Вязкость кинематическая при 40
°С, мм2/с 61-75
Кислотное число, мг КОН/г, не более 0,05

Температура вспышки в открытом тигле, °С, не ниже 210
Температура застывания,
°С - 15
Зольность, %, не более 0,005
Содержание серы, %, не более 1,1

Mobilux EP2 многоцелевые смазки на основе гидроксистеарата лития, имеющие в своем составе присадки против высоких давлений, не содержащие свинца. Они обеспечивают хорошую защиту от износа при высоких и ударных нагрузках, а также хорошую защиту от коррозии и хорошо противостоят вымыванию водой.

Смазки Mobilux EP обладают следующими преимуществами:

-уменьшенный износ при действии высоких или ударных нагрузок и вибраций ;

-хорошая защита от коррозии;

-стойкость против вымывания водой

-хорошая прокачиваемость при использовании в централизованных системах смазки

-увеличенный срок службы подшипников при работе в условиях высокой влажности

-отсутствие в составе смазки свинца и солей азотистой кислоты

Смазки Mobilux EP рекомендуются для всех случаев промышленного применения, где имеют место высокие удельные давления или ударные нагрузки. Они могут использоваться для подшипников качения и скольжения, зубчатых передач и муфт. Эти продукты обеспечивают отличную защиту от ржавления и коррозии, обладают стойкостью против вымывания водой, что делает их особенно пригодными для таких видов оборудования, как мокрая часть бумажных машин, механизмы для строительства туннелей и добычи ископаемых, работающие под землей, фабрики по дроблению руды, где вода и влага присутствуют в избытке.

     Рекомендуемый температурный диапазон применения смазок - от минус 200С до +1200С, но их можно использовать и при более высоких температурах, уменьшив пропорционально интервалы замены смазки.

2.7. Пути повышения надежности оборудования.

     Надежность это свойство изделий выполнять в течение заданного времени  или заданной наработки свои функции, сохраняя  в заданных  пределах  эксплуатационные показатели. Надежность изделий обуславливается их безотказностью, долговечностью, ремонтопригодностью и сохраняемостью.

     Уровень надежности в значительной степени определяет развитие техники по основным направлениям: автоматизации производства, интенсификации рабочих процессов и транспорта, экономии материалов и энергии.

     Современные технические средства очень разнообразны и состоят из большого количества взаимодействующих механизмов, аппаратов и приборов. В таких сложных системах в случае отказа всего одного ответственного элемента может привести к отказу или сбою в работе всей системы.

     Низкий уровень надежности оборудования вполне может приводить к серьезным затратам на ремонт, длительному простою оборудования, к авариям и т.п.

Различают идеальную, базовую и эксплуатационную надежность.

     Идеальная надежность- максимально возможная надежность достигаемая путем создания совершенной конструкции объекта при абсолютно точном учете условий и

эксплуатации.

     Базовая надежность- надежность фактически достигаемая при проектировании и изготовлении объекта.

     Эксплуатационная надежность- надежность объекта в процессе его эксплуатации, обусловленная как качеством изготовления, так и условиями его эксплуатации и технического обслуживания и ремонта.

     Основной задачей ремонтных служб является поддержание высокого уровня эксплуатационной надежности оборудования.

Требуемый уровень обеспечения эксплуатационной надежности обеспечивают:

Путем сбора и обработки информации о состоянии оборудования.

     Модернизацией оборудования и совершенствования методов его эксплуатации, тех обслуживания и ремонта на основе обработки информации о состоянии оборудования.

Для сбора и обработки информации создают специальные подразделения инспекции оборудования. Персонал подразделений снабжают приборами, измерителями и приспособлениями, с помощью которых регистрируют параметры состояния оборудования.

     На основании результатов измерений формируется массив данных, который затем обрабатывается, определяются точные объемы ремонтных работ, сроки их проведения и продолжительность.

Информация о состоянии оборудования включает различные сведения, характеризующие его эксплуатационную надежность:

      Частоту и причины отказов, данные о расходе запасных частей, их замене, о потерях производства, вызванных простоем, об изменении размеров структуры и свойств материала детали в процессе эксплуатации.

Процесс обработки информации заключается в определении законов и анализа причин отказов, а также выявлении слабых мест в оборудовании. В результате обработки информации принимают решение либо о неминуемом устранении слабого места путем модернизации, изменения конструкции в практике эксплуатации или техническом обслуживании оборудования. В случае очевидной причины отказа,  либо о проведении необходимых исследований для выявления причины отказа и последующего устранения слабого места.

     Окончательные изменения в чертеже оборудования, практику эксплуатации и техническом обслуживания вносят только после проверки эффективности принятых решений.

     Восстановление и повышение износостойкости роликов (КАКИХ?) методом механизированной наплавки производят на специализированных установках или на наплавочной установке. Для наплавки используют проволоку из стали 45 и 30ХГСА; иногда применяют порошковую проволоку ПП-3Х2В8. В редких случаях при значительных температурах применяют аустенитную малоуглеродистую проволоку Х20Н10Г6.

     Для повышения износостойкости роликов, наплавленных сталями 45 и 30ХГСА, их после механической обработки подвергают газопламенной поверхностной закалке на имеющемся в цехе оборудование.


3. ЭКОНИМИКА

3.1  Составление штатного расписания

Таблица 4. Штатное расписание

Должность

Разряд

Количество

человек

Слесарь-ремонтник

6

5

Слесарь-ремонтник

(дежурный)

5

4

Мастер (ИТР)

-

1

Итого

-

10

3.2 Организация заработной платы

Заработная плата - это вознаграждение за труд, в зависимости от квалификации работника, сложности, качества и условий выполняемой работы, а так  же выплаты, компенсирующего, стимулирующего и социального характера.

Различают два вида заработной платы:

  1.  Номинальная - сумма денег, которую работник получает за отработанно время или количество выпускаемой продукции.
  2.  Реальная - количество предметов потребления и услуг, которое работник может приобрести на свою номинальную заработную плату.

Тарифная система - совокупность нормативов, при помощи которых осуществляется дифференциация и регулирование заработной платы в зависимости от сложности, условий труда, и включает:

А) Тарифную ставку - размер оплаты труда в денежной форме в  единицу рабочего времени;

Б) Тарифные коэффициенты - соотношения между размерами тарифных ставок;

В) Тарифную сетку - на производстве установлена 6-ти разрядная;

Г) Единый тарифно-квалификационный справочник;

Д) Надбавки, доплаты к тарифным ставкам, окладам;

Е) Районный коэффициент.

Формы и системы оплаты труда

Сдельная форма - основанием для расчета заработной платы является расценка за единицу продукции или объем произведенной продукции.

Прямая сдельная система - оплата по расценкам.

Сдельно-премиальная система - устанавливаются показатели премирования за количество и качество продукции.

Косвенно-сдельная система - устанавливается для вспомогательных рабочих, работа которых оказывает существенное влияние на выработку основных рабочих.

Аккордная система - при которой производится оплата не единицы продукции, а всего комплекса работ. Стоимость всей работы определяется как сумма отдельных элементов работы, рассчитанных по действующим нормам или расценкам; применяется при сокращении сроков выполнения задания, повышении производительности труда.

Повременная форма - основанием для расчета заработной платы являются установленные тарифные ставки и фактически отработанное время.

Простая повременная система - произведение ЧТС на отработанное время.

Повременно-премиальная система - дополнительно к тарифной заработной плате устанавливаются показатели премирования за различные результаты работы.

Повременная система с нормированным заданием - сдельно-повременная система - рабочему или группе рабочих устанавливается объем работ, который должен быть выполнен за определенный период по повременной оплате, с соблюдением определенного качества   производимой продукции.

На НТМК в колесобандажном цехе применяется повременная форма оплаты труда;  система - повременно-премиальная.

3.3 Расчет начислений страховых взносов на фонд заработной платы

(34% от ФОТ)

Пенсионный фонд РФ

(26%)

Фонд обязательного

мед. Страхования

(5,1%)

Фонд социального

страхования

(2,9%)

Территориальный

(2,0%)

Федеральный

(3,1%)

2257327,08* 0,34 = 767491,21 (руб)

Пенсионный фонд - 2257327,08* 0,26 = 586905,04 (руб)

Фонд обязательного мед. Страхования - 2257327,08* 0,051 = 115123,68 (руб) :

  1.  территориальный - 2257327,08* 0,02 = 45146,54 (руб)
  2.  федеральный - 2257327,08* 0,031 = 69977,14 (руб)

Фонд социального страхования - 2257327,08* 0,029 = 65462,49 (руб)


3.4 Расчет затрат на материалы и запчасти

Для определения затрат на ремонты за 1 кг. массы детали или материала,       необходимого брать для проведения ремонта,  брать цену 166,70 руб.

Для ремонта вала требуется 3 кг. наплавочной проволоки:

3*166,70 = 500,1 руб.

Замене подлежит редуктор массой 56 кг.:

56*166,70 = 9335,3 руб.

Для замены 12 м. цепи необходимо две цепи по 6 м. общей массой 15 кг. :

15*166,70 = 2500,5 руб.

Заменяем 4 звездочки, массой 0,5 кг. каждая :

4*0,5 = 2 кг.

2*166,70 = 333,4 руб.

Заменяем 1 ось, массой 20 кг. :

20*1 = 20 кг.

20*166,70 = 3334 руб.

Для наплавки 1 оси необходимо 50 кг. наплавочной проволоки:

50*166,70 = 8335 руб.

Заменяем 8 подшипников, массой 0,2 кг. каждый :

8*0,2 = 1,6 кг.

1,6*166,70 = 266,72 руб.

 Итого:  500,1+9335,3+2500,5+333,4+3334+8335+266,72=24605,02 руб.


4
. ОХРАНА ТРУДА

4.1 Вредные и опасные производственные факторы. Средства защиты

1.1 К работе слесарем-ремонтником допускаются трудящиеся, достигшие 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные по профессии и имеющие свидетельство слесаря-ремонтника, прошедшие обучение безопасным приемам работ по утвержденной программе, усвоившие Правила технической эксплуатации механического оборудования, прошедшие инструктаж на рабочем месте, проверку знаний по охране труда и промышленной безопасности и на 1 квалификационную группу по   электробезопасности.

1.2 Допуск слесарей-ремонтников к самостоятельной работе производится распоряжением начальника цеха.

1.3 Периодическая проверка знаний слесарей-ремонтников по Правилам технической эксплуатации и на 1 квалификационную группу по электробезопасности производится не реже 1 раза в 12 месяцев с оформлением протокола и записью в журнале инструктажей.

1.4 Слесари-ремонтники, кроме данной инструкции, должны знать и выполнять требования инструкций по охране труда, предусмотренные программой инструктажа, планы организации работ на капитальный и текущий ремонты металлургического оборудования цехов комбината и Правила внутреннего трудового распорядка.

1.5 Работы с помощью грузоподъемных машин имеют право производить только слесаря-ремонтника, имеющие удостоверение и жетон Стропальщика и допущенные распоряжением по цеху к данному виду работ.
1.6 К ремонту и обслуживанию кранового оборудования допускаются слесари, обученные по соответствующей программе и аттестованные квалификационной комиссией комбината, получившие удостоверение на право обслуживания и ремонта грузоподъемных кранов, правом на допуск является распоряжение начальника цеха.

1.7 В процессе работы слесарь-ремонтник подвергается воздействию опасных и вредных производственных факторов, которые в определенных условиях могут привести к травме или воздействию на организм человека и способствовать ухудшению здоровья.

1.8 Основные опасные производственные факторы:

1.8.1 Пар под давлением 13 кгс/см2 (1,3 МПа);

1.8.2 Сжатый воздух при давлении до 6 Кгс/См2.

1.8.3 Работы, выполняемые на высоте более 1,3 м.

1.8.4 Движущиеся машины и механизмы, передвигающиеся изделия, заготовив, материалы, подвижные элементы производственного оборудования;
1.8.5 Повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования;
1.8.6 Отсутствие или недостаток естественного света;

1.8.7 Повышенная или пониженная подвижность воздуха;

1.8.8 Недостаточная освещенность рабочей Зоны;

1.8.9 Опасный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которого может произойти через тело человека. Опасное напряжение свыше 12 В.

1.8.10 Гидравлические жидкости под давлением от 60 бар до 350 бар.
1.9 При выполнении работ в газоопасных местах в цехах комбината на трудящихся могут воздействовать следующие вредные производственные факторы:

- Окись углерода бесцветный газ, без вкуса и запаха; является основным

отравляющим веществом горючих газов; допустимая концентрация СО в воздухе20 мг/м;

- доменный газ без вкуса, цвета, запаха, удельный вес равен удельному весу воздуха, что затрудняет его выявление, содержит 25-27% СО;
 - Коксовый газ
имеет резкий залах тухлых яиц, оказывает токсическое действие на органы человека; вследствие присутствия а нем бензола, фенола, аммиака и нафталина вызывает более тяжелые последствия, чем доменный газ;

- Природный газ, применяемый на комбинате не содержит ядовитых газов (СО, сероводорода); большие концентрации природного газа в помещении вызывают удушье; для обнаружения газа в помещении его подвергают на газораспределительной станции одоризации этилмеркаптаном, придания запах разлагающихся углеводородов (тухлых яиц, чеснока и др.);

- Повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны.

- Повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

- Повышенный уровень шума на рабочем месте;

1.10 Слесарь-ремонтник должен выполнять работы в спецодежде и спецобуви, выдаваемой согласно нормам, с применением средств индивидуальной защиты:
 1.10.1 Куртка хлопчатобумажная ГОСТ 27575-87

 1.10.2 Брюки хлопчатобумажные ГОСТ 27575-87

 1.10.3 Ботинки кожаные ГОСТ 12.4.137-84 или полусапоги ГОСТ 28507-90

Мув50;
 1.10.4 Рукавицы комбинированные ГОСТ 12.4.0 10 Ми тип Б;

 1.10.5 Каска защитная ГОСТ 12.4.128-83;

 1.10.6 Очки защитные ГОСТ 12.4.013-86 Е (при выполнении работ ударным инструментом или других работ, если их применение предусмотрено требованиями инструкций);

 1.10.7 При необходимости, респиратор типа «Лепесток» У-2; У-З

ГОСТ 12.4.028-76, вкладыши типа «Бируши» ГОСТ 12.4.051-87;

1.10.8 В холодный период года для выполнения работ вне помещения цеха дополнительно обеспечиваются курткой и брюками хлопчатобумажными на утепленной подкладке ГОСТ 29335-92, подшлемниками, сапогами валянными ГОСТ 18724 -8.возгорания и тушению пожара до прибытия работников пожарной охраны.

1.11 При получении травмы немедленно сообщить об этом мастеру, а в его отсутствие -. бригадиру, старшему рабочему или товарищу по работе и обратиться в здравпункт в сопровождении мастера ( в его отсутствие старшего рабочего, бригадира).

1.12 Каждый трудящийся должен знать Межотраслевую инструкцию по оказанию первой помощи при несчастных случаях на производстве и иметь практические навыки по оказанию первой (доврачебной) помощи пострадавшим в случае поражения

электрическим током и при других несчастных случаях на производстве.
1.13 Лица, виновные в нарушении требований данной инструкции, привлекаются к ответственности, в установленном на комбинате порядке.

Техника безопасности при ремонте(ОТДЕЛЬНЫМ ПОДПУНКТОМ)

1) Производство ремонтных работ в условиях действующего цеха должно производиться по проекту организации работ (ПОР) и наряду-допуску.

2)Электрические схемы приводов должны быть разобраны и, на пусковых устройствах или на рукоятках рубильников вывешены плакаты «Не включать! Работают люди», также приняты меры, исключающие всякое ошибочное или самопроизвольное включение их. Бирка или ключ-бирка должна находиться у начальника ремонта; исполнитель работ должен потребовать от лица, имеющего допуск на право работы на данном агрегате, его присутствии убедиться в отсутствии напряжения включения агрегата и в правильности разбора

электрической схемы.

3) Слесарь-ремонтник должен убедиться, чтобы зона производства ремонтных работ и все проходы к ней были достаточно освещены.

4) Слесари- ремонтники должны применять инструменты и приспособления

для ремонта оборудования, соответствующие характеру выполняемых работ и быть исправными.2.4 При проведении ремонтных работ на оборудовании, находящемся в магнитной зоне, места работ должны быть ограждены, вывешены предупредительные плакаты и знаки. Машинисты мостовых кранов должны быть предупреждены о месте производства ремонтных работ и о запрещении работы кранов с магнитом до окончания ремонта.
5) Во всех случаях, когда по ходу ремонта возникает необходимость включить тот или иной механизм, это можно делать я соответствии с требованиями «Положении о бирочной системе» и только по разрешению начальника ремонта, который должен убедиться в отсутствии людей на механизмах, сделать запись о подаче напряжения на механизмы в журнале заявок на отключение (включение) оборудования неэлектротехническим персоналом. Допуск персонала к продолжению ремонтных работ на данном механизме производится по разрешению начальника ремонта после остановки механизмов разборки злектросхем и изъятия бирок.

Требования безопасности по окончании работ

1) Установить все снятые ограждения на место и закрепить.

2) Очистить от грязи, масла инструмент, приспособлении, применяемые при ремонте, и убрать их на отведенное место.

3) Привести в порядок рабочее место: произвести уборку участка, на котором выполнялась работа, убрать замененные узлы, детали, отработанный обтир и мусор.

4) Доложить о выполненной работе мастеру или бригадиру.

5) В случае непрерывной работы сдать рабочее место сменщику и сообщить ему о всех недостатках, которые имели место, и о мерах, принятых к их устранению.

Требования к инструменту.

Слесарный инструмент должен отвечать следующим требованиям:

1) Рукоятки всех применяемых в работе инструментов должны быть изготовлены только из прочных и вязких пород(березы, клена, молодого дуба). Они не должны иметь трещин заусениц и шероховатостей.

2) Рукоятки к молоткам должны иметь в поперечном сечении овальную форму, утолщение к свободному концу, плотно насаживаться на инструмент и закрепляться металлическим завершенным клином, длина которого равна 2/3 длины сада. Общая длина рукоятки молотка 300-400мм.

3) Кузнечное зубило  насаживаются на тонкий конец рукоятки свободно. Длина отстающего от зубила не менее 300 мм.

4) Рукоятки кувалды насаживаются от тонкого конца к толстому. Длина рукоятки 450-900 мм., расклинивание не допускается.

5) Рукоятки молотков и кувалд перед работой необходимо протереть, удалив масло и грязь

6) Напильники и шабера должны быть с деревянными ручками и металлическими кольцами. Напильники в процессе работы необходимо очищать от опилок и грязи.

7) Слесарные молотки, кувалды, зубила, клинья не должны иметь на боках вмятин, заусениц, трещин и наклепов. Поверхность бойка должна быть выпуклой.

8) Зубила должны быть длиной не менее 150 мм., оттянутая часть 60-70 мм. Острие должно быть заточено под углом 45-750 в зависимости от твердости обрабатываемого материала.

9) Гаечные ключи подбираются в соответствии с размерами гаек и головок болтов. Пользоваться ключами с применением прокладок, а также ключами, имеющими разведенные губки, не разрешается.

10) При переносе инструмента пользоваться ящиками или сумками.

11) При работе на сверлильном станке установку и смену инструмента(сверл, оправок переходных конусов) производить при полной остановке станка.

12) При выбивании из шпинделя сверла, конуса, оправки пользоваться только исправным клином и молотком.

13) На настилах, стойках, поручнях не допускаются концы, шляпки гвоздей и незакрепленные доски.

Пожарная безопасность

1) Слесари-ремонтники должны знать правила пожарной безопасности и уметь правильно действовать при возникновении возгораний: уметь пользоваться огнетушителем и применять другие средства пожаротушения. При возникновении пожара вызвать пожарную охрану комбината по тел. 7-01 или 49-32-30, сообщить начальнику цеха, или его заместителю (в их отсутствие старшему мастеру или сменному мастеру), и начать работы по локализации очага

2) Территория рабочего места должна содержаться в чистоте.

3) Курение в цехе разрешается в специально оборудованных местах.

4) Обтирочные материалы, употребляемые для очистки станков, механизмов необходимо содержать в железных ящиках с плотно закрывающимися крышками.

5) Легковоспламеняющиеся жидкости должны храниться в закрытой небьющейся таре в местах, разрешенной пожарной охраной, в количестве, не превышающей потребности. Переносить их следует в закрытой таре. Противопожарные требования для смазочных материалов те же, что и для горючих жидкостей.

6) По окончании работы необходимо очистить рабочее место, выключить механизмы, электроприборы.

7) Противопожарное оборудование необходимо содержать в порядке и исправности, не использовать его для хозяйственных или производственных целей.

8) Запрещается загромождать запасные выходы, проходы, рабочие места и доступы к противопожарному инвентарю.

9) Запрещается проводить огневые работы вблизи мест хранения и применения легковоспламеняющихся и горюче-смазочных материалов.


5. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ(ЧЕГО?)

     Металлургические процессы связаны с использованием большого количества воды для охлаждения агрегатов, для использования в технологии, а также с образованием различного рода газообразных продуктов, оказывающих негативное воздействие на биологические организмы, т.е. на среду обитания. Кроме того, в процессах происходит выделение и выброс в пылеобразном состоянии различных материалов, окислов металлов. В современной металлургии эксплуатация каждого агрегата и технологического процесса сопровождается работой различных систем очистки воды, газов и нейтрализации вредных выбросов.

     Вместе с тем, ряд агрегатов и цехов в металлургическом цикле кроме производственных выполняют целевые функции экологического плана. К таким цехам относят: цех водоснабжения, цех переработки металлома, цех утилизации шламов, газовый цех, цех переработки шлаков, цех переработки техногенных образований, цехи улавливания №2 и 3 коксохимпроизводства, биохимустановка КХП, биологические очистные сооружения.

     Цех водоснабжения предназначен для обеспечения технологических агрегатов комбината свежетехнической и оборотной охлажденной и очищенной водой; бытовых комбинатов и объектов соцкульбыта - питьевой водой.

     Цех утилизации шламов предназначен для приёма и очистки оборотных вод от взвешенных веществ и нефтепродуктов и ее охлаждение.

Газовый цех комбината обеспечивает очистку от пыли колошникового газа доменного цеха и отходящих газов мартеновского цеха.

     Цех переработки шлаков предназначен для утилизации жидких доменных шлаков. Производство граншлака осуществляется в гидрожелобных аппаратах.

     Цех переработки металлома прндназначен для разделки крупногабаритного металлолома, коржей доменного и сталеплавильного производства и подготовки шихты для мартеновского, доменного и конвертерного производств.

     Цех переработки техногенных образований разрабатывает отвальные шлаки с получением металл-скрапа, фракционного щебня и металлсодержащего продукта с содержание Fe до 30%.

     Биохимустановка КХП осуществляет очистку от фенол содержащих технологических вод от фенола, цианида, роданидов.

     В функции охраны природной среды управления входит учет техногенного влияния производственных процессов на окружающую природную среду, в том числе:

- отдел по контролю загрязнения атмосферного воздуха оценивает уровень техногенного влияния на атмосферу и воздух селитебной зоны в черте города (расчет количества вредных веществ, образующихся в технологических агрегатах, количества уловленных и выброшенных в атмосферу загрязняющих ингредиентов), разработка нормативных документов и экологических платежей;

- отдел по контролю загрязнения водного бассейна оценивает уровень техногенного влияния на природные водные объекты, ведет расчет количества загрязняющих веществ, поступающих после очистных сооружений в реку Тагил и ее притоки. Лаборатория по контролю сточных технологических и питьевых вод отслеживает качество 9 выпусков ливневых сточных вод комбината по 25 ингредиентам, качество питьевых и оборотных вод. Отдел занимается расчетом экологических платежей, разработкой нормативной документации.

     В функции управления входит разработка разрешительной документации на выброс загрязняющих веществ в атмосферу; сброс сточных вод в водоемы; размещение и утилизация отходов, а также расчет налоговых платежей, гигиеническая и экологическая сертификация отдельных видов продукции и технологических процессов.


Заключение

     Результатом дипломной работы является график планово предупредительных ремонтов, который обеспечивает минимальное количество простоев на ремонты, минимальное количество отказов а, следовательно, увеличивает прибыль, и уменьшает себестоимость конечного продукта.

Поддержание в рабочем состоянии оборудования, своевременное обеспечение рабочих мест предметами труда, инструментом и приспособлениями - является важным условием для бесперебойной работы производства.

Функцией ремонтного производства является выявление и предупреждение преждевременного износа машин и механизмов, зданий и сооружений, их своевременный ремонт и обеспечение рабочеспособного состояния оборудования. Это обеспечивается надлежащей эксплуатацией, а также разнообразными техническими обслуживаниями согласно технической документации.

Уделяя особое внимание на организацию инструментального производства регламентируют интенсивность использования оборудования, технические параметры его работы, уровень производительности труда и в целом результаты работы всего предприятия.

РАСЧЕТ ППР НАДО ДЕЛАТЬ НА КАП.РЕМОНТ. А У ТЕБЯ НА ТЕКУЩИЙ 
Список использованных источников

     1 Иванов С.А., Зобнин А.Д., Чиченёв Н.А. Металлургические машины и оборудование: Методические указания к дипломному проектированию. М.: УЧЁБА, 2004

     2 Дмитриев В.Т., Боярский Г.А. Проектирование технологических процессов восстановления деталей и ремонтных баз горных предприятий: Учебное пособие. 2-е издание, стереотипное. Екатеринбург: Издательство УГГГА, 2001

     3 Лахтин, Сарамутин. Ремонт и обеспечениеметаллургических работ. М.: Дрофа, 2008

     4 Ёркин Д.Б.. Методические указания по курсовому проектированию. Нижний Тагил: НТГМК, 2008-31с.

     5 ГОСТ 2.105-95. Единая система конструкторской документации. Общие требования к текстовым документам.

     6 Мильштейн Н.М. Общие требования к пояснительной записке: Стандарт предприятия. Екатеринбург: УПК, 2002

     7 Временное положение о техническом обслуживании и ремонтах механического оборудования предприятий системы министерства чёрной металлургии СССР. М.: 1983

PAGE  71

  

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП. 150411. 781-к. 22.11. ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП. 150411. 781-к. 22.11. ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП. 150411. 781-к. 22.11. ПЗ

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

КП. 150411. 781-к. 22.11. ПЗ


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

46126. Технология формирования интонационной стороны речи у детей. Развитие дыхательной и голосовой функций 19.5 KB
  ВОССТАНОВЛЕНИЕ ГОЛОСА У ДЕТЕЙ Восстановление голосовой функции у детей осуществляется комплексно совместными усилиями медицины и специализированной области логопедии фонопедии. Однако начальным звеном всегда является психотерапевтическая беседа основная цель которой убедить ребенка в возможности восстановления голоса установить с ним контакт включить его в активную работу разъяснив цели и задачи коррекции. Собственно голосовые упражнения состоят из вызывания голоса закрепления голоса и автоматизации процесса голосоведения....
46127. Характеристика этапов и содержания работы по формированию правильного произношения у детей(не выделяют точное колличество этапов,поэтому это не носит принципиального характера. 23.5 KB
  Логопед в ходе выполнения ребенком задания проверяет правильно ли он выбрал позу для произношения нужного звука. Поскольку это не всегда приводит к положительным результатам логопеду следует в таких случаях отвлечь внимание от звука переключив на другой объект. По мере овладения движением необходимым для реализации звука логопед переходит к отработке движений обязательных для других звуков. Этап формирования первичных произносительных умений и навыков Цель данного этапа заключается в том чтобы сформировать у ребенка первоначальные...
46128. Организация и содержание совместной работы логопеда и воспитателя (учителя) детского сада (школы) для детей с нарушениями речи 21 KB
  Организация и содержание совместной работы логопеда и воспитателя учителя детского сада школы для детей с нарушениями речи. Взаимодействие логопеда и воспитателя В задачу воспитателя входит выявление степени отставания детей в усвоении программного материала по всем видам учебной и игровой деятельности. Это необходимо для устранения пробелов в развитии детей и создания условий для успешного обучения в среде нормально развивающихся сверстников. С этой целью в первые две недели воспитатели определяют возможности детей в изобразительной...
46129. Индивидуальные логопедические занятия с детьми дошкольного возраста как эффективная форма коррекционной работы 22.5 KB
  Не менее важным является развитие фонематического слуха и фонематического восприятия. Активизация мыслительной деятельности детей развитие внимания и памяти необходимые условия для успешного и разностороннего обучения дошкольников. развитие памяти внимания мышления воображения обязательная составляющая индивидуального логопедического занятия. Целенаправленная работа по развитию мелкой моторики пальцев рук ускоряет созревание речевых областей истимулирует развитие речи ребенка позволяет быстрее исправить дефектное звукопроизношение.
46130. Фронтальные логопедические занятия в условиях дошкольного образовательного учреждения компенсирующего вида (с логопедическими группами) 21 KB
  Обучение на занятиях основная форма коррекционновоспитательной работы с детьми имеющая важное значение для формирования коммуникативной функции речи и общей готовности к школе. Дети с нарушениями речи нередко характеризуются нарушением внимания пониженной познавательной активностью замкнутостью недостаточно сформированной игровой деятельностью и другими особенностями психического развития. На групповых занятиях логопед формирует умение войти в общий темп работы следовать общим инструкциям оценивать достижения партнера...
46131. Сигматизм. Определение, этиология, виды. Логопедические технологии устранения сигматизма у детей 40 KB
  Кончик языка упирается в нижние резцы передняя часть спинки языка выгнута. При таком укладе образуется узкий проход круглая щель между кончиком языка и передними верхними зубами. Вдоль языка по его средней линии образуется желобок. Для звука характерна сложная язычная артикуляция: он начинается со смычного элемента как при т при этом кончик языка опущен и касается нижних зубов.
46132. Вивчення властивостей альгінату натрію з метою використання його у технології десертної продукції молодіжного кафе "Граціо" 2.03 MB
  Створення такого підприємства харчування як кафе це крок вперед на шляху до гідного дозвілля молоді а отже і добробуту майбутньої нації 1. ОБГРУНТУВАННЯ ПРОЕКТУ КАФЕ 1. Маркетингове обґрунтування проекту кафе що проектується 1. Характеристика маркетингового середовища кафе що проектується Науково розроблена концепція аналізу та обліку вимог покупців вимог конкретного сегменту ринку розробка відповідно до виявлених вимог нового товару система організації його продажу включаючи заходи стимулювання та реклами а також система...
46133. Учебно-методический комплекс «Дискретная математика» 1.5 MB
  Множество элементами которого являются множества обычно называется классом или семейством. Обычно в конкретных рассуждениях элементы всех множеств берутся из некоторого одного достаточно широкого множества U своего для каждого случая которое называется универсальным множеством или универсумом. Множество X называется конечным если оно эквивалентно Jn при некоторомn. Число n называется количеством или числом элементов множества X.
46134. Практичне використання контролінгу в плануванні виробничої програми підприємства 636.46 KB
  Використання контролінгу в планування виробничої програми підприємства Організаційноекономічна характеристика підприємства Визначення пріоритетних напрямів розвитку підприємства