32059

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ по выполнению дипломного проекта бакалавров

Книга

Архивоведение и делопроизводство

Сварка специальность – оборудование и технологии сварки Краматорск 2011 Министерство образования и науки молодежи и спорта Украины Донбасская государственная машиностроительная академия МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ по выполнению дипломного проекта бакалавров направление подготовки – 6.050504 Сварка специальность – оборудование и технологии сварки Утверждено...

Русский

2013-09-01

2.48 MB

82 чел.

  Министерство образования и науки, молодежи и спорта  Украины

Донбасская государственная машиностроительная академия

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

по выполнению дипломного проекта

бакалавров

направление подготовки – 6.050504 «Сварка»

специальность – оборудование и технологии сварки

 

Краматорск 2011

Министерство образования и науки, молодежи и спорта  Украины

Донбасская государственная машиностроительная академия

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

по выполнению дипломного проекта

бакалавров

направление подготовки – 6.050504 «Сварка»

специальность – оборудование и технологии сварки

 

                                                                  Утверждено

                                                         на заседании  ученого

                                                                  совета ДГМА,

                                                                  протокол №     от          2011г.

Краматорск 2011


УДК 621.791

Методические указания по выполнению дипломного проекта бакалавра, направление подготовки – 6.050504 «Сварка», специальность – технология и оборудование сварки / Сост. Н.А. Макаренко, А.Г.Гринь, А.Д. Кошевой, А.И. Цветков, П.А.Гавриш, А.А. Богуцкий, С.Г. Плис, С.В.Бондарев  – Краматорск: ДГМА, 2011. -     с.

В методических указаниях приведены структура и краткое содержание дипломного проекта.

При разработке методических указаний были использованы рекомендации редакционной комиссии НТУУ (Киевский политехнический институт»

Под общ. ред.                                    Макаренко Н. А., д-р.техн.наук., проф.

Составили:                                         Макаренко Н.А., проф.

                                                           Гринь А.Г., доц.

                                                           Кошевой А.Д., доц.

                                                           Цветков А.И., доц.

                                                           Гавриш П.А., ст.преп.

                                                           Богуцкий А.А. доц.

                                                           Плис С.Г., ст. преп.

                                                           Бондарев С.В., си.преп.

Отв. за выпуск                                   Пресняков В.А., доц.

С О Д Е Р Ж А Н И Е

1 Задачи дипломного проектирования……………………………………

4

2 Структура дипломного проекта…………………………………………

4

3 Содержание графической части проекта……………………………….

6

4 Методические рекомендации к выполнению разделов пояснительной записки…………………………………………………………………

 - раздел 1. Описание сварной конструкции……………………………

7

 - раздел 2. Общая характеристика и оценка свариваемости основного

                    материала конструкции……………………………………

7

 - раздел 3. Обоснование выбора способа сварки……………………….

7

 - раздел 4. Выбор сварочных материалов……………………………….

14

 - раздел 5. Расчет режимов сварки………………………………………

15

 - раздел 6. Расчет расхода сварочных материалов……………………..

16

 - раздел 7. Выбор сварочного оборудования……………………………

16

 - раздел 8. Расчет теплового режима сварных соединений и

                    определение структурного состояния металла зоны

                    термического влияния

 - раздел 9. Оценка технологичности сварной конструкции…………

23

 - раздел 10. Разработка технологической последовательности сборки

                      и сварки………………………………………………………

 - раздел 11. Проектирование сборочно-сварочной оснастки………….

33

 - раздел 12. Контроль качества сварных соединений……………………

42

 - раздел 13. Охрана труда…………………………………………………..

47

Приложения…………………………………………………………………..

48


1 ЗАДАЧИ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Дипломный проект является завершающей самостоятельной работой студентов по применению и проверке знаний, полученных в ВУЗе при изучении всех общеинженерных и специальных дисциплин, на основе которой Государственная экзаменационная комиссия (ГЭК) решает вопрос о присвоении студенту квалификации «Технический специалист» по специальности «Оборудование и технологии сварки».

Основные задачи дипломного проектирования:

  •  расширение, углубление и систематизация теоретических и практических знаний по специальности и их применение при решении конкретных инженерных задач;
  •  развитие умений и навыков самостоятельной работы при решении разрабатываемых в дипломном проекте проблем и вопросов, а также методикой инженерного поиска и инженерного творчества;
  •  выяснение подготовленности студентов для самостоятельной работы в условиях современного производства.

В результате выполнения дипломного проекта студент должен показать, что за время обучения в ВУЗе он овладел:

  •  методикой оценки технологичности сварной конструкции;
  •  методикой выбора оптимальной технологии и оборудования для изготовления сварного изделия с учетом условий их производства и эксплуатации;
  •  основами рационального конструирования и методикой расчета сварных конструкций и соединений;
  •  основами выбора и применения средств механизации и автоматизации для сборки, сварки и контроля качества сварных изделий и конструкций,
  •  методикой определения качественного и количественного состава всех основных элементов сборочно-сварочного производства;

- разработкой новых расчетных схем режима и технологического процесса сварки, наплавки с использованием современной вычислительной техники;

- анализ работоспособности и изыскание путей повышения долговечности сварных металлоконструкций и т.п.

2 СТРУКТУРА ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА

Дипломный проект состоит из пояснительной записки и графического материала.

Пояснительная записка формируется в следующей последовательности:

- титульный лист (форма ДП-2);

- задание на дипломный проект (форма ДП-3);

- аннотация;

- содержание (на первом листе содержания должен быть основной текстовый штамп пояснительной записки);

- введение;

- текстовая часть пояснительной записки;

- перечень источников;

- приложения;

Графическая часть проекта должна быть представлена в объеме 5-7 листов формата A1. В состав графических разработок могут быть включены:

- чертежи конструкций изделия (сварной металлоконструкции);

- схематическое изображение технологического процесса изготовления конструкции (заготовительные операции и последовательность выполнения сборочно-сварочных операций с элементами базирования);

- чертежи технологической оснастки для сборки и сварки:

- графическая часть расчетов термических циклов сварки;

- графики термической обработки сварной конструкции;

- таблицы с результатами расчетов и другие материалы по согласованию с руководителем дипломного проекта.

Содержательная часть пояснительной записки в общем случае включает следующие разделы:

Введение.

1 Описание сварной конструкции.

2 Общая характеристика и оценка свариваемости основного материала конструкции.

3 Выбор оптимальных вариантов сварочных операций.

4 Выбор сварочных материалов.

5 Расчет режимов сварки.

6 Расчет расхода сварочных материалов

7 Выбор сварочного оборудования.

8 Расчет теплового режима сварных соединений и определение структурного состояния  металла зоны термического влияния.

9 Оценка технологичности конструкции.

10 Разработка технологической последовательности сборочно-сварочных операций (образец чертежа).

11 Проектирование сборочно-сварочной оснастки.

11.1 Последовательность выполнения проектных работ.

11.2  Исходные данные для разработки оснастки.

11.3 Требования, предъявляемые к сборочно-сварочной оснастке.

11.4 Структура технического задания.

         11.5 Порядок выполнения чертежа общего вида приспособления.

         11.6 Компоновка рабочих мест для выполнения сварочных работ.

         12 Контроль качества сборочно-сварочных операций.    

         12.1 Обоснование выбора способа контроля.

         12.2 Обоснование определения единицы сварной продукции для контроля.

         13 Охрана труда и окружающей среды.

Приложения.

3 СОДЕРЖАНИЕ ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА

3.1 Сборочный чертеж сварной металлоконструкции  и ее

отдельных узлов (1-1,5 листа формата А1)

Приводится общий вид изделия с необходимым количеством проекций, разрезов и сечений, характеризующих конструкцию изделия и сварных соединений. Типы сварных соединений и указания ГОСТов на применяемый способ сварки могут быть указаны непосредственно на чертеже или представлены в виде таблицы, содержащей номер шва, тип шва, соответствующий ГОСТ на сварку и длину шва каждого типоразмера.

3.2 Схематическое изображение технологического процесса

изготовления изделия

Схема технологического процесса изготовления изделия может быть на 1-2 листах формата А1. На листах указывается наименование и последовательность основных операций изготовления изделия (его узлов), принятых в проекте (заготовительные, сборочные, сварочные, сборочно-сварочные, термические, контрольные). Операции иллюстрируются схемами или рисунками, наиболее полно отражающими сущность технологической операции.

Характеристики заготовительных и сборочно-сварочных операций может быть представлена на отдельных листах. Перечень и последовательность сборочно-сварочных операций должны отражать предлагаемый технологический процесс: сборка методом наращивания, поузловая сборка и сварка, сварка после окончательной сборки конструкции или сборки и сварки отдельных элементов и швов и т.д. (Приложение А и Б).

3.3 Технологические характеристики сварных соединений

Рекомендуется привести полную информацию о сварных швах в соответствии с рабочими  чертежами изделия и технологией изготовления (номер шва, вид сварки, конструктивные элементы подготовки кромок, размеры готовых швов, сварочные материалы, режимы сварки, протяженность сварных швов, положение сварных швов в пространстве, масса наплавленного металла, сварочно-технологические показатели:  коэффициенты наплавки, расплавления, потерь на угар и разбрызгивание).

3.4 Диаграммы для определения структурных составляющих и механических свойств  околошовного участка  ЗТВ. Выполняются на листах формата А1 на основании расчетов, выполненных в разделе 8 и приведенных здесь же справочно-информационных данных.

3.5 Общий вид чертежа приспособления для сборки-сварки конструкции или отдельного узла этой конструкции. Выполняется на листах формата А1 после выполнения расчетных и проектных работ в соответствии с рекомендациями раздела 11.

3.6 Общий вид (компоновка) установки для сварки сварной конструкции. Выполняется на листах формата А1 в соответствии с рекомендациями.

4. МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ К ВЫПОЛНЕНИЮ

РАЗДЕЛОВ ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ

Введение должно носить конкретный характер применительно к теме дипломного проекта, данной отрасли промышленности, заданному изделию, его материалам и технологии изготовления. Обосновывается целесообразность и актуальность темы, приводится формирование темы, указываются конкретные задачи, решаемые в ходе дипломного проекта.

Раздел 1. Описание сварной конструкции

Описание сварной конструкции приводится по следующим показателям: масса, объем (для емкости), габариты; перечень свариваемых элементов (заготовок и деталей) по марке материала, сортамента и толщине проката; типы сварных соединений с указанием длины сварных швов по каждому типу и размеру. Здесь же описываются и обосновываются свои коррективы в конструкцию изделия.

Раздел 2. Общая характеристика и оценка свариваемости основного

материала конструкции

Приводится химический состав, состояние поставки, структура и механические свойства, влияние легирующих элементов на  свойства стали. Оценивается склонность стали к образованию горячих и холодных трещин и хрупким разрушениям при низких температурах.

Раздел 3. Обоснование выбора способа сварки

Выбор способа сварки зависит от многих факторов: химического состава и группы материала за легированием; толщины деталей; положения сварки; длины и конфигурации соединений; доступности сварки; программы выпуска изделия и типа производства, материальных затрат. Рекомендуется учитывать факторы в такой последовательности.

Первым фактором предлагается учесть химический состав и активность легирующих элементов основного металла

Далее необходимо учесть толщину металла. В дальнейшем учитывают следующие факторы: положение соединения при сварке, доступность к зоне сварки, длина швов, их конфигурация и другие факторы

Чем большее количество факторов учитывают, тем меньшее количество вариантов способов сварки останется. В итоге должен остаться один способ сварки.

Последовательность выбора способа сварки можно построить в виде таблицы (табл. 3.1). Назовем эту таблицу «таблица выбора». Использование таблицы выбора покажем на конкретном примере. Например, имеем изделие – двутавровая балка, материал – сталь ВСтЗсп, соединение – тавровое, толщина стенки – 12 мм, полки – 16 мм, катет шва К – 12мм; положение сварки – нижнее, длина шва – 10 м, тип производства – серийный.

Объясним логику создания таблицы выбора. Сталь 18сп можно сваривать способами: Е, УП, Ф, Ш, Г. Нецелесообразно для данной стали использовать сварку в инертных газах ИП, ИН. Второй фактор - положение сварки. В нижнем положении не сваривают электрошлаковым способом Ш. Далее учитываем катет шва, который можно получить за много проходов при сварке Е или УП и за один проход под флюсом Ф.

После выбора предлагаемого способа сварки необходимо дать технико-экономическое обоснование принятых решений в соответствии с предлагаемыми ниже методическими рекомендациями. Необходимо  сравнить, например, экономичность ручной дуговой и полуавтоматической сварки в защитных газах или полуавтоматическую с автоматической. Расчет выполняется для всех сварных швов.

Исходными данными для расчета являются режимы сварки (dЭ, IСВ, UД), коэффициент наплавки αН, масса наплавленного металла mH  на одно изделие и используемое технологическое оборудование.

Таблица 3.1 - Выбор способа сварки 

Фактор

Способы сварки

Ручная дуговая

Дуговая в СО2

Дуговая в инертных газах плавящимся электродом

Дуговая под флюсом

Электрошлаковая

Дуговая в инертных газах неплавящимся электродом

Е

УП

ИП

Ф

Ш

ИН

Материал - сталь ВСТЗсп низкоугле-родистая сталь

+

+

-

+

+

+

Положение сварки - нижнее

+

+

-

+

+

+

Катет шва

К = 12мм

+много-прох.шов

+много-прох.шов

-

однопрох.шов

-

-

Длина шва 10м, тип производства - серийное-

-

+автомат.

сварка

-

+автомат.

сварка

-

-

«+» - рекомендуется к применению, «-» - не рекомендуется

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРЕДЛАГАЕМОГО

СПОСОБА СВАРКИ

Определение переменных расходов

Переменные расходы включают в себя затраты на зарплату, вспомогательные сварочные материалы и переменную часть текущего ремонта оборудования:

V = РПР.О.Т(1+0,375)+PСВ.М + PЭ + PПЕР.Ч.Р,

где   РПР.О.Т - прямые затраты на оплату труда;

0,375 – коэффициент, учитывающий отчисления с зарплаты в фонды социального страхования;

РСВ.М – расходы на сварочные материалы;

РЭ – расходы на электроэнергию, потребляемую технологическим оборудованием;

         РПЕР.Ч.Р – переменная часть расходов на ремонт оборудования.

4.1.1 Определение затрат на оплату труда

Затраты на оплату труда определяются по формуле

РПР.О.Т = ТШТ ЧТ.СТ,

где Тшт – штучное время сварочных работ на одно изделие, ч;

ЧТ.СТ – средняя часовая тарифная ставка основных рабочих, грн.

ТШТ = t0 K

где t0 – основное время при сварке плавящимся электродом, ч;

К – коэффициент, учитывающий время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности (при ручной дуговой сварке К = 1,2; при полуавтоматической К = 1,13; при автоматической К = 1,09)

где mH - масса наплавленного изделия, кг;

αН  – коэффициент наплавки, г/А.ч;

ICB – сварочный ток, А.

Определение затрат на сварочные материалы

Расходы на сварочные материалы зависят от выбранного способа сварки и складываются из затрат на электродные материалы Рэ, флюс Рф и защитные газы РЗ.Г

РЭ.М = ЦЭ.М GЭ.М,

РФ = ЦФ GФ,

РЗ.Г = ЦЗ.Г GЗ.Г,

где ЦЭ.М, ЦФ, ЦЗ.Г – цена электродных материалов, флюса и защитного газа соответственно, грн/кг;

QЭ.М, QФ, QЗ.Г – потребность в электродном материале, флюсе и защитном газе,  соответственно,  кг.

Потребность в электродном материале определяется по формуле

GЭ.М = mn kP,

где kР – коэффициент расхода, учитывающий потери электродного металла на угар, разбрызгивание и т.п. (при ручной дуговой сварке kР  =1,7, при полуавтоматической kР = 1,15, при автоматической kР = 1,03).

Потребность во флюсе определяется по формуле

GФ = GЭ kФ,

где kф - коэффициент выражающий отношение массы израсходованного флюса к массе сварочной проволоки, принимаем кф  = 1,2.

Потребность в защитном газе определяется по формуле

GЗ.Г = gЗ.Г t0,

gЗ.Г  – оптимальный расход защитного газа по ротаметру, л/мин.

Определение затрат на электроэнергию

Затраты на электроэнергию определяются по формуле

РЭЭ = ЦЭЭ GЭЭ,

где ЦЭЭ – стоимость 1 кВт электроэнергии, грн;

GЭЭ – расход электроэнергии на одно изделие, кВт:

,

где η – коэффициент полезного действия установки;

kИ – коэффициент, учитывающий время горения дуги (работы сварочного оборудования) в общем времени сварки (при ручной дуговой сварке kИ = 0,65, при полуавтоматической kИ = 0,60, при автоматической kИ =0,55).

Относительно-переменная часть в текущем ремонте

Относительно-переменная часть в текущем ремонте определяется по формуле

где Fд.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, 3935 ч;

Тшх - штучное время на одно изделие;

р - коэффициент загрузки оборудования, для ориентировочных расчетов можно принять в пределах 0,8-0,9;

А - амортизационные отчисления, грн:

А = 1,1 СОБ НА,

где Соб - стоимость основного оборудования, грн;

НА - норма амортизационных отчислений, для основного оборудования норма амортизации составляет 24%;

1,1- коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы. Результаты расчетов для каждого способа сварки сводятся в табл. 3.2.

Определение постоянных расходов

Постоянные расходы включают в себя затраты амортизацию и постоянную часть текущего ремонта оборудования

W = A + PПОСТ.Ч.Р

Относительно-постоянная часть в текущем ремонте определяется по формуле

PПОСТ.Ч.Р = 0,8 α А

где α - коэффициент отношения расходов на содержание и ремонт к амортизации, а=0,7...0,8.

Результаты расчетов для каждого способа сварки сводятся в табл. 3.2.

Таблица 3.2 - Калькуляция переменных и постоянных расходов

№ п/п

Статьи расходов

Един, изм.

I способ

II способ

Кол- во

Цена, грн

Сумма, грн

Кол- во

Цена, грн

Сумма, грн

1

Зарплата

2

Отчисления в соцстрах

3

Затраты на электродные материалы

4

Затраты на флюс

5

Затраты на защитный газ

6

Расходы на электроэнергию

7

Переменная часть текущего ремонта

Итого переменные расходы

8

Амортизация оборудования

9

Постоянная часть текущего ремонта

Итого постоянные расходы

Расчет программы выпуска

Критическая программа выпуска определяется по формуле:

Программа внедрения, при которой целесообразно применять более механизированный способ сварки, определяется по формуле

где Ен - коэффициент, Ен =0,15.

Для определения экономического эффекта от применения предлагаемого процесса находим полную загрузку единицы оборудования.

,

где Кв - коэффициент выполнения нормы, принимаем Кв =1,1.

Расчет технологической себестоимости

Технологическая себестоимость заданной программы выпуска определяется по следующей формуле

 

где V – переменные расходы, грн;

W – постоянные расходы, грн;

N – программа выпуска продукции, шт.

Снижение себестоимости от применения процессов с большей степенью механизации или автоматизации рассчитывается по формуле

ΔC = C1C2.

Расчет производится для каждой определенной программы выпуска и сводится в табл.3.3.

Таблица 3.3 - Себестоимость годовой программы выпуска

Годовая про

грамма, шт

Загрузка

наиболее про

изводит. обо

рудования, %

Себестоимость годовой про

граммы, млн. грн.

ΔС, млн. грн.

I способ

II способ

0

0

NKP

NВН

Nmax

Определение экономической эффективности

Экономическая эффективность определяется по формуле

Э = (С1 + ЕН К1) – (С2 + ЕН К2).

Сравниваем эффективность капиталовложений. При программе выше критической рациональным может быть вариант с большими относительно-постоянными расходами.

При этом должно выполняться условие ЕРН, что будет говорить об эффективности предлагаемого технологического процесса.

Раздел 4. Выбор сварочных материалов

Выбрав способ сварки, необходимо назначить вид и марку сварочных материалов: покрытых электродов, сварочных проволок, защитных газов, сварочных флюсов, неплавящихся электродов. Для выбора покрытых металлических электродов для ручной дуговой сварки углеродистых, низколегированных конструкционных и теплоустойчивых сталей предлагается следующая методика. Исходными данными для выбора электродов является химический состав и механические свойства основного металла, условия эксплуатации сварной конструкции и уровень ее ответственности.

1-й шаг при выборе электрода – определение вида покрытия.

Вспомогательные неответственные слабонагруженные конструкции, которые работают при температурах - 10-00С, изготавливают из малоуглеродистых сталей.

2-й шаг при выборе электрода - учет предела прочности основного металла. Прочность металла шва, которую обеспечивает выбранный электрод, должна быть выше нижнего предела прочности основного металла.

3-й шаг при выборе электрода - учет температуры, при которой будет работать сварная конструкция. Сертификат на электроды имеет данные о минимальной критической температуре хрупкости  ТХРУП, при которой ударная вязкость КСV металла шва при испытании связей с V-образным надрезом составляет не менее 34 Дж/см2.

При выборе сварочных проволок для дуговой сварки в защитных газах и под флюсом необходимо пользоваться ГОСТ 2246-70.  При выборе проволок, защитных газов и флюсов обязательно использование справочников, в которых для заданной марки сталей предоставлена конкретная рекомендация относительно сварочных материалов

Раздел 5.  Расчет режимов сварки

Расчет режимов сварка должен быть произведен с учетом многих факторов, основными из которых являются: химический состав основного и присадочного материалов, их теплофизические свойства, свойства и характеристики флюса и защитного газа, масса и габариты изделия, положение шва в пространстве,  необходимость и наличие предварительного подогрева.

Необходимо рассчитать сварочный ток, напряжение на дуге, скорость сварки и подачи электродной проволоки, вылет электрода.

Расчет режимов сварки тавровых соединений может быть выполнен с применением ПЭВМ.

В конце раздела приводится сводная таблица режимов для всех видов соединений, имевших место в металлоконструкции, в которой приводятся следующие данные:

- тип шва, ссылка на ГОСТ (для стандартных соединений);

- эскиз соединения (для нестандартных сварных соединений);

- площадь наплавленного металла, мм;

- количество проходов;

- вид (способ) сварки;

- сварочные материалы;

- диаметр электрода, мм;

- сварочный ток, А;

- вылет электрода, мм;

- напряжение источника питания, В,

- скорость подачи электрода, м/ч;

- скорость сварки одного прохода, м/ч;
         - коэффициент наплавки, г/А ч;

- коэффициент потерь;

- расход проволоки (электродов), на все изделия, кг;

- расход газа (для случая сварки в защитных газах), кг (л);

- расход флюса (для случая сварки под флюсом), кг;

- результаты расчетов могут быть включены в графическую часть проекта.

Расчет режимов сварки выполняется для всех типов сварных швов с использованием методики, рекомендуемой при выполнении курсовой работы по дисциплине «Технология и оборудование сварки плавлением».

Раздел 6. Расчет расхода сварных материалов

Расход сварочных материалов (электроды, флюс, защитный газ, электродная проволока)  рассчитывается для каждого типа шва и для всех швов одного типоразмера с учетом общей длины сварных швов в изделии. Расчеты выполняются в соответствии с рекомендациями [6].

Раздел 7. Выбор сварочного оборудования

Выбор сварочного оборудования производится  в соответствии с принятыми способами сварки, с учетом габаритов изделия и протяженности сварных швов.

Выбранное оборудование должно обеспечивать высокую производительность сварки, удовлетворять следующим требованиям:

  •  быть современной конструкцией;
  •  обеспечивать надежность и безотказность в работе;
  •  иметь высокий уровень автоматизации;
  •  обеспечивать высокую точность настройки на заданный режим.

При выборе сварочного оборудования необходимо пользоваться  рекомендациями методических указаний кафедры, рекламных проспектов и новейших справочно-нформационных материалов.

Перечень рекомендуемой литературы

1 Технология  электрической сварки металлов и сплавов плавлением / Под ред. Б.Е.Патона. - М. : Машиностроение, 1974. - 268 с.

2 Акулов А.И. Технология и оборудование сварки плавлением / А.И.Акулов . - М.: Машиностроение, 1977. - 432 с.

3 Каховский Н.И. Электродуговая сварка сталей. Справочник. / Н.И.Каховский [и др.]. - К. : Наук.думка, 1075. - 480 С.

4 Каховский Н.И. Сварка высоколегированных сталей / Н.И.Каховский. - К. : Техника, 1975. - 376 с.

5 Сварка в машиностроении. Справочник в 3-х т. / Под ред. В.А.Винокурова. - М. : Машиностроение, 1971.

6 Юрьев В.П. Справочное пособие по нормированию материалов и электроэнергии для сварочной техники / В.П.Юрьев. - М. : Машиностроение, 1972. - 152 с.

Раздел 8. Расчет теплового режима сварных соединений и определение

структурного состояния металла зоны термического влияния

При сварке основной металл в близлежащих участках шва подвергается своеобразной термической обработке. Примыкающие к шву участки с измененной по сравнению с основным металлом структурой получили общее название зоны термического влияния – ЗТВ.

Структура металла в этой зоне изменяется в соответствии с термическим циклом нагрева и охлаждения.

Для суждения о структурных превращениях в ЗТВ при сварке необходимо располагать данными по кинетике превращения аустенита.

Структурные изменения в ЗТВ можно оценить по диаграммам термокинетического превращения, построенным для условий сварки.

Такая диаграмма строится в координатах температура - время. Из-за больших диапазонов рассматриваемого времени его откладывают в логарифмическом масштабе. Отсчет времени при охлаждении аустенита начинается с момента, когда температура металла достигнет критической точки А3 .

Выше этой температуры аустенит термодинамически устойчив, ниже – аустенитное состояние неустойчиво и в зависимости от температурно-временных условий может претерпевать перлитное, бейнитное (промежуточное) или мартенситное превращение.

В условиях непрерывного охлаждения весьма важно знать некоторые «характеристические» скорости охлаждения, которые соответствуют: WФ –началу появления избыточного феррита; WП – началу появления перлита; W1 – началу появления мартенсита; W2 – образованию 100% мартенсита (100% условно, так как кроме мартенсита имеется некоторое количество остаточного аустенита). Скорости W1 и W2 принято называть критическими, т.к. они ограничивают область частичной закалки.

Типичный вид диаграммы термокинетического (анизотермического) превращения аустенита для большого числа сталей  различного состава приведен на рис. 8.1 в виде трех типов диаграмм.

Рис. 8.1 –  Типы диаграмм анизотермического  превращения аустенита

сталей в околошовной зоне при сварке

Оценку структурных изменений в высокотемпературных участках ЗТВ можно выполнить и по скорости охлаждения. Поскольку скорость охлаждения зависит от температуры, определяют мгновенную или среднюю скорость охлаждения при температуре 823К. При этой температуре переохлажденный аустенит свариваемых сталей быстрее претерпевает распад в перлитной области. Скорость охлаждения можно рассчитать по формулам:

- для наплавки на массивное изделие

                                             (1)

- для однопроходной сварки пластин встык

                                              (2)

где q/v = IСВ UД ηИ /v –  эффективная погонная энергия дуги, Дж/см;

IСВ – сварочный ток, А;  

UД - напряжение на дуге, В;

V - скорость сварки, см/с;

ηИ – эффективный к.п.д. нагрева;  

λ – коэффициент теплопроводности, Дж/см.с.град;

сγ – объемная теплоемкость, Дж/см3 град;

Т0 - температура подогрева при сварке, К;  

δ – толщина свариваемых листов, см .

Т – температура минимальной устойчивости аустенита для заданной марки стали, К.  

Значение ηИ принимается равным: при ручной сварке открытой дугой металлическими электродами – в пределах 0,70-0,85; при автоматической сварке под флюсом и сварке в аргоне плавящимся электродом - в пределах 0,80-0,85; при сварке в углекислом газе, а также в аргоне вольфрамовым электродом - около  0,65.  Меньшие значения  ηИ соответствуют наплавке на поверхности удлиненной дугой, а большие - сварке короткой дугой с углублением ее в разделку кромок или в сварочную ванну.

Знак минус в уравнениях (1) и (2) показывает, что происходит остывание металла. Скорость охлаждения зависит от формы изделия (массивное тело, пластина), эффективной погонной энергии q/V и температуры подогрева T0.

Температура подогрева T0 практически позволяет в большей степени регулировать скорость охлаждения, чем эффективная погонная энергия. Однако при сварке крупных деталей нагрев приходится ограничивать по соображениям облегчения условий труда.

Влияние подогрева и погонной энергии сварки на скорость охлаждения сильнее сказывается в пластинах, чем в массивных телах. Это следует из показателей степеней в формулах (1) и (2).

Пример 1. Режим сварки на поверхности массивного тела из низколегированной стали подобран из условия качественного формирования шва и характеризуется следующими параметрами:  ICВ = 400A, UД = 38B, VСВ = 18м/ч = 0,5см/с, η = 0,8. Требуется определить мгновенную скорость  охлаждения металла при T = 920K и в случае, если она выше 25K/c, определить температуру подогрева T0, обеспечивающую указанную скорость охлаждения. Теплофизические коэффициенты стали: α=0,08см2/с, λ=0,38Вт/(см.К), сρ=4,8Дж/(см3.К).

Определим вначале эффективную мощность источника теплоты и погонную энергию сварки q/V:

q= ηИ UД ІСВ = 0,8 . 38 . 400 = 12150 Вт;

q/V=12150 / 0,5 = 24300 Дж/см.

Скорость охлаждения вычислим по формуле (1):

ω = - 2 . 3,14 . 0,38 (920 – 293)2 / 24300 = - 39 К/c.

Определяем температуру подогрева, обеспечивающую скорость охлаждения -25К/с, используя формулу (1):

(Т-Т0)2 = - ω q / V / (2πλ) = - 25 . 24300 / (2 . 3,14 . 0,38) = 25,5.104К2;

(Т-Т0) = 514 К;  Т0 = Т – 514 = 920 – 514 = 406 К,

т.е. требуется осуществить подогрев изделия примерно до температуры Т0 = 400К.

При сварке по плоскому слою скорость охлаждения также целесообразно определить для точек на оси шва, т.е. для y=0, z=0. Скорость охлаждения определяют при помощи номограммы (рис. 8.2). Вначале необходимо определить критерий: 

,                                                        (3)

т.е. значение аргумента на номограмме рис.8.2, a затем по кривой найти численное значение функции – безразмерного критерия ω.

Скорость охлаждения точек плоского слоя определяется по формуле:

                                                     (4)

Рис.8.2 – Расчетный график для определения мгновенной скорости охлаждения при наплавке валика на лист

Следует отметить, что при значениях критерия 1/Ɵ>2,5 скорости охлаждения точек плоского слоя, расположенных по оси движения источника теплоты, почти совпадают со скоростью охлаждения точек пластины, а при 1/Ɵ<0,4 - со скоростью охлаждения точек полубесконечного тела.

Пример 2. На лист из стали толщиной 24 мм наплавляют валик при погонной энергии q/v = 32 000 Дж/см. Теплофизические коэффициенты: λ = 0,38 Вт/(см•К),сγ =5,2Дж/(см3.К).

Определить влияние окружающей температуры, изменяющейся в пределах от 293 до 243 К, на мгновенную скорость охлаждения металла на оси щва при Т=973 К.

Толщина листа (24 мм) не соответствует значениям, для которых скорость охлаждения определяют по уравнениям 1 и 2. Поэтому будем определять   скорость  охлаждения   по  номограмме,  приведенной  на   рис.8.2.

Вычисляем при Т0 = 293К безразмерный критерий

По номограмме находим соответствующее, значение критерия ω = 0,79.

Скорость охлаждения определяем по формуле 4:

.

Определяем скорость охлаждения при температуре окружающей среды Т0 = 243 К:

Находим по номограмме  ω = 0,87.

Скорость охлаждения при начальной температуре металла  Т0=243 К

Скорость охлаждения изменяется примерно на 7 К/с при изменении  начальной температуры тела на 50 К.

При сварке тавровых, крестовых соединений, а также первого слоя стыкового шва с разделкой кромок в расчет по формулам (3,4) следует вводить не действительные, а приведенные значения толщины металла δp, см и погонной энергии (q/V)р кДж/см. Приведенные величины δр и  (q/V)р (табл. 8.1) получают умножением действительных их значений на следующие коэффициенты приведения, учитывающие влияние на скорость охлаждения ω конструкционных особенностей заданных соединений и связанных с ними условий сварки [1]  

Таблица 8.1 – Значения приведенных величин толщины и погонной энергии

Приводимая величина

δP

(q/V)р

Наплавка, однопроходная сварка стыкового соединения без скоса кромок

1

1

Первый слой шва стыкового соединения

(угол разделки 60°)

3/2

3/2

Первый слой второго шва соединения втавр или внахлестку

1

2/3

Первый слой четвертого шва крестового соединения

1

1/2

Полученное расчетное значение скорости охлаждения ω сравнивают со значениями оптимальных интервалов скоростей охлаждения Δωопт или допустимой скоростью охлаждения ωд для данной марки стали, которые приведены в [2]  и выбраны по свойствам и структуре сталей в околошовной зоне при сварке валиковой пробы, при испытаниях образцов по методике ИМЕТ-1 и при сварке крестовой пробы  и пробы CTS.

Диаграммы, показывающие изменение структурных составляющих околошовного участка ЗТВ в зависимости от скорости охлаждения при 873…773К для различных марок конструкционных сталей, заимствованные из атласа [2]. При пользовании диаграммой от принятой скорости охлаждения необходимо провести перпендикуляр и определить, через какие структурные области он проходит. Количество структурных составляющих определяется при проектировании точек пересечения перпендикуляра с кривыми графика на ось ординат.

Например, при охлаждении околошовного участка ЗТВ стали 45 со скоростью W=-13 К/с, его структура будет состоять из 3% феррита, 88% перлито-бейнитной смеси и 9% мартенсита.

Рис.8.3 – Диаграмма  для определения количества  структурных

составляющих околошовного участка ЗТВ стали 45 в зависимости

от скорости охлаждения в интервале 873…773 К

Для определения механических свойств околошовной зоны на рис.8.4 и в [2].  представлены графики изменения предела прочности в, твердости – НВ, относительного удлинения и сужения – δ и Ψ в зависимости от скорости охлаждения.

Рис.8.4 – Изменение механических свойств  в околошовной зоне

в зависимости от скорости охлаждения

Используя методику, примененную для определения количества структурных составляющих, при указанной скорости охлаждения имеем: σв = 1050Мпа, твердость - 275 НВ, δ = 13%, Ψ = 18%.

Перечень рекомендуемой литературы

1 Рыкалин Н.Н.  Расчеты тепловых процессов при сварке / Н.Н.Рыкалин. – М : Машгиз, 1951. – 296 с.

2 Шоршоров М.Х. Фазовые превращения и изменения свойств стали при сварке. Атлас / М.Х.Шоршоров, В.В.Белов. – М : Наука, 1972. – 220с.

3 Теория сварочных процессов: учебник для вузов / А.В.Коновалов, А.С.Куркин, Э.Л.Макаров, В.М.неровный, Б.Ф.Якушин; Под ред. В.М.Неровного. – М. : Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007. – 752 с. ISBN 978-5-7038-3020-8.

4 Теория сварочных процессов: учебню для вузов по спец. «Оборуд. и технология сварочн.пр-ва» / В.Н.Волченко, В.М.Ямпольский, В.А.Винокуров; под ред. В.В.Фролова. – М. :  Высш.школа, 1988. – 559 с. ISBN 5-06-001473-8.

 5 Теоретические основы сварки / Под ред. В.В.Фролова. – М.: Высш. школа, 1970. – 592 с.

    6 Петров Г.Л., Тумарев А.С. Теория сварочных процессов. – М.: Высш. школа, 1977. – 392 с.

7 Багрянский К.В., Добротина З.А., Хренов К.К. Теория сварочных процессов. – Киев: Вища школа, 1976. – 424 с.

8 Сварка в машиностроении. Справочник: В 4 т. / Ред. кол.: Г.А.Николаев /предс./ и др. – М.:  Машиностроение, 1978. –  Т.1  /  Под ред. Н.А.Ольшанского. – 504 с.; Т.2 / Под ред. А.М.Акулова. – 482 с.

Раздел 9. Оценка технологичности сварной конструкции

Высокая технологичность любой сварной конструкции обеспечивается только при совместной согласованной работе конструктора и технолога-сварщика.

При создании сварных конструкций с высокими технико-экономическими характеристиками требуется прежде всего производить анализ их технологичности. Известно, что комплексный метод проектирования конструкции и разработки технологии изготовления дает возможность создавать технологичные сварные конструкции. Такое проектирование позволяет найти оптимальные решения, наиболее полно отвечающие требованиям прочности, эксплуатации, технологичности и точности изготовления.

Под технологичностью следует понимать придание любому изделию такой формы и выбор для него таких материалов, которые обеспечивают высокие эксплуатационные качества изделий при экономичном изготовлении.

Технологичность обеспечивается с учетом предъявляемых к конструкции конструктивных, технологических и эксплуатационных требований.

Выполнить анализ заданной сварной конструкции с учетом указанных требований.

Раздел  10. Разработка технологической последовательности сборки и сварки

Сущность разработки технологического процесса изготовления сварной конструкции состоит в разработке алгоритма (маршрута) выполнения технологический операций, результатом которых должно стать получение сварной конструкции, способной для выполнения конкретных работ. Технологическая последовательность изготовления сварной конструкции зависит от многих факторов (рис. 10.1), среди которых, как правило, главными являются конструкция изделия, тип производства (программа выпуска, соответствующие стандарты и технические условия, возможные способы технического оснащения.

Рис. 10.1 – Главные составляющие влияния на технологическую

последовательность сборки и сварки

10.1 Заготовительные операции технологического процесса [6-9]

Заготовительными операциями являются: правка металла, очистка, разметка, наметка или полуавтоматический раскрой, резки механическая и термическая, подготовка кромок, гибка заготовок, штамповка, сверловка, отбортовка, заготовка и т.д.

Определяясь с оборудованием для заготовительных операций, необходимо четко знать требования к их изготовлению, тип производства, характеристику изделия ( массу, размеры, материал, сложность, степень ответственности), которая влияет на качество деталей и их себестоимость, поэтому выбор оборудования необходимо всегда производить в сравнении. Но при этом нужно знать и привести полную техническую характеристику избранного оборудования.

Для получения полной картины технологической подготовки деталей, необходимых для изготовления сварной конструкции, построить технологическую схему. Все детали, необходимые для изготовления изделия, нужно разбить на технологические однородные группы.

В каждой группе выбрать изделие представитель и составить технологическую схему изготовления этой детали.

Таким образом, в каждом изделии, которое выдано студенту в качестве задания, выбрать 5-6 деталей, которые изготавливаются по разному и составить технологическую схему их изготовления на листе формата А-1 (Приложение  В ).

10.2 Разработка технологической схемы сборки и сварки изделия [10]

 

Очень важным моментом при разработке технологического процесса является составление структурной схемы связей элементов конкретной конструкции. Необходимо при этом учитывать, что в сварные конструкции часто входит много одинаковых деталей и даже одинаковых сварочных единиц, причем одинаковые детали могут входить в разные сборки.

Второе условие, которое необходимо учесть  – количество ее отдельных элементов.

На рис. 10.2, а показана структура некоторой конкретной конструкции. Если по такому принципу, когда каждый отдельный элемент занимает в структуре отдельную строку, отображать реальные конструкции часто с сотнями одинаковых деталей, то эти схемы окажутся практически неприемлемыми вследствие своей громоздкости.

Поэтому на рис. 10.2, б показана структура этой же конструкции, но в компактном оформлении с указанием кратности вхождения в общую структуру отдельных ее элементов.

Этот вариант более эффективен, так как помимо своей компактности хорошо выделяет и показывает одинаковые элементы, которым будут соответствовать и одинаковые элементы маршрутных и операционных технологических процессов.

Более подробно методику подготовки и представления исходных данных рассмотрим на некотором примере сварного изделия (рис. 10.3).

Это листовая конструкция переходника, обеспечивающего плавный переход от прямоугольного сечения к круглому и состоящего из трех отдельных узлов, цилиндра, диффузора и короба, каждый из которых можно рассматривать как отельную сборочную единицу.

                   а                                                       б

а – идеальный вариант; б – компактный вариант

Рис. 10.2 – Вариант представления сварной конструкции

На рис. 10.4 дан вариант структуры этой конструкции, где указано количество входящих в каждую сборочную единицу элементов.

Для разработки технологии изготовления сварного узла и формирования технической документации необходимо выполнить подготовку, сборку и сварку всех сварных швов.

Для обеспечения контроля за подготовкой технологии сварки и решения задач нормирования по каждому отдельному сварному шву в автоматизированной системе выполнена привязка швов к своим сборочным единицам. Эта привязка швов отражена в структуре (рис. 10.5).

Для анализа конструкции и выработки технологических решений помимо связей между отдельными деталями и сборочными единицами нужны их конкретные характеристики, прежде всего весовые, и ссылка на чертежную документацию.

1-6 – сварные швы

Рис. 10.3 – Пример листовой сварной конструкции «переходник»

а – состав конструкции; б – вариант содержит сборочные единицы

Рис. 10.4 – Варианты структуры сварной конструкции «переходник»

Рис. 10.5 – Структура сварной конструкции «переходник»

с привязкой швов

10.3 Описание технологического процесса выполнения

сборочно-сварочных работ

10.3.1 Сборочные операции и требования к ним

Сборка – это технологическая операция придания деталям, подлежащим сварке, необходимого взаимного расположения (в соответствии с требованиями чертежа и технических условий) с закреплением их прихватками или специальными приспособлениями.

Правильная сборка, взаимная установка и закрепление деталей обеспечивают высокое качество сварных конструкций. При сборке сварного изделия детали подают к месту сборки, затем устанавливают в сборочном устройстве в заданном чертежом положении и прихватывают (закрепляют). Сварку можно производить как после предварительной прихватки, так и без нее.

Во время сборки положение деталей определяют установочными элементами приспособления или смежными деталями.

Назначение сборочного оборудования в сварочном производстве – фиксация и закрепление свариваемых деталей. По своему применению сборочное оборудование делится на сборочное и сборочно-сварочное.

В сборочных приспособлениях сборку заканчивают прихваткой; в сборочно-сварочных, кроме сборки, производят полную или частичную сварку изделий, а иногда и издержку после сварки с целью уменьшения сварочных деформаций.

Конструкция сборочного или сборочно-сварочного приспособления определяется технологическим процессом и зависит от форм, и размеров собираемого изделия, требуемой точности, типа производства, его программы, наличия производственных площадей, загрузки рабочих мест, вида сварки, марки и толщины материала и других факторов. Сборочно-сварочные приспособления применяют тогда, когда сборку и сварку целесообразно вести в разных местах. Так, при изготовлении узлов автомобиля, кабин трактора и т.п. сварку производят непосредственно после сборки, без перестановки и промежуточной транспортировки. Следует отметить, что перестановка со сборочного на сварочное приспособление зачастую требует много времени, что удлиняет цикл изготовления и увеличивает трудоемкость. Но так как сборочно-сварочные приспособления сложнее и дороже сборочных, выбирать их нужно после предварительного тщательного анализа всех технико-экономических факторов. В зависимости от сложности сварной конструкции, программы выпуска сборку можно осуществлять таким образом:

- по разметке с использованием струбцин, планок, скоб с клиньями с последующей прихваткой и проверкой; 

- при помощи шаблонов;

- по первому изделию, если им можно пользоваться как шаблоном;

- по выступам и углублениям на штампованных деталях с последующей контактной сваркой;

- на сборочно-сварочных стендах; 

- в кондукторах и приспособлениях.

10.3.2 Использование прихваток и рекомендации по их постановке

Подготовленные под сварку детали прихватываются электродами или проволокой, предназначенными для сварки данного металла. В зависимости от толщины свариваемого металла длина прихваток составляет от 20 до 80 мм. Расстояние между прихватками должно быть не больше 500 мм, а высота усиления прихватки не должна превышать 3 мм.

Нельзя выполнять сборочные прихватки на пересечении швов. Они должны находиться от этого места на расстоянии не менее 500 мм. В процессе сварки сборочные прихватки должны быть хорошо переварены.

Расстояние между прихватками зависит от металла и толщины деталей, жесткости узла, качества сборки.

Небольшие детали и узлы, жестко зафиксированные в сборочно-сварочных приспособлениях, можно и не прихватывать.

10.3.3 Технологический процесс сборки и сварки

Описание технологического процесса сборки и сварки изделия необходимо вести в повествовательной форме с полным описанием всех технологических операций, с указанием используемых режимов сварки и прихватки, с указанием используемого оборудования. Процесс описания начинается с промежуточного склада, где сосредотачиваются все необходимые детали с заготовительного отделения. Можно изложить технологический процесс и последовательным перечислением всех необходимых операций.

Для примера разберем технологический процесс сборки и сварки опоры (приложение  Г).

Технологический процесс изготовления опоры начинается с подачи с промежуточного склада всех необходимых деталей к рабочим местам, где осуществляется сборка и сварка.

На рабочем месте сборки первым со складского места подается и укладывается в сборочный стенд лист основания поз.3. Основание устанавливается по упорам и фиксируется с помощью пневмоприжимов с продольной и торцевой стороны. Затем на лист основания поз.3 по откидным упорам устанавливается поперечная стенка поз.1, фиксируется с помощью пневмоприжимов и прихватывается полуавтоматической сваркой полуавтоматом  ПДГ-401 с источником питания ВС-306 с использованием проволоки Cв-08Г2C диаметром 1,6 мм, током 260 А и напряжением 30 В. На следующем этапе происходит установка ребер жесткости поз.5 по откидным упорам, прижимается пневмоприжимами и прихватывается с использованием того же оборудования, материалов и режимов. После этого по откидным упорам устанавливаются ребра поз.2 к основанию поз.3 и ребрам поз.2 с одной и другой стороны прижимаются пневмоприжимами и прихватываются на тех же режимах, оборудования и материалов. Собранный узел проверяется и на него устанавливается по откидным упорам верхнее основание поз.4 на детали поз.1. 2, 5, фиксируется пневмопрнижимами и прихватывается в нижнем и потолочном положениях с использованием оборудования полуавтомата ПДГ-401 с выпрямителем ВС-306, проволокой Cв-08Г2С, диаметром 1,6 мм, на режимах ток 260А, напряжение 30 В.

Полностью собранный узел освобождается от прижимов, снимается со сборочного приспособления с помощью мостовой кран-балки или консольно-поворотного крана и передается на складское место или на манипулятор для сварки.

Сварку всех швов изделия целесообразно производить полуавтоматической сваркой в смеси защитных газов или в защитном газе с использованием манипулятора для установки опоры в удобное для сварки положение. Можно производить сварку с использованием робота и того  же манипулятора в следующей последовательности.:

- проварить шов, соединяющий нижнее основание поз.3 со стенкой поз.4;

- проварить шов, соединяющий нижнее основание поз.3 с ребром поз.5 с одной и другой стороны;

- проварить шов, соединяющий нижнее основание поз. 3 с ребром поз.2 с одной и другой стороны;

- скантовать изделие на 1800;

- проверить швы, соединяющие верхнее основание поз.3 со стенкой поз.5 и ребрами поз.1и2;

- скантовать изделие на 900;

- проварить все остальные швы.

Второй вариант приведен в табл. 10.2 и 10.3

Таблица 10.2 – Описание технологического процесса сборки изделия

п/п

Содержание перехода

1

2

1

Установить нижнее основание поз.3 в приспособление для сборки и зафиксировать прижимами.

2

Установить на нижнее основание поз.3 продольную стенку поз.1 по отводным упорам и зафиксировать прижимами.

3

Прихватить полуавтоматической сваркой стенку поз.1 к основанию поз.3. Шов Т1-∆5 20/100 ГОСТ 14771-76.

4

Установить на основание поз.3 поперечную стенку поз.5 по упору впритык к продольной стенке поз.1 и зафиксировать прижимами.

5

Прихватить полуавтоматической сваркой поперечную стенку поз.5 к основанию поз.3 и продольной стенке поз.1 Шов Т1-∆5 20/100 ГОСТ 14771-76.

6

Повторить переходы 4 и 5 для сборки второй поперечной стенки поз.5.

7

Установить на нижнее основание поз.3 ребро поз.2 по отводимому упору впритык к поперечной стенке поз.5 и зафиксировать прижимами.

Продолжение табл. 10.2

1

2

8

Прихватить полуавтоматической сваркой ребро поз.2 к поперечной стенке поз.5 и к основанию поз.3. Шов Т1-∆5 20/100 ГОСТ 14771-76.

9

Повторить переходы 7 и 8 для сборки второго ребра поз.2.

10

Скантовать собираемое изделие в приспособлении на 900 для установки верхнего основания поз.4.

11

Установить верхнее основание поз.4 в приспособление по упорам впритык к собираемому изделию и зафиксировать прижимами.

12

Прихватить полуавтоматической сваркой верхнее основание поз.4 к продольной стенке поз.1, поперечной стенке поз.5 и ребру поз.2. Шов Т1-∆5 20/100 ГОСТ 14771-76.

13

Скантовать собранное изделие в исходное положение (на 900 в противоположную сторону)

14

Раскрепить собранное изделие от действия прижимов, снять с приспособления и передать на приспособление для сварки с помощью кран-балки.

Таблица 10.3 – Описание технологического процесса сварки изделия

п/п

Содержание перехода

1

2

1

Установить собранный узел в приспособление для сварки с помощью кран-балки и зафиксировать прижимами.

2

Выполнить полуавтоматическую сварку нижнего основания поз.3 с продольной стенкой поз.1. Шов Т1-∆5 20/100 ГОСТ 14771-76.

3

Выполнить полуавтоматическую сварку нижнего основания поз.3 с поперечной стенкой поз.5. Шов Т3-∆10 ГОСТ 14771-76.

4

Повторить переход 3 для сварки второй поперечной стенки поз.1 с основанием поз.3. Шов Т1-∆5 20/100 ГОСТ 14771-76.

5

Выполнить полуавтоматическую сварку ребра поз.2 и нижнего основания поз.3. Шов Т3-∆10 ГОСТ 14771-76.

6

Повторить переход 5 для сварки второго ребра поз.2 с основанием поз.3.

7

Скантовать изделие на 900 для сварки в нижнем положении ребер поз.2 и стенки продольной поз.1 с основанием поз.3 в нижнем положении.

8

Выполнить полуавтоматическую сварку в нижнем положении всех швов изделия. Шов Т3-∆10 ГОСТ 14771-76.

Продолжение табл. 10.3

1

2

9

Скантовать изделие на 1800 в противоположную сторону для сварки в нижнем положении ребер поз.2 и стенки продольной поз.1 с основанием поз.3 в нижнем положении.

10

Повторить переход 8 для сварки всех швов изделия в нижнем положении. Шов Т3-∆10 ГОСТ 14771-76.

11

Скантовать изделие в исходное положение.

12

Скантовать изделие на 900 для сварки в нижнем положении швов верхнего основания.

13

Выполнить полуавтоматическую сварку в нижнем положении всех швов верхнего основания изделия. Шов Т3-∆10 ГОСТ 14771-76.

14

Скантовать изделие на 1800 в противоположную сторону для сварки в нижнем положении швов верхнего основания.

15

Повторить переход 13 для сварки верхнего основания изделия в нижнем положении. Шов Т3-∆10 ГОСТ 14771-76.

16

Скантовать изделие в исходное положение.

17

Раскрепить сваренное изделие от действия всех прижимов. Снять сваренный узел с приспособления с помощью кран-балки и передать на стенд контроля качества.

На основании табл. 10.2 и 10.3 строится технологическая схема сборки и сварки, которая приводится в приложении    , а студент вычерчивает эту схему на одном из листов графической части формата А1.

Раздел 11.  Проектирование сборочно-сварочной оснастки

11.1 Последовательность выполнения проектных работ

1 Изучить и проанализировать конструкцию сварного узла, определить базовые поверхности его деталей, сделать чертеж узла.

2 Разработать технологический процесс сборки и сварки изделия.

3 Разработать принципиальную схему приспособления и составить техническое задание на проектирование приспособления.

4 Произвести расчет и выбор всех усилий зажима.

5 Разработать конструктивную схему приспособлений (установки), рассчитать и выбрать силовые исполнительные органы, в случае необходимости рассчитать и выбрать типовое оборудование.

6 Произвести конструкторскую разработку приспособления и его узлов, выполнить необходимые прочностные расчеты.

7 Оформить в соответствии с ЕСКД конструкторскую документацию.

11.2 Исходные данные для разработки оснастки

Выбор и разработка приспособлений — один из этапов технологической подготовки производства новых изделий. Конструирование нового приспособления или модернизация существующего производятся на основе:

- изучения чертежей и технических условий (ТУ) на сварную конструкцию (анализ технологичности сварных конструкций);

- разработки (изучения) технологического процесса изготовления изделия (выбор типа приспособления зависит от способа сборки и сварки, конструкции изделия, материала и сечений деталей, требуемого качества сборки и сварки, точности размеров, и от заданной производительности.)

- технико-экономического обоснования наилучшего варианта приспособления из числа возможных (выбирают вариант наиболее рациональный в техническом и рентабельный в экономическом отношении).

На основе этих данных составляется технологический процесс изготовления конструкции и техническое задание на проектирование приспособления. При разработке технологического процесса особое внимание следует обратить на рациональный порядок сборки изделия, в случае необходимости сделать разбивку изделия на технологические узлы и подузлы, чертежи технологических узлов привести в приложениях к пояснительной записке. Если в процессе сборки появляется необходимость прихваток, следует назначить их размеры и количество, а также расположение каждой прихватки и показать их на изделии, изображенном на схеме базирования, с тем чтобы при разработке этой схемы избежать совмещения прижимов с местами наложения прихваток.

11.3 Требования, предъявляемые к сборочно-сварочной оснастке

Сборочно-сварочная оснастка должна обеспечивать: установку деталей в сварном узле без подгоночных операций; точность сборки в условиях установленных чертежей допусков; свободный доступ к месту прихваток и сварки; наиболее удобный порядок сборки и последовательность выполнения сварных швов; надежное закрепление сварного изделия прижимами; возможность сварки в нижнем положении; быстрый отвод тепла с места интенсивного нагрева; снижение сварочных деформаций и напряжений в узле; защита всех базовых и установочных поверхностей от прилипания сварочных брызг; необходимую прочность и жесткость элементов приспособления; исключение возможности заклинивания зажимных механизмов под действием сварочных деформаций; свободное снятие собранного или сварного изделия из приспособления; ремонтоспособность (возможность изменения быстроизнашиваемых деталей и восстановление необходимой точности приспособления); технологичность приспособления; безопасность эксплуатации; широкое применение типовых унифицированных, нормализованных и стандартных деталей, узлов и механизмов, которые уменьшают их себестоимость, сроки проектирования и изготовления.

11.4 Структура технического задания

Техническое задание содержит следующий перечень основных положений:

– назначение технологической оснастки (сборочная, сварочная, сборочно-сварочная);

– перечень требований, предъявляемых к оснастке с конструктивных и технологических позиций (определить базовые поверхности, требования соосности и точности размещения деталей, требования борьбы с деформациями при сварке, необходимость защиты мест сварки, температурные условия работы отдельных деталей и узлов оснастки);

– тип оснастки (универсальная, переналаживаемая, специализированная);

– условия эксплуатации (в цехе, на монтаже, наличие и параметры пневматической и электрической сетей и др.).

Задание составляется на каждую единицу нестандартной технологической оснастки. Правила составления задания регламентирует ГОСТ 15.001–73, в соответствии с которым техническое задание включает следующие пункты:

  1.  Наименование, назначение, область применения приспособления.
  2.  Исходные данные для проектирования приспособлений.
  3.  Технические требования, предъявляемые к приспособлению.

При разработке схемы размещения баз и прижимов следует пользоваться условными обозначениями, приведенными в таблицах 1 и 2 (приложение  Д).

Размещение фиксаторов (установочных элементов) в приспособлении производится по правилам базирования.

Базирование деталей в сборочно-сварочных приспособлениях осуществляется:

  •  по плоским поверхностям (по упорам и опорам);
  •  по внутренним цилиндрическим поверхностям (по пальцам) и внешним цилиндрическим поверхностям (в призмах) а также коническим поверхностям;
  •  группой установочных баз, т.е. по комбинации этих поверхностей.

Пример составления технического задания на разработку сборочного

приспособления

1 Наименование, назначение и область применения приспособления: стенд для сборки кронштейна. Приспособление предназначено для сборки кронштейна с фиксацией его деталей с точностью, предусмотренной техническими условиями и сборочным чертежом, и их зажимом с усилием, достаточным для удержания деталей и изделия в целом в заданном положении на стенде при его кантовке. Предполагается эксплуатация приспособления в условиях ЦМК машиностроительных заводов. Возможно также его использование для сборки и сварки других аналогичных конструкций.

2 Исходные данные для проектирования:

а) Наименование изделия: кронштейн.

б) Обозначение: СП.01КР01.000.00.СБ (указывают обозначение, принятое в технической документации).

в) Состав сборочной единицы (рис. 11.1):

1 – плита СП.01КР01.000.01. –  1 шт.;

2 – кронштейн СП.01КР01.000.02. – 2 шт.;

3 – стенка СП.01КР01.000.03 – 1 шт.;

4 – ребро СП.01КР01.000.04 – 2 шт.

(указывают наименование, обозначение и количество деталей, узлов, входящих в состав сборочной единицы);

г) Масса сборочной единицы:           758 кг;

д) Габариты сборочной единицы:   1840 ×1148×835 мм;

е) Краткий технологический процесс (представлен в виде табл. 11.1 с указанием основных сведений, необходимых для проектирования приспособления).

ж) Схема расположения фиксаторов и прижимов показана на рис. 11.2.

Плита поз.1 базируется по трем опорным точкам основания приспособления и двум пальцам: цилиндрическому и срезанному (цилиндрический палец накладывает две связи, срезанный – одну связь). Такое расположение фиксаторов необходимо для обеспечения базового сборочного размера (размер с допуском) между общей осью этих отверстий и осью отверстий кронштейнов поз.2. С этой же целью кронштейны также базируются по отверстиям цилиндрическими пальцами (две связи), упор со стороны плиты накладывает третью связь, за главные (базовые) поверхности кронштейнов приняты их внутренние поверхности, расстояние между которыми поставлено с допуском. Фиксация этих поверхностей производится подвижными упорами.

Рисунок 11.1 – Эскиз сварного узла

Рисунок 11.2 - Схема расположения фиксаторов и прижимов

Таблица 11.1 - Технологический процесс сборки и сварки кронштейна

Номер

перехода

Содержание перехода (с указанием последовательности, способа установки и закрепления)

1

Установить плиту СП01.КР01.000.01 на приспособление по фиксаторам

2

По выдвижным пальцам установить 2 кронштейна СП01.КР01.000.02

3

Установить стенку СП01.КР01.000.03 в упор к кронштейнам и прижать к фиксатору торцевым прижимом

4

Установить ребра СП01.КР01.000.04, подвести отводные упоры и закрепить прижимами

5

Произвести прихватку собранных деталей между собой по ГОСТ 14771-76.

6

Раскрепить изделие от действия прижимов и фиксаторов

7

Снять изделие и передать его на сварочное место

На стенку поз.3 наложено 5 связей со стороны плиты и кронштейнов, шестая связь наложена с торца (упорной поверхности) упором приспособления.

Ребра поз.4 базируются тремя точками со стороны плиты и стенки, внутренние поверхности (базовые – расстояние между ними с допуском) – двумя подвижными упорами.

Зажим кронштейнов и ребер производится по наружным плоскостям, что обеспечивает их прилегание к фиксаторам; кроме того, прижим ребер по скошенным граням обеспечивает прилегание деталей друг к другу и всего собранного узла к опорам на основании приспособления.

Проектом должны быть предусмотрены мероприятия, обеспечивающие безопасность работ. Конструкция приспособления должна обеспечивать свободный доступ к месту работ и возможность контроля качества внешним осмотром. Привод подвижных фиксаторов (упоров) и прижимов пневматический.

11.5 Порядок выполнения чертежей общего вида

1. Вычерчивают цветным карандашом (красным) контур собираемого изделия в двух-трех проекциях на значительном расстоянии друг от друга с тем, чтобы поместились проекции приспособления.

2 Чертят опоры, упоры, пальцы и другие фиксирующие элементы приспособления так, чтобы базовые поверхности деталей с ними соприкасались.

3 Вычерчивают зажимные механизмы и приводы.

4 Наносят вспомогательные устройства и детали.

5 Оформляют корпус приспособления с учетом удобного размещения всех элементов приспособления.

6 Вычерчивают необходимые разрезы, сечения и виды.

7 Делают увязку приспособления со средствами механизации (межоперационный транспорт, грузоподъемные механизмы).

8 Оформляют чертеж приспособления, проставляют размеры (габаритные, с особой точностью), допуски, составляют перечень составных частей деталей, указывают технические требования к сборке приспособления.

9 Согласовывают и утверждают чертежи (на общих видах наносят габаритные размеры и показывают крайние положения подвижных частей, а также размеры, которые определяют точность приспособления и его основные параметры, которые необходимы для сборки и контроля).

Пример оформления чертежа общего вида приведен в приложении Е.

11.6 Компоновка рабочих мест для выполнения сварочных операций

Универсальные сварочные установки в большинстве случаев представляют собой компоновки из описанного выше типового механического оборудования (см. табл. 11.2) и серийной сварочной аппаратуры.

В табл.11.2 приведен перечень оборудования, которым можно располагать, проектируя подобные компоновки. Некоторые типичные схемы компоновок сварочных установок, из типового механического и электросварочного оборудования представлены на рис. 11.3.

Пример оформления сварочной установки приведен в приложении Ж.

 

1 – поворотная колонна; 2 – велосипедная тележка; 3 – глагольная тележка; 4 – балконная велотележка; 5 – катучая балка; 6 – сварочный манипулятор; 7 – позиционер; 8 – кантователь двухстоечный; 9 – роликовый стенд; 10 – цепной кантователь; 11 – электромагнитный стенд; 12 – угловые стеллажи; 13 – сварочный автомат; 14 – сварочный автомат А-1416 или А-874; 15 – сварочный трактор

Рисунок 11.3 – Схемы сварочных установок, скомпонованных из типового механического и электросварочного оборудования

Перечень рекомендуемой литературы

  1.  Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1980. – Т.1–728с.; Т.2–559с.; Т.3–557с.
  2.  Винокуров В.А. Сварочные деформации и напряжения. Методы их устранения. – М.: Машиностроение, 1968. – 236с.
  3.  Гитлевич А.Д. Механизация и автоматизация сварочного производства/ А.Д.Гитлевич,  Л.А.Этингоф. – М.: Машиностроение, 1972. – 280с.
  4.  Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений. – Минск: Вышейшая школа, 1986. – 240с.
  5.  Евстифеев Г.А. Средства механизации сварочного производства. Конструирование и расчет/ Г.А.Евстифеев, И.С.Веретинников. - М.: Машиностроение, 1977.  – 96с.
  6.  Единая система конструкторской документации (ЕСКД). – М.: Изд-во стандартов, 1988. – 240с.
  7.  Кисельников В.Б. Пневматические приводы и аппаратура электросварочного оборудования. – Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1978. – 200с.
  8.  Николаев В.А. Сварочные конструкции. Технология изготовления. Автоматизация производства и проектирование сварных конструкций: Учебн. пособие/ В.А.Николаев, С.А.Куркин, В.А.Винокуров. – М.: Высш. школа, 1983. – 344с.
  9.  Куркин С.А. Технология и автоматизация производства сварных конструкций: Атлас: Учебн. пособие для студентов машиностр. спец. вузов/ С.А.Куркин, В.М.Ховов, А.М.Рыбачук. – М.: Машиностроение, 1989. – 328с.
  10.  Орлов П.И. Основы конструирования: Справ.- метод. пособие: В 3 кн. – М.: Машиностроение, 1977.– 216с.
  11.  Рыморов Е.В. Конструирование и расчет сварочных приспособлений: Учебн. пособие. – Брянск:  БИТМ, 1987. – 88с.
  12.  Сварка в машиностроении: Справ. / Под ред. В.А. Винокурова. – М.: Машиностроение, 1979.  – Т.3. – 217с.
  13.  Севбо П.И. Конструирование и расчет механического сварочного оборудования. – К.: Наук. думка, 1978. – 400с.
  14.  Терликова Т.Ф. Основы конструирования приспособлений: Учебн. пособие/ Т.Ф.Терликова, А.С.Мельникова, В.И. Баталов. – М.: Машиностроение, 1980. – 120с.
  15.  Чвертко А.И. Оборудование для механизированной дуговой сварки и наплавки / А.И.Чвертко, Б.Е.Патон, В.А.Тимченко – М.: Машиностроение, 1981. – 264с.
  16.  Чвертко А.И. Основы рационального проектирования оборудования для автоматической и механизированной электрической сварки и наплавки. – К. : Наук. думка, 1988. – 240с.  

Раздел 12. Контроль качества сварных соединений

Научно-технический прогресс в отрасли производства сварных конструкций и решения заданий обеспечения их высокой эксплуатационной надежности требуют совершенствования и более широкого использования средств контроля сварочной продукции, которая является одним из важнейших способов получения информации о надежности сварных конструкций, как на производственных объектах, так и в быту. Качество этой информации, его достоверность и оперативность оценки в значительной степени определяют эффективность безопасной эксплуатации конструкций.

При изготовлении сварной конструкции на ее качество влияет много разных факторов:

- выбор основного металла;

- конструкция сварного соединения;

- сварочные материалы;

- сварочное оборудование;

- подготовка деталей к сварке;

- технология сварки;

- квалификация сварщика;

- методы и система контроля;

- нормы контроля и другие факторы.

Вот поэтому, вся система контроля должна проверять соответствие сварной конструкции и ее отдельных элементов - требованиям нормативных документов на всех этапах производства. То есть, начиная с контроля технической документации и заканчивая испытанием сварной конструкции.

12.1 Обоснование выбора способа контроля

Выбор способа контроля сварных конструкций базируется на результатах конструктивно-технологического анализа вообще сварного изделия, схемы технологического процессу, и норм качества в соответствии с категорией изделия.

Например, металлоконструкция:

- общего назначения;

- сварное изделие подчинено Морскому регистру;

- Госатомнадзору;

- Госгорпромнадзору или изготовленная в соответствие с отраслевыми нормативными документами.

При обосновании выбранного способа контроля необходимо принять во внимание следующие факторы:

- химический состав основного материала;

- расположение и типы сварных соединений;

- состояние поверхности изделия;

- дефектоскопичность;

- эффективность метода контроля;

- экономическая обоснованность способа контроля;

- необходимая форма сохранения результатов контроля.

а) При анализе химического состава материала, надо определить какой именно способ контроля пригодный для дефектоскопии этого материала. Сварные конструкции изготовляют из разных материалов: сталь, сплавы алюминия, сплавы титану, и другие. То есть, у материалов может быть разный химический состав, макро и микроструктура, степень деформации, степень технологической обработки (нанесение покрытии, окраска и другое), потому надо применять такие методы контроля, которые в таких специальных условиях для каждого материала дают возможность выявить дефекты.

Например:

Допустим, сварное изделие изготовлено сплава алюминия. В этом случае магнитные способы контроля непригодны для дефектоскопии, целесообразно использование таким методов контроля, как вихретоковый, капиллярный, ультразвуковой, радиационный.

б) Изучая чертеж сварного изделия надо принять во внимание, что конструкции имеют самые разнообразные размеры, форму и расположение и типы сварных соединений.

Например: с целью определения мест контроля искателями-датчиками для контроля ультразвуковым методом, или с целью возможности сквозного просвечивания радиационным излучениям необходимо предусмотреть специальные места для возможного установления датчиков. Если таких мест нет на сварном соединении, то их необходимо ввести в чертежи сварных узлов.

Методы контроля выбирают также в зависимости от размеров и формы сварных узлов.

Например: для контроля крупногабаритных конструкций целесообразно использовать контрольное оборудование, которое может ускорить процесс контроля, предоставить данные для оценивания качества сварного узла или конструкции в целом (акустическая эмиссия, спеклинтерфферометрия, ультразвуковая и радиационная томография, метод магнитной анизотропии)

Если к сварным узлам простой формы можно применять почти все методы контроля, то для узлов сложной формы количество методов ограничено. Есть такие случаи, когда необходимо специальное проектирование, т.е. создание методов контроля конструирование специальных средств контроля. В приложении З приведены рекомендуемые методы контроля

в) Состояние поверхности сварного изделия в тех местах, где планируется применить контрольные операции имеет большое значение для выбора средств контроля. Состояние поверхности – это степень шероховатости и наличие защитных покрытий. Защитные покрытия не дают возможности использовать такие методы контроля, как оптические, капиллярные, магнитные и если невозможно удаление покрытий (согласно техническим условиям и требованиям эксплуатационных документов) то целесообразно использование таким методов контроля как ультразвуковой и радиационный. Если возможно удаление защитного покрытия в местах установки датчиков контроля, тогда возможно применение, например – акустической эмиссии.

Например: интеферрометрический контроль применяют только для полируемой поверхности, поэтому если невозможно подготовить контролируемую поверхность то и метод контроля надо выбирать другой. Состояние поверхности для разных методов контроля приведено в Приложении И.

г) Дефектоскопичность контроля понимают, как соответствие сварной конструкции требованиям нормативно-технической документации, причем не только в целом, но и при операционном контролю изготовления сварной конструкции. Вообще сварная конструкция должна состоять из минимального количества деталей, иметь минимальное количество сварных швов для получения минимальных зон напряженного состояния соединения. Все этапы изготовления сварной конструкции должны обеспечить возможность контроля при изготовлении заготовок, подготовки кромок для сварки, сборки-сварки конструкции, испытания и транспортировки конструкции. Если конструкция имеет сложную форму и большие размеры тогда необходимо разработать схемы как пооперационного, так и заключительных этапов контроля. Необходимо к такой схеме добавлять эскизы мест расположения контрольных датчиков, разработать маршрут выполнения контроля. Обязательно привлечение специалистов метрологов к экспертной оценке выбора мест контроля, диапазона измерений своевременной поверки приборов и оборудования для контроля.

Например: При конструировании сварной конструкции канатных барабанов мостовых кранов обязательно надо предусмотреть специальные места на деталях барабанов для установления датчиков ультразвукового контроля.

д) Характеристики дефектов. Важные характеристики дефектов, такие как вид дефекта, его размер, и расположение. Для того что выбрать метод контроля необходимо знать конструктивные особенности конструкции и изучить технологию изготовления сварной конструкции, характер возможных дефектов и нормы качества по браковке сварных швов. Нормы качества по браковки сварных швов для разных конструкций назначаются согласно эксплуатационным требованиям долговечной и безопасной эксплуатации конструкции. Не существует единых норм контролю продукции машиностроительной отрасли, поэтому при написании дипломной работы можно пользоваться ведомственными нормалями на сварную конструкцию, или использовать нормы приведенные в Приложении К. Традиционно, при изготовлении сварных узлов из конструкционных сталей, выбирают ультразвуковые и радиационные методы контроля.

Например: если дефекты располагаются друг под другом на толщине металла более 150 мм - целесообразно использование ультразвукового контроля, потому, что при радиационном контроле первый дефект будет затенять те дефекты, которые будут расположены за ним, а радиационная томография не всегда может быть применена, особенно при больших толщин металла особенно при необходимости выявления трещин с малым углом раскрытия.

Поверхностные дефекты обычно найти проще, чем внутренние, потому и метод контроля надо выбирать с учетом расположения дефекта. Однако, если обнаружена трещина на поверхности визуальным контролем, это не значит что она не распространяется вглубь металла. Поэтому необходимо проверить неразрушающим методом реальные границы трещины и ее размеры. В зависимости от того, где расположенная трещина: на гладкой, плоской, или криволинейной поверхности также необходимо выбирать такой метод контроля каким можно контролировать именно такое расположение дефекта.

е) Важным критерием при выборе метода контроля является технико-экономическое обоснование. Учитывая этот фактор необходимо оценить: технические возможности метода, чувствительность; которая обеспечивается прибором, достоверность результатов контроля; надежность аппаратуры. Надо оценить также и техническую возможность использования аппаратуры в конкретных условиях, сложность аппаратуры, возможность обеспечения и дефицитность материалов для контроля. Необходимо учесть и тип производства : мелкосерийный, серийный и массовый.

Например, при массовом типе производства есть необходимость в применении автоматизированных методах контроля, не только на заключительной стадии, но и на этапах производства. Надо учитывать трудоемкость и производительность контроля. Необходимо провести маркетинг и выбрать методы и аппаратуру контроля в зависимости от ценовой политики фирм, которые изготовляют аппаратуру для контроля, то есть найти оптимальное соотношение цены, чувствительности аппаратуры, трудоемкости и производительности контроля.

ж) В зависимости от необходимой формы сохранения результатов контроля необходимо выбирать такую аппаратуру и методы контроля, которая позволяет выполнить требования нормативно-технических документов на изготовление продукции.

Существуют разные способы представления информации контроля:

- при радиационном контроле результаты контроля хранятся на фотопленке, ксерографической пластине, фотобумаге, или видеозаписи при интроскопическом контроле;

- при современных методах ультразвукового контроля возможное сохранение результатов контроля на компьютере;

Контроль методом "магнитной памяти", "магнитной анизатропии" и акустическая эмиссия также хранит результаты на компьютере. Вихретоковые методы, а также приборы измерения коэрцитивной силы хранят результаты контроля в памяти аппаратуры с возможностью записи результатов на компьютере;

- результаты всех методов контроля фиксируются в специальных журналах и оформляют актами проверки;

- есть возможности сохранения результатов таких методов как тепловые капиллярные, магнитопорошковые - это фотографирование выявленных дефектов после проведения контроля. При магнитографическом методе результат контроля хранится на магнитной ленте.

12.2 Обоснование определения единицы сварной продукции для контроля

Для определения дефектности сварных соединений условно применяют понятие единицы сварной продукции для контроля. Например, если контролируют удлиненные сварные швы, то за единицу продукции принимают такой наименьший участок сварного шва, какой можно проконтролировать, исправить брак и испытать.

Рекомендованную длину единичного участка рассчитывают по формуле:

где δ – толщина свариваемого элемента.

Основные критерии выбора единицы при выборе единицы продукции:

– возможность выполнения контроля;

– возможность исправления брака;

– возможность испытания.

Возможность выполнения контроля, значит, такая наименьшая длина участка сварного шва, который возможно проконтролировать независимо от другого рядом расположенного участка, а это определяется возможностями приборов и оборудования контроля. При УЗК для выполнения контроля сварных конструкций толщиной 6...16 мм применяют преобразователи с рабочей частотой 2,5 и 5 мГц, при этом угол введения ультразвукового луча одновременно "охватывает" участок шва длиной 7…20 мм. Поэтому протяжность единичного участка, исходя из возможностей ультразвукового контроля – должна быть не меньше чем 20…22 мм.

Возможность исправления брака означает, что при таких методах контроля (УЗК) существенно может изменяться количество дефектов, которые имели протяжность больше чем 10…20 мм. С учетом того, что технология постоянно совершенствуется, следует ожидать дальнейшего уменьшения количества протяженных дефектов. Таким образом, при исправлении дефектных швов протяжность таких участков не должна превышать 30…40 мм.

Если учитывать возможность испытания, то надо знать, что сварные соединения конструкций являются группой сварных элементов, мера нагруженности которых определяется прежде всего их расположением в конструкции. Согласно тензометрирования сварных конструкций нагруженность сварного соединения может существенно меняться по его длине, потому и длина единичного участка должна быть минимальной, то есть целесообразно выбирать протяжность единичного участка приблизительно 38…40 мм.

Пример выбора и обоснование методов контроля приведен в приложении Л.

Перечень рекомендуемой литературы

1 Неразрушающий контроль и диагностика. Справочник. Под редакцией член-корр. РАН проф. В.В. Клюева. М.: Машиностроение, 1995. – стр

2 Клюев В. В. Визуальный и измерительный контроль. / В. В. Клюев, Ф. Р. Соснин, В. Ф. Мужицкий и др. Под редакцией В. В. Клюева /  М. : РОНКТД, 1998 – стр

3 Неразрушающий контроль. В 5 кн. Кн. 2. Акустические методы контроля: Практ. пособие / И. Н. Ермолов, Н. П. Алешин, А. И. Потапов; Под ред. В. В. Сухорукова. – М.: Высша.шк..,1991. – 283с.

4 Белокур И. П. Дефектология и неразрушающий контроль.  Киев. : Вища школа, 1990.  207с.

5 Контроль качества сварки / Под ред. В.Н. Волоченко.  М. : Машиностроение, 1975.  126с.

6 Троицкий В. А. Дефекты сварных соединений и средства их обнаружения. / В. А. Троицкий, В. П. Радько, В. Г. Демидко / Киев.  Вища школа.  1983.  144с.

7 Недосека А. Я. Основы расчета и диагностики сварных конструкций / Под ред. Б. Е. Патона.  К. : Индпром, 2001.  815с.

8 Шелихов Г. С. Магнитопорошковая дефектоскопия деталей и узлов. – М. : НТЦ «Эксперт», 1995. – 224с.

9 ООО ВидеоТесТ, info@videotest.ru

10 Дорофеев А. Л. Электромагнитная дефектоскопия / А. Л. Дорофеев, Ю. Г. Казаманов / М. : Машиностроение, 1980. – 232с.

11 Дубов А. А.,  ,  Метод магнитной памяти металла (ММП) и приборы контроля / А. А. Дубов, Ал. Ан. Дубов, С. М. Колокольников. Учебное пособие. М.: ЗАО "ТИССО", 2003. 320с.

12 Report on the actual situation of INSTITUTE DR. FORSTER. Information for

customer and friends of INSTITUTE DR. FORSTER, N 12/Dec, 1993.

13 http://www.ndt-ua.com/.

14. http://prometeyndt.ru/.

Нормативные документы по контролю качества приводим в приложении М.

Раздел 13. Охрана труда

В данном разделе необходимо проанализировать вредные и опасные факторы, которые будут иметь место при выполнении сборочно-сварочных работ и предложить решение по их уменьшению или устранению. Рассмотреть также вопросы индивидуальных средств защиты работающего персонала, вопросы пожарной безопасности и охраны окружающей среды.

 Перечень рекомендуемой литературы

1 Писаренко Б.П., Рогинский М.П. Вентиляция рабочих мест в сварочном производстве. – М. : Машиностроение, 1981. – 120 с.

2 Безопасность производственных процессов. Справочник / Под ред. С.В.Белова. – М. : Машиностроение, 1985. – 448 с.

3 Кабевник В.Ф. Охрана труда. – К. : Вища школа, 1990. – 286 с.

Приложение Д

Таблица 1 - Условное обозначение опор и зажимов

Продолжение прилож.Д

Таблица 2 -  Условное обозначение установочных элементов

Установочное устройство

Обозначение на чертежах

спереди, сзади, сверху, снизу

слева, справа

1  Центр  

  неподвижный

Без обозначений

2. Центр       

  вращающийся

То же

3  Центр

   плавающий

–“–

4 Фальшвал

              

5 Патрон

Приложение З

Таблица 1 – Рекомендуемые виды (методы) неразрушающего контроля сварных конструкций

Вид деяльности

Объект контроля

Цветной материал

Рекомендуемый метод контроля

Изготовление, ремонт

Основной металл

Низкоуглеродистые и низколегированные стали

ВИК, УЗК

Высоколегированные низколегированные стали

ВИК, УЗК, МК, КК

Сварные швы

Низкоуглеродистые и низколегированные стали

ВИК, УК, РК

Высоколегированные низколегированные стали

ВИК, УЗК, РК, МК, КК

Техническое диагностирование

Основной металл

Все стали

ВИК, МК, УЗК, АЭ, ВК, КК

Сварные швы

Все стали

ВИК, МК, УК, АЭ

Примечание.

Методы неразрушающего контроля: ВИК - визуальный и измерительный, УЗК - ультразвуковой, РК - радиацийнный, МК - магнитопорошковый, КК - капиллярный, АЭ - акустико-эмисионный, ВК - вихретоковый.

Приложение И

Таблица 1 – Шероховатость зачищенных поверхностей для контрольных операций

Вид контроля

Степень шероховатости

Визуально-измерительный

Ra 12,5 (Rz 80)

Капиллярный

Ra 3,2 (Rz 20)

Магнитопорошковый

Ra 10,0 (Rz 63)

Ультразвуковой

Ra 6,3 (Rz 40)

Акустическая эмиссия

Ra 6,3 (Rz 40) – только в местах крепления датчиков

Приложение К

Критерии дефектов сварки согласно

(ГОСТ 23118-99 Конструкции стальные строительные.

Общие технические условия.)

Таблица 1 Допустимые дефекты

Наименования дефектов

Характеристика дефектов по расположению, форме и размерам

Допустимые дефекты согласно уровням качества

 

высокий

средний

низкий

 

1

2

3

4

5

1 Трещины

Трещины всех видов, размеров и ориентации

Не допускаются

 

2 Поры и пористость

Максимальная суммарная пло-щадь пор от площади проекции шва на участке оценки

1 %

2 %

4 %

 

Максимальный размер одиночной поры:

 

 

 

 

стыковой шов

 

угловой шов,

 

но не более

3 мм

4 мм

5 мм

 

3 Скопление пор

Максимальная суммарная пло-щадь пор от площади проекции шва на участке оценки **

4 %

8 %

16 %

 

Максимальный размер одиночной поры:

 

 

 

 

стыковой шов

 

угловой шов,

 

но не более

2 мм

3 мм

4 мм

 

Расстояние между скоплениями

 

4 Газовые полости и свищи

Длинные дефекты

Не допускаются

 

Короткие дефекты:

 

 

 

 

стыковий шов

 

угловий шов

 

Максимальный размер газовой полости или свища

2 мм

3 мм

4 мм

 

5 Шлаковые включения

Длинные дефекты

Не допускаются

 

Короткие дефекты:

 

 

 

 

стыковой шов

 

угловой шов

 

Максимальный размер включения

2 мм

3 мм

4 мм

 

6 Включения меди, вольфрама и другого металла

Инородные металлические включения

Не допускаются

 

Продолжение табл.1

1

2

3

4

5

7 Непровары и несплавления

Длинные дефекты

То же

Короткие непровары:

Не допускаются

 

стыковой шов

угловой шов

Расстояние между дефектами

Макс. 2 мм 

Несплавления

Не допускаются

8 Непровар (неполное проплавление)

Не допускаются

Длинные дефекты не допускаются

 

Короткие дефекты:

 Макс. 
1,5 мм

 Макс. 

2 мм

9 Неудовлетворительный зазор в тавровом соединении

Чрезмерный или недостаточный зазор между деталями

h<0,5 мм 
+0,1К

Макс 2мм

h£0,5 мм +0,15К

Макс. 3 мм

h£1 мм 

+0,2К

Макс 4 мм

Превышение зазора в некоторых случаях может быть компенсировано увеличением катета шва

10 Подрезы

Переход от шва к основному металлу должен быть плавный.Очертания подрезов должны быть плавные

h£0,5 мм

h£1,0 мм

h£1,5 мм

Продолжение табл.1

1

2

3

4

5

11 Превышение выпуклости стыкового шва:

Переход от шва к основному металлу должен быть плавным

h£1 мм

+0,1в

h£1 мм 
+0,15
в

h£1 мм 
+0,25
в

Макс. 
5
 мм

Макс. 
7
 мм

Макс. 
10
 мм

углового шва

Макс. 
3 мм

Макс. 
4 мм

Макс. 
5 мм

12 Превышение катета шва

Превышение катета для большенства угловых швов не является причиной брака

 

 

 

h£1 мм 
+0,1
К

Макс. 
2 мм

h£1 мм 
+0,15
К

Макс. 
3 мм

h£1 мм 
+0,2
К

Макс. 
5 мм

13 Уменьшение катета углового шва

Не допускается

Длинные дефекты не допускаются

Короткие дефекты:

h£0,3 мм+0,1К

Макс. 1 мм

Макс. 2 мм

14 Превышение выпуклости корня шва

Чрезмерное проплавления корня шва

h£1 мм 
+0,3
в

Макс. 3 мм

h£1 мм 
+0,6
в

Макс. 4 мм

h£1 мм 
+1,2
в

Макс. 5 мм

15 Линейное смещение кромок

Рисунок А

Рисунок А - Листи и продольные швы

h£0,1t

Макс. 3 мм

h£0,15t

Макс. 4 мм

h£0,25t

Макс. 5 мм

Рисунок Б

Рисунок Б - Кольцевые швы

h£0,2t

Макс. 2 мм

h£0,3t

Макс. 3 мм

h£0,5t

Макс. 4 мм

16 Неполное запо-лнение разделки кромок

(вогнутость шва)

Переход от шва к ос-новному металлу должен быть плавным

Длинные дефекты не допускаются

Короткие дефекты:

h£0,05t

Макс. 
0,5 мм

h£0,1t

Макс. 
1 мм

h£0,2t

Макс. 
2 мм

Продолжение табл.1

1

2

3

4

5

17 Ассиметрия углового шва

Разнокатетность углового шва, если она не предусмотрена документацией

h£1,5 мм 
+0,1
К

h£2 мм 
+0,1
К

h£2 мм 
+0,15
К

18 Вогнутость корня шва, утяжка

Переход от шва к металлу должен быть плавным

h£0,5 мм

h£1 мм

h£1,5 мм

19 Наплывы

Не допускаются

20 Плохое возобновление горения дуги

Местная неровность поверхности шва в месте повторного зажигания дуги

Не допускается

Допускается

21 Ожог или оплавление основного металла

Местные повреждения вследствие зажигания дуги вне шва

Без исправления не допускается

Брызги расплавленного металла

Прилипшие брызги к поверхности металла

Задиры поверхности металла

Повреждения поверхности, вызванные удалением временных приспособлений

Знаки шлифовки и резки

Местные повреждения вследствие шлифовки и резки

Утонение металла

Уменьшение толщины металла вследствие шлифовки

22 Совокупность дефектов по сечению шва

Максимальная суммарная высота коротких дефектов

 :

Для S£10 мм, К£8 мм

0,15S

0,2S

0,25S

0,15K

0,2K

0,2K

Для S£10 мм, К£8 мм

0,20S 
0,2К

Макс. 
10 мм

0,20S 
0,2К

Макс. 
10 мм

0,20S 
0,2К

Макс. 
10 мм

*   Площадь  проекции  шва   на  плоскость,  параллельную   поверхности соединения,  равна  произведению  ширины  на  длину  шва  на  оценочном дефектном участке.

** Суммарная площадь скопления  пор вычисляется в процентах  от большей из двух площадей: поверхности, окружающей все поры, или круга с диаметром, равным ширине шва.

Примечания:

1 Длинные дефекты -  один или несколько дефектов  суммарной длиной более 25 мм на каждые 100 мм  шва или минимум  25% длины шва  менее 100 мм.

2 Короткие дефекты - один или несколько дефектов суммарной  длиной не более 25 мм на каждые 100  мм шва или максимум  25% длины  шва менее100 мм.

3 Условные обозначения:

S - номинальная толщина стыковочного шва, мм;

К - номинальная величина катета углового шва, мм;

в - фактическая толщина стыковочного шва, мм;

Кф  - фактическая величина катета углового шва, мм;

t - толщина металла, мм;

d - диаметр поры, мм;

h - размер (высота или ширина) дефекта, мм;

L - расстояние между дефектами или дефектными участками, мм.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ Л

ПРИМЕР ВЫБОРА И ОБОСНОВАНИЯ МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ

Необходимо назначить способ контроля сварных соединений для сварной конструкции кожуху рекуператору доменной печи черт.1.

Кожух сваривают из малоуглеродистой низколегированной стали классов С52/40 марки 15ХСНД ГОСТ 5058-80.

Учитывая то, что рекуператор это нагреватель воздуха для доменной печи и работает в достаточно интенсивном режиме, необходимо позаботиться о том, чтобы контроль качества выполнялся на всех стадиях изготовления конструкции.

1 Основные материалы для сварки. Обязательный входной контроль основного материала на отсутствие расслоения, оксидных и сульфидных прослоек. Контроль выполняется ультразвуковым методом.

2 Основные материалы для сварки. Обязательный входной контроль сварочных материалов на соответствие требованиям нормативных документов, ТУ, технологии сварки и др. Обязательный входной контроль сварочных материалов перед выполнением сварки (прокалка сварочных материалов, проведения испытательных работ этими сварочными материалами с определением на образцах механических качеств сварного соединения).

3 Подготовка кромок деталей для сварки. Обязательный визуально-измерительный контроль. Проверяются размеры подготовленных кромок, шероховатость поверхности, размеры детали в целом, а также отсутствие сверхнормативных деформаций.

4  Проверка заданного технологического процесса сборки-сварки. Обязательный визуально-измерительный контроль.

5 Заварка корня сварного шва. Обязательный визуально-измерительный контроль. Ультразвуковой контроль шва.

6 Заварка шва. Обязательный визуально-измерительный контроль при расчете параметров обратно-ступенчатого способа сварки. Контроль технологии проковки сварных валиков.

7  Контроль после проведения сварки.

7.1  Обязательный визуально-измерительный контроль 100% сварных швов.

При внешнем осмотре сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

-  иметь гладкую, или мелкочешуйчатую поверхность (без наплывов, сужений и перерывов) и плавный переход к основному металлу;

-  наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, не иметь трещин, свищей, скоплений и цепочек поверхностных пор (отдельно расположенные поры допускаются диаметром не больше 1-1,5 мм);

-  подрезы основного металла допускаются не больше 0,5 мм при толщине металла до 10 мм, и не больше 1 мм при толщине больше 10 мм;

-  все кратеры должны быть заварены.

Особенное внимание следует обратить на состояние сварных соединений в зонах концентрации напряжения (местах приваривания горловины люка и штуцеров к обечайке и днищам, особенно в зонах входных и выходных штуцеров, на участках пересечения швов, в зонах соединения обечайки с днищами, местах приваривания опорных узлов и др.).

7.2 - Кожух рекуператора доменной печи это сосуд, установленный на открытом воздухе, в холодное время года подвергается действию низких температур, в результате чего температура стенки может стать ниже, чем минимальная допустимая температура экплуатации; это может привести к снижению пластичных свойств металла и опасности возникновения и развития хрупких трещин. Это относится в первую очередь к углеродистым и некоторым низколегированным сталям, из которых изготовлено значительное количество сосудов, которые работают на открытом воздухе. Для таких объектов режим нагружения которых является непрерывным, контролю методами ультразвукового или радиационного в объеме 100 % должны быть подвергнуты продольные швы обечайки и места пересечений продольных и кольцевых швов; сварные швы приварки патрубков и горловины люков контролируются в объеме 100 %, при этом для контроля швов патрубков диаметром до 100 мм используются цветной, магнитопорошковый или вихрктоковый методы (как самостоятельно, так и в сочетании друг с другом). В нашем случае применяется капиллярный цветной контроль.

Наиболее целесообразно при применении ультразвукового контроля швов использовать – дефектоскоп типа УД4-Т. Который позволяет не только выполнять обычный УЗК, но и возможность выполнить томографию объекта контроля.

По результатам ультразвукового контроля сварных соединений и наплавок не допускаются следующие дефекты:

Эквивалентная площадь дефекта, мм2 

Наименьшая фиксируемая S0 = 3,0; Недопустимая S1, больше 3,0. Недопустимые отдельные дефекты на протяжности шва длиной 300 мм

Результаты контроля надо оформить протоколами проверки по форме установленного образца. Подписывает протоколы контроля специалисть который имеет удостоверение и сертификат установленного образца.


Рисунок 1 – Монтажная схема  рекуператора доменной печи.


Приложение М

НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ

1 ДСТУ ІSO 17637-2003 Неруйнівний контроль зварних швів. Візуальний контроль з’єднань, виконаних зварюванням плавленням.

2 ДСТУ EN 13018-2005 Неруйнівний контроль. Контроль візуальний. Загальні вимоги.

3 ДСТУ EN 583-1-2001  Неруйнівний контроль. Ультразвуковий контроль. Частина 1. Загальні вимоги.

4 ДСТУ EN 1712-2005  Неруйнівний контроль зварних з’єднань. Контроль ультразвуковий зварних з’єднань. Рівні приймання. Характеристика індикацій дефектів зварних швів.

5 ДСТУ EN 1713-2005  Неруйнівний контроль зварних з’єднань. Контроль ультразвуковий зварних з’єднань. Характеристика індикацій дефектів зварних швів.

6 СНиП III-42-80 Сборка, сварка и контроль качества сварных соединений трубопроводов.

7 ГОСТ23055-78 Дефекты соединений при сварке металлов плавлением.

8 ГОСТ 23118-99 Межгосударственный стандарт. Конструкции стальные строительные. Общие технические условия.

9 ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества.

10 ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

11 ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

12 ГОСТ 11533-75 Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

13 ГОСТ 11534-75 Ручная дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

14 ГОСТ 14098-97 Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Типы, конструкция и размеры.

15 ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

16 ГОСТ 14776-79 Дуговая сварка. Соединения сварные точечные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

17 ГОСТ 14806-80 Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов в инертных газах. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

18 ГОСТ 15164-78 Электрошлаковая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

19 ГОСТ 15878-79 Контактная сварка. Соединения сварные. Конструктивные элементы и размеры.

20 ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

21 ГОСТ 16098-80 Соединения сварные из двухслойной коррозионностойкой стали. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

22 ГОСТ Р 50599-93 Сосуды и аппараты высокого давления. Контроль неразрушающий при изготовлении и эксплуатации.

23 ГОСТ Р 52005-2003. Контроль неразрушающий. Метод магнитной памяти металла. Общие требования.

24 ГОСТ Р 52330-2005. Контроль неразрушающий. Контроль напряженно-деформированного состояния объектов промышленности и транспорта. Общие требования.

25 ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.

26 ГОСТ 26182-84 Контроль неразрушающий. Люминесцентный метод течеискания.

27 EN ISO 3452-2 Неразрушающий контроль. Капиллярный контроль. Часть 2: Испытание проникающих жидкостей.

28 EN ISO 3452-3   Неразрушающий контроль. Капиллярный контроль. Часть 3: Эталонные испытательные образцы.

29 ГОСТ 18353-79 Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов.

30 ГОСТ 21104-75 Контроль неразрушающий. Магнитоферрозондовый метод.

31 ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.

32 ГОСТ 23483-79 Контроль неразрушающий. Методы теплового вида. Общие требования.

33 ГОСТ 23479-79 Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования.

34 ГОСТ 20426-82 Контроль неразрушающий. Методы радиационные. Общие требования.

35 ГОСТ 20415-82 Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие требования.

36 ГОСТ 28517-90 Контроль неразрушающий. Масс-спектрометрический метод течеискания.

37 ГОСТ 24289-80 Контроль неразрушающий. Вихретоковый. Термины и определения.

38 ГОСТ 27655-88 Акустическая эмиссия. Термины, определения и обозначения.

39 ГОСТ 12.3.022-80 ССБТ. Дефектоскопия радиоизотопная. Требования безопасности.

40 ГОСТ 24732-81 Контроль неразрушающий. Дефектоскопы магнитные и вихретоковые. Общие технические требования.

41 ГОСТ 26364-90 Ферритометры для сталей аустенитного класса. Общие технические условия.

42 ГОСТ 23764-79 Гамма-дефектоскопы. Общие технические условия.

43 ГОСТ 25225-82 Контроль неразрушающий. Швы сварных соединений трубопроводов. Магнитографический метод.

44 ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.

45 РД 03-421-01 Методические указания по проведению диагностирования технического состояния и определению остаточного срока службы сосудов и аппаратов.

46 ОСТ 26-07-755-86. Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества. Сварные соединения. Технические требования.

48 НПАОП 0.00-1.01-07 Правила будови та безпечної експлуатації вантажопідіймальних кранів.

49 НПАОП 0.00-1.07-94 Правила будови та безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском.

50 СНиП 111-18-75 Металлические конструкции.

51 РД 34.10.130-96 Инструкция по визуальному и измерительному контролю сварных соединений.

52 ГСТУ 3-17-191-2000 Посудини та апарати сталеві зварні. Загальні технічні умови.

53 СОУ МПП 53-020-158-2006 Вантажопідіймальні крани. Підіймальні пристрої і відповідне обладнання. Виготовлення. Загальні технічні вимоги.

PAGE   \* MERGEFORMAT1


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

23163. Засоби поетичної мови інтимної лірики Ліни Костенко 28.5 KB
  Тексти інтимної лірики Ліни Костенко оповиті серпанком таємничості недомовленості магії та загадковості. Та незважаючи на це на їх тлі лірика Ліни Костенко вражає енергетикою сприймається як вічно юна вітаїстична й злободенна. Кохання у Ліни Костенко це не тільки вибір особистий а найперше особистісний бо передбачає відповідальність перед предками й нащадками перед власним сумлінням; це заглиблення у власний внутрішній світ саморозуміння й самоусвідомлення самоствердження й самореалізація; водночас це думка про іншого емпатія...
23164. ІМПРЕСІОНІЗМ ТА ЕКСПРЕСІОНІЗМ 31.55 KB
  Щобільше деякі критики переконані що Мунк який жив не тільки ь Німеччині але й у Франції репрезентує своєю творчістю щасливу синтезу французьких і німецьких тенденцій експресіонізму. З тих причин 1910 рік часто вважають роком початку експресіонізму. Проте назва експресіонізм та Й сама ця творча манера існувала серед французьких мистців вже майже десять років перед її популяризацією в Европі; започатковано її у мистецькому колі Анрі Матісса.
23165. Історія любові та історія України у романі Л. Костенко «Маруся Чурай» 29 KB
  Костенко Маруся Чурай Я вибрала долю собі сама.віршах Маруся Чурай який справедливо назвала критика енциклопедією духовного життя українського народу в XVII столітті. Та чи не найповніше змальовано головну героїню Марусю Чурай. Про Марусю Чурай написано повісті п'єси поеми.
23166. Краса і щирість почуттів в інтимній ліриці Василя Симоненк 28.5 KB
  Симоненка переважно тісно поєднані з пейзажними соціальними громадянськими все ж вірші про кохання у його поетичній спадщині займають чільне місце. Самовіддане глибоке кохання сповнює ліричного героя у вірші €œОбражайся на менеяк хочеш€. Несподівано прийшла любов до ліричного героя у вірші €œВона прийшла€. Такими є вірші €œРозвели нас дороги похмурі.
23168. Літературний гурт Молода муза 89 KB
  То й не дивно гурток становила молодь вихідці із сіл та провінційних містечок Галичини вчорашні випусники університету або ті що його не закінчили канцеляристи вчителі гімназій чи €вільні художники€. І все ж таки його положення було краще ніж інших скажімо Яцківа чи Карманського. Нам зашивалися роти в його товаристві бо ми добре знали гостроту його язика та великі відомості з якими не один із нас не міг суперечити Говоріть що врешті відзивався Франко якому хотілося поговорити і забути...
23169. Місце і значення творчості В. Симоненка в українській літературі 24.5 KB
  Симоненка в українській літературі Поезія Василя Симоненка вийшла з глибин народного життя з мужності народу з його горя і героїчної боротьби. Симоненка. Симоненка досить широкий про що свідчить і поезія і художня проза. Симоненка в літературі про значення його поезії Олесь Гончар: Серед літераторів трапляються й такі без яких їхня доба могла б спокійно обійтись нічого істотного не втративши.
23170. Мотиви лiрики Василя Симоненка 30 KB
  Центральною в його творчостi слушно вважається патрiотична тема любовi до України її безталанного народу висловленої з недвозначною вiдвертiстю i в цьому пряме продовження шевченкiвських традицiй поєднана з iдеєю неповторностi людського я . Мiж цими датами напiвголодне довоєнне дитинство лихолiття й злиднi студентське братерство але й нашпигована пильними шукачами ворогiв народу атмосфера лiтературна студiя iменi Василя Чумака скорочено СIЧ творчi суперечки в гуртожитку далi активна участь у роботi Черкаського обласного...
23171. Нацiональний пафос поезiї Олега Ольжича 28 KB
  Звичка оцiнювати творчiсть поетiв за вiдповiднiстю тiй або iншiй iдеологiї зазвичай виправдана. До того ж подiбний пiдхiд нерiдко породжував флюгерiв вiд поезiї що завжди намагаються дотримуватись офiцiйного найзручнiшого курсу. Та все ж таки часом треба переступати через iдеологiчнi забобони й вiдокремлювати подумки поета вiд полiтика в однiй особi талант вiд переконань.