3396

ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РАЗБОРКИ

Лабораторная работа

Производство и промышленные технологии

ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РАЗБОРКИ При выполнении лабораторной работы студенты изучают устройство машины или узла. Определяют основные движения в машине и оценивают наиболее изнашиваемые детали. Приобретают навыки составления технологич...

Русский

2012-10-31

290 KB

34 чел.

ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РАЗБОРКИ

При выполнении лабораторной работы студенты изучают устройство машины или узла. Определяют основные движения в машине и оценивают наиболее изнашиваемые детали. Приобретают навыки составления технологических карт и схем разборки узлов и машин, выполняют разборочные операции с применением универсальных слесарных инструментов, производят дефектовку деталей и расчет коэффициентов годности, сменности и ремонта.

Цель работы: исследовать технологический процесс разборки оборудования, разработать технологическую схему разборки, заполнить технологическую карту разборки и дефектную ведомость.

I. План работы

1.1. Изучить конструкцию.

1.2. Установить назначение и взаимодействие отдельных узлов и деталей.

1.3. Определить последовательность разборки.

1.4. Разработать схему разборки узла (машины).

1.5. Разобрать узел (машину) в соответствии со схемой разборки.

1.6. Разработать технологическую карту разборки.

1.7. Заполнить дефектную ведомость.

1.8. Обработать результаты исследований и составить отчет.

2. Оснащение рабочего места

2.1. Набор слесарного инструмента.

2.2. Набор ключей.

2.3. Универсальный съемник.

2.4. Ванна.

2.5. Ветошь.

2.6. Керосин.

2.7. Комплект узлов (сборочных единиц).

2.8. Струбцины.

Изучение конструкции оборудования необходимо начинать с определения движений конечных исполнительных кинематических пар. Анализ движений проводится с целью оценки работоспособности и надежности узлов машин и деталей. После определения видов движения в подвижных соединениях машины, оценки степени их износа (или поломки) составляется схема разборки узла в порядке, показанном на рис.1. Сборочные единицы и детали на схеме обозначены прямоугольниками, разделенными на три части (соотношение сторон при делении показано на рисунке). В верхнем прямоугольнике обозначается наименование разбираемой сборочной единицы или машины. Далее сверху вниз проводится вертикальная линия, по обе стороны которой в порядке разборки помещаются детали (с правой стороны) и сборочные единицы (с левой стороны).

Рис. 1. Построение схемы разборки

Разборка оканчивается базовой деталью. В свою очередь сборочные единицы узла разбираются на детали в таком же порядке, которые изображаются под линией, проводимой справа налево от сборочной единицы. Разборка сборочной единицы также заканчивается базовой деталью. Порядок выполнения отдельных операций, требования к сохранению комплектности деталей, соответствующих сопряжений, дают в виде пояснений и дополнительных указаний на схеме разборки. Общее количество наименований деталей, указанное на сборочном чертеже и полученное на схеме разборки, должно совпадать.

Одновременно с составлением схемы разборки сборочной единицы (машины) разрабатывают технологическую карту разборки. В технологической карте (табл. 1) отмечается перечень операций, выполняемых в порядке технологического процесса разборки, инструмент и приспособления, технические указания на разборку, эскиз узла и трудоемкость выполнения операции разборки. Правила разборки узлов и оборудования, инструменты и приспособления, применяемые при разборке, нормирование разборочно-сборочных работ описаны в литературе [1,2]. Во время разборки необходимо тщательно оберегать монтажные метки (риски) на деталях. При необходимости прибегают к нанесению новых меток краской или керном на нерабочие поверхности деталей (не портя внешнего вида), это, в свою очередь, поможет облегчить сборку. Разобранные детали укладываются в металлические сетчатые корзины или ящики и отправляются для чистки. Крепежные детали рекомендуется складывать в отдельный ящик, при этом шайбы должны быть надеты, а гайки навернуты на болты. После очистки деталей выполняют контрольно-сортировочные работы с использованием мерительного и контрольного инструментов (дефектовочные работы), включающие: контроль деталей для выявления их качественного состояния (дефектация); сортировку деталей на годные без ремонта, требующие ремонта и негодные, и заполняют дефектовочную ведомость (табл. 2).

Результаты сортировки деталей на годные без ремонта Пг, требующие ремонта Пр и непригодные Пс учитываются в дефектовочной ведомости. На основании этой ведомости определяют  коэффициенты годности Кг, ремонта Кр и сменяемости Кс деталей.

, (1)

, (2)

, (3)

Кг+ Кр+ Кс=100, (4)

где SПг, SПс – соответственно, количество одноименных деталей, требующих ремонта и замены; SПп – обшее количество деталей.

Таблица 1

Технологическая карта разборки узла (машины)

п/п Наименование операции Оборудование и инструмент Технические указания на разборку Профессия, разряд Нормы времени, мин.

1 2 3 4 5 6

1     

2     

Таблица 2

Дефектовочная ведомость

п/п Наименование детали узла, номер по каталогу, чертежу Кол-во, шт. Способ контроля и контрольный инструмент Способ ремонта Примечание

1 2 3 4 5 6

PAGE  3