3409
Hазработка технологического процесса штамповки шестерни
Курсовая
Производство и промышленные технологии
В данной курсовой работе представлена разработка технологического процесса штамповки шестерни. Курсовая работа состоит из расчетно-пояснительной записки и графической части. В пояснительной записке выбирается метод штамповки, и метод нагрева заготов...
Русский
2012-10-31
165.22 KB
123 чел.
В данной курсовой работе представлена разработка технологического процесса штамповки шестерни. Курсовая работа состоит из расчетно-пояснительной записки и графической части.
В пояснительной записке выбирается метод штамповки, и метод нагрева заготовок, рассчитывается объем и вес детали размеры, по ГОСТу 7505-89 определяются: группа металла, группа сложности, группа точности, исходный индекс; назначаются припуски на механическую обработку, допуски на штамповку, на смещение, кузнечные напуски, штамповочные уклоны, радиусы скруглений и допуски на радиусы, выбирается облойная канавка, форма перемычки и производится расчет ее толщины, проектируются переходы штамповки, определяются размеры полуфабрикатов по переходам, усилия операций, выбираются ножницы для резки и пресса для штамповки и обрезки облоя с прошивкой. В графической части представлен чертеж пакета штампа для кривошипного горячештамповочного пресса и чертеж поковки, в которую тонкими линиями вписан контур чистовой детали.
ВВЕДЕНИЕ
Общеизвестен прогрессивный характер технологии кузнечноштамповочного производства, основанный на получении заданной формы деталей или заготовок в результате рационального перераспределения металла, а не за счет удаления части его в стружку (как это происходит при обработке резаньем). Кроме того обработка металлов давление позволяет получить изделия с повышенными механическими свойствами.
Кузнечное ремесло и кузнечное производство имеют многовековую историю. За долго до того, как научились добывать металлы из руд, была известна ковка из меди. Широкое распространение ковка получила с развитием металлургии бронзы (по литературным данным из одних источников - ковка бронзы известна 6 тыс. лет, из других 5 тыс. лет).
До XVI в. ручная ковка с использованием горна, наковальни и кувалды была единственным способом обработки металлов давлением. В XVI в. появляются первые механические молоты с приводом от вододействующих машин (водяные молоты). На Урале они впервые появились в Юрюзани.
На рубеже XVII XIX вв. начинают применять штамповку на молотах и прессах. В России штамповка впервые была освоена на тульском оружейном заводе. Кузница ТОЗ была оснащена канатными штамповочными молотами с ручным приводом и вертикальным, обрезным и чеканочным прессами с ручным приводом.
Крупнейшим событием XIX в. в развитии кузнечного производства стало появление парового молота, который сыграл огромную роль в развитии транспорта, артиллерии. В конце XIX в. Был изобретен гидравлически пресс.
Первый вклад науки в технологию ковки стал доклад великого русского металлурга Чернова, опубликованный в 1868 г. В нем изложены основы для теоретического обоснования температурных интервалов ковки с учетом температур фазовых превращений стали.
С развитием ОМД начинают бурно развиваться металлообрабатывающая промышленность, совершенствуются металлорежущее оборудование. Технология обработки резанием развивается значительно быстрее других видов обработки. Кузнечные и литейные цеха переходят в разряд второстепенных заготовительных цехов.
Начиная с XX в., наблюдается переход с ковки на штамповку, совершенствуются кузнечно-штамповочное оборудование, приемы ковки и штамповки, что влечет за собой снижение трудоемкости механической обработки. Штамповочные цехи машиностроительных заводов начинают из разряда заготовительных переходить в разряд основных обрабатывающих цехов, выпускающие готовые или почти готовые изделия.
Первый в России современный цех горячей штамповки был пущен в Ленинграде в 1928 году. В 30-х годах построены штамповочные цеха на заводах в Сталинграде, Челябинске, Харькове, Москве и др.
Из-за резкого роста машиностроения и серийности производства в 50-60-е гг. в кузнечном производстве наблюдается особое развитие: появляются специальные стали и сплавы, для обработки которых требовалось специальное оборудование и технологии.
В современном машиностроении изготовляют заготовки и детали массой от грамма до сотен тонн и размерами от миллиметра до десятка метров. Тенденция отечественной промышленности, направленная на метало- и энергосберегающую технологию, потребует еще большего развития кузнечно-штамповочного оборудования.
Технологический процесс ковки и штамповки относительно прост в осуществлении, отличается высокой экономичностью (в настоящее время специальными видами штамповки получают детали машин, пригодных для сборки без механической обработки) и производительностью. В процессе пластической деформации металла происходят изменения в структуре металла, измельчается зерно, металл приобретает волокнистую структуру, вследствие этого повышаются прочностные и пластические свойства металла. Направление волокон кованных и штампованных деталей повторяет конфигурацию детали, поэтому даже при единичном и мелкосерийном производстве наиболее ответственные детали получают только штамповкой.
Все преимущества и недостатки штамповки можно показать на примере разработки какого-либо технологического процесса. Поэтому для более наглядного примера в данной курсовой работе выбрана тема «Разработка технологического процесса штамповки шестерни ».
При разработке технологического процесса штамповки, необходимо учитывать все преимущества и недостатки того или иного существующих на данный момент методов обработки, видов оборудования, а так же характер работы самой детали, её нагруженность.
При объемной штамповке широко используют КГШП благодаря следующим преимуществам по сравнению с молотами [3]:
К недостаткам КГШП и штамповки на этих прессах (по сравнению с молотовыми) относят:
Несмотря на ряд имеющихся недостатков, преимуществ КГШП для данного вида деталей намного больше, следовательно, выбираем штамповку на КГШП.
Нагрев металла является одним из важнейших звеньев производственного процесса в металлургии и машиностроении, влияющий на производительность, энерго и материалоемкость производства, себестоимость и качество продукции. Выбор же метода нагрева существенным образом отражается на технико-экономических показателях продукции. Здесь необходимо учитывать технологичность и мобильность производства, его объемы, стоимость сырья и энергоносителей, качественные показатели продукции и другие факторы. В кузнечно-штамповочном производстве для нагрева заготовок из различных сталей, цветных металлов и сплавов в интервале 800-1300ОС применяют устройства электронагрева.
Электронагрев по расходу энергии на тонну заготовок менее экономичен, чем нагрев в пламенных печах. Однако его широко применяют, т.к. он повышает производительность труда, позволяет полностью автоматизировать процесс нагрева заготовки и обеспечить высокую стабильность процесса, улучшить условия труда и сократить потери металла на окалинообразование. Потери металла в виде окалины при индукционном нагреве почти в 10 раз меньше, чем при нагреве в пламенных печах. Уменьшение окалины повышает качество поковок и увеличивает стойкость штампов кузнечно-штамповочного оборудования.
Вместо использования газовых, пламенных печей и других нагревательных устройств в большинстве случаев вполне целесообразно и оправданно применение индукционных нагревательных установок. Такая замена позволяет, в конечном итоге, снизить себестоимость продукции.
Основное и главное преимущество индукционного нагрева заключается в следующем. В любой неиндукционной нагревательной установке металл, помещенный в область воздействия температур, нагревается за счет теплопередачи. Таким образом, осуществляется, по сути, "косвенный" нагрев. В индукционных нагревательных установках, магнитный поток, созданный током генератора, пронизывает металл, находящийся в индукторе. Под действием магнитного потока, в металле (заготовке) протекают индуцированные токи, непосредственно воздействуя на структуру металла, и как следствие, нагревая его. Интенсивность нагрева пропорциональна мощности источника тока, рабочей частоте (частоте изменения магнитного поля) и зависит от физических свойств металла.
Оперативно изменяя мощность преобразователя частоты, изготавливая индукторы специальной конструкции, оказывается возможным регулирование температуры нагрева заготовок. Выбор рабочей частоты генератора позволяет управлять глубиной прогрева, что широко используется в индукционных закалочных установках.
В итоге выбираем обычный индукционный нагрев, продолжительностью 325 секунды, и частотой тока 500 Гц [2].
На рисунке 1 приведена схема разбивки детали на элементарные объемы. Объем детали будет равен алгебраической сумме элементарных объемов.
Рисунок 1 Схема разбивки детали на элементарные объемы
Рассмотрим элемент, объем которого мы можем найти по формуле (1)
VΙ = V1-VА-VВ- VС-VД-VЕ-VЖ VЗ , (1)
где объем V1 - объем полого цилиндра:
Vпол. цил. = 0,785 ∙ h ∙ (D2 d2), (2)
V1=0,785∙ 34 ∙ (192,7762 972)=740743,22 мм3
объем VА объем четверти тора:
VА=2,47r2(D-0,848r), (3)
VА=2,47∙102((97+20)-0,848∙10)=26804,44мм3
объем VВ - объем четверти тора:
VВ=2,47r2(D+0,848r), (4)
VВ=2,47∙102((172-20)+0,848∙10)=39638,56мм3
объем VС объем полового цилиндра, находим по формуле (2)
VС=0,785∙102(1522-1172)= 73907,75 мм3
объем VД объем восьми отверстий, имеющих форму цилиндра:
Vцил. = 0,785∙h∙D2, (5)
VД=8∙0,785∙7∙92=3560,76 мм3
объем VЕ объем восьми отверстий, имеющих форму усеченного конуса:
VЕ= H(D2+Dd+d2), (6)
VЕ = ∙3(152+15∙9+92)=2769,48мм3
объем Vж- объем полового цилиндра, находим по формуле (2)
Vж=0,785∙14(1752+1132) = 6237,44 мм3
объем Vз объем четверти тора, находится по формуле (4)
Vз = 19596,58 мм3
VΙ = 378228,20 мм3
Рассмотрим второй элемент, объем которого мы можем найти по формуле (6)
VΙΙ = V2-VК-VИ , (7)
где объем V2- объем цилиндра, находим по формуле (5)
V2 = 0,785∙972∙56=413619,64 мм3
объем VК- объем цилиндра, находим по формуле (5)
VК = 0,785∙772∙56=260638,84 мм3
объем VИ- объем двух конических кольца:
VИ = 0,524(3D-2d)dH , (8)
VИ = 2∙0,524(3∙97-2∙3,5)3,5∙11=11458,83 мм3
VΙΙ=141521,97 мм3
Рассмотрим третий элемент объем, которого VΙΙΙ это объем зубьев колеса, и он равен объему полого цилиндра (формула (2)), умноженному на коэффициент, равный 0,55:
VΙΙΙ =∙0,55 0,785∙34(210,782 192,782) = 106655,70мм3, (9)
Складывая объемы трех этих элементов найденные по формулам (1), (7), (9) получим объем всей детали:
VД = VΙ+VΙΙ+VΙΙΙ , (10)
где VД - объем детали;
VΙ ,VΙΙ,VΙΙΙ объемы, получаемые по формулам (1,7,9).
VД= 626405,87 мм3 = 626,406 см3
Теперь, зная объем детали, найдем массу детали по формуле (11):
МД = VД ∙ ρ, (11)
где ρ - плотность материала, =7,8 г/см3.
МД = 626,406 ∙ 7,8 = 4917,29 г
Расчет ведем по ГОСТ 7505-89.
Группа стали назначается, исходя из среднего массового содержания углерода или легирующих элементов. Материал Cталь 20ХН3А ГОСТ 4543-71, суммарная массовая доля легирующих элементов 4%, а значит группа стали М2.
Степень сложности определяется путем вычисления следующего
отношения (11):
Сi = , (12)
где VПОК объем поковки;
VФ - объем геометрической фигуры, в которую вписывается форма детали (рисунок 2).
Рисунок 2 Геометрическая фигура, в которую вписывается форма детали
Для данной детали описанной фигурой будет являться цилиндр, размеры которого увеличены на 1,05. Найдем объем этого цилиндра по формуле (2):
VФ = 0,785 ∙ 58,8 ∙ 221,322 = 2260936,19 (мм3).
Объем поковки на данном этапе находится по формуле (13):
VПОК = VД ∙ КР, (13)
где КР расчетный коэффициент, КР = 1,7.
VПОК =626405,87 ∙ 1,7 = 1064889,97 (мм3).
Сi = = 0,47.
По расчету получаем степень сложности поковки С2.
Класс точности поковки устанавливается в зависимости от технологического процесса и оборудования для ее изготовления, а также исходя из предъявляемых требований к точности размеров поковки. Согласно ГОСТ 7505-89 выбираем
4-й класс точности Т4.
Массу поковки найдем по формуле, аналогичной формуле (11):
МПОК = 1064,889 ∙ 7,8 = 8306,1 г
Исходный индекс для последующего назначения основных припусков, допусков и допускаемых отклонений определяется в зависимости от массы, марки стали, степени сложности и класса точности поковки по ГОСТ 7505-89.
В данном случае исходный индекс 14.
Все припуски, напуски и допуски назначаются по ГОСТу 7505-89.
Основные припуски на механическую обработку:
2 диаметр 210,78 мм;
2,2 диаметр77 мм;
2,3 диаметр 56 мм;
1,7 толщина 34 мм;
2 диаметр 175 мм;
1,5 толщина 10 мм;
2 диаметр 172мм;
1,7 диаметр 90 мм;
Дополнительные припуски, учитывающие:
Кузнечные напуски: штамповочные уклоны на наружных поверхностях 50, штамповочные уклоны на внутренних поверхностях 70.
Для определения допусков необходимо найти размеры поковки:
диаметр 175 - 2 ∙ (2 + 0,3) = 170,4 ≈ 170,5 мм;
диаметр 172 - 2 ∙ (2+0,3) = 167,4≈167,5 мм;
диаметр 90 + 2 ∙ (1,7 + 0,3) = 94 мм;
диаметр 210,78 + 2 ∙ (2+0,3) = 215,38≈215,5 мм;
диаметр 77 - 2 ∙ (2,2+0,3) = 72;
толщина 10 + 2 ∙ (1,5+0,5) = 14 мм;
толщина 56 + 2 ∙ (2,3+0,5) = 61,6≈61,5 мм;
толщина 34 + 2 ∙ (1.7+0,5) = 38,4≈38,5 мм;
Допускаемые отклонения размеров:
диаметр 170,5 ;
диаметр 167,5 ;
диаметр 94;
диаметр 215,5 ;
диаметр 72;
толщина 14;
толщина 61,5 ;
толщина 38,5 ;
Допуск размеров, не указанный на чертеже поковки, принимается равным 1,5 допуска соответствующего размера поковки с равными допускаемыми отклонениями.
Неуказанные допуски радиусов закругления 0,5 мм.
Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа - 0,8 мм.
Допускаемая величина остаточного облоя 1мм.
Допускаемая величина высоты заусенца на поковке по контуру обрезки облоя не должна превышать 5мм
Размеры поковки и их допускаемые отклонения представлены на чертеже 1.
Выбираем плоскую перемычку, ее толщину S можно определить по формуле (13):
, (13)
где d диаметр основания, d=72 мм;
h высота до перемычки сверху.
На рисунке 3 приведена схема перемычки с обозначением всех размеров.
Рисунок 3 Схема перемычки
Высота до перемычки h находится по приближенной формуле (14):
h = 0,5H. (14)
Подставим известные величины и найдем h и S:
h = 0,5 ∙ 61,5 = 30,75 (мм);
S = = 7 (мм).
Выберем основной тип канавки, у которой магазин открыт полностью с одной стороны (рисунок 4):
Рисунок 4 Схема облойной канавки
Для канавок круглых в плане высоту облойной канавки рекомендуют брать по следующей зависимости (формула (15)):
h = 0,02Dп, (15)
где Dп наружный диаметр поковки в плане, Dп=215,5 мм.
Получаем:
h = 0,02 ∙ 215,5 = 4,31 мм
Принимаем высоту канавки h равной 4 мм.
Определим другие размеры облойного мостика и магазина:
b = 12 мм,
h1 = 12 мм,
R = 30 мм,
r = 5 мм.
Для штамповки данной детали необходимо спроектировать три ручья: осадка, черновой и чистовой ручьи. Разработка технологии начинается с проектирования чистового ручья по горячим размерам поковки, которые на 1,5% больше холодных размеров.
По горячим размерам поковки вычерчивается чистовой ручей штампа.
После разработки чистового ручья проектируется черновой ручей. Штамповочные уклоны чернового и чистового ручьев штампа одинаковы. Объем перемычек в чистовом и черновом ручье одинаков. Объем чернового ручья в открытом штампе должен быть примерно на 5 % больше чистового ручья. Свободное вхождение полуфабриката после черного ручья в чистовой достигается уменьшением наружных и увеличением внутренних диаметральных размеров.
Наружные диаметральные размеры полуфабриката после чернового ручья находятся по формуле (16):
Dнчерн = Dчист Dчист ∙ k ∙ tOC, (16)
где Dчист соответствующий диаметральный размер в чистовом ручье;
k коэффициент линейного расширения, k = 12 ∙ 10-6;
tOC температура штамповки, tOC = 1000OC.
Подставим численные значения и получим:
215,5 215,5 ∙ 12 ∙ 10-6 ∙ 1000 = 212,9 мм;
94 94 ∙ 12 ∙ 10-6 ∙ 1000 = 92,9 мм.
Внутренние диаметральные размеры полуфабриката после чернового ручья находятся по формуле (17):
Dвчерн = Dчист + Dчист ∙ k ∙ tOC. (17)
Подставим численные значения и получим:
72 + 72 ∙ 12 ∙ 10-6 ∙ 1000 = 72,9 мм;
167,5 + 167,5 ∙ 12 ∙ 10-6 ∙ 1000 = 169,5 мм;
170,5+170,5 ∙ 12 ∙ 10-6 ∙ 1000 = 172,6 мм;
101+101 ∙ 12 ∙ 10-6 ∙ 1000 = 102,2 мм;
Высотные размеры полуфабриката после чернового ручья будем находить из равенства объемов кольцевых частей чистового и чернового ручьев. Кольцевая часть чернового ручья будет несколько выше аналогичной кольцевой части чистового.
Для расчета чернового ручья воспользуемся рисунком 5.
Рисунок 5 Схема к расчету высот чернового ручья
С помощью формулы (3) рассчитаем объемы колец чистового ручья и затем найдем высоты чернового.
V1 = 0,785 ∙ 38,5 ∙ (215,52 167,52) = 555610,44 мм3;
V2 = 0,785 ∙ 61,5 ∙ (942 722) = 176309,43 мм3;
V3 = 0,785 ∙ 19 ∙ (151,52 1172) = 138161,37 мм3;
V1черн = 0,785 ∙ Х1 ∙ (212,92 167,52) = 1,05 V1 => Х1=42,7 мм;
V2черн = 0,785 ∙ X2 ∙(92,9 2 72,92) = 1,05 V2 => Х2=67,7 мм;
V3черн = 0,785 ∙ X3 ∙(153,5 2 118,22) = 1,05 V2 => Х3 =18,6 мм.
Объем заготовки рассчитывается по следующей зависимости (формула (18)):
, (18)
где Vпок объем поковки c учетом износа штампа;
Vпер объем перемычки;
Vобл - объем облоя;
k коэффициент, учитывающий угар металла при нагреве; при индукционном нагреве k принимается равным 0,005…0,01.
Рассчитаем объем поковки (рисунок 6):
Рисунок 6 Эскиз поковки
Vпок = V1-V2-V3-V4-V5-V6+V7-V8 +V9+V10+V11+V12 = 0,785 ∙ 37,7 (216,72 1012) 2,47 ∙82 ∙ (152,9 + 0,848 ∙ 8) - 2,47 ∙82 ∙ (117 - 0,848 ∙ 8) - 0,785 ∙ 8 ∙ (152,92 1172) -4355,76 - 0,785 ∙ 8 ∙ (171,92 1172) + 0,785 ∙ 60,6 ∙ (1012 71,52) - 2[0,524 (3∙101-2∙3,05) 3,05∙11,55] + 0,785 ∙ 7 (71,52 64,82) +2[0,524 (3∙71,5-2∙3,35) 3,35∙27,7] + 0,785 ∙ 4 (219,82 216,72) + 2[0,524 (3∙216,7-2∙1,55) 1,55∙17,65] = 1109031,87 мм3
Рассчитаем объем облоя (формула (14)):
, (19)
где РП периметр поковки по линии разъема штампа;
В ширина облоя в магазине; при весе поковки свыше 2кг, В = 20 мм.
Периметр поковки по линии разъема штампа находится по формуле (20):
РП = πD, (20)
где D наибольший диаметр поковки.
РП = 3,14 ∙ 215,5 = 676,67 мм
Vобл = 676,67 ∙ (12 ∙ 4 + 20 ∙ 12) = 194880,96 мм3
Объем перемычки вычислим по формуле (2):
Vпер = 0,785 ∙ 7 ∙ 64,82 = 23073,72 мм3
Подставим найденные значения в формулу (20) и найдем объем заготовки:
Vзаг = (1109031,5 + 23073,72 + 194880,96) ∙ (1 + 0,0075) = 1336938,95 мм3
После определения объема исходной заготовки находят ее размеры. Для круглых поковок, штампуемых в торец, диаметр заготовки определяют по формуле (21):
, (21)
где m отношение длины исходной заготовки к ее диаметру; рекомендуется значения 1,2…1,5.
(мм).
По найденному значению do выбираем ближайший по сортаменту прокатный профиль с размером dзаг = 110мм обычной точности [2].
Определим длину заготовки по формуле (22):
Lзаг = . (22)
Получим следующий численный результат:
Lзаг = = 141 мм
Учитывая допуск на длину при резке, выбираем Lзаг = 142 мм.
Резка круглого проката, диаметром 110 мм и длиной 142 мм, происходит при t = 550 °С
Усилие резки определяется по формуле (23):
Pср = 1,4Fср σв, (23)
где σв = 250 МПа;
Fср площадь реза.
Площадь реза определим по формуле (24):
Fср = 0,785dзаг2. (24)
Подставим числа и получим:
Pср = 1,4 ∙ 0,785 ∙ 1102 ∙ 250 = 3324 кН
Рпр = 1,24∙3324=4122 кН
Выбираем ножницы Н1538.
Техническая характеристика ножниц [2]:
1 номинальное усилие 6300 кН;
2 число ходов в мин. 20;
3 наибольший размер сечения разрезаемого проката круг, d = 140 мм;
4 наибольшая длина отрезаемой заготовки 630 мм;
5 мощность привода 55 кВт;
6 габаритные размеры 7360х4020х4600;
7 масса 39,4 т.
Операция штамповки происходит при t = 800 °С. Усилие штамповки в открытых штампах для круглых в плане поковок вычисляется по формуле (25):
Pшт = σS((1,5 +0,5)Fоб + (1,5 + + 0,88)Fпок), (25)
где σS истинное сопротивление деформации для данных температурно-скоростных условий деформации;
b ширина облойного мостика, 8 мм;
h толщина мостика облоя, 4 мм;
Fоб площадь проекции облоя на плоскость разъема;
d диаметр поковки, 219,8 мм;
Fпок площадь проекции поковки на плоскость разъема.
Площадь проекции облоя на плоскость разъема по формуле (26):
Fоб = 0,785 ∙ (D 2 d2). (26)
Площадь проекции поковки на плоскость разъема по формуле (27):
Fпок = 0,785 ∙ (D 2 d2). (27)
Подставив численные значения, получим:
Fоб = 0,785 ∙ (235,8 2 219,82) = 5722,34 мм2;
Fпок = 0,785 ∙ (219,8 2 64,82) = 34628,71 мм2;
P расчшт = 76,5 ∙ ((1,5 +0,5 ) ∙ 57 + (1,5 + + 0,08 ∙ ) ∙ 34628,71) = 22011 кН.
Р шт = 1,2 Pрасчшт = 1,2 ∙ 22011=27514 кН
Техническая характеристика пресса [2]:
Операции обрезки облоя и прошивки отверстия проводят при t = 600 °С Усилие обрезки облоя и прошивки отверстия будут вычисляться по формуле (28). Площадь реза для обрезки облоя является цилиндрической и будет находится также по формуле (28):
Fcробл = πDh, (28)
где D диаметр поковки, 133,05 мм;
h высота реза, 8,8 мм.
Площадь реза для прошивки перемычки будет определяться по этой же формуле (28), где высота реза 9 мм. Получаем:
Fcробл = 3,14 ∙ 219,8 ∙ 8,8 = 6073,5мм2;
Fcрпер = 3,14 ∙ 64,8 ∙ 9 = 1831,2 мм2;
Pсробл = 1,4 ∙ 6073,5∙ 250 = 2126 кН;
Pсрпер = 1,4 ∙ 1831,2 ∙ 250 = 641 кН.
Операция прошивки отверстия и обрезки облоя будет выполняться одновременно в одном штампе, поэтому выбор оборудования производится по суммарному усилию обрезки и прошивки:
РΣ = 2126 + 641 = 2767 кН
Техническая характеристика обрезного пресса:
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В курсовой работе разработан технологический процесс штамповки на КГШП поковки, которая будет являться заготовкой для дальнейшего изготовления шестерни. Эти детали являются тяжелонагруженными и устанавливаются в ответственные узлы механизмов, что в свою очередь диктует способ их изготовления: КГШП обеспечивает как прочностные характеристики, так и высокую точность размеров, т.к. КГШП имеет жесткий ход ползуна. Так же можно говорить о высокой производительности данного способа изготовления заготовок.
В курсовой работе:
I Разработан пакет КГШП со сменными вставками, в случае необходимости замены штампуемой детали можно заменит лишь вставки, что является достаточно экономичным с точки зрения затрат на инструмент.
II Установлено количество и последовательность операций технологического процесса:
III Определены требуемые усилия на всех операциях технологического процесса. Выбрано оборудование, на котором рациональнее всего производить операции технологического процесса.
IV Разработан чертеж штампа.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать | |||
1113. | Импульсные диоды | 38.5 KB | |
Процессы в импульсном диоде. Работа импульсного диода. Материалы с высокой подвижностью носителей. Пример применения импульсного диода. Форма напряжения на нагрузочном сопротивлении. | |||
1114. | Использование варикапа | 49.5 KB | |
Основная характеристика варикапа и эквивалентная схема. Структура варикапа. Допустимое обратное напряжение. | |||
1115. | Туннельный диод | 54 KB | |
Энергетическая диаграмма вырожденного p-n перехода. Вольт-амперная характеристика туннельного диода. Генератор на туннельном диоде. Отрицательное динамическое сопротивление на падающем участке. Координаты точки пика и впадины. | |||
1116. | Применение варистора | 36.5 KB | |
Вольт-амперная характеристика варистора. Допустимая рассеиваемая мощность. Нелинейное полупроводниковое сопротивление. Множество хаотически расположенных p-n переходов. | |||
1117. | Полевые транзисторы | 128.5 KB | |
В полевых транзисторах применяется полевой принцип управления, малый уровень шумов, улучшение температурная стабильность параметров, повышение радиационной стойкости. Канал полевого транзистора. Стоковые (выходные) характеристики транзистора. Включение источников к полевому транзистору. Полевой транзистор Шоттки. | |||
1118. | Биполярные транзисторы | 125.5 KB | |
Принцип работы биполярного транзистора. Токи в транзисторе. Вольт–Амперные характеристики транзистора. Входные характеристики транзистора ОЭ. Эффект модуляции ширины базы. Выходные характеристики транзистора. Эквивалентная схема транзистора в h параметрах. Схема замещения транзистора в физических параметрах. | |||
1119. | Проблема температурной стабилизации транзисторов | 348 KB | |
Энергетическая диаграмма n полупроводника. Температурный дрейф выходной характеристики. Эмиттерная стабилизация режима. Коллекторная стабилизация режима. Характеристика терморезистора и его графическое обозначение. Термостабилизация режима терморезистором. Динамический режим работы транзисторов. | |||
1120. | Принципы использование тиристоров | 108 KB | |
Принцип действия тиристора. Полупроводниковые источники света. Светоизлучающие диоды. Механические колебания диодов кристаллической решетки. Характеристики СИД. Полупроводниковый лазер. Система зеркал – оптический резистор. | |||
1121. | Понятие микросхем. Основные сведение микроэлектроники | 244.5 KB | |
Микросхема в корпусе ДИП. Полупроводниковые интегральные микросхемы. Структура интегрального биполярного транзистора. Интегральные полевые транзисторы. Интегральные конденсаторы. | |||