3408

Геометрический расчет и конструирование зубчатых колес

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Геометрический расчет и конструирование зубчатых колес Геометрический расчет выполняется в минимальном объеме. Определению подлежат: делительные d1 и d2 и начальные dw1 и dw2 диаметры колес; коэффициенты смещения X1 и X2; диаметры окружностей вершин...

Русский

2012-10-31

2 MB

118 чел.

Геометрический расчет и конструирование зубчатых колес

Геометрический расчет выполняется в минимальном объеме. Определению подлежат: делительные d1 и d2 и начальные dw1 и dw2 диаметры колес; коэффициенты смещения X1 и X2; диаметры окружностей вершин da1 и da2; угол зацепления w; коэффициент торцевого перекрытия ; коэффициент осевого перекрытия для косозубых колес. Все колеса нарезаются реечным инструментом или долбяком с исходным контуром по ГОСТ 13755-81 с параметрами: угол профиля = 20; коэффициентом головки (ножки) зуба ; коэффициент радиального зазора с* = 0,25.

1.1. Быстроходная косозубая передача

Расчет основных размеров проводят по формулам, за исключением диаметров d1 и d. Принимают:

– диаметры вершин:

– диаметры впадин:

Коэффициент торцового перекрытия для косозубых передач:

       Коэффициент осевого перекрытия:

;

.

Суммарный коэффициент перекрытия:

.

1.2. Тихоходная прямозубая передача

Коэффициенты смещения колес определяем по блокирующим контурам [9], используя линию 15 – линию выровненных удельных скольжений. Суммарный коэффициент смещения X = X1 + X2 = X задан в распечатке. Далее:

– угол зацепления

;

– делительные диаметры приводятся в распечатке.

– диаметры вершин:

– диаметры впадин:

      

– коэффициент перекрытия:

где  – для каждого из колес.

1.3. Проектирование зубчатых колес

При объеме годового выпуска более 100 шт. применяют двусторонние штампы. Форму зубчатых колес для этих случаев проектируют по рис. 1. Тонкими линиями показана заготовка колеса после штамповки.

Для свободной выемки заготовки колес из штампа принимают значения штамповочных уклонов γ ≥  7° и радиусов скруглений  R ≥ 6 мм.

Длину ступицы Lст согласуют с длиной шпоночного паза:

Диаметр ступицы колеса  равен [3, с.69]:

Толщину диска

;

Ширину S зубчатого венца принимают :

.

Рис. 1. Зубчатое колесо

На торце зубчатого венца выполняют фаски размером , которые округляют до стандартного (см [3, с.69]). На прямозубых зубчатых колес выполняют под углом , а при НВ > 350 - . Острые кромки на торцах ступицы, углах обода притупляют фасками, размеры [1, с.42].

1.3.1. Зубчатое колесо быстроходной ступени

Длину ступицы Lст:

Диаметр ступицы колеса  равен [3, с.69]:

;

Принимаем .

Толщину диска

;

Принимаем .

Ширину S зубчатого венца принимают :

.

Принимаем S = 7 мм.

Размер фаски :

мм;

Принимаем f = 1,5 мм.

1.3.2 Зубчатое колесо тихоходной ступени

Длину ступицы Lст:

Диаметр ступицы колеса  равен [3, с.69]:

;

Принимаем .

Толщину диска

;

Принимаем .

Ширину S зубчатого венца принимают :

.

Принимаем S = 8 мм.

Размер фаски :

мм;

Принимаем f = 2 мм.

2. Конструирование корпусных деталей и крышек

2.1. Корпус редуктора

         2.1.1  Конструирование стенок редуктора

В нашем случае при серийном производстве, целесообразно и экономически выгодно изготавливать крышки и корпус редуктора методом литья из серого чугуна марки СЧ 20. Толщину стенок корпуса принимаем.

;                                         (2.1)

мм.

Принимаем мм.

Данная толщина отвечает требованиям технологий литья и необходимой жесткости корпуса редуктора [3 с.234].

Остальные размеры стенок корпуса показаны на рис. 2 и определяется по формуле.

Рис. 2. Стенки корпуса редуктора

мм;

;

;                                                        (2.2)         

;

.

Подставим в формулы 2.3 и получим :

мм;

мм;

мм;                                                   

мм;

мм.

2.1.2  Крепление крышек к корпусу и определение диаметров отверстий под фундаментные болты, бобышки, фланцы

Крышка корпуса крепиться к основанию винтами , диаметр которых определяют по формуле:

мм;                                (2.3)

                            мм.   

Принимаем   мм. Используем винты М14 с потайной головкой ГОСТ 11738-84 длина которых определяется конструктивно с учетом материала, из которого выполнен корпус, в нашем случае чугн, и винты должны быть закручены на расстояние, не меньше чем 1,5dбоб.

Для фиксации крышки относительно корпуса редуктора необходимо установить по краям на наибольшем удалении штифты.

;                                       (12.4)                                        

                              мм.

Диаметры фундаментальных болтов (см. рис. 2.1) для крепления  корпуса к плите или раме, определяем по формуле:

;                                              (12.5)

                             мм.  

Рис.2.1

2.1.3 Выбор крышек подшипников и конструирование приливов для подшипниковых гнезд

Для данного редуктора целесообразно применить привертные крышки и подшипники, изготовленные из серого чугуна марки СЧ 21.

Рис.2.3  Конструкция приливных подшипниковых гнезд

мм;

мм.

Длина l2 подшипниковых гнезд определяется конструктивно шириной подшипников в опорах, высотой крышки, по толщине регулировочного кольца и расстояние от подшипника до внутреннего края прилива, равного 2 мм. В нашем случае l2 постоянен и равна 38 мм.

2.1.4 Выбор крышки люка.

Для заливки масла в редуктор и контроля правильности зацепления делают люк. Чтобы удобнее было заливать масло и наблюдать за зубчатыми колесами при сборке и эксплуатации, размеры люка должны быть максимально возможными. Люк закрывается стальной крышкой из листов толщиной δк. При среднесерийном производстве крышку выполняют штампованной (рис. 2.4). Для того, чтобы внутрь корпуса извне не засасывалась пыль, под крышку ставят уплотняющую прокладку. Материал прокладки - технический картон марки А толщиной 1,0…1,5 мм. Крышка крепиться к корпусу винтами с полукруглой головкой.

d = δ1 = 7 мм;

Примем 6мм

δk = (0,010…0,012)*L = (0,010…0,012)*170 = 2 мм;

h = (0,4…0,5)* δ1 = (0,4…0,5)*7,6 = 3 мм;

рис. 2.4.  

2.2. Выбор уплотнения

Уплотнительные устройства применяют для предохранения от вытекания смазочного материала из подшипниковых узлов, а также для защиты от попадания извне пыли и влаги. Будем использовать манжетные уплотнения.

Широко применяются при смазывании подшипников жидким маслом и при окружной скорости до 20 м/с манжетные уплотнения. Манжета состоит из корпуса, изготовленного из маслобензостойкой резины, каркаса, представляющего собой стальное кольцо Г- образного сечения, и браслетной пружины. Каркас придает манжете жесткость и обеспечивает плотную посаду в корпусную деталь без дополнительного крепления. Браслетная пружина стягивает уплотняющую часть манжеты, вследствие чего образуется рабочая кромка шириной

b = 0,4…0,6 мм, плотно охватывающая поверхность вала.

Манжеты, предназначенные для работы в засоренной среде. Выполняют с дополнительной рабочей кромкой, называемой «Пыльником».

Манжету обычно устанавливают открытой стороной внутрь корпуса.

К рабочей кромке манжеты в этом случае обеспечен хороший доступ смазочного масла.

3. Расчет отклонений размеров и допусков формы промежуточного вала и зубчатого колеса быстроходной ступени

3.1  Расчет отклонений размеров, допусков формы промежуточного вала

3.1.1.Расчет отклонений промежуточного вала

Осевые размеры  вала определяются размерами сборочной размерной цепи редуктора: габаритный размер 223; осевые размеры 39, 56. соответственно определяющие длины посадочных поверхностей; размер 2 мм координирующие осевое положение шпоночного паза, а также размеры фасок и проточек. Предельные отклонения этих размеров назначают как , что соответствует t/2 среднего класса точности. Значения t определяют по табл.2.2[5].

Свободные диаметральные размеры вала определяют по сборочному чертежу редуктора.

Номинальные значения сопряженных размеров определяют по сборочному чертежу, а предельные отклонения принимают в соответствии с посадкой [4]. Например : 40   или  52 .

Размеры поперечных сечений шпоночного паза определяют в зависимости от диаметра вала, например, по табл.24.29 на с.476 [3]. Предельные отклонения находят в соответствии с рекомендациями, приведенными в табл.3 [4].

В соответствии с табл.4.52 [6] проставлена ширина шпоночного паза b=16 мм (при диаметре вала от 50 до 58 мм) и глубина паза на валу t1=6 мм. На основании рекомендаций и данных табл.2.3 [4] на чертеже проставлено 16Р9 и 6+0,2.

3.1.2. Расчет допусков формы и расположения поверхностей промежуточного вала.

а) Соосность посадочных поверхностей, являющихся цапфами подшипников.

Допуск соосности Т ограничивает перекос колец подшипников. Он назначается по табл.6 в зависимости от типа подшипника, устанавливаемого на вал. Для  шариковых радиальных подшипников качения установлены 7-я степень точности допусков сосности. В нашем случае цапфа 40k6 предназначены для установки на них шариковых подшипников. По табл.3. для 7-й степени точности допуск соосности равен 0,030 мм.       

Таблица 3

Интервалы

размеров, мм

Степени точности допусков соосности

5

6

7

8

9

допуски соосности, мкм

Св. 18 до 30

10

16

25

40

60

30 до 50

12

20

30

50

80

50 до 120

16

25

40

60

100

  120 до 250

20

30

50

80

120

б) Соосность посадочных поверхностей для зубчатого колеса относительно общей оси вращения вала.

Допуски соосности Т регламентируют нормы кинематической точности и нормы контакта колёс. Они назначаются по табл.3 в зависимости от степени кинематической точности передачи.

Таблица 3.1

Степень

кинематической

точности передачи

Диаметр делительной окружности, мм

св. 50 до 125

св. 125 до 280

св. 280 до 560

степень точности допуска соосности

6

5

6

7

7

6

7

7

8

7

7

8

9

7

8

8

 

В нашем случае поверхность  k6 является базой для цилиндрического колеса 8-й степени кинематической точности с делительным диаметром d=220 мм. В соответствии с табл.3.1 степень точности допуска соосности равна 7. По табл.6 величина допуска соосности равна 0,050 мм.

в) Цилиндричность посадочных поверхностей для подшипников качения.

Допуск цилиндричности Т этих поверхностей задают для ограничения величины искажения геометрической формы дорожек качения колец подшипников. Рекомендуется принимать Т 0,3td , где td – допуск размера посадочной поверхности вала. В нашем случае под цапфы подшипника 40k6  допуск цилиндричности равен Т =0,3td=0,3(0,018-0,002)=0,016 мм. Т =0,3·0,016 =0,005 мм.

г) Цилиндричность посадочных поверхностей вала.

Допуск цилиндричности Т ограничивает неравномерность контактных давлений по посадочной поверхности. Рекомендуется принимать Т =0,3td – для зубчатых колёс, где td – допуск размера посадочной поверхности вала.

Для посадочной поверхности 52d11 допуск цилиндричности равен Т =0,005 мм.   

д) Перпендикулярность базовых торцов валов для подшипников качения. Допуск перпендикулярности Т  (по ГОСТ 24643-81) назначают для уменьшения перекоса колец подшипников и связанной с ним ориентации дорожек качения. Его значение принимают по табл. 3.2 для посадочного диаметра подшипника dn в зависимости от типа подшипника качения и соответствующей ему степени точности допуска перпендикулярности: 8-я – для шариковых радиальных.

                                                                                                            Таблица 3.2

Интервалы размеров, мм

Степени точности допусков параллельности, перпендикулярности

5

6

7

8

9

10

допуски параллельности, перпендикулярности, мм

Св. 16 до 25

4

6

10

16

25

40

25 до 40

5

8

12

20

30

50

40 до 63

6

10

16

25

40

60

63 до 100

8

12

20

30

50

80

100 до 160

10

16

25

40

60

100

160 до 250

12

20

30

50

80

120

250 до 400

16

25

40

60

100

160

 В нашем случае на обоих цапфах вала 40k6 устанавливается шариковый радиальный подшипник. Т.к. подшипник упирается в торец поверхности  43. По табл.8 допуск перпендикулярности Т  на диаметре d=40 мм для 8-й степени точности допусков перпендикулярности равен 25 мкм.. В связи с тем, что фактически подшипник упирается в распорное кольцо, это требование на чертеже не указывается.

е) Параллельность и симметричность расположения шпоночного паза вала. Допуск параллельности Т и симметричности Т назначают для обеспечения более равномерного контакта рабочих поверхностей шпоночного паза и шпонки. Эти значения рекомендуется принимать в зависимости от допуска tш на ширину паза по формулам:

Т0,5 tш  и Т2 tш .

Значение допуска Т0,5 tш=0,5[-0,019-(0,061)]=0,021 мм. В соответствии с базовым рядом числовых значений допусков в табл.3.1 [4] полученное значение округляем до 0,02 мм.

Значение допуска Т2 tш=2[-0,019-(-0,061)]=0,084 мм. В соответствии с табл.3.1 [5] полученное значение округляем до 0,08 мм. Здесь символ Т означает, что указывается полная ширина соответствующего поля допуска.

3.2. Расчет отклонений размеров, допусков формы зубчатого колеса быстроходной ступени

3.2.1.  Расчет отклонений  размеров зубчатого колеса

Осевые размеры, определяющие длину ступицы и ширину зубчатого венца, принимают по сборочному чертежу редуктора.

Предельные отклонения ширины зубчатого венца назначают в зависимости от степени точности передачи по табл. 3.3. В нашем случае для 8 степени точности устанавливаем  для диаметра вершин проставлено по табл.5    226 h11(-0,29), а для ширины венца – 28 h13(-0,33) (см.табл.2.1 [5]).

                                                                                 Таблица 3.3

Степень

Точности

передачи

Ширина

зубчатого венца

Диаметр вершин с зубьями

внешними

внутренними

поля допусков

6

7

8

9

h11

h12

h13

h14

h9

h10

h11

h12

H9

H10

H11

H12

Свободные размеры, определяющие конфигурацию и размеры ступицы и диска.Они принимаются в соответствии с рекомендациями, приведенными[с.41-46, 3].

Размеры поперечного сечения шпоночного паза и их предельные отклонения определяют в соответствии с табл.4.6 [5]. В нашем случае в соответствии с табл.4.6 [5] проставлена ширина шпоночного паза b=16 мм и глубина паза во втулке A=52+t2=52+4,3=56,3 мм. На основании рекомендаций [5, с 19] на чертеже проставлено: 16JS9(0,021) и 56,3+0,2.

3.2.2  Расчет допусков формы зубчатого колеса быстроходной ступени

а) Цилиндричность базового отверстия. Допуск цилиндричности Т базового отверстия А принимают примерно равным 0,3ta, где ta- допуск диаметра отверстия. Допуск ограничивает неравномерность контактных давлений по посадочной поверхности базового отверстия А.

В нашем случае 52Н7  допуск цилиндричности равен Т =0,5td=0,5·0,03=0,015 мм. После округления [таб.3.1, 3.2] Т =0,012 мм.

б) Параллельность торцов ступицы.

Допуск параллельности T// задают для узких с отношением длины к её диаметру . В нашем случае .

в) Радиальное биение зубчатого венца.

Допуск радиального биения зубчатого венца принимаем [4] в зависимости от кинематической точности  передачи, модуля и делительного диаметрам зубчатого колеса. При 8 степени точности, m=2,5мм  и d=226мм Fr=0,063 мм.

г) Параллельность и симметричность расположения шпоночного паза ступицы

Допуск параллельности Т и симметричности Т назначают для обеспечения более равномерного контакта рабочих поверхностей шпоночного паза ступицы и шпонки. Эти значения рекомендуется принимать в зависимости от допуска tш на ширину паза по формулам:

Т0,5 tш  и Т2 tш .

Значение допуска Т0,5 tш=0,5[0,021-(-0,021)]=0,021 мм. В соответствии с базовым рядом числовых значений допусков в табл.3.1 [4] полученное значение округляем до 0,02 мм.

Значение допуска Т2 tш=2[0,021-(-0,21)]=0,084 мм. В соответствии с табл.3.1 [5] полученное значение округляем до 0,08 мм. Здесь символ Т означает, что указывается полная ширина соответствующего поля допуска.

3.3 Расчет длины общей нормали зубчатого колеса быстроходной ступени и шестерни тихоходной ступени.

3.3.1 Расчет длины общей нормали зубчатого колеса

Длину общей нормали для цилиндрический колес  с внешним косыми зубьями рассчитывает по формуле:

                              (3.1)

где  - нормальный модуль;

 угол профиля исходного контура; по стандарту ГОСТ  13755-81 ;

 число контролируемого колеса;

 число зубьев в длине общей нормали;

х  коэффициент смещения;

 эвольвентный угол, соответствующий углу профиля , которой находиться по формуле:

                                             (3.2)

где   торцевой угол профиля исходного контура:

                                             (3.3)

Число зубьев  для цилиндрических колес при небольших коэффициента смещения (х<1):

                                              (3.4)

         

Округлив полученное значение до ближайшего целого числа, получим .

;

;

мм.

Допуск на длину общей нормали принимаем [6]

3.3.2  Расчет длины нормали шестерни тихоходной ступени

Длину общей нормали для шестерни с внешними прямыми зубьями рассчитаем по формуле:

                  (3.5)

где   модуль;

 эвольвентный угол, соответствующий углу профиля , которой находиться по формуле:

                                             (3.6)

Число зубьев в общей нормали найдем по формуле (3.4)

.

Округлив полученное значение до ближайшего целого числа, получим .

;

.

Допуск на длину общей нормали принимаем [6]

4. Смазка редуктора

Для уменьшение потерь мощности на трение и снижение интенсивности износа трущихся поверхностей, а также для предохранения их от заедания, задиров коррозии и лучшего отвода теплоты трущиеся поверхности деталей должны иметь надежную смазку.

Для проектирование редуктора применим картерную системы смазки, наиболее распространенную в машиностроении. В корпус редуктора или коробки передач заливают масло так, чтобы венцы колес были в него погружены. При их вращении масло увлекается зубьями, разбрызгивается попадает на внутренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которая покрывает поверхность расположенных внутри корпуса деталей. Картерную систему смазки применяют при окружной скорости зубчатых колес от 0,3 до 12,5 м/с. В нашем случае окружные скорости быстроходной и тихоходной ступеней находятся в этих пределах, поэтому применение такой системы смазки вполне оправдано.

Выбор смазочного материала определяется в зависимости от контактного напряжения и окружный скорости колес. Предварительно определим необходимую кинематическую вязкость масла по та табл. 11.1 [3, стр. 198]. Для зубчатых колес контактные напряжения которых не превышает 1200 МПа, а окружные скорости до 2м/с рекомендуемая кинематическая вязкость равна 70 мм2/с. Редуктор предназначен для работы при температуре  ≤ 40 оС. Всем перечисленным условиям соответствует масло индустриальное И-Г-А-68. Его употребляют в качестве рабочей жидкости в гидравлических системах станочного оборудование, автоматических линий, прессов, для смазывание легко средненагруженных зубчатых передач, направляющих качения скольжения станков, где они не требуется специальные масла, и других механизмов.

В двухступенчатой передаче при окружной скорости ≥ 1 м/с (как в нашем случае ) в масло достаточно погрузить только колесо тихоходной ступени, а максимальным уровень принимается равным трети радиуса колеса тихоходной ступени. [3, стр199]. Таки образом минимальный уровень масла равен 87 мм, а максимальным 109 от днища редуктора.

Приблизительный объем масла, необходимого для смазки редуктора:

                                           (4.1)

где   аb – площадь днища;

h – высота.

.

Заливаем в редуктор масло в количестве  12  л.

Подшипники смазываются тем же маслом, что и детали передач, стекающим со стенок корпуса.

4.1 Смазочные устройства

При работе передач масло постепенно загрязняется продуктами износа. С течением времени оно стареет. Свойства его ухудшаются. Поэтому масло, налитое в корпус редуктора, периодически меняют. Для этой цели в корпусе предусматривают сливное отверстие, закрываемое пробкой с цилиндрической резьбой (рис. 4.1). Размеры пробки:

                                            рис. 4.1. пробка маслосливная

d = М16*1.5 мм;

D1  = 21,9 мм;

D2 = 25 мм;

L = 24 мм;

l = 13 мм;

b = 3 мм.

Для наблюдения за уровнем масла в корпусе устанавливают маслоуказатели жезловые (щупы) (рис. 4.2). Исполнение наклонного щупа вызывает некоторые технологические трудности при формовке корпуса и сверлении наклонного отверстия, поэтому вертикальное исполнение предпочтительнее.

   При длительной работе в связи с нагревом масла и воздуха повышается давление внутри корпуса, что приводит к просачиванию масла через уплотнения и стыки. Чтобы избежать этого, внутреннюю полость корпуса сообщают с внешней средой путем установки отдушин в его верхних точках  

      рис. 4.2. Маслоуказатель

9.Краткое описание сборки редуктора

Данная конструкция редуктора позволяет осуществлять независимую сборку редуктора. В первую очередь на валы устанавливаются зубчатые колеса, затем упорные втулки, подшипники, регулировочные кольца, обеспечивающие регулировку осевых зазоров, маслоотражательные шайбы. Затем устанавливаются манжеты и крышки подшипников с отверстиями для концов валов. Далее в корпус устанавливаются валы, а также глухие крышки. На корпус устанавливают крышку, которая фиксируется штифтами, затем крышка крепится стяжными болтами. На корпус устанавливают маслоуказатели и сливную пробку. Затем в корпус через отверстие люка заливают масло. После этого на крышке корпуса устанавливается крышка люка.

5. Компоновка приводной станции

5.1 Подбор муфт

Для соединения электродвигателя со входным валом редуктора используем упругую втулочно-пальцевую муфту, так как эти муфты достаточно просты по конструкции, удобны при замене упругих элементов и не имеются жестких требований к компенсирующей способности.

Предварительно выбираем муфту МУВП-30, соответствующую стандарту ГОСТ 21424-93.

Выполним проверочный расчет упругих элементов на смятие и пальцев муфты на изгиб.

Допуская, что нагрузка между пальцами распределена равномерно, можем использовать формулу для расчета упругих элементов муфты на смятие.

                                     (5.1)

где - вращающий момент,

- диаметр пальца, равный 16мм,

z-число пальцев, равное 4,

- диаметр окружности расположения пальцев, для муфты МУВП-30 =94мм,

- длина упругого элемента, равная 28мм

МПа.

Вращающий момент определяем по формуле:

                                                      (5.2)

где - номинальный длительно действующий момент на электродвигателе,

к- коэффициент режима работы. При равномерной нагрузке к=1,4

[1, стр334]

                                               (5.3)

Нм

Нм

МПа

Пальцы муфты изготавливают из стали 45 и рассчитывают на изгиб:

,                              (5,4)

где с – зазор между полумуфтами, равный 5мм

,

где -предел текучести материала пальцев. Для стали 45 МПа[6,том 1, стр88].

МПа

Примем МПа

МПа

МПаМПа=

МПаМПа=

Отсюда делаем вывод о том, выбранная муфта работоспособна и применима в нашем случае.

Для муфты  МУВП-30 по ГОСТ 21424-93 предельные смещения валов следует принимать:

Радиальные мм

Угловые мм/мм

Осевые мм

5.2 Конструирование плиты приводной станции

При монтаже проводов, состоящий из электродвигателя, редуктора, должны быть выдержаны определенные требования точности  относительно положения узлов. Для этого узлы привода устанавливают на сварных рамах или литых плитах.

При крупносерийном производстве выгодно как в нашем случае, экономически целесообразно применить плиты [3, с311]

Плиты изготавливают в виде отливок из серого чугуна марок СЧ12 и СЧ15, в нашем случае СЧ15.

Толщина стенок найдем по рекомендациям [1, стр. 234] в зависимости от приведенного габарита корпуса N.

где L,B и H – длина, ширина и высота корпуса.

Принимаем δ= 8    [1, стр. 234]

Из-за образования пористой и раковины крайне нежелательно иметь большие горизонтально расположенные поверхности, поэтому в горизонтальной стенке плиты делаем окна. Для восстановление утраченной прочности и жесткости, вызванных применением окон, окаймляем последние невысокими контурными ребрами.

Плиту крепим к полу фундаментными болтами, которые размещают на приливах. Диаметр болтов d=18мм принимаем по рекомендациям [1, с.313]

Список литературы

1 С.С. Прокшин, Б.А. Беляев, А.А. Сидоренко, В.А. Федоров,
С.М. Минигалеев Рекомендации к выполнению расчетно-графической работы. Проектирование приводов с цилиндрическими редукторами: Методические указания к курсовому проектированию по дисциплине «Детали машин и основы конструирования»: Уфимск. гос. авиац. техн. ун-т.– Уфа, 2006. – 58 с.

2 Иванов М.Н. Детали машин: Учеб. для студентов вузов. – 6-е изд., перераб. – М.: Высш. шк., 2000 – 383 с., ил.

3 Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование: Учеб. пособие для машиностроительных специальностей вузов.– 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Высшая школа, 1990 – 2004 с., ил.

4 Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3-х томах. Т.1-3. – 6-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 2001.

5 Методические указания к курсовому проектированию по деталям машин. Ч.2. Оформление рабочих чертежей деталей / Сост. В.А.Беляев, В.Н Рубцов,-Уфа: изд. Уфимского ордена Ленина авиационного института им. С. Орджоникидзе, 1988.-26 с.

Приложение 1.

Эскизы стандартных изделий

1.Болты с шестигранной головкой (ГОСТ 15589-70)мм.

d

S

H

D

l

l 0

6

10

4

10,9

20

20

8

13

5,3

14,2

28

22

10

16

6,4

17,6

32

26

12

18

7,5

19,9

40

30

18

27

12

29,6

60

42

2. Винты с цилиндрической головкой и шестигранным углублением «под ключ»(ГОСТ11738-84)мм.

d

D

H

l

l 0

12

18

12

75

36

3.Шайбы пружинные нормальные (ГОСТ 6402-70)мм.

Номинальный

Диаметр резьбы

d

S=b

18

18,3

4

12

12,2

3

4.Манжета ГОСТ 8752-79

Обозначение

D

d

h

Манжета

1-40*62

62

40

10

Манжета

1-60*85

85

60

10

5. Шайба концевая (ГОСТ 14734-69)мм.

D

H

A

d

d2

D0

d3

d4

l

l1

56

5

16

6,6

4,5

45

M8

5K7

18

12

6.Шпонки призматические (ГОСТ 23360-78)мм.

Обозначение

d

b

h

t1

t2

l

Шпонка 8*8*100

72

8

8

5,5

3,8

100

Шпонка 12*8*45

50

12

8

7,5

4,9

45

Шпонка 6*6*40

36

6

6

3,5

2,8

40

Шпонка

16*12*55

72

16

12

9

5,4

55

7. Штифты конические (ГОСТ 9464-79)мм.

d

10

d1

M6

l1

8

l

40

8. Двигатель АИР132М6 ТУ-525.564-84

9.Муфта упругая втулочно-пальцевая МУВП-30(ГОСТ 21424-93)мм.


10.Подшипник ГОСТ 8338-75

Обозначение подшипника

D

d

B

208

80

40

18

212

110

60

22


Данной работой Вы можете всегда поделиться с другими людьми, они вам буду только благодарны!!!
Кнопки "поделиться работой":

 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

3746. Допуск членов экипажей к полётам 26.5 KB
  Допуск членов экипажей к полётам. Члены экипажей ВС могут быть допущены к самостоятельному выполнению заданий при условии: наличия пилотского свидетельства (лицензии пилота) соблюдения режима предполётного отдыха соблюдения норм лё...
3747. Туберкульоз та його профілактика 69 KB
  Проблема раннього, виявлення туберкульозу полягає у відсутності характерних, достовірних, кілінічних симптомів хвороби. Через те, що паренхіма легень не має больових нервових рецепторів, наявність специфічного інфільтрату в ній не викликає болі.
3748. Влияние низких температур на работоспособность сварных соединений 96.5 KB
  Свойства низкоуглеродистых и низколегированных сталей, а также сварных соединений из них наиболее заметно изменяются при понижении температуры. При испытании гладких образцов из этих сталей пределы текучести, прочности и выносливости повышаются, а о...
3749. Механизация земляных работ в строительстве 463 KB
  Земляные работы выполняются при строительстве любых зданий и сооружений. В состав земляных работ входят: вертикальная планировка площадок, разработка котлованов и траншей, обратная засыпка грунта, сооружение дамб, каналов, а в отдельн...
3750. Трудовая мобильность в организации на примере МУСПАТ по уборке г. Липецка 126 KB
  Введение Существуют социальные процессы, изменяющие место индивида или группы в пространстве или социальной структуре трудового коллектива. Это стихийные процессы текучести кадров и управляемые процессы трудовой мобильности, в первую очередь социаль...
3751. Тоталитаризм как форма политического режима 130 KB
  При рассмотрении политической системы какого-либо государства или общества не следует ограничиваться лишь официально провозглашенными и действующими в нем институтами и правовыми нормами, конституционными актами, т.е. тем, что "заявляет" о ...
3752. Территориальное общественное самоуправление как форма непосредственной демократии на примере ТОС в г. Биробиджан 256 KB
  Признав в 1993 году местное самоуправление в качестве одной из основ конституционного строя, установив его самостоятельность в обеспечении жизнедеятельности населения, Конституция России положила начало огромной и чрезвычайно сложной законо...
3753. Товароведению и экспертизе однородных групп продовольственных товаров 151.35 KB
  Корнеплоды: сравнительная характеристика состава и пищевой ценности, хозяйственно-ботанические сорта, их идентификация, показатели качества, допустимые и недопустимые дефекты, обоснование режима хранения, показатели безопасности. К корнеп...
3754. Стадії виконання науково-дослідних робіт та розробка конструкції і технології електровиробів 72 KB
  Стадії виконання науково-дослідних робіт та розробка конструкції і технології електровиробів Створення нової техніки і технології здійснюється в ході технічної підготовки виробництва, основними етапами якої є науково-дослідні роботи (НДР) дослідно...