3218

Проектирование детали Вал-шестерня и ее технологические характеристики

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Введение. Машиностроение – важнейшая отрасль промышленности. Его продукция – машины различного назначения поставляются всем отраслям народного хозяйства. Рост промышленности в значительной степени зависит от уровня развития машиностроения....

Русский

2012-10-28

959 KB

207 чел.

Введение.

Машиностроение – важнейшая отрасль промышленности. Его продукция – машины различного назначения поставляются всем отраслям народного хозяйства. Рост промышленности в значительной степени зависит от уровня развития машиностроения.

Технический прогресс в машиностроении характеризуется не только улучшением конструкций машин, но и не прерывным совершенствованием технологии их производства. От принятой технологии производства во многом зависит долговечность и надёжность работы выпускаемых машин, а также экономика их эксплуатации. Совершенствование технологии машиностроения определяется потребностями производства необходимых обществу машин. Вместе с тем развитие новых прогрессивных технологических методов способствует конструированию более совершенных машин, снижению их себестоимости и уменьшению затрат труда на их изготовление.

В развитии технологии обработки металлов резанием за последние годы происходят принципиальные изменения. Интенсификация технологических процессов на основе применения режущих инструментов из новых инструментальных материалов, расширение области применения оборудования с ЧПУ, создания роботизированных станочных комплексов и гибких производственных систем с управлением от ЭВМ, повышения размерной и геометрической точности, достигаемой при обработке – таков неполный перечень важнейших направлений развития технологий механической обработки в машиностроении.

Применение станков с ЧПУ позволяет получить значительный экономический эффект и высвободить большое число универсального оборудования. Эффективность станков с ЧПУ характеризуется ростом производительности; числом заменяемых универсальных станков; сокращением сроков подготовки производства и технологической оснастки; уменьшением брака; обеспечением взаимозаменяемости деталей; сокращением или полной ликвидацией разметочных и слесарно-подгоночных работ; внедрением с начала запуска нового изделия расчетно-технических норм и обеспечением тем самым существенного уменьшения трудоёмкости и повышения производительности труда.

Технология машиностроения – это наука, изучающая и устанавливающая закономерности протекания процессов обработки и параметры,  воздействие на которые наиболее эффективно сказывается на интенсификации процессов и повышении их точности. Предметом изучения в технологии машиностроения является  изготовление изделий заданного качества в установленном программой выпуска количестве при наименьших затратах материалов, минимальной себестоимости высокой производительности труда.

Процесс изготовления машин или механизмов состоит  из комплекса работ, необходимых для производства заготовок, их обработки, сборки из готовых деталей составных частей сборных единиц и отдельных деталей готовых машин. Главная задача в обеспечении дальнейшего роста благосостояния страны, ускорения научно-технического прогресса и перевода экономики на интенсивный путь развития, более рационального использования производственного потенциала страны, всемерной экономии всех видов ресурсов и улучшения работы принадлежит отраслям машиностроения. В решении этой задачи существенное место занимает ускорение научно-технического прогресса на базе технического перевооружения производства, создания и выпуска высокопроизводительных машин и оборудования большой единичной мощности, внедрение новой техники и материалов, прогрессивной технологии и систем машин для комплексной механизации производства. В связи с этим большое внимание уделяется разработке, освоению и внедрению новых высокоэффективных технологических процессов, новых материалов, в том числе неметаллических, снижению металлоемкости изделий, экономически топливно-энергетических ресурсов, повышению надежности и долговечности

изделий, соответствующих или превосходящих по своему техническому уровню и качеству лучшим отечественным и зарубежным аналогам.  

Моральное старение продукции машиностроения  зачастую наступает значительно быстрее их физического старения.  При этом сроки  устойчивого массового или серийного производства изделий сократились к настоящему времени с 10...15 до 3...5 лет, а для постановки на производство новых изделий,  на каждую тысячу деталей, требуется разработать свыше 15 тысяч единиц различной технической документации и изготовить до 5 тысяч различных видов технологического оснащения. Все это требует дальнейшего повышения научно-технического  уровня и качества изделий, всестороннего совершенствования технологии методов организации и управления процессами производства. Дипломное проектирование закрепляет, углубляет и обобщает знания полученные студентами во время лекционных и практических занятий по Технологии машиностроения.


2 Общая часть.

2.1 Назначение, описание и краткая характеристика изделия и узла, в которые входит данная деталь.

Деталь «Вал-шестерня» входит в состав цилиндрического двухступенчатого редуктора и служит для передачи крутящего момента с быстроходного вала на тихоходный.

Редуктор – механизм, служащий для уменьшения частоты вращения и увеличения вращающего момента. Это законченный механизм, соединяемый с двигателем и рабочей машиной муфтами или другими разъемными устройствами.

В корпусе редуктора размещены зубчатые  или червячные передачи, неподвижно закрепленные на валах. Валы опираются на подшипники, размещенные в гнездах корпуса; в основном используют подшипники качения.

Цилиндрические редукторы комплектуются только цилиндрическими зубчатыми передачами и отличаются числом ступеней и положением валов. Цилиндрические двухступенчатые редукторы обычно выполняют по развернутой, раздвоенной или соосной схеме с одним, двумя или тремя потоками мощности. Наиболее распространена развернутая схема. Редукторы, выполненные по этой схеме, весьма технологичны, имеют малую ширину, допускают легкую и рациональную унификацию.

2.2 Характеристика заданного производства.

Тип  производства  определяется  многими  факторами,  основными  из  которых  являются  величина  годовой  программы  выпуска  и  массы  изделия.  

Таблица   1.

Зависимость  типа  производства  от  объёма  выпуска  и  массы  детали.

Масса

детали,

кг

Величина  годовой  программы,  шт.

Единичное

Мелко

серийное

Средне

серийное

Крупно

серийное

Массовое

<1

1-2,5

2,5-5

5-10

>10

<10

<10

<10

<10

<10

10-1500

10-1000

10-500

10-300

10-200

1500-75000

1000-50000

500-35000

300-25000

200-10000

75000-200000

50000-100000

35000-75000

25000-50000

10000-25000

>200000

>100000

>75000

>50000

>25000

Масса детали 15,4кг, программа выпуска 9800 шт/год, тогда по таблице 1, находим, что это среднесерийное производство. Такое производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемые периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объёмом и выпуска. При среднесерийном производстве изделия запускаются в производство партиями, состоящими из одноименных и одинаковых по размерам изделий. Технологический процесс обычно дифференцирован, т.е. разделен  на отдельные операции, закрепленные за каждым станком. Применяются разнообразные станки универсальные, специализированные, специальные, автоматизированные и агрегатные. Режущие инструменты как стандартные, так и специальные. В качестве измерительного инструмента применяются придельные калибры и шаблоны.  

Квалификация рабочих – средняя, оборудование располагается по ходу

технологического процесса. При обычном среднесерийном производстве  время работы станков не согласовывается, заготовки на последующую операцию передаются партиями.

Среднесерийное производство экономичнее единичного т.к. лучше используется оборудование, увеличивается производительность труда и снижается себестоимость продукции.

Размер  партии  запуска.

где t – число дней запаса для нормальной работы сборки, D – количество рабочих дней в году.

Принимаем  партию  запуска  n=300шт.


3 Техническая часть.

3.1 Описание и техническая характеристика детали.

Деталь «Вал-шестерня» представляет собой тело вращения типа «Вал». Она  состоит из шести ступеней, не имеет центрального отверстия. На большей из ступеней 3 (см. рис.1) «Вала-шестерни» выполнены зубья шестерни тихоходной ступени редуктора. На другой ступени 5 выполнены шлицы, служащие для соединения с зубчатым колесом быстроходной ступени редуктора. Две крайние ступени служат для установки на них подшипников.

Рис. 1. Эскиз детали

Таблица 2.

Характеристика поверхностей детали

Поверхность по рис. 1

Квалитет точности

Параметр шероховатости

Поверхность 1, 6 Поверхность 2

Поверхность 3

Поверхность 4

Поверхность 5

Поверхность 7

Поверхность 8

Поверхность 9

Поверхность 10

6

14

9

14

6

14

14

14

14

0,63

12,5

6,3

12,5

0,63

16

12,5

12,5

12,5

Деталь «Вал-шестерня» изготавливается из конструкционной легированной  стали 40Х по ГОСТ 4543-88, химический состав и механические свойства  которой приводятся соответственно в таблицах 2 и 3.

 Таблица  3.

Химический состав, в %.

Углерод

Кремний

Марганец

Сера

Фосфор

Никель

Медь

Хром

Не  более

0,36-0,44             

0,17-0,37

0,50-0,80        

0-0,035

0-0,035

0-0,30

0-0,3

0,8-1,1

Таблица  4.

Механические  свойства.

Предел  текучести,  МПа

Предел  прочности,  МПа

Относительное  удлинение,  %

Относительное  сужение,  %.

Не  менее  

785

980

10

45

3.2 Анализ конструкции детали на технологичность.

Рабочий чертеж детали содержит все необходимые сведения, дающие полное представление о детали, т.е. все необходимые проекции, разрезы, сечения и выносные элементы, совершенно точно и однозначно объясняющие её конфигурацию и возможные способы изготовления детали «Вал-шестерня».

Деталь имеет рациональную форму, что позволяет применять высокопроизводительные методы получения заготовки и обработки. Деталь имеет удобные базовые поверхности – наружные цилиндрические поверхности или центровочные отверстия. Изготавливается из не дорогого материала.

Коэффициент  унификации  конструктивных  элементов  детали.

Ку э = Qэу/Qэ,

где  Qэу – количество унифицированных  элементов   детали,  Qэ - количество  элементов  детали.

Куэ =9/15=0,6

Коэффициент  точности  обработки  детали

Кт.ч. = 1 – 1/Аср,

где   Аср  -  средний  квалитет  точности,

Коэффициент  шероховатости  поверхностей.

Кш=1-1/Raср,

где  Raср -  средний  параметр  шероховатости.

Из приведенных расчетов и сказанного выше видно, что деталь достаточно технологична.

3.3 Обоснование выбора  заготовки  и  способа ее получения.

Выбор вида заготовки определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, программой выпуска, а так  же экономического изготовления. Выбрать заготовку значит установить способ её получения, определить припуски на обработку, рассчитать  размеры и установить допуски на неточность изготовления. При выборе  способа получения заготовки необходимо стремится к тому, чтобы  формы  и  размеры заготовки как можно больше приближались к форме и размерам  готовой детали.

Вариант  1.

Заготовкой для детали «Вал-шестерня» служит поковка, полученная на кривошипных прессах. Штамповка на кривошипных прессах в 2÷3 раза производительнее, припуски и допуски на 20÷35% ниже по сравнению со штамповкой на молотах, расход металла на поковки снижается на 10÷15%. Припуски и допуски заготовок, штампуемых на кривошипных прессах, принимают по ГОСТ 7505-89.  

Масса детали – 15,4кг.

Расчетная масса поковки:

где Кр – расчётный коэффициент, Кр=1,5

Класс точности – Т4 (открытая штамповка)

Группа стали – М2

Степень сложности – С1 (Gп/Gф=0,65)


Конфигурация поверхности разъёма штампа – П (плоская)

Исходный индекс – 15

Штамповочные  уклоны наружных  поверхностей – 5°

Радиусы  закругления –5мм min.

Припуски и допуски, определенные по ГОСТ 7505-89 заносим в таблицу 5.

Таблица 5.

Основные припуски и размеры по ГОСТ 7505-89.

Обрабатываемая

поверхность

Размер поверхности, мм

Параметр

шероховатости

детали

Припуск,

мм

Допуск,

мм

Смещение или отклонение от прямолинейности, мм

Наружная

Ø134,23h9

Rа 6,3

2,5·2=5,0

+2,4

-1,2

0,6

Наружная

Ø90h14

Rа 12,5

1,9·2=3,8

+2,1

-1,1

0,6

Наружная

Ø78h6

Rа 0,63

2,5·2=5,0

+2,1

-1,1

0,6

Наружная

Ø70k6

Rа 0,63

2,5·2=5,0

+2,1

-1,1

0,6

Наружная

56h14

Rа 12,5

1,9·2=3,8

+2,1

-1,1

0,6

Наружная

141h14

Rа 12,5

2,0·2=4,0

+2,4

-1,2

0,6

Наружная

190h14

Rа 12,5

2,2·2=4,4

+2,7

-1,3

0,6

Наружная

245h14

Rа 12,5

2,4·2=4,8

+3,0

-1,5

0,6

Наружная

300h14

Rа 12,5

2,4·2=4,8

+3,0

-1,5

0,6

Размеры штамповки, мм:

- диаметр 134,23+(2,5+0,6)·2=140,43мм  принимаем – 141мм

- диаметр 90+(1,9+0,6)·2=95мм   принимаем – 95мм

- диаметр 78+(2,5+0,6)·2=84,2мм   принимаем – 85мм

- диаметр 70+(2,5+0,6)·2=76,2мм   принимаем – 77мм

- торцы 56+(1,9+0,6)·2=61мм    принимаем – 61мм

- торцы 141+(2,0+0,6)·2=146,2мм   принимаем – 147мм

- торцы 190+(2,2+0,6)·2=195,6мм   принимаем – 196мм

- торцы 245+(2,4+0,6)·2=251мм   принимаем – 251мм

- торцы 300+(2,4+0,6)·2=306мм   принимаем – 306мм

Рис. 2 Эскиз заготовки.

Объем заготовки:  V=V1+V2+V3+V4+V5+V6,

где  - объем элемента детали;  

;  ; ; ; ; ;

V=242,1+241,0+952,5+347,3+321,1+256,1=2359,1см3

Масса заготовки:

Принимаем неизбежные технологические потери (угар, облой и т.д.) при горячей объёмной штамповки равными 10% определить расход материала на одну деталь.


Коэффициент использования материала на штампованную заготовку.

Стоимость  штампованной  заготовки.

Вариант 2.

Заготовкой для детали «Вал-шестерня» служит круглый сортовой прокат по  ГОСТ 2590-71.

Диаметр заготовки D=150мм.

Припуски на подрезку торцовых поверхностей заготовки равен 3,0мм.

Длина заготовки L=310мм  

Объём заготовки:

Масса  заготовки

mп=ρ·V=7,85·10-3·5478=43кг.

Заготовку отрезают сегментной дисковой пилой. Потери на зажим заготовки lзаж. Принимаем 80мм. Длину торцового обрезка проката определяем из соотношения:

lоб. =(0,3÷0,5)D,

где  D – диаметр сечения заготовки, мм; D=150мм.

lоб. =0,4·150=60мм.

Число заготовок, исходя из принятой длины проката 4м

Х=(Lпр-lзаж-lоб)/(lз+lпр.)=(4000-80-60)/(310+6,5)=12,2шт.

Получаем 12 заготовки из данной длины проката.

Остаток  длины.

Lнк. =Lпр.-lоб.-lзаж.·(lз+lпр) =4000-60-80-12(310+6,5) =62мм.

Пнк.=(Lнк·100)/Lпр.=(62·100)/4000=1,55%

Потери  материала  на зажим  при  отрезке.

Пзаж.=(lзаж.·100)/Lпр.=(80·100)/4000=2%

Потери  материала  на  длину  торцевого  обрезка  проката.

Поб.=(lоб.·100)/Lпр.=(60·100)/4000=1,5%

Пп.о.нк.об.заж.=1,55+2+1,5=5,05%

Расход  материала  на  одну  деталь  с  учетом  всех  технологических  неизбежных  потерь

mз.п.=mз(100+Пп.о)/100=43·(100+5,05)/100=45,17кг.

Коэффициент  использования  материала

Ким.=mg/mз.п.=15,4/45,17=0,34

Стоимость  заготовки  из  проката.

Сз.п.м·mз.п.-(mз.п.-mg)·(Сотх./1000)=0,133·45,17-(45,17-15,4)·33,90/1000=5,00руб.

Технико-экономические расчеты показывают, что заготовка, полученная штамповкой на кривошипных прессах, более экономична по использованию материала и дешевле по себестоимости изготовления. Поэтому  применяем заготовку, полученную штамповкой на кривошипных прессах.

Годовая экономия материала от выбранного варианта изготовления заготовки:

Эм=( mш - mпN=(45,17 – 20,37)·9800=243040кг.

Экономический  эффект  изготовления  заготовки:

Э=( Сз.п..- Сз.шN= (5,0 – 3,91)·9800=10682руб

3.4 Разработка технологического маршрута механической обработки детали.

3.4.1 Разработка маршрута механической обработки детали.

Таблица 6.

Маршрут обработки детали «Вал-шестерня».

Операция

Наименование и содержание операции

Станок, оборудование

Станочное приспособление

005

Фрезерно-центровальная.

Фрезеровать торцы 7 в размер, центровать оба торцы одновременно.

Фрезерно-центровальный полуавтомат

МР-71М

Тиски пневматические

010

Токарная программная

Точить поверхности 1 с припуском под шлифовку; 3 – окончательно; 2 – однократно; подрезать торец 8; точить фаски.

Токарный с ЧПУ 16К20Ф3

Патрон поводковый 7108-0025, центр вращающийся

015

Токарная программная

Точить поверхности 5,6 припуском под шлифовку; 4 – однократно; подрезать торец 11; точить фаски.

Токарный с ЧПУ 16К20Ф3

Патрон поводковый 7108-0025, центр вращающийся

020

Зубофрезерная

Фрезеровать зубья на поверхности 3

Зубофрезерный полуавтомат 53А20

Патрон поводковый 7108-0025, центр вращающийся

025

Шлицефрезерная

Фрезеровать шлицы на поверхности 5

Шлицефрезерный полуавтомат 5350

Патрон поводковый 7108-0025, центр вращающийся

030

Круглошлифовальная

Шлифовать поверхности 1, 5, 6 окончательно

Кругло-шлифовальный

3М151Ф2

Патрон поводковый 7108-0025, центр вращающийся

3.4.2 Выбор и обоснование технологических баз.

                             Таблица 7.

Схемы  базирования.

Наименование  операции

Теоретическая  схема  базирования

005 Фрезерно-центровальная

В призматических тисках.

010, 015, Токарная,

020 Зубофрезерная,

025 Шлицефрезерная,

030 Круглошлифовальная

В центрах с поводком


3.5
Выбор и обоснование оборудования, применяемого при механической обработки детали.

Для обработки детали «Вал-шестерня» применяется следующее металлорежущее оборудование:

1. Фрезерно-центровальный полуавтомат модели МР-71М.

Диаметр обрабатываемой заготовки, мм     25÷125

Длина обрабатываемой заготовки, мм     200-500

Число скоростей шпинделя фрезы           6

Частота вращения шпинделя фрезы, об/мин    125÷712

Рабочие подачи шпинделя фрезы, мм/мин     20÷400

Число скоростей сверлильного шпинделя, об/мин         6

Частота вращения сверлильного шпинделя, об/мин   238÷1125

Рабочие подачи сверлильной головки, мм/мин       20÷300

Мощность электродвигателей, кВт:

фрезерной головки             7,5

сверлильные головки             2,2

Габарит, мм           3140×1630×1740

2. Токарно-винторезный станок с ЧПУ модели 16К20Ф3.

Диаметр обрабатываемой заготовки, мм, не более:

над станиной           320

над суппортом           200

Длина устанавливаемой в центрах детали, мм, не более     900

Частота вращения шпинделя, об/мин     20÷2500

Скорость рабочей подачи, мм/об, не более

продольной          2000

поперечной           1000

Количество управляемых координат          2

Количество позиций инструментальной головки         8

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт    11,0

Габарит, мм           3360×1710×1750

3. Зубофрезерный полуавтомат модели 53А20.

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм      200

Наибольший размер нарезаемых колес:

модуль, мм              6

длина зуба, мм            180

угол наклона, °            ±60

Чистота вращения шпинделя инструмента, об/мин     75÷500

Подача заготовки:

вертикальная, мм/мин       0,45÷120

радиальная, мм/об         0,1÷1,6

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт        7,5

Габарит, мм           3150×1815×2300


4. Шлицефрезерный полуавтомат модели 5350.

Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки, мм

диаметр               150

длина                675

модуль                 6

Частота вращения шпинделя, об/мин         80÷250

Подача шпинделя, мм/об            0,63÷5

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт        6,5

Габарит, мм           2345×1550×1650

5. Круглошлифовальный станок модели 3М151Ф2.

Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки, мм

диаметр×длина           200×700

Рекомендуемый диаметр шлифования, мм        20÷180

Частота вращения шпинделя заготовки, об/мин (регулирование

бесступенчатое)              50÷500

Наибольшие размеры шлифовального круга, мм D×H       600×80

Частота вращения шпинделя шлифовального круга, об/мин        1590

Скорость перемещения стола , м/мин           0,05÷5

Скорость врезной подачи, мм/мин          0,02÷1,2

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт        15,2

Габарит, мм           5400×2400×2170

3.6 Расчет промежуточных припусков и определение предельных размеров.

3.6.1 Аналитический расчет промежуточных припусков и предельных размеров произведем для поверхности 1 или 6 (см. рис. 1) Ø70k6.

где Rz – высота неровностей профиля, h – глубина слоя, ∆∑ - суммарное

отклонение расположения поверхности, ε – погрешность установки.

Количество необходимых переходов.

Кпер=2,174·lg Ку,

где Куж – коэффициент уточнения.

Кужзд

где δз – допуск на изготовление заготовки, δд – допуск на изготовление

детали.

Куж=3,200/0,019=168,4

Кпер=2,174·lg168,4=4,84

    Принимаем 4 перехода.


Таблица 8.

Припуски и придельные размеры на диаметр 70k6.

Технологический

маршрут обработки

Элементы припуска,

мкм

Расчетный припуск

2Zmin, мкм

Расчетный размер

Dmin, мм

Допуск на изготовление δ, мкм

Принятые размеры по переходам, мм

Предельные припуски, мкм

Rz

h

Σ

ε

Dmin 

Dmax

2Zmin

2Zmax

1.Заготовка

200

250

838

-

-

73,042

3200

73,300

76,500

-

-

2.Точение черновое

50

50

50

0

70,466

300

70,500

70,800

2800

5700

3. Точение чистовое

25

25

2

0

70,166

190

70,170

70,360

330

440

4.Шлифование черновое

10

20

-

0

70,062

46

70,064

70,110

106

250

5. Шлифование чистовое

-

-

-

0

70,002

19

70,002

70,021

62

89

 

Погрешность зацентровки:

;

где Δц – допуск базовых поверхностей.

Остаточная погрешность после

- чернового точения ∆∑2 = ∆∑1·Ку = 838·0,06 = 50мкм

- чистового точения ∆∑3 = ∆∑2·Ку = 50·0,04 = 2мкм

Погрешность установки

где εб – погрешность базирования, εб2 = 0 мкм; εз – погрешность закрепления, εз2 = 0 мкм (установка в центрах).

ε=0

Расчетный припуск:

 Расчетный размер:

Dp4 = Dp5 + Zmin5 = 70,002+2×0,030=70,062мм

Dp3 = Dp4 + Zmin4 = 70,062+2×0,052=70,166мм

Dp2 = Dp3 + Zmin3 = 70,166+2×0,150=70,466мм

Dp1 = Dp2 + Zmin2 = 70,466+2×1,288=73,042мм


Наибольшие предельные размеры:

Dmax1=Dmin1– δ1=73,300+3,200 =76,500мм

Dmax2=Dmin2– δ2=70,500+0,300 =70,800мм

Dmax3=Dmin3– δ3=70,170+0,190=70,360мм

Dmax4=Dmin4– δ4=70,064+0,046 =70,110мм

Предельные значения припусков:

Z max2 = Dmax1Dmax2 = 76,500 – 70,800 = 5,700мм =5700мкм

Z max3 = Dmax2Dmax3 = 70,800 – 70,360=0,440мм=440мкм

Z max4 = Dmax3Dmax4 = 70,360 – 70,110=0,250мм=250мкм

Z max5 = Dmax4Dmax5 = 70,110 – 70,021=0,089мм=89мкм

Z min2 = Dmin1 – Dmin2 = 73,300 – 70,500 = 2,800мм =2800мкм

Z min3 = Dmin2 – Dmin3 = 70,500 – 70,170=0,330мм=330мкм

Zmin4= Dmin3 – Dmin4 = 70,170 – 70,064=0,106мм=106мкм

Z min5 = Dmin4 – Dmin5 = 70,064 – 70,002=0,062мм=62мкм

Проверка:

Zmax2Zmin2 = δ1 – δ2

5700 – 2800 = 3200 – 300

2900 = 2900

Zmax3Zmin3 = δ2 – δ3

440 – 330 = 300 – 190

110 = 110

Zmax4Zmin4 = δ3 – δ4

250 – 106 = 190 – 46

144 = 144

Zmax5Zmin5 = δ4 – δ5

89 – 62 = 46 – 19

27 = 27

Рис. 3. Схема расположения межоперационных припусков и допусков.

 


3.6.2 Расчет промежуточных припусков и предельных размеров по таблице.

По таблице назначим припуски и рассчитаем предельные размеры для остальных поверхностей.

Таблица 9.

Припуски и придельные размеры.

Технологический

маршрут обработки

Расчетный припуск

2Zmin, мкм

Расчетный размер

dmin, мм

Допуск на изготовление Тd, мкм

Принятые размеры по переходам, мм

Предельные припуски, мкм

d max

dmin

2Zmin

2Zmax

Поверхности 2, 4 (Ø90h14).

1. Заготовка

-

91,630

3200

91,800

95,000

-

-

2. Точение однократное

2×1250

89,130

870

89,130

90,000

2670

5000

Поверхность 5 (Ø78h6).

1. Заготовка

-

82,291

3200

82,300

85,500

-

-

2. Точение черновое

2×1900

78,491

300

78,500

78,800

3800

6700

3. Точение чистовое

2×175

78,141

190

78,160

78,350

340

450

4. Шлифование черновое

2×50

78,041

46

78,044

78,090

116

260

5. Шлифование чистовое

2×30

77,981

19

77,981

78,000

63

90

Поверхность 3 (Ø134,23h9).

1. Заготовка

-

139,030

3600

135,800

139,400

-

-

2. Точение черновое

2×2250

134,530

250

134,550

134,800

1250

4600

3. Точение чистовое

2×200

134,130

100

134,130

134,230

420

570

Поверхность 73 (300h14).

1. Заготовка

-

302,500

4500

302,500

307,000

-

-

2. Фрезерование

2×1900

298,700

1300

298,700

300,000

3800

7000

3.7 Расчет режимов резания и машинного времени.

3.7.1 Расчет режимов резания на операцию 030 круглошлифовальную произведем аналитическим методом.

А) Шлифовать поверхность 5 начерно.

Режущий инструмент см. п. 2.6.

Элементы режимов резания:

  1.  припуск на обработку 2П=0,250мм;
  2.  длина обработки L=55мм;
  3.  припуск на сторону П=0,125мм;
  4.  длина рабочего хода стола Lр=55мм;
  5.  
    скорость шлифовального круга:

  1.  скорость вращения заготовки Vз=40м/мин;
  2.  частота вращения заготовки:

  1.  частота вращения, принятая по паспорту станка nд=160об/мин
  2.  фактическая скорость вращения заготовки:

10) продольная подача на оборот Sо=18,9 мм/об;

11) продольная минутная подача:

По паспорту станка Sм=3000мм/мин.

12) уточняем подачу на оборот по принятой минутной

Sо= Sм/nд=3000/160=18,75мм/об;

13) поперечная подача Stx=0,005мм/ход

По паспорту станка Stx=0,005мм/ход

14) мощность резания:

где СN – коэффициент, r, x, y, q, – показатели степени,

15) проверка мощности резания:

Т.к. N<Nшп, то резание возможно.

16) машинное время:

Б) Шлифовать поверхность 5 начисто.

Режущий инструмент см. п. 2.6.

Элементы режимов резания:

1) припуск на обработку 2П=0,090мм;

2) длина обработки L=55мм;

3) припуск на сторону П=0,045мм;

4) длина рабочего хода стола Lр=55мм;

5) скорость шлифовального круга:

6) скорость вращения заготовки Vз=30м/мин;

7) частота вращения заготовки:

8) частота вращения, принятая по паспорту станка nд=120об/мин

9) фактическая скорость вращения заготовки:

10) продольная подача на оборот Sо=15 мм/об;

11) продольная минутная подача:

По паспорту станка Sм=1800мм/мин.

12) уточняем подачу на оборот по принятой минутной

Sо= Sм/nд=1800/120=15мм/об;

13) поперечная подача Stx=0,0025мм/ход

По паспорту станка Stx=0,0025мм/ход

14) мощность резания:

где СN – коэффициент, r, x, y, q, – показатели степени,

15) проверка мощности резания:

Т.к. N<Nшп, то резание возможно.

16) машинное время:

В) Шлифовать поверхность 1 и 6 начерно.

Режущий инструмент см. п. 2.6.

Элементы режимов резания:

  1.  припуск на обработку 2П=0,250мм;
  2.  длина обработки L=55мм;
  3.  припуск на сторону П=0,125мм;
  4.  длина рабочего хода стола Lр=55мм;
  5.  скорость шлифовального круга:

  1.  скорость вращения заготовки Vз=40м/мин;
  2.  частота вращения заготовки:

  1.  частота вращения, принятая по паспорту станка nд=180об/мин
  2.  фактическая скорость вращения заготовки:

10) продольная подача на оборот Sо=18,9 мм/об;


11) продольная минутная подача:

По паспорту станка Sм=3000мм/мин.

12) уточняем подачу на оборот по принятой минутной

Sо= Sм/nд=3000/180=16,7мм/об;

13) поперечная подача Stx=0,005мм/ход

По паспорту станка Stx=0,005мм/ход

14) мощность резания:

где СN – коэффициент, r, x, y, q, – показатели степени,

15) проверка мощности резания:

Т.к. N<Nшп, то резание возможно.

16) машинное время:

Г) Шлифовать поверхность 1 и 6 начисто.

Режущий инструмент см. п. 2.6.

Элементы режимов резания:

1) припуск на обработку 2П=0,089мм;

2) длина обработки L=55мм;

3) припуск на сторону П=0,0445мм;

4) длина рабочего хода стола Lр=55мм;

5) скорость шлифовального круга:

6) скорость вращения заготовки Vз=30м/мин;

7) частота вращения заготовки:

8) частота вращения, принятая по паспорту станка nд=130об/мин

9) фактическая скорость вращения заготовки:

10) продольная подача на оборот Sо=15 мм/об;

11) продольная минутная подача:

По паспорту станка Sм=1950мм/мин.

12) уточняем подачу на оборот по принятой минутной

Sо= Sм/nд=1950/130=15мм/об;


13) поперечная подача S
tx=0,0025мм/ход

По паспорту станка Stx=0,0025мм/ход

14) мощность резания:

где СN – коэффициент, r, x, y, q, – показатели степени,

15) проверка мощности резания:

Т.к. N<Nшп, то резание возможно.

16) машинное время:

На остальные операции расчет режимов резания произведем по

таблицам.

3.7.2 Расчет режимов резания на операцию 005 фрезерно-центроваьную.

А) Фрезеровать торцы 7 в размер одновременно.

1) глубина резания t=3,0мм;

2) ширина фрезерования В=77мм;

3) стойкость инструмента Т=300мин;

4) подача рекомендуемая Sz рек=0,10÷0,15мм/зуб,

         по паспорту станка Sz=0,10мм/об;

5) скорость резания Vрек= Vтаб ·К1·К2·К3=280·1,1·0,8·0,8=197м/мин;

6) частота вращения шпинделя

;

7) частота вращения шпинделя, принятая по паспорту станка n=180об/мин;

8) действительная скорость резания

;

9) мощность резания: ;

10) мощность на шпинделе станка:

Т. к. Nрез<Nшп, то резание возможно.

11) машинное время:

 


Б) Центровать торцы 7 одновременно.

1) глубина резания t =4 мм;

2) стойкость инструмента Т = 60 мин.;

3) подача рекомендуемая  Sр = 0,04 мм/об.

по паспорту станка  Sд = 0,04 мм/об.

4) скорость резания Vтаб=21м/мин;

5) частота вращения шпинделя

6) частота вращения шпинделя, принятая по паспорту станка n=604об/мин;

7) действительная скорость резания

;

8) мощность резания: ;

9) мощность на шпинделе станка:

Т. к. N<Nшп, то резание возможно.

10) машинное время:

.

3.7.3 Расчет режимов резания на операцию 010 токарную программную.

А) Точить поверхность 1 начерно

1) глубина резания t=2,35мм;

2) стойкость инструмента Т=200мин;

3) подача рекомендуемая Sрек=0,60мм/об

         по паспорту станка Sо=0,60мм/об;

4) скорость резания Vрек= Vтаб ·К1·К2·К3=100·0,9·0,55·1=49,5м/мин;

5) частота вращения шпинделя

6) частота вращения шпинделя, принятая по паспорту станка n=225об/мин;

7) действительная скорость резания

;

8) мощность резания: ;

9) мощность на шпинделе станка:

Т. к. Nрез<Nшп, то резание возможно.

 


10) машинное время:

Б) Точить поверхность 2 однократно.

1) глубина резания t=2,5мм;

2) стойкость инструмента Т=200мин;

3) подача рекомендуемая Sрек=0,60мм/об

         по паспорту станка Sо=0,60мм/об;

4) скорость резания Vрек= Vтаб ·К1·К2·К3=100·0,9·0,55·1=49,5м/мин;

5) частота вращения шпинделя

6) частота вращения шпинделя, принятая по паспорту станка n=175об/мин;

7) действительная скорость резания

;

8) мощность резания:

9) мощность на шпинделе станка:

Т. к. Nрез<Nшп, то резание возможно.

10) машинное время:

 

 

В) Подрезать торец 8.

1) глубина резания t=2,5мм;

2) стойкость инструмента Т=200мин;

3) подача рекомендуемая Sрек=0,30мм/об

         по паспорту станка Sо=0,30мм/об;

4) скорость резания Vрек= Vтаб ·К1·К2·К3=100·0,9·0,55·1=49,5м/мин;

5) частота вращения шпинделя

6) частота вращения шпинделя, принятая по паспорту станка n=115об/мин;

7) действительная скорость резания

;

8) мощность резания:

 


9) мощность на шпинделе станка:

Т. к. Nрез<Nшп, то резание возможно.

 

10) машинное время:

 

Г) Точить поверхность 3 начерно.

1) глубина резания t=2,3мм;

2) стойкость инструмента Т=200мин;

3) подача рекомендуемая Sрек=0,60мм/об

         по паспорту станка Sо=0,60мм/об;

4) скорость резания Vрек= Vтаб ·К1·К2·К3=100·0,9·0,55·1=49,5м/мин;

5) частота вращения шпинделя

6) частота вращения шпинделя, принятая по паспорту станка n=115об/мин;

7) действительная скорость резания

;

8) мощность резания:

9) мощность на шпинделе станка:

Т. к. Nрез<Nшп, то резание возможно.

10) машинное время:

Д) Точить поверхность 1 начисто

1) глубина резания t=0,22мм;

2) стойкость инструмента Т=200мин;

3) подача рекомендуемая Sрек=0,30мм/об

         по паспорту станка Sо=0,30мм/об;

4) скорость резания Vрек= Vтаб ·К1·К2·К3=150·0,9·0,9·1=121,5м/мин;

5) частота вращения шпинделя

6) частота вращения шпинделя, принятая по паспорту станка n=550об/мин;

7) действительная скорость резания

;

8) мощность резания: ;

 

9) мощность на шпинделе станка:

Т. к. Nрез<Nшп, то резание возможно.

10) машинное время:

Е) Точить поверхность 3 начисто.

1) глубина резания t=0,285мм;

2) стойкость инструмента Т=200мин;

3) подача рекомендуемая Sрек=0,30мм/об

         по паспорту станка Sо=0,30мм/об;

4) скорость резания Vрек= Vтаб ·К1·К2·К3=150·0,9·0,9·1=121,5м/мин;

5) частота вращения шпинделя

6) частота вращения шпинделя, принятая по паспорту станка n=280об/мин;

7) действительная скорость резания

;

8) мощность резания:

9) мощность на шпинделе станка:

Т. к. Nрез<Nшп, то резание возможно.

10) машинное время:

 

Ж) Точить 3 фаски.

1) глубина резания t=2мм;

2) стойкость инструмента Т=200мин;

3) подача рекомендуемая Sрек=0,60мм/об

         по паспорту станка Sо=0,6мм/об;

4) скорость резания Vрек= Vтаб ·К1·К2·К3=100·0,9·0,55·1=49,5м/мин;;

5) частота вращения шпинделя

6) частота вращения шпинделя, принятая по паспорту станка n=115об/мин;

 


7) действительная скорость резания

;

8) мощность резания:

9) мощность на шпинделе станка:

Т. к. Nрез<Nшп, то резание возможно.

10) машинное время:

.

 

3.7.4 Расчет режимов резания на операцию 015 токарную программную.

 

А) Точить поверхность 6 начерно

1) глубина резания t=2,35мм;

2) стойкость инструмента Т=200мин;

3) подача рекомендуемая Sрек=0,60мм/об

         по паспорту станка Sо=0,60мм/об;

4) скорость резания Vрек= Vтаб ·К1·К2·К3=100·0,9·0,55·1=49,5м/мин;

5) частота вращения шпинделя

6) частота вращения шпинделя, принятая по паспорту станка n=225об/мин;

7) действительная скорость резания

;

8) мощность резания: ;

9) мощность на шпинделе станка:

Т. к. Nрез<Nшп, то резание возможно.

10) машинное время:

Б) Точить поверхность 5 начерно

1) глубина резания t=3,35мм;

2) стойкость инструмента Т=200мин;

3) подача рекомендуемая Sрек=0,50мм/об

         по паспорту станка Sо=0,50мм/об;

4) скорость резания Vрек= Vтаб ·К1·К2·К3=90·0,9·0,55·1=44,5м/мин;

 


5) частота вращения шпинделя

6) частота вращения шпинделя, принятая по паспорту станка n=180об/мин;

7) действительная скорость резания

;

8) мощность резания: ;

9) мощность на шпинделе станка:

Т. к. Nрез<Nшп, то резание возможно.

10) машинное время:

.

В) Точить поверхность 4 однократно.

1) глубина резания t=2,5мм;

2) стойкость инструмента Т=200мин;

3) подача рекомендуемая Sрек=0,60мм/об

         по паспорту станка Sо=0,60мм/об;

4) скорость резания Vрек= Vтаб ·К1·К2·К3=100·0,9·0,55·1=49,5м/мин;

5) частота вращения шпинделя

6) частота вращения шпинделя, принятая по паспорту станка n=175об/мин;

7) действительная скорость резания

;

8) мощность резания:

9) мощность на шпинделе станка:

Т. к. Nрез<Nшп, то резание возможно.

10) машинное время:

.

 

Г) Подрезать торец 7.

1) глубина резания t=2,5мм;

2) стойкость инструмента Т=200мин;

3) подача рекомендуемая Sрек=0,30мм/об

         по паспорту станка Sо=0,30мм/об;

 


4) скорость резания V
рек= Vтаб ·К1·К2·К3=100·0,9·0,55·1=49,5м/мин;

5) частота вращения шпинделя

6) частота вращения шпинделя, принятая по паспорту станка n=115об/мин;

7) действительная скорость резания

;

8) мощность резания:

9) мощность на шпинделе станка:

Т. к. Nрез<Nшп, то резание возможно.

10) машинное время:

Д) Точить поверхность 6 начисто

1) глубина резания t=0,22мм;

2) стойкость инструмента Т=200мин;

3) подача рекомендуемая Sрек=0,30мм/об

         по паспорту станка Sо=0,30мм/об;

4) скорость резания Vрек= Vтаб ·К1·К2·К3=150·0,9·0,9·1=121,5м/мин;

5) частота вращения шпинделя

6) частота вращения шпинделя, принятая по паспорту станка n=550об/мин;

7) действительная скорость резания

;

8) мощность резания: ;

 

9) мощность на шпинделе станка:

Т. к. Nрез<Nшп, то резание возможно.

10) машинное время:

.

 

Е) Точить поверхность 5 начисто

1) глубина резания t=0,225мм;

2) стойкость инструмента Т=200мин;

 


3) подача рекомендуемая S
рек=0,30мм/об

         по паспорту станка Sо=0,30мм/об;

4) скорость резания Vрек= Vтаб ·К1·К2·К3=150·0,9·0,9·1=121,5м/мин;

5) частота вращения шпинделя

6) частота вращения шпинделя, принятая по паспорту станка n=490об/мин;

7) действительная скорость резания

;

8) мощность резания: ;

9) мощность на шпинделе станка:

Т. к. Nрез<Nшп, то резание возможно.

10) машинное время:

.

 

Ж) Точить 4 фаски.

1) глубина резания t=2мм;

2) стойкость инструмента Т=200мин;

3) подача рекомендуемая Sрек=0,35мм/об

         по паспорту станка Sо=0,3мм/об;

4) скорость резания Vрек= Vтаб ·К1·К2·К3=100·0,9·0,55·1=49,5м/мин;

5) частота вращения шпинделя

6) частота вращения шпинделя, принятая по паспорту станка n=115об/мин;

7) действительная скорость резания

;

8) мощность резания:

9) мощность на шпинделе станка:

Т. к. Nрез<Nшп, то резание возможно.

10) машинное время:

.


3.7.5 Расчет режимов резания на операцию 020 зубофрезерную.

  1.  глубина резания t=h=11,25мм;

2) подача рекомендуемая Sрек= Sо табКScosβ=1,6·1,0·cos15º=1,55мм/об

         по паспорту станка Sо=1,5мм/об;

3) стойкость инструмента Т=240мин;

4) скорость резания Vрек= Vтаб ·К1·К2=40·1,0·1,0=40м/мин;

5) частота вращения шпинделя фрезы

;

6) частота вращения шпинделя, принятая по паспорту станка n=80об/мин;

7) действительная скорость резания

;

8) мощность резания: ;

9) мощность на шпинделе станка:

Т. к. Nрез<Nшп, то резание возможно.

10) машинное время:

где для косозубых колес , , при β=15º К=1,25.

.

3.7.6 Расчет режимов резания на операцию 025 шлицефрезерную.

  1.  глубина резания t=3мм;

2) подача рекомендуемая Sрек= Sо таб=1,2мм/об

         по паспорту станка Sо=1,0мм/об;

3) стойкость инструмента Т=240мин;

4) скорость резания Vрек= Vтаб ·К1=30·1,0·1,0=30м/мин;

5) частота вращения шпинделя фрезы

;

6) частота вращения шпинделя, принятая по паспорту станка n=80об/мин;

7) действительная скорость резания

;

8) мощность резания: ;

9) мощность на шпинделе станка:

Т. к. Nрез<Nшп, то резание возможно.

10) машинное время:

.

Таблица 10.

Режимы резания.

Наименование операций и переходов

t, мм.

D, мм.

L, мм.

Т, мм.

S, об/мин

V, м/мин

N, м/мин

Sм, м/мин

То, мин

Ne, кВт

Nшп, кВт

Sрек.

Sприн

Vрас

Vд

nрас

nд.

005 Фрезерно-центровальная

Переход 1

Переход 2

3,0

4,0

250

10

108

10,9

300

60

0,10÷0,15

0,04

0,10

0,04

197

21

141

19

250

668

180

604

432

24

0,25

0,45

4,6

0,2

6,0

1,76

010 Токарная программная

Переход 1

Переход 2

Переход 3

Переход 4

Переход 5

Переход 6

Переход 7

2,35

2,5

2,5

2,3

0,22

0,285

2,0

70

90

134,23

134,23

70

134,23

134,23

56

35

28,5

61,5

56

61,5

6

200

200

200

200

200

200

200

0,60

0,60

0,30

0,60

0,30

0,30

0,60

0,60

0,60

0,30

0,60

0,30

0,30

0,60

49,5

49,5

49,5

49,5

121,5

121,5

49,5

49,5

49,5

48,5

48,5

120,9

118

48,5

225

175

117

117

552

288

117

225

175

115

115

550

280

115

135

105

34,5

34,5

165

84

69

0,41

0,33

0,83

0,89

0,34

0,73

0,09

1,9

1,9

1,1

1,9

0,6

0,6

0,7

8,25

8,25

8,25

8,25

8,25

8,25

8,25

015 Токарная программная

Переход 1

Переход 2

Переход 3

Переход 4

Переход 5

Переход 6

Переход 7

2,35

3,35

2,5

2,5

0,22

0,225

2,0

70

78

90

134,23 70

78

134,23

58

58

58

28,5

58

58

8

200

200

200

200

200

200

200

0,60

0,50

0,60

0,30

0,30

0,30

0,60

0,60

0,50

0,60

0,30

0,30

0,30

0,60

49,5

44,5

49,5

49,5

121,5

121,5

49,5

49,5

44,1

49,5

48,5

120,9

120

48,5

225

182

175

117

552

496

117

225

180

175

115

550

490

115

135

90

105

34,5

165

147

69

0,43

0,64

0,55

0,83

0,35

0,39

0,12

1,9

2,4

1,9

1,1

0,6

0,6

0,7

8,25

8,25

8,25

8,25

8,25

8,25

8,25

020 Зубофрезерная

11,25

140

2976

240

1,55

1,5

40

35,2

90,9

80

240

12,4

1,5

5,6

025 Шлицефрезерная

3,0

100

840

240

1,2

1,0

30

25,1

95,5

80

160

5,25

1,2

4,9


Режимы резания на шлифовальную операцию.

Наименование

операции

t, мм

D, мм

L,  мм

Sм,мм/мин

Sо, мм/об

Vк, м/с

Vз ,м/мин

nз, об/мин

n, об/мин

Tо, мин.

Nр, квт

Nшп, квт

030 Круглошлифовальная

Переход 1

Переход 2

Переход 3

Переход 4

0,005

0,0025

0,005

0,0025

78,1

78

70,1

70,02

55

55

55

55

3000

1800

3000

1950

18,7

15

16,7

15

41,6

41,6

41,6

41,6

39,2

29,3

39,6

28,6

160

120

180

130

1590

1590

1590

1590

0,46

0,55

0,46

0,50

1,64

0,67

1,63

0,70

12,1

12,1

12,1

12,1

3.8 Расчет норм времени.

3.8.1 Нормы времени на операцию 005 фрезерно-центровальную.

1) машинное время:

Тм=0,45+0,25=0,70мин;

2) вспомогательное время:

2.1) время на установку и снятие детали Ту=0,30мин,

2.2) время, связанное с переходами Тп=0,04·2=0,08мин,

2.3) время связанное с измерениями

Тизм=0,42·0,6=0,25мин

Тв1уперизм=0,30+0,08+0,25=0,63мин.

Оперативное время:

Топ1= Тм + Тв1=0,70+0,63=1,33мин

Коэффициент сменности:

Коэффициент на вспомогательное время: К=1,15

Вспомогательное время:

Твв1·К=0,63·1,15=0,72мин;

3) оперативное время:

Топ м + Тв=0,70+0,72=1,42мин.

4) дополнительное время:

Тдпобс+ Тл.п,

где:  Тобс - время на обслуживания рабочего места, Тобс 4% от Топ; Тл.п. - время на личные потребности; Тл.п - 4% от Топ.

Тобс=1,42·0,04=0,06мин,

Тл.п=1,42·0,04=0,06мин,

Тдп=0,06+0,06=0,12мин;

5) штучное время:

Тшт. = Топ + Тдп =1,42+0,12=1,54мин.


6) подготовительно-заключительное время:

6.1) на наладку станка, инструментов, приспособлений Тп-з1=18мин,

6.2) на получение инструмента и приспособлений исполнителем работы до начала и сдача их после окончания обработки партии деталей Тп-з2=10мин,

Тп.з.= Тп-з1+ Тп-з2=18+10=28мин.

7) Штучно-калькуляционное время:

.

3.8.2 Нормы времени на операцию 010 токарную программную.

1) машинное время:

Тм=0,41+0,33+0,83+0,89+0,34+0,73+0,09=3,62мин,

2) вспомогательное время:

2.1) время на установку и снятие детали Ту=0,40мин,

2.2) время, связанное с переходами Тп=0,02·7=0,14мин,

2.3) время на смену инструмента (поворот револьверной головки) переходами Тр=0,02·2=0,04мин,

2.4) время на установочные перемещения Тпер=0,1·6=0,6мин,

2.5) время на ускоренный подвод Тпод=0,03·3=0,09мин,

2.6) время связанное с измерениями

Тизм=0,08·0,5·3+0,02·0,4·2=0,14мин

Тв1упр+ Тперпод+ Тизм=0,40+0,14+0,04+0,6+0,09+0,14=1,41мин.

Оперативное время:

Топ1= Тм + Тв1=3,62+1,41=5,03мин

Коэффициент сменности:

Коэффициент на вспомогательное время: К=0,76

Вспомогательное время:

Твв1·К=1,41·0,76=1,07мин

3) Оперативное время:

Топ м + Тв=3,62+1,07=3,69мин.

4) дополнительное время:

Тдпобс+ Тл.п,

где:  Тобс - время на обслуживания рабочего места; Тл.п. - время на личные потребности; Тдп - 10% от Топ.

Тдп= 3,69·0,10=0,37мин.

5) Штучное время:

Тшт. = Топ + Тдп =3,69+0,37=4,06мин.


6) Подготовительно-заключительное время:

6.1) на наладку станка, инструментов, приспособлений Тп-з1=11,5мин,

6.2) на дополнительные приемы Тп-з2=15мин,

6.3) на обработку пробной детали Тп-з3=10,5мин

Тп.з.= Тп-з1+ Тп-з2+ Тп-з3=11,5+15+10,5=37мин.

7) Штучно-калькуляционное время:

.

 

3.8.3 Нормы времени на операцию 015 токарную программную.

1) машинное время:

Тм=0,43+0,64+0,55+0,83+0,35+0,39+0,12=3,31мин,

2) вспомогательное время:

2.1) время на установку и снятие детали Ту=0,40мин,

2.2) время, связанное с переходами Тп=0,02·7=0,14мин,

2.3) время на смену инструмента (поворот револьверной головки) переходами Тр=0,02·2=0,04мин,

2.4) время на установочные перемещения Тпер=0,1·7=0,7мин,

2.5) время на ускоренный подвод Тпод=0,03·3=0,09мин,

2.6) время связанное с измерениями

Тизм=0,08·0,5·3+0,02·0,4·2=0,14мин

Тв1упр+ Тперпод+ Тизм=0,40+0,14+0,04+0,7+0,09+0,14=1,51мин.

Оперативное время:

Топ1= Тм + Тв1=3,31+1,51=4,82мин

Коэффициент сменности:

Коэффициент на вспомогательное время: К=0,87

Вспомогательное время:

Твв1·К=1,51·0,87=1,31мин

3) Оперативное время:

Топ м + Тв=3,31+1,31=4,62мин.

4) дополнительное время:

Тдпобс+ Тл.п,

где:  Тобс - время на обслуживания рабочего места; Тл.п. - время на личные потребности; Тдп - 10% от Топ.

Тдп= 4,62·0,10=0,46мин.

5) Штучное время

Тшт. = Топ + Тдп =3,31+0,46=3,77мин.


6) Подготовительно-заключительное время:

6.1) на наладку станка, инструментов, приспособлений Тп-з1=10,3мин,

6.2) на дополнительные приемы Тп-з2=15мин,

6.3) на обработку пробной детали Тп-з3=5,9мин

Тп.з.= Тп-з1+ Тп-з2+ Тп-з3=10,3+15+5,9=31,2мин.

7) Штучно-калькуляционное время

.

3.8.4 Нормы времени на операцию 020 зубофрезерную.

1) машинное время: Тм=12,4мин,

2) вспомогательное время Тв1=0,43мин

2.1) время связанное с измерениями Тизм=0,60·0,3=0,18мин

Тв2в1изм=0,43+0,18=0,61мин.

Оперативное время:

Топ1= Тм + Тв2=12,4+0,61=13,01мин

Коэффициент сменности:

Коэффициент на вспомогательное время: К=0,66

Вспомогательное время:

Твв2·К=0,61·0,66=0,40мин

3) Оперативное время:

Топ м + Тв=12,4+0,4=12,8мин.

4) дополнительное время:

Тдпобс+ Тл.п,

где:  Тобс=4% от Топ – время на обслуживания рабочего места; Тл.п.=4% от Топ  время на личные потребности;

. Тобс =12,8·0,04=0,51мин,  Тл.п.= 12,8·0,04=0,51мин

Тдп=0,51+0,51=1,02мин.

5) Штучное время

Тшт. = Топ + Тдп =12,8+1,02=13,82мин.

6) Подготовительно-заключительное время:

6.1) на наладку станка, инструментов, приспособлений Тп-з1=24мин,

6.2) на дополнительные приемы Тп-з2=3,5мин,

6.3) на обработку пробной детали Тп-з3=2,5мин,

6.4) на получение инструмента и приспособлений исполнителем работы до начала и сдача их после окончания обработки партии деталей Тп-з4=7мин,

Тп.з.= Тп-з1+ Тп-з2+ Тп-з3+ Тп-з4=24+3,5+2,5+7=37мин.


7) Штучно-калькуляционное время

.

 

3.8.5 Нормы времени на операцию 025 шлицефрезерную.

1) машинное время: Тм=5,25мин,

2) вспомогательное время Тв1=0,43мин

2.1) время связанное с измерениями Тизм=0,60·0,3=0,18мин

Тв2в1изм=0,43+0,18=0,61мин.

Оперативное время:

Топ1= Тм + Тв2=5,25+0,61=5,86мин

Коэффициент сменности:

Коэффициент на вспомогательное время: К=0,87

Вспомогательное время:

Твв2·К=0,61·0,87=0,53мин

3) Оперативное время:

Топ м + Тв=5,25+0,53=5,78мин.

4) дополнительное время:

Тдпобс+ Тл.п,

где:  Тобс=4% от Топ – время на обслуживания рабочего места; Тл.п.=4% от Топ  время на личные потребности;

. Тобс =5,78·0,04=0,23мин,  Тл.п.= 5,78·0,04=0,23мин

Тдп=0,23+0,23=0,46мин.

5) Штучное время

Тшт. = Топ + Тдп =5,78+0,46=6,24мин.

6) Подготовительно-заключительное время:

6.1) на наладку станка, инструментов, приспособлений Тп-з1=24мин,

6.2) на дополнительные приемы Тп-з2=3,5мин,

6.3) на обработку пробной детали Тп-з3=2,5мин,

6.4) на получение инструмента и приспособлений исполнителем работы до начала и сдача их после окончания обработки партии деталей Тп-з4=7мин,

Тп.з.= Тп-з1+ Тп-з2+ Тп-з3+ Тп-з4=24+3,5+2,5+7=37мин.

7) Штучно-калькуляционное время

.

 

 


3.8.6 Нормы времени на операцию 030 круглошлифовальную.

1) машинное время:

Тм=0,46+0,55+0,46·2+0,50·2=2,93мин,

2) вспомогательное время:

2.1) время на установку и снятие детали Ту=0,60мин,

2.2) время на переустановку детали Тпер=0,60мин

2.3) время, связанное с переходами Тп=0,02·6=0,12мин,

2.4) время связанное с измерениями

Тизм=0,15·0,6·3=0,27мин

Тв1у+ Тперпизм=0,60+0,60+0,12+0,27=1,59мин.

Оперативное время:

Топ1= Тм + Тв1=2,93+1,59=4,52мин

Коэффициент сменности:

Коэффициент на вспомогательное время: К=0,87

Вспомогательное время:

Твв1·К=1,59·0,87=1,38мин

3) Оперативное время:

Топ м + Тв=2,93+1,38=4,31мин.

4) дополнительное время:

Тдпобс+ Тл.п,

где:  Тобс=9,0% от Топ – время на обслуживания рабочего места; Тл.п.=4,0% от Топ  время на личные потребности;

. Тобс =4,31·0,09=0,39мин,  Тл.п=4,31·0,04=0,17мин

Тдп=0,39+0,17=0,56мин.

5) Штучное время

Тшт. = Топ + Тдп =4,31+0,56=4,87мин.

6) Подготовительно-заключительное время:

6.1) на наладку станка, инструментов, приспособлений Тп-з1=10мин,

6.2) на получение инструмента и приспособлений исполнителем работы до начала и сдача их после окончания обработки партии деталей Тп-з2=7мин,

Тп.з.= Тп-з1+ Тп-з2=10+7=17мин.

7) Штучно-калькуляционное время

.


Таблица 11.

Нормы времени на операции

Наименование операции

То,

мин

Тв,

мин

Тобс,

мин

Тотд, мин

Тшт, мин

Тп-з,

мин

Тшт-к,

мин

005 Фрезерно-центровальная

0,70

0,72

0,06

0,06

1,54

28

1,63

010 Токарная программная

3,62

1,07

0,37

4,06

37

4,21

015 Токарная программная

3,31

1,31

0,46

3,77

31,2

3,87

020 Зубофрезерная

12,4

0,40

0,51

0,51

13,82

37

13,94

025 Шлицефрезерная

5,25

0,53

0,23

0,23

6,24

37

6,36

030 Круглошлифовальная

2,93

1,38

0,39

0,17

4,87

17

4,93

3.9 Описание и расчет проектируемого приспособления.

 Проектируемое приспособление – тиски пневматические применяются для закрепления обрабатываемой детали на операции 005 фрезерно-центровальной.

3.9.1 Расчет приспособления.

Требуемое усилие зажима

,

где М – момент нагружающий заготовку, f – коэффициент трения на поверхностях зажима, Dз – диаметр заготовки, α – угол призмы, К – коэффициент запаса.

Коэффициент запаса

где: К0 гарантированный коэффициент запаса, К0  = 1,5;

К1коэффициент, учитывающий наличие случайных неровностей, К1  = 1,2;

К2 – коэффициент, учитывающий затупление инструмента, К2  = 1,7; 

К3 – коэффициент, учитывающийся при  прерывистом резании, К3  = 1,2; 

К4 – коэффициент, учитывающий постоянство сил зажима, К4  = 1,0;

К5 – коэффициент, учитывающий эргономику зажимного устройства, К5  = 1,0;

К6 – коэффициент, учитывающий наличие моментов стремящихся повернуть заготовку, К6  = 1,0;

.

.

.

Усилие на штоке, необходимое для получения требуемого усилия зажима

.

Диаметр пневмоцилиндра.

,

откуда

,

приняв  D=4d получим:

,

D=4·30=120мм.

Рис. 4. Схема расположения сил зажима.

3.9.2 Описание и работа приспособления.

Проектируемое  приспособление состоит из корпуса 2, внутри которого расположена гильза пневмоцилиндра 8. Сверху корпуса расположены подвижные губки 5 с закрепленными на них призмами 6. Для передачи движения от штока к подвижным губкам используются рычаги 12, вращающиеся на осях 14.

Приспособление устанавливается и закрепляется на столе станка.

Закрепление заготовки производится следующим образом. Сжатый воздух подается в штоковую полость пневмоцилиндра, поршень 7 со штоком 9 движутся вниз. Рычаги 12 поворачиваются вокруг осей 14 и через сухари 13 перемещают подвижные губки 5 по направлению  «к заготовке». Таким образом, заготовка оказывается зажатой призмами 6 или закрепленной.

Раскрепление заготовки производится следующим образом. Сжатый воздух подается в бесштоковую полость и поршень 7 со штоком 9 перемещаются вверх. Рычаги 12 поворачиваются вокруг осей 14 в другую  сторону и через сухари 13 перемещают подвижные губки 5  по направлению «от заготовки». Таким образом, заготовка оказывается раскреплена и свободно снимается с приспособления.

3.10 Выбор, обоснование и описание режущего инструмента.

3.10.1 Выбор режущего инструмента.

Для изготовления детали «Вал-шестерня» по проектируемому техпроцессу применяется следующий режущий инструмент.

 Таблица 12.

Режущий инструмент, применяемый при обработке

Операция, содержание перехода

Режущий инструмент

1

2

005 Фрезерно-центровальная.

1. Фрезеровать торцы 7 в размер.

2. Центровать торцы 7.

Фреза 2214-0157 Т5К10 ГОСТ 9473-80

Сверло 2317-0006 ГОСТ 14952-75

010 Токарная программная

1. Точить поверхность 1 начерно.

2. Точить поверхность 2 однократно.

3. Подрезать торец 8.

4. Точить поверхность 3 начерно.

5. Точить поверхность 1 начисто.

6. Точить поверхность 3 начисто.

7. Точить 3 фаски поочередно.

Резец 2112-0005 Т5К10 ГОСТ 18880-73

То же

Резец специальный

То же

Резец 2112-0005 Т15К6 ГОСТ 18880-73

То же

Резец 2102-0005 Т15К6 ГОСТ 18877-73

015 Токарная программная

1. Точить поверхность 6 начерно.

2. Точить поверхность 5 начерно.

3. Точить поверхность 4 однократно.

5. Подрезать торец 11.

6. Точить поверхность 6 начисто.

7. Точить поверхность 5 начисто.

8. Точить 4 фаски поочередно.

Резец 2112-0005 Т5К10 ГОСТ 18880-73

То же

То же

Резец специальный

Резец 2112-0005 Т15К6 ГОСТ 18880-73

То же

Резец 2102-0005 Т15К6 ГОСТ 18877-73

020 Зубофрезерная

Фреза m5×140 АА-1 ГОСТ 9324-80

025 Шлицефрезерная

Фреза специальная для обработки шлицев

030 Круглошлифовальная

ПП 300×40×76 14А 40 СТ 16К

Примечание: обозначение поверхностей см. рис. 1.

3.10.2 Расчет режущего инструмента.

Произведем расчет резца для подрезки торца 8 или 11.

1) Конструкция резца: державка прямоугольного сечения, режущая часть напаяна.

2) Материалы: державка – сталь 50 ГОСТ1050-88; режущая часть – пластина твердого сплава Т5К10; припой – Л63 ГОСТ 15527-74.

3) Геометрические параметры: форма передней поверхности – плоская без фаски, главный угол в плане φ=95°, задний угол α=6°, передний угол γ=0°, угол наклона режущей кромки λ=0°.

4) Расчет сечения державки.

Момент, изгибающий державку резца

Wизzl,

где Рz – осевая сила резания , l – вылет резца l=40мм.

[Wиз]= W[σиз]

где W – момент сопротивления державки резца, [σиз] – допускаемое напряжение изгиба, для прямоугольного сечения W=ВН2/6.

Wиз≤[Wиз]

Рzl≤ [σиз]ВН2/6

ВН2≥6 Рzl/[σиз].

Приняв Н=1,5В, получим

Принимаем В=12мм, тогда Н=1,5·12=18мм.

Согласуем с размерами по ГОСТ, принимаем В=12мм, Н=20мм, L=140мм.

Максимальная нагрузка, допускаемая жесткостью резца

;

где f – допускаемая стрела прогиба, Е – модуль упругости материала, J – момент инерции сечения державки J=ВН3/6=12·203/6=1,6·10-8м4.

.

Рz< [Рz] – резец рассчитан правильно.


3.11 Выбор, обоснование и описание мерительного инструмента.

3.11.1 Выбор мерительного инструмента.

Для изготовления детали «Вал-шестерня» по проектируемому техпроцессу применяется следующий мерительный инструмент.

Таблица 13.

Мерительный инструмент, применяемый при обработке

Операция, содержание перехода

Мерительный инструмент

1

2

005 Фрезерно-центровальная.

1. Фрезеровать торцы 7 в размер.

2. Центровать торцы 7.

ШЦ II-0-250-0,1 ГОСТ 166-80

--

010 Токарная программная

1. Точить поверхность 1 начерно.

2. Точить поверхность 2 однократно.

3. Подрезать торец 8

4. Точить поверхность 3 начерно.

5. Точить поверхность 1 начисто.

6. Точить поверхность 3 начисто.

7. Точить 3 фаски поочередно.

--

Скоба 90h14

--

--

Скоба 70,36h11

Скоба 134,23h9

Шаблон

015 Токарная программная

1. Точить поверхность 6 начерно.

2. Точить поверхность 5 начерно.

3. Точить поверхность 4 однократно.

5. Подрезать торец 8

6. Точить поверхность 6 начисто.

7. Точить поверхность 5 начисто.

8. Точить 4 фаски поочередно.

--

--

Скоба 90h14

--

Скоба 70,36h11

Скоба 78,35h11

Шаблон

020 Зубофрезерная

Штанген-зубомер ШЗ-18

ТУ 2-034-773-84

025 Шлицефрезерная

Штанген-зубомер ШЗ-18

ТУ 2-034-773-84

030 Круглошлифовальная

Скоба 70k6

Скоба 78h6

Примечание: обозначение поверхностей см. рис. 1..


3.11.2 Расчет мерительного инструмента.

Спроектируем калибр-скобу для контроля Ø134,23h9.

                     

Рис. 5. Схема расположения полей допусков калибра.

Н1 – поле допуска изготовления пробки, Н1=12,0мкм, Z – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра относительно наименьшего предельного размера изделия, Z1=18,0мкм, Y – допустимый выход размера изношенного проходного калибра за границу поля допуска изделия, Y=0мкм.

Предельные размеры вала:

Dmin=134,130мм; Dmax=134,230мм

Предельные размеры скобы:

ПР= Dmax – Z1 – Н1/2=134,230 – 0,018 – 0,012/2=134,206мм,

НЕ=Dmin – Н/2=134,130 – 0,012/2=134,124мм

Исполнительные размеры пробки:

ПР=134,206+0,012мм,

НЕ=134,124+0,012мм.

Предельный размер изношенного калибра

Dmax – Y =134,230 – 0=134,230мм.

3.12. Составление ведомости трудоемкости изготовления дополнительных деталей, изготавливаемых на проектируемом участке.

В серийном производстве загрузка рабочих мест очень высокая и обычно за одним рабочим местом закрепляется 2÷3 операции схожие по содержанию. Поэтому на проектируемом участке необходимо изготовить дополнительную деталь, что обеспечит более полную загрузку оборудования  и эффективное его использование.

На проектируемом участке будет изготавливаться деталь «А»

Таблица 14.

Ведомость трудоемкости изготовления деталей изготавливаемых на проектируемом участке

Наименование операции

Тшт-к, мин

Деталь вал-шестерня

Деталь «А»

005 Фрезерно-центровальная

1,63

6,56

010 Токарная программная

4,21

7,00

015 Токарная программная

3,87

7,10

020 Зубофрезерная

13,94

21,1

025 Шлицефрезерная

6,36

12,85

030 Круглошлифовальная

4,93

12,60

ИТОГО

34,94

67,21

Годовая программа выпуска

9800

32200

3.13 Расчет потребного количества оборудования и планировка участка.

Количество оборудования на проектируемом участке определяем по формуле:

,

где ФЭ – эффективный фонд времени работы оборудования.

Для детали «Вал-шестерня»     Для детали «А»

    

     

    

     

    

    


Т. к. детали запускаются в производство партиями, то количество станков принимаем по максимальному значению

СП1=1, СП2=1, СП3=1, СП4=3, СП5=2, СП6=2.

 

Кзср =ΣСр/ ΣСп =0,77.

Планировка оборудования.

Оборудование на проектируемом участке располагается по группам в соответствии с ОНТП 14-86.

Расстояние от прохода до фронта станка     2000мм

Расстояние между боковыми сторонами соседних станков  1300мм Ширина проезда         4500мм


4 Безопасность и экологичность проектных решений.

4.1 Анализ потенциально опасных и вредных производственных факторов на участке механической обработки детали.

Физически опасные и вредные производственные факторы на участке механической обработки подразделяются на следующие:

-движущиеся машины и механизмы электрокары, подвижные части производственного оборудования (шпиндели станков, перемещающиеся приспособления);

-повышенный уровень шума на рабочем месте;

-повышенный уровень вибрации;

-повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

-недостаток естественного света, вызванный работой в две смены;

-острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовки, инструментов и оборудования;

-неблагоприятные параметры микроклимата, вызванные климатическими условиями местности.

К химически опасным и вредным производственным факторам относятся вещества, приведенные в таблице.

Таблица 15.

Перечень опасных и вредных веществ в воздухе рабочей зоны

(СН № 3086-84).

п/п

Вещество

Пределы допустимых концентрац. мг/м3

Класс опасности

Характер действия

1.

Железо и его соединения

4

III

Раздражает дыхательные пути

2.

Углерод и его соединения

20

IV

Общетоксическое

3.

Кремний и его соединения

2

III

Раздражает дыхательные пути

4.

Масло минеральное

5

III

Раздражает кожные покровы

5.

Сульфофрезол

2

III

Раздражает кожные покровы

6.

Пыль с двуокисью Si 2%

20

IV

Силикоз

Опасные психофизиологические и вредные производственные факторы:

- физические перегрузки, вызванные установкой и снятием инструментов и деталей.

4.2 Анализ возникновения чрезвычайной ситуации.

Для проектируемого механосборочного цеха наиболее возможной чрезвычайной ситуацией является возникновение пожара. Источником его могут послужить воспламеняющиеся масла (t0всп>610С), используемые в СОЖ, искры при ударе, самовоспламенение промасленной ветоши в контейнере для отходов, искрение и замыкание электрооборудования и проводки. Существует возможность загорания самого оборудования, вследствие неисправных механизмов и неправильной эксплуатации, например короткого замыкания, выхода за режимы, разрешенные паспортными данными, попадания пыли, грязи внутрь оборудования. При возникновении пожара может гореть изоляция на электрооборудовании, полимерные материалы и покрытия. При этом возникают опасные факторы действия на людей, такие как: открытый огонь, повышенная температура воздуха и предметов, токсичные продукты горения, дым, повреждения оборудования и коммуникаций цеха. Причины пожара на местах работы с инструментальными маслами может быть попадание молнии в здание из-за неисправности молниезащиты.

4.3 Анализ воздействия механического участка на окружающую среду.

При работе механического участка происходит загрязнение атмосферного воздуха, сточных вод, почвы отходами производства. В атмосферный воздух через вентиляцию вместе с газами может поступать абразивная пыль, металлическая чугунная пыль, пыль с содержанием двуокиси кремния, аэрозоль масла.

4.4 Обеспечение безопасных и санитарно-гигиенических условий труда.

Оборудование расположено в соответствии с ОНТП 14-86.

От прохода до фронта станка      2000мм

Относительно друг друга боковыми сторонами   1300мм Ширина проездов – 4500мм при двустороннем движении электротележек. Металлорежущие станки снабжены защитными и предохранительными устройствами, которые в опасный момент отключают оборудование. На станках применяют тепловые реле и предохранители с плавкими вставками, отключающие оборудование при повреждении изоляции, проводов, уменьшая вероятность поражения электрическим током. Все механизмы, имеющие съемные защитные кожуха, ограждения снабжены блокирующими устройствами. При выполнении блокировки исключена возможность её ложного срабатывания.


На металлорежущих станках применяются ограждения в виде кожухов, экранов, сеток.

Станки имеют устройства, предотвращающие самопроизвольное опускание шпинделей и бабок.

Характеристика электрической сети – трехфазная с напряжением   380/220В с глухо заземленной нейтралью. Для цепей местного освещения применяют переменное напряжение 24В. Для цепей конечных выключателей применяют постоянное напряжение 24В. Для цепей управления применяют переменное напряжение 110В. Защита электровыключателей и систем управления от токов короткого замыкания осуществляется с помощью автоматических выключателей АЕ 2023.

Защита от длительных перегрузок сети осуществляется тепловыми реле ТРН –10. Все электрические устройства и металлические части оборудования зануляются в соответствии с ПУЭ. Для выполнения зануления применяется стальной электрод прямоугольного сечения толщиной 4мм (площадь сечения 48мм2), присоединяемый к контактной площадке оборудования с помощью болтов. В случае пробоя изоляции на землю срабатывает электрозащита, отключающая поврежденное оборудование. В качестве автоматических выключателей применяют АЕ 2023.

Из зоны резания стружка попадает на наклонный поддон станка, а оставшиеся отходы сбрасываются механическими скребками. Сбор стружки производится в бункера с двойным дном с последующей переработкой в отделении по переработке стружки. Из цеха стружку удаляют при помощи автотранспорта. Металлическая пыль, образующаяся в процессе обработки детали, засасывается в циклон. Выделение вредных веществ мало. Их удаление производится общецеховой вентиляцией, в теплый период года – естественной вентиляцией, в холодный период года – приточной вентиляцией, совмещенной с воздушным отоплением. В местах, где выделяются вредные вещества и пыль, применяется местная механическая вентиляция в виде отсосов.

На участке применяется искусственное и естественное освещение. Естественное освещение осуществляется через боковые окна и световые фонари верхнего света.

Для защиты от шума и вибрации на участке предусмотрено: станки установлены на виброопоры, в системе механической вентиляции установлены глушители.

4.5 Пожарная безопасность.

Пожарная безопасность обеспечивается:

-установкой пожарной автоматической сигнализацией с датчиком ИДФ-1, которая работает на принципе рассеивания частицами дыма теплового излучения;


-электрооборудование соответствует классу пожаровзрывоопасности помещений, все части машин заключены в пыленепроницаемые колпаки;

-для защиты от пожара в цехе установлены противопожарные преграды;

-воздухоотводы системы вентиляции очищают от горючих материалов не реже одного раза в два месяца;

-отходы производства и сгораемые материалы убирают из помещения в конце каждой смены;

-горюче-смазочные материалы хранят в закрытой металлической таре в специальных помещениях.

В целях обеспечения безопасности людей, сохранения здания и сооружений, оборудования, материалов от электрических, тепловых и механических воздействий молнии выполняется молниезащита. Защита здания от ударов молнии осуществляется молниеотводами. Защита от электростатической индукции достигается путем присоединения металлических корпусов электрооборудования к защитному заземлению. Для защиты от заноса высоких потенциалов подземные металлические коммуникации, при вводе в защищаемый объект, присоединяют к заземлителям защиты от электрической индукции или электрооборудования.

4.6 Общие требования безопасности.

Перед началом работы.

Проверить, хорошо ли  убрано рабочее место и при наличии неполадок в работе станка в течении предыдущей смены ознакомится с ними и с принятыми мерами по их устранению.

Привести в порядок рабочую одежду. Застегнуть обшлага рукавов, убрать волосы под головной убор.

Проверить состояние решетки под ногами, ее устойчивость на полу.

Проверить состояние ручного инструмента. Ручки напильников и шабера должны иметь металлические кольца, предохраняющие их от раскалывания; гаечные ключи должны быть исправными, и при закреплении болтов (гаек), размер их зева должен соответствовать размеру головки болта (гайки), не допускается применение прокладок и их удлинение с помощью труб.

Привести в порядок рабочее место: убрать все лишнее, подготовить и аккуратно разложить необходимые инструменты и приспособления в удобном и безопасном порядке – то, что берется левой рукой, должно находиться слева, а то, что правой – справа. Уложить заготовки в предназначенную для них тару, а саму тару разместить так, чтобы взятие

заготовок и укладка обработанных деталей не вызывали лишнее движение рук и корпуса тела.

    6. При наличии местных грузоподъемных устройств проверить их состояние.                   

      Приспособления массой более 16 кг устанавливать на станок только с                    помощью этих устройств.

7. Проверить состояние станка: убедиться в надежности крепления  стационарных ограждений, в исправности электропроводки, заземляющих (зануляющих) проводов, рукояток, маховичков управления станком. Разместить шланги, проводящие СОЖ, электрические привода и другие коммуникации, так, чтобы была исключена возможность их соприкосновение с движущимися частями станка или вращающимися инструментами.

8. Подключить станок к электросети, включить местное освещение и отрегулировать положение светильника так, чтобы рабочая зона была хорошо освещена, и свет не слепил глаза.

9.  На холостом ходу проверить исправность кнопок «пуск» и «стоп», действие и фиксацию рычагов и ручек включения и переключения режимов работы станка, системы принудительной смазки, а также системы охлаждения. Далее произвести или проверить настройку станка в соответствии с технологической документацией.

10.  Подготовить средства индивидуальной защиты и проверить их исправность. Для предупреждения кожных заболеваний при необходимости воспользоваться средствами дерматологической защиты.

    11.  Обо всех обнаруженных недостатках, не приступая к работе,   сообщить мастеру.

Во время работы.

Масса и габаритные размеры обрабатываемых деталей должны соответствовать паспортным данным станка.

При обработке деталей массой более 16 кг. Производить их установку и снятие с помощью грузоподъемных устройств, причем не допускать превышение нагрузки, установленной для них. Для перемещения применять специальные строповочно - захватные  приспособления. Освобождать обработанную деталь от них только после надежного закрепления на станке.

При необходимости воспользоваться средствами индивидуальной защиты. Запрещается работать в рукавицах и перчатках, а также с забинтованными пальцами  без резиновых напальчников, на станках с вращающимися обрабатываемыми деталями или инструментами.

Перед каждым включением станка убедиться, что его пуск ни для кого не опасен; постоянно следить за надежностью крепления станочного приспособления, обрабатываемой заготовки в нем, а также режущего инструмента.

При работе станка не производить переключение рукояток режимов работы, измерений, регулировки и чистки. Не отвлекаться от наблюдений за ходом обработки самому и не отвлекать других.

Если в процессе обработки образуется отлетающая стружка, установить переносные экраны для защиты окружающих и при  отсутствии специальных защитных устройств на станке надеть защитные очки или предохранительный щиток из прозрачного металла. Следить за своевременным удалением стружки, как со станка, так и с рабочего места, остерегаться наматывание стружки на обрабатываемую деталь или инструмент, не удалять стружку непосредственно руками, а пользоваться для этого специальными устройствами, запрещается с этой целью обдувать сжатым воздухом  обрабатываемую деталь и узлы станка.

Правильно укладывать обработанные детали, не загромождать проходы к станку, периодически убирать стружку  и следить, чтобы пол не заливался охлаждающей жидкостью и маслом. Обращать особое внимание на  недопустимость попадания  их на решетку под ноги.

При использовании для привода станочных приспособлений сжатого воздуха следить за тем, чтобы отработанный воздух отвадился в сторону от станочника.

Постоянно осуществлять контроль за устойчивостью деталей или штабелей из них на местах складирования, а при размещении деталей в таре обеспечивать устойчивое положение их в ней, а также самой тары. Высота штабелей не должна превышать для мелких деталей 0,5м, для средних - 1,0м, для крупных – 1,5 м.

Обязательно выключать станок при уходе даже на короткое время, при перерывах в подаче электроэнергии или сжатого воздуха, при измерении обрабатываемой детали, а также при регулировке, уборке и смазке станка.

При появлении запаха горящей электроизоляции или ощущения действия электрического тока при соприкосновении с металлическими частями станка немедленно остановить станок и вызвать мастера. Не открывать дверцы электрошкафов и не производить какую-либо регулировку электроаппаратуры.

По окончанию  работы.

Выключить станок и привести в порядок рабочее место. Разложить    режущий, мерительный и вспомогательный инструмент по местам хранения,  предварительно протерев его.

Стружку смести в поддон или на совок щеткой; чистку труднодоступных мест производить кистью или деревянной заостренной палочкой, обернутой ветошью. Во избежание несчастного случая и попадания стружки в механизмы, запрещается для чистки станка  использовать сжатый воздух.

Проверить качество уборки станка, выключить местное освещение и отключить станок от электросети.

Обо всех неполадках в работе станка, если они имели место на протяжении смены, сообщить сменщику или мастеру.

Осуществить санитарно-гигиенические мероприятия.

Уметь оказывать первую помощь пострадавшему, применять первичные средства пожаротушения и производить работы по устранению последствий аварийных ситуаций или пожара.


5 Организационно-экономическая часть.

5.1 Режим работы участка.

На проектируемом участке применяется двухсменный режим работы, позволяющий повышать эффективность основных производственных фондов, т. е. увеличивать фондоотдачу и коэффициент загрузки оборудования, снизить срок окупаемости.

Согласно трудовому законодательству рабочая неделя длится 40 часов, рабочая смена 8 часов, регламентированный перерыв на обед составляет 30 минут.

Первая смена начинает работу с 7:00 и заканчивает в 15:30, перерыв на обед с 11:00 до 11:30.

Вторая смена начинает работу с 15:30 и заканчивает в 0:00, перерыв на обед с 19:30 до 20:00

Двух сменный режим работы на проектируемом участке является наиболее приемлемым т. к. обеспечивает наиболее эффективное использование оборудования и площадей.

Составим график выхода на работу бригад на июнь 2007 г.

А; Б – соответственно первая и вторая бригада.

П — праздничные дни.

В – выходные дни

1, 2 – рабочие смены.

Таблица 16.

Режим работы участка

Дни

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

Смена

А

1

В

В

2

2

2

2

2

В

В

1

П

1

1

1

Б

2

В

В

1

1

1

1

1

В

В

2

П

2

2

2

Дни

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30    

Смена

А

В

В

2

2

2

2

2

В

В

1

1

1

1

1

В

Б

В

В

1

1

1

1

1

В

В

2

2

2

2

2

В


5.2 Формы организации производственного процесса. Календарно-плановые расчеты.

Рациональная организация производственного процесса способствует     сокращению длительностью производственного цикла. Добиться такого сокращения  можно за счет организации поточного производства.

Потоком принято называть такую организацию производственного процесса, при которой все операции  выполняются не прерывно и ритмично. Это прогрессивный метод организации труда обеспечивает  согласованность в работе, а так же перемещение предметов труда с операции  на операцию, в соответствии с тактом выпуска продукции.

В наиболее совершенной форме поточное производство имеет следующие признаки:

1) специализация каждого рабочего места на выполнение определенных операций;

2) согласованное и ритмичное выполнение всех операций в соответствии с установленным тактом;

3) размещение рабочих мест в соответствии с последовательностью  технологического процесса;

4) передача изготовленных деталей с помощью специализированных транспортных средств конвейерного типа.

Эффективность поточного производства заключается в том, что в результате  сокращения длительности производственного цикла растет производительность труда, шире применяется  дополнительное оборудование, повышаются навыки рабочих, появляется возможность увеличения объема выпускаемой продукции соответствующего качества.

Таблица 17.

Удельная трудоемкость изготовления деталей.

Наименование детали

Годовая программа выпуска, шт

Σ норма времени, мин

Трудоемкость изготовления программы, мин

Удельная трудоемкость, Туд

«Вал-шестерня»

9800

34,54

338492

0,14

Деталь «А»

32200

67,21

2164162

0,86

Итого

42000

2502654

1,0

1. Определим эффективный фонд рабочего времени

Фэ=(Фк-П-В) ×S×Fcм(1-α/100)-С

где Фк – календарный фонд времени, дни; В – выходные, дни; П – праздники, дни; α – потеря рабочего времени на ремонт оборудования, %

Фэ=(365-105-12) ×2×8(1-5/100)-12=3757,6 час.=225456 мин.


2. Определим такт

Такт (τ, мин) – это интервал времени, за которое с конвейера сходит единица продукции.

τ= Фэ · Туд /N

Для детали «Вал-шестерня» τ1 = 225456 · 0,14 / 9800 = 3,22 мин,

Для детали «А» τ2= 225456 · 0,86 / 32200 = 6,02 мин.

3. Определим темп

Темп Т (шт / мин) – это количество изделий сходящих с конвейера за единицу времени

Т=1/ τ

Т1 = 1 / 3,22 = 0,31 шт / мин.

Т2 = 1 / 6,02 = 0,17 шт / мин.

4. Определяем коэффициент загрузки оборудования, необходимого для изготовления детали «Вал-шестерня».

Кз=(Сро×do+Cpд×dд)/Спр,

где do – удельная трудоемкость детали «Вал-шестерня», dд – удельная трудоемкость детали «А»

Кз1=(0,07×0,14+0,93×0,86)/1=0,81

Кз2=(0,18×0,14+0,99×0,86)/1=0,88

Кз3=(0,17×0,14+1,00×0,86)/1=0,88

Кз4=(0,60×0,14+3,00×0,86)/3=0,89

Кз5=(0,28×0,14+1,83×0,86)/2=0,81

Кз6=(0,21×0,14+1,79×0,86)/2=0,78

Кз ср = (Кз1 + Кз2+ Кз3+ Кз4+ Кз5+ Кз6) / m

Кзср=(0,81+0,88+0,88+0,89+0,81+078)/6=0,84

5. Рассчитывают общую длину конвейера по формуле

Lобщ = 2Lp + 2πR

Lp – рабочая длина конвейера, 17,5 м; R – радиус натяжного и приводного барабанов ( 0,3 м)

Lобщ = 2 · 17,5 + 2 · 3,14 · 0,3 = 36,88 м


Таблица 18.

Календарно-плановые расчёты

Наименование показателя

Единицы измерения

Величина

1. Эффективный фонд времени

мин

225456

2. Такт

2.1. Для детали «Вал-шестерня»

2.2. Для детали «А»

мин

3,22

6,02

3. Темп

3.1. Для детали «Вал-шестерня»

3.2. Для детали «А»

шт / мин

0,31

0,17

4. Количество рабочих мест

шт

7

5. Коэффициент загрузки оборудования

%

0,84

6. Общая длина конвейера

м

36,88

5.3 Организация рабочего места.

Рабочим местом называется определенный участок производственной площади, закрепленный за рабочим и предназначенный для выполнения требуемой работы.

Для обеспечения высокопроизводительной работы большое значение имеет правильная организация рабочего места. Организовать рабочее место – значит выбрать оснащение и правильно его разместить на отведенной для рабочего места площади, то есть выполнить его планировку.

Планировка должна удовлетворять следующим требованиям:

1) удобное положение рабочего места;

2) экономия рабочих площадей;

3) строгое соблюдение правил техники безопасности и требований промышленной санитарии.

На рабочем месте должно быть предусмотрено индивидуальное освещение рабочей зоны. Хорошее освещение рабочего места повышает тонус, разгружает нервную систему, повышает производительность труда, сохранять работоспособность, способствует повышению качества и безопасность работы.

При организации рабочих мест большое значение уделяется конструкции индивидуальных тумбочек и правильному расположению в них всех необходимых для работы предметов труда. У каждого станочника должно быть удобное рабочее место, площадью достаточной для размещения оснастки и заготовок. Чтобы оперирование у станка не вызывало частых перемещений рабочего, перекладывание инструмента из одной руки в другую, инструмент и оснастка должны иметь определенное место, что способствует выработке у рабочего определенного автоматизма в работе. В инструментальном шкафчике каждого рабочего должен быть строгий порядок, предметы оснастки должны находиться в постоянно закрепленных за ними отделениях; чертежи, рабочие наряды, технологические карты хранятся в верхнем ящике. Резцы группируются по видам и размерам, хранятся в среднем ящике. Ниже располагают: сверла, зенкеры, расточные ножи, кулачки.

Для сохранения жизни и здоровья, рабочих на их рабочих местах предусматриваются защитные устройства: кнопки экстренной остановки станка, подножная решетка для предохранения от поражения током, защитный щиток для перекрывания зоны резания, кожуха защиты вращающихся деталей станка.

5.4 Расчет потребного количества инструмента.

Количество инструмента определяем по формуле.

,

где Куб – коэффициент, учитывающий случайную убыль инструмента, Куб=0,05; tизн – машинное время работы инструмента до полного износа; N – количество деталей подлежащих обработке; tо – основное время на операцию.

1. Операция 005

- фреза торцевая.

.  Принимаем W1=4.

- сверло центровочное.

.  Принимаем W2=11.

2. Операция 010

- резец проходной.

.  Принимаем W3=16.

- резец специальный.

.  Принимаем W4=8.

- резец проходной.

.  Принимаем W5=11.

- резец проходной.

.  Принимаем W6=1.


3. Операция 015

- резец проходной.

.  Принимаем W7=16.

- резец специальный.

.  Принимаем W8=8.

- резец проходной.

.  Принимаем W9=8.

- резец проходной.

.  Принимаем W10=2.

4. Операция 020

- фреза червячная.

.  Принимаем W11=21.

5. Операция 025

- фреза специальная.

.  Принимаем W12=9.

6. Операция 030

- круг шлифовальный.

.  Принимаем W13=3.


5.5 Расчет по труду и заработной плате.

5.5.1 Расчет численности работающих на участке.

Таблица 19.

Баланс рабочего времени на 2007 год.

Показатели

Абсолютные данные

% к номинальному времени

1. Календарный фонд рабочего времени, дни

365

2. Количество нерабочих дней в году

выходные

праздничные

116

104

12

3.Номинальный фонд рабочего времени, дни

249

100

4. Невыходы на работу, в т.ч.

- очередные и дополнительные отпуска

- по болезни

- отпуска, связанные с родами

- выполнение государственных и общественных обязанностей

- учебный отпуск

- прогулы

Итого невыходов

24

3

1,3

2,5

2,2

-

33

9,6

1,2

0,5

1

0,88

-

13,3

5. Эффективный фонд времени, дни

216

86,7

6. Средняя продолжительность рабочего дня, часов

8

7. Эффективный фонд рабочего времени, часов

1728

1. Определяем численность основных рабочих.  Расчет ведем через норму обслуживания.

Чяв.=QSобс.,

где Q – количество оборудования, S – количество смен, Нобс.=1 – норма обслуживания.

Фрезеровщик Чяв1.=1×2/1=2 чел,

Оператор станков с ЧПУ Чяв2.=2×2/2=2 чел,

Зуборезчик Чяв3.=3×2/2=3 чел,

Зуборезчик Чяв4.=2×2/2=2 чел,

Шлифовщик Чяв5.=2×2/1=4 чел,

Всего   Чяв =13 чел.

2. Определяем списочную численность рабочих.

Чспяв× kсп,

где kспнэ=249/216=1,15


Фрезеровщик   Ч
сп=2×1,15=2,3 принимаем 3 чел.

Оператор станков с ЧПУ        Чсп=2×1,15=2,3 принимаем 3 чел.

Зуборезчик    Чсп=5×1,15=5,8 принимаем 6 чел.

Шлифовщик    Чсп=4×1,15=4,6 принимаем 5 чел.

Всего     Чсп=17 чел.

3. Определяем численность вспомогательных рабочих. Для серийного производства численность вспомогательных рабочих составляет 15 % от основных.

Чвсп.=∑Чсп×15/100=17×15/100=2,55 чел принимаем Чвсп=3 чел.

Из них: 2 наладчика

   1 контролер ОТК

4. Определяем численность ИТР. Для серийного производства численность ИТР составляет 10 % от основных и вспомогательных рабочих.

Читр=( Чсп+ Чвсп.) ×10/100=(17+2) ×10/100=1,9 чел принимаем 2 чел.

Из них: 2 мастера

5. Определяем численность МОП. Для серийного производства численность МОП составляет 2 % от списочной численности основных рабочих.

Чмоп= Чсп×0,02=17×0,02=0,34  принимаем 1 чел.

1 уборщица.

5.5.2 Расчет средств на оплату труда.

А) Определяем средства на оплату труда основным рабочим. Определяем расценки на все операции технологического процесса обработки изделия.

Рсд.=mст. ×tшт.к./60,

где Рсд. – сдельная расценка на операцию, руб, mст. – часовая тарифная ставка, руб, для рабочих 4 разряда mст.=16,25 руб;

Для детали «Вал-шестерня» и дополнительной детали «А» суммарная расценка

∑ Рсд=9,35 руб;  ∑ Рсд=18,20 руб.

Определяем тарифный фонд заработной платы на партию деталей.

ФЗПтар.= ∑ Рсд×N= 9,35×9800+18,20×32200=677670 руб

Фонд премии составляет 60% от ФЗПтар.

Фпр.= ФЗПтар. ×60/100=677670×60/100=406602 руб .

Определяем доплаты за вечерние часы.

Дв.р.=0,2× mст. ×Фв.р. × Чяв.

по 4 разряду     Дн.р.=0,2×16,25×216×2×17=23868 руб.

Доплату за бригадирство не предусматриваем т.к. на участке работают два мастера и бригадир не нужен.

Определяем основной фонд  заработной  платы.

ФЗПосн.= ФЗПтар.прв.р=677670+406602+23868=1108140 руб.


Определяем дополнительный фонд заработной платы, который составляет 15% от ФЗП
осн.

ФЗПдоп.= 1108140×15/100=166221 руб.

Определяем общий фонд заработной платы.

ФЗПобщ= ФЗПосн+ ФЗПдоп.= 1108140+166221=1274361 руб

Б) Определяем средства на оплату вспомогательных рабочих.

ФЗПтар.=mст. ×Фэ×Чяв.

2-наладчика 4 разряда

Определяем тарифный фонд заработной платы

ФЗПтар.=14,55×1720×2=50052 руб.

Доплата за вечерние часы

Дв.р=0,2×mст. ×Фн.р. ×Чяв.=0,2×14,55×216×2=1257,12 руб.

Определяем фонд премии, он составляет 40 % от ФЗПтар

Фпр.= 50052×40/100=20020,8 руб.

Определяем основной фонд заработной платы

ФЗПосн.= ФЗПтар.прв.р=50052+1257,12+20020,8=71329,92 руб.

Определяем дополнительный фонд заработной платы, он составляет  15% от ФЗПосн.

ФЗПдоп.= 71329,92×15/100=10699,49 руб.

Определяем общий фонд заработной платы.

ФЗПобщ= ФЗПосн+ ФЗПдоп.= 71329,92+10699,49=82029,41 руб.

1-контролер ОТК 4 разряда.

Определяем тарифный фонд заработной платы

ФЗПтар.=14,55×1720=25026 руб.

Доплату за вечерние часы не предусматриваем, т.к. контролер работает только в 1-ую смену.

Определяем фонд премии, он составляет 40 % от ФЗПтар

Фпр.= 25026×40/100=10010,4 руб.

Определяем основной фонд заработной платы

ФЗПосн.= ФЗПтар.пр=25026+10010,4=35036,4 руб.

Определяем дополнительный фонд заработной платы, он составляет  15% от ФЗПосн.

ФЗПдоп.= 35036,4×15/100=5255,46 руб.

Определяем общий фонд заработной платы

ФЗПобщ= ФЗПосн+ ФЗПдоп.= 35036,4+5255,46=40291,86 руб.

Общий фонд заработной платы вспомогательных рабочих

ФЗПвсп =82029,41+40291,86=122621,27 руб.

В) Определяем средства на оплату МОП

1-уборщица

Определяем тарифный фонд заработной платы.

ФЗПтар.=О×Мр×Чяв.


где О – оклад, М
р – количество рабочих месяцев.

ФЗПтар.=1800×11×1=19800 руб.

Определяем фонд премии, он составляет 40 % от ФЗПтар

Фпр.=19800×40/100=7920 руб.

Определяем основной фонд заработной платы

ФЗПосн.= ФЗПтар.пр=19800+7920=27720 руб.

Определяем дополнительный фонд заработной платы, он составляет  15% от ФЗПосн.

ФЗПдоп=27720×15/100=4158 руб.

Определяем общий фонд заработной платы.

ФЗПобщ= ФЗПосн+ ФЗПдоп=27720+4158=31878 руб.

Г) Определяем средства на оплату ИТР (мастеров)

Определяем тарифный фонд заработной платы.

ФЗПтар.=О×Мр×Чяв.

где О – оклад, Мр – количество рабочих месяцев.

ФЗПтар.=3500×11×2=77000 руб.

Определяем фонд премии, он составляет 60 % от ФЗПтар

Фпр.=77000×60/100=46200 руб.

Доплата за вечерние часы

Дн.р.=0,2×О/Фэ×Чм×Фн.р.=0,2×3500/215×2×248=1614,88 руб.

Определяем основной фонд заработной платы

ФЗПосн.= ФЗПтар.прв.р=77000+46200+1614,88=124814,88 руб

Определяем дополнительный фонд заработной платы, он составляет  15% от ФЗПосн.

ФЗПдоп=124814,88×15/100=18722,22 руб.

Определяем общий фонд заработной платы.

ФЗПобщ= ФЗПосн+ ФЗПдоп=124814,88+18722,22=143537,10 руб.


Таблица 20.

Фонд средств на оплату труда

Категория,профессия

работающих

Числен-ть

Форма оплаты труда

Основной фонд заработной платы, руб

Фонд з/пл дополнительный

Фонд з/пл общий, руб

Тарифный

фонд з/пл.

Премия

Оплата вечерних часов

Итого

1. Основные рабочие

Сдельно-примеальная

677670

406602

23868

1108140

166221

1274361

1.1 Фрезеровщик

3

1.2 Оператор станков с ЧПУ

3

1.3 Зуборезчик

6

1.4 Шлифовщик

5

ИТОГО

17

2. Вспомогательные рабочие

Повременно-

примеаль

ная

2.1 Наладчик

2

50052

20020,8

1257,12

71329,92

10699,49

82029,41

2.2 Контролер

1

25026

10010,4

-

3536,4

5255,46

40291,86

ИТОГО

3

75078

30031,2

1257,12

74866,32

15954,95

122621,27

3. ИТР

Повременно-примеальная

3.1 Мастер

2

77000

46200

1614,88

124814,88

18722,22

143537,10

4. МОП

Повременно-примеальная

19800

7920

-

27720

4158

31878

Уборщица

1

ИТОГО

23

849548

490753,2

26740

1335541,2

205056,17

1572397,37

5.5.3 Расчет производительности труда и определение среднемесячной заработной платы.

Определяем производительность труда одного рабочего.

П=∑tшт.к. ×N/(Чсп×60)=(34,94×9800+67,21×32200)/(17×60)=2457,4 норма/час

Определяем производительность труда одного работающего

П=∑tшт.к. ×N/(Чсп×60)=(34,94×9800+67,21×32200)/(23×60)=1816,4 норма/час

Определяем среднюю заработную плату одного рабочего

ЗП=ФЗПобщ. осн. р./(Чсп. осн. р×12)= 1274361/17×12=6246,87 руб.

Определяем среднюю заработную плату одного работающего

ЗП= ФЗПобщ./(Чсп.×12)=1572397,37/23×12= 5697,09 руб.


5.6 Расчет стоимости основных производственных фондов.

Основные производственные средства (фонды) – это средства труда (здания, сооружения, машины и оборудование, транспортные средства), с помощью которых изготавливается продукция. Они служат длительный срок, сохраняют в процессе производства свою натуральную форму и переносят свою стоимость на готовый продукт частями, по мере износа.

Амортизация отчисления – денежное возмещение износа основных фондов.

5.6.1 Рассчитываем объем здания.

V=a×b×h=24×12×8=2304 м3,

где а – длина участка; b – ширина участка; h – высота здания от пола до нижней заделки фермы, примем h=8,4м; (размеры а и b из планировки участка).

Стоимость здания

Сзд.=V×Ц=2304×800=1843200 руб,

где Ц – цена за 1 м3 800 руб.

Сумма амортизации.

А=Сп×На/100,

где На – норма амортизации (3,2%)

А=1843200×3,2/100=58982,4 руб

5.6.2 Определяем стоимость оборудования аналитическим методом.

1. Стоимость технологического оборудования

Со=Ц×Спр,

где Спр – количество станков данной модели, Ц – цена оборудования, руб

Стоимость монтажа составляет 15% от стоимости оборудования.

Смо×15/100

Полную стоимость оборудования определяется по формуле

Спом

где Со – стоимость оборудования, руб; См – стоимость монтажа, руб.

Сумма амортизации определяется по формуле:

А=Сп ×На/100,

где норма амортизации станков 12,2%

2. Стоимость конвейера составит

Ск =L×Ц,

где L – длина конвейера (из планировки участка), Ц – цена одного метра конвейера

Ск =35×500=17500 руб.

Стоимость монтажа составляет 15 % от стоимости конвейера

См = 17500×15/100=2625руб.

Полная стоимость составит

Спол = 17500+2625=20125 руб.

Амортизация составит

А = А=Сп ×На/100=20125×16/100=3220 руб.

3. Стоимость кран-балки

Ск=Ц×Спр=500000×1=500000 руб,

Определяем стоимость монтажа, которая составляет 15% от стоимости оборудования.

Смк×15/100

См=500000×15/100=75000 руб

Определяем полную стоимость кран-балки

Спкм

Сп=500000+75000=575000 руб

Определяем сумму амортизации.

А=Сп ×На/100,

где норма амортизации 12,2%

А=575000×12/100=69000 руб

4. Определяем стоимость прочего оборудования (1% от стоимости оборудования)

Сп.ооб×1/100

Соб=∑Сп =7554000 руб,

Спо=7554000×1/100=75540 руб.

Результаты вычислений заносим в таблицу.

Таблица 21.

Результаты расчетов основных производственных фондов

Наименование

Ед. изм.

Кол.

Цена,

руб.

Стоимость, тыс. руб.

Стоимость

монтажа, тыс. руб.

Полная

стоимость, тыс. руб.

Норма

Амортиза, %

Сумма амортизации, тыс. руб.

1.Здание

м

2304

800

1843,2

3,2

58,98

2. Рабочие

машины

2.1. МР-71М

2.2. 16К20Ф3

2.3. 53А20

2.4. 5350

2.5. 3М151Ф2

шт

шт

шт

шт

шт

1

2

3

2

2

285600

752250

428400

414375

1073550

285,6

1504,5

1285,2

828,75

2147,1

42,84

225,68

192,78

124,31

322,07

328,44

1730,18

1477,98

953,06

2469,17

12,2

40,07

211,08

180,31

116,27

301,24

3. Транспортные

средства

3.1. Конвейер

м

35

500

17,5

2,63

20,13

16

3,22

4. Грузоподъемные механизмы

4.1 Кран-балка

шт

1

500000

500,0

75,0

575,0

12,2

69,0

5. Прочее

оборудование

75,54

Всего

7629,5

980,17


5.7 Расчет цеховой себестоимости и расчетной цены детали.

1. Затраты на основные материалы.

М=mз×Цм,

где mз – масса заготовки, кг Цм – цена металла за 1 кг, руб

Для детали «Вал-шестерня»

М=20,37×28,5= 580,55 руб.

2. Возвратные отходы.

Вотх.=(mз- mд) ×Цотх

Для детали «Вал-шестерня»

Вотх=(18,5-15,4) ×2,85=8,84 руб

3. Транспортно-заготовительные расходы (3,5 % от стоимости сырья)

Тр=М×3,5/100

Для детали «Вал-шестерня»

Тр=580,55×3,5/100=20,32 руб

4. Затраты на электроэнергию на технологию.

Э=∑tмаш×Мст/60×Цэл

Для детали «Вал-шестерня»

Э=(0,45×7,5+0,25×2,2+3,62×11,0+3,31×11,0+12,4×7,5+5,25×6,5+2,93×15,2)/60×1,70=7,26 руб

5. Средства на оплату труда основным рабочим.

ЗП=ФЗПосн.осн.р/N

Для детали «Вал-шестерня»

ЗПосн=155139,6/9800=15,83 руб.

В том числе дополнительная заработная плата основных рабочих.

ЗПдоп.=ФЗПдоп.оснраб/ N

Для детали «Вал-шестерня»

ЗПдоп.= 23270,94/9800=2,37 руб.

6. Единый социальный налог 26% от средств на оплату труда.

ЕСН=(ЗПосн.+ЗПдоп.)×26/100

Для детали «Вал-шестерня»

ЕСН=(15,83+2,37)×26/100=4,73 руб.

7. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (180 % от основной заработной платы)

Рэ=ЗПосн×180/100

Для детали «Шкив»

Рэ=15,83×180/100=23,75 руб.

8. Цеховые расходы 120 % от основной заработной платы.

Рц=ЗПосн×120/100

Для детали «Вал-шестерня»

Рц=15,83×120/100=19,0 руб.


9. Цеховая себестоимость.

Сц=(М-Вотх)+Э+Тр +ЗП+ЕСН+Рэц

Для детали «Вал-шестерня»  

Сц=(580,55–8,84)+7,26+20,32+18,4+4,73+23,75+19,0=665,17 руб

10. Прибыль

П=Сц×Нр/100

Для детали «Вал-шестерня»

П=665,17×15/100=99,78 руб

11. Расчетная цена

Црц

Для детали «Вал-шестерня»

Цр=665,17+99,78=764,95 руб

Аналогично произведем расчет по определению себестоимости детали «А» (см. табл.)

Таблица 22.

Калькуляция себестоимости детали «А»

Статьи затрат

Сумма, руб

«Шкив»

Деталь «А»

Основные материалы

580,55

245,0

Возвратные отходы

8,84

4,34

Электроэнергия на технологию

7,26

10,52

Средства на оплату труда основным рабочим

18,4

34,04

в том числе дополнительная з/плата основных рабочих

2,37

4,44

Единый социальный налог

4,73

10,0

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

23,75

61,27

Цеховые расходы

19,0

40,85

Транспортно-заготовительные расходы

20,32

8,58

Цеховая себестоимость

665,17

405,92

Прибыль

99,78

60,89

Расчетная цена

764,95

466,81

5.8. Экономическая эффективность проекта.

Прибыль – это важнейший показатель производства деятельности предприятия, которая определяется как разность между выручкой от реализации продукции и затрат на их производство и сбыт.

Прибыль определяют по формуле:

П = (Цр – Сц) × N

П = (764,95 – 665,17) × 9800 + (466,81 – 405,92) × 32200=2938502 руб.


Рентабельность – это показатель прибыльности производства.

Рентабельность определяется в процентах по формуле:

Р = П / (ОФ + ОС) × 100%

где: П – прибыль, ОФ – стоимость основных фондов, ОС – стоимость оборотных средств, которая составляет 30 % от основных фондов.

ОС=7629,5×30/100=2288,85 тыс. руб.

Р = 2938502 / (7629500+22888500) × 100 % = 9,63%

Фондоотдача – показатель эффективности основных фондов, который показывает съём продукции с одного рубля вложенного в основные фонды. Фондоотдачу рассчитывают по формуле:

ФО = (Цр × N) / ОФ

ФО = (764,95×9800+466,8×32200)/7629500= 2,95 руб./руб.

Срок окупаемости капитальных затрат определяют для того чтобы знать за какое время окупятся все затраты необходимые для создания проектируемого участка.

Ток = ОФ / П.

Ток = 7629500/2938502 = 2,6 года.

На проектируемом участке можно отметить следующие преимущества.

1) Организация поточного производства наиболее эффективна. То есть сокращается длительность производительного цикла, растет производительность труда, оборудование расположено по ходу выполнения технологического процесса.

2) На проектированном участке применяется многостаночное обслуживание, что позволяет сократить численность работающих, а, следовательно, увеличить заработную плату.

3) Выбранное оборудование, инструмент позволяет выпускать качественную продукцию, что снижает брак.

4) Для участка характерна высокая загрузка оборудования Кср = 0,84.

5) Рентабельность проектируемого участка 9,63% – это является хорошим показателем.

6) Фондоотдача составляет 2,95руб. Срок окупаемости капитальных затрат составляет 2,6 года.


5.9 Технико-экономические показатели участка.

Таблица 23.

Технико-экономические показатели

Наименование показателей

Ед. изм.

Величина

показателей

1. Выпуск продукции

   «Вал-шестерня»

   «А»

шт

шт

9800

32200

2. Количество единиц оборудования

шт

10

3. Средний процент загрузки оборудования

%

84

4. Количество работающих на участке

чел

23

в том числе основных рабочих

чел

17

                    вспомогательных

чел

3

                    ИТР

чел

2

                    МОП

чел

1

5. Производительность труда

                    рабочего

                    работающего

норма-час

норма-час

2457,4

1816,4

6. Средняя заработная плата

                    рабочего

                    работающего

руб

руб

6246,87

5697,09

7. Себестоимость продукции

   «Вал-шестерня»

   «А»

руб

руб

665,17

405,92

8.Прибыль участка

руб

2938502


Литература.

1. Антонюк В.Е. В помощь молодому конструктору станочных приспособлений. Минск, Беларусь, 1975.

2. Анурьев В.Н. Справочник конструктора машиностроителя в 3-х томах. М., Машиностроение, 2001.

3. Белькевич Б.А., Тимашков В.Д. Справочное пособие технолога машиностроительного завода. Минск, Беларусь, 1972.

4. Данилевский В.В. Технология машиностроения. М., Высшая школа, 1984.

5. Зайцева Н.И. Экономика промышленного предприятия, учебное пособие, Москва, ИНФРА-М, 1998

6. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Под ред. А.Ф. Горбацевича. Минск, Вышэйшая школа, 1975.

7. Мамаев В.С., Осипов Е.Г. Основы проектирования машиностроительных заводов. М., Машиностроение, 1974.

8. Медовой И.А., Уманский Я.Г., Журавлев Н.М. Исполнительные размеры калибров. Справочник в 2-х томах. М., Машиностроение, 1980.

9. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. М., Машиностроение, 1976.

10. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под ред. А.А. Панова. М., Машиностроение, 1988.

11. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного при работе на металлорежущих станках. Среднесерийное производство. НИИ труда. М., Машиностроение, 1974.

12. Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. Ю.В. Барановского. М., Машиностроение, 1972.

13. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х томах. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М., Машиностроение, 1985.

14. Станочные приспособления. Справочник. В 2-х томах. Под ред. Б.Н. Вардашкина и А.А. Шатилова. М., Машиностроение, 1984.

15. Экономика предприятия, учебник для вузов, под ред. В.Я.Горфинкеля, Москва, ЮНИТИ-ДАНА, 2003.


Перв. примен.

Справ. №

Подпись и дата

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата

Инв. № подл.

Перв. примен.

Справ. №

Подпись и дата

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата

Инв. № подл.

Перв. примен.

Справ. №

Подпись и дата

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата

Инв. № подл.

Перв. примен.

Справ. №

Подпись и дата

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата

Инв. № подл.

Перв. примен.

Справ. №

Подпись и дата

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата

Инв. № подл.

Перв. примен.

Справ. №

Подпись и дата

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата

Инв. № подл.

Перв. примен.

Справ. №

Подпись и дата

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата

Инв. № подл.

Перв. примен.

Справ. №

Подпись и дата

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата

Инв. № подл.

Перв. примен.

Справ. №

Подпись и дата

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата

Инв. № подл.

Перв. примен.

Справ. №

Подпись и дата

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата

Инв. № подл.

Перв. примен.

Справ. №

Подпись и дата

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата

Инв. № подл.

Перв. примен.

Справ. №

Подпись и дата

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата

Инв. № подл.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

44795. Мировое значение русской классики 40 KB
  Мировое значение русской классики. Интерес к русской литературе во всем мире предопределен всем ходом духовного и эстетического развития русской цивилизации основанной на ценностях Святой Руси. Главным фактором определившим особенно высокий уровень духовности русской литературы по сравнению с литературой др. Расцвет русской классики XIX в.
44796. Техническая диагностика 15.54 KB
  Целью данной дисциплины является изучение теоретических основ технической диагностики и надежности общих методов распознавания и математической теории диагностики обоснованного выбора конкретных способов диагностики и соответствующих им правил решения. Целью технической диагностики являются определение возможности и условий дальнейшей эксплуатации диагностируемого оборудования и в конечном итоге повышение промышленной и экологической безопасности. Задачами технической диагностики которые необходимо решить для достижения поставленной цели...
44797. Сущность, формы, функции исторического знания 20.83 KB
  Явления эти чрезвычайно разнообразны касаются развития хозяйства общественной жизни страны деятельности исторических личностей. Предметом отечественной истории являются закономерности политического и социально-экономического развития российского государства и общества. В результате изучения предмета отечественной истории студент должен приобрести комплексное знание процесса формирования предпосылок зарождения и социальнополитического развития российского общества как части всемирной истории человечества но со своими особенностями. Многие...
44798. Mülltrennung in Aschach 26.5 KB
  Die Müllers leben wie Millionen ndere deutsche Fmilien uch: Die Eltern аrbeiten die Kinder gehen zur Schule mn fährt ein bis zweiml im Jhr in den Urlub und mn trennt seinen Müll. Die pcke ich zu Bündeln und lege sie m bholtg zusmmen mit den vollen Knüllppiersäcken rus uf den Bürgersteig.“ Ich bringe die leeren Flschen und Gläser gerne zu den ltglscontinern. Ds durchsichtige Gls kommt in den WeißglsContiner ds brune in den BrunglsContiner und ds grüne ntürlich in den GrünglsContiner ber mn muss ufpssen dss keine Deckel mehr uf...
44799. Отношение к литературной классике 19в в 20 и 21вв 26.5 KB
  Русская классика 19 века хранительница русской духовной культуры. Это споры физиков и лириков а также споры в методистов литературы споры современного прочтения и индивидуальной интерпретации. На стр рус класс литры в созданных ей образах и картинах запечатлелось развитие общества на протяжении столетий воплощен национальн характер народа.
44800. Хромосомная теория наследственности. Основные законы наследования признаков 39 KB
  Для выявления закономерности наследования признаков им был разработан гибридологический метод особенностями которого являются: исследование одной пары альтернативных признаков по которым отличались родительские особи; точный количественный учет признаков в каждом поколении и статистическая обработка данных; использование чистых линий для получения гибридов. При скрещивании гомозиготных особей анализируемых по одной паре альтернативных признаков первое поколение единообразно по своим генотипам и фенотипам. При скрещивании...
44801. Земная кора 20.22 KB
  Мантия Земли Мантия это силикатная оболочка Земли сложенная преимущественно перидотитами породами состоящими из силикатов магния железа кальция и др. Мантия составляет 67 всей массы Земли и около 83 всего объёма Земли. Хотя сведения о составе нижней мантии ограничены и число прямых данных весьма невелико можно уверенно утверждать что её состав со времён формирования Земли изменился значительно меньше чем верхней мантии породившей земную кору.
44802. Атмосфера 36.5 KB
  Нижний наиболее плотный слой воздуха тропосфера ее высота 10 15 км. В вертикальном распределении температуры имеет место максимум около 0 С Выше стратосферы примерно до высоты 80 км простирается мезосфера в которой температура воздуха с высотой падает до нескольких десятков градусов ниже нуля. Под действием ультрафиолетовой и рентгеновской солнечной радиации и космического излучения происходит ионизация воздуха основные области ионосферы лежат внутри термосферы. Далее до 10 000 км простирается экзосфера где плотность воздуха с...
44803. География населения. Демографические показатели регионов мира 15.99 KB
  Демографические показатели регионов мира География населения изучает численность структуру и размещение населения рассматриваемого в процессе общественного воспроизводства и взаимодействия с окружающей природной средой. Под воспроизводством населения понимают совокупность процессов рождаемости смертности и естественного прироста которые обеспечивают беспрерывное возобновление и смену людских поколений. Для первого типа характерны относительно невысокие показатели рождаемости смертности и естественного прироста для экономически развитых...