3339

Оброблення деталей методом пластичного деформування

Лабораторная работа

Производство и промышленные технологии

Оброблення деталей методом пластичного деформування. Обладнання, Інструмент. Токарно-гвинторізний верстат, набір накаток: кулькова жорстка, роликова жорстка і пружна, роликова для відновлення пружин, при стрій для кріплення пружин, твердомір Т...

Украинкский

2012-10-29

313.5 KB

52 чел.

Оброблення деталей методом пластичного деформування.

Обладнання, Інструмент. Токарно-гвинторізний верстат, набір накаток: кулькова жорстка, роликова жорстка і пружна, роликова для відновлення пружин,  при стрій для кріплення пружин, твердомір ТШ-2, мікрометр ЛІК. 50-2, набір еталонів шорсткості, пристрій для вимірювання пружності пружин.

Надійність і довговічність роботи машин значною мірою залежить від якості поверхні деталі. При ремонті деталей широко застосовують методи чистової обробки металів пластичним деформуванням: накатування роликами і кульками, наклеп центробіжними зміцнювачами, дробоструминний наклеп, дернування отворів, алмазне вигладжування. На відміну від термічного, хіміко-термічного, хімічного, електрохімічного та інших методів зміцнення методи механічного поверхневого зміцнення відрізняються простотою і доступністю для ремонтних підприємств, забезпечують високу точність і чистоту поверхні.

Суть процесу зміцнювального накатування (рис.1) полягає у зминанні виступів мікро нерівностей і заповнення впадин за рахунок тиску і переміщень одного або кількох кульок чи роликів по оброблювальній поверхні. В результаті накатування змінюється мікроструктура,фізико-механічні властивості верхнього прошарку металу підвищуються його твердість і міцність, збільшується стійкість проти спрацювання, шорсткість поверхні  R= 0,040 мкм, діаметр оброблювальної деталі зменшується на величину залишкових деформацій.

    Застосування. Методом зміцнювального накатування можна обробляти деталі, виготовлені або відновлені з матеріалів, що деформуються без руйнування, у холодному стані: вуглецевих і легованих сталей, чавуну, кольорових металів і сплавів, композиційних матеріалів.

При ремонті меліоративних і будівельник машин цим методом обробляють циліндри автотракторних двигунів, отвори в корпусних деталях, втулки верхньої головки шатунів, фаски клапанів і клапанних гнізд, відновлюють пружні властивості пружин, зміцнюють галтелі шатунних і корінних шийок колінчастих валів, оброблюють зовнішні і внутрішні поверхні інших деталей.

Для зміцнювальної обробки деталей накаткою використовуюсь металорізальні верстати загального призначення: токарні, розточувальні, свердлильні, стругальні, фрезерні тощо. Як робочий інструмент використовують спеціальні накатки, деформуючими елементами яких є кульки і ролики, що випускаються промисловістю або спеціально виготовлені. Для підвищення стійкості проти спрацювання на робочі поверхні роликів і кульок наносять тверді сплави. Шорсткість поверхні робочих тіл повинна бути меншою за необхідну. Кулька відносно поверхні само встановлюється у будь-якому положенні: Цим вона забезпечує кращі умови пластичного деформування металу дає змогу працювати з меншим тиском і отримувати меншу шорсткість поверхні. Особливістю роликових накаток є те, що ролики мають стабільну вісь обертання і в процесі накатування можуть ковзати ш; поверхні деталі. Це знижує якість поверхні, сприяючи пере наклепу порушенню поверхневого прошарку, погіршенню шорсткості і приз водить до додаткових витрат енергії. Зменшення поверхні контакт і зусиль, діючих на ролики, досягають розміщенням роликів під кутом до осі оброблюваних поверхонь.

За способом передачі зусилля на деталь розрізняють накатки жорстким і пружним контактами між інструментом і оброблюваною поверхнею. Жорсткі накатки прості у виготовленні, але вони не забезпечують рівномірного зміцнення оброблюваної поверхні деталі

Пружна накатка забезпечує кращу якість оброблюваної поверхи деталі, демпфування динамічних навантажень накатування   і можливість точно регулювати зусилля тиску інструменту на деталь

Конструкцію кулькової жорсткої накатки для обробки деталей типу валів наведено на рис.2. Вона складається з двох кулькових підшипників 2, розміщених на осях 7, які закріплені в корпусі 1. Кулька 6 діаметром 15—17 мм опирається на підшипник і утримується від випадання сепаратором 5. До корпуса приварена державка 8 для закріплення накатки в різцетримачі супорта токарного верстата.

              Рис.3. Розкатка   роликова:

1-ролик, 2-корпус, 3-стержень з конусом,

4-шарикопідшипники упорні, 5-гайки,

6-гвинт регулювальний,7-кільце, 8-упорне

кільце, 9,11-штифти, 10-гвинт.

Роликову розкатку для обробки втулки шатуна під поршневий палець наведено на рис.3. П'ять роликів вставлені у вікна корпуса 2, опираються на конусовий стержень 3, який встановлюється на двох упорних шарикопідшипниках 4 в корпусі. На корпусі розміщена внутрішня різьба для регулювального гвинта 6, за допомогою якого здійснюється розсунення або зближення роликів на потрібний розмір оброблюваного отвору. Припуск під розкочування 0,07-0,06 мм. Обробку виконують на токарному верстаті. При обробці отвору головки шатуна під втулку розкочуванням міцність спряження збільшується на 70-80.%, при обробці бронзової втулки твердість збільшується на 20 %, а строк служби - у два рази.


Рис. 4. Накатки для відновлення спряження гніздо - клапан:

 

а – накатка  для  гнізд клапанів:  1-  корпус з хвостиком; 2- контргайка; 3 гайка; 4 - сепаратор;

5 - ролик; 6 - напрямний стержень; б  - накатка для фасок клапанів:                   1 - притискне кільце;            2 - сепаратор; 3 - ролик;    4-опорний конус;5-корпус                        6 - пружина;  7 - напрямна втулка; 8- основа.

Конічні накатки з циліндричними роликами для зміцнювальної обробки робочих фасок клапанів і клапанних гнізд наведено на рис. 34. Накатку фасок здійснюють на вертикально-свердлильних верстатах під тиском 300-500 МПа, роликами діаметром  5-8  мм за 5-10 проходів. Після обробки фасок клапанів і гнізд їх шорсткість досягає значень R= 0,16- 0,32 мкм, при цьому немає потреби в притиранні клапанів до гнізд.

Для гільз циліндрів зміцнювальну обробку накатуванням проводять одночасно з розточуванням на вертикально-розточувальних верстатах накаткою (рис. 5). 

Рис. 5. Розкатка для одночасного розточування і розкачування циліндрів:

1-корпус; 2-вушко; 3-палець; 4- планка; 5- кулька; 6- гвинт; 7-пружина; 8-різець;

9- пази виступів;  10-спусковий важіль; 11-конус; 12-упорна кулька; 13-штовхач;

14- скоба; 15- вкладиш; 16- скіс; 17- регулювальний гвинт; 18- шайба; 19- виступ планки;20-сепаратор;21-підшипник;22- вісь; 23-гвинт; 24- паз важеля; 25- пружина;  26 -стопорна кулька; 27- отвір під різець; 28- гвинт; 29- кожух

Верхня частина накатки 1 призначена для з'єднання з шпинделем розточувального верстата, нижній конус 11-для центрування з гільзою або блоком. До верхніх вушок 2 корпуса пальцями 3 шарнірно приєднані планки 4 для кріплення кульок 5. Опорні підшипники 21 осями 22 закріплені у виступах 19 планок. Вони є опорами кульок. Кульки утримує від випадання і захищає від потрапляння стружки під час роботи різця 8 сепаратор 20. Різець кріпиться до корпуса гвинтом 28 і регулюється гвинтом 23.Скоси 16 нижніх кінців планок переміщуються по напрямних вкладишів 15 скоби 14, стискають або розтискають планки. У стиснутому стані планок головка вільно входить у гільзу, при розтиснутому здійснюється робочий хід розкатки. Пружина 7 за допомогою регулювальних гвинтів 17 забезпечує необхідне зусилля. Після закінчення робочого ходу в момент виходу розкатки з гільзи автоматично стискаються планки за рахунок механізму виключення, який складається із скоби 14 і штовхача 13 з кулькою 12 на  кінці. Циліндр штовхача 13 впирається в упор на столі верстата і штовхає вгору скобу, яка і зводить планку. У крайньому верхньому положенні скоба утримується стопорною кулькою 26, яка під тиском пружини 25 заходить у паз 24 важеля.

Для виведення із стисненого стану важелем 10 виштовхують кульку 26 з паза, і скоба з штовхачем займає вхідне положення.

Суміщення розточування з накатуванням підвищує продуктивність праці при відновленні гільз за рахунок вилучення з технології відновлення гільзи хонінгування.

Роликову накатку для відновлення пружних властивостей пружин і наведено на рис.6. Ролик 1 установлюється на осі 2, яка закріплена у вушці стержня 3. Передній кінець стержня переміщується в напрямній опорі 4. За допомогою паза і установчого гвинта 5 ролик центрується відносно витків пружини 11 і не прокручується. Задній кінець стержня опирається на натискний гвинт 6, з'єднаний з опорою 7. Гвинт через пружину 8 передає зусилля на стержень і забезпечує необхідний тиск у зоні контакту ролика з пружиною. Передня і задня опори приварені до планки 9 для закріплення накатки у різцетримачі верстата.

   Для накатування пружину встановлюють на оправу 10, закріплюють від переміщень штифтами 12 і разом з оправою закріплюють на токарному верстаті.

Рис. 6. Накатка для відновлення пружин: 1 ролик; 2- вісь; 3- стержень; 4- опора напрямна; 5- гвинт установчий; 6- гвинт натискний; 7- опора; 8- пружина; 9- планка; 10-  оправка; 11- пружина відновлювальна; 12- штифт

Проектування технологічного процесу. Якість поверхневого шару, шорсткість і ступінь зміцнення, твердість і стійкість проти спрацювання при обробці кульковими і роликовими накатками залежить від зусилля накатування, поздовжньої подачі, кількості проходів, швидкості накатування, припуску і шорсткості  поверхні до накатування і фізико-механічних властивостей деталі.

Під зусиллям накатування розуміють нормальну силу тиску кульок або роликів,  що діє на оброблювану поверхню. Нормальна сила повинна бути мінімальною, що забезпечує потрібні точність і шорсткість. Великі зусилля призводять до перенапруження і руйнування поверхн

Зусилля накатування знаходиться в межах від 500 до 1200 Н. Менші значення приймають для матеріалів з низькою твердістю і накатуванням з меншою площиною контакту. На практиці часто зусилля накатування, особливо для жорстких накаток, створюють натягом.

Для сталі 45 і 30 оптимальний натяг знаходиться в межах 0,10-0,20  мм, для чавуну СЧ 18-36  - від 0,10 до 0,15  мм.

Подача впливає на властивості поверхневого шару, визначає продуктивність обробки, залежить значною мірою від початкової і кінцевої шорсткості та розмірів кульки, ролика. Для кульки вона становить 0,05-0,2 мм/об. Менші значення приймають для меншої шорсткості. Для роликів - від 0,3 до 0,9 мм/об.

Припуск на накатування зазначають залежно від шорсткості попередньо обробленої поверхні, яка для незагартованих сталей, кольорових металів і сплавів повинна бути не вищою R = 2,5-5,0 мкм, при обробці загартованих сталей - не вищою R = 0,75-1,3 мкм. Зменшення діаметра для отримання шорсткості R = 0,08-0,032 мкм при вхідному її значенні 1,6-2,5 мкм досягає 0,01-0,03  мм.

Орієнтовно припуск зазначають як такий, що дорівнює висоті мікро нерівностей, оскільки при деформації нерівності згладжуються приблизно на половину їх висоти.

Кількість проходів мінімальна за умови забезпечення необхідної шорсткості. При правильному виборі зусилля накатування і подачі можна забезпечити потрібну шорсткість за один прохід. Обробку деталей з недостатньою шорсткістю з малими тисками, низькою якістю поверхні здійснюють за 2-3 проходи. Подальше збільшення кількості проходів призводить до руйнування наклепаного прошарку поверхні деталі.

Від швидкості накатування залежить температура в місці контакту інструменту з деталлю, що практично не впливає на шорсткість. Із збільшенням швидкості накатування зростає тепловиділення знижується довговічність інструменту, підвищується продуктивність. Швидкість накатування – 50-300 м/хв, зазначається максимально, можливою при допустимій температурі на поверхні контакту інструменту з деталлю.

Процес накатування рекомендується здійснювати з використанням охолоджувально-мастильних рідин (індустріальні масла та їх суміші з гасом).

  Машинний час накатування визначають за формулою

                                             Т,

де L- розрахункова довжина накатування L=L+2-4  мм, L- конструктивна довжина оброблюваної поверхні; i - кількість проходів; n - кількість обертів деталі

n = 318  хв   - швидкість накатування, м/хв; d - діаметр оброблюваної поверхні,  мм;  S - подача,  мм/об.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

39681. КОММУНИКАЦИЯ В РАЗЛИЧНЫХ СФЕРАХ ОБЩЕСТВЕННОЙ ЖИЗНИ 57.5 KB
  Различие состоит в том что основной функцией PR является управленческая и приоритет отдается межличностной коммуникации. На отдельных предприятиях для внутренней коммуникации имеются замкнутые системы радиовещания и телевидения. Результативность коммуникации складывается из многих компонентов. Она зависит и от выбора слов и речевых образцов принятых в деловой сфере коммуникации и от правильная ориентация на тип коммуникации межличностной внутригрупповой или массовой.
39682. Коммуникаторы и коммуниканты как субъекты коммуникации 63.5 KB
  Исходным понятием для изучения коммуникативной личности понятие личность. Множественность подходов и многообразие теорий и концепций личности раскрывает сложность проблемы обоснования социально значимых признаков личности. Социологическая концепция личности сформировалась в конке 19 в начале 20 века. В зависимости от придаваемой роли стадиям процесса формирования личности различаются подходов в исследовании личности.
39683. АУДИТОРИЯ И КОММУНИКАЦИЯ 28 KB
  Информация пронизывает весь процесс управления все его стадии. В такой системе обратная связь проявляется как реакция на управленческое действие которое осуществляет субъект управления в виде системы информации о состоянии управляемого объекта и его изменении в соответствии с заданной программой. Наличие такой обратной связи позволяет корректировать управленческие действия в процессе управления социальным развитием. Таким способом через обратную связь объект управления воздействует на субъект управления и оперативно оценивается...
39684. Основные этапы развития отечественной отоларингологии 347.5 KB
  Конец эпохи средневековья и период Возрождения характеризуются заметным прогрессом в медицине и прежде всего в развитии анатомии человека в том числе и анатомии уха носа и горла. К первым отечественным руководствам по болезням уха носа и горла следует отнести соответствующий раздел капитального труда по хирургии выдержавшего с 1807 по 1823 г. описана операция на лобных пазухах носа. Основой объединения болезней уха носа и горла в специальную дисциплину явилось анатомотопографическое единство этих органов их тесная физиологическая и...
39685. Проектирование технологических процессов 1.21 MB
  Задачами технологического проектирования являются определение условий изготовления изделий определение типа производства видов исходных заготовок проектирование технологического маршрута обработки выявление необходимых средств производства и порядка их применения определение себестоимости и трудоемкости изготовления изделий определение исходных данных для календарного планирования для организации технического контроля определение состава рабочей силы. Руководящая информация включает: стандарты устанавливающие требования к...
39686. ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ В МАШИНОСТРОЕНИИ 70 KB
  Общие принципы технической подготовки производства Рациональная организация производственного процесса невозможна без проведения тщательной технической подготовки производства. Техническая подготовка производства включает в себя следующее. 1 Конструкторскую подготовку производства.
39687. Расчетный метод определения точности 465 KB
  Блоксхема факторов влияющих на качество обрабатываемой заготовки на настроенном станке в общем виде представлена на рис. К числу первичных погрешностей обработки относятся: погрешность установки заготовки; погрешность от упругих деформаций технологической системы; погрешность настройки станка; погрешность от износа режущего инструмента; погрешность изза геометрической неточности станка и изготовления режущего инструмента; погрешность изза температурных деформаций системы; погрешность изза остаточных напряжений в заготовке....
39688. Современные перспективные направления повышения точности 61 KB
  Все сказанное определяет виртуальный образ технологической системы. Следовательно технологическая система станка должна быть оснащена соответствующими вычислительными средствами возмещающими деятельность человека и соответствующую часть технологической системы. Вычислительная система станка кроме традиционных задач управления процессом обработки должна выполнять следующие задачи: оценку точностных возможностей технологической системы на основе информации полученной подсистемами диагностики состояния станка и инструмента; оценку...