3313

Кроектирование мостового грейферного крана

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Введение Мостовые краны относятся к кранам пролётного типа. Данные краны широко применяются на судоремонтных заводах, закрытых и открытых складах, в мастерских, производственных цехах, на монтажных и ремонтных площадках, а также на всех промышленных...

Русский

2012-10-29

237 KB

47 чел.

Введение

Мостовые краны относятся к кранам пролётного типа.

Данные краны широко применяются на судоремонтных заводах, закрытых и открытых складах, в мастерских, производственных цехах, на монтажных и ремонтных площадках, а также на всех промышленных предприятиях для переработки сырья и грузов, подлежащих разгрузке и погрузке. В самих портах эти краны встречаются редко, обычно их можно увидеть в портовых складах, но иногда их также используют для обработки речных судов.

Мостовой грейферный кран принадлежит к кранам специального назначения, так как в качестве грузозахватного органа используется грейфер. Мостовые специальные грейферные краны применяют для транспортировки насыпных и кусковых грузов. Их эксплуатируют в режимах, относящихся к группам 6К-8К, то есть в тяжелых режимах работы.

Такие краны обладают тремя рабочими движениями; ими являются подъем, передвижение тележки вдоль моста и передвижение самого крана.

Исходные данные:

Грузоподъемность Q= 18т,

длина пролета L= 28м,

высота подъема H= 23м,

скорость подъема груза v= 0,88м/с,

скорость передвижения тележки vт = 1,07 м/с,

скорость передвижения крана vкр =  0,92м/с,

режим работы - тяжелый,

ПВ=44%.

I.1 Расчет механизма подъема крана

I.1.1 Выбор полиспаста, каната, диаметра барабана и блоков

Максимальное натяжение в канате, набегающем на барабан, при подъеме груза:

где     Q – грузоподъемность крана, Н;

       u – кратность полиспаста;

      0– КПД канато-блочной системы;

где     -КПД полиспаста;

                                                      - КПД блока.

Разрывное усилие каната в целом:

где     nк – коэффициент запаса прочности, зависящий от режима работы и типа крана; nк=0,6 (табл.11, с.56, [1])

По каталогу выбираем стальной канат двойной свивки типа ЛК-Р 6х19 (1+6+6/6)+1о.с., диаметром dk =25,5 мм;

при расчетном пределе прочности  (1600 МПа), площадью сечения всех проволок Fк =244 мм2 (244*10-6 м2 ), с разрывным усилием Sр

=33150 кгс (331500Н).

Диаметр блока и барабана по центру наматываемого каната:
                                 

Диаметр блока и барабана по дну канавки:

 ,

где    е – коэффициент, зависящий от режима работы и типа крана;

е=30 (табл.12, с58, [1])

 

Принимаем диаметр барабана по дну канавки D=720 мм.

I.1.2 Расчет узла барабана

Принятый диаметр барабана D=720 мм по дну канавки;

расчетный диаметр барабана по центру наматываемого каната:

Dб =D+ dk=720+25,5=745,5 мм

Длина каната, наматываемая на одну половину барабана:

Lк=H*u=23*1=23м,

Число витков нарезки на одну половину барабана:

где (1,5….2) – число запасных витков.

Принимаем Z=11.

Длина нарезки на одной половине барабана:

lн =z*tн=11*29=319

где     tн- шаг нарезки барабана для каната dk =25,5 мм, tн=29мм

(прил.XIV, с.475, [1]).

Полная длина барабана:

Lб=2*(lн + lз)+lг=2*(319+4*29)+180=1050мм

где lз=4*tн – длина участка с каждой стороны барабана, используемая для закрепления каната;

lг =b-2*hmin*tg=266-2*650*tg=175мм,

где      lг-расстояние между правой и левой нарезками; принимаем lг =180мм.

Принимаем Lб=1100мм

Проверка:

Lб < 3* D =1100 < 3*420=2160

Условие выполняется.

I.1.3 Расчет толщины стенки барабана

Барабан сварной стальной (Сталь 45) ГОСТ1050-74 с пределом прочности =6100 кгс/см2 и пределом текучести =3600 кгс/см2.

Толщину стенки барабана определяют из расчета на сжатие:

==7,4мм=0,74см,

где     []=кгс/мм2,

где     k-коэффициент запаса прочности для крюковых кранов, k=1,4.

Принимаем =8мм (прил.XV,с.475, [1]).

Так как барабан сварной, то проверяем его на сложное напряжение от изгиба и кручения:

кгс/см2,

где     W-экваториальный момент сопротивления поперечного сечения барабана;

               - коэффициент приведения напряжений;

               Мкр- крутящий момент, передаваемый барабаном.

Проверка:

96кгс/см2 < =2571кгс/см2,

Условие выполняется, следовательно оставляем принятую ранее толщину стенки барабана =8мм.

I.1.4 Расчет крепления каната к барабану

Натяжение каната перед прижимной планкой:

кгс,

где     е – основание натурального логарифма;

                                    f – коэффициент трения между канатом и барабаном;

                                     - угол обхвата канатом барабана.

Суммарное усилие растяжения болтов:

кгс,

где   f1 – приведенный коэффициент трения между планкой и барабаном;

            1 – угол обхвата барабана при переходе от одной канавки планки к другой.

Суммарное напряжение в болте при затяжке крепления с учетом растягивающих и изгибающих усилий:

кгс/см2,

где   n – коэффициент запаса надежности крепления каната к барабану;

              z – количество винтов;

              d – внутренний диаметр болта, мм.

Для крепления прижимных планок принимаем болт М22 из стали Ст3 у которого т=2200 кгс/см2.

Допускаемое напряжение для болта:

кгс/см2;

 Проверка:

с=1475кгс/см2 > [p]=1173кгс/см2,

Так как условие не выполняется, то принимаем количество болтов z=4!

(кгс/см2 < [p]=1173кгс/см2

I.1.5 Расчет мощности двигателя и выбор редуктора

При подъеме номинального груза мощность двигателя механизма подъема:

где Q0 – грузоподъемность крана;

                                           vном – номинальная скорость подъема;

                                           мех – КПД механизма подъема;

 Так как фактическая продолжительность включения электродвигателя (ПВф=44%) не совпадает со стандартной ПВ, то выполняем пересчет мощности на стандартное ПВ:

Nн= Nф*=(91,3…109,6)*=95,8…114,9 кВТ;

Принимаем ближайший по каталогу двигатель меньшей мощности.

Из прил.XXXIV, с.490 выбираем электродвигатель переменного тока с фазовым ротором типа МТН 711-10 мощностью N=100кВт, частотой вращения n=584мин-1 (w=61,1с-1), максимальным моментом

Мп max =465кгс*м, моментом инерции ротора Iр=1,045кгс*м*с2.

Номинальный момент на валу двигателя:

Мн=975*=975*=166,9кгс*м

Отношение максимального момента к номинальному:

==2,79

Передаточное число редуктора:

Uр.р. =  =  = 24,86,

где n б- частота вращения барабана,

n б =  =  = 23,49

Из приложения XLV,с.512 выбираем редуктор типа Ц2-650 (передаточное число Uр.=24,9).

Так как передаточное число выбранного редуктора отличается от расчетного передаточного числа, то находим фактическую скорость подъема груза и делаем проверку отклонения фактической скорости от заданной:

     n б==мин—1 – фактическая частота вращения барабана;

vф = v*=0,8*м/с – фактическая скорость подъема груза;

Проверка:

*100%=<5м/с.

Допустимая величина предельного момента, передаваемого редуктором:

М пред ==2*975*=370,6 кгс*м (3706 Н*м),

- кратность пускового момента, принимаемая в зависимости от режима работы; =2,0 (табл.14, с.78, [1])

Средний момент электродвигателя в период пуска:

=.

Поскольку =324,6 < М пред=370,6,  то редуктор удовлетворяет условиям перегрузки двигателя в период пуска.

Статический момент на валу двигателя при подъеме номинального груза:

,

где SП - усилие в навиваемом на барабан канате при подъеме груза;

    а - число ветвей, навиваемых на барабан;

     -КПД механизма подъема, =0,85.

Усилие в канате, свиваемом с барабана, при опускании груза:

SОП1=

Статический момент на валу двигателя при опускании номинального груза:

МОП1

Время пуска привода при подъеме и опускании груза:

tп1=

tоп1=,

где Iпр – момент инерции движущихся масс, приведенных к валу двигателя при подъеме или опускании груза:

Iпр1=

где Iр.м. - общий момент инерции ротора двигателя и зубчатой муфты с тормозным шкивом;

             - коэффициент, учитывающий моменты инерции масс деталей,

Принимаем .

            m - масса поднимаемого груза,

             иМ  - общее передаточное число механизма,

              - КПД механизма,

             Rб - радиус барабана по центру наматываемого каната.

Проверка двигателя по условиям нагрева.

Крутящий момент на валу двигателя при подъеме номинального груза:

Мст=975*

Номинальный момент выбранного двигателя:

Мн=975*

Коэффициент перегрузки двигателя при подъеме номинального груза:

Используя величину перегрузочной способности двигателя и пользуясь графиком находим относительное время пуска tП.О=2,11.

Определяем время разгона при подъеме номинального груза:

tП = tП.О*

Среднее время рабочей операции:

t р =,

где L р - средний рабочий путь, L р=.

Отношение время пуска к среднему времени рабочей операции:

Пользуясь графиком (рис.45, с.112, [1]) определим вспомогательный коэффициент .

Эквивалентная мощность цикла:

Nе=*Nн=1,09*109,49=119,34 кВт

Определим требуемую мощность цикла по условиям нагрева при ПВ=44%:

N40=k*Ne=0,75*119,34=89,5 кВт,

k=0,75 – (табл.30, с.113).

Выбранный двигатель МТН 711-10 мощностью =100кВт удовлетворяет условиям нагрева.

Проверка двигателя по пусковому моменту:

Условие правильности выбора электродвигателя:

Пусковый момент на валу двигателя:

Статический момент:

Динамический момент от поступательно движущихся масс (груза):

,

где  -момент инерции массы груза, приведенный к валу двигателя;

              -угловое ускорение.

Динамический момент от вращательно движущихся масс:

где  -момент инерции вращательно движущихся масс механизма.

Коэффициент перегрузки двигателя при пуске:

Допускаемая кратность среднепускового момента:

Проверка:

< ,

Условие выполняется, следовательно, выбранный двигатель МТН 711-10 удовлетворяет условиям работы.

I.1.6 Определение тормозного момента и выбор тормоза

Тормоз устанавливаем на быстроходном валу редуктора.

Расчетный тормозной момент:

Мт= kт ст.т=2,0*137,42=274,82 кгс*м

где kт  -коэффициент запаса торможения для тяжелого режима работы;

            Мст.т -статический момент на валу двигателя при торможении.

По таблице из прил. L, с.518 выбираем двухколодочный тормоз с электрогидротолкателем ТКТГ-600 с максимальным тормозным моментом =500кгс*м, отрегулированный на расчетный тормозной момент.

По тормозному моменту выбираем тормозной шкив с dM=600мм.

Время торможения механизма подъема:

при подъеме:

tт.п. =

при опускании:

tт.оп. =,

где  -момент инерции движущихся масс механизма, приведенный к валу тормоза при торможении,

I.1.7 Выбор муфт механизма подъема

Между двигателем и редуктором устанавливаем зубчатую муфту с тормозным шкивом dM=600мм (прил.XLVII, с.513), имеющую следующие характеристики:

наибольший передаваемый крутящий момент Мкр =575кгс*м; момент инерции  =0,1375кгс*м.

Крутящий момент, передаваемый муфтой в период пуска двигателя при опускании номинального груза:

,

где I/рм – суммарный момент инерции ротора двигателя и полумуфты, насаженной на вал электродвигателя;

Крутящий момент, передаваемый муфтой в период торможения двигателя при подъеме номинального груза:

Максимальный крутящий момент при пуске двигателя:

Крутящий момент от сил инерции, передаваемых муфтой:

Крутящий момент, передаваемый муфтой в период пуска:

Определим расчетный крутящий момент для муфты:

где к1 – коэффициент, учитывающий степень ответственности муфты, к1=1,5 (прил. LIV, с.525, [1]).

Выбранная муфта удовлетворяет условию передачи максимального крутящего момента.

При расчете по номинальному моменту, расчетный момент равен:

где к2 -коэффициент, учитывающий условия работы муфты,

к2=1,3 (прил.LIV, с.525, [1]).

I.2 Расчёт механизма передвижения тележки

I.2.1. Выбор кинематической схемы

Механизм передвижения тележки предполагается выполнить по кинематической схеме с раздельным приводом, показанной ниже на рисунке:

Для передачи крутящего момента от двигателя к приводному колесу использован вертикальный редуктор типа ВКН.

I.2.2. Расчет сопротивления передвижению тележки

Сопротивление передвижению тележки с номинальным грузом при установившемся режиме работы определяют по формуле:

Сопротивление передвижению ненагруженной тележки при установившемся режиме работы определяют по формуле

где Q = 18000 кгс - номинальный вес поднимаемого груза,

                   Gт = 3700 кгс – собственный вес крановой тележки (табл.IV.2.5, с.32, [2]),

                   Dк = 300 мм– диаметр ходового колеса тележки, для данной грузоподъемности. Принимаем двухребордные колеса с цилиндрическим профилем обода (табл.25, с.106, [1]),

                   d = (0,25…0,30)Dк = (0,25…,030)*300 = 75…90 мм. Принимаем d =85 мм,

                   f = 0,015 – коэффициент трения в подшипниках колес; подшипники выбираем сферические двухрядные (табл.26, с.106, [1]),

                    = 0,03 см – коэффициент трения качения колеса по плоскому рельсу (табл.27, с.107, [1]),

                   kр = 2,5 – коэффициент, учитывающий сопротивление от трения реборд колес о рельсы и от трения токосъемников о троллеи (табл.28, с.107, [1]),

                 сопротивление передвижению от уклона пути,

Wук = (Q+Gт)* = (18000+3700)*0,001=21,7 кгс,

где = 0,001 – для путей, укладываемых на металлических балках с железобетонным фундаментом.

I.2.3. Расчет мощности двигателя и выбор редуктора

Двигателя механизмов передвижения тележки выбираем по пусковому моменту. Значение пускового момента должно быть таким, при котором отсутствует пробуксовка ведущих колес незагруженной тележки по рельсам, а коэффициент запаса сцепления должен быть не менее 1,2.

Для предварительного выбора двигателя определяем сопротивление передвижению загруженной тележки в пусковой период:

где  = 0,3 м/с2 - среднее ускорение тележки при пуске

(табл.29, с.108, [1]),

Мощность предварительно выбираемого электродвигателя с учетом инерционных нагрузок:

Производим пересчет мощности на стандартное ПВ:

Nф = Nр*=10,4*10,9 кВт,

Так как будем использовать приводные колеса, то мощность каждого Nф= 5,45 кВт.

Расчетная мощность двигателя механизма передвижения, определяется с учетом инерционных нагрузок, должна удовлетворять условию

где     

Nф=10,9 кВт =4,5 кВт

Условие выполняется!

По каталогу предварительно принимаем электродвигатель с фазовым ротором типа MTF 112-6, мощностью N=5 кВт (при ПВ = 40%), n=930 об/мин (=97,34 c-1), моментом инерции ротора Jр=0,0069 кгс*м*с2, максимальным моментом Мmax = 14 кгс*м.

Мн = 975*=975*=5,24 кгс*м,

Отношение максимального момента к номинальному:

Определим частоту вращения колеса:

мин-1

Расчетное передаточное число редуктора:

По каталогу принимаем редуктор типа ВКН-420-16-1 (передаточное число uр = 16, схема сборки 1) с максимальной мощностью N=6,5 кВт на быстроходном валу при тяжелом режиме работы.

Фактическая частота вращения колеса:

Фактическая скорость передвижения тележки с номинальным грузом:

Проверка:

< 5 м/с

Условие выполняется!

Минимальное время пуска двигателя незагруженной тележки:

                                                                                                          

где п.max – максимально допустимое ускорение незагруженной тележки.

Для обеспечения запаса сцепления (kсц=1,2) при пуске незагруженной тележки ускорение ее должно быть не более значения, вычисленного по формуле:

где = 0,2 – коэффициент сцепления ведущего колеса с рельсом для кранов, работающих в закрытых помещениях.

Gсц – сцепной вес тележки,

,

где nпр – число ведущих колес,

     nк – общее число ходовых колес.

Статический момент сопротивления передвижению незагруженной тележки, приведенный к валу двигателя:

где     м – КПД механизма передвижения тележки, м=0,7 (рис.36, с.79).

 Wст.пх – сопротивление передвижению незагруженной тележки.

Момент инерции подвижных масс тележки, приведенный к валу двигателя:

Средний пусковой момент:

Расчетная мощность:

N=

Проверка:

Nр = 3,47 кВт  Nст = 4,5

Условие выполняется!

Для привода механизма передвижения тележки окончательно принимаем электродвигатель МТF 112-6.

Средний пусковый момент двигателя МТF 112-6:

Фактический коэффициент запаса сцепления приводных колес с рельсами:

   k cц=

где     tпх - фактическое время пуска двигателя нагруженной тележки.

Фактическое ускорение при разгоне незагруженной тележки:

апх =

I.2.4. Расчет тормозного момента и выбор тормоза

При торможении без груза допустимое ускорение, при котором обеспечивается запас сцепления с рельсами вычисляется по формуле:

Время торможения тележки без груза исходя из максимально допустимого ускорения:

Допустимая величина тормозного пути:

Минимально допустимое время торможения:

Время торможения тележки в общем виде:

откуда тормозной момент:

где Мст.т – статический момент сопротивления передвижению тележки при торможении, приведенный к валу двигателя.

Статический момент сопротивления передвижению незагруженной тележки при торможении, приведенный к валу двигателя:

Принимаем колодочный тормоз с гидротолкателем ТТ-160 с наибольшим тормозным моментом 10 кгс*м, диаметром тормозного шкива 160мм, шириной колодки 75мм, тип гидротолкателя ТЭГ-16 с тяговым усилием 16 кгс. Тормоз отрегулирован на необходимый тормозной момент.

I.2.5. Расчет ходовых колес

Нагрузка на одно ведущее колесо при условии их одинакового нагружения:

Расчетная нагрузка на колесо:

где = 0,8 - коэффициент, учитывающий переменность нагрузки,

            k1 - коэффициент, учитывающий режим работы механизма, k1=1,4 (табл.34, с.116, [1]),

Значение местных напряжений смятия при линейном контакте:

Приведенный модуль упругости для стального колеса и стального рельса Епр=2,1*106 кгс/см2.

Для колеса, изготовленного из стали 65Г с твердостью поверхности НВ320…350,

I.3. Расчет механизма передвижения крана

I.3.1 Определение сопротивлений передвижению крана

Сопротивление передвижению крана с номинальным грузом:

I.3.2 Расчет мощности двигателя и выбор редуктора

Для предварительного выбора двигателя определяем сопротивление передвижению загруженного крана:

где  = 0,3 м/с2 - среднее ускорение тележки при пуске

(табл.29, с.108, [1]),

Мощность предварительно выбираемого электродвигателя с учетом инерционных нагрузок:

Производим пересчет мощности на стандартное ПВ:

Nф = Nр*=22*23,1 кВт,

Мощность одного двигателя раздельного привода:

Nст.1 =(0,5…0,6)*Nр = 0,55*23,1=12,7 кВт,

По каталогу предварительно принимаем электродвигатель с фазовым ротором типа MTF 312-6, мощностью N=15 кВт (при ПВ = 40%), n=955 об/мин, моментом инерции ротора Jр=0,0318 кгс*м*с2, максимальным моментом Мmax = 48 кгс*м.

Мн = 975*=975*=15,3 кгс*м,

Отношение максимального момента к номинальному:

Определим частоту вращения колеса:

мин-1

Расчетное передаточное число редуктора:

По каталогу принимаем редуктор типа Ц2-300-28,2-1 (передаточное число uр = 28,2, схема сборки 1).

Фактическая частота вращения колеса:

Фактическая скорость передвижения крана с номинальным грузом:

Для обеспечения запаса сцепления (kсц=1,2) при пуске незагруженного крана ускорение его должно быть не более значения, вычисленного по формуле:

I.3.3 Расчет тормозного момента и выбор тормоза

Для обеспечения запаса сцепления колес с рельсами механизма передвижения при незагруженном кране и при нахождении тележки в крайнем положении максимальное ускорение при торможении должно быть не более:

Время торможения привода исходя из условия максимально допустимого ускорения:

Допустимая величина тормозного пути:

Минимально допустимое время торможения:

Тормозной момент на валу двигателя:

Статический момент сопротивления, приведенный к валу двигателя, при торможении незагруженного крана:

Принимаем колодочный тормоз с гидротолкателем ТТ-160 с наибольшим тормозным моментом 10 кгс*м, диаметром тормозного шкива 160мм, шириной колодки 75мм, тип гидротолкателя ТЭГ-16 с тяговым усилием 16 кгс. Тормоз отрегулирован на необходимый тормозной момент.

I.2.5. Расчет ходовых колес

В качестве материала двухребордных с цилиндрическим ободом колес принимаем Сталь65Г с твердостью поверхности катания НВ 320…350 (ГОСТ1050-74). Ширина поверхности катания 100мм. Для таких колес принимаем рельс КР70 со скругленной головкой.

Расчетная нагрузка на колесо:

где = 0,8 - коэффициент, учитывающий переменность нагрузки,

            k1 - коэффициент, учитывающий режим работы механизма, k1=1,4 (табл.34, с.116, [1]),


Список используемой литературы:

  1.  Расчеты грузоподъемных и транспортирующих машиню Иванченко Ф. К.;
  2.  Справочник по кранам (I). Гохберг М.М.;
  3.  Справочник по кранам (II). Гохберг М.М.;
  4.  Подъемно-транспортные машины (атлас конструкций). Александров М. П.;
  5.  Грузоподъемные машины. Дукельский А.М.

  1.  

 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

26533. ОСНОВНЫЕ ПРОБЛЕМЫ РАЗВИТИЯ СТРАН ЦЕНТРАЛЬНОЙ И ЮГО-ВОСТОЧНОЙ ЕВРОПЫ В МЕЖВОЕННОЕ ВРЕМЯ (НА ПРИМЕРЕ ПОЛЬШИ И ВЕНГРИИ) 56 KB
  Ачади История венгерского крепостного крестьянства; Трайнин Национальные противоречия в АвстроВенгрии и ее распад. социалистическую партию Венгрии. Советская республика в Венгрии просуществовала 133 дня.
26534. Гражданская война в Испании (1936-1939) 51 KB
  У Испан б неск альтернитив п е воен устройства. Некот совет ист полаг что испан гражд W битва 2х идеологий комлибо подлен демократи фаш.О личности Франко его иконописцы представл святым каудильо благожетелем исп.
26535. Международные отношения в кон. 1930-х гг. Мюнхенский сговор и пакт Молотова – Риббентропа 41.5 KB
  До начала мирового эк. кризиса 1929-33 гг. сохранялась стабильность в отношениях между гос-вами, соблюдались договоры, заключенные в Версале и Вашингтоне. С нач. кризиса проявилась неустойчивость сущ. сис-мы международных отношений, началось ее разрушение.
26538. ГНИЕНИЕ МЯСА. УСЛОВИЯ И ФАКТОРЫ, ВЫЗЫВАЮЩИЕ ГНИЕНИЕ МЯСА 21.62 KB
  ГНИЕНИЕ МЯСА. УСЛОВИЯ И ФАКТОРЫ ВЫЗЫВАЮЩИЕ ГНИЕНИЕ МЯСА. Гниение самый опасный вид порчи мяса так как при этом процессе разрушаются белковые соединения и образуются вещества опасные для человека. Из составных частей мяса гниению наиболее подвержены мышечная ткань и субпродукты.
26539. ИЗМЕНЕНИЯ В ЖИРЕ В ПРОЦЕССЕ ПРОИЗВОДСТВА И ХРАНЕНИЯ (ГИДРОЛИЗ,ОКИСЛЕНИЕ, ОСАЛИВАНИЕ) 3.31 KB
  ГИДРОЛИЗ характеризуется присоединением к молекуле жира воды в результате чего она расщепляется на глицерин и жирные кислоты. Данный процесс начинается после разделки мясной туши и извлечения жира. Накопление свободных жирных кислот снижает питательную ценность жира и ускоряет развитие в нем окислительных процессов. ОСАЛИВАНИЕ вид порчи жира характеризующийся накоплением в нем предельных оксикислот.
26540. ИСТОРИЯ ОТЕЧЕСТВЕННОЙ ВСЭ 5.17 KB
  всэ явились общественное производство мяса и мясных продуктов и создание мясной промышленности. В 1925г первые в СССР Правила ветсан осмотра убойных животных исследования и браковки мясных продуктов. 30е годы строительство крупных механизированных мясокомбинатов зарождение молочной и пищевой промышленности в связи с этим кафедры мясоведения реорганизованы в кафедры ВСЭ с основами технологии переработки продуктов животноводства. врачей являются Правила ветеринарного осмотра убойных животных и всэ мяса и мясных продуктов1988 и...
26541. БАКТЕРИЦИДНАЯ ФАЗА МОЛОКА И ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ЕЕ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ 2.99 KB
  БАКТЕРИЦИДНАЯ ФАЗА МОЛОКА И ФАКТОРЫ ВЛИЯЮЩИЕ НА ЕЕ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ. Продолжительность данной фазы при различных температурах молока следующая: при 37С 2 часа при 30С 3 часа при 25С 6 часов при 10С 24 часа при 5С 36 часов и при 0С 48 часов. При нагревании молока до 70С и выше бактерицидные вещества разрушаются и микрофлора попавшая в такое молоко размножается беспрепятственно. На бактерицидную фазу влияют промежуток времени с момента выдаивания до охлаждения молока чем короче этот промежуток времени тем продолжительнее...