346

Спроектировать участок механического цеха для изготовления детали Наконечник ушковый

Дипломная

Архитектура, проектирование и строительство

Расчет контрольно–измерительного инструмента калибр–скоба 8,7h11. Характеристика существующего технологического процесса. Проектирование варианта технологического маршрута механической обработки детали Наконечник ушковый.

Русский

2012-12-07

299 KB

107 чел.

Федеральное государственное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

«Казанский авиационно-технический колледж им. П.В. Дементьева»

Специальность: 151001«Технология машиностроения»

Дисциплина: «Технология машиносторения»

Дипломная работа

Тема: Спроектировать участок механического цеха для изготовления детали «Наконечник ушковый»

Выполнила Студентка  группы  7т2

Гилязова Алия Рустамовна

Преподаватель: Буркова Н.В.

2010

Введение

    Машиностроение является ведущей отраслью промышленности, так как обеспечивает развитие научно-технического прогресса во всех сферах национального хозяйства страны. Машиностроение должно обеспечить ликвидацию тяжелого, опасного, неквалифицированного ручного труда. Оно создает комплексно-автоматизированные производства, которые можно быстро и экономично перестраивать. Автоматизация дает возможность функционировать без вмешательства человека.

    Продукция отечественного машиностроения должна быть конкурентоспособной на мировом рынке. Конкурентность продукции обеспечивается ее высоким качеством, низкой себестоимостью и количеством, удовлетворяющим рыночный спрос. Продукция должна воплощать в себе последние достижения научных мыслей, соответствовать самым высоким технико-экономическим и другим потребительским требованиям.

    Во всех отраслях машиностроения повысить эффективность использования материала за счет применения новых машин, механизмов и оборудования, прогрессивных методов обработки, более экономичных профилей прокатов черных металлов и других конструкционных металлов; предусматривать дальнейшее развитие и специализацию заготовительной базы машиностроения.

    Внедрение автоматизированных комплексов оборудования, обеспечивающих получение высококачественных заготовок, а также значительное повышение производительности и улучшение условий труда в литейном, кузнечном, сварочном производствах - одно из основных направлений в машиностроении.

1.Технологическая часть

1.1 Назначение и описание детали «Наконечник ушковый»

    Деталь наконечник ушковый по конструкции представляет пустотелый стержень с ушком. Изготовлен из материала 12Х12Н10Т. Это нержавеющая сталь. К детали предъявлены серьезные требования по прочности, износоустойчивости, на растяжение. Заложена термообработка – закалка по 5 группе контроля. Для предохранении от коррозии заложено покрытие химическое пассивирование.

    Таблица 1 -Химический состав материала в %

 С

   Si

   Mn

   Ni

S

 P

   Cr

Cu

  •  

До 0,12

До 0,8

До 2

9 - 11

До 0,02

До 0,035

17 - 19

До 0,3

(5 с – 0,8)Ti,остальное Fe

1.2 Анализ технологичности детали

    Каждая деталь должна изготавливаться с минимальными трудовыми и материальными затратами. Эти затраты можно сократить в значительной степени от правильного выбора варианта технологического процесса, его оснащения, механизации, автоматизации, и правильной подготовки производства.

    При отработки на технологичность конструкции детали необходимо производить оценку в процессе ее конструирования. Количественная оценка технологичности конструкции детали производится по коэффициентам.

    Коэффициент использования материала:

    КИМ = Qдет/Qзаг [1] (3.2 стр. 23)

    КИМ = 0,035/0,283 = 0,12

     Технологичность конструкции детали должна удовлетворять требованиям, предъявляемым к изделию, в состав которого она входит, и частичным требованиям, связанным непосредственно с ее технологичностью.

1.3 Определение типа производства

    В машиностроении различают условно три типа производства: массовое, серийное, единичное.

    При массовом производстве изделия изготавливаются непрерывно в течении нескольких лет.

    При серийном производстве изготавливают серию изделий, регулярно повторяющихся через определенное время.

    При единичном производстве выполняются изделия в малых количествах, которые могут повторятся через определенное время.

    Тип производства можно определить из зависимости от объема выпуска и массы детали. Согласно таблице 3.1 [1, стр. 24] при программе выпуска 12000 шт., и массе детали 0,035 кг. , производство определяется как – среднесерийное.

    На предприятиях серийного производства значительная часть оборудования состоит из универсальных станков, оснащенных как специальными, так и универсальными приспособлениями, а также из станков с ЧПУ, что позволяет увеличить производительность труда, сократить сроки подготовки производства, снизить себестоимость изготовления детали, а также использовать труд рабочих более низкой квалификации.

    Определение коэффициента закрепления опреции за одним рабочим местом:

    Кзо = Q/Pм;

    Q – число различных операций

    Рм – число рабочих мест, на которых выполняется данные операции

   

    Кзо = 330/30 = 11

    При Кзо = (10-20) производство является серийным.

    Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска.

    Технологический процесс изготовления изделия преимущественно дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках.

1.4 Характеристика существующего технологического процесса.

    Для базового технологического процесса механической обработки характерно:

- в базовом технологическом процессе не применяются быстрозажимные приспособления с пневматическими зажимами, что влечет дополнительные затраты времени на установку;

- в базовом технологическом процессе отсутствует применение более прогрессивного режущего инструмента;

- контроль размеров производится универсальными измерительными приборами, экономичнее разработать специальные (одномерные) измерительные инструменты на замеряемые размеры;

    Таблица -2 Существующий технологический процесс имеет следующий вид:

№ опер.

Наименование операции

Марка станка

Тшт.

мин.

005

4280 Заготовительная

8Г-662

1

010

0108 Слесарная

3Б-360

0,3

015

4230 Револьверная

1В340

15

020

0243П Контроль на магнитность 100%

установка

0,32

025

4261 В.фрезерная

6А12П

12

030

0108 Слесарная

верстак

4

035

4210 Сверлильная

НС-12

8

040

4210 Сверлильная

НС-12

1,2

045

5030 Закалка

Эл.печь

12

050

0150 Травление (снять ожелезнения)

0,8

055

4210 Сверлильная

НС-12

2

060

4133 Б.шлифовальная

3М184

1,8

065

4111 Револьверная

1341

18

070

4210 Сверлильная

НС-12

3

075

0108 Слесарная

верстак

1,2

080

7135 Пассивирование

2,5

085

0388П Контроль окончательный

стол контролера

1.5 Выбор вида заготовки, обоснование

    

    Выбор заготовки зависит от конструктивных форм детали ее назначения и условия работы в собранном изделии. Правильно выбранная заготовка дает возможность увеличить производительность труда с наименьшими отходами в стружку. Вид заготовки оказывает значительное влияние на характер технологического процесса, трудоемкость и экономичность ее обработки.

    При разработке технологического процесса детали «Наконечник ушковый» выбираем заготовку пруток. Данный метод изготовления обеспечивает достаточно высокую точность размеров и хорошее качество поверхности. Метод получения прутка имеет меньшую себестоимость, небольшой коэффициент использования материала, т.е большая экономичность ее производства по сравнению с другими методами получения заготовок.


1.6 Проектирование варианта технологического маршрута механической обработки детали «Наконечник ушковый»

    Проектируемый технологический процесс обработки детали «наконечник ушковый» разрабатывается на основе базового с учетом технических требований и объема годового выпуска.

    Разработка начинается с выбора заготовки. Разрабатывается маршрутная технология, выбираются технологические базы и схемы базирования.

    Механическая обработка разделяется по операциям, в результате чего выясняем последовательность выполнения операций и их количество. Для каждой операции выбирается оборудование, приспособление, режущий и мерительный инструмент с учетом свойств материала детали и характера обработки.

    Мерительный инструмент при серийном производстве лучше применять специальный - калибр – пробки, калибр – скобы, шаблоны и т.д.

    В проектируем варианте технологического процесса для повышения эффективности и снижения трудоемкости осуществлены следующие мероприятия:

    - заменили устаревшие оборудования на более новое и эффективное;

    - применили быстродействующее зажимное приспособление с пневмоприводом.

    Таблица 3 -Проектируемый технологический процесс имеет следующий вид:

№ опер.

Наименование операции

Марка станка

Тшт.

мин.

005

4280 Заготовительная

8Г-662

1

010

0108 Слесарная

3Б-360

0,3

015

4230 Револьверная

1В340

15

020

0243П Контроль на магнитность 100%

установка

0,32

025

4261 В.фрезерная

6Р12ФЗ

10

030

0108 Слесарная

верстак

4

035

4210 Сверлильная

2Р118

7

040

4210 Сверлильная

2Р118

0,9

045

5030 Закалка

Эл.печь

12

050

0150 Травление (снять ожелезнения)

0,8

055

4210 Сверлильная

НС-12

2

060

4133 Б.шлифовальная

3М184

1,8

065

4111 Револьверная

1341

18

070

4210 Сверлильная

НС-12

3

075

0108 Слесарная

верстак

1,2

080

7135 Пассивирование

2,5

085

0388П Контроль окончательный

стол контролера

1.7 Выбор оборудования и его обоснование

    Выбор станочного оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки. При выборе оборудования исходят из типа производства, соответствия станка размерам детали, мощности станка. Выбор каждого вида станка должен быть экономически обоснован.

    В проектируемом технологическом процессе механической обработки производим замену устаревшего оборудования на оборудование более новое и эффективное.

   Настольно- сверлильный станок НС-12 заменим на станок 2Р118; фрезерный станок 2А12П заменили на станок 6Р12ФЗ,тем самым сократив время обработки детали.

1.8 Выбор станочного приспособления

    При разработке технологического процесса механической обработки заготовки необходимо правильно выбрать приспособления, которые должны способствовать повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки заготовки и выверки их при установки на станке.

    Применение станочного приспособления и вспомогательных инструментов при обработке заготовок дает ряд преимуществ:

    - повышает качество и точность обработки детали;

    - расширяет технологические возможности станков;

    - сокращает трудоемкость обработки заготовок за счет резкого уменьшения времени, затрачиваемого на установку, выверку и закрепление детали;

    - Создает возможность одновременной обработки нескольких заготовок, закрепленных в общем приспособлении.

    Для того чтобы обеспечить выше перечисленные требования необходимо механизировать и автоматизировать приспособления. Для этого в приспособлениях используются пневматические, гидравлические, механические, электрические, комбинированные и другие приводы.

    В проектированном приспособлении используем пневматический привод, т.к. он имеет ряд достоинств, включая быстроту действий, простоту управления, надежность и стабильность в работе, не чувствительность к изменению температуры окружающей среды и так далее.

1.9 Выбор режущего инструмента и контрольно измерительных средств

    Выбор режущего инструмента, его вида, конструкции и размеров, в значительной мере, предопределяется методами обработки, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точностью обработки и качеством обрабатываемой поверхности заготовки.

    Для того чтобы процесс резания металла стал возможен, режущий инструмент должен быть по твердости материала больше, чем твердость материала детали, и к режущему инструменту должно быть приложена значительная сила, достаточная для внедрения инструмента в материал детали. Для данного дипломного проекта выбран режущий инструмент – дисковая фреза, для фрезерной обработки. При обработки фрезой уменьшается трудоемкость, увеличивается производительность

Выбор контрольно – измерительных средств

    Повышение качества продукции машиностроения во многом зависит от правильной организации контроля и применения прогрессивных методов контроля.

    Метод контроля должен способствовать повышению производительности труда контролера и рабочего, создавать условия для улучшения качества выпускаемой продукции, снижения ее себестоимости. В массовом и крупносерийном производстве целесообразно применять специальные мерительные инструменты: предельные калибры (калибр – пробки, калибр – скобы, шаблоны).

    Для данного проекта выбираем мерительный инструмент калибр – скобу.

    Калибрами устанавливают годность детали. Калибр – скобы способствуют быстрой проверке деталей, а значит снижению себестоимости

1.10 Установление межоперационных припусков и допуском табличным методом на 2 поверхности.

Для поверхности диаметром 8,7h11(-0,09) мм.

    Разработка маршрутного техпроцесса механической обработки заготовки является основой проекта. От правильности и полноты разработки маршрутного техпроцесса во многом зависят организация производства и технико – экономические расчеты.

    Припуском на обработку называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали.

    Размер припуска определяют разностью между размером заготовки и размером детали по рабочему чертежу; припуск задается на сторону.

    Припуски подразделяют на общие, т.е. удаляемые в течении всего процесса обработки данной поверхности, и межоперационные, удаляемые при выполнении отдельных операций. Межоперационный припуск определяется разностью размеров, полученных на предыдущих операциях.

Таблица 4

     Маршрут

отклонения

         припуск

            размер

расчетный

принятый

расчетный

принятый

Заготовка

+0,4

-0,5

       -

      -

22

22

Предварит.точение

h14-0,430

6

6

16

16

Черновое точение

h14-0.430

5

5

11

11

Чистовое точение

h12-0.130

2

2

9

9

Шлифование

h11-0.09

0,3

0,3

8,7

8,7

Определяем величину минимального и максимального размеров детали:

    dmaxд = dн + Es = 8,7 – 0 = 8,7 мм,

    dminд = dн + Ej = 8,7 – 0,09 = 8,61 мм.

Определяем величину минимального и максимального размеров заготовки:

    dmaxз = dн + Es = 22 + 0,4 = 22,04 мм,

    dminз = dн + Ei = 22 + (- 0,5) = 21,5 мм.

Общий припуск под обработку

    2Zo = dз – dд = 22 – 8,7 = 13,3мм

    2Zomax = dmaxз – dminд = 22,04 – 8,61 = 13,43 мм,

    2Zomin = dminз – dmaxд = 21,5 – 8,7 = 12,8 мм.

Отверстие диаметром 8Н11(+0,09) мм.

Таблица 5

Маршрут

отклонения

           припуск

            размер

расчетный

принятый

расчетный

принятый

Заготовительная

-

-

-

-

-

Сверление

Н12(+0,18)

    7

    7

   7

    7

Зенкерование

Н11(+0,09)

    1

    1

   8

    8

Определяем величину номинального минимального и максимального общего припуска на обработку:

    2Zo = Dд – Dз = 8 – 7 = 1 мм

    2Zomax = Dmaxд – Dminз = 8,009 – 0 = 8,009 мм

    2Zomin = Dminд – Dmaxз = 8 – 0 = 8 мм

Определяем межоперационные припуски и размеры:

    2Z3 = Dд – D2 = 8 – 7 = 1 мм

    D2 = Dд – 2Z2 = 8 – 1 = 7 мм

1.11 Расчет режимов резания на операцию 025 Фрезерование

    Обработка производится на вертикально-фрезерном станке 6Р12ФЗ.

    Мощность двигателя  N = 7,5 кВт; К.П.Д. = 0,8; фрезой  100мм; Z = 22; глубина фрезерования t = 30мм; ширина фрезерования В = 7мм. Обрабатываемый материал 12Х18Н10Т  с твердостью НВ = 179 МПа;     = 550 МПа; фреза дисковая с режущей частью из быстрорежущей стали Р18.

  1.  Выбираем подачу на зуб Sz = 0,1(мм/зуб) [2] (стр. 283)

Стойкость фрезы Т = 80 мин

  1.  Определить допускаемую скорость резания при обработке:

V = (Cv * D/T * t * Sz * B * Z ) * Kv , (м/мин), [1] (стр. 284)

Где,   D – диаметр фрезы, мм

         В – ирина фрезерования, мм

         Z – количество зубьев фрезы

    Значение Сv, q, m, x, y, u, p определяем по нормативам режимов резания на фрезерные работы

Сv = 44

q = 0,86

x = 0,75

y = 0,6

u = 1,0

p = 0,1

m = 0,24

    Дополнительный коэфицент:  Кv = kmv * knv * kuv

    kmv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала

    knv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки

    kuv – коэффициент, учитывающий материал инструмента

    kmv = 0,7; knv = 1; kuv = 0,9  [2] ( стр. 262, 263)

kv = 0,7 * 1 * 0,9 = 0,63

    V = (44 * 1000,29 / 1200,24 * 300,3 * 0,10,34 * 70,1 * 220,1) * 0,63 = (159,7/3,155 * 2,77 * 0,468 * 1,21 * 1,35) * 0,63 = (159,7/6,6) * 0,63 = 15,2 (м/мин.)

По нормативам принимаем V = 29 (м/мин.)

  1.  Определить частоту вращения шпинделя

n = 1000 * V/π√ * D, (об / мин.)

n = 1000 * 29 / 3.14 * 100 = 92,3  (об / мин.)

Корректируем частоту вращения шпинделя по нормативам

nд = 102 (об / мин.)

  1.  Определить действительную скорость резания

Vд = π * D * nд / 1000 (м / мин.)

Vд = 3,14 * 100 * 102 / 1000 = 32 (м / мин.)

  1.  Определить минутную подачу

Sм = sz * z * nд (м / мин.)

Sм = 0,1 * 22 * 102 = 224 (м / мин.)

Корректируем минутную подачу по паспорту станка

Sм = 250 (м / мин.)

  1.  Определить действительную подачу на зуб фрезы

sz = sm / z * nд (мм  / зуб)

sz = 250 / 22 * 102 = 0,1 (мм  / зуб)

  1.  Определяем силу резания

Pz = 10 * Cp * tx * syz * Bu * z / (Dq * nw) * km [2] (стр. 282)

Cp = 82

x = 0,75

y = 0,6

u = 1,0

q = 0,86

w = 0

km = (s вр/750)n = ( 550/750)0,3 = 0,89

Pz = (10 * 82 * 300,75 * 0,10,6 * 71,0 * 22/1000,86 * 400) * 0,89 = ( 10 * 82 * 12,8 * 0,251 * 7 * 22/52,48 * 1) * 0,89 = (405712 / 52,48) * 0,89 =

688 кгс = 6880 Н

  1.  Проверяем достаточно ли мощности привода станка для обработки при полученных режимах резания

Nшт = nд * n = 7,5 * 0,95 = 7,1 (кВт)

Nэ = (Pz  * V) / (1020 * 60) = (6880 * 29) / (1020 * 60) = 3,26 (кВт)

Условие выполняется

Nэ < Nшт

  1.  Определяем крутящий момент при фрезеровании

Мкр = Pz * D / 2 * 100 (H*м)

Мкр = 6880,4 * 100/2 * 100 = 3440,2 (H*м)

1.12 Расчет норм времени на фрезерование операцию 025 фрезерование

  1.   

То = L / (sz * z * n) * i

L = l + l1 + l2 = 30 +49 = 79 мм

l + l1 – вращение и перебег, по нормативам берем 49 мм

i – число проходов, i = 1

То = 79 / (0,1 * 22 * 100) * 1 = 0,35 мин

  1.  Определяем вспомогательное время на операцию

Твсп = Туст + Тпер + Тконтр

Туст – время на установку и снятие заготовки [3]

Туст = 0,15 мин

Тпер – время связанное с переходами [3]

Тпер = 0,18 мин

Тконтр – время на контрольные промеры [3]

Тконтр = 0,12 мин

Твсп = 0,15 + 0,12 + 0,18 = 0,45 мин

  1.  Определяем штучное время на операцию

Тшт = (То + Твсп) * (1 + (аобс + аолн / 100))

аобс – время организации техобслуживания, 3,5%

аолн – время на отдых и личные надобности , 5%

Тшт = (0,13 + 0,45) * (1 + (3,5 + 5/100)) = 0,62 мин

  1.  Определяем штучно – калькуляционное время на операцию

Тшк = Тшт + (Тпз / n)

Тшк = 0,62 + (21 / 12000) = 0,64

Тпз = 21 мин [3]

 n = 12000 шт

Расчетно-конструкторская часть

2.1.1 Описание конструкции и принцип действия приспособления

    Станочные приспособления расширяют технологические возможности металлорежущего оборудования, повышают производительность труда, снижают себестоимость детали и повышают культуру производства на предприятии.

    Спроектировано цанговое приспособление с пневмоприводом. Для зажима деталей типа вал, штуцер в вертикальном положении.

    Приспособление состоит из корпуса поз.1, встроенного в корпус поршнештокового узла 4. В корпус установлена цанга 3. Цангу поддерживает втулка 2. Для обеспечения жесткости все закреплено на корпус через оправку винтами поз.11. Для обеспечения герметичности используются уплотнительные кольца 13 и 16. Поршнештоковый узел крепится к корпусу крышкой поз.8.

    Для установки детали подается воздух в нижнею полость пневмопривода. Цанга перемещается вверх, лепестки расходятся, заготовка устанавливается в цангу. Для зажима заготовки воздух подается в верхнюю полость пневмопривода. Поршень со штоком перемещаются вниз. Деталь зажимается. После обработки воздух перемещается под поршень, деталь освобождается.

2.1.2. Расчет усилия потребного на зажим детали в приспособлении

Сила зажима и сила резания действуют в одном направлении и прижимают деталь к опорам приспособления.

Qпотр = Pz * Кз ;

Кз = К0 * К1 * К2 * К3 * К4 * К5 * К6 – коэффициент запаса [1]

К0 – гарантированный коэффициент запаса

К0 = 1,5

К1 = 1,6

К2 = 1

К3 – не учитывается

К4 = 1

К5 = 1

К6 – не учитывается

Кз = 1,6 * 1 * 1 * 1 * 1 * = 1,6

Qпотр = 6880 * 1,6 = 10330 Н

 

2.1.3. Расчет основных параметров зажимного механизма

Определяем расчетный диаметр пневматического цилиндра

Dn =  Qпотр /0,785 * p * n = √1033 / 0.785 * 0.39 * 0.85 = 200 мм

P = 0,39 МПа [1] ( стр.112)

N = 0,85…0,90, принимаем 0,85

Диаметр пневматического цилиндра принимаем по чертежу 200 мм.

Определяем действительную силу зажима пневматического цилиндра

Wn = 0,785 * Dn2 * p * n = 0,785 * 2002 * 0,39 * 0,85 = 10400 Н

Определяем время срабатывания пневмапривода

Тс = (Dц * Lk) / (do2 * Vc) = (200 * 40) / (72 * 180) = 0.9 сек

Dц – диаметр цилиндра

Vc – скорость перемещения сжатого воздуха

2.2.1. Описание конструкции спроектированного режущего инструмента

    Дисковые фрезы пазовые, двух- и трехсторонние используются при фрезеровании лазов и канавок. В проектированном варианте используем пазовые фрезы. Пазовые дисковые фрезы имеют зубья только на цилиндрической поверхности и предназначены для обработки относительно не глубоких пазов. Для уменьшения трения по торцам на пазовых фрезах предусматривается вспомогательный угол, т.е. толщина фрезы делается на периферии больше чем, в центральной части у ступицы. Важным элементом пазовой фрезы является ее толщина, которая выполняется с допуском 0,04—0,05 мм.

2.2.2. Расчет геометрических параметров режущего инструмента

    Обрабатываемый материал 12Х18Н10Т НВ 175 ед.

  1.  Выбираем материал режущей части фрезы – Р18. Хвостовик выполняем из стали 45, как более дешевый.

  1.  Определяем суммарный момент, действующий на оправку по формуле

          Мсум = √(3/6 * R * l)2 + (Pz * D/2)2

R – равнодействующая сил, действующих на оправку

R = 1,1411 * Pz = 1,1411 * 688 = 963,2 кгс

L = 300 мм – консоль выступающая из оправки шпинделя.

          Мсум = √(3/16 * 963,2 * 300)2 + (688 * 100/2)2 = √(54180)2+ (34400)2 = √4118832400 = 64178 кг * мм

  1.  Определяем средний диаметр хвостовика

d =  Мсум/0,1 * su

su - допустимое напряжение на изгиб оправки

u = 25

d = √64178/0,1 * 25 = √25671,2 = 29,5 мм

Принемаем стандартный диаметр по ГОСТ  32Н7

d(Н7) = 3229,5 мм

D = 0,4 * В0,2 * t0,175 * sz0,14 * z0,2 * l0,62 * -0,2= 0,4 * 70,2 * 300,175 * 0,10,14 * 220,2 * 300 0,62 * (1/0,40,2) = 0,4 * 1,48 * 1,783 * 0,708 * 1,82 * 30,64 * (1/0,833) = 50,04 мм

Определяем шаг зубьев фрезы

Sокр = π * D/z = 3,14 * 100/22 = 14,27 мм.

2.3.1. Описание контрольно-измерительного приспособления

    Калибры-скобы применяются для контроля наружных поверхностей в условиях, когда требуется быстрое определение годности изделия. Конструкция совмещает проходной и непроходной калибр (двупредельные), что делает данные калибры чрезвычайно удобными в применении. 

2.3.2. Расчет контрольно – измерительного инструмента калибр – скоба 8,7h11

    Определяем максимальный и минимальный диаметр измеряемого отверстия

Dmax = D + ES = 8,7 + 0 = 8,7 мм

Dmin = D + EI = 8,7 + (-0,09) = 8,61 мм

    Исполнительный размер проходного конца калибр – скобы

ПРс = Dmax - ∆в – Нк1/2  [1] (стр.124)

в = 36 мкм

Нк1  = 21мкм

ПРс = 8,7 – 0,036 – 0,021/2 = 8,65

     Исполнительный размер непроходной стороны калибр – скобы

НЕс = Dmin - Нк1/2  = 8,61 – 0,021/2 = 8,59

    Предельный размер

ПРи.с = Dmax + Ув1 = 8,7 мм

Ув1 = 0

3.Организационно-экономическая часть

3.1 Определение экономической эффективности прогрессивного оборудования или технологии

Для выявления экономической эффективности технологического процесса необходимо  рассчитать технологическую себестоимость двух вариантов выполнения одной операции:

Первый вариант операции на действующем предприятии и второй вариант, предлагаемый студентом.

Технологическая себестоимость – неполная себестоимость обработки; она включает лишь те затраты, которые связаны с выполнением технологических операций  и отличается в сравниваемых вариантах.

Себестоимость одной операции определяется по формуле:

Стех.= З мат+ЗП осн. +ЗП нал.+Ос/с +З с.эл. + Зам. + Зпрс. + Зинс. +З тех.рем.                        

Где:                             

Змат – затраты на материалы в рублях.

 ЗПосн – заработная плата производственных рабочих с доплатой, в рублях;

 ЗПнал – заработная плата наладчика с доплатой в рублях;

 Ос/с – отчисления в фонд социальные нужды;

 Зс.эл – расходы на световую электроэнергию, в рублях;

 Зам – расходы на амортизацию оборудования, в рублях;

 Зпрс –расходы на эксплуатацию приспособления, в рублях

 З инс.-расходы на эксплуатацию режущего инструмента, в рублях

 З.тех.рем.- затраты на текущий ремонт оборудования

Заработная плата станочника ЗПст, руб., рассчитывается по формуле:

ЗПст = Тст * Тш.к. * Кд *Кдоп.   (руб.)

где Тст – тарифная ставка, руб.;

      Тш.к. – штучно-калькуляционное время;

      Кд – коэффициент доплат, учитывающий доплаты за рабочее время.

      Кд = 1,3-1,4.

       К доп.-1.15

Базовый вариант

ЗПст = 43,24*0,2*1,4*1,15= 13,9  (руб.)

Проектируемый вариант

ЗПст = 36,54*0,2*1,4*1,15 =11,7   (руб.)

Заработная плата наладчика ЗП нал.рассчитывается по формуле:

ЗП нал.=Т нал.*Тш.к.*Кд*Кдоп./n 

Базовый вариант    -

Проектируемый вариант-

Отчисления на социальные нужды Ос/с руб., рассчитываются по формуле:

Ос/с = 0,26 * (ЗПст + ЗПнал)     (руб.)

Базовый вариант -

Проектируемый вариант-

Расходы на силовую электроэнергию определяются по формуле:

Зсэл = Муст*Тмаш * Км *Цэл/(Ксети *КПДдв),     (руб.)

где Муст – установленная мощность электродвигателей на станки, кВт.ч.

      Тмаш – время основное (машинное) на операцию в часах.

Км – коэффициент использования мощности электродвигателя,

Км = 0,7 до 0,8.

Ксет – коэффициент учитывающий потери в сети,

Ксет = 0,8 до 0,9

КПДдв – коэффициент полезного действия двигателя,

КПДдв = 0,9 до 0.95.

Цэл – стоимость 1квт. Час.

Базовый вариант

Зсэл =22*0,1*0,8*2,23/0,8*0,9=5,4(руб.)

Проектируемый вариант

Зсэл = 22*0,1*0,8*2,23/0,8*0,9=5,4(руб.)

    Расходы на амортизацию оборудования определяется по формуле:

Зам = Цст * Нам * Тшк / 100 Фд *КЗ     (руб.)

где  Цст – первоначальная стоимость оборудования, руб,

Нам – нормы амортизационных отчислений %.

Кз    -коэффициент загрузки оборудования (0.8-0.9)

Базовый вариант

Зам =16587*13*0,2/100*3777*0,8 = 0,14   (руб.)

Проектируемый вариант

Зам = 16587*10*1,2/100*3777*0,8 = 0,10  (руб.)

     Расходы на эксплуатацию приспособления определяются:

Зприс=0,6 * Цпр / Nгод      (руб.)

где Цпр первоначальная стоимость приспособления, в рублях.

Базовый вариант

З прис.=0.6*3000/12000=0.12

Проектируемый вариант

Зприс. = 0,6*5000/12000= 0,25   (руб.)

      Расходы на эксплуатацию режущих инструментов каждого вида определяют:

Зин=Ц1мин *Тмаш * 60       (руб.)

где Ц1мин – стоимость одной минуты режущего инструмента, в рублях.

Базовый вариант

Зин = 0,15*0,1*60 = 0,9  (руб.)

Проектируемый вариант

Зин = 0,15*0,1*60 = 0,9   (руб.)

Расходы на текущий ремонт оборудования:

Зтех.рем.=Цст * Тш.к .* В / Фд * 100    (руб.)

Базовый вариант

Зт.р. = 16587*0,2*4/3777*100 = 0,03   (руб.)

Проектируемый вариант

Зт.р. =16587*0,2*4/3777*100  =0,03(руб.)

Расчет технологической себестоимости токарной операции детали «Наконечник ушковый»

Таблица 6 - Расчет технологической себестоимости фрезерной операции

Затраты

Базовый вариант

Проектируемый вариант

1.Заработная плата станочника

13,9

11,7

2.Заработная плата наладчика

-

-

3.Отчисления на соц.страх.

-

-

4.Расходы на силовую электроэнергию

5,4

5,4

5.Расходы на амортизацию

0,14

0,1

6.Расходы на эксплуатацию режущего инструмента

0,9

0,9

7.Расходы на текущий ремонт

0,03

0,03

Расходы на эксплуатацию приспособления

0,2

0,25

Всего:

С1=20,49

С2=18,34

Так как  С1 больше С2 на 2,16 руб., то выбирается более  дешевый  вариант.

  1.  Определение объема работы участка

     Трудоемкость обработки других деталей определяется через коэффициент дополнительной трудоемкости

Кдт=(Т r-Nrt шт.) :  Nrt(шт.) где

Tr-мощнось участка

t  шт- суммированное время на обработку детали

Кдт=(121000-12000*0,84)/10080*0,84=11

Таблица 7 - Расчет объема работ участка

Наименование

Операции

Вид и марка оборудования

Норма времени на 1ед.(час)

годовая основная трудоемкость заданной детали(н.ч.)

Кдт

Дополнительная трудоемкость

Однотипных деталей(н.ч.)

Годовая общая

Трудоемкость зад.детали н-ч.

            1

     2

  3

      4

5

        6

7

005 Слесарная

3Б-630

0,005

60

11

660

720

010 Слесарная

верстак

0,005

60

11

660

720

015 Револьверная

ЧПУ 1В340

0,25

3000

11

33000

36000

020 Револьверная

1341

0,03

360

11

3960

4320

025 В.фрезерная

6А12П

0,2

2400

11

26400

28800

030 Сверлильная

НС-12

0,02

240

11

2640

2880

035 Револьверная

1341

0,3

3600

11

39600

43200

040 Сверлильная

НС-12

0,03

360

11

3960

4320

Итого

10080

110880

121000

3.3 Расчет потребного количества оборудования и коэффициента загрузки

При серийном типе производства расчет потребного количества оборудования  по каждому типоразмеру станков определяется на основе общего объема работ (годовая трудоемкость) действительного фонда времени работы единицы оборудования с учетом коэффициента выполнения норм времени на участке.

nр  =Ti\Фд*Квн  

где Фд- действительный фонд времени работы 1 ед.оборудования определяется исходя из календарного фонда времени за вычетом выходных  и праздничных дней и потерь времени на плановый ремонт станка.

Квн.-коэффициент выполнения норм времени

Ti-трудоемкость по видам и маркам оборудования

Фд=Фном.*t см*(1-а:100) час.

Ф ном.-номинальный фонд времени работы оборудования( час)

Tсм –количество  смен

а- время на ремонт оборудования

Фд=1967*2(1-4/100)=3934*1,06.=4170 (час.)

4170 час.- с учетом  коэффициента выполнения норм выработки

Фном.= (Ф кал-Д м.) – 1Дпп *8=1967 (час.)

8 – продолжительность смены (час)

    Расчетное количество станков как правило получается дробным числом, затем оно округляется  до целого числа в большую сторону и получают принятое количество станков. Деление расчетного количества станков на принятое  количество определяют коэффициент загрузки.

Кзаг.=Нnр. \Нпр.≤1

Н=Ti |Фд*Кв.н

Нслес.=720/3934*1,06=0,172 = 1(ед)

Нслес. =720/3934*1,06=0,172=1(ед)

Нревол.=36000/3934*1,06=8,63 =9(ед)

Нревол.=47520/3934*1,06=11,39=12(ед)

Нв.ф.=28800/3934*1,06=6,90=7(ед)

Нсвер.=7200/3934*1,06=1,72=2(ед)

Таблица 8 - Расчет количества оборудования , его загрузки и стоимости

Наимен.опер.

Виды и марка обор.

количество

рас.         Пр.

Коэф.

Загр.

Мощ-ность

1ст.

Все ст.

С т о и м о с т ь

1ст.     тзр     всех

005Слесарная

3Б-630

0,172

1

0,172

8

8

3300

3795

3795

010 Слесарная

Верстак

0,172

1

0,172

-

-

3200

3680

3680

015 Тоарно-револьверная

ЧПУ 1В340

8,63

9

0,950

6

54

153212

176193

1585737

020 токарно-револьверная0

1341

11,39

12

0,949

13

156

52382

60239

722868

025 В.фрезерная

6А12П

6,90

7

0,98

22

154

32480

37352

1398670

030 сверлильная

НС-12

1,72

2

0,863

5,5

11

35830

41204

82408

Итого:

28,89

32

0,12

54,5

383

1748488

3.4 Расчет площади и стоимости условного здания участка

        Расчет производственных площадей  участка ведется по средней удельной площади    (   Sуд.) , то есть площади приходящейся в среднем на единицу  оборудования . Она принимается в среднем на единицу оборудования 12-20 кв.м. на один средний станок и 4-6 кв.м  на 1 верстак.

Таблица 9 - Расчет производственной площади участка

Виды и марка обор.

S Уд.

Прин..кол.обор.

Произ.площадь

3Б-630

10

1

10

ЧПУ 1В340

18

1

18

1341

13

12

156

6А12П

15

7

105

НС-12

10

2

20

Верстак

5

1

5

Итого:

71

24

309

                     Sn =309 кв. м.

С учётом дополнительной площади (5%) общепроизводственная площадь составляет:

Sп.п.=  Sn * 1,05 =309*1,05=325 кв.м.

По нормативам за 2008 год цена 1    кв.м. производственной площади составляла 2271 рубль.В этом случае стоимость условного здания          определяется по формуле:

Цпп=Ц 1 кв.м.*Sпп= 2271*325=738075 руб.

3.5 Расчет численности основных производственных рабочих, специалистов, руководителей

       Потребность в рабочих, непосредственно занятых изготовлением основной продукции  определяется на основе трудоемкости производственного задания и эффективного фонда рабочего времени 1 рабочего в год. В серийном производстве численность  основных производственных рабочих определяется по формуле:     

                                      Чосн.=Тгод/ (Фэф*Кв.н.)

        Эффективный годовой фонд рабочего времени  рабочего рассчитывается исходя из календарного времени за минусом потерь рабочего времени- невыходов на работу по уважительным причинам ( отпуска,по болезни и пр.)            

Фэф – эффективный фонд времени работы рабочего за год, в часах

Фэф=Фном * (1-К/100)

К – плановые невыходы на работу; К=10-15%

                  Фэф=(Фк-Дм)*tсм*(1-К/100)=1967*(1-10/100)=1770 часов

где

К- % потерь рабочего времени (10-12%)

А)Общая численность

Чосн=121000/(1770*1,06)=64 человек

Б)Численность основных рабочих по профессиям:

Ч=Т/Фэф*Кв.н.

Чслес.=1440/1876=1 чел.

Чток.=83520/1876=46 чел.

Чв.фрез.=28800/1876=16 чел.

Ч свер.=7200/1876=1 чел.

Всего: 64 чел.
В)Численность основных рабочих по разрядам

Ч=Т/Фэф*Кв.н.

Ч3=1440/1876=1чел.

Ч4=90720/1876= 48 чел.

Ч5=28800/1876=15чел.

Всего -64 чел.

           Расчёт численности вспомогательных рабочих

          В состав вспомогательных рабочих  входят: наладчики, ремонтники,

контролёры, распределители работ, кладовщики, раздатчики инструмента, транспортные рабочие, уборщики производственных помещений, их численность определяется по нормам обслуживания.

          В серийном производстве численность вспомогательных рабочих можно определить по укрупненным  нормативам в % от численности основных рабочих , она составляет в среднем 20-30% от основных рабочих.

Чвсп.=Чосн.*0.20=64*0,20=13чел.

Таблица 10 - Расчет численности вспомогательных рабочих

Наименование профессии,должность

Норма чел.

Ч.всп.раб

Разряд

Распределитель работ

20-25

3

4

Контролер

20-25

3

3

Раздатчик инструмента

30-35

2

3

Транспортный рабочий

40-45

2

3

Дежурный слесарь

20 станков

4

3

Всего:

14

         

       Расчет численности служащих.

       В состав этой категории работников входят мастера ,инженеры ,экономисты, плановики и.т.д.. В серийном производстве численность  служащих (ИТР) составляет в среднем 10-12% от численности основных рабочих.

Читр.=Ч осн.*12%=64*12/100=8 чел.

Таблица 11 - Расчет численности служащих

ИТР

Норма

Ч служ.

Производственный мастер

15-20 чел.

4

Ст. мастер

На 3-х мастеров

1

Технолог

На 1 мастера

3

Таблица 12 - Сводная ведомость работающих на участке:

Наименование категорий работников

Всего человек

В том числе 1 смена

В том числе  смена

% от общей численности

Основные рабочие

64

33

33

75

Вспомогательные

Рабочие

13

7

6

15

Служащие

8

5

2

10

Всего:

85

45

41

100

3.6. Расчет фондов оплаты труда и среднемесячной заработной платы

             Фонд оплаты труда включает:

     - тарифный фонд

     - фонд основной зарплаты

     - фонд дополнительной зарплаты

    -полный фонд зарплаты

          Расчёт ФОТ основных рабочих.

         Тарифный фонд оплаты труда основных рабочих определяется исходя из трудоёмкости  работ по разрядам и соответствующим тарифным ставкам.

                            ФОТтар = Тсті * Ті 

Тсті - тарифная ставка соответствующего разряда

Ті - трудоёмкость выполнения работ по данному разряду

Тст3=36.54

Тст4=38.79

Тср5=43,24

ФОТтар=36,54*1440+38,79*90720+43,24*28800=5392957 руб.

      Фонд основной зарплаты предназначен для оплаты труда рабочих за фактически выполненные работы и состоит из тарифного фонда, премий, доплаты и надбавок в ночное время.

                           ФОТосн. = Фтар * Кд

Кд – коэффициент доплат и премий; Кд=1,3-1,5

Фосн=5392957*1,4=7550139 руб.

      Фонд дополнительной зарплаты предназначен для оплаты неотработанного времени (отпусков, командировок, простоя не по вине рабочего)

                           Фдоп. =(Фосн*Кдоп) / 100%

Кдоп – коэффициент дополнительной зарплаты;  Кдоп=10-15%

Фдоп.осн=7550139*0,12 =906016 руб.

       Полный ФОТ складывается из фонда основной и дополнительной зарплаты.

                           ФОТпол.=Фосн+Фдоп.осн =7550139+ 906016 =8456155 руб.

       От полного ФОТ производят отчисления в соц.фонд, они составляют:                                                 Отч.осн=ФОТосн*0,26= 8456155*0,26=2198600руб.

       Среднемесячная зарплата основных рабочих рассчитывается с учётом выплат из фонда материального поощрения, которые составляют 5%.

                          ЗП ср.мес.осн.ср=(ФОТпол.*1,05) / (Чосн*12) = 8456155*1,05/64*12=11561 руб.- среднемесячная заработная плата основных рабочих

        Расчёт ФОТ вспомогательных рабочих

       Тарифный фонд вспомогательных рабочих рассчитывается исходя из их квалификации, рабочего времени и численности.

                          ФОТтар.всп=Твсп..ср*Фэф*Чвсп

Тст.ср – среднечасовая тарифная ставка;      Твсп.ср=33.4руб.

Фэф – эффективный фонд времени работы рабочего за год

ФОТтар.всп=33,4*13*1876=814559 руб.

                          ФОТосн.всп. = ФОТтар.всп.*Кд =814559*1,3 =1058926руб.

                          ФОТдоп.всп = (ФОТосн.всп*Кд) =1058926*0,1 =105892руб.

                          ФОТпол.всп = ФОТ осн.всп+ФОТдоп.всп.= 1058926+105892=1164818руб.

                          Отч.на соц.нужды  = ФОТпол.всп*0,26 =1164818*0,26=302852руб.

                          ЗП ср.мес.всп.раб. = (ФОТпол.всп *1,05) / (Чвсп*12) = =1164818*1,05/13*12=7840 руб.- среднемесячная заработная плата вспомогательных рабочих               

      Расчёт ФОТ инженерно-технических работников ,руководителей и специалистов

Численность определяется в процентах от основных производственных рабочих.Она составляет 10-12%Рассчитывается на основе должностных окладов и численности служащих.

                               ФОТслуж.. = Чсп * Осп * 12

Осп -оклад специалиста

Таблица 13 - Численность и оклады служащих

Должность

Количество работников

Оклад(руб.)

Старший мастер

1

12000

Производственный мастер

4

9000

Технолог

2

8000

Ст.технолог

1

8500

Итого:

8

37500

ФОТслуж. = (12000*1+9000*4+8000*2+8500*1)=870000руб.

Специалисты и служащие кроме окладов получают определённый процент премии из фонда материального поощрения.

                  ФОТмп.служ. = Фсп * Кмп

Кмп – коэффициент материального поощрения

               ФОТпол.служ..=ФОТ сп.+ФОТ мп=870000*0,8=696000(руб)

                ФОТпол.служ. =870000+696000 =1566000( руб.)

От полного ФОТ специалистов производятся отчисления на социальные нужды.

                                Отч.на соц.нужды итр. = ФОТпол.итр. * 0,26 =1566000*0,26 =407160 руб.

                                 ЗПсп.ср.итр.= ФОТпол.итр/ (Чсп*12) = 1566000*7*12=1842руб.- средняя заработная  плата служащих.

3.7 Определение полной себестоимости детали

А.Основные расходы

1. Затраты на материл:

Змат.=Ц мат.*МЗ-Цотх.*Мотх.

З мат.=42,5*0,283-4,25*0,248=10,8 (руб.)

2. Заработная основная основных рабочих

ЗП осн.=Тср. ст.*tш.к.ст.*Кд               где:

Тср.ст.-средняя тарифная ставка основных рабочих

Тср.ст.=Сумма Тii

Тср.ст.=(36,54*1+38,79*48+43,24*15)/66=39,79(руб.)

Tш.к.=время обработки детали в час.

Кд-1.4

ЗП осн.=39,79*0,84*1,4 =46,7(руб.)

3. Заработная плата дополнительная основных рабочих

ЗП доп= ЗП осн.*К доп

Кдоп.=0.15

ЗП.доп=46,7*0,15 =7 (руб.)

4.Отчисления на социальное страхование

О с/с=( ЗПосн.+ЗП доп.)*.26

Ос/с=(46,7+7)*0,26=13,9(руб)

Итого основных расходов:А=10,8+47,6+7+13,9=79,3 (руб.)

Б. Накладные расходы

5.Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования принимаются укрупнено в % к ЗП осн.  основных рабочих и составляют 200-350%

Принимаем 290%

РСЭО= 290%*46,7/100=135 (руб.)

6.Общецеховые расходы распределяются также в %  к ЗП осн. и составляют 100-300%

Принимаем 240%

ОЦР=46,7*240/100=112(руб.)

7.Общехозяйственные расходы принимаются на уровне 100-150 % к ЗП осн.

Принимаем 110%.

ОХР = 110*46,7/100=51 (руб.)

8.Внепроизводственные расходы  2- 5 к производственной себестоимости

Принимаем 5%.

Таблица 14 - Расчет полной себестоимости детали «Наконечник ушковый»

Статья расходов

Сумма в рублях на 1 деталь

Сумма расходов в рублях на годовую программу

Затраты на материал

10,8

129600

Основная заработная плата основных рабочих

46,7

560400

Дополнительная заработная основных рабочих

7

84000

Отчисления на социальные нужды

13,9

166800

Итого основных расходов:

73,9

886800

РСЭО

140

1680000

Общецеховые расходы

116

1392000

Цеховая себестоимость

329,9

3958800

Общехозяйственные расходы

51

612000

Производственная себестоимость

380,9

4570800

Внепроизводственные расходы

19

228000

Полная себестоимость

400

14269200

  1.  Результирующая часть

  1.  Оценка технико-экономической эффективности спроектированного участка

Таблица 15 - Технико-экономические показатели  проектируемого участка

Показатели

Единца измерения

Показатель

Формула

1.Мощность участка

н-ч

121000

2.Годовой выпуск продукции

А)в натуральном выражении

шт

12000

Б) по трудоемкости

н-ч

10080

3.Списочный  состав работающих-всего

Чел.

86

А) основных рабочих

Чел.

64

Б)вспомогательных рабочих

Чел.

13

В)служащих

Чел.

8

4.Выработка на одного основного рабочего

Н-ч/чел

1890

5.Снижение трудоемкости

%

9,6

6.Рост производительности труда

%

65,8

100*а/100-а

7.Количество оборудования

Относительное количество  станков с ЧПУ

Ед.

%                                                       

28

Станки с Чпу/все станки

8.Коэффициент загрузки

Кз

0,12

Расч.кол./прин.кол.

9.Электровооруженность  труда

Квт/чел

0,85

Муст./Ч

10.Коэффициент использования материалов

Ким

0,12

11.Себестоимость детали:

Руб.

11.1 Цеховая

Руб.

329,9

11.2 Производственная

Руб.

380,9

11.3 Полная

Руб.

400

12.Снижение себестоимости

%

0,54

13.Условно-годовая экономия

Руб.

25920

14.Срок окупаемости

лет

0,06

15.Годовой экономический эффект

Руб.

50040

Выводы:

       В результате проведенных расчетов видно, что проектируемый вариант обработки детали «Наконечник ушковый» эффективнее базового. За счет замены оборудования  удалось сократить трудоемкость обработки детали на 1,29 час.

     В результате проведения мероприятий себестоимость детали снижена на 0,54%, условно-годовая экономия получена в сумме 215600 рублей, окупаемость капитальных вложений 0,06 года, производительность труда повысилась на 65,8%, коэффициент загрузки оборудования 0,12

  1.  Мероприятия по охране окружающей среды и экологии на предприятии

    В условиях научно-технического прогресса важнейшей задачей человечества является охрана важнейших элементов окружающей среды (воздух, вода, почва), которые из-за вредных промышленных выбросов и отходов подвергаются сильнейшему загрязнению.

    Производственный экологический контроль осуществляется экологической службой предприятий, учреждений, организаций и ставит своей задачей проверку выполнения планов и мероприятий по охране природы и оздоровлению окружающей среды, рациональному использованию и воспроизводству природных ресурсов, соблюдению нормативов качества окружающей природной среды, выполнению требований природоохранного законодательства.

    Порядок организации производственного экологического контроля регулируется положениями, утвержденными предприятиями, учреждениями, организациями на основе Закона РФ "Об охране окружающей среды".

    Мероприятия по охране окружающей среды заключаются в:

  •  1. Выявлении, оценке, постоянном контроле и ограничении вредных выбросов в окружающую среду, создании природоохранных и ресурсосберегающих технологий и техники.
  •  2. Разработке юридических законов, правовых актов по охране окружающей природной среды, а также материальном стимулировании выполнения требований данных законов и природоохранных мероприятий.
  •  3. Предупреждении ухудшения экологической обстановки и охраны окружающей среды от вредных и опасных факторов путем создания специально выделенных территорий.

4.4. Техника безопасности труда в цехе

    На современном машиностроительном предприятии его территория

Используется для транспортировки изделий из одного цеха в другой на автотранспорте; при вывозе готовой продукции на заводы –потребители применяется железнодорожный транспорт. Движущийся автомобильный и железнодорожный транспорт представляет опасность для жизни. В связи с этим на территории предприятия необходимо выполнять следующие правила : ходить только по пешеходным дорожкам  и тротуарам; не переходить железнодорожные пути вблизи приближающегося поезда; при переходе проезжей части дороги подчинятся указаниям сигнальных устройств.

    В помещении цеха потенциальную опасность могут представлять подъемно-транспортные устройства. К управлению грузоподъемными машинами допускаются только обученные лица, имеющие соответствующее удостоверение на право выполнения этих работ.

    Рабочие места не должны располагаться под подвесными транспортными устройствами (конвейерами, монорельсами и др.). Во время транспортировки грузов по цеху на подвесных транспортных механизмах запрещается находится под грузом.

4.5 Выводы

    В результате проведенных расчетов видно, что проектируемый вариант обработки детали «наконечник ушковый» эффективнее, чем базовый.

    Использование новых, более технологичных станков позволяет снизить норму времени на деталь.

    Замена приспособления с ручного (типа тиски), на приспособление с пневмоприводом для использования на фрезерном станке – также повысило производительность труда и сократило норму времени.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

40014. Современные информационные системы менеджмента и маркетинга в Российской Федерации 30.5 KB
  б Примерное содержание разрабатываемого материала: название информационной системы; назначение сфера применения информационной системы; состав и структура информационной системы; год выхода на рынок IPтехнологий Российской Федерации; разработчик информационной системы; решаемые информационной системой задачи; возможности информационной системы; достоинства информационной системы перед аналогами; недостатки информационной системы по сравнению с другими; занимаемый информационной системой сегмент рынка; перспективы...
40015. Оценка текущего состояния предприятия 311.5 KB
  Общие сведения о продукции предприятия. Расчет структуры выпуска продукции предприятия. Анализ выпуска товарной продукции. Факторный анализ выпуска товарной продукции.
40016. Анализ финансовых результатов деятельности предприятия 626 KB
  Выводы по финансовому состоянию ориентируют предприятие на выбор определенной стратегии: рост удержание положения или сворачивание производства.1 – Расчет основных показателей и их нормативные значения Показатели Формулы расчета Нормативные значение Показатели ликвидности предприятия Коэффициент покрытия коэффициент текущей ликвидности – показывает не обеспеченность обязательств предприятия оборотными средствами стр.290 баланса – стр.220 баланса – стр.
40017. Анализ маркетинговой среды предприятия 150.5 KB
  Анализ финансовых результатов от реализации продукции. Высоким темпам роста российской автомобильной промышленности будет способствовать сочетание развитого внутреннего рынка и значительного экспортного потенциала продукции с высокой добавленной стоимостью. Предполагаются следующие тенденции развития автомобильной промышленности: рост товарной продукции; рост инвестиций; рост экспорта автомобильной продукции; сохранение достаточно высокого уровня рентабельности производства; стабильный рост средней заработной платы; глобализация...
40018. Анализ издержек и безубыточности производства 132 KB
  Во второй строке определяется сумма затрат согласно условию 1 при неизменных структуре выпуска продукции сумме переменных затрат и сумме постоянных затрат затраты базового периода приводятся к объему выпуска отчетного фактического периода: ЗТтпУсл1 = ∑08 bуср08 IА УПЗ∑08. – абсолютных...
40019. База данных для учета информации об участниках гаражного кооператива 8.77 MB
  Аccess достаточно хорошо совместим с MS SQL Server и другими форматами баз данных. Аccess изначально представлялся как настольная база данных и в этой сфере ему трудно найти равного соперника. ccess позволяет разработать профессиональную базу данных в более короткие сроки и за меньшие деньги и вполне удовлетворить запросы заказчика. Кроме того такое решение обладает большей гибкостью настраиваемостью в него легко можно внести дополнения и изменения быстрее и дешевле чем в промышленные базы данных на основе Orcle и C.
40020. База данных «Магазин музыкальных дисков» 669 KB
  Описание исходных данных и предметной области.Разработка базы данных на базе СУБД CCESS 9 2.Обработка данных с помощью ТП EXCEL 3. Представление имеющихся в данных тенденций соотношений в виде диаграммгистограмм круговых диаграмм графиков 19 Заключение 31 Список использованных источников 32 Введение Базы данных БД составляют в настоящее время основу программного обеспечения информационных процессов входящих практически во все сферы человеческой деятельности.
40021. База данных «Бюро проката автомобилей» 2.13 MB
  Описание исходных данных и предметной области. Является основным связующим звеном всех данных других таблиц она отражает какой автомобиль был взят в аренду на какой срок какой был оставлен залог. Ниже приведена Схема данных Бюро проката автомобилей: 1. Microsoft ccess Microsoft ccess создана на основе реляционной модели базы данных и предназначена для создания быстрых эффективных баз данных применяемых в быту и бизнесе.
40022. Состав и структура автоматизированной информационной системы 32 KB
  Состав АИС Кадры Цель функционирования Объект АИС Предмет АИС Обеспечивающие подсистемы Таблица 2. Задачи решаемые АИС Кадры Первичный документ Формулировка задачи Тип задачи Функциональная подсистема Примечание Контрольные вопросы: 1.Что понимают под целью задачами АИС 2.