3436

Проектирование инструментального производства

Конспект

Производство и промышленные технологии

Состав цеха и задачи, решаемые при его проектировании В проекте цеха должно быть предусмотрено все необходимое для осуществления протекающих в нем процессов, а именно: 1. Основное и вспомогательное технологическое оборудование. 2. Подъемно- транс...

Русский

2012-10-31

6.37 MB

124 чел.

1. Состав цеха и задачи, решаемые при его проектировании

В проекте цеха должно быть предусмотрено все необходимое для осуществления протекающих в нем процессов, а именно:

1. Основное и вспомогательное технологическое оборудование; 2. Подъемно- транспортное оборудование; 3. Складское и другое оборудование; 4. Требуемые площади для размещения этого оборудования; 5. Соответствующий производственный, вспомогательный и административно-технический персонал.

При проектировании цеха, как и при проектировании завода, подлежат разработке и решению след. задачи: - технические; - экономические; - организационные задачи.

Это:

1. Изучение и уточнение исходных данных для проектирования.

Распределение и закрепление объектов заданной номенклатуры за производственными участками и предварительный выбор формы организации производства для каждого из проектируемых участков.

2. Выбор вида заготовок, согласованные с цехами или заводами- поставщиками (при получении заготовок со стороны ) технических условий на их изготовление. Определение годовой потребности по видам заготовки полуфабрикатов и материалов с целью уточнения исходных данных для проектирования заготовительных цехов, складов, межцеховых транспортных устройств и т. д.

3. Проектирование технологических процессов (ТП) изготовления деталей, их нормирование и окончательное определение номенклатуры.

Определение типа и формы организации производства для цеха в целом и каждого его производственного участка.

4. Расчет количества оборудования на участках основного производства по принятому технологическому процессу.

Разработка заданий на проектирование специального и нестандартного оборудования.

5. Определение состава вспомогательных служб и участков цеха ( складов, систем переработки стружки, маслоэмульсионного хозяйства, транспорта ).

Выдача заданий на проектирование смежных участков основного производства ( термических цехов или отделений, участков защищенных территорий и т. д. )

6. Выбор типов и расчет количества оборудования вспомогательных участков производства.

7. Определение типов и необходимого количества транспортных средств и грузоподъемных устройств.

8. Расчет количества работающих.

9. Определение необходимых производственных, вспомогательных и служебно-бытовых площадей.

10. Составление компоновочного плана цеха и подготовка заданий на разработку специальных частей проекта ( архитектурно- строительной, энергетической, санитарно- технической и т. д. ), а также сметной части проекта.

11. Принятие решений по специальным частям проекта и разработка строительных подоснов.

12. Составление детальных планировок размещения оборудования и рабочих мест производственных и вспомогательных участков, а также составление заявочной спецификации.

13. Подготовка пояснительной записки по цеху или участку с технико-экономическими показателями.

Эти три типа задач должны решаться комплексно, так как каждое принимаемое в проекте цеха техническое решение должно быть экономически обосновано и осуществлено в определенных организационных формах.

Решение этих задач при проектировании ведется в определенной последовательности, вытекающей из взаимосвязанности решаемых вопросов. Но установленная последовательность проектирования не исключает необходимости уточнения или даже пересмотра ранее принятых решений по отдельным вопросам на последующих этапах проектирования.


2. Последовательность проектирования

Проектирование простых, типовых, экономически проверенных предприятий ведется в одну стадию. В этом случае разрабатывается технорабочий проект, то есть технический проект, совмещенный с рабочими чертежами.

Более сложное проектирование ведется в две стадии:

- отдельно оформляются технический проект и

- рабочие чертежи.

Для установления единообразия технорабочих или технических проектов отраслевыми институтами созданы эталоны проектов, в которых в сжатом и систематизированном виде перечислены основные вопросы, подлежащие разработке по соответствующим единым формам и показателям. Это способствует ускорению проектирования, а также исключению лишних материалов в представляемых проектах.

Технический проект содержит: 1. Общую часть с обоснованием принятых проектных решений; 2. Технико-экономическую часть; 3. Генеральный план и транспорт; 4. Техническую часть с вопросами энергетики; 5. Организацию труда и систему управления производством; 6. Строительную часть с сантехническими вопросами; 7. Организацию строительства; 8. Сметную часть.

К техническому проекту составляется паспорт в соответствии с эталоном.

Утвержденный технический проект является основанием для начала финансирования строительства, завоза нового оборудования и разработки рабочих чертежей.

Рабочие чертежи разрабатываются проектной организацией по всем частям технического проекта на основании исходных данных, предоставляемых заказчиком.

Рабочие чертежи по технологической части содержат:

1. Монтажные планы и разрезы цеха с расположением и привязкой всего оборудования к строительным осям здания; 2. Карты технологических процессов; 3. Чертежи транспортных устройств, средств механизации и автоматизации, специальных станков, нестандартного оборудования и оснастки; 4. Чертежи устройств по охране труда и гражданской обороне.

В технорабочем проекте приводятся данные и чертежи, отсутствующие в типовых технических проектах.

Кроме рабочих чертежей, технорабочий проект должен содержать; 1. Пояснительную записку с технико- экономическими показателями; 2. Схему генерального плана; 3. Перечень используемых типовых и повторно применяемых проектов с изменениями и привязкой к местным условиям; 4. Сметную часть.


3. Производственная программа инструментального цеха.

Инструментальный цех, входящий в состав машиностроительного завода является вспомогательным цехом. Инструментальный цех обслуживает данный завод, т.е.: 1. изготавливает, ремонтирует, измерительный и вспомогательный инструмент; 2. ремонтирует и восстанавливает все виды нормального инструмента; 3. изготавливает и ремонтирует приспособления для станочных , сборочных, сварочных и контрольных работ; 4. изготавливает и ремонтирует штампы, металлические модели и пресс-формы.

Кроме того, предусматривается также частичное изготовление нормального и стандартного приспособления.

Производственная программа инструментального цеха задается в номенклатуре и штуках, приведенные к нормочасам. Производственную программу в цехах следует также включать восстановление изношенного и поломанного инструмента. В число таких работ входит: 1. перешлифовка изношенного режущего, предельного измерительного и штампового инструмента на другие размеры; 2. восстановление хромирования изношенного измерительного инструмента и направляющих частей режущего инструмента (разверток, протяжек и т.д.); 3. электро- и газовая наплавка режущего инструмента; 4. сварка поломанного инструмента; 5. использование непригодного инструмента меньшего размера путем кузнечной механической обработки после предварительного отжига.


4. Состав инструментального цеха.

В состав инструментального цеха входят: 1. производственные отделения и участки; 2. вспомогательные отделения и участки; 3. служебно-бытовые помещения.

К производственным относятся: 1. механическое (станочное) отделение; 2. участок копировальных и координатно-расточных станков; 3. слесарно-сборочное отделение; 4. лекальное; 5. заточное; 6. термическое; 7. гальваническое; 8. кузнечное; 9. сварочное; 10. отделение для ремонта пневматического и механизированного инструмента (восстановительное отделение).

К вспомогательным: 1. заготовительное отделение; 2. склад материалов и заготовок; 3. склад готовых изделий; 4. промежуточный склад; 5. контрольное отделение; 6. инструментальное раздаточные кладовые.

Станочное и слесарно-сборочное отделения делятся на специализированные участки, предназначенные для обработки инструмента определенного вида: 1. режущего инструмента (нормального, сложно-специального); 2. вспомогательного инструмента; 3. измерительного; 4. приспособлений; 5. штампов; 6. пресс-форм; 7. металлических моделей; 8. нормальные …

В зависимости от размера инструментального производства некоторые отделения и участки могут быть объединены или выделены в самостоятельные цеха. В небольших инструментальных цехах станочное и слесарно-сборочное отделения на участки не делятся.

Кузнечные отделения очень часто организуются для обслуживания инструментального и ремонто-механического цехов, т.е. кузнечные работы по инструменту в этом случае выполняются в общем отделении с РВЦ или в основном кузнечном цехе завода. Точно также обслуживаются эти цеха и литьем.

Термическое отделение. Специально для обработки инструмента необходимо создавать при инструментальном цехе. Это объясняется особым характером ТО инструмента, тесной связью техпроцессе ТО и механической обработки, а также тем, что инструментальный цех должен выпускать полностью готовую продукцию.


5. Классификация инструментов. Методы проектирования инструментального цеха.

В виду разнохарактерности инструмента методы определения производственной программы для отдельных видов инструмента могут быть различны. В связи с этим для целей проектирования весь инструмент классифицируют следующим образом: 1. режущий; 2. измерительный; 3. вспомогательный; 4. приспособления; 5. штампы; 6. слесарный инструмента; 7. деревообрабатывающий; 8. металлические модели, кокели, подмодельные плиты, пресс-формы; 9. пневматический и др. механизированный инструмент; 10. инструмента для котельных работ; 11. инструмент для специальных работ.

Методы проектирования инструментального производства: 1. по точной программе (детальное проектирование); 2. по «приведенной» программе; 3. по технико-экономическим показателям (укрупненное проектирование).


6. Проектирование инструментального производства по «точной» программе.

Применяется при проектировании крупных цехов, при сравнительно ограниченной номенклатуре выпускаемых инструментов. Когда на все виды и типы инструментов разрабатываются техпроцессы, когда номенклатура и количество подлежащих изготовлению инструментов точно известны.

Установив на основании разработанных техпроцессов основного производства завода годовую потребность инструмента каждого вида и типа, а также определив какой инструмент будет приобретаться со стороны разрабатывают техпроцессы изготовления инструмента каждого вида и типа.

Годовая потребность в режущем инструменте механического цеха по каждому виду и типоразмеру в штуках определяется по формуле: , где ТО.С. – суммарное основное (технологическое) время на обработку данным инструментом всех деталей по годовой программе в часах; ТД – действительное время службы инструмента данного вида и типоразмера с учетом всех возможных переточек в часах.

Суммарное основное время можно определить: , где ∑tМ – основное время на обработку одной детали по всем операциям, мин; N – годовой объем выпуска данной детали.

Продолжительность службы инструмента определяется в следующем порядке: 1. определяется расчетное время службы инструмента: , где n – возможное число переточек инструмента до полного использования его рабочей части; tC – стойкость инструмента; L – длина рабочей части инструмента (допустимая к перетачиванию); l – допустимая величина стачивания рабочей части инструмента за одну переточку.

2. определяется действительное время службы инструмента: , где - коэффициент убыли инструмента из-за поломок.

Приближенное суммарное основное время на обработку детали в механическом цехе по каждому виду станков можно определить по формуле: , где Ф0 – эффективный (годовой) фонд времени работы станка с учетом числа смены; С – число станков данного виды; КЗ.СР. – средний коэффициент загрузки станков механического цеха; КО.СР. – средний коэффициент использования станков данного типа по основному времени.

В этом случае действительное время службы инструмента ТД можно определить по технико-нормативным данным.

Годовую потребность отдельных видов измерительного инструмента зависит от его материала и шероховатости его рабочих поверхностей. Материала контролируемого изделия и его шероховатости, типа измерительного инструмента, условий проверки изделия (в одном или нескольких сечениях), повреждений инструмента.

Годовая потребность в измерительном инструменте определяется по формуле: , N – годовой объем деталей подлежащих контролю; n – количество фактически измеряемых деталей при износе измерительного инструмента на 1 мкм; - допустимый средневероятный износ измерительного инструмента в мкм.

Действительная годовая потребность в измерительном инструмента с учетом его ремонта и случайной убыли из-за поломок определяется: , где КУ – коэффициент случайной убыли (1,05-1,1); КР – коэффициент, учитывающий количество ремонтов (1,5-2,0).

Годовую потребность во вспомогательном инструменте и приспособлениях, штампах, металлических моделях, модельных плитах, пресс-формах и кокелях по количеству и номенклатуре можно установить по разработанным техпроцессам соответствующих производств (на механическую обработку, на кузнечно-штамповые работы и литье) и статистическим нормам износа.

Кроме того, необходимо учитывать инструмент, требующийся для других цехов завода (ремонто-механический, деревообрабатывающий, котельный, инструментальный цех), а также восстановление и ремонт всего инструмента.

При отсутствии отдельной программы для этих работ время, затрачиваемое на них, принимается в процентах во времени на изготовление годовой потребности нового инструмента для механических цехов: по режущему инструменту 20%, по измерительному 30%.

На изготовление инструмента для самого инструментального цеха принимают: по режущему инструменту 15%, по измерительному 10%, по приспособлениям 10%.


7. Проектирование инструментального цеха по «приведенной» программе.

Детальная разработка техпроцессов изготовления инструментов всех типов и размеров является весьма длительной и трудоемкой работой. Поэтому при разнообразной и обширной номенклатуре целесообразно выполнять проектирование по приведенной программе.

В этом случае инструмент каждого вида разбивается на группы, объединяющая инструмент схожий по конструкции, размерам и характеру обработки. В каждой такой группе два размера инструмента или 3 (наименьший, средний и наибольший), которые будут представителями данной группы. Только на эти представители разрабатывается подробные техпроцессы с техническим нормированием всех операций.

Норму времени на обработку инструментов промежуточных размеров определяют методом сравнения.

При разработке техпроцессов для 3-ех представителей группы можно построить график зависимости времени обработки от размеров.

Время для обработки инструментов промежуточных размеров быстро и с достаточной точностью можно определить по графику.


8. Проектирование инструментального цеха по ТЭП.

Поскольку инструментальный цех машиностроительного завода имеет обширную и разнообразную номенклатуру выпускаемых инструментов и, кроме того, выполняет различные работы по ремонту и восстановлению инструмента , то благодаря большому накопленному опыту имеющемуся руководящему материалу, его проектирование может вестись по ТЭП – укрупненный метод проектирования.

При этом можно использовать следующие ТЭП: 1. годовая потребность в инструменте, выраженная в кг или штуках на один станок обслуживаемых цехов (в режущем, измерительном, вспомогательном и приспособлениях); 2. трудоемкость изготовления, ремонта и восстановления инструмента, т.е. затраты времени на 1 т инструмента; 3. отношение количества станков инструментального цеха к количеству станков (единиц оборудования) обслуживаемых цехом (к режущему, измерительному, вспомогательному и приспособлениям); 4. годовая потребность в инструменте в кг на 1 т продукции заготовительных цехов (штампах, моделях, пресс-формах, кокелях); 5. количество основных станков инструментального цеха (отделений изготовления горячих кузнечных штампов или штампов для холодной листовой штамповки) на единицу ведущего оборудования кузнечного цеха (ковочные, штамповочные молоты и пресса, ковочные машины и вальцы); 6. отношения количества основных станков инструментального цеха (отделений изготовления пресс-форм, металлических моделей, кокелей и опок) к массе продукции выпускаемой литейным цехом. Например, количества основных станков, указанных отделений инструментального цеха на 1000 т чугунного или стального литья или на 100 т цветного литья.

Годовую потребность в том или ином виде инструмента можно определить: [т], где СПР – количество станков обслуживаемых цехом; qК – годовая потребность в инструменте данного вида в кг на один станок обслуживаемым цехом (1 показатель).

Зная показатель, выражающий трудоемкость изготовления данного вида инструмента, т.е. количество часов станочных или слесарно-сборочной работы, затрачиваемых на изготовление 1 т инструмента данного вида можно определить общие затраты времени в часах на станочные и слесарно-сборочные работы: ; , [час], где hСТ, hСЛ – соответственно, количество часов, затрачиваемых на станочные и слесарно-сборочные работы при изготовлении 1 т инструмента данного вида (2-ой показатель).

Годовую потребность в инструментах и приспособлениях в кг на 1 станок обслуживаемых цехов, а также трудоемкость их изготовления, ремонта и восстановления можно принять по практическим данным.


9. Выбор структуры цеха и организационных форм его подразделений

Структура – это набор элементов и связей между ними.

Применительно к механосборочному производству структура цеха зависит от типа производства и применяемой при этом формы специализации цеха.

Различают две формы специализации основных цехов машиностроительного производства:

технологическую и предметную.

При технологической специализации цехи специализируют по признаку выполняемых технологических процессов (литейные, кузнечные, сварочные, механические, сборочные и т.д.)

При предметной специализации цехи специализируют по признаку изготовляемых изделий (деталей). В этом случае в одном цехе сосредотачивается все оборудование, необходимое для полного изготовления сборочной единицы (детали).

Предметная специализация цехов массового и крупносерийного производства обеспечивает прямоточность производственного процесса, когда в конце поточных линий обработки располагаются участки узловой сборки, а дальше выполняется сборка агрегатов или изделий.

В условиях автоматизированного производства (ГАП, ГПС, ГАЦ, ГАУ) наиболее приемлемой считаются предметная и подетальная специализации (структуры).

На подетально- и предметно-специализированных участках и линиях изготовление деталей можно вести по: единичным, типовым и групповым технологическим процессам.

В последнем случае достигается наибольшая эффективность за счет обеспечения минимальных затрат времени на переход к изготовлению другой детали.

Если расположить (ранжировать) подетальную, предметную и технологическую специализации по технико-экономическим критериям (производительность труда, использование оборудования, связывание оборотных средств и приведенные затраты на годовой выпуск), то их соотношение составит 1,9:1,5:1.

В условиях ГАП грузопотоки применительно к технологической обрабатывающей ячейке можно представить следующим образом:

На основе современного анализа и обоснования рекомендуется в зависимости от типа производства следующие специализации участков и цехов:

В мелко- и среднесерийном производстве подетально-специализированные механические цехи, подетально-специализированные участки, многономенклатурные групповые поточные линии.

Эти же организационные формы наиболее эффективны и при создании ГПС.

В массовом и крупносерийном производстве предметно-специализированные поточные линии.

В единичном производстве:

в небольших механических цехах > участки сформированные по технологическому принципу

в крупных цехах > необходимо рассмотреть целесообразность подетальной специализации участков.

Так как в условиях массового и крупносерийного производства за каждым рабочим местом закреплена одна или две технологические операции, то структура цеха в данном случае и определяется составом сборочных единиц и деталей изделия.

Поэтому целесообразным является применение в этом случае поточных или автоматических линий, где полностью изготавливают детали, а число поточных (автоматических) линий равно числу обрабатываемых деталей в цеху.

Типичные для поточных (автоматических) линий жесткого типа будут структуры, показанные на рис:

а – без разделения на участки;

с разделением на участки:

б – последовательного действия;

в – последовательно-параллельного действия.

Для предупреждения простоя всей поточной (автоматической) линии жесткого типа в случае отказа одного из станков, ее, как правило, разбивают на участки с накопителями между ними (при числе станков (позиций) ›10). Число участков определяют исходя из расчета фактической производительности линии в зависимости от внецикловых потерь, связанных и надежностью технологических систем.

Оптимальное число последовательных позиций на одном участке

где – такт работы линии жесткого типа, мин.;

te – внецикловые потери, являющиеся комплексным показателем надежности технологических систем как с точки зрения безотказности оборудования, так и с точки зрения характеристик устойчивости и стабильности технологического процесса:

где w – параметр потока отказов, характеризующий их интенсивность (среднее число отказов в 1 мин.);

Q – среднее время обнаружения и устранения отказов, отнесенное к циклу, мин.

Для условий многономенклатурного средне-, мелкосерийного и единичного производства формирование участков включает три этапа:

Проводят анализ плановоорганизационных характеристик деталей (их трудоемкость, объем выпуска) с целью обеспечения максимальной загрузки оборудования участка. Если не удается обеспечить необходимую загрузку оборудования участка и линии обработкой деталей только одной конструктивно-технологической группы, то приходится закреплять за участками детали других групп, которые можно обработать на одних и тех же станках. Поэтому необходимо дополнительно группировать детали по признакам трудоемкости и объема выпуска.

Тип линии можно определить используя показатель средней относительной трудоемкости операции Кmi, определяемый для каждой детали:

где Кdi – относительная трудоемкость изготовления i-й детали:

где Roi – число операций изготовления i-й детали; tшт.i.j – штучное время j-й операции обработки i-й детали; Кв – средний коэффициент выполнения норм в цехе (учитывается при анализе дейтвующих цехов).

Коэффициент Кmi выражает число станков для выполнения i-й операции изготовления данной детали и одновременно представляет собой средний коэффициент загрузки станков в предположении однономенклатурной поточной линии.

При Кmi > 0,75 целесообразно создание непрерывно-поточной линии;

При 0,2 < Кmi = 0,75 – многономенклатурной переменно-поточной линии;

При 0,05 < Кmi < 0,2 – групповой поточной линии.

В последнем случае за участком закрепляют несколько типов деталей, обрабатываемых на одинаковом оборудовании, чтобы обеспечить средний коэффициент загрузки не менее 0,75.


10. Компоновка производственных участков цеха.

После определения состава участков цеха приступают к решению вопроса о их взаимном размещении, т.е. к определению компоновочной схемы цеха.

В инструментальном цехе взаимное размещение участков в большей степени определяется технологической однородностью обрабатываемых деталей, т.к. сборка инструмента в этих случаях стационарная, а не поточная, и в зависимости от применяемых видов транспорта. Например, в пролете, оборудованном мостовым краном, располагают обработку наиболее крупных инструментов.

Для расположения участков можно дать следующие рекомендации:

  1.  При параллельном расположении пролетов (г) участок корпусных деталей целесообразно располагать рядом с пролетом сборочного цеха, чтобы облегчить их передачу на сборку.
  2.  С точки зрения минимизации грузопотоков, чем больше общая масса обрабатываемых на участке деталей, тем ближе он должен располагаться к общей сборке, и наоборот.
  3.  Нецелесообразно размещать рядом участки обработки деталей высокой точности и низкой точности, из-за влияния вибраций.
  4.  Недопустимо смежное размещение участков абразивной обработки и сборки.

В каждом конкретном случае необходимо учитывать совместимость технологических процессов смежных участков, степень пожарной опасности, а также концентрацию вредных для здоровья человека аэрозолей, выделяемых при работе оборудования.

Термическое, кузнечное, сварочное отделения располагают у наружных стен с целью лучшего обеспечения естественной вентиляцией в дополнение к приточно-вытяжной.

Координатно-расточной участок следует располагать в наиболее освещенной естественным светом части цеха у наружных стен.

При предварительной проработке компоновочной схемы общую площадь участка и цеха можно определить по удельной общей площади, т.е. площади, приходящейся на один станок или одно рабочее место.

Среднее значение удельной производственной площади по участкам режущего, измерительного, вспомогательного и приспособлений находятся в пределах 17-21 м2 (в зависимости от размеров изделий основного производства).

Площадь на одного слесаря инструментальщика составляет 4-5 м2.

При наличии станков с ЧПУ в составе станков инструментального цеха показатель удельной производственной площади для станков с ЧПУ принимают с поправочным коэффициентом 1,5.

В показатели удельной производственной площади не включены площади термических, литейных, гальванических, кузнечных участков или отделений инструментального цеха, центральных инструментальных складов, складов металла, литья и поковок, измерительных лабораторий, служебных и бытовых помещений.

На этом же этапе выбираются строительные параметры здания – сетка колонн и высота пролетов. Высоту пролета определяют исходя из максимальной высоты оборудования (но не менее 2.3 м), максимального расстояния между оборудованием и низом грузов, перемещаемых мостовым краном (не менее 400 мм), высоты транспортируемых грузов и высоты самого мостового крана. Длину станочных участков и линий из соображений пожарной безопасности принимают в пределах 35-50 м, а между ними предусматривают магистральные (пожарные) проезды шириной 4,5:5,5 м. По известной производственной площади участков определяют их ширину.


11. Расположение оборудования на участках механической обработки.

Расположение станков на участках и линиях механической обработки определяется: формой организации производственного процесса; длиной станочных участков; числом станков; видом межоперационного транспорта; способом удаления стружки и другими факторами.

Расположение станков непрерывно- и переменно-поточных линий практически однозначно определяется последовательностью выполнения операций технологического процесса. Задача рационального размещения оборудования в этом случае сводится к размещению станков относительно межоперационного транспорта, определению числа рядов станков и общей конфигурации поточной линии.

Варианты размещения станков относительно транспортных средств:

а) – продольное;

б) – поперечное;

в) – угловое;

г) – кольцевое.

а) фронтальное продольное размещение станков по отношению к транспортному средству или проезду обеспечивает наиболее благоприятные условия для механизации и автоматизации межоперационного транспортирования и обслуживания рабочих мест.

б) при поперечном расположении ухудшаются условия обслуживания станков из-за его удаления от межоперационного транспорта. Но при использовании для автоматической загрузки станков манипуляторов или ПР портального типа обеспечивается компактность планировки.

в) расположение станков под углом к проезду или транспортному средству применяют для прутковых автоматов, револьверных и других станков, длина которых значительно превышает их ширину. Прутковые автоматы при этом размещают обычно загрузочным устройством к проезду для облегчения установки прутков.

г) кольцевое размещение станков удобно для многостаночного обслуживания, но затрудняет использование межоперационного транспорта и инженерных коммуникаций.

Выбор варианта зависит также от способа удаления стружки от станков. При использовании автоматизированных систем уборки стружки необходимо учитывать взаимное расположение станочных и цеховых стружкоуборочных конвейеров.

В зависимости от длины технологического потока и длины станочного участка применяют однорядное или многорядное размещение станков.

Для обеспечения прямоточности зону заготовок (начало линий) располагают со стороны одного проезда, а конец линий – с противоположной стороны в направлении дальнейшего перемещения деталей на сборку.

Варианты размещения оборудования в непрерывно- и переменно-поточных линиях.

а) - однорядный вариант размещения для линии, оборудование которой размещается в пределах длины участка.

б) - короткие линии обработки располагают последовательно.

в), г) – поточные линии с большим числом станков размещают в два или несколько рядов, но с обязательным условием, чтобы начло линий располагалось со стороны зоны заготовки а конец линии – с противоположной линии.

д) параллельное размещение линии с использованием общего для двух линий оборудования. В этом случае перед “общим” оборудованием необходимо предусматривать заделы для компенсации несинхронности работы двух линий.


12. Расположение оборудования на подетально-специализированных (предметно-замкнутых участках) серийного производства.

На этих линиях значительно сложнее выбрать оптимальный вариант размещения станков, т.к. на них можно одновременно изготовлять партии разных деталей. Поэтому вариант размещения влияет на транспортные расходы, себестоимость и капитальные вложения, на непрерывность и ритмичность производства.

В данном случае возможны следующие варианты расположения станков: 1. точечный, при котором отсутствуют межоперационные связи между станками; 1. рядный, при котором оборудование размещено в линейной последовательности, соответствующей ходу технологического процесса характерной детали (рис. а); 3. гнездовой, при котором станки размещают группами в зависимости от межоперационных связей между ними (рис. б).

Точечный вариант возможен при полном изготовлении деталей на одном станке. Его применяют в тяжелом машиностроении при изготовлении крупных деталей, в легком и среднем машиностроении для многоцелевых станков, а также на автоматных участках изготовления несложных деталей.

Рядный и гнездовой варианты расположения станков характерны для групповых поточных линий, где в зависимости от степени синхронизации работы может осуществляться, как на переменно-поточной линии с определенным тактом, или линия может быть несинхронной – прямоточной.

Возможны также комбинации указанных вариантов расположения станков внутри одного участка.

Выбор варианта расположения оборудования определяется только величиной грузооборота, характеризуемый грузопотоком между рабочими местами.

При гнездовом варианте размещения оборудование может быть сгруппировано: по предметному, либо по технологическому признаку.

В первом случае в гнездо собирают оборудование для изготовления определенного типа деталей.

Во втором случае создают группы однотипных станков в соответствии с ходом технологического процесса характерных деталей. Но при этом возникают сложные возвратные перемещения партии деталей и этот вариант размещения имеет худшие показатели. Он может быть использован при создании относительно небольших участков единичного производства.


13. Расчет количества основного технологического оборудования в поточном производстве.

Число станков непрерывно-поточной линии определяют для каждой операции (для автоматической линии жесткого типа для каждой позиции) по формуле:

СРэ=tШТ/

Полученное значение С’p округляют до ближайшего большего целого числа, получая при этом расчетное число станков Сp для данной операции.

После этого определяют коэффициент загрузки станков на данной операции как отношение фактического времени работы станка к эффективному фонду времени:

КЗ= tШТ/(*СР)=СР’/СР

В приведенном расчете количества оборудования учтены только потери времени на ремонт (Фо), техническое и организационное обслуживание, естественное надобности и отдых рабочего (tшт).

Но на производительность линии большое влияние оказывают наложенные потери, вызванные остановкой смежного оборудования, отсутствием заготовок в связи с различного рода перебоями в снабжении и другими причинами.

Эти потери наиболее ощутимы на операциях с высоким коэффициентом загрузки, т.к. приведенная методика определения числа станков не учитывает указанные наложенные потери. Их учитывают, вводя коэффициент использования оборудования Ки, представляющий собой отношение расчетного числа станков к принятому.

Поэтому принятое число станков на данной операции

Спр=Ср/Ки

Коэффициент КИ в расчет вводится не всегда: 1. Если расчетный коэффициент загрузки станка выше допускаемых значений СПР=СР/КИ (КИ<1); 2. Если расчетный коэффициент загрузки станка ниже допускаемых значений, то СПР=СР (КИ=1).

Фактический коэффициент загрузки никогда не может быть больше 1. Если он превышает 1 или 100% на 0,05-0,1, то необходимо пересмотреть содержание операции в отношении изменения режима резания, структуры операции, применяемой оснастки и инструментальных материалов с целью повышения производительности обработки, т.е. снижению tШТ.

Для переменно-поточных и групповых поточных линий число станков рассчитывается по формуле:

, где tшт.кi – штучно-калькуляционное время операции изготовления i-й детали, мин;

Ni – годовой объем выпуска i-й детали;

Фо – эффективный годовой фонд времени станка с учетом числа смен работы, час;

n – количество разных деталей, обрабатываемых на переменно-поточной линии.

Для систематизации расчета числа станков для переменно-поточной линии целесообразно использовать специальную таблицу, где указана последовательность изготовления детали на каждом станке.

Расчетная ведомость оборудования переменно-поточной линии

N

Наимен. детали

Материал и заготовка

Число деталей на

Масса

Такт

Штучное время/расчётное значение станков на операцию tштi/С’р

Изделие

Програ- мму

Детали

Годового объёма

Фрезерный

Токарный

Токарный

Сверлильный

Шлифовальный

  1.  1

  1.  

n

Ср

Cp

Ки

Спр

Кз*Ки

Для каждой операции в соответствующей графе в числитель записывается штучное время изготовления детали tшт.i, а в знаменателе расчетное значение С’p, выражающее число станков, необходимое для выполнения данной операции i-й детали.

Суммируя по вертикали значения С’pi для каждой операции, определяют С’p, Cp и, с учетом Ки определяют принятое число станков Спр., а также фактический коэффициент загрузки, равный Кз х Ки.

Качество проектирования поточной обработки в определенной степени определяется средним значением коэффициента загрузки и использования станков поточной линии, который должен быть не менее 0,75.


14. Расчет количества основного технологического оборудования в непоточное производство.

Непоточное производство характеризуется изготовлением деталей партиями.

При детальном проектировании число станков определяют по каждому типоразмеру оборудования для каждого участка по формуле

Ср’=ТС∑/ФО, где ТС∑ - суммарная станкоемкость обработки годового количества деталей, обрабатываемых на участке на станках данного типоразмера; Фо – эффективный фонд времени работы станка, час.

Суммарная станкоемкость обработки , где tшт-кji – штучно-калькуляционное время выполнения j-й операции изготовления i-й детали, станко-мин.; Ni – годовой объем выпуска i-х деталей; n – число разных деталей, обрабатываемых на станках данного типоразмера; m – число операций обработки i-й детали на станках данного типоразмера.

Полученное расчетное значение С’p округляют до ближайшего большего расчетного числа станков Ср и определяют коэффициент загрузки: Кз=Ср’/Ср

Полученный коэффициент загрузки станков данного типоразмера не должен превышать допустимых значений. Иначе, необходимо вводить в расчет коэффициент использования Ки, учитывающий возможные потери времени. В этом случае СПР=СР/КИ.

Средний коэффициент загрузки станков участка или цеха непоточного производства выше, чем на поточных линиях, и составляет 0,8-0,85. Но меньшие потери времени на переналадку и применение специализированного оборудования в поточном производстве обеспечивают их более высокую производительность.

Указанное противоречие устраняется при использовании гибких производственных систем в условиях серийного производства. Малые потери времени не переналадку оборудования при смене деталей в ГПС позволяют изготавливать детали малыми партиями, обеспечивая ритмичность работы и уменьшая незавершенное производство.

Укрупнено по общей станкоемкости обработки инструмента число станков можно определить: , где ТСi – станкоемкость изготовления каждого из закрепленного за участком или цехом инструментов, час; Ni – годовой объем выпуска каждого из закрепленного за участком или цехом инструментов; ФО – эффективный или действительный фонд времени оборудования с учетом числа смен.

Здесь мы определяем число всех станков.

Распределение станков по группам, типам и типоразмерам проводится аналогично ранее выполненным проектам аналогичных цехов или аналогично действующим цехам.


15. Расчет количества основного технологического оборудования по ТЭП.

Число станков инструментального цеха по ТЭП можно определить по формуле: , где hСТi – количество часов, затрачиваемых на станочные работы при изготовлении 1 т инструмента данного вида, ст. часах (технико-экономический показатель); Qi – годовая потребность в инструменте данного вида в тоннах; TСТi – годовая станкоемкость изготовления инструмента данного вида в станкочасах.

При еще более укрупненном проектировании количество станков инструментального цеха можно определить упрощенно в процентах от числа станков, обслуживаемых инструментом основных цехов завода. Это процентное отношение зависит от вида и размера основного производства, характера и сложности выпускаемых изделий, и, для инструментальных цехов организованных раздельно, находится в пределах 7-14%.

Полученное общее количество станков распределяется по отделениям инструментального цеха в процентах от количества станков основных цехов, обслуживаемых инструментальным цехом: 1. для отделения режущего инструмента – 5%; 2. для отделения измерительного инструмента – 1%; 3. для отделения вспомогательного инструмента – 2.3%; 4. для отделения приспособлений – 2.3%; 5. для отделения восстановления инструмента – 1.5%.

Затем полученное общее число станков распределяется по группам, типам и типоразмерам в соответствии со структурой оборудования в ранее выполненных проектах аналогичных инструментальных цехов. При этом производится корректировка структуры цехов в зависимости от намеченных в проекте цеха прогрессивных технологичных решений.

По мимо основных станков в состав технологического оборудования цеха входит дополнительное оборудование, например, установки для удаления заусенцев, установки ТВЧ, контрольные станки и т.д. Количество этого оборудования составляет 5-30% от количества основного технологического оборудования цеха.

На основании расчета количества оборудования составляют заявочную ведомость, в которой указывается: модель, мощность, масса каждого станка, балансовая стоимость.

Эти данные используют для разработки энергетической, санитарно-технической и др. частей проекта цеха.


16. Состав работающих инструментального цеха. Трудоемкость.

Численность работающих в инструментальном цехе складывается из рабочих основного производства, вспомогательных рабочих, служащих и младшего обслуживающего персонала.

В состав производственных рабочих входят: рабочие основного производства и вспомогательные рабочие.

Служащие – это ИТЭ и счетно-конторский персонал (СКП).

К числу основных рабочих цеха относятся: станочники, слесаря-сборщики, рабочие других производственных отделений цеха.

Число основных рабочих можно определить детальным или укрупненным способами на основании трудоемкости обработки.

Трудоемкость – это затраты труда рабочих по выполнению данной операции или всех операций при изготовлении детали, узла или изделия. Она характеризуется не только физической занятостью рабочего и временем наблюдения за процессом, а иногда и временем неизбежных простоев.

При работе на универсальном станке при его 100% загрузке трудоемкость равна станкоемкости. При работе на станках полуавтоматах при обслуживании одним рабочим нескольких станков (зоны обслуживания) трудоемкость работы в зоне будет меньше суммарной станкоемкости. Если несколько рабочих обслуживают одну операцию, то трудоемкость превышает станкоемкость. Тогда необходим отдельный расчет трудоемкости и станкоемкости.

Трудоемкость определяется как отношение оплачиваемого времени за смену к числу деталей изготовленных по заданной операции.

, где р – число рабочих в зоне обслуживания; f – длительность рабочей смены (мин); n – число деталей изготовленных за смену.

Отношение станкоемкости к трудоемкости обработки определенного объема выпуска условно называется коэффициентом многостаночного обслуживания. .

Коэффициент многостаночного обслуживания не представляет собой число станков обслуживаемых одним рабочим, т.к. при этом не учитываются различные коэффициенты использования времени работающих рабочих и загрузки оборудования.


17. Определение числа основных рабочих детальным способом.

1. Поточное производство.

Наиболее верное определение числа станочников в поточном производстве при объединении рабочих мест возможно лишь после построения циклограмм многостаночного обслуживания.

Не строя циклограмму многостаночного обслуживания число одновременно обслуживаемых станков можно определить по формуле:

Содн. = ,

где (tоп)max – максимальное оперативное время из операций помеченных к многостаночному обслуживанию;

tраб – время занятости рабочего на каждой операции;

tперех – время перехода от станка к станку.

По циклограмме многостаночного обслуживания количество одновременно обслуживаемых станков одним рабочим можно определить по формуле:

Содн. цикл. = ,

2. Не поточное производство.

Число станочников данной специальности детальным способом в условиях не поточного производства можно определить по формуле:

Рст = ,

где Ti – суммарная трудоемкость годового объема выпуска по каждому виду работ (типу оборудования), час;

ФР – эффективный (действительный) годовой фонд времени работы рабочего, час.

Суммарная трудоемкость может быть выражена через станкоемкость с учетом проектируемого коэффициента многостаночного обслуживания:

Ti = .

Проектируемая станкоемкость годового объема выпуска по видам работ (типам оборудования):

Tci =tшт-кiNi.

Т.о. число рабочих-станочников по данной специальности можно определить:

Рст =.

Количество слесарей-сборщиков по данному виду инструмента можно определить: .

Укрупнено количество рабочих станочников можно определить по числу рабочих на 1 станок. Например, при работе в две смены принимают 1.7 человека на один станок. Количество слесарей-сборщиков укрупнено можно принимать 30-35% от числа станочников. Количество рабочих (кузнецов, сварщиков, литейщиков, термистов) принимают 8-12% от числа станочников.


18. Определение числа основных рабочих укрупненным методом.

При укрупненных способах и в поточном и вне поточном производстве число основных рабочих определяется по станкоемкости годового объема работ или по принятому числу станков цеха или участка.

По станкоемкости механической обработки

Рст = , где TС – суммарная станкоемкость изготовления деталей на участке или в цехе, станко-час;  – средний коэффициент многостаночного обслуживания. Для крупносерийного и массового производства = 1,9..2,2; для среднесерийного – 1,3..1,5; для мелкосерийного и единичного – 1,1..1,35.

Для инструментальных цехов является вспомогательным =1,05-1,15.

По числу станков цеха или участка (когда в цехе отсутствует АЛ):

Рст = ,

В заключение расчетов составляют сводную ведомость основных рабочих с указанием числа рабочих каждого разряда по всем специальностям и разбивкой общего числа рабочих по сменам. При двухсменном режиме работы число рабочих в первой смене рекомендуется принимать 60% от общего количества.


19. Определение числа вспомогательных рабочих, ИТР, СКП и МОП.

К вспомогательным рабочим цеха относятся рабочие не принимающие непосредственного участия в выполнении операций по изготовлению продукции выпускаемой цехом, а выполняющие техническое обслуживание производственных участков и линий: рабочие ремонтных служб, транспортные и подсобные рабочие, рабочие складов и кладовых, уборщики производственных помещений и др.

Это: наладчики станков, электромонтеры, кладовщики, крановщики, стропальщики, контролеры ОТК, рабочие систем уборки стружки, рабочие уборки цеха.

Рабочие ОТК, ИРК и заточных отделений включаются в штаты соответствующих отделов, но размещаются они в цехе, поэтому для них необходимо предусмотреть рабочие места.

При детальном проектировании вспомогательных служб число вспомогательных рабочих определяют либо по нормам обслуживания, либо в зависимости от трудоемкости выполняемого объема работ.

На проектном этапе число вспомогательных рабочих определяют общим числом в зависимости от числа основных рабочих (для инструментальных цехов, являющихся вспомогательным цехом машиностроительного завода число вспомогательных рабочих будет составлять 12-17% от числа основных рабочих).

К категории инженерно-технических работников (ИТР) относятся лица осуществляющие руководство цехом и его структурными подразделениями (начальник цеха, его заместитель, начальники отделений, участков, лабораторий, мастера), а также инженеры-технологи, техники, экономисты, нормировщики, механики, электрики и т.д.

При детальных расчетах численность ИТР уточняют в соответствии с разработанной структурой цеха и схемой его управления. Предполагается, что 70% общей численности ИТР работает в первую смену. При укрупненном проектировании численность ИТР определяют по нормам в зависимости от числа основных станков цеха или в зависимости от числа производственных рабочих. Число ИТР составляет 9..10% от числа производственных рабочих, т.е. от суммы основных и вспомогательных рабочих. В цехах со станками с ЧПУ на 100 станков дополнительно нужно 25 ИТР (программисты, математики, электронщики, наладчики и др.).

Число ИТР ОТК и бюро инструментального хозяйства определяют отдельно, оно составляет 8..10% от числа рабочих контролеров.

К категории СКП относится персонал, выполняющий работу по счету, отчетности, снабжению, оформлению: бухгалтеры, кассиры, копировщики, чертежники, секретари, учетчики, заведующие складов и кладовых.

Число СКП составляет 1,2..1,6% от числа производственных рабочих.

К категории младшего обслуживающего персонала относят уборщиков бытовых и служебных помещений, курьеров и др. Их число составляет 1,2..1,5% от числа производственных рабочих.


20. Расчет количества стендов при стационарной сборке.

Число рабочих мест (стендов) для стационарной узловой и общей сборки определяется по формуле:

Сст=, где N – годовой объём выпуска; Пст – пропускная способность стенда; Кз – коэффициент загрузки стенда (0,75..0,85).

Пропускная способность стенда определяется:

Пст=, где: Фст – эффективный годовой фонд времени работы на стенде в одну смену, час; m – число смен; Тст – продолжительность сборки инструмента, включая время на установку и снятие, определяется по формуле:

Тст=, где: Тсб – общая трудоёмкость сборки инструмента на стенде; Рпл – число рабочих, одновременно работающих на одном стенде (плотность работы).

Тогда Сст=.


21. Назначение и классификация транспортных систем.

Назначение:

  1.  Доставка грузов в требуемый момент времени к требуемому производственному участку.
  2.  Доставка, ориентирование и установка заготовок на технологическое оборудование.
  3.  Съем заготовок с оборудования и последующее транспортирование их по заданным адресам.
  4.  Отправка грузов в накопитель и выдача их из накопителя в требуемый момент времени.
  5.  Доставка грузов с производственных участков на склад.

Эффективность производственного процесса во многом зависит от способа транспортирования, т. к. транспортные операции являются непосредственным выражением связей между отдельными этапами технологического процесса.

Транспортная система должна своевременно и в требуемой последовательности обеспечить выполнение всех запросов технологического оборудования, накопителя и складов в необходимых заготовках, полуфабрикатах и готовых изделиях.

Грузы классифицируют по транспортно-технологическим характеристикам:

– массе, размеру, форме, способу загрузки, виду и свойствам.

Для более подробной характеристики грузопотоков в целях оптимального выбора транспортной системы разбивка грузов на группы производится следующим образом:

  1.  по массе транспортируемых грузов: легкие от 0,01 до 0,5 кг, средние от 0,5 до 16 кг, тяжелые – свыше 16 кг.
  2.  по способу загрузки: в таре, без тары, навалом, ориентированные.
  3.  по форме: типа вала, корпусные, дискообразные, спицеобразные (длинномерные) и т. д.
  4.  по виду материала: металлические, неметаллические и т. д.
  5.  по свойствам материала: твердые, хрупкие, пластичные, магнитные.

Транспортные системы классифицируют:

  1.  по назначению: межцеховые, внутрицеховые, межоперационные.
  2.  по способу перемещения: грузы в таре и без тары, ориентированные и навалом.
  3.  по принципу движения: периодические и непрерывные.
  4.  по направлению движения: прямоточные и возвратные.
  5.  по уровню расположению рабочей ветви: напольные, эстакадные и подвесные.
  6.  по принципу работы: несущие, толкающие и тянущие.
  7.  по схеме движения: линейные и замкнутые, ветвящиеся и неветвящиеся.
  8.  по конструктивному исполнению: рельсовые и безрельсовые.
  9.  по принципу маршрутослежения: механические (по направляющим), на приборах с зарядной связью, индуктивные, гироскопические, оптоэлектронные, радиоуправляемые.

Оптоэлектронные системы, в свою очередь, бывают выполнены в виде: флуоресцентной полосы, датчиков, работающих в ультрафиолетовом спектре; светоотражающей металлизированной или металлической полосы; белых полос с черной окантовкой с датчиками контраста двух цветов.

Транспортирование изделий может осуществляться на спутниках и без спутников.

Перемещение на спутниках позволяет автоматизировать смену заготовок благодаря единству основных баз спутника и вспомогательных баз приспособлений, установленных на рабочих столах станков, и оборудование транспортной системы. Но Введение спутников значительно увеличивает затраты на создание транспортно-складской системы.

В ГПС часто используют установку заготовок на сменные столы станков.

Транспортирование без спутников используют для деталей типа тел вращения, для которых характерно наличие идентично и концентрично расположенных поверхностей, которое позволяет выполнить точное ориентирование и зажим различных заготовок на оборудовании без дополнительных приспособлений.

Тип ТС выбирают с учетом времени выполнения технологических операций и условий изготовления изделий.

Создание единой ТС позволяет выполнить ориентирование в пространстве грузов в процессе их транспортирования между рабочими местами на механических участках, вплоть до рабочих мест на сборке. Это приводит к сокращению транспортных операций по дополнительному ориентированию заготовок, что снижает трудоемкость и себестоимость транспортирования.


22. Проектирование транспортных систем.

Основной задачей при проектировании транспортной системы является сокращение объема подъемно-транспортных операций и снижение трудозатрат при заданном объеме работ.

Это можно достигнуть:

  1.  выбором рациональной формы заготовок, приближающейся к форме готовой детали, что приводит к сокращению массы перемещаемых грузов;
  2.  получение заготовок, предварительно обработанных на заводах их изготовления;
  3.  рациональным размещением складов в механосборочных корпусах, что сокращает транспортные пути и улучшает эксплуатацию транспорта (рациональная компоновка производства);
  4.  сокращением вертикальных перемещений грузов (постоянство высоты приемосдаточных секций и уровня пола), транспортирование грузов в таре, не допускать сгружать их на пол или поднимать с пола вручную);
  5.  подетальной и предметной специализацией, что позволяет избавиться от лишних перемещений грузов, возвратных движений грузов, т. к. оборудование расположено по ходу технологического процесса (резко сокращаются маршруты движения грузов);
  6.  применение однотипных транспортных средств на производственных участках и между ними, что позволяет резко сократить трудоемкость и повысить эффективность транспортирования. Ими проще управлять и проще их обслуживать;
  7.  типизацией технологических процессов транспортирования грузов. Это позволяет применить наиболее совершенные процессы и установить наиболее рациональный типаж оборудования и оснастки, упорядочить разработку техпроцессов транспортирования, сократить сроки доставки грузов;
  8.  применение ПР и автоматических стыкующих устройств для автоматизации загрузки и разгрузки оборудования;
  9.  увеличением транспортной партии путем использования контейнерной перевозки грузов.

Учет перечисленных направлений с детально проработанными вопросами технологии изготовления, организации производства, компоновки цеха и планировки оборудования, позволит резко уменьшить грузопотоки и тем самым упростить транспортную систему и повысить ее надежность.

В качестве основы для проектирования транспортной системы принимают схему транспортных связей механосборочного производства, на которой указывают грузопотоки между: технологическим оборудованием, накопителями, производственными участками и складами.

Для детальной проработки процесса транспортирования необходимо построить внутрицеховую схему транспортных связей, показывающую грузопотоки между участками и складами и межоперационные схемы транспортных связей производственных участков.

Для разработки внутрицеховой схемы транспортных связей необходимо знать:

– технологические процессы изготовления продукции, так как они определяют последовательность прохождения грузов между производственными участками;

– предварительную компоновку цеха;

– грузооборот цеха;

– номенклатуру, габаритные размеры и массу грузов;

– требования к условиям их перемещения.

Для расчета грузооборота по цеху необходимо определить потребность в основных и вспомогательных материалах, заготовках, полуфабрикатах и изделиях в тоннах на всю программу выпуска для каждого производственного участка, а также программу выпуска полуфабрикатов, готовых изделий в тоннах с каждого производственного участка.

Если транспортная система должна доставлять на производственные участки инструмент, технологическую оснастку, то их массу необходимо также учитывать при определении общего грузопотока.

Грузопотоки строят на компоновках цехов в виде полос, ширина которых пропорциональна их значению (т/сут., т/год), указываемой на каждом грузопотоке цифрами, а направление грузопотоков, которое должно соответствовать фактической трассе движения грузов, указывают стрелками в местах входа или выхода на всем их протяжении.

Схема грузопотоков служит базой для:

– разработки технологических процессов транспортных работ, а также

– выбора вида, числа и основных технических параметров транспортных средств.

Оптимальная транспортная схема должна обеспечивать:

  1.  минимальное число действительно необходимых операций;

2. минимальные расстояния транспортирования и число перегрузок;

  1.  возможность автоматизации всех операций и всего процесса транспортирования;
  2.  максимальное совмещение подъемно-транспортных операций с операциями изготовления изделий;
  3.  однотипность средств автоматизации процессов транспортирования;
  4.  минимальное число пересечений и разветвлений;
  5.  требования охраны труда;

  1.  возможность использования прогрессивных высокопроизводительных средств;
  2.  экономическую эффективность и ремонтопригодность.

Все эти требования относятся и к построению межоперационной схемы транспортных связей производственного участка для разработки которой необходимо знать технологические процессы изготовления изделий, определяющие последовательность прохождения грузов между технологическим оборудованием, предварительную планировку участка и грузооборот по участку.

После разработки транспортных связей производственного процесса переходят к разработке технологического процесса транспортирования.

Технологический процесс транспортирования – это часть производственного процесса, во время которого происходит изменение пространственного положения груза без изменения его качества.

Он состоит из ряда операций, выполняемых в определенной последовательности (погрузка, транспортирование, разгрузка, перегрузка, кантование, загрузка).

Выбор типа внутрицехового транспорта и планировка транспортной системы зависят от типа и характера производства, производственной программы, строительной части производственного корпуса, используемого технологического оборудования и других факторов.

На основании разработанных технологических процессов транспортирования определяют типаж транспортных средств, а количество и основные технические параметры транспортных средств каждого типа рассчитывают с учетом массы, габаритных размеров, условий транспортирования грузов, схемы грузопотоков и временных связей производственного процесса.

При построении временных связей производственного процесса необходимо учитывать частоту запросов технологического оборудования, накопителей, складов в необходимых заготовках, полуфабрикатах и изделиях.

В поточном производстве временные связи строятся на основе такта выпуска изделий, а движение грузов прямоточно, что значительно упрощает задачу проектирования транспортной системы.

В непоточном производстве временные связи имеют сложный стохастический характер, что затрудняет процесс проектирования по следующим причинам:

– недостаточность имеющихся к началу проектирования исходных данных для получения решений требуемой детализации;

– недостаточность знания закономерностей производственного процесса в непоточном производстве и, как следствие этого, сложность учета их при проектировании;

– вероятный характер исходных данных (затраты времени на изготовление изделий на технологическом оборудовании, число деталей в партии, последовательность запуска изделий в производство и др.).

Решение подобных задач осуществляется с использованием САПР по построенным имитационным моделям производственных процессов.

Процесс проектирования на каждом уровне разбивают на совокупность проектных операций, итерационно связанных между собой и осуществляющих формирование нескольких проектных вариантов, их анализа и оптимизации. На каждом уровне проектирования корректируют исходные положения и выдвигают требования к последующему уровню проектирования, при этом возрастает степень детализации и точности моделей.


23. Внутрицеховая и межоперационная транспортная система.

Внутрицеховая транспортная система предназначена для своевременной доставки заготовок, полуфабрикатов, готовых изделий, материалов и других грузов со склада на требуемый производственный участок и обратно, а также для транспортирования их между участками.

Межоперационная транспортная система на производственных участках предназначена для доставки и установки заготовок, полуфабрикатов или готовых изделий в требуемый момент времени на требуемое оборудование, их съема с оборудования с последующим транспортированием в заданный адрес, отправки в накопитель и из накопителя в заданный адрес в требуемый момент времени.

При выборе типов, грузоподъемности и количества транспортных средств необходимо учитывать разделение ТС на основные и вспомогательные.

К основным внутрицеховым и межоперационным транспортным средствам относят:

– электропогрузчики,

– электрокары,

– электротягачи,

– каретки-операторы (в ГПС),

– приводные и ручные тележки,

– электрические мостовые краны обычные и с поворотными стрелами,

– конвейеры: шаговые, ленточные, пластинчатые, монорельсовые, роликовые, цепные, толкающие, лотковые,

– промышленные роботы и др.

К вспомогательным транспортным средствам относятся:

– ориентаторы,

– адресователи,

– толкатели,

– сбрасыватели,

– подъемные столы,

– поворотно-кординатные столы,

– подъемники,

– производственную тару.


24. Расчет количества транспортных средств.

Количество транспортных средств каждого типа определяют по формуле:

, где Тм. е – машиноемкость транспортных операций; Кс – коэффициент спроса, учитывающий неравномерность поступления требований на обслуживание в единицу времени (Кс= 1,2...1,6); Кз – коэффициент загрузки транспортного средства (Кз = 0,7...0,8); Фо – эффективный годовой фонд времени работы принятого типа оборудования (транспортного средства); N – число грузопотоков, обслуживаемых данным типом транспорта.

Машиноемкость транспортных операций:

, где Q – грузопоток, т; Тц – средняя длительность одного рейса или одного цикла работы транспортного средства, мин; qn – средняя транспортная партия (количество грузов, перевезенных за один рейс), т; Zm – грузопоток, ед. пары; Z– величина транспортной партии, ед. тары.

Zm.i= Qi/Сi, где Zm.i.– грузопоток ед. тары, по определенной группе изделий; Qi – грузопоток по i-ой группе, т; Сi – средняя грузовместимость тары по i-ой группе грузов, т.

Время рабочего цикла для мостовых и однобалочных кранов можно определить: , где h – средняя высота подъема груза, м; lm – средняя длина пути перемещения тележки крана, принимаемая равная половине длины крана; Vm – скорость перемещения тележки и крана; lСР – средняя длина перемещения крана за цикл; VX – средняя скорость перемещения крана по пролету (принимается по паспортным данным); КСОВМ – коэффициент совмещения операций цикла (0,7); t0 – суммарные затраты времени на захват, освобождение, ориентировку груза, мин.

При ориентировочном расчете ТЦ принимают 4 мин.

Для погрузчиков, тягачей, электрокаров и самоходных тележек время рабочего цикла можно определить по формуле: , где tН – время наклона и установки рамы (вилок) в транспортное загрузочное или разгрузочное положение (0,25 мин).

При ориентировочных расчетах ТЦ для погрузчиков, тягачей, электрокаров и самоходных тележек можно определить по формуле: , где L – длина ездки; VX – средняя скорость передвижения транспортного средства; tПР – время погрузки и разгрузки.


25. Назначение и классификация складов.

В современном производстве склады выполняют важную роль регулятора производственного процесса, т. к. любой процесс производства начинается и заканчивается на складах.

С помощью складских систем обеспечивают ритмичную работу участков и цехов, т. к. на складах происходит преобразование грузопотока.

Поэтому основная цель создания и функционирования склада – преобразование параметров входящего и выходящего грузопотоков с минимальными приведенными затратами, т. е. обязательным условием создания склада является необходимость преобразования параметров входного и выходного грузопотоков.

Структура складской системы во многом определяется организационной формой механосборочного производства, типом и функциональными возможностями транспортной системы, технологическими особенностями производства изделий.

Общая функциональная структура складской системы механосборочного производства выглядит следующим образом:

1 –склад металла и заготовок,

2 – межоперационный склад,

3 –склад готовых деталей с отделением или секцией комплектования,

4 – склад комплектующих изделий,

5 – склад готовых изделий с экспедицией,

6 – участки механической обработки,

7 – сборка.

Это в общем случае.

В поточно-массовом производстве, где работа оборудования подчинена единому такту выпуска, отпадает необходимость в межоперационных складах.

В серийном производстве, где обработка деталей ведется партиями, а сборку изделий можно начать только после изготовления всех деталей, необходимо иметь межоперационные и комплектовочные склады готовых деталей и узлов.

Склады взаимодействуют с производством через транспортную систему, что определяет общность их целей, их взаимодействие и взаимозависимость. В процессе их взаимодействия должна быть обеспечена передача грузопотока и информации о нем.

Для эффективного взаимодействия транспортной и складской подсистем необходимо выбрать оптимальную схему размещения складов, производственных участков и транспортных трасс.

Параметры складов и их структура во многом определяются также:

– конструктивными особенностями выпускаемых изделий

– характером технологических процессов их изготовления,

– наличием комплектующих изделий, получаемых по кооперации.

Склады механосборочного производства можно классифицировать:

По организационной структуре различают:

– централизованную и

– децентрализованную складские системы.

При централизованной системе создается один склад или блок складов, размещенных в одном месте, при децентрализованном – несколько складов в соответствии с их функциональным назначением.

По функциональному назначению склады механосборочного производства можно разделить на:

– склады металла и заготовок,

– межоперационные склады,

– склады готовых деталей,

– склады комплектующих изделий,

– межоперационные склады сборочных единиц,

– склады приспособлений и инструментов,

– склад готовой продукции.

По виду складирования склады делят на:

– штабельные,

– стеллажные и

– конвейерные.

По высоте хранения грузов склады делят на три группы:

– малой высоты – с полезной высотой зоны складирования до 5 м,

– средней высоты – 58 м,

– большой высоты – свыше 8 м.

По характеру взаимодействия с транспортной системой различают:

– поточные и

– тупиковые склады.

По уровню механизации и автоматизации склады делят на пять типов:

– немеханизированные, применяется ручной труд при погрузке, выгрузке и перемещении;

– механизированные, применяются механизированные устройства с ручным управлением;

– высокомеханизированные, используются устройства комплексной механизации с ручным управлением на всех стадиях переработки грузов;

– автоматизированные, применяются полуавтоматические устройства с вводом команд управления на пульте или с клавиатурой дисплея;

– автоматические, используются автоматические устройства с вводом команд от ЭВМ по каналам связи.

Склады для проката и штучных заготовок организуют при механических цехах единичного и мелкосерийного производства.

В массовом производстве склады заготовок обычно предусматривают при заготовительных цехах, а в начале линий механической обработки отводят зону шириной 2-3 м для размещения тары с заготовками. Исключение составляют автоматные цехи, где создают склад прутковых материалов.

В зависимости от объемов производства в составе машиностроительного завода предусматривают централизованный склад металла с заготовительным цехом либо склады при механических цехах с заготовительными участками для резки проката.

Склады для хранения готовых узлов в сборочных цехах непоточного производства обычно совмещают со складом готовых деталей. Склад комплектующих изделий при получении их по кооперации со стороны целесообразно размещать смежно со складом готовых деталей, но в условиях массового производства его размещение должно быть связано с расположением главного конвейера и магистральных проездов для подвоза изделий.

В условиях автоматизированного производства (ГПС) склады являются транзитным устройством, обеспечивающим: прием, хранение, учет, автоматический выбор и выдачу грузов (заготовок, деталей, режущего инструмента, и т. д.)

чем и отличается от обычных складов, основная функция которых – накопление и складирование.

Поэтому склад ГПС состоит, как правило, из:

– стеллажей (зоны хранения груза),

– автоматического штабелера,

– позиций разгрузки, загрузки (участок приема и выдачи грузов) и системы управления.


26. Расчет площади складов.

При выборе структуры складской системы необходимо определить величину, направление и изменение во времени основных производственных грузопотоков.

С точки зрения кибернетической теории систем склады в механосборочном производстве можно отнести к сложным вероятностном системам, т. к. они сложны по устройству, включают много элементов, а прибытие и отправление грузов со склада представляют собой стохастические процессы, которые описываются методами математической статистики и теории вероятностей.

В виду сложностей вероятностной оценки грузопотоков, образующихся в складской системе в разные моменты времени, в практике проектирования цехов пользуются нормативными данными о запасе хранения в календарных или рабочих днях, в течение которых склад может обеспечить бесперебойную работу участка или цеха, а также средней массой прибывающих или отправляемых партий грузов и периодичностью их поступления.

По этим данным определяют вместимость склада, тип и грузоподъемность транспортных средств, а также их количество.

При детальном анализе производственных ситуаций пользуются методами имитационного моделирования.

При укрупненном проектировании площадь межоперационного склада определяют на основании нормативных данных о запасах хранения заготовок, полуфабрикатов и готовых деталей, а также с учетом числа доставок заготовок на склад после операции обработки:

где m – масса заготовок, деталей, полуфабрикатов, обрабатываемых на участке (в цеху) в течение года, т;

t – нормативный запас хранения грузов на складе, дней;

i – число доставок полуфабрикатов, деталей на склад, (i = n – 1, где n – число операций технологического процесса);

Д – число календарных дней в году;

q – средняя грузонапряженность площади склада, т/м2;

Кu – коэффициент использования площади склада.

Коэффициент Кu учитывает наличие переходов для транспортных средств и площадок приема, комплектации и выдачи грузов. Его принимают равным 0,25 0,3 при обслуживании склада напольным (транспортом) конвейером и 0,35 0,4 при обслуживании стеллажными и мостовыми кранами-штабелерами.

При укрупненных расчетах число кладовщиков, обслуживающих склады механического цеха определяют в зависимости от числа производственных станков; обслуживающих склады сборочного цеха – от числа производственных рабочих по соответствующим нормам.


27. Детальное проектирование стеллажных складов

1. Определяют запас хранения по каждой группе заготовок (деталей):

Qi = mi·ti / 365,

где mi – масса поступающих за год заготовок и деталей (штамповок, средних отливок, мелких отливок и др.), т;

ti – запас хранения, календарные дни.

2.Определяют необходимое число единиц тары (поддонов) для размещения необходимого запаса по каждой группе:

 Zmi = Qi/Cmi,

где Cmi – средняя вместимость тары выбранного типа.

 Cmi = qi max · Kmi,

где qi max – максимальная грузоподъемность выбранного типа тары;

Kmi – средний коэффициент использования тары по грузоподъемности. В зависимости от материала заготовок и деталей, а также плотности укладки

Kmi = 0,2 ... 0,85

3.Необходимое число секций стеллажей определяют:

Zст=Zti/Z

где м – число групп заготовок, полуфабрикатов или деталей, хранящихся на складе;

Z – число единиц тары, размещаемой в одной секции выбранного типа стеллажа. Под секцией подразумевают часть стеллажа, ограниченную по ширине одной ячейкой склада. Если в одной ячейки склада размещается один поддон, то вместимость секции будет равна числу полезных ярусов хранения.

4.Далее определяют полезную площадь склада путем разработки планировки выбранного количества секций стеллажа с учетом используемого транспортного оборудования и размещения приемно-передаточных столов и рабочих мест.

Общая площадь склада дополнительно включает площадь для временного хранения принимаемых и отпускаемых грузов, площадь подъездных путей, проходов, проездов и служебных помещений.

Площадь участков для временного хранения грузов определяется:

Sвр=mг*Кн*t/(253*q’)

где – масса поступающих (отправляемых) за год грузов, т;

Кн. – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления груза (Кн = 1,3) и отпуска (Кн = 1,5) грузов;

t – время нахождения груза на площадке (2-3 дня);

q' – грузонапряженность приемной и отпускной площадок, принимаемая равной половине средней грузонапряженности склада q, равной:

где – число поддонов, размещаемых в одной ячейке; Cmi – средняя грузовместимость тары, т;

– число рабочих ярусов стеллажа по высоте; fc – площадь, занимаемая одной секцией стеллажа, м2.

5.Количество электропогрузчиков, штабелеров и других транспортных машин периодического действия для выполнения операций на складах определяют по формуле:

Где tc - суммарное время работы штабелера для перемещения годового объема груза, ч.;

Фо – эффективный годовой фонд времени работы штабелера или электропогрузчика;

Ки – коэффициент использования транспортного оборудования, принимаемый равным 0,8.

5.1.Суммарное время транспортных операций на перемещение годового объема груза транспортом данного вида:

где Тц – средняя продолжительность одного транспортного цикла, мин.;

Zmi – суммарный годовой грузопоток, перерабатываемый данным видом транспорта, т. или поддоны;

Кп – число транспортных операций в технологическом процессе перемещения;

Z- масса груза или количество поддонов, перемещаемых транспортом за один цикл.

5.2.Средняя продолжительность одного транспортного цикла:

1. для электроштабелеров и электропогрузчиков

Тц = ++4t1+t0;

2. для мостовых кранов – штабелеров

Тц = ++t;

3. для стеллажных кранов – штабелеров

Тц = max+(nk+1)+tk,

где L – средняя длинна передвижения машины в обоих направлениях, м;

Lm – величина перемещения тележки крана , м; Н – высота подъема груза, м; Vэ – скорость перемещения электропогрузчика, м/мин;

Vо – скорость подъема (опускания) груза, м/мин; VL – скорость передвижения крана, м/мин; Vm – скорость передвижения тележки крана, м/ мин;

Vк – скорость подъема (опускания) кабины крана, м/мин; nк – среднее количество наименований деталей в одном заказе, шт;

t1 – время наклона грузоподъемника, мин (t1 = 0,3 мин); t0 – длительность захвата и отдачи груза, мин (t0 = 0,2 мин);

tк – время, необходимое на отбор изделий, мин;

t – дополнительное время, включающее в себя время выдвижения захватов, время разгона и торможения, мин (t = 0,6…0,75 мин).

Средняя длительность цикла перемещения зависит от скорости штабелера, числа секций и ярусов хранения и составляет, например, при одноадресном цикле работы 1,21,6 мин. при высоте склада 10 м. и числе секций 3050.

6.Число рабочих в смену, обслуживающих разгрузочный участок склада, определяют по числу транспортных единиц:

Рр=nm*Tр

где – число рабочих, обслуживающих один механизм; = 2 для мостового крана (крановщик и стропальщик); = 1 для крана штаблера, управляемого с пола или из кабины; = 1,5 – для электрогрузчиков при перемещении деталей и заготовок в таре (в том числе один рабочий зарядной станции на два электропогрузчика).

Число рабочих, занятых сортировкой, комплектованием или укладкой деталей в ориентированном виде в кассеты, определяют по норме переработки грузом одним рабочим склада в смену, составляющей 11,5 т.


28. Функции и структура системы инструментообеспечения.

СИО предназначена для обслуживания всего технологического оборудования цеха заранее подготовленными инструментами, а также для контроля за его правильной эксплуатацией.

Она должна выполнять следующие функции: 1. организация транспортирования инструментов внутри СИО; 2. хранение инструментов на складе; 3. настройка инструментов; 4. восстановление инструментов; 5. замена твердосплавных пластинок; 6. очистка инструментов; 7. сборка и демонтаж инструментов; 8. контроль перемещения и положения инструментов; 9. контроль состояния режущих кромок инструментов.

СИО цеха является составным элементом инструментального хозяйства завода, в состав которого еще входят: инструментальный цех; общезаводской центральный инструментальный склад (ЦИС); центральный абразивный склад (ЦАС); общезаводские планирующие органы по обеспечению производственной деятельности завода всеми видами оснастки.

Общее руководство всем инструментальным хозяйством завода осуществляет инструментальный отдел.

При проектировании СИО необходимо учитывать способы организации замены инструментов.

Замена инструментов по отказам. Каждый отказавший инструмент заменяют по мере выхода его из строя через случайный период времени безотказной работы.

Смешанная замена. Каждый инструмент заменяется принудительно через определенный промежуток времени, а вышедший из строя раньше этого периода, заменяют по отказу. В этом случае часть инструментов будет заменена до использования ими полного ресурса работоспособности. Необходимо иметь счетчики циклов для каждого инструмента, настроенные на период их замены.

Смешанно-групповая замена. Группу инструментов, имеющих одинаковые среднюю стойкость и закон ее распределения, заменяют одновременно по мере достижения ими периода стойкости, независимо от времени работы каждого инструмента.

Эта форма замены инструмента оказывается целесообразной лишь в случае если отказ инструмента может нанести серьезный ущерб станку или заготовке. В остальных случаях используют способы замены по отказам или смешанную замену.

При построении СИО производственных участков за основу принята система централизованного обеспечения оборудования комплектами заранее настроенных инструментов в соответствии с программой выпуска, а также всех вышеуказанных функций СИО.

Комплекты могут быть:

– постоянными для определенного вида оборудования.

Они могут включать в свой состав режущие или сборочные инструменты, набор универсально-измерительных и крепежных инструментов.

– разового применения.

Их комплектуют, собирают и настраивают на участке инструментальной подготовки.

Функционирование централизованной системы обслуживания инструментом обеспечивается:

– технологической службой производственного участка,

– планово-производственным бюро цеха,

– участком инструментальной подготовки.

СИО цеха состоит из: 1. участка инструментальной подготовки, включающего в себя:

– секцию обслуживания инструментом станков (ИРК),

– секцию сборки и настройки инструмента.

2. контрольно-поверочного пункта (КПП).

3. отделения ремонта оснастки и централизованного восстановления инструмента.


29. Расчет количества режущего инструмента.

Номенклатуру режущего инструмента определяют по разработанным технологическим процессам обработки деталей, а их количество определяют следующим образом:

Определяют минимальную величину оборотного фонда режущего инструмента каждого типа размера:

Нф=И1+И2+И3, где И1 – число комплектов инструмента на рабочем месте, шт., И2 – число комплектов на восстановлении и настройке, шт., И3 – страховой запас инструмента в СИО, шт.

Минимальный оборотный фонд можно определить также по нормативам в зависимости от числа замен за смену и числа одновременно работающих инструментов.

Максимальный оборотный фонд инструмента:

Н=Нф+Нн, где Нн –норма расхода инструмента за выбранный промежуток времени, шт.

В непоточном производстве принимают месячную норму расхода инструмента, которую определяют по нормативам (в среднем Нн=1).

В поточном производстве принимают декадную норму расхода инструмента:

Нн=Тс.в/Тд, где Тс.в – суммарное время формообразования данным типоразмером инструмента всех деталей за декаду, ч; Тд – действительное время службы данного типоразмера инструмента (с учетом всех возможных переточек), ч.

Суммарное время формообразования данным типоразмером инструмента всех деталей (суммарное основное время):

где Тфi – время формообразования данным типоразмером режущего инструмента i-го наименования, шт.; Qi – годовой объем выпуска детали i-го наименования, шт.; п – число наименований деталей, шт.

Продолжительность работы повторно затачиваемого инструмента можно определить по формуле:

Тд=Т(м+1)=Т(+1), час, где Т – стойкость инструмента, ч.; m – возможное число заточек инструмента до полного использования его рабочей части; L – длина рабочей части инструмента, мм; l –допустимая величина стачивания рабочей части инструмента за одну переточку, мм; η – коэффициент убыли инструмента из-за случайных поломок.

Укрупнено норму расхода инструмента можно определить исходя из показателей годовой потребности в режущем инструменте на один станок или тонну заготовок по видам и группам с учетом номенклатуры, технологии производства и уровня кооперирования.


30. Проектирование секции сборки и настройки инструмента.

Секция предназначена для сборки и настройки комплектов инструментов, а также для их передачи в секцию обслуживания инструментом производственных участков (ИРК).

Секцию оснащают:

– приборами для настройки,

– стеллажами для хранения инструмента, технической документации и программоносителей,

–контрольными плитами, верстаками, тележками и дисплеями.

Число приборов для настройки инструментов:

Nп= Nc· Псм · tн · Rа / (Фсм · R3),

где Nc – число обслуживаемых станков;

Псм – число инструментов, которое нужно настроить за смену на

один станок;

 tн 5 мин – норма времени настройки одного режущего инструмента.

Фсм – время одной смены;

 R30,8 – коэффициент загрузки прибора;

 Rа 0,5 – коэффициент, учитывающий возможность автоматизации настройки на самом станке.

Число слесарей-инструментальщиков по настройке:

Рн=Фо· Nп / Фр,

где Фо – эффективный годовой фонд времени работы прибора, ч.;

Фр – эффективный годовой фонд времени рабочего, ч.

Площадь, необходимая для настройщиков инструментов

Fн=Nп· fн,

где fн = 10 м2 – удельная площадь для настройщика одного прибора.


31. Проектирование инструментально-раздаточной кладовой (ИРК).

Предназначена для обеспечения производственных участков настроенными инструментами в соответствии с производственной программой

В состав секции входят подсекции:

– хранения и комплектации инструмента и технической документации;

– доставка инструмента к рабочим местам (позициям) и разборки отработавшего инструмента.

В секции хранения и комплектации инструментов и технической документации производятся следующие работы:

– получение инструмента и технической документации из ЦИСа и раскладка их по стеллажам;

– поддержание оборотного фонда в пределах от минимального до максимального;

– подбор режущих, вспомогательных, измерительных инструментов, техдокументации согласно заданиям на настройку и доставку инструментов к рабочим местам;

– подача подобранных инструментов, карт настройки, заданий на настройку в секцию сборки и настройки.

Доставка (и возврат) инструмента к технологическому оборудованию осуществляется:

– транспортными рабочими;

– внутрицеховым транспортом и транспортной системой производственного участка;

– специальной подвесной транспортной системой, связанной с инструментальными магазинами станков.

Доставка осуществляется: поштучно, блоками, комплектами, инструментальными магазинами.

Непосредственное обслуживание технологического оборудования требуемыми инструментами и удаление ненужных, изношенных или сломанных инструментов в автоматизированном производстве может быть организовано по одному из следующих способов:

применение инструментального магазина такой вместимости, чтобы инструментов хватило на несколько установок заготовок, которые обрабатываются во вторую и третью смену и с наличием в нем инструментов-дублеров и запасных инструментов. Несмотря на такое ограничение, этот способ находит широкое распространение благодаря простоте и надежности.

применение сменных инструментальных магазинов (возможна работа по принципу: установки заготовки одного наименования – один магазин).

автоматизированная поштучная подача из центрального инструментального магазина в магазин станка требуемого инструмента для обработки поданной заготовки и удаление из магазина станка сломанного, изношенного или ненужного инструмента.

Подача инструментов в магазин станка, а также разгрузка и загрузка кассет с режущим инструментом осуществляет автооператор.

Их количество: Nа= Тобсл. / Фэ.м.,

где Фэ. м – эффективный месячный фонд времени работы автооператора, ч.;

Тобсл. – суммарное время, затрачиваемое автооператором в месяц на обеспечение станков необходимым инструментом, ч.

Тобсл.=Rсм· tсм / 60,

где Rсм – суммарная частота смены инструментов в комплексе в течение смены;

 tсм – среднее время смены одного инструмента.

Принятое число автооператоров определяют округлением Nа до ближайшего целого числа.

Следует иметь в виду, что установка двух автооператоров на одной линии усложняет их конструкцию в связи с необходимостью иметь устройства защиты от возможных столкновений. В таком случае каждый из автооператоров должен иметь свою зону обслуживания, а при выходе из строя одного другой должен обслуживать все станки комплекса.

Если невозможно установить несколько автооператоров на одной линии, то необходимо уменьшить число станков в комплексе, чтобы они не простаивали из-за несвоевременного обеспечения инструментом.

При доставке инструмента к станкам транспортными рабочими их количество можно определить:

Рm = 0,06 ·Nc,


а число тележек для доставки:
Nт = Rт· Nc, где Nc – число обслуживаемых станков; Rт – коэффициент, учитывающий тип оборудования, (для токарных станков Rт = 0,4, для ОЦ с 20 инструментами = 0,12; до 50 инструментов = 0,6; свыше 50 инструментов = 1,2).

В крупных цехах организуется несколько специализированных ИРК: режущего, вспомогательного, мерительного инструмента, абразивов и приспособлений.

Самостоятельные кладовые приспособлений и инструментальной оснастки создают в цехах единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства при числе основных станков более 50, а в цехах крупносерийного и массового производства – при числе станков более 200.

В противном случае создают общую кладовую инструментов и приспособлений.

Площадь для хранения инструментов:

Fu = NcKcfu,

Где – Кс – коэффициент, учитывающий хранение инструментов на высотных стелажах (Кс = 0,5);

Fc – норма площади, необходимая для хранения инструмента на один станок (выбирается по табл.).

Для обслуживания слесарно-сборочных участков площадь склада должна быть определена из расчета 0,15 м2 на одного слесаря-сборщика, причем принимается общее для всех смен количество слесарей.

Если информация о технологической документации хранится не в ЭВМ, то площадь необходимая для её хранения:

Fд = Ncfc,

Где fc = 0,2 м2 – площадь, необходимая для хранения технической документации на один станок.

Для проектирования участка УСП или УСПО (универсально-сборной переналаживаемой оснастки) необходимо определить число сборно-разборных приспособлений, собираемых на участке в течении года:

Zпр = Nопm,

Где Nоп – число операций, выполняемых в цехе за год с использованием универсальной оснастки (обычно операции выполняемые на станках сверлильно-расточной группы);

m – среднее число запусков деталей в год.

Один слесарь собирает за год до 1000 компоновок УСП или УСПО.

При обслуживании участка одним слесарем его площадь должна быть не менее 20 м2, при обслуживании двумя и более слесарями определяют из расчета 12 – 20 м2 на одного слесаря.

Размещают участок УСП или УСПО обычно радом с кладовой приспособлений и оборудуют стеллажами для хранения элементов оснастки, а также рабочими столами для сборки приспособлений оп числу слесарей.

При создании ГПС для изготовления корпусных деталей участок сборки УСП или УСПО на приспособления спутники обычно размещают в составе обеспечения функционирования ГПС в зоне автоматизированного склада или накопителя.

Число кладовщиков ИРК определяют из расчета:

  •  в единичном и мелкосерийном производстве 1 кладовщик на 35 – 40 станков;
  •  в среднесерийном – на 55 – 65 станков;
  •  в крупносерийном – на 75 – 85 станков;
  •  в массовом – на 95 – 105 станков.

Аналогичные нормы установлены для определения числа кладовщиков кладовых приспособления сборочного цеха:

  •  в единичном и мелкосерийном производстве 1 кладовщик на 47 – 53 сборщиков;
  •  в среднесерийном – на 53 – 60 сборщиков;
  •  в крупносерийном – на 67 – 73 сборщиков;
  •  в массовом – на 73 – 80 сборщиков;

Общая площадь ИРК равна сумме площадей зоны хранения и комплектования инструмента и технической документации, а также зоны разборки отработавшего инструмента.

Число слесарей по разборке инструмента составляет 40%, а число комплектовщиков инструмента – 50% от числа слесарей по настройке инструмента.

Площадь на одного кладовщика-комплектовщика составляет 5 м2, на одного слесаря по разборке инструмента – 7 м2.


32. Проектирование отделения по восстановлению режущего инструмента (заточное отделение) и ремонт оснастки.

Отделение по восстановлению режущего инструмента организуется для централизованной повторной заточки и текущего ремонта режущих инструментов, используемых в цехе.

Если в цехе меньше 150 станков, то восстановление режущего инструмента производится в инструментальном цехе, при числе станков 150 – 300 организуют одно отделение, свыше 300 станков – организуют 2 – 3 отделения.

Количество заточных станков точно (детальное проектирование) можно определить если:

  1.  разработаны техпроцессы заточки;
  2.  известно количество инструмента, подлежащего заточке в год;
  3.  известно число заточек каждого инструмента до его полного использования;
  4.  известно время, необходимое на одну заточку.

Укрупнено количество универсальных заточных станков определяется в % от количества обслуживаемого металлорежущего оборудования, без учета шлифовальных станков и станков, обслуживаемых специализированным заточным оборудованием.

При наличии в цехе многошпиндельных, агрегатных, барабанно-фрезерных, продольно-фрезерных станков и станков типа «обрабатывающий центр» расчет числа заточных станков производится по приведенному количеству станков:

Nп = Nо+(Ш1-Nm)К1+(Ш2-Nа)К2, где Nо – общее количество станков без учета многошпиндельных, шлифовальных, заточных, протяжных и зубообрабатывающих; Nm – количество токарных многошпиндельных, продольно-фрезерных и барабанно-фрезерных станков, станков типа «обрабатывающий центр» и др.; Nа – количество обслуживающих агрегатных станков, включая АЛ; Ш1 – общее количество шпинделей токарных многошпиндельных, продольно-фрезерных, барабанно-фрезерных станков и инструментов в станках типа ОЦ; Ш2 – количество шпинделей агрегатных станков, включая станки АЛ; К1 = 0,4; К2 = 0,15 – коэффициент учитывающий не одновременность работы шпинделей.

Количество станков заточного отделения можно определить и на основании показателей средней станкоемкости восстановления 1 т режущих инструментов или восстановления инструментов одним заточным станком в ценностном выражении.

Подсчитанное общее число заточных станков распределяют по типам и типоразмерам в соответствии с отраслевыми нормами.

Кроме универсальных заточных станков необходимо предусмотреть установку специальных заточных станков для обслуживания зубообрабатывающих и протяжных станков.

Общее количество вспомогательного оборудования заточных отделений составляет 20% от количества основных станков отделений.

В состав вспомогательного оборудования входит: обдирочно-шлифовальный станок; настольное точило; ручной пресс (винтовой или реечный); заточной станок для дисковых пил и заточной станок для центровочных сверл.

При детальном проектировании площадь заточного отделения определяется на основании планировки оборудования.

Укрупнено общая удельная площадь на один заточной станок (сюда входит и площадь занимаемая верстаками, заточными приспособлениями, абразивными кругами и площадь для хранения чертежей перетачиваемого инструмента) составляет:

  •  при выпуске цехом крупных изделий – 12..14 м2;
  •  при выпуске цехом средних изделий – 10..12 м2;
  •  при выпуске цехом мелких изделий – 8..10 м2.

Количество рабочих для заточки определяется аналогично определению рабочих-станочников механического цеха.

Отделения по восстановлению режущего инструмента следует располагать рядом с ИРК режущего инструмента в крайнем пролете цеха для обеспечения лучшей естественной вентиляции и освещения.

Для удобства контроля режущих инструментов и передачи их в отделение по восстановлению или в ИРК между ними целесообразно располагать контрольно-проверочный пункт (КПП).

Мастерская по ремонту инструментальной и технологической оснастки выполняет малый ремонт и организуется при числе станков цеха 100..200 шт., а при меньшем их количестве ремонт выполняют в инструментальном цехе.

Если в МЦ 160..400 станков или 260..630 рабочих мест сборочного цеха с использованием механизированного инструмента, то в мастерской должно быть 4..8 станков:

  •  токарных – 1..3;
  •  универсально-фрезерных или поперечно-строгальных – 1..2;
  •  вертикально-сверлильных – 1;
  •  универсально-круглошлифовальных – 1;
  •  плоскошлифовальных – 1.

Вспомогательное оборудование мастерской включает: обдирочно-шлифовальные станки, настольное точило, настольно-сверлильные станки, прессы ручные и гидравлические, электроэрозионный станок для извлечения сломанного инструмента, сварочный агрегат, разметочную и контрольные плиты с набором контрольного инструмента.

Общая удельная площадь на один основной станок мастерской составляет fр = 22..24 м2 (из условия работы слесарей и лекальщиков в одну смену). В эту норму включают площади для размещения верстаков, контрольных плит и шкафов для хранения инструментов.

Для обслуживания нескольких цехов, размещенных в одном корпусе, следует создавать объединенное отделение (мастерскую) по ремонту оснастки.

Если информация о технической документации хранится не в ЭВМ, то площадь, необходимая для хранения

Fd = Nc· fc,

где f1 = 0,2 м2 – площадь, необходимая для хранения технической документации на один станок.

Число слесарей по разборке инструмента составляет 40%, а число комплектовщиков инструмента – 50% от числа слесарей по настройке инструмента.

Площадь на одного кладовщика – комплектовщика составляет 5 м2, на одного слесаря по разборке инструмента – 7 м2.

Площадь для хранения режущих инструментов

Fи = Nc· Kc·f2,

где Kc= 0,5 – коэффициент, учитывающий хранение инструментов на высотных стеллажах;

 f2 = 0,7...2,2 м2 – площадь, необходимая для хранения инструмента для одного станка (см. "Склады").

Общая площадь секции обслуживания станков инструментом = сумме площадей зоны хранения и комплектования инструмента и технической документации, а также зоны разборки отработавшего инструмента.

В ИРК входит и кладовая абразивных и слесарно-сборочных инструментов. Площадь кладовой абразивов определяют из расчета 0,4-0,5 м2 на один станок работающий абразивом для поточного и 0,5-0,8 м2 для непоточного производства. Принимают одного кладовщика на 3040 единиц оборудования. Абразивные инструменты должны храниться в вертикальном положении и должны быть испытаны на разрыв.

Площадь кладовой слесарно-сборочных инструментов определяют из расчета 0,15 м2 на одного слесаря-сборщика основного производства.


33. Проектирование подсистемы удаления и переработки стружки

В качестве критерия при выборе способа сбора, транспортирования и переработки стружки принимают количество стружки, образующейся на 1м2 участка в год.

Общее количество стружки определяют как разность массы заготовок и деталей.

Для облегчения транспортирования длина стружки должна быть не более 200 мм, а диаметр спирального витка не более 25-30 мм.

Если в цехе на 1 м2 площади образуется:

  1.  до 0,3 т стружки в год, то целесообразно собирать стружку в специальные емкости и доставлять к месту сбора или переработки напольным транспортом.
  2.  0,3…0,65 т в год, то предусматривают линейные конвейеры вдоль станочных линий со специальной тарой в конце конвейера в углублении на подъемнике. Тара со стружкой вывозится из цеха на накопительную площадку или участок переработки.
  3.  0,65…1,2 т в год, при общем количестве стружки не менее 3000 т в год рекомендуется создавать систему линейных и магистральных конвейеров, которые транспортируют стружку на накопительную площадку или бункерную эстакаду, расположенную за пределами цеха.
  4.  более 1,2 т в год. Для крупных цехов при общем количестве стружки более 5000 т в год экономически целесообразно создавать комплексную систему линейных и магистральных конвейеров с выдачей стружки в отделение переработки, расположенное в цехе.

Если на участке обрабатывают заготовки из разнородных материалов, то всегда применяют первый способ сбора и транспортирования, так как чугунную, стальную и, тем более, стружку из цветных металлов необходимо собирать отдельно.

В станках для сбора и удаления стружки из станины применяют винтовые (реже ленточные) конвейеры.

На участках для сбора и удаления стружки обычно используют скребковые, винтовые или двухвинтовые конвейеры (то же в АЛ и ГПС), реже гидравлические и вибрационные.

Мелкую стружку на небольшие расстояния перемещают с помощью вибрационных, гидравлических и магнитных конвейеров.

В цехах для сбора и транспортирования стружки к местам ее переработки в качестве магистральных конвейеров наиболее часто применяют системы, состоящие из ленточных, и реже, гидравлических конвейеров.

Линейные конвейеры размещают в каналах глубиной 500-700 мм, магистральные – в проходных тоннелях глубиной до 3000 мм.

Линейные конвейеры располагают с тыльной стороны линий для обслуживания одновременно двух линий станков. Линии при этом должны быть сгруппированы по видам обрабатываемых материалов.

Производительность винтовых конвейеров:

Qв= F*nв*Рв*к, м3/мин,

F- поперечное сечение желоба, м2

nв – частота вращения винтов, мин –1, nв < 10 мин –1

Рв – шаг винта, м

К – коэффициент заполнения желоба стружкой, к=0,4…0,5.

Производительность ленточных конвейеров:

Qл= F*vл*к, м3/мин,

Где, F – поперечное сечение желоба, м2 (ширины желоба к высоте среднего слоя стружки)

Vл – скорость движения ленты, м/мин

К – коэффициент заполнения желоба стружкой.

Производительность скребковых конвейеров:

Qск= F*nск*Lm*к, м3/мин,

Где, nск – число двойных ходов в минуту

Lm – ход штанги конвейера, м

Переработка стружки

  1.  дробление
  2.  обезжиривание. На центрифугах отделяют СОЖ, а затем промывают горячей водой или щелочными растворами или подвергают обжигу, где испаряются и выгорают органические примеси.

Алюминиевую стружку дополнительно подвергают сепарации для удаления из нее стружки четных металлов.

  1.  брикетирование
  2.  использование в металлургии
  3.  получение порошка

Брикетирование в отделении цеха по переработке стружки экономически выгодно при интенсивности образования:

  •  стальной стружки – 2,7т/ч,
  •  чугунной – 1,5 т/ч,
  •  алюминиевой – 0,5 т/ч

В противном случае – создают централизованное отделение по переработке на заводе.

Плотность брикета 5-6 г/см3

Цеховые отделения сбора и переработки стружки размещают у наружной стенки здания, вблизи от выезда из цеха, либо в подвальных помещениях с пандусами для выезда.

Площадь отделения для переработки стружки можно ориентировочно определить по числу обслуживаемых станков (шлифовальные станки в обслуживаемые не включаются):

Число станков

100-300

300-700

700-1200

Площадь на 1 станок, м2

1-,05

0,5-0,3

0,3-0,25

Укрупнёно площадь отделения для переработки стружки:

Sc= (0.03…0.04)*Sпр,

где, Sпр – производственная площадь цеха.

Для помещений, служащих только для хранения стружки без ее переработки, удельная площадь уменьшается в 2 раза.


34. Проектирование подсистемы приготовления и раздачи СОЖ

В механических цехах применяют следующие способы снабжения станков СОЖ:

  1.  централизованно - циркуляционный

Применяют для цехов с большим числом станков, потребляющих одинаковые СОЖ.

В этом случае в состав подсистемы входит центральная корпусная станция для приготовления, регенерации и утилизации СОЖ, несколько циркуляционных установок (одна на 70-80 станков), и сеть трубопроводов для подачи жидкости к станкам и отвода в циркуляционную установку для фильтрации.

  1.  централизованно-групповой

СОЖ подается из центральной установки по трубопроводам к разборным кранам, установленным на участке.

Станки при работе используют автономные системы охлаждения.

Применяют для цехов с большим числом станков, использующих разнотипные СОЖ.

  1.  децентрализованный.

Используют для небольших цехов.

СОЖ из отделения для приготовления доставляют к станкам в таре и также удаляют отработанную жидкость.

В процессе работы происходит постепенная разложение и загрязнение СОЖ, периодичность ее замены зависит от состава, свойств, режима работы станков, периодичность залива.

Но чем больше общий объем системы охлаждения, тем больше срок службы жидкости. Поэтому при централизованно-циркуляционном способе обеспечивается наибольшая продолжительность работы без замены СОЖ.

Количество технических примесей в СОЖ не должно превышать 0,05-0,07% ее объема при обработке лезвийным инструментом и 0,003-0,004% при обработке шлифовальным кругом.

Для предварительной очистки СОЖ используют различные сетчатые фильтры, а для тонкой очистки – магнитные сепараторы, бумажные фильтры, центрифуги.

Количество жидкости, подаваемое в зону обработки, определяется видом режущего инструмента, его размера, режимами и условиями резания.

Так, например, средний расход СОЖ составляет на 1 резец токарного станка – 15 л/мин, на сверло, зенкер, развертку и другой осевой инструмент – 3-6 л/мин; на каждые 10 мм длины образующей рабочей поверхности шлифовального круга 5-7 л/мин.

Наиболее универсальной СОЖ является УКРИНОЛ –1. Это эмульгируемое масло, применяемое в виде 1,5-3% водной эмульсии при шлифовании и 3-5 %-ой водной эмульсии при лезвийной обработке металлов.

Задание на проектирование подсистемы приготовления и раздачи СОЖ выдает технолог-проектант. Оно включает планировку с указанием вида и расхода жидкостей для каждого из станков. При этом должно быть предусмотрено место для групповых циркуляционных установок. Площадь отделения для приготовления и раздачи СОЖ составляет 40-120 м2 при числе станков соответственно 50-400.

Численность рабочих 2-4 человека.

Площадь склада масел определяют из расчета 0,1-0,12 м2 на один обслуживаемый станок.

Учитывая пожарную опасность, отделение для приготовления и раздачи СОЖ и склад масел располагают у наружной стены здания с выходом как внутрь цеха, так и наружу. В отделении предусматривают подвод воды, пара для подогрева и стерилизации, а также сжатого воздуха для перемешивания растворов.

Емкости для сбора и фильтрации СОЖ часто размещают в подвалах и тоннелях.

Для размещения и работы смазчиков выделяют помещение площадью примерно 10-20 м2. один смазчик должен обслуживать 120-150 станков. В помещениях для смазчиков устанавливают один или два верстака и шкафа для хранения масленок.


35. Проектирование подсистемы электроснабжения

Для разработки электроснабжения технолог-проектант выдает задание, включающее:

  •  планировку оборудования цеха с указанием мест подвода электроэнергии и
  •  ведомость потребителей по участкам, размещенным в цехе с указанием потребляемой ими энергии.

Различают следующие разновидности потребляемой энергии:

  1.  силовая – для процессов обработки материалов резанием, пластическим деформированием, сборки, для транспортирования материалов, изделий и пр.
    1.  нагревательная – для термической обработки, в частности для установки ТВЧ, сушки. мойки, отопления горячего водоснабжения, кондиционирования воздуха
      1.  осветительная – для освещения помещений и промышленных площадок.

Для определения количества электроэнергии в год необходимо все токоприемники каждого цеха разбить на группы по однородности характера работы и для каждой группы определить суммарную номинальную (установленную) мощность, исходя из количества единиц оборудования, входящего в данную группы.

Отдельно указывают потребление энергии на производственные и бытовые нужды.

Годовой расход электроэнергии по группе определяется расчетом по формулам:

  1.  для активной электроэнергии: Wг=Рн*Кu**Фо, кВт*ч
  2.  для реактивной электроэнергии: Vг= Рн* Кu*tg* * Фо, кВА*ч

Где – годовой коэффициент энергоиспользования, применяемый в соответствии ее значениями, приведенными в отраслевых инструкциях; Рн – номинальная (установленная) мощность токоприемников, кВт; Кu – коэффициент использования по соответствующей группе токоприемников; tg – определяется для соответствующей группы токоприемников; Фо – годовой фонд работы оборудования.

Для укрупненных расчетов при отсутствии данных по коэффициенту , годовой расход электроэнергии может быть определен по максимальной расчетной нагрузке и годовому числу использования максимальной нагрузки по следующим формулам:

  1.  для активной электроэнергии: Wг= Рм*Тм= Рн* Кс*Тм, кВт*ч
  2.  для реактивной электроэнергии: Vг=Qм*Тм.р.=Рм* tg*Тм.р.= Рн* Кс* tg*Тм.р., кВА

где Рм=Рн*Кс – максимальная расчетная активная нагрузка, определяемая по номинальной (установленной) мощности токоприемников Рн и коэффициенту спроса Кс,

Qм=Рм* tg – максимальная расчетная реактивная нагрузка,

Тм и Тм.р. – соответственно, годовое количество часов использования максимумов активной и реактивной нагрузок.

Годовой расход электроэнергии по осветительным установкам подсчитывается по формуле:

Wг. осв.=Рн. осв.*Кс*Тм, кВт*ч

где Рн.осв. – суммарная, установленная мощность осветительных электроприемников,

Кс – коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности и неодновременность работы токоприемников, потери в сети и в электродвигателях.

Промышленные предприятия обеспечиваются электроэнергией от передач напряжением 110кВ.

Для понижения напряжения используют следующий каскад:

  1.  открытая понизительная станция 110/35 кВ
  2.  открытые центральные распределительные подстанции 35/10 -6 кВ.
  3.  цеховые закрытые трансформаторные подстанции 6-10/0,4 кВ.

На этих трансформаторных подстанциях используют трансформаторы мощностью 250, 500 и 1000 кВт.

Площадь на один трансформатор мощностью 500-1000 кВт с распределительным щитом составляет 4*6 = 24 м2. Площадь трансформаторной подстанции 50 м2

Обычно одна подстанция на каждые 5000 м2 производственной. Размещают их на расстоянии 75-100 м одна от другой.

Для монтажа и ремонта трансформаторов необходимо предусматривать монорельсы или постовые краны грузоподъемностью до 10т.


36. Проектирование подсистемы снабжения сжатым воздухом, водой и паром

Сжатый воздух используют для: приводов пневматических зажимных устройств, механизированного сборочного и другого инструмента, в системах пневмоавтоматики, для окраски и других целей.

Сеть проектируется на давление сжатого воздуха 0,5…0,6 МПа.

Общий расход сжатого воздуха определяют с помощью ведомости потребителей, составляемой для каждого участка и отделения цеха.

В ведомости содержатся следующие сведения:

  •  наименование потребителя,
  •  номинальный расход свободного воздуха, м3/мин или м3/час,
  •  его рабочее давление, Па,
  •  потери воздуха в % от номинального расхода, м3/
  •  расход воздуха на единицу оборудования, м3, с учетом потерь – максимальный при непрерывной работе и средний с учетом коэффициента использования,
  •  число потребителей по каждому участку и отделению цеха,
  •  коэффициент одновременности работы потребителей,
  •  общий часовой расход воздуха с учетом коэффициента одновременности,
  •  максимальный и средний расход, м3/час,
  •  число рабочих смен,
  •  годовой фонд времени работы (оборудования) потребителей
  •  коэффициент загрузки оборудования,
  •  годовой расход воздуха с учетом коэффициента загрузки, тыс. м3.

Исходными данными для составления ведомости являются паспортные данные единиц оборудования, нормативы и коэффициенты одновременной работы и использования, принятые для проектирования.

Максимальный расчетный часовой расход воздуха при непрерывной работе:

Qmax = Qнепр*К, м3/час, где Qнепр – номинальный расход свободного воздуха при непрерывной работе потребителя, м3/час; К – коэффициент, учитывающий утечки воздуха из-за неплотности соединений, (1,5).

Средний часовой расход свободного воздуха: Qср= Qmaxu=Qнепр*К* Кu,

где Кu – коэффициент использования по потреблению воздуха. Определяется, как отношение времени за смену, ч, в течении которого расходуется воздух данным потребителем, к общему времени работы оборудования или рабочего места за смену, ч.

Общий часовой расход свободного воздуха: Qобщ.= Qср* Кодн.,

Где К одн. – коэффициент одновременности.

Наибольший часовой расход воздуха принимают на 50% больше общего часового расхода:

Q наиб. = 1,3*Q общ.

По этому расходу подбираются компрессорные установки.

Годовой расход свободного воздуха на группу потребителей: Qг=Qобщ.*Фо*Кз.ср.

Компрессорные станции проектируют из нескольких однотипных компрессоров и их производительность рассчитывают так, чтобы остановка одного компрессора не вызывала остановки производства.

При укрупненных расчетах площадь, необходимую для размещения компрессорных установок, принимают: Fк=(0,06…0,08)*Sпр, где Sпр – производственная площадь цеха.

Размещают компрессорные станции в изолированных помещениях из-за высокого уровня создаваемого компрессорами шума.

Техническая вода в цехе расходуется для приготовления СОЖ, промывки деталей, охлаждения и закалки в установках ТВЧ и т.д.

Расход воды для каждого вида потребления рассчитывают раздельно по ведомостям, в которых содержатся следующие сведения:

  •  шифры потребляющего воду оборудования по планировке,
  •  наименование участка и основных групп оборудования,
  •  количество оборудования,
  •  расход воды (м3) на единицу оборудования общий и суточный с учетом коэффициента загрузки оборудования,
  •  сменяемость объемов потребления и т.д.
  •  объемы сброса воды в канализацию – наименование химиката, его содержание в растворе, особенности сбрасывания растворов и др.

Система водоснабжения должна быть обязательно оснащена устройством очистных сооружений, не допускающих сброса в естественные водоемы загрязненной химикатами воды.

Пар в цехе расходуется на следующие технологические нужды:

  •  подогрев СОЖ при их приготовлении,
  •  подогрев воды в моечных машинах,
  •  в сушильных камерах для отопления и др.

определение расхода пара производят по паспортным данным на оборудование, а при их отсутствии – по удельным расходам пара при избыточном давлении (0,3МПа).


37. Проектирование подсистемы обеспечения микроклимата и чистоты воздуха в цехе

Обеспечение микроклимата и чистоты воздуха в цехе достигается за счет приточно-вытяжной вентиляции.

Вентиляционные системы проектируют специалисты по санитарно-технической части проекта.

Задача технолога-проектанта заключается в составлении задания на проектирование, которое включает:

  •  планировку цеха с поперечными разрезами и
  •  характеристику источников вредных выделений в производственном процессе.

Обеспечение микроклимата достигается:

  •  местным отсосом (абразивная пыль при шлифовании, пары при мойке, вредные аэрозоли при окраске и т.д.)
  •  фонари в здании для естественного освещения и проветривания,
  •  общекорпусные системы приточно-вытяжной вентиляции,
  •  калориферы для подогрева воздуха.

Вентиляционные камеры общей вентиляции размещают в подвалах или изолированных помещениях у наружной стены, недалеко от трансформаторных подстанций для уменьшения электрических потерь (привода вентиляторов используют мощные электродвигатели).

Общая площадь под вентиляционные камеры:

Fв.к.=(0,05…0,075)*Sпр

где Sпр- производственная площадь цеха.

В термоконстантных цехах предусматривают систему кондиционирования и обеспыливания воздуха для обеспечения параметров микроклимата в заданных пределах.

Помещения для кондиционеров предусматривают ряд термостатированным помещением.


38. Назначения и виды контроля качества.

СКК предназначена для своевременного определения требуемой точности параметров качества изделий механосборочного производства.

Функции СКК: хранение информации о выпускаемых изделиях (ТТ, конфигурация и т. д.); проведение настройки контрольно-измерительных устройств; обеспечение своевременной изоляции обнаруженного брака; приемочный и операционный контроль качества изделий с поверкой соответствия чертежам и техническим требованиям; выдача информации по результатам контроля качества изделий.

ОТК завода включает:

центральную измерительную лабораторию (ЦИЛ). ЦИЛ разрабатывает схемы и планы контрольных проверок средств измерений и выполняет наиболее сложные из них.

контрольно-поверочные пункты (КПП). КПП подчинены ЦИЛ и располагаются в производственных цехах.

цеховые контрольные пункты (КП). КП могут быть объединены в контрольные отделения

испытательные отделения.

Цеховая СКК включает в свой состав:

контрольные пункты (КП) или отделения,

контрольно-поверочные пункты (КПП) и

испытательные станции или отделения.

В цехах организуются различные виды контроля качества изделий в зависимости от следующих факторов:

решаемой задачи: приемочный, профилактический, прогнозирующий.

взаимодействия с объектом: активный (прямой и косвенный), пассивный (после каждой операции, после нескольких операций), параметрический (количественный, допусковый), функциональный.

конструктивного решения: внутренний (самоконтроль), внешний.

реализации во времени: непрерывный (в процессе изготовления), периодический (тестовый).

Перспективным является активный контроль в зоне формообразования позволяющий:

исключить появление брака за счет своевременной коррекции,

повысить производительность за счет совмещения времени контроля и изготовления.

При проектировании СКК необходимо уделять большое внимание вопросам снижения трудоемкости контрольных операций за счет применения способов и средств автоматического контроля.

Выбор средств контроля зависит в основном от следующих факторов:

точность изготовления измеряемых деталей,

их формы и размера,

числа контролируемых параметров,

условий измерения,

требуемой производительности и экономичности.

Все методы измерения имеют собственные погрешности. Допустимая погрешность метода измерения должна быть не более 1/10-1/15 допуска контролируемого параметра изделия.

Все измерительные контрольные устройства делят на устройства, основанные на:

прямом методе измерения. Измерительные устройства имеют контакт с измеряемой поверхностью заготовки или контакт отсутствует и непосредственно контролирует ее размер.

косвенном методе измерения. Сведения о контролируемом параметре получают через характеристику одного или нескольких элементов оборудования например, по величине перемещения рабочего стола, режущего инструмента и т. п.

комбинированном методе измерения. Одновременно контролируют размер обрабатываемой поверхности и, например, положение режущего инструмента.

В непоточном автоматизированном производстве (ГПС) применяют контрольные измерительные машины (КИМ).


39. Организация системы контроля качества (СКК).

Контроль изделий может осуществляться: непосредственно на рабочем месте, в специальных контрольных пунктах или отделениях, в испытательных отделениях.

Контроль на рабочем месте может быть осуществлен: прямо на технологическом оборудовании (внутренний), около оборудования (внешний).

Контроль в процессе обработки с помощью активного контроля не удлиняет цикл изготовления, а контроль на станке после обработки (пассивный) в ряде случаев ведет к увеличению цикла и снижает точность контроля по сравнению с точностью внешнего контроля, но позволяет предотвратить появление брака и увеличить производительность процесса благодаря оперативности работы.

Внешний пассивный контроль в большинстве случаев не сказывается на продолжительность производственного цикла, т. к. контроль может осуществляться в процессе: транспортирования или складирования

Контроль качества изделий на КП или в отделениях производится если:

необходимо применять разнообразные или крупногабаритные средства контроля,

средства контроля на рабочем месте не обеспечивают необходимой точности измерения,

проверяют большое количество однообразной продукции, удобной для транспортирования,

поверяют готовую продукцию перед сдачей в другой цех или на склад.

Основные этапы технологического процесса контроля качества:

входной контроль материалов,

контроль заготовок,

контроль установки заготовки в приспособлении станка,

контроль изделия в зоне обработки,

входной контроль изделия (измерения параметров и испытания деталей и др.),

контроль сборочных операций,

контроль и испытания готовой продукции.

При входном контроле материалов проверяют их соответствие сертификату по габаритным размерам, массовым и основным физико-химическим параметрам (марка материала, химический состав, твердость), а также по внешнему виду.

При контроле заготовки проверяют ее внешний вид (наличие выбоин, сколов и других дефектов, исключающих возможность их обработки), геометрические размеры (длину, базовые поверхности для захвата роботом и крепления в зажимных устройствах станков), массу.

Контроль на станке начинают с контроля правильности установки в зажимном устройстве станка.


40. Проектирование контр. отделений и контрольно-поверочных пунктов

На контрольные пункты возлагаются технологические процессы и функции, что и на всю систему контроля качества изделий.

Основой для проектирования контрольных отделений и контрольно-поверочных пунктов (КПП) является технологический процесс изготовления изделий, в который должны быть включены все контрольные операции.

Определив время измерений и их число, можно определить: количество средств контроля, число контролеров, необходимые площади для контрольных пунктов и всего контрольного пункта.

В цеховом контрольном отделении качество материала изделия проверяют только путем наружного осмотра; полное же его исследование (анализ химического состава, исследование металлографических свойств, испытание механических свойств рентгеновское исследование) выполняют в заводской ЦИЛ.

Наружный осмотр выявляет отсутствие или наличие внешних дефектов материала и обработки: трещин, расслоений, волосовин, наружных раковин, заусениц, вмятин, царапин и т. д. Для их обнаружения пользуются лупой, микроскопом или проверяют визуально (на глаз), если это допускается техническими требованиями.

Параметр шероховатости поверхности деталей проверяют в цеховых условиях преимущественно по эталонам.

Правильность размеров после изготовления определяют с помощью измерительных инструментов общего назначения (калибрами, скобами, индикаторами и т. п.), специальных измерительных инструментов (шаблонами, контрольными оправками и т. п.) и средств автоматического контроля.

К последним относятся контрольно-сортировочные автоматы, используемые в основном в поточном производстве, и контрольно-измерительные машины (КИМ), используемые в непоточном производстве, позволяющие значительно сократить трудоемкость контрольных операций.

Любое измерение состоит из трех этапов:

подготовка к измерению, т. е. базирование и закрепление контролируемого изделия, а также установка и подвод измерительного средства (щупа);

непосредственно процесс измерения;

обработка результатов измерения.

В ГПС используют КИМ, работающие как в ручном, так и в автоматическом режиме и выполняют точечный или непрерывный контроль.

Системы с ручным управлением используют для контроля малогабаритных изделий, выпускаемых в небольших количествах малыми партиями. Системы с точечным автоматическим контролем траекторий применяют для автоматического контроля размеров изделий сложной конфигурации и изделий, выпускаемых средними партиями.

Системы с непрерывным автоматическим контролем служат для определения параметров точности сложных пространственных поверхностей.

Один из важнейших элементов КИМ – измерительные щуповые головки.

Они подразделяются на следующие типы: механические, оптические (микроскопы), электронные точечные и непрерывные (позволяют производить измерения бесконтактным способом).

В последнее время разработаны лазерные датчики, которыми заменяют щуповые головки. Они позволяют контролировать не только размеры, но и параметры шероховатости поверхностей.

При неавтоматизированном контроле число контролеров:

где Рр – число производственных рабочих,

Рр.к. – число производственных рабочих, осуществляющих самоконтроль,

Рн – норма обслуживания одним контролером производственных рабочих,

Кт=0,9...1,5 – коэффициент точности деталей, характеризует наиболее распространенный квалитет, достигаемый при изготовлении число производственных рабочих,

число производственных рабочих,

Ксл=0,9...1,1 – коэффициент сложности деталей,


Кк – коэффициент вида контроля:

при приемке Кк=1,0;

при двухразовом контроле– первоначально у производственных рабочих, повторно – на контрольном пункте Кк=0,6.

Укрупнено число контролеров можно определить: в непоточном производстве 7-10%, в поточном производстве 5-7% от числа основных станков.

Если контроль автоматизированный, то число контролеров нуждается в корректировке.

Работники технического контроля в состав работающих по цеху не включаются.

Число контрольных пунктов определяется исходя из трудоемкости контроля и программы выпуска изделий.

Считается, что в производстве, как правило, первая готовая деталь, а затем каждая i-я проходят контроль.

Если деталь обрабатывается на нескольких станках, то чаще всего контроль производят после обработки на каждом из них.

Это необходимо для предотвращения брака, связанного с размерным изнашиванием инструмента и тепловыми деформациями станков.

Необходимое число контрольных пунктов:

где tk – среднее время контроля установки детали, мин., Ку.д – число установок деталей, приходящих на КП за месяц, Фп – месячный фонд времени работы пункта, ч.

Число установок деталей

Куд=Кд/q, где Куд – число установок деталей, изготовляемых в цехе или на участке за месяц, шт.; q – число установок деталей, через которое производится их контроль, шт.

q=q1/k1k2, где q1 – число установок деталей, через которое деталь поступает на контроль по требованию технолога, шт.; k1 1,15, k2 1,05 – поправочные коэффициенты, учитывающие соответственно контроль первой деталеустановки в начале смены и вывод на контроль после смены инструмента.

Площадь контрольного отделения можно определить исходя из расчета размеров стандартного контрольного пункта м2.

В поточном производстве контрольные пункты (КП) целесообразно размещать в конце поточных линий и технологически замкнутых участков.

В непоточном производстве желательно располагать их вдоль окон для лучшего естественного освещения рабочих мест контролеров и по пути движения деталей в сборочный цех.

КПП (контрольно-поверочные пункты) создаются в механосборочных цехах для:

периодической или сменной поверки при возврате всех универсальных средств измерения, применяющихся в обслуживаемом КПП цехе,

принудительного изъятия из эксплуатации изношенных или непригодных средств измерения и изоляции их в установленном на производстве порядке,

осуществление надзора за правильной эксплуатацией средств измерения и хранение в системе инструментообеспечения и на рабочих местах (позициях),

проведения инструктажа по применению средств измерения,

контроль работы системы инструментообеспечения в отношении своевременного направления средств измерения на периодическую или сменную поверку и в ремонт,

выявления причин брака при изготовлении продукции,

периодической поверки и наладки применяемых контрольных приспособлений, измерительных приборов и автоматов,

систематического выборочного инспекционного контроля изготовляемых изделий.

Для небольших цехов эти работы выполняет ЦИЛ.

Площадь КПП определяют из расчета 0,1-0,2 м2 на один станок механического цеха, но не менее 25 м2 на один пункт.

При создании в МЦ контрольных пунктов поверки и ремонта калибров и кладовой обменного фонда – их площадь определяют исходя из нормы 0,18-0,30 м на один станок, а число работающих в нем должно быть 8-12% от числа контролеров.


41. Бетон, его характеристики.

Основные строительные материалы.

К наиболее распространенным строительным материалам относятся дерево, камень, строительные растворы, бетон, металл, пластмассы.

Бетон – это искусственный каменный материал.

Марка бетона – это предел прочности при сжатии бетонного кубика размером 20?20Ч20 см в возрасте 28 дней в кгс/см2. Наиболее часто применяют бетон марок 75, 100, 150, 200, 250, 300, 400, 500, 600, 700, 800. Для несущих конструкций применяют бетон марок 700 и 800.

Различают:

тяжелый бетон – цемент + вода (пресная) + щебень

легкий бетон – цемент + вода + легкие заполнители (шлак, керамзит)

особолегкий бетон – цемент + песок +пенообразователи

теплый бетон – в качестве наполнителя используют пемзу, шлак, торф, опилки, древесный уголь

газобетон – (цемент, вода, газообразователь).

Железобетон представляет собой бетонную массу с помещенной в ней стальной арматурой из стержней. Из железобетона делаются колонны, балки, перекрытия и т. д.

Недостатки железобетонных конструкций:

большой объемный вес (тяжелее стальных в 34 раза);

образование трещин, способствующих коррозии арматуры;

большая теплопроводность и звукопроводность.

Для снижения веса и предупреждения появления микротрещин применяют предварительное натяжение арматуры. Когда бетон получит необходимую прочность, натяжение арматуры снимается, а бетонная масса оказывается под действием сжимающих напряжений. Т.о. улучшается работа бетона на растяжение, уменьшается вес на 4050%, снижается стоимость.

Стропильные фермы, балки, покрытия, подкрановые балки производственных зданий изготавливаются сборными железобетонными, предварительно напряженными.


42. Объемно-планировочные решения одноэтажных производственных зданий.

Производственные здания различают по объемно-планировочным решениям и эксплуатационным решениям.

В массовом строительстве применяют одноэтажные и многоэтажные здания со световыми или аэрационными фонарями или бесфонарные; крановые или без кранового оборудования; отапливаемые и не отапливаемые; с плоскими и скатными кровлями, с наружным или внутренним водостоком.

Основными объемно-планировочными решениями здания являются:

ширина пролета – расстояние между продольными разбивочными осями и

шаг колонн – расстояние между поперечными разбивочными осями.

Сочетание ширины пролета и шага колонн образует сетку колонн.

Основным параметром здания в разрезе является высота пролета – расстояние от уровня чистого пола до низа несущих конструкций пролета.

Ширина пролета здания обычно принимается кратной 6 м, шаг колонн также кратен 6, а высота кратна 1,2 м; минимальная высота здания – 6 м.

С 1964 года для механосборочных цехов утверждены пролеты шириной 18 и 24 м.

Общая длина цеха должна быть кратной шагу средних колонн (12 м). шаг крайних (пристенных) колонн – 6 или 12 м в зависимости от конструкции стеновых ограждений.

Высота зданий определяется исходя из габаритных размеров оборудования (по высоте), размеров и конструкции мостовых кранов и санитарно-гигиенических требований.

При определении высоты следует учитывать, что на каждого работающего должно приходиться не менее 15 м3 объема здания и не менее 4,5 м2 площади.


43. Основные конструктивные схемы производственных зданий.

1. Каркасные здания – основной тип производственных зданий. Каркас выполнен из стальных или ж/б конструкций. Всю нагрузку воспринимает каркас здания. Стены нагрузки не несут.

2. Здания с несущими стенами. Используются для небольших зданий подсобного назначения. Толщина стен от 2,5 кирпичей (64 см) на севере до 1,5 (38 см) на юге.

3. Здания с неполным каркасом. Для повышения устойчивости несущих наружных стен их иногда укрепляют пилястрами, по которым укладываются подкрановые пути для кранов небольшой грузоподъемности. Внутри здание каркасное, а вместо наружного ряда колонн несущие стены.


44. Кровли производственных зданий.

Покрытия зданий могут быть скатными и плоскими. Почти все здания, возведенные до последнего времени имеют скатные кровли.

Плоские кровли применяют в многопролетных зданиях с развитой сетью инженерных коммуникаций, располагаемых в межферменном пространстве, а также в герметизированных зданиях с постоянным температурно-влажностным режимом и особым режимом по чистоте воздуха. В последнем случае межферменное пространство определяется подвесным потолком. Летом плоские кровли могут заливаться слоем воды 2530 мм для снижения расходов на искусственную вентиляцию.

Скатные кровли устраиваются со светоаэрационными фонарями, плоские – со световыми фонарями или плафонами в виде прозрачных куполов и плит.

Кровля состоит из сборных настилов, укладываемых по стропильным балкам или фермам. Наибольшее распространение получили ж/б ребристые плиты размерами 36 и 1,56 м и высотой ребер 0,3 м как для отапливаемых, так и для не отапливаемых помещений.

По плитам укладывается утеплитель из легкобетонных или древесно-волокнистых плит (только над отапливаемыми помещениями).

По несущим или утеплительным плитам укладывается цементная или асфальтовая стяжка.

На стяжку с помощью мастик наклеивается водоизоляционный ковер из 3-х5-ти слоев рулонных материалов. Нижние слои выполняют из пергамина или толь-кожи, верхние из рубероида или толя.

В плоских кровлях в связи с возможным застоем влаги водоизоляционный ковер покрывается защитным слоем втопленного в мастику гравия, а в кровлях, заливаемых в летнее время водой – двумя такими защитными слоями


45. Фонари промышленных зданий.

Фонари устраивают на кровлях зданий с целью освещения естественным светом и аэрации.

По назначению фонари делятся на:

Светоаэрационные – для естественного освещения и естественной вентиляции.

Аэрационные – только для вентиляции (открывающиеся неостекленные панели).

Световые– только для освещения (глухие).

Аэрационные – применяют в зданиях с большим газо- и тепловыделением, с выделением дыма и пыли, когда верхний свет не может быть использован из-за интенсивного загрязнения стекол.

В целях унификации конструкций зданий фонари рекомендуется выполнять продольными.

По форме различают в основном 5 типов фонарей:

Прямоугольные М-образные Трапецеидальные

Световые треугольные Глухие, высота остекления 1,5 –1,75 м.

В типовом строительстве применяют в основном 1-й и 2-й тип фонарей.

Применяют фонари шириной 6 и 12 м, высота фонаря при его ширине 6 м для пролета 24 м – 2660 мм, для пролета 30 м – 3430 мм.

Фонари не обеспечивают полноценного освещения, усложняют конструкцию здания, имеют высокую стоимость, поэтому следует ограничивать их применение.

В последнее время получили применение светопрозрачные проемы, т.н. зенитные фонари-плафоны из стеклопакетов или из органического стекла.

Они обладают повышенной прочностью, не задерживают на себе снега (т.к. выпуклые) и на 30% дешевле обычных фонарей. Они, кроме того, позволяют увеличить интенсивность светового потока в 2,32,5 раза по сравнению с фонарями вертикального остекления. Зенитные фонари имеют размеры, соответствующие размерам унифицированных железобетонных ребристых плит м или м.

В зданиях механосборочных цехов фонари могут располагаться только в средних пролетах, а в горячих цехах – в каждом пролете.


46. Здания с плоскими кровлями. Деформационные швы.

Плоские кровли применяют в многопролетных зданиях с развитой сетью инженерных коммуникаций, располагаемых в межферменном пространстве, а также в герметизированных зданиях с постоянным температурно-влажностным режимом и особым режимом по чистоте воздуха. В последнем случае межферменное пространство определяется подвесным потолком. Летом плоские кровли могут заливаться слоем воды 2530 мм для снижения расходов на искусственную вентиляцию.

Кровля состоит из сборных настилов, укладываемых по стропильным балкам или фермам. Наибольшее распространение получили ж/б ребристые плиты размерами 36 и 1,56 м и высотой ребер 0,3 м как для отапливаемых, так и для не отапливаемых помещений.

По плитам укладывается утеплитель из легкобетонных или древесно-волокнистых плит (только над отапливаемыми помещениями).

По несущим или утеплительным плитам укладывается цементная или асфальтовая стяжка.

На стяжку с помощью мастик наклеивается водоизоляционный ковер из 3-х5-ти слоев рулонных материалов. Нижние слои выполняют из пергамина или толь-кожи, верхние из рубероида или толя.

В плоских кровлях в связи с возможным застоем влаги водоизоляционный ковер покрывается защитным слоем втопленного в мастику гравия, а в кровлях, заливаемых в летнее время водой – двумя такими защитными слоями

Деформационные швы.

Различают: температурные швы; осадочные швы (если здания в плане большие, а грунты разные); сейсмические швы (для сейсмоопасных районов).

В зданиях с ж/б или смешанным каркасом поперечные температурные швы устраиваются на двух колоннах через 72 м (в старых зданиях через 60 м), а продольные – через 144 м.

В зданиях со стальным каркасом поперечные и продольные температурные швы устраиваются через 120 м.


47. Полы промышленных зданий.

Полы производственных помещений должны иметь удобную для очистки поверхность. На рабочих местах при легкой работе и небольшом передвижении полы должны быть утепленными.

Для механических и сборочных цехов холодной обработки, с точки зрения эластичности и малого тепловосприятия наиболее удобны деревянные и асфальтовые полы.

Полы промышленных зданий состоят из 3х основных слоев:

Полы бывают:

Деревянные полы из торцовой антисептированной шашки.

Укладываются по бетонному основанию. Легко ремонтируются, теплые. Инструменты и детали при падении на такой пол не повреждаются. Они бесшумны и не пылят.

Применяют шашки высотой 60, 80 и 100 мм, ширина граней 50 100 мм. Бетонное основание под шашки высотой не более 100 мм. Максимальная нагрузка – 3 т/м2.

Недостаток – недопустима в применении вода и щелочные растворы.

Открытые бетонные полы.

Допустимая нагрузка – 10 т/м2.

Недостаток – требуют применения дощатых подставок у станков, т.к. они холодные.

Металлоцементные полы.

Применяют для цехов со значительными механическими воздействиями, высокими температурами в помещениях и в цехах с безрельсовым транспортом (на проездах). Максимальная нагрузка - 10 т/м2 .

Во влажных помещениях наиболее часто применяют.

Керамические полы

Плиточные полы.

Асфальтовые полы.

В помещениях лабораторий, служебных и конторских помещениях применяют ксилолитовые полы (каустический магнезит на водном растворе хлористого магния + сухие древесные опилки + минеральная краска для цвета). Эти полы гигиеничны, хорошо очищаются.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

44953. Устройство формирования сигнала тонального вызова 87.52 KB
  Полупериоды формируем используя €œзакольцовку рабочей точки программы в подпрограммах задержки по аналогии с программой Multi. К моменту начала составления текста программы желательно определиться с как можно большим количеством исходных данных. Так как программа должна исполняться непрерывно то в случае нахождения устройства в режиме ожидания включения на передачу рабочая точка программы должна €œзакольцеваться€ до последующего нажатия на кнопку в какой-нибудь подпрограмме. Часто такого рода закольцовки осуществляют в...
44954. Сканирование с прерыванием 110.21 KB
  Определимся с терминологией применяемой при описании программы работы устройства. Для удобства объяснения и восприятия целесообразно разделить рабочую часть программы на две части. Условимся называть группу команд в которой осуществляется сканирование каналов на наличие сигнала прерывания “основным телом†программы а часть которая отрабатывается после ухода в прерывание как подпрограмму прерывания. Следовательно речь идет о необходимости “ухода†рабочей точки программы на время наличия сигнала прерывания в подпрограмму...
44956. Индивидуальные и общественные потребности 35 KB
  Индивидуальные и общественные потребности Общество состоит из индивидов имеющих свои биологические особенности – состояние здоровья особенности физиологических процессов в организме различия в строении и функционировании нервной системы которые определяют природные задатки человека. В простейшем случае общественные потребности представляют собой просто сумму потребностей индивидуальных. В более сложных случаях общественные потребности выходят за пределы индивидуальных и не сводятся к их сумме. Томас Гоббс считал что государство необходимо...
44957. Потребности в общении, самореализации, собственности и статусе. Смысл богатства 35.5 KB
  Любой человек будет испытывать дискомфорт когда блокирована его потребность в Познании например когда долгое время нет доступа к новой информации.Потребность в общении Человек испытывает потребность поделиться е другими своими мыслями и чувствами читать газеты книги и журналы смотреть кинофильмы в спектакли слушать музыку и т. Следует особо выделить такую духовную потребность как потребность в общении с другими людьми. Возникшая на заре человеческого общества потребность в общении породившая язык как средство общения была наряду с...
44958. Природа и сущность человека и его потребностей 30.5 KB
  Природа и сущность человека и его потребностей. Понятия природа сущность человека часто употребляются как синонимы. В марксистской системе рассуждения понятие природы соотносилось обычно с биологическим естеством человека в то время как сущность человека усматривалась в его социальности в его общественной природе. В принципе под природой человека подразумеваются стойкие неизменные черты общие задатки и свойства выражающие его особенности как живого существа которые присущи хомо сапиенс во все времена независимо от биологической эволюции...
44959. Сущность человека. Сущность бытия. Основные потребности 35.5 KB
  Основные потребности. Человек удовлетворяет свои потребности посредством труда материального производства. В настоящее время стало ясно что потребности человека постепенно эволюционируют и заметно различаются в разные исторические эпохи. Психологи обычно делят потребности на первичные или насущные без удовлетворения которых человек вообще не может существовать и вторичные ненасущные удовлетворение которых не является обязательным условием физического существования человеческого организма.