35200

Разработка стандарта организации «Планирование, разработка и подготовка производства литых деталей» системы менеджмента качества ООО «Литформ» в соответствии с требованиями стандарта ИСО 9001:2008»

Дипломная

Менеджмент, консалтинг и предпринимательство

На предприятии периодически производится обновление производственных участков. В 2007 году реконструирован стержневой участок. В настоящее время проводится реконструкция основного производства – монтаж конвейеров отработанной формовочной смеси и формовочных машин. При этом часть производственных площадей остается незадействованной.

Русский

2013-09-09

738.95 KB

85 чел.

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОУ ВПО ОРЛОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

ДИПЛОМНАЯ РАБОТА

Студента: Обижаева Дмитрия Михайловича                                  шифр 050274

Факультет (институт) УНИИ ИТ        

Специальность 220501 «Управление качеством»

Тема дипломной работы:

Разработка стандарта организации «Планирование, разработка и подготовка производства литых деталей» системы менеджмента качества ООО       «Литформ»

в соответствии с требованиями стандарта ИСО 9001:2008»

Студент ______________________________________________Обижаев Д.М.

Руководитель ___________________________________________ Марков В.В.

Нормоконтроль ________________________________________ Киселева Т.П.

Консультант по технологическому разделу _________________ Козлова Л.Д.

Консультант по организационно-экономическому разделу ____Лебедева Н.А.

Консультант по безопасности жизнедеятельности _________ Щербакова Е.В.

Допустить дипломную работу к защите в Государственной аттестационной        комиссии

Зав. кафедрой_______________ Подмастерьев К.В. « ___ » _________ 20__ г.

Орёл 2010

аннотация
аннотация2
Содержание

Нормативные ссылки 9

Введение 10

1 ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ 11

1.1 Общие сведения о ООО «Литформ» 11

1.1.1 История создания и развития ООО «Литформ» 11

1.1.2 Организационная структура организации 12

1.1.3 Номенклатура выпускаемой продукции 15

1.1.4 Анализ конкурентной среды 16

1.1.5 Система менеджмента качества 16

1.2 Описание фактического состояния процесса 19

1.2.1 Назначение процесса 19

1.2.2 Исходное состояние процесса на предприятии 19

1.2.3 Возможные направления улучшения процесса 21

1.2.4 Постановка цели дипломной работы 22

1.3 Анализ фактического состояния процесса 22

1.3.1 Входы процесса и ресурсы 22

1.3.2 Выходы процесса 23

1.3.3 Контрольные точки 23

1.3.4 Обратная связь с потребителем 24

1.3.5 Виды брака и риски 24

1.3.6 Управление процессом 28

1.3.7 Составление исходной схемы процесса 29

1.4 Расчет исходного уровня качества 30

1.5 Выводы по первому разделу 38

2 ПРОЕКТНЫЙ РАЗДЕЛ 39

2.1 Нормативное обеспечение проектируемого процесса 39

2.1.1 Отражение процесса в стандартах ИСО серии 9000 39

2.1.2 Отражение процесса в специализированных стандартах 43

2.1.3 Требования и рекомендации к проектируемому процессу 55

2.2 Разработка модели качества проектируемого процесса 64

2.2.1 Система показателей качества процесса 64

2.2.2 Расчет проектируемого  уровня качества процесса «Планирования, подготовки и производства литых изделий» 65

2.2.3 Рекомендации по улучшению исходного процесса 72

2.2.4 Расчёт результативности улучшения 73

2.3 Мероприятия по улучшению проектируемого процесса 74

2.3.1 Анализ потенциальных рисков возникновения несоответствий 74

2.3.2 Выбор приоритетных направлений улучшения процесса 85

2.3.3 Расчёт эффективности снижения рисков 86

2.4 Разработка проекта стандарта организации 87

2.4.1 Область применения стандарта организации 87

2.4.2 Перечень нормативных ссылок 88

2.4.3 Термины, определения и сокращения 88

2.4.4 Содержание разделов стандарта организации 89

2.5 Анализ трудоемкости улучшения процесса 90

2.5.1 Обзор заинтересованных подразделений 90

2.5.2 Выбор стратегии внедрения улучшений 91

2.5.3 Расчёт трудоёмкости улучшения процесса 92

2.6 Выводы по проектному разделу 99

3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 100

3.1 Описание и назначение детали 100

3.2 Этапы процесса 100

3.1.1 Изготовление смесей 102

3.1.2 Изготовление моделей 102

3.1.3 Изготовление форм и стержней 103

3.1.4 Сушка форм и стержней 103

3.1.5 Сборка форм и стержней 104

3.1.6 Подготовка шихтовых материалов 105

3.1.7 Плавление металла 105

3.1.8 Заливка металла в форму 107

3.1.9 Охлаждение отливок 107

3.1.10 Выбивка и очистка отливок 108

3.1.11 Финишная обработка 108

3.2 Анализ причин брака 108

3.3 Корректирующие действия 121

3.3.1 Методы борьбы с газовыми раковинами 121

3.3.2 Методы борьбы с земляными раковинами 121

3.3.3 Методы борьбы с усадочными и шлаковыми раковинами 122

3.3.4 Методы борьбы с трещинами 123

3.4 Выводы по технологическому разделу 124

4 ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 125

4.1 Расчёт трудоемкости проектных работ при разработке стандарта организации «Планирование, разработка и подготовка производства литых деталей» системы менеджмента качества. 125

4.2 Затраты, возникающие при внедрении процесса 126

4.3 Расчет трудоемкости выполнения заказа на предприятии после внедрения стандарта. 128

4.4 Эффект, ожидаемый от внедрения стандарта 130

4.5 Вывод по разделу 135

5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 136

5.1 Анализ вредных и опасных производственных факторов, воздействующих на работающих в офисе организации 136

5.2 Анализ вредных и опасных производственных факторов, воздействующих на рабочих в цехе 140

5.3 Мероприятия  по снижению воздействия опасных и вредных производственных факторов 143

5.3.1 Расчет звукоизолирующего заграждения 143

5.3.3 Расчет вентиляции на участке литья 147

5.4 Вывод по разделу безопасности жизнедеятельности 151

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 153

Список использованных источников 154

ПРИЛОЖЕНИЕ А 160


НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

  1.  ГОСТ Р ИСО 9000-2008 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь
  2.  ГОСТ Р ИСО 9001-2008 Системы менеджмента качества. Требования
  3.  ГОСТ Р ИСО 9004-2001 Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности
  4.  ГОСТ Р 51814.6-2008 Система качества в автомобилестроении. Методы статистического управления качеством
  5.  ГОСТ Р 15.201-2000 Порядок разработки и постановки продукции на производство
  6.  ГОСТ 12.0.002-80 Система стандартов безопасности труда. Термины и определения.
  7.  ГОСТ  12.0.003-74 Опасные и вредные производственные факторы. Классификация.
  8.  ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.
  9.  ГОСТ 12.1.007-76 Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности.
  10.  НПБ 105-95 Определение категории помещений и зданий по взрывопожарной и пожарной опасности
  11.  Методические указания о разработке правил и инструкций по охране труда, Минтруд России, 01.07.93 № 129

Введение

  1.  
    ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
  2.  Общие сведения о ООО «Литформ»
    1.  История создания и развития ООО «Литформ»

ООО «Литформ» было образовано 15 мая 2004 года в результате банкротства организации ЗАО «Литформ». Корпуса принадлежащие организации были построены еще в 1960 году, в соответствии с постановлением Совета Министров СССР и первоначально принадлежали заводу «Химтекстильмаш».

Завод был ориентирован на выпуск красильно-отделочного оборудования. За время своего существования завод выпускал крутильно-вытяжные машины для искусственного волокна (КВ-150-И2, КВ-136-И3, КВ-200-И, КВ-200-И2, КВ-150-И4, КВ-200-И). С1966 года занимался производством машин на экспорт для КНДР, Болгарии, Польши, Венгрии, Вьетнама, Африканских стран.

С 5 октября 1978 года приказом Минлегпищемаша завод объединяется с институтом ВНИИЛТТекмаш и в дальнейшем именуется как «Орёл-Химтекстильмаш». Однако либерализация отечественной экономики в 1992 году поставила предприятие в сложные экономические условия. В 1997 году ОАО «Орёл-Химтекстильмаш» было признано банкротом. После банкротства литейное производство завода выделилось в самостоятельную производственную единицу под названием ЗАО «Литформ». В состав ЗАО «Литформ» вошли: чугунолитейный цех по производству отливок из чугуна марок СЧ15, СЧ18, СЧ20 ГОСТ 1412; участок по производству отливок из алюминиевых сплавов марок АК5М2, АК7; модельный цех по изготовлению деревянной и металлической литейной оснастки. В 2004 году ЗАО «Литформ» было признано банкротом и пережило реструктуризацию – превратилось в ООО «Литформ».

В настоящее время трудовой коллектив ООО «Литформ» состоит из 79 человек, в том числе основные цеховые рабочие – 32 человек, вспомогательные рабочие – 12 человек, цеховые ИТР – 14 человек, сотрудники отделов – 16 человек, бухгалтерия – 2 человека, дирекция – 2 человека. В трудовом коллективе предприятия насчитывается 12 человек молодых специалистов. При этом предприятие постоянно нуждается в специалистах – инженерно-технических работниках и рабочих (плавильщиках и формовщиках).

На предприятии периодически производится обновление производственных участков. В 2007 году реконструирован стержневой участок. В настоящее время проводится реконструкция основного производства – монтаж конвейеров отработанной формовочной смеси и формовочных машин. При этом часть производственных площадей остается незадействованной.

  1.  Организационная структура организации

Структурная схема управления заводом показана на рисунке 1.1. Возглавляет ООО «Литформ» генеральный директор.

Генеральному директору непосредственно подчиняются: главный инженер, главный металлург, начальники литейного и модельного цехов, начальник лаборатории, начальник планово-договорного бюро литейного производства (ПДБЛП), экономист отдела снабжения, главный бухгалтер.

Главный инженер (первый заместитель генерального директора) курирует вопросы реконструкции и обслуживания технологического оборудования. Ему непосредственно подчиняются конструкторское бюро, служба главного механика, служба главного энергетика, отдел обслуживания инженерных сетей.

Отдел главного металлурга (ОГМ), включая технологическое и конструкторское бюро, подчиняется непосредственно генеральному директору. Отдел осуществляет разработку и сопровождение нормативной документации (технические и должностные инструкции), технологической документации, а также проектированием нестандартной технологической оснастки.

Рисунок 1.1 – Структурная схема управления ООО «Литформ»

Литейный цех состоит из нескольких производственных участков:

  1.  шихтовой двор и склад готовой продукции (участок приёмки, хранения, подготовки шихтовых, формовочных и вспомогательных материалов);
  2.  участок приготовления формовочной смеси;
  3.  стержневой участок (изготовление стержней для литейных форм);
  4.  участок формовки (изготовление литейных форм с использованием модельной оснастки);
  5.  участок плавления и заливки металла (включает индукционную плавильную печь для плавки сплавов на основе железа и печь сопротивления для плавки алюминиевых сплавов);
  6.  участок очистки и обрубки литья (галтовка литья, дробеструйная очистка, обдирочные станки и ручные обдирочные машинки);
  7.  вспомогательные участки (слесарно-ремонтный, электроремонтный, участок обслуживания инженерных сетей и систем сжатого воздуха, инструментальная кладовая, склад готовой продукции).

На каждом производственном участке, кроме участков смесеприготовления, формовки и плавления металла, работает по одной бригаде (3…4 человека). На участках смесеприготовления, формовки и плавления металла задействованы 4 бригады, работающие по скользящему графику (в разные смены).

Кроме производственных участков, литейный цех включает в себя техническое бюро и земельную лабораторию, которые, соответственно, осуществляют контроль технологических процессов, оценку соответствия формовочных, стержневых смесей и сплавов национальным стандартам, входной контроль материалов.

В структуру литейного цеха входит планово-распределительное бюро (ПРБ), выдающее задания производственным участкам, и цеховой экономист, осуществляющий расчёт зарплаты и составление экономических отчётов.

Оперативное управление участками в цехе осуществляют начальники смен, подчиняющиеся начальнику литейного цеха или его заместителю.

Модельный цех состоит из участка деревянных моделей и участка металлических моделей, которые, в свою очередь, имеют несколько рабочих мест с деревообрабатывающими и металлорежущими станками. Управление цехом возложено на начальника цеха и энергетика.

Отдел технического контроля осуществляет контроль качества готовой продукции и находится в непосредственном подчинении у главного инженера. Планово-договорное бюро литейного производства проводит поиск рынков сбыта и сопровождение выполнения заказов. Отдел снабжения обеспечивает производство материалами и запасными частями. На предприятии есть потребность в организации полноценного копрового хозяйства.

  1.  Номенклатура выпускаемой продукции

ООО «Литформ» производит литые детали из чугуна, стали и алюминиевых сплавов, причём основным материалом (более 97 % по массе) является серый чугун. География потребителей: город Орёл, Орловская и Брянская области, Среднее Поволжье, Краснодарский край, Дальний Восток. Профильные изделия – детали пищевого оборудования. Большой объём продукции изготавливается по разовым заказам. Основные виды продукции, выпускаемой заводом, и месторасположение потребителей приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Продукция предприятия и местоположение потребителей

Вид продукции

Местоположение

потребителей

Массовая доля, %

1

Детали пищевого оборудования, жарочная техника

Саратов, Краснодар,

Владивосток

65

2

Корпусные детали и запчасти для машиностроительных предприятий

г. Орёл,

Орловская обл.

11

3

Запасные части, разовые заказы и заготовки

Различные

заказчики

10

4

Корпусные детали компрессорно-насосного оборудования

г. Орёл, ЗАО

«Химтекстильмаш»

5

5

Декоративное и художественное литьё из сплавов на основе железа

Администрация г. Орла, различные заказчики

3

6

Декоративное, художественное и корпусное литьё из алюминиевых сплавов

Администрация г. Орла и Орловской обл.,

различные заказчики

3

7

Корпусные детали для автомобильной промышленности

Брянская обл., г. Навля,

Орловская обл, г. Мценск

2

8

Стальное литьё для горно-бурового оборудования

г. Орёл

1


Рисунок 1.2 – Диаграмма доли выпускаемой продукции

  1.  Анализ конкурентной среды

В Орловской области конкурентами ООО «Литформ» являются: ОАО «Дормаш», Завод имени Медведева и ЗАО «Флакс».

При производстве изделий ОАО «Дормаш» и ЗАО «Флакс» используют технологию литья по выплавляемым моделям. Это значительно увеличивает стоимость изделия и поэтому ООО «Литформ» имеет преимущество за счет меньшей стоимости готовой продукции.

Завод имени Медведева переживает временные трудности, разваливается на несколько самостоятельных предприятий и по этой причине не может быть сильным конкурентом.

Вне Орловской области ООО «Литформ» имеет постоянных потребителей и поэтому роль конкуренции невысока.

В целом можно констатировать, что ООО «Литформ» прочно занимает свою небольшую нишу на рынке.

  1.  Система менеджмента качества

Миссию организации рекомендуется разрабатывают в системе координат: «могу»-«надо»-«хочу». Подобная система координат показана на рисунке 1.3

Рисунок 1.3 – Система координат «могу»-«надо»-«хочу»

Могу: У нас стабильное производство, квалифицированный персонал, постоянные поставщики и потребители.

Надо: Необходимо постоянно развиваться и улучшать процесс производства и качество выпускаемой продукции.

Хочу: По мере развития ООО «Литформ» необходимо выходить на новые рынки сбыта.

Политика предприятия это образ действий, направленных на достижение целей:

  1.  мы стремимся выпускать продукцию полностью, соответствующую желаниям заказчиков;
  2.  мы готовы к переменам и стремимся делать новое и необходимое, а не отжившее, но привычное;
  3.  мы добиваемся максимально полного и эффективного использования информационных, материальных и финансовых ресурсов предприятия;
  4.  в нашей организации каждый относится к коллеге по следующему этапу процесса как к внутреннему потребителю;
  5.  наше процветание мы связываем с процветанием всех тех, для кого и с кем мы работаем;
  6.  мы ценим способность наших лидеров, содействовать профессиональной самореализации сотрудников агентства;
  7.  конечная цель реализации нашей политики в области качества — создание продукции, удовлетворяющей непрерывно изменяющиеся запросы потребителей.

Цели в области качества - цели, которых добиваются или к которым стремятся в области качества:

  1.  достижение, поддержание и постоянное улучшение качества работы по всем направлениям своей деятельности с целью постоянного удовлетворения всех установленных требований потребителей;
  2.  обеспечение уверенности руководства предприятия и всех сотрудников в том, что требования к качеству определены и выполняются, а качество постоянно улучшается;
  3.  обеспечение уверенности потребителей в том, что требования к качеству всех видов продукции поддерживается и их качество обеспечено или будет обеспечиваться в дальнейшем;
  4.  аттестация рабочих мест в производственных цехах;
  5.  снижение уровня несоответствующей продукции по претензиям потребителей;
  6.  анализировать требования к продукции как существующих, так и потенциальных покупателей;
  7.  разработка и внедрение перспективных проектов по техническому развитию предприятия;
  8.  создание и поддержание высоконравственного морального климата в коллективе.


  1.  Описание фактического состояния процесса
    1.  Назначение процесса

Процесс разработки стандарта организации «планирование, разработка и подготовка производства литых деталей» системы менеджмента качества ООО «Литформ», является одним из основных процессов производства. С его помощью осуществляется постановка продукции на производство и освоение нового производства. От скорости работы процесса зависит конкурентоспособность предприятия и себестоимость выпускаемой продукции. Для проведения нового производства в кротчайшие сроки необходимо упорядочить этот процесс, а значит должен быть разработан соответствующий стандарт организации, учитывающий лучшие мировые и отечественные достижения в данной области.

  1.  Исходное состояние процесса на предприятии

Процесс производства литых деталей состоит из следующих этапов:

  1.  Разработка технологической документации. Включает в себя расчет, подбор и нанесение на чертеж детали припусков на механическую обработку и литых уклонов и радиусов. Определение конфигурации стержней, а также с нанесением их контуров на чертеж детали; расчет площадей сечения и определение мест подвода литниковой системы; при необходимости – расчет емкости и мест установки питающих прибылей, выбор мест установки холодильников, расчет вентиляций формы подбираются линии разъема моделей и стержней; для стержней подбираются зазоры и уклоны стержневых знаков. На основе чертежа с нанесенной технологией проектируются чертежи модельного комплекта и стержневых ящиков, которые используются для изготовления модельной оснастки.
  2.  Подготовка материалов. На этом технологическом этапе происходит переработка материалов. Она включает:
  3.  переработку формовочных материалов, целью которых является получение литейной формы или стержней;
  4.  переработку шихтовых материалов с целью получения отливки;
  5.  операции по очистке литья (листовой детали);
  6.  операции по улучшению отработанных не восстановимых материалов.
  7.  Изготовление модельно-опочной оснастки. Материалом для модельно-опочной оснастки может быть алюминий, дерево, синтетические смолы. Как правило, оснастка является сборной конструкцией.
  8.  Изготовление смесей. Формовочные материалы подаются на участок смеси приготовления, на котором получают формовочные и стержневые смеси. В дальнейшем формовочные смеси направляют на участок формовки, стержневые смеси – на участок изготовления стержней.
  9.  Изготовление стержней. Стержневая смесь засыпается в полость стержневого ящика, при необходимости устанавливается каркас, все уплотняется. Затем стержневой ящик разбирают, и из него удаляется уплотненный стержень. В зависимости от технологического процесса, затвердевание стержней происходит в стержневом ящике, и в этом случае стержень из ящика удаляется уже в сухом состоянии, или после извлечения стержня из ящика необходимо осуществлять его сушку в специальном сушильном шкафу. После полного затвердевания стержня производится зачистка облоя и заделка незначительных повреждений. Затем производится окраска стержня. После окрашивания стержень направляется на участок изготовления литейных форм.
  10.  Плавление металла – это один основных технологических процессов литейного производства. Параметры этого процесса в значительной мере определяют качество выпускаемой продукции. На данном этапе выполняются последовательно несколько операции:
  11.  измельчение материалов до кусков необходимых размеров;
  12.  очистку материалов от посторонних примесей.

Измельчение металлического лома может осуществляться в копровом хозяйстве; для измельчения легирующих модифицирующих добавок и других присадок могут использоваться дробилки и мельницы различных конфигураций. Процесс плавки включает в себя загрузку шихтовых материалов в плавильный агрегат, нагрев и расплавление материалов, доведение сплава до заданной температуры, введение в сплав присадок, модификаторов и лигатур.

  1.  Заливка форм – процесс придания формы расплавленному металлу. Придание формы осуществляется методом заливки метала в ранее изготовленную форму.
  2.  Охлаждение и выбивка. На скорость охлаждения влияют: материал формы, время выдержки, отливки, в форме. Время выдержки должно обеспечивать падение температуры сплава, ниже критических точек. Это обеспечивает заданную структуру сплава. Выдержка в форме не должна быть слишком долгой – это экономически не целесообразно. В отдельных случаях, в зависимости от условий технологического процесса выдержка может быть дольше или меньше принятого срока. Выбивка может производится на специальных выбивных решетках или вручную.
  3.  Финишная обработка. В процессе финишной обработки выполняют следующие операции: удаление прибыльной системы очистку от остатков формовочной смеси и пригара, зачистку мест подвода металла (после удаления литниковой системы), удаление и зачистку облоя, исправление незначительных поверхностных дефектов.
    1.  Возможные направления улучшения процесса

Необходимо определить список стандартов (как отечественных, так и зарубежных) которым необходимо обеспечить соответствие процесса.

Определить список требований и рекомендаций этих стандартов относительно рассматриваемого процесса.

Произвести анализ требований на взаимовыполняемость, выделить приоритетные направления для будующего стандарта предприятия.

Провести FMEA и SWOT анализы для определения тех элементов процесса которые требуют дополнительные улучшения.

На основании проанализированного списка требований, FMEA и SWOT анализов разработать проект стандарта предприятия.

  1.  Постановка цели дипломной работы

Целью дипломной работы является анализ изменения действующего на предприятии процесса таким образом, чтобы он соответствовал требованиям всех международных и отечественных стандартов. На основании измененного процесса необходимо разработать стандарт организации «Планирование, разработка и подготовка производства литых деталей» системы менеджмента качества ООО «Литформ», учитывающий также требования предприятий автомобили строительной отрасли.

  1.  Анализ фактического состояния процесса
    1.  Входы процесса и ресурсы

Входом процесса производства является заказ. На предприятие поступает заказ на выпуск определенного количества изделий какого-либо типа. Основной процесс разбит на девять этапов.

  1.  Разработка технологической документации. Вход: чертеж детали поступивший на предприятие в месте с заказом. Ресурсы: нормативно-технические документы, трудовые ресурсы.
  2.  Подготовка материалов. Вход: шихтовые материалы. Ресурсы: трудовые ресурсы, энергоресурсы.
  3.  Изготовление модельно-опочной оснастки. Вход: Чертеж оснастки. Ресурсы: материалы, энергоресурсы,  трудовые ресурсы.
  4.  Изготовление смесей. Вход: очищенные материалы. Ресурсы: энергоресурсы, трудовые ресурсы.
  5.  Изготовление стержней. Вход: стержневая смесь. Ресурсы: энергоресурсы, трудовые ресурсы.
  6.  Плавление металла. Вход: формовочные смеси. Ресурсы: энергоресурсы, трудовые ресурсы.
  7.  Заливка форм. Вход: расплавленный металл. Ресурсы: трудовые ресурсы.
  8.  Охлаждение и выбивка. Вход: сформованный металл. Ресурсы: трудовые ресурсы.
  9.  Финишная обработка. Вход: заготовка. Ресурсы: трудовые ресурсы, энергоресурсы.
    1.  Выходы процесса
  10.  Разработка технологической документации. Чертеж детали с нанесенными литейными радиусами и припусками на механическую обработку; чертежи оснастки; технологические карты для всех последующих операций.
  11.  Разработка технологической документации. Очищенные материалы.
  12.  Изготовление смесей. Стержневые и формовочные смеси.
  13.  Изготовление модельно-опочной оснастки. Оснастка.
  14.  Изготовление стержней. Стержни.
  15.  Плавление металла. Расплавленный металл.
  16.  Заливка форм. Горячий сформованный металл.
  17.  Охлаждение и выбивка. Заготовка.
  18.  Финишная обработка. Готовая деталь.
    1.  Контрольные точки
  19.  Контрольная точка К1 находится после этапа разработки технологической документации осуществляется контроль на соответствие документации требованиям нормативно технической документации. В случае обнаружения несоответствий документы возвращаются на доработку. Ответственность за выполнение этого контроля несет главный инженер.
  20.  Контрольная точка К2 находится после  этапа изготовление модельно-опочной оснастки. Осуществляется контроль качества выполненной оснастки. Основным объектом контроля является контроль за соответствием литых радиусов. Для этого отливается пробное изделие, которое подвергается разрушающему контролю. Ответственным за выполнение контроля является главный металлург.
  21.  Контрольная точка К3 находится после этапа финишной обработки. Осуществляется контроль изготовленного изделия на соответствие требованиям заказчика и нормативно технической документации.

Показателями качества продукции является соответствие продукции требованиям заказчика. Соответствие продукции рабочему чертежу, который поставляется на производство вместе с заказом.

Показателями качества процесса является уровень его соответствия требованиям нормативно технической документации. В качестве документов используются ГОСТы, ТУ, стандарты.

  1.  Обратная связь с потребителем

Обратная связь потребителя с ООО «Литформ» осуществляется с помощью рекламаций. Если у потребителя какие-либо претензии к качеству изделия, то он посылает руководству ООО «Литформ» рекламацию, в которой излагает суть своих претензий. Руководство рассматривает рекламацию и принимает меры, чтобы данное несоответствие больше не повторялось, то есть выполняет корректирующие действия. Одновременно с этим происходит замена бракованной продукции на аналогичную, удовлетворяющую требованиям заказчика.

  1.  Виды брака и риски
  2.  Разработка технологической документации. На этом этапе возможны следующие группы риска:
  3.  Неверно подобранные припуски на механическую обработку. В случае завышенного припуска деталь становится ресурсоемкой, что неизбежно приводит к ее удорожанию, недостаточный припуск приводит к появлению брака детали связанного с нарушением геометрических параметров детали.
  4.  Неверно рассчитанные литейные радиусы. Могут привести к появлению сколов детали.
  5.  Неправильно выбранный материал опоки. Приводит к повышенным финансовым затратам. При неправильном подборе материала формы может не обеспечиваться требуемое качество отливки или повышаться затраты на изготовление последней.
  6.  На этапе подготовки материалов возможны следующие виды брака:
  7.  Колка лома до размеров не соответствующих условиям технологического процесса. В результате слишком крупные куски могут вызвать  затруднения при загрузке печи, а слишком маленькие повышенный угар элементов и повышенное окисление.
  8.  Недостаточная очистка  ведет к образованию слишком большого объема шлака или к повышенному газообразованию и искрообразованию, а в отдельных случаях и к взрывам и выбросам металла.
  9.  Несоответствующие условия хранения могут привести к загрязнению материалов, что в свою очередь приводит к производству продукции более низкого качества.
  10.  Изготовление модельно-опочной оснастки, сопровождается следующими видами брака:
  11.  Слабая плотность набивки влечет за собой изменением размеров отливки (подутость), низкое качество отпечатка, обвалы формы и размывы формы при заливке, залив металла по разъему формы, разрушению формы.
  12.  Переуплотнение формы. Может привести к газовым раковинам, к подрыву формы и отрыву «болваков» (выступающие части формы).
  13.  При износе спаривающих частей опок или неправильной их сборке возможен перекос в отливках, либо непролив.
  14.  При повреждении опок возможны заливы по разъему формы, также возможен перекос отливок.
  15.  При некачественной отделке формы возможны засоры нарушения геометрических размеров и формы изделий, низкое качество поверхностей.
  16.  При недостаточной вентиляции формы возможны газовые раковины и пористость.
  17.  При нерациональной организации литниково-прибыльной системы возможны: недолив, усадочные дефекты.
  18.  При неправильно выбранной схеме нагружения формы, возможен подъем верхней полуформы и как следствие залив металла по разъемам.
  19.  Изготовление смесей. На данном этапе основными рисками являются несоблюдение рецептуры и технологии приготовления смесей, что приводит к изготовлению детали более низкого качества.
  20.  Изготовление стержней. На этом этапе возможны следующие группы риска:
  21.  Риски, связанные с несоответствием стержневой оснастки требованиям к ней. Они приводят к возникновению брака, связанного с несоответствием размеров стержней, с качеством их поверхностей, с разрушением стержней в процессе их изготовления.
  22.  Риски, связанные с несоблюдением технологического процесса. Они вызывают недостаточную или избыточную прочность стержней, низкое качество их поверхностей.
  23.  Несоответствие других параметров стержней требованиям. Все выше указанное может являться причиной брака отливок, как поверхностного, так и внутреннего.
  24.  Плавление металла. Качество выплавляемого металла определяют шихтовые материалы и соблюдение технологии плавления. Здесь возникают следующие риски:
  25.  Использование шихтовых материалов, которые не соответствуют предъявляемым к ним требованиям или использование материалов с неопределенными параметрами. Это влечет за собой  невозможность прогнозирования уровня качества получаемого сплава.
  26.  Несоблюдение технологии плавки и дозирования материалов приводит к получению сплава не соответствующего заданным требованиям.
  27.  Не соблюдение параметров плавки может вызвать получение сплава, несоответствующего заданным параметрам, из-за чрезмерного выгорания компонентов сплава или к повреждению плавильного агрегата.
  28.  Заливка форм. При заливке форм, как правило возникают риски связанные с нарушением технологических процессов. Результатом этого являются следующие виды брака:
  29.  завышенная твердость (для серого чугуна);
  30.  газовые раковины;
  31.  газовая пористость;
  32.  усадочные раковины;
  33.  усадочная пористость;
  34.  шлаковые или другие неметаллические включения;
  35.  горячие трещины;
  36.  холодные трещины;
  37.  коробление;
  38.  надутость;
  39.  недолив;
  40.  королек (капельки внутри металла);
  41.  пригар.
  42.  Охлаждение и выбивка. В результате нарушения условий охлаждения возможно возникновения следующих видов брака:
  43.  слишком медленное охлаждение приводит к недостаточной закалке поверхности;
  44.  слишком быстрое охлаждение к образованию внутренних напряжений.
  45.  Финишная обработка. В процессе финишной обработки возможно удаление  слишком большого слоя металла, которое приводит к изменение геометрических размеров отливки (брак по размеру). Этот вид брака нетипичен и встречается редко.
    1.  Управление процессом

Вышестоящим руководителем процесса является главный инженер. Владелец процесса – уполномоченный по качеству. План процесса – ежемесячная программа выпуска. Фактическими данными является анализ данных. Обратная связь потребителя и исполнителей осуществляется с помощью рекламаций.

  1.  
    Составление исходной схемы процесса

Рисунок 1.4 – Блок – схема процесса

  1.  Расчет исходного уровня качества 

Процесс производства литых деталей состоит из девяти этапов. Для промежуточного контроля качества выполнения работы и продукции назначены четыре контрольные точки.

Контрольная точка К1 располагается после этапа разработки технического задания осуществляется контроль на правильность выбора ключевых показателей, определяется уровень способности продукции удовлетворить потребности потребителей. Для контроля используются следующие показатели:

Показатель качества, указывающий на наличие однозначно сформулированной цели работы в рамках оцениваемой деятельности (поставлена ли цель работы). Цели этапа четко и однозначно сформулированы в соответствующей документации СМК, поэтому присеваем данному показателю значение Q1 = 0.

Показатель, указывающий на наличие ответственного исполнителя. В должностной инструкции инженера четко прописано, что он является лицом выполняющим этот процесс и он же несет ответственность за его выполнение Q2 = 1.

Показатель, определяющий однозначность установления конкретного места  выполнения работы (отдел, цех, участок, лаборатория). В технологической карте написано, что эту операцию  выполняет инженер на своем рабочем месте Q3 = 0.

Показатель, позволяющий отметить наличие сроков выполнения работы. Инженер получая рабочий чертеж  детали получает информацию о четких сроках выполнения работы Q4 = 0.

Показатель, устанавливающий наличие рабочей инструкции или другого документа, определяющего порядок выполнения работы (технологию). Порядок выполнения работ корректируется рабочей инструкцией инженера Q5 = 1.

Показатель, позволяющий установить наличие понимания исполнителем причин, способных изменить ход работы и повлиять на принятие решения. На предприятии работает высоко квалифицированный персонал, четко знающий и понимающий все тонкости процесса производства Q6 = 1.

Показатель качества, определяющий, пригодность оцениваемой деятельности для наблюдения со стороны эксперта или аудитора. Документы предприятия не имеют записей определяющих элементы контроля процесса Q7 = 0.

Соответственно nн = 4, nс = 0, N = 7

                                                (1.1)

                                              (1.2)

Контрольная точка К2 располагается после  этапа разработка конструкторской документации (КД) изготовление опытных образцов осуществляется контроль качества выполненной опытных образцов и уровень соответствия КД требованиям государственных стандартов. Для удобства восприятия и обработки информации точку К2 условно разделяю на К21 (контроль изготовления КД) и К22 (контроль качества изготовления опытных образцов). Для контроля качества изготовления КД используются следующие показатели:

Показатель качества, указывающий на наличие однозначно сформулированной цели работы в рамках оцениваемой деятельности (поставлена ли цель работы). В документах СМК не содержится данная информация Q1 = 0.

Показатель, указывающий на наличие ответственного исполнителя. В документах СМК указано что контроль качества опытного образца проводит инженер, однако информации о контроле соответствия КД требованиям стандартов нет Q2 = 0,5.

Показатель, определяющий однозначность установления конкретного места  выполнения работы (отдел, цех, участок, лаборатория). Данная информация отсутствует Q3 = 0.

Показатель, позволяющий отметить наличие сроков выполнения работы. Информация отсутствует Q4 = 0.

Показатель, устанавливающий наличие рабочей инструкции или другого документа, определяющего порядок выполнения работы (технологию). В соответствие с технической документацией имеется четкий перечень параметров подлежащих контролю Q5 = 1.

Показатель, позволяющий установить наличие понимания исполнителем причин, способных изменить ход работы и повлиять на принятие решения. На предприятии работает высоко квалифицированный персонал, четко знающий и понимающий все тонкости процесса производства Q6 = 1.

Показатель качества, определяющий, пригодность оцениваемой деятельности для наблюдения со стороны эксперта или аудитора. Документы предприятия не имеют записей определяющих элементы контроля процесса Q7 = 0.

Соответственно nн = 4, nс = 1, N = 7

                                      (1.3)

Для контроля качества изготовления опытного образца (К22) используют следующие показатели:

Показатель качества, указывающий на наличие однозначно сформулированной цели работы в рамках оцениваемой деятельности (поставлена ли цель работы). В политики сказано, что предприятие стремиться выпускать продукцию в соответствии с требованиями заказчика Q1 = 1.

Показатель, указывающий на наличие ответственного исполнителя. В технологии написано, что финишную обработку проводят рабочие, занятые на фрезеровочных операциях Q2 = 1.

Показатель, определяющий однозначность установления конкретного места  выполнения работы (отдел, цех, участок, лаборатория). В соответствии с документами финишная обработка деталей проводится в литейном цехе    Q3 = 1.

Показатель, позволяющий отметить наличие сроков выполнения работы. В соответствии с технологической картой процесса финишная обработка является последней операцией, однако четких временных границ нет            Q4 = 0,5.

Показатель, устанавливающий наличие рабочей инструкции или другого документа, определяющего порядок выполнения работы (технологию). Контроль качества созданной продукции проводится при помощи контрольно измерительными инструментами такими как штангенциркуль, микрометр Q5 = 1.

Показатель, позволяющий установить наличие понимания исполнителем причин, способных изменить ход работы и повлиять на принятие решения. На предприятии работает высоко квалифицированный персонал, четко знающий и понимающий все тонкости процесса производства Q6 = 1.

Показатель качества, определяющий, пригодность оцениваемой деятельности для наблюдения со стороны эксперта или аудитора. Документы предприятия не имеют записей определяющих элементы контроля процесса Q7 = 0.

Соответственно nн = 1, nс = 1, N = 7

                                         (1.4)

Контрольная точка К3 располагается после этапа проектирования и разработки процессов. В данной точке осуществляется контроль  за уровнем оптимизации процессов, соответствием входов и выходов процессов. Для контроля используются следующие показатели:

Показатель качества, указывающий на наличие однозначно сформулированной цели работы в рамках оцениваемой деятельности (поставлена ли цель работы). В документах нет никакой информации о цели проведения контроля качества систем Q1 = 0.

Показатель, указывающий на наличие ответственного исполнителя. Ни в одном документе нет информации о том, кто производит контроль качества Q2 = 0.

Показатель, определяющий однозначность установления конкретного места  выполнения работы (отдел, цех, участок, лаборатория). В соответствии с документами СМК операции проводятся в офисе организации Q3 = 1.

Показатель, позволяющий отметить наличие сроков выполнения работы. В документах СМК данная информация отсутствует Q4 = 0.

Показатель, устанавливающий наличие рабочей инструкции или другого документа, определяющего порядок выполнения работы (технологию). Данная информация отсутствует Q5 = 0.

Показатель, позволяющий установить наличие понимания исполнителем причин, способных изменить ход работы и повлиять на принятие решения. На предприятии работает высоко квалифицированный персонал, четко знающий и понимающий все тонкости процесса производства.  Q6 = 1.

Показатель качества, определяющий, пригодность оцениваемой деятельности для наблюдения со стороны эксперта или аудитора. Документы предприятия не имеют записей определяющих элементы контроля процесса Q7 = 0.

Соответственно nн = 5, nс = 0, N = 7

                                           (1.5)

Контрольная точка К4 завершает процесс планирования, разработки и подготовки производства к выпуску автомобильного компонента. На этой стадии осуществляется контроль за качеством выполнения модельно-опочной оснастки и качеством материалов. Для удобства восприятия и обработки информации точку К4 условно разделяю на К41 (контроль качества изготовления модельно-опочной оснастки) и К42 (входной контроль качества материалов). Для контроля качества модельно-опочной оснастки (К41) используются следующие показатели:

Показатель качества, указывающий на наличие однозначно сформулированной цели работы в рамках оцениваемой деятельности (поставлена ли цель работы). В документах СМК есть ссылки на необходимость входного контроля и контроля работы оборудования, однако четкого описания причин необходимости проведения контроля нет Q1 = 0,5.

Показатель, указывающий на наличие ответственного исполнителя. Ни в одном документе нет информации о том кто производит контроль качества оснастки, но сказано, что он производится в присутствии бригадира и он же несет ответственность Q2 = 0,5.

Показатель, определяющий однозначность установления конкретного места  выполнения работы (отдел, цех, участок, лаборатория). В соответствии с документами контроль качества модельно-опочной оснастки проводится в литейном цехе Q3 = 1.

Показатель, позволяющий отметить наличие сроков выполнения работы. В соответствии с технологической картой процесса контроль качества оснастки проводится после ее производства и перед началом производства детали, однако четких временных границ нет Q4 = 0,5.

Показатель, устанавливающий наличие рабочей инструкции или другого документа, определяющего порядок выполнения работы (технологию). В соответствии с документами СМК необходимо проверить литейные радиусы, проверить форму на наличие дефектов (трещин, коробление, неровности)    Q5 = 1.

Показатель, позволяющий установить наличие понимания исполнителем причин, способных изменить ход работы и повлиять на принятие решения. На предприятии работает высоко квалифицированный персонал, четко знающий и понимающий все тонкости процесса производства Q6 = 1.

Показатель качества, определяющий, пригодность оцениваемой деятельности для наблюдения со стороны эксперта или аудитора. Документы предприятия не имеют записей определяющих элементы контроля процесса Q7 = 0.

Соответственно nн = 1, nс = 3, N = 7

                                      (1.6)

Для входного контроля качества материалов используют следующие показатели (К42):

Показатель качества, указывающий на наличие однозначно сформулированной цели работы в рамках оцениваемой деятельности (поставлена ли цель работы). В документах нет никакой информации о цели проведения входного контроля качества материалов Q1 = 0.

Показатель, указывающий на наличие ответственного исполнителя. Ни в одном документе нет информации о том кто производит контроль качества материалов, но сказано, что он производится в присутствии бригадира и он же несет ответственность Q2 = 0,5.

Показатель, определяющий однозначность установления конкретного места  выполнения работы (отдел, цех, участок, лаборатория). В соответствии с документами контроль качества материалов проводится в литейном цехе  Q3 = 1.

Показатель, позволяющий отметить наличие сроков выполнения работы. В соответствии с технологической картой процесса контроль качества материалов проводится перед началом производства детали, однако четких временных границ нет Q4 = 0,5.

Показатель, устанавливающий наличие рабочей инструкции или другого документа, определяющего порядок выполнения работы (технологию). Контроль качества производится при помощи сертифицированных контрольно-измерительных средств, но нет указания точности этих средств, методики их применения Q5 = 0,5.

Показатель, позволяющий установить наличие понимания исполнителем причин, способных изменить ход работы и повлиять на принятие решения. На предприятии работает высоко квалифицированный персонал, четко знающий и понимающий все тонкости процесса производства Q6 = 1.

Показатель качества, определяющий, пригодность оцениваемой деятельности для наблюдения со стороны эксперта или аудитора. Документы предприятия не имеют записей определяющих элементы контроля процесса Q7 = 0.

Соответственно: nн = 2, nс = 3, N = 7

                                         (1.7)

  1.  Выводы по первому разделу

Целью первого раздела данной работы являлась описание базового предприятия, описание фактического состояния производственного процесса ООО «Литформ», анализ фактического состояния проектируемых процессов и расчёт исходного уровня качества проектируемых процессов.

В ходе работы была построена схема базового процесса «Планирование, разработка и подготовка и производство  литых деталей. Были описаны его входы и выходы, этапы и контрольные точки. Перечислены ресурсы и ответственные. Был выбран количественной метод, благодаря которому, по комплексному показателю качества были рассчитаны показатели качества процесса разработки стандарта организации «Планирование, разработка и подготовка производства литых деталей» систем менеджмента качествам ООО «Литформ».

Таким образом, цель первого раздела дипломной работы выполнена, процесс «Планирование, разработка и подготовка производства литых деталей» описан и определен по комплексному показателю.


2 ПРОЕКТНЫЙ РАЗДЕЛ

2.1 Нормативное обеспечение проектируемого процесса

2.1.1 Отражение процесса в стандартах ИСО серии 9000

Семейство стандартов ИСО 9000, перечисленных ниже, было разработано для того, чтобы помочь организациям всех видов и размеров внедрять и обеспечивать функционирование эффективных систем менеджмента качества:

  1.  ГОСТ Р ИСО 9000-2008 описывает основные положения систем менеджмента качества и устанавливает терминологию для систем менеджмента качества;
  2.  ГОСТ Р ИСО 9001-2008 определяет требования к системам менеджмента качества для тех случаев, когда организации необходимо продемонстрировать свою способность предоставлять продукцию, отвечающую требованиям потребителей и установленным к ней обязательным требованиям, и направлен на повышение удовлетворенности потребителей;
  3.  СТ ИСО 9004:2009 содержит рекомендации, рассматривающие как результативность, так и эффективность системы менеджмента качества. Целью этого стандарта является улучшение деятельности организации и удовлетворенность потребителей и других заинтересованных сторон;
  4.  ГОСТ Р ИСО 19011:2003  содержит методические указания по аудиту (проверке) систем менеджмента качества и охраны окружающей среды.

Вместе они образуют согласованный комплекс стандартов на системы менеджмента качества, содействующий взаимопониманию в национальной и международной торговле.

2.1.1.1 Терминология стандарта ГОСТ Р ИСО 9000-2008 «Системы

менеджмента качества. Основные положения и словарь»

В соответствии с терминологией ГОСТ Р ИСО 9000-2008, проектирование и разработка (en design and development; fr conception et developpement) называется совокупность процессов, переводящих требования в установленные характеристики или нормативную и техническую документацию на продукцию, процесс или систему. Также следует учесть, что термины "проектирование" и "разработка" иногда используют как синонимы, а иногда - для определения различных стадий процесса проектирования и разработки в целом. Для обозначения объекта проектирования и разработки могут применяться определяющие слова (например проектирование и разработка продукции или проектирование и разработка процесса).

2.1.1.2 Требования стандарта ГОСТ Р ИСО 9001-2008 «Системы менеджмента качества. Требования»

В соответствие с требованиями стандарта ГОСТ Р ИСО 9001-2008 организация в ходе планирования, проектирования и разработки должна выполнять следующие требования:

  1.  устанавливать стадии проектирования и разработки;
  2.  распределить ответственности и полномочия в области проектирования и разработки;
  3.  разработать систему управления взаимодействием различных групп, занятых проектированием и разработкой, с целью обеспечения эффективной связи и четкого распределения ответственности;
  4.  актуализировать результаты планирования;
  5.  обеспечить четкое поступление на каждый из этапов входных данных, а именно:
  6.  функциональные и эксплуатационные требования;
  7.  соответствующие законодательные и другие обязательные требования;
  8.  там, где это целесообразно, информацию, взятую из предыдущих аналогичных проектов;
  9.  другие требования, важные для проектирования и разработки.
  10.  обеспечить четкие выходные данные, а именно:
  11.  соответствовать входным требованиям к проектированию и разработке;
  12.  обеспечивать соответствующей информацией по закупкам, производству и обслуживанию;
  13.  содержать критерии приемки продукции или ссылки на них;
  14.  определять характеристики продукции, существенные для ее безопасного и правильного использования;

ж) проводить анализ на каждой стадии проектирования и разработки проекта. Анализ должен:

  1.  оценивать способности результатов проектирования и разработки удовлетворять требованиям;
  2.  выявлять любые проблемы и вносить предложения действий для их устранения;
  3.  быть систематическим в соответствии с запланированными мероприятиями;
  4.  поддерживать в рабочем состоянии записи результатов анализа;

з) проводить верификацию проекта и разработки. Верификация должна:

  1.  осуществляться в соответствии с запланированными мероприятиями;
  2.  удостовериться, что выходные данные проектирования и разработки соответствуют входным требованиям;
  3.  записи всех результатов и всех необходимых действий должны поддерживаться в рабочем состоянии.

и) проводить валидацию, на каждой стадии соответственно проектированию и разработке. Валидация должна:

  1.  осуществляться в соответствии с запланированными мероприятиями;
  2.  удостовериться, что полученная в результате продукция соответствует предполагаемому использованию;
  3.  быть завершена до поставки или применения продукции;
  4.  поддерживать записи результатов и всех необходимых действий в рабочем состоянии;

к) разработать систему управления изменения проектами и разработкой: система должна:

  1.  содержать идентификацию всех изменений и разработок проекта;
  2.  содержать анализ, верификацию и ссылки на подтверждающую соответствующим образом информацию;
  3.  включать оценку влияния изменений на составные части и уже поставленной продукции;
  4.  поддерживать записи результатов и всех необходимых действий в рабочем состоянии.

2.1.1.3 Рекомендации стандарта СТ ИСО 9004:2009 «Менеджмент для обеспечения устойчивого успеха организации. Подход к менеджменту качества»

В соответствие с рекомендациями стандарта СТ ИСО 9004:2009 организации для улучшения своей деятельности следует:

  1.  Следить за определением, внедрением и поддержанием в рабочем состоянии необходимых процессов проектирования и разработки для результативного и эффективного реагирования на потребности и ожидания своих потребителей.
  2.  Учитывать не только свою основную деятельность, но и факторы содействующие повышению соответствия показателей продукции требованиям потребителей.
  3.  Проводить оценивание рисков, чтобы оценить возможность их появления и последствия вероятных отказов или недостатков продукции или процессов.
  4.  Определить входные данные процесса влияющие на проектирование и разработку продукции и содействующие результативной и эффективной работе:
  5.  потребности и ожидания потребителей или рынка;
  6.  вклад поставщиков;
  7.  входные данные пользователя;
  8.  изменения в соответствующих;
  9.  международные или национальные стандарты;
  10.  промышленные кодексы установившейся практики.

д) Проводить анализ проекта и разработки.

е) Проводить анализ удовлетворенности потребителей.

ж) Проводить валидацию выходных данных и собирать максимум информации для анализа.

2.1.2 Отражение процесса в специализированных стандартах

2.1.2.1 Требования стандарта ГОСТ Р ИСО 51814.6-2005

«Менеджмент качества при планировании, разработке и

подготовке производства автомобильных компонентов»

В соответствие со стандартом ГОСТ Р ИСО 51814.6-2005 процесс, планирования, разработки, подготовки и производства автомобильного компонента состоит из пяти этапов:

  1.  этап – планирование, разработка концепции и плана обеспечения качества продукции;
  2.  этап – проектирование и разработка продукции;
  3.  этап – проектирование и разработка процессов;
  4.  этап – окончательная подготовка производства;
  5.  этап – производство и действия по улучшению (обратная связь, оценка и корректирующие действия).

Учитывая тему дипломного проекта, в дальнейшем будут рассматриваться только первые четыре этапа, так как процесс производства не относится к теме диплома.

2.1.2.1.1 Требования этапа «Планирования, разработки концепции и плана обеспечения качества продукции»

В соответствии с требованиями стандарта ГОСТ Р ИСО 51814.6-2005 к этапу планирования, разработки концепции и плана обеспечения качества продукции предъявляются следующие требования:

  1.  Обеспечение ясного понимания потребностей и ожиданий потребителей.
  2.  Обеспечить четкое поступление на каждый из этапов входных данных, а именно:
  3.  общая информация или «голос потребителя» (данные по исследованию рынка, накопленная информация о гарантиях и качестве, опыт членов команды);
  4.  стратегия бизнес-плана и маркетинга;
  5.  данные об опорных показателях продукции/процессов конкурентов;
  6.  предположения о продукции/процессах;
  7.  данные по исследованию надежности продукции;
  8.  информация от конкретных потребителей.
  9.  Следует использовать все доступные источники информации: опросы, анкетирование, письма, пожелания потребителей, претензии потребителей, комментарии и анализ СМИ, отчеты по исследованию рынка, информация от дилеров, служб сервиса, возвраты и отклонения в производстве, государственные нормы, технические регламенты, обязательные требования.
  10.  Необходимо разработать стратегию учитывающую: сроки, затраты, инвестиции, позиционирование продукции, ресурсы для проектирования и разработки, целевого потребителя, ключевые позиции продаж, основных конкурентов.
  11.  Необходимо определить критерии эффективности продукции и процессов, для этого необходимо:
  12.  определить опорные показатели и концептуальные идеи;
  13.  определить подходящие опорных показатели;
  14.  выявлять причины различий между текущим уровнем качества и опорным показателем;
  15.  разработать план действий, чтобы устранить различия, достигнуть или превзойти опорный показатель.
  16.  Необходимо внедрять технологические новшества, перспективные материалы и регулярно проводить оценку надежности новой технологии.
  17.  Необходимо регулярно проводить испытания на надежность и долговечность выпускаемой продукции.
  18.  На выход этапа должна поступать следующая информация:
  19.  цели разработки;
  20.  цели по надежности и качеству;
  21.  предварительный перечень материалов;
  22.  предварительная карта потока процесса;
  23.  предварительный перечень ключевых характеристик продукции и процессов;
  24.  план обеспечения качества продукции;
  25.  поддержка руководства.
  26.  Всю информацию необходимо перевести в измеримые показатели с конкретными задачами для разработки.
  27.  Необходимо установить цели по надежности продукции на основе пожеланий потребителей.
  28.  Нужно определять перечень материалов для производства еще на стадии проектирования, необходимо провести анализ списка субпоставщиков.
  29.  Необходимо составить карты потока, используя перечень предварительных материалов и предположения о продукции.
  30.   Необходимо разработать перечень ключевых характеристик опираясь на следующую информацию:
  31.  информация от потребителя о важнейших для него показателях;
  32.  предположения о продукции, основанные на анализе потребностей и ожиданий потребителя;
  33.  FMEA анализ подобных автомобильных компонентов (далее АК);
  34.  идентификация целей/требований по надежности;
  35.  идентификация ключевых процессов из предполагаемых процессов изготовления.
  36.  Необходимо разработать план обеспечения качества продукции выключающий следующие действия (но не ограничивающийся ими):
  37.  выработка требований общей программы;
  38.  определение целей и/или требований надежности, долговечности;
  39.  оценка новых требований к технологии, сложности, материалам, условий окружающей среды, упаковке, сервису и изготовлению или каких-либо других факторов, которые могут поставить выполнение программы под сомнение;
  40.  применение формализованной структурированной процедуры анализа данных о видах отказов/дефектов;
  41.  разработка предварительных технических требований и стандартов.
  42.  Обеспечить руководство информацией о степени завершенности каждого этапа.

2.1.2.1.2 Требования этапа «Проектирование и разработка

автомобильного компонента»

К этапу «проектирование и разработка автомобильного компонента» предъявляются следующие требования:

  1.  Перед началом работ должен быть проведен предварительный анализ осуществимости конструкции.
  2.  Необходимо обеспечить четкое поступление на каждый из этапов входных данных, а именно:
  3.  цели разработки;
  4.  цели по надежности и качеству;
  5.  предварительный перечень материалов;
  6.  предварительная карта потока процесса;
  7.  предварительное перечисление ключевых характеристик продукции и процессов;
  8.  план обеспечения продукции;
  9.  поддержка руководства.
  10.  Выходы этапа должны быть разделены на две группы, выходы для службы главного конструктора и выходы для APQP команды.
  11.  На выход этапа (для службы главного конструктора) должна поступать следующая информация:
  12.  анализ видов и последствий отказов конструкции (DFMEA);
  13.  обеспечение технологичности и собираемости, для этого необходимо обеспечить: конструкцию, концепцию, функции и чувствительность к изменчивости при изготовлении; определить технические допуски на геометрические размеры, обозначить требования работоспособности изделия, определить число компонентов, выбрать способы обработки материалов;
  14.  подтверждение конструкции;
  15.  анализ конструкции включает анализ: функциональных характеристик, надежности, систем и подсистем, результатов стендовых испытаний, изменчивости конструкции при сборке, результатов валидации конструкции;
  16.  создание опытного образца и плана управления для него;
  17.  технические чертежи (включая математические данные);
  18.  технические требования;
  19.  спецификации материалов;
  20.  изменения чертежей и технических требований.
  21.  На выход (для APQP-команды) этапа должна поступать следующая информация:
  22.  новые требования к оборудованию, инструменту и оснастке;
  23.  ключевые характеристики должны быть документированы в плане управления и содержать информацию, полученную в результате анализа свойств конструкции;
  24.  требования к контрольно-измерительному и испытательному оборудованию должны включается в план;
  25.  заключение команды об осуществимости проекта и поддержка руководства.

2.1.2.1.3 Требования этапа «Проектирование и разработка процессов»

В соответствии с требованиями стандарта ГОСТ Р ИСО 51814.6-2005 к этапу проектирование и разработка процессов предъявляются следующие требования:

  1.  Производственная система должна гарантировать, что требования и ожидания потребителя выполнены.
  2.  На вход этапа должна поступать следующая информация:
  3.  анализ видов и последствий отказов конструкции (DFMEA);
  4.  обеспечение технологичности и собираемости;
  5.  подтверждение проекта; анализ проекта; создание прототипа и плана управления для него;
  6.  технические чертежи (включая математические данные);
  7.  технические требования;
  8.  спецификации материалов;
  9.  изменения чертежей и технических требований;
  10.  новые требования к оборудованию, инструменту, оснастке и производственным площадям;
  11.  ключевые характеристики продукции и ключевые процессы;
  12.  требования к приборам/испытательному оборудованию;
  13.  заключение об осуществимости конструкции и поддержка руководства.

в) На выход этапа должна поступать следующая информация:

  1.  карта потока процесса;
  2.  чертеж плана цеха;
  3.  матрица характеристик;
  4.  анализ видов и последствий отказов процесса;
  5.  план управления для установочной серии;
  6.  инструкции для операторов;
  7.  план анализа измерительных систем;
  8.  план предварительного изучения возможностей процессов;
  9.  стандарты по упаковке и требования к ней должны обеспечить;
  10.  анализ систем качества продукции/процесса.

2.1.2.1.4 Требования этапа «Окончательная подготовка

производства автомобильных компонентов»

В соответствии с требованиями стандарта ГОСТ Р ИСО 51814.6-2005 к этапу окончательная подготовка производства автомобильных компонентов предъявляются следующие требования:

  1.  Следует выявить дополнительные затруднения с целью их исследования и разрешения проблем до начала регулярного производства.
  2.  На вход этапа должна поступать следующая информация:
  3.  карта потока процесса;
  4.  чертеж плана цеха;
  5.  матрица характеристик;
  6.  анализ видов и последствий отказов процесса;
  7.  план управления для установочной серии;
  8.  инструкции операторов;
  9.  план анализа измерительных систем;
  10.  план предварительного изучения возможностей процессов;
  11.  стандарты по упаковке;
  12.  требования к упаковке;
  13.  анализ систем качества продукции/процесса.
  14.  На выход этапа должна поступать следующая информация:
  15.  о производстве установочной серии (пробной партии);
  16.  оценка измерительных систем осуществляется методом проверки плана управления техническими характеристиками;
  17.  результаты испытаний для подтверждения производства осуществляется проверка готовности производства к выпуску новой продукции;
  18.  оценка упаковки осуществляется для убеждения, что обеспечена защита продукции от обычных транспортных повреждений и вредных факторов окружающей среды;
  19.  план управления серийной продукции;
  20.  одобрение производства АК;
  21.  акт готовности производства и поддержка руководства;
  22.  инструкции операторов.
    1.  Требования стандарта 15.201-2000 «Продукция

производственно-технического назначения»

2.1.2.2.1 Требования этапа «Разработка технического задания на опытно-конструкторские работы»

В соответствии с требованиями стандарта ГОСТ Р ИСО 51814.6-2005 к этапу разработка технического задания на опытно-конструкторские работы предъявляются следующие требования:

  1.  ТЗ должно базироваться на результатах исследований или анализе договора с потребителем.
  2.  При разработке ТЗ необходимо учитывать информацию об аналогичной продукции.
  3.  В ТЗ рекомендуется указывать технико-экономические требования к продукции.
  4.  В ТЗ должно предусматривать реализацию всех обязательных требований, распространяющихся на данную продукцию.
  5.  В ТЗ указывают предусмотренную законодательством форму подтверждения соответствия продукции обязательным требованиям.
  6.  В ТЗ рекомендуется предусматривать учет интересов всех возможных потребителей.
  7.  Не допускается включать в ТЗ требования, которые противоречат законам Российской Федерации и обязательным требованиям.
  8.  В ТЗ рекомендуется предусматривать следующие положения:
  9.  прогноз развития требований на данную продукцию на предполагаемый период ее выпуска;
  10.  рекомендуемые этапы модернизации продукции с учетом прогноза развития требований;
  11.  соответствие требованиям стран предполагаемого экспорта с учетом прогноза развития этих требований;
  12.  характеристики ремонтопригодности;
  13.  возможность замены запасных частей без применения промышленной технологии;
  14.  доступность и безопасность эффективного использования продукции инвалидами и гражданами пожилого возраста.
  15.  На любом этапе разработки продукции при согласии заказчика и разработчика в ТЗ могут быть внесены изменения и дополнения, не нарушающие условия выполнения обязательных требований.

2.1.2.2.2 Требования этапа «Разработка документации, изготовление и испытание опытных образцов продукции»

В соответствии с требованиями стандарта ГОСТ Р ИСО 51814.6-2005 к этапу разработка документации, изготовление и испытание опытных образцов продукции предъявляются следующие требования:

  1.  Разработка документации должна проводится в соответствии с правилами установленными стандартами Единой Системой Конструкторской Документации.
  2.  Должны проводится испытания продукции на соответствие всем обязательным требованиям предъявляемым к продукции.
  3.  В договоре должно указываться необходимость изготовления и испытания макетов (моделей), экспериментальных и опытных образцов продукции, их перечень и количество.
  4.  Необходимо разрабатывать ремонтную документацию, предназначенную для подготовки производства, ремонта и контроля продукции после ремонта.
  5.  Для подтверждения соответствия необходимо изготовление опытных образцов продукции, которые подвергаются следующим испытаниям:
  6.  предварительные испытания;
  7.  приемочные испытания.
  8.  Необходимо разработать методики испытаний и утверждать их стороной, несущей ответственность за проведение этих испытаний.
  9.  Программа испытаний должна включать:
  10.  объект испытаний;
  11.  цель испытаний;
  12.  объем испытаний;
  13.  условия и порядок проведения испытаний;
  14.  материально-техническое обеспечение испытаний;
  15.  метрологическое обеспечение испытаний;
  16.  отчетность по испытаниям.
  17.  Программа и методика приемочных испытаний опытных образцов продукции должны содержать проверку качества рабочей конструкторской и эксплуатационной документации.
  18.  Необходимо соблюдать четкие сроки испытаний и документальное оформление их результатов.
  19.  Заданные и фактические данные, полученные при испытаниях, должны быть отражены в протоколах в соответствие с требованиями правил оценки соответствия.

2.1.2.2.3 Требования этапа «Приемка результатов разработки

продукции»

В соответствии с требованиями стандарта ГОСТ Р ИСО 51814.6-2005 к этапу приемка результатов разработки продукции предъявляются следующие требования:

  1.  Результаты разработки продукции должны быть оценены приемочной комиссией.
  2.  По результатам испытаний должен быть составлен акт, в котором указывает:
  3.  соответствие образцов разработанной (изготовленной) продукции заданным в ТЗ требованиям;
  4.  результаты оценки технического уровня и конкурентоспособности продукции;
  5.  результаты оценки разработанной технической документации (включая проект ТУ);
  6.  рекомендации о возможности дальнейшего использования опытных образцов продукции;
  7.  рекомендации по изготовлению установочной серии;
  8.  замечания и предложения по доработке продукции и документации (при необходимости);
  9.  другие рекомендации, замечания и предложения приемочной комиссии.

2.1.2.2.4 Требования этапа «Подготовка и освоение производства продукции»

В соответствии с требованиями стандарта ГОСТ Р ИСО 51814.6-2005 к этапу подготовка и освоение производства продукции предъявляются следующие требования:

  1.  Необходимо обеспечить готовность производства к выпуску продукции в заданном объеме и в установленные сроки.
  2.  Результаты приемочных испытаний должны быть признаны органами государственного надзора.
  3.  Разработчик продукции должен предоставить изготовителю:
  4.  комплект КД и ТД;
  5.  специальные средства контроля и испытаний;
  6.  опытный образец продукции;
  7.  заключения по проведенным экспертизам;
  8.  копию акта приемочных испытаний;
  9.  документы, подтверждающие соответствие разработанной продукции обязательным требованиям.
  10.  Изготовитель должен выполнить работы, обеспечивающие технологическую готовность предприятия к изготовлению продукции.
  11.  Необходимо проводить дальнейшую отработку конструкции на технологичность, если в процессе выпуска партии были выявлены какие либо не соответствия.
  12.  Необходимо проводить квалификационные испытания продукции по программе разработанной изготовителем. В программе должны быть указаны:
  13.  количество единиц продукции, подвергаемых испытаниям;
  14.  виды испытаний;
  15.  место и условия проведения испытаний.
  16.  Результаты испытаний заносятся в протоколы, оформленные в соответствие с требованиями.

2.1.3 Требования и рекомендации к проектируемому процессу

2.1.3.1 Требования этапа «Планирование, разработка, обеспечение плана качества»

В соответствии с требованиями стандарта ГОСТ Р ИСО 51814.6-2005 к этапу планирование, разработка, обеспечение плана качества предъявляются следующие требования:

  1.  Необходимо разработать план обеспечения качества продукции выключающий следующие действия (но не ограничивающийся ими): выработка требований общей программы, определение целей и требований надежности, долговечности, оценка новых требований к технологии, сложности, материалам, условий окружающей среды, упаковке, сервису и изготовлению или каких-либо других факторов, которые могут поставить выполнение программы под сомнение.
  2.  Организация должна установить стадии проектирования и разработки.
  3.  Разработать стратегию учитывающую: сроки, затраты, инвестиции, позиционирование продукции, ресурсы для проектирования и разработки, целевого потребителя, ключевые позиции продаж, основных конкурентов.
  4.  Организация должна распределить ответственности и полномочия сотрудников.
  5.  Организация должна разработать инструкции для своих сотрудников.
  6.  Организации необходимо разработать систему управления взаимодействием различных групп, занятых проектированием и разработкой, с целью обеспечения эффективной связи.
  7.  Организация должна разработать систему управления изменениями проектами. Система должна:
  8.  содержать идентификацию всех изменений и разработок проекта;
  9.  включать оценку влияния изменений на составные части проекта;
  10.  обеспечивать персонал информацией о произведенных изменениях.
  11.  Организация должна регулярно проводить актуализацию планирования.
  12.  Организации следует следить за определением, внедрением и поддержанием в рабочем состоянии необходимых процессов проектирования.
  13.  Организация должна разработать систему, обеспечивающую на каждой из стадий поступление необходимых входных данных и на выходе четкий набор выходных данных.
  14.  На каждой стадии проектирования организация должна проводить анализ, валидацию и верификацию проекта.
  15.  Организации следует проводить оценивание рисков, чтобы оценить возможность их появления и последствия вероятных отказов.
  16.  Обеспечить ясное понимание потребностей и ожиданий потребителей, для этого следует использовать все доступные источники информации: опросы, анкетирование, письма, пожелания потребителей, претензии потребителей, комментарии и анализ СМИ, отчеты по исследованию рынка, информация от дилеров, служб сервиса, возвраты и отклонения в производстве, государственные нормы, технические регламенты, обязательные требования.
  17.  Всю информацию необходимо перевести в измеримые показатели с конкретными задачами для разработки.
  18.  Необходимо определить критерии эффективности продукции и процессов.
  19.  Нужно определять перечень материалов для производства еще на стадии проектирования, необходимо провести анализ списка субпоставщиков.
  20.  Необходимо внедрять технологические новшества, перспективные материалы и регулярно проводить оценку надежности новой технологии.
  21.  Организации следует учитывать не только свою основную деятельность, но и факторы, содействующие повышению соответствия показателей продукции требованиям потребителей.

2.1.3.2 Требования этапа «Проектирование и разработка продукции»

2.1.3.2.1 Требования к разработке технического задания

В соответствии с требованиями стандарта ГОСТ Р ИСО 51814.6-2005 к этапу проектирование и разработка продукции предъявляются следующие требования:

  1.  ТЗ должно базироваться на результатах исследований или анализе договора с потребителем.
  2.  При разработке ТЗ необходимо учитывать информацию об аналогичной продукции.
  3.  В ТЗ рекомендуется указывать технико-экономические требования к продукции.
  4.  В ТЗ должно предусматривать реализацию всех обязательных требований, распространяющихся на данную продукцию.
  5.  В ТЗ указывают предусмотренную законодательством форму подтверждения соответствия продукции обязательным требованиям.
  6.  В ТЗ рекомендуется предусматривать учет интересов всех возможных потребителей.
  7.  Не допускается включать в ТЗ требования, которые противоречат законам Российской Федерации и обязательным требованиям.
  8.  В ТЗ рекомендуется предусматривать следующие положения:
  9.  прогноз развития требований на данную продукцию на предполагаемый период ее выпуска;
  10.  рекомендуемые этапы модернизации продукции с учетом прогноза развития требований;
  11.  соответствие требованиям стран предполагаемого экспорта с учетом прогноза развития этих требований;
  12.  характеристики ремонтопригодности;
  13.  возможность замены запасных частей без применения промышленной технологии;
  14.  доступность и безопасность эффективного использования продукции инвалидами и гражданами пожилого возраста.
  15.  На любом этапе разработки продукции при согласии заказчика и разработчика в ТЗ могут быть внесены изменения и дополнения, не нарушающие условия выполнения обязательных требований.

2.1.3.2.2 Разработка конструкторской документации, изготовление опытных образцов  продукции

В соответствии с требованиями стандарта ГОСТ Р ИСО 51814.6-2005 к разработке конструкторской документации предъявляются следующие требования:

  1.  Разработка документации должна проводится, в соответствии с правилами установленными стандартами Единой Системой Конструкторской Документации.
  2.  Должны проводиться испытания продукции на соответствие всем обязательным требованиям, предъявляемым к продукции.
  3.  В договоре должно указываться необходимость изготовления и испытания макетов (моделей), экспериментальных и опытных образцов продукции, их перечень и количество.
  4.  Необходимо разрабатывать ремонтную документацию, предназначенную для подготовки производства, ремонта и контроля продукции после ремонта.
  5.  Для подтверждения соответствия необходимо изготовление опытных образцов продукции, которые подвергаются следующим испытаниям:
  6.  предварительные испытания;
  7.  приемочные испытания.
  8.  Необходимо разработать методики испытаний и утверждать их стороной, несущей ответственность за проведение этих испытаний.
  9.  Программа испытаний должна включать:
  10.  объект испытаний;
  11.  цель испытаний;
  12.  объем испытаний;
  13.  условия и порядок проведения испытаний;
  14.  материально-техническое обеспечение испытаний;
  15.  метрологическое обеспечение испытаний;
  16.  отчетность по испытаниям.

2.1.3.2.3 Требования к приемке результатов разработки продукции

В соответствии с требованиями стандарта ГОСТ Р ИСО 51814.6-2005 к приемки результатов разработки продукции предъявляются следующие требования:

  1.  Программа и методика приемочных испытаний опытных образцов продукции должны содержать проверку качества рабочей конструкторской и эксплуатационной документации.
  2.  Необходимо соблюдать четкие сроки испытаний и документальное оформление их результатов.
  3.  Заданные и фактические данные, полученные при испытаниях, должны быть отражены в протоколах в соответствие с требованиями правил оценки соответствия.

2.1.3.2.4 Требования к этапу «Проектированию и разработке процессов»

В соответствии с требованиями стандарта ГОСТ Р ИСО 51814.6-2005 к этапу проектирование и разработка процессов предъявляются следующие требования:

  1.  Производственная система должна гарантировать, что требования и ожидания потребителя выполнены.
  2.  На вход этапа должна поступать следующая информация:
  3.  анализ видов и последствий отказов конструкции (DFMEA);
  4.  обеспечение технологичности и собираемости;
  5.  подтверждение проекта; анализ проекта; создание прототипа и плана управления для него;
  6.  технические чертежи (включая математические данные);
  7.  технические требования;
  8.  спецификации материалов;
  9.  изменения чертежей и технических требований;
  10.  новые требования к оборудованию, инструменту, оснастке и производственным площадям;
  11.  ключевые характеристики продукции и ключевые процессы;
  12.  требования к приборам/испытательному оборудованию;
  13.  заключение об осуществимости конструкции и поддержка руководства.
  14.  На выход этапа должна поступать следующая информация:
  15.  карта потока процесса;
  16.  чертеж плана цеха;
  17.  матрица характеристик;
  18.  анализ видов и последствий отказов процесса;
  19.  план управления для установочной серии;
  20.  инструкции для операторов;
  21.  план анализа измерительных систем;
  22.  план предварительного изучения возможностей процессов;
  23.  стандарты по упаковке и требования к ней должны обеспечить;
  24.  анализ систем качества продукции/процесса.
  25.  Результаты разработки продукции должны быть оценены приемочной комиссией.
  26.  По результатам испытаний должен быть составлен акт, в котором указывает:
  27.  соответствие образцов разработанной (изготовленной) продукции заданным в ТЗ требованиям;
  28.  результаты оценки технического уровня и конкурентоспособности продукции;
  29.  результаты оценки разработанной технической документации (включая проект ТУ);
  30.  рекомендации о возможности дальнейшего использования опытных образцов продукции;
  31.  рекомендации по изготовлению установочной серии;
  32.  замечания и предложения по доработке продукции и документации (при необходимости);
  33.  другие рекомендации, замечания и предложения приемочной комиссии.
    1.  Требования этапа «Окончательная подготовка

производства к выпуску продукции»

В соответствии с требованиями стандарта ГОСТ Р ИСО 51814.6-2005 к этапу окончательная подготовка производства к выпуску продукции предъявляются следующие требования:

  1.  Следует выявить дополнительные затруднения с целью их исследования и разрешения проблем до начала регулярного производства.
  2.  На вход этапа должна поступать следующая информация:
  3.  карта потока процесса;
  4.  чертеж плана цеха;
  5.  матрица характеристик;
  6.  анализ видов и последствий отказов процесса;
  7.  план управления для установочной серии;
  8.  инструкции операторов;
  9.  план анализа измерительных систем;
  10.  план предварительного изучения возможностей процессов;
  11.  стандарты по упаковке;
  12.  требования к упаковке;
  13.  анализ систем качества продукции/процесса.
  14.  На выход этапа должна поступать следующая информация:
  15.  о производстве установочной серии (пробной партии);
  16.  оценка измерительных систем осуществляется методом проверки плана управления техническими характеристиками;
  17.  результаты испытаний для подтверждения производства осуществляется проверка готовности производства к выпуску новой продукции;
  18.  оценка упаковки осуществляется для убеждения, что обеспечена защита продукции от обычных транспортных повреждений и вредных факторов окружающей среды;
  19.  план управления серийной продукции;
  20.  одобрение производства АК;
  21.  акт готовности производства и поддержка руководства;
  22.  инструкции операторов.
  23.  Необходимо обеспечить готовность производства к выпуску продукции в заданном объеме и в установленные сроки.
  24.  Результаты приемочных испытаний должны быть признаны органами государственного надзора.
  25.  Разработчик продукции должен предоставить изготовителю:
  26.  комплект конструкторской документации (далее КД) и технической документации (далее ТД);
  27.  специальные средства контроля и испытаний;
  28.  опытный образец продукции;
  29.  заключения по проведенным экспертизам;
  30.  копию акта приемочных испытаний;
  31.  документы, подтверждающие соответствие разработанной продукции обязательным требованиям.
  32.  Изготовитель должен выполнить работы, обеспечивающие технологическую готовность предприятия к изготовлению продукции.
  33.  Необходимо проводить дальнейшую отработку конструкции на технологичность, если в процессе выпуска партии были выявлены какие либо не соответствия.
  34.  Необходимо проводить квалификационные испытания продукции по программе разработанной изготовителем. В программе должны быть указаны:
  35.  количество единиц продукции, подвергаемых испытаниям;
  36.  виды испытаний;
  37.  место и условия проведения испытаний.
  38.  Результаты испытаний заносятся в протоколы, оформленные в соответствие с требованиями.


2.2 Разработка модели качества проектируемого процесса

2.2.1 Система показателей качества процесса

Система показателей качества процесса «Планирование, разработка и подготовка производства литых деталей» является многоуровневой и включает в себя несколько групп показателей качества:

  1.  Показатели качества этапа «планирование, разработка, обеспечение плана качества».
  2.  Показатели качества этапа «Проектирование и разработка продукции», Этап проектирования и разработки продукции в свою очередь разделен еще на три под этапа:
  3.  разработка технического задания;
  4.  разработка конструкторской документации, изготовление опытных образцов;
  5.  приемка результатов разработки процессов.
  6.  Показатели качества этапа «Требования к проектированию и разработке процессов».
  7.  показатели качества этапа «окончательная подготовка производства к выпуску продукции».

Каждая группа показателей включает 3 подгруппы нормативные показатели качества, функциональные и организационные показатели.

Нормативные показатели включают требования стандартов которые регламентируют деятельность на данном этапе процесса.

Функциональные показатели отражают сущность работы в рамках данного этапа.

Организационные показатели являются унифицированными и позволяют оценить качество организации работы на каждом этапе.

Система показателей качества процесса составлена в виде иерархической многоуровневой структуры («дерево качества») и показано на рисунке 2.1.

  1.  Расчет проектируемого  уровня качества процесса 

«Планирования, подготовки и производства литых изделий»

Процесс производства литых деталей состоит из восьми этапов. Для промежуточного контроля качества выполнения работы и продукции назначены четыре контрольные точки.

Контрольная точка К1 располагается после этапа разработки технического задания осуществляется контроль на правильность выбора ключевых показателей, определяется уровень способности продукции удовлетворить потребности потребителей. Для контроля используются следующие показатели:

Показатель качества, указывающий на наличие однозначно сформулированной цели работы в рамках оцениваемой деятельности (поставлена ли цель работы). Цели этапа четко и однозначно сформулированы в соответствующей документации СМК, поэтому присеваем данному показателю значение Q1 = 1.

Показатель, указывающий на наличие ответственного исполнителя. В должностной инструкции инженера четко прописано что он является лицом выполняющим этот процесс и он же несет ответственность за его выполнение Q2 = 1.

Показатель, определяющий однозначность установления конкретного места  выполнения работы (отдел, цех, участок, лаборатория). В технологической карте написано, что эту операцию  выполняет инженер на своем рабочем месте Q3 = 1.

Показатель, позволяющий отметить наличие сроков выполнения работы. Инженер получая рабочий чертеж  детали получает информацию о четких сроках выполнения работы Q4 = 0.

Показатель, устанавливающий наличие рабочей инструкции или другого документа, определяющего порядок выполнения работы (технологию). Порядок выполнения работ корректируется рабочей инструкцией инженера

Q5 = 1.

Показатель, позволяющий установить наличие понимания исполнителем причин, способных изменить ход работы и повлиять на принятие решения. На предприятии работает высоко квалифицированный персонал, четко знающий и понимающий все тонкости процесса производства Q6 = 1.

Показатель качества, определяющий, пригодность оцениваемой деятельности для наблюдения со стороны эксперта или аудитора. Документы предприятия не имеют записей определяющих элементы контроля процесса Q7 = 1.

Соответственно nн = 1, nс = 0, N = 7

                                                 (2.1)

                                             (2.2)

Контрольная точка К2 располагается после  этапа разработка конструкторской документации (КД) изготовление опытных образцов осуществляется контроль качества выполненной опытных образцов и уровень соответствия КД требованиям государственных стандартов. Для удобства восприятия и обработки информации точку К2 условно разделяю на К21 (контроль изготовления КД) и К22 (контроль качества изготовления опытных образцов)

Для контроля качества изготовления КД используются следующие показатели:

Показатель качества, указывающий на наличие однозначно сформулированной цели работы в рамках оцениваемой деятельности (поставлена ли цель работы). В документах СМК не содержится данная информация Q1 = 1.

Показатель, указывающий на наличие ответственного исполнителя. В документах СМК указано что контроль качества опытного образца проводит инженер, однако информации о контроле соответствия КД требованиям стандартов нет Q2 = 0,5.

Показатель, определяющий однозначность установления конкретного места  выполнения работы (отдел, цех, участок, лаборатория). Данная информация отсутствует Q3 = 1.

Показатель, позволяющий отметить наличие сроков выполнения работы. Информация отсутствует Q4 = 1.

Показатель, устанавливающий наличие рабочей инструкции или другого документа, определяющего порядок выполнения работы (технологию). В соответствие с технической документацией имеется четкий перечень параметров подлежащих контролю Q5 = 1.

Показатель, позволяющий установить наличие понимания исполнителем причин, способных изменить ход работы и повлиять на принятие решения. На предприятии работает высоко квалифицированный персонал, четко знающий и понимающий все тонкости процесса производства Q6 = 1.

Показатель качества, определяющий, пригодность оцениваемой деятельности для наблюдения со стороны эксперта или аудитора. Документы предприятия не имеют записей определяющих элементы контроля процесса Q7 = 0.

Соответственно nн = 1, nс = 1, N = 7

                                      (2.3)

Для контроля качества изготовления опытного образца (К22) используют следующие показатели:

Показатель качества, указывающий на наличие однозначно сформулированной цели работы в рамках оцениваемой деятельности (поставлена ли цель работы). В политики сказано, что предприятие стремиться выпускать продукцию в соответствии с требованиями заказчика Q1 = 1.

Показатель, указывающий на наличие ответственного исполнителя. В технологии написано, что финишную обработку проводят рабочие, занятые на фрезеровочных операциях Q2 = 1.

Показатель, определяющий однозначность установления конкретного места  выполнения работы (отдел, цех, участок, лаборатория). В соответствии с документами финишная обработка деталей проводится в литейном цехе    Q3 = 1.

Показатель, позволяющий отметить наличие сроков выполнения работы. В соответствии с технологической картой процесса финишная обработка является последней операцией, однако четких временных границ нет            Q4 = 0,5.

Показатель, устанавливающий наличие рабочей инструкции или другого документа, определяющего порядок выполнения работы (технологию). Контроль качества созданной продукции проводится при помощи контрольно измерительными инструментами такими как штангенциркуль, микрометр Q5 = 1

Показатель, позволяющий установить наличие понимания исполнителем причин, способных изменить ход работы и повлиять на принятие решения. На предприятии работает высоко квалифицированный персонал, четко знающий и понимающий все тонкости процесса производства Q6 = 1.

Показатель качества, определяющий, пригодность оцениваемой деятельности для наблюдения со стороны эксперта или аудитора. Документы предприятия не имеют записей определяющих элементы контроля процесса Q7 = 1.

Соответственно nн = 0, nс = 1, N = 7

                                         (2.4)

Контрольная точка К3 располагается после этапа проектирования и разработки процессов. В данной точке осуществляется контроль  за уровнем оптимизации процессов, соответствием входов и выходов процессов. Для контроля используются следующие показатели:

Показатель качества, указывающий на наличие однозначно сформулированной цели работы в рамках оцениваемой деятельности (поставлена ли цель работы). В документах нет никакой информации о цели проведения контроля качества систем Q1 = 1.

Показатель, указывающий на наличие ответственного исполнителя. Ни в одном документе нет информации о том, кто производит контроль качества Q2 = 1.

Показатель, определяющий однозначность установления конкретного места  выполнения работы (отдел, цех, участок, лаборатория). В соответствии с документами СМК операции проводятся в офисе организации Q3 = 1.

Показатель, позволяющий отметить наличие сроков выполнения работы. В документах СМК данная информация отсутствует Q4 = 0.

Показатель, устанавливающий наличие рабочей инструкции или другого документа, определяющего порядок выполнения работы (технологию). Данная информация отсутствует Q5 = 1.

Показатель, позволяющий установить наличие понимания исполнителем причин, способных изменить ход работы и повлиять на принятие решения. На предприятии работает высоко квалифицированный персонал, четко знающий и понимающий все тонкости процесса производства Q6 = 1.

Показатель качества, определяющий, пригодность оцениваемой деятельности для наблюдения со стороны эксперта или аудитора. Документы предприятия не имеют записей определяющих элементы контроля процесса Q7 = 0.

Соответственно nн = 2, nс = 0, N = 7

                                           (2.5)

Контрольная точка К4 завершает процесс планирования, разработки и подготовки производства к выпуску автомобильного компонента. На этой стадии осуществляется контроль за качеством выполнения модельно-опочной оснастки и качеством материалов. Для удобства восприятия и обработки информации точку К4 условно разделяю на К41 (контроль качества изготовления модельно-опочной оснастки) и К42 (входной контроль качества материалов)

Для контроля качества модельно-опочной оснастки (К41) используются следующие показатели:

Показатель качества, указывающий на наличие однозначно сформулированной цели работы в рамках оцениваемой деятельности (поставлена ли цель работы). В документах СМК есть ссылки на необходимость входного контроля и контроля работы оборудования, однако четкого описания причин необходимости проведения контроля нет Q1 = 0,5.

Показатель, указывающий на наличие ответственного исполнителя. Ни в одном документе нет информации о том кто производит контроль качества оснастки, но сказано, что он производится в присутствии бригадира и он же несет ответственность Q2 = 0,5.

Показатель, определяющий однозначность установления конкретного места  выполнения работы (отдел, цех, участок, лаборатория). В соответствии с документами контроль качества модельно-опочной оснастки проводится в литейном цехе Q3 = 1.

Показатель, позволяющий отметить наличие сроков выполнения работы. В соответствии с технологической картой процесса контроль качества оснастки проводится после ее производства и перед началом производства детали, однако четких временных границ нет Q4 = 0,5.

Показатель, устанавливающий наличие рабочей инструкции или другого документа, определяющего порядок выполнения работы (технологию). В соответствии с документами СМК необходимо проверить литейные радиусы, проверить форму на наличие дефектов (трещин, коробление, неровности)    Q5 = 1.

Показатель, позволяющий установить наличие понимания исполнителем причин, способных изменить ход работы и повлиять на принятие решения. На предприятии работает высоко квалифицированный персонал, четко знающий и понимающий все тонкости процесса производства Q6 = 1.

Показатель качества, определяющий, пригодность оцениваемой деятельности для наблюдения со стороны эксперта или аудитора. Документы предприятия не имеют записей определяющих элементы контроля процесса Q7 = 0.

Соответственно nн = 1, nс = 3, N = 7

                                      (2.6)

Для входного контроля качества материалов используют следующие показатели (К42):

Показатель качества, указывающий на наличие однозначно сформулированной цели работы в рамках оцениваемой деятельности (поставлена ли цель работы). В документах нет никакой информации о цели проведения входного контроля качества материалов Q1 = 1.

Показатель, указывающий на наличие ответственного исполнителя. Ни в одном документе нет информации о том кто производит контроль качества материалов, но сказано, что он производится в присутствии бригадира и он же несет ответственность Q2 = 1.

Показатель, определяющий однозначность установления конкретного места  выполнения работы (отдел, цех, участок, лаборатория). В соответствии с документами контроль качества материалов проводится в литейном цехе  Q3 = 1.

Показатель, позволяющий отметить наличие сроков выполнения работы. В соответствии с технологической картой процесса контроль качества материалов проводится перед началом производства детали, однако четких временных границ нет Q4 = 0,5.

Показатель, устанавливающий наличие рабочей инструкции или другого документа, определяющего порядок выполнения работы (технологию). Контроль качества производится при помощи сертифицированных контрольно-измерительных средств, но нет указания точности этих средств, методики их применения Q5 = 0,5.

Показатель, позволяющий установить наличие понимания исполнителем причин, способных изменить ход работы и повлиять на принятие решения. На предприятии работает высоко квалифицированный персонал, четко знающий и понимающий все тонкости процесса производства Q6 = 1.

Показатель качества, определяющий, пригодность оцениваемой деятельности для наблюдения со стороны эксперта или аудитора. Документы предприятия не имеют записей определяющих элементы контроля процесса Q7 = 0.

Соответственно: nн = 1, nс = 2, N = 7

                                      (2.7)

2.2.3 Рекомендации по улучшению исходного процесса

Для улучшения исходного процесса и повышения его эффективности возможно проведения следующих корректирующих действий.

Дополнение и уточнение должностных инструкций. Должностные инструкции обязательно должны содержать следующую информацию: обязанности рабочего, его права и ответственности, квалификационные требования (образование, стаж работы, периодическое повышение квалификации - профессиональную подготовку и переподготовку), условия труда и т.д.

В документах СМК более детально расписать каждый из процессов. Каждый из процессов должен иметь цель, четко прописанную в документах СМК. У каждого процесса должен быть назначен начальник процесса (лицо отвечающие за работу процесса), рабочие обслуживающие процесс (персонал). Для каждого процесса должны быть определены входы (информация, материалы, персонал, нормативные документы) и выходы (результат который должен быть получен). Процесс должен быть четко ограничен временными рамками, должно указываться место проведения процесса. Все операции, из которых состоит процесс, также должны быть документированы с указанием их последовательности в виде блок-схемы.

Процессы должны быть пригодны для оценивания деятельности со стороны эксперта или аудитора. Для этого необходимо ввести систему функциональных показателей для каждого из процессов.

Для каждой технологической операции должны быть составлены рабочие инструкции, содержащие подробную информацию о последовательности действий рабочего с указанием технологических подробностей.

2.2.4 Расчёт результативности улучшения

В результате внедрения редактирующих действий приведенных в пункте 2.2.3, значение показателей результативности изменились следующем образом: для этапа разработки технического значение показателя повысилась на 0,42 (до ).

Для этапа изготовления конструкторской документации значение показателя повысилось на 0,35 (до ).

Для этапа изготовления опытных образцов значение показателя повысилось на 0,13 (до ).

Для этапа разработки процессов значение показателя повысилось на 0,43 (до ).

Для этапа изготовления модельно-опочной оснастки значение показателя повысилось на 0,14 (до ).

Для этапа входного контроля качества материалов значение показателя повысилось на 0,21 (до ).

Общее значение показателей результативности процесса находится как среднеарифметическое значение отдельных показателей. В результате общая результативность процесса поднялась с 0.49 до 0.79, что свидетельствует о сильном увеличении эффективности работы.

Рисунок 2.1 – Результативность процесса

2.3 Мероприятия по улучшению проектируемого процесса

2.3.1 Анализ потенциальных рисков возникновения несоответствий

Анализ форм и последствий отказов (FMEA – методология) – метод, известный под названием «Анализ рисков», являющийся систематизированной совокупностью мероприятий, целью которых является обнаружение и оценка потенциальных отказов продукции или процесса, определение действий, которые могут устранить или уменьшить вероятность возникновения потенциальных отказов, и документирование всех этих мероприятий. Метод чаще всего используется на этапах разработки продукции или процессов ее изготовления, вместе с тем его применение может оказаться полезным и для уже изготовленной продукции и функционирующего процесса.

FMEA – методология обычно применяется в работе межфункциональных команд для анализа форм и последствий отказов продукции и процессов. При анализе форм и последствий отказов процессов главным является заблаговременный поиск для каждого этапа процесса ответов на следующие вопросы:

  1.  каким образом при осуществлении процесса может произойти отказ или неудача;
  2.  что может быть причиной этой неудачи;
  3.  что произойдет, если при осуществлении процесса случится неудача;
  4.  как мы можем предотвратить последствия отказа.

FMEA – методологию применяют для системной идентификации возможных отказов процессов и для предотвращения их последствий. В результате этой работы составляется список критических пунктов, а также инструкции (предписания) о том, что должно быть сделано, чтобы минимизировать последствия в случае отказа в ходе осуществления процесса.

FMEA-анализ технологического процесса изготовления изделия включает в себя несколько этапов. По проведению каждого из этапов в стандарте приводятся рекомендации и справочные таблицы, однако вся эта информации сугубо специализированная, то есть распространяется только на технологические процессы изготовления автомобильных компонентов. Рассмотрим содержание каждого этапа по стандарту.

Ознакомление с предложенными проектами конструкции изделия. Ведущий FMEA-команды представляет для ознакомления членам своей команды комплект документов по предложенному проекту технологического процесса изготовления изделия (или несколько вариантов процесса).

Определение видов дефектов, их последствий и причин. Для конкретного технологического процесса изготовления изделия определяют все возможные виды дефектов. Информацию о возможных видах дефектов получают из опыта производства аналогов или интуитивно. Каждый вид дефектов описывают. Результаты описания заносят в протокол анализа видов, причин и последствий потенциальных дефектов (таблица 2.1).

Для всех описанных видов потенциальных дефектов определяют их последствия. Для каждого вида дефектов может быть несколько последствий, все они должны быть описаны. Последствия дефектов следует описывать признаками, которые может заметить и ощутить потребитель (внутренний или внешний).

Для каждого последствия дефекта экспертным методом определяют балл значимости S, который изменяется от одного  (наименее значимый дефект) до 10 (наиболее значимый дефект). В таблице 2.4 приведена информация описывающая последствия дефектов, критериев значимости последствий с указанием соответствующих им баллов (к сожалению, только для автомобилестроения).

В дальнейшем при работе и выставлении приоритетного числа рисков (ПЧР) используют один максимальный балл значимости S из всех последствий данного дефекта.

После определения последствий для каждого дефекта определяют потенциальные причины. Для одного дефекта может быть выявлено несколько потенциальных причин, все они должны быть по возможности полно описаны и рассмотрены отдельно. Все причины заносят в протокол (таблица 2.1).

Для каждой потенциальной причины дефекта экспертным методом определяют балл возникновения О, при этом рассматривается предполагаемый процесс изготовления и проводится экспертная оценка частоты появления данной причины, приводящей к рассматриваемому дефекту. Балл возникновения изменяется от одного (самые редкие дефекты) до 10 (постоянно возникающие дефекты). В таблице 2.4 приведена справочная информация со значениями вероятности дефектов и баллами О.

Для данного дефекта и каждой отдельной причины его появления определяют балл их обнаружения D в ходе предполагаемого процесса изготовления. Балл обнаружения изменяется от 10 (практически не обнаруживаемые дефекты или причины) до одного (практически достоверно обнаруживаемые дефекты или причины). Значения балла D для технологических процессов изготовления автомобильных компонентов приведены в справочной таблице 2.2.

Далее вычисляется приоритетные числа риска, сравнение его с допустимым значением и принятие решения.

После получения экспертных оценок S, О, D вычисляют приоритетное число риска (ПЧР) по следующей формуле:

ПЧР = SOD.                                                 (2.8)

Для дефектов, имеющих несколько причин, определяют соответственно несколько ПЧР. Каждое ПЧР может иметь значение от 1 до 1000.

Для приоритетного числа риска должна быть заранее установлена критическая граница (ПЧРгр) в пределах от 100 до 125. По усмотрению руководства предприятия для некоторых возможных дефектов значение ПЧРгр может быть установлено менее 100. Снижение ПЧРгр соответствует созданию более высококачественных и статистически устойчивых технологических процессов изготовления изделий.

Составляют перечень потенциальных дефектов или их причин, для которых значение ПЧР превышает ПЧРгр. Именно для них следует далее вести доработку технологического процесса изготовления изделия.

Для всех описанных видов дефектов определяют их последствия. Для каждого вида дефектов может быть несколько последствий, все они должны быть описаны. Последствия дефектов описывает внутренний потребитель результатов процесса. Все последствия дефектов заносят в протокол (таблица 2.1).

Для каждого последствия дефекта экспертным методом определяют балл значимости S (таблица 2.2). В дальнейшем при выставлении ПЧР используют один максимальный балл значимости S из всех последствий данного дефекта.


Таблица 2.1 – Шкала значений баллов
S для FMEA-анализа процесса СМК

Последствие

Критерий значимости последствия

Балл

S

Очень опасное

Будет признано значительным несоответствием, для устранения которого потребуется более 6 месяцев.

10

Опасное

Может быть признано значительным несоответствием, для устранения которого потребуется от 3 до 6 месяцев.

9

Очень важное

Будет признано несоответствием, требующим проведения широкомасштабных корректирующих действий в срок до 3 месяцев.

8

Важное

Будет признано несоответствием, требующим проведения корректирующих действий в срок до 3 месяцев.

7

Умеренное

Малозначительное несоответствием, требующее проведения корректирующих действий или коррекции в срок до 3 месяцев.

6

Слабое

Малозначительное несоответствием, требующее проведения коррекции. Как правило, оно исправляется в кратчайшие сроки.

5

Очень слабое

Малозначительное несоответствием, требующее проведения коррекции на месте. Стараются обычно его убрать.

4

Незначительное

Малозначительное несоответствием, требующее проведения коррекции на месте. На него не всегда обращают внимание.

3

Очень незначительное

Малозначительное несоответствием, на которое обычно не обращают внимание

2

Отсутствует

Никаких несоответствий не обнаружено.

1

После определения последствий для каждого дефекта определяют потенциальные причины. Для одного дефекта может быть выявлено несколько потенциальных причин. Все причины заносят в протокол (таблица 2.1).

Для каждой потенциальной причины дефекта (несоответствия) экспертным методом определяют балл возникновения О; при этом рассматривается предполагаемый процесс изготовления и проводится экспертная оценка частоты появления данной причины, приводящей к рассматриваемому дефекту (несоответствию). Балл возникновения изменяется от 1 (самые редкие дефекты) до 10 (постоянно возникающие дефекты). Значения баллов возникновения несоответствий для FMEA-анализа процесса СМК даны в таблице 2.3.

Таблица 2.2 – Шкала значений балла О для FMEA-анализа процесса СМК

Вероятность дефекта

Возможная частота появления дефекта

Балл О

Очень высокая – значительное несоответствие неизбежно

Более 1 из 2

10

Высокая – значительное несоответствие почти неизбежно

1 из 3

9

Значительная – в аналогичных процессах в большей части случаев приводит значительному несоответствию

Более 1 из 8

8

Очень большая – в аналогичных процессах часто приводит значительному несоответствию

1 из 20

7

Большая – при предыдущих аудитах неизбежно приводит к несоответствию, требующему корректирующих действий

Более 1 из 80

6

Средняя – при предыдущих аудитах часто приводит к несоответствию, требующему корректирующих действий

1 из 400

5

Умеренная – при предыдущих аудитах в половине случаев приводит к несоответствию, требующему корректирующих действий

1 из 2000

4

Низкая – отдельные несоответствия, неизбежно требующие коррекции в ходе аудита

Более 1 из 15000

3

Очень низкая – отдельные несоответствия, требующие коррекции только в ходе внутреннего аудита

Более 1 из 150000

2

Малая – несоответствия отсутствуют

Менее 1 из 1500000

1

Для данного дефекта (несоответствия) и каждой отдельной причины его появления определяют балл обнаружения D в ходе внутреннего аудита (проверки процесса). Балл обнаружения изменяется от 10 (практически не обнаруживаемые дефекты или причины) до 1 (практически достоверно обнаруживаемые дефекты или причины). Значения балла D приведены в таблице 2.4.

Таблица 2.3 – Шкала значений балла D для FMEA-анализа процесса СМК

Обнаружение

Вероятность обнаружения несоответствия при внутреннем аудите до начала внешнего аудита

Балл D

Абсолютная неопределенность

Практически невозможно выявить несоответствие своими силами

10

Очень плохое

Очень низкая вероятность обнаружения несоответствия при внутреннем аудите

9

Плохое

Низкая вероятность обнаружения несоответствия при внутреннем аудите всеми известными методиками

8

Очень слабое

Очень низкая вероятность обнаружения несоответствия при проведении внутреннего аудита по действующим методикам

7

Слабое

Низкая вероятность обнаружения несоответствия при проведении внутреннего аудита по действующим методикам

6

Умеренное

Умеренная вероятность обнаружения несоответствия при проведении внутреннего аудита по действующим методикам

5

Умеренно хорошее

Умеренно высокая вероятность обнаружения несоответствия при проведении внутреннего аудита по действующим методикам

4

Хорошее

Высокая вероятность обнаружения несоответствия при проведении внутреннего аудита по действующим методикам

3

Очень хорошее

Очень высокая вероятность обнаружения несоответствия при проведении внутреннего аудита по действующим методикам

2

Почти наверняка

Внутренний аудит почти наверняка обнаружит несоответствие. Для подобных процессов известны надежные методики внутреннего аудита.

1

Следующим этапом является расчёт ПЧР, сравнение его с допустимым значением и принятие решения.

После баллов S, О, D по формуле (2.7) вычисляют приоритетное число риска (ПЧР). Для несоответствий, имеющих несколько причин, определяют соответственно несколько ПЧР. Каждое ПЧР может иметь значение от 1 до 1000. Для приоритетного числа риска должна быть заранее установлена критическая граница (ПЧРгр) в пределах от 100 до 125. По усмотрению руководства организации для некоторых несоответствий значение ПЧРгр может быть установлено менее 100. Снижение ПЧРгр соответствует созданию более устойчивых процессов системы менеджмента качества организации.

Составляют перечень потенциальных дефектов (несоответствий) или их причин, для которых значение ПЧР превышает ПЧРгр. Именно для них следует далее вести доработку процесса системы менеджмента качества. FMEA-команда определяет действия по доработке первоначально предложенного варианта процесса по критическим видам дефектов (несоответствий).

После того, как действия по доработке процесса системы менеджмента качества определены, необходимо оценить и записать значения баллов значимости S, возникновения О и обнаружения D для нового предложенного варианта процесса системы менеджмента качества.

Все новые ПЧР следует сравнить с их допустимыми значениями и, если необходимо дальнейшее их снижение, повторить предыдущие действия.


Таблица 2.4 – FMEA анализ процесса планирования разработки и подготовки производства литых деталей

Этапы

процесса

Проявление

отказа

Причины

отказов

Последствия

отказов

S

O

D

Средства

решения

проблемы

ПЧР

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Разработка плана качества

Продукция низкого качества,

Продукция не пользуется спросом

продукция не удовлетворяет потребности потребителей

Продукция не будет сбыта и останется на складе производителя

8

7

5

Проведение маркетинговое исследования рынка,

Анализ потребностей потребителя

280

Разработка технического задания

Разработка продукции не соответствующей требованию заказчика,

не выполнены условия заказчика

Неверно выбраны ключевые показатели продукции

Продукция не будет сбыта и останется на складе производителя

7

6

5

Разработка системы для определения  ключевых показателей и их веса

210

Разработка конструкторской документации

Конструкторская документация не соответствует требованиям государственных стандартов

Не достаточно квалифицированный персонал,

Не проводится проверка соответствия требованиям стандартов

Продукция может не пройти сертификацию и не будет допущена на рынок

5

4

2

Курсы повышения квалификации для персонала

Ввести проверку соответствия требованиям стандартов

40

Изготовление опытного

образца

Завышенная твердость; газовые раковины; газовая пористость; усадочные раковины; усадочная пористость; шлаковые или другие неметаллические включения; трещины; коробление; надутость; недолив; пригар

Несоблюдение технологии производства изделия

Появление неисправимого брака или понижение качества заготовки

5

4

2

Курсы повышения квалификации,  применение материального стимулирования персонала

40

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Приемка

результатов обработки

Пропущены дефекты опытного образца (обнаружены во время массового производства)

Недостаточная квалификация персонала, устаревание оборудования, отсутствие средств контроля ошибки в технологической карте процесса

Неисправимый брак

8

3

4

Повышение квалификации персонала, обновление технической и контрольно измерительной базы

96

Проектирование и разработка процессов

Простои, сбои в работе, нехватка или отсутствие информации, ресурсов

Неверно спроектированы или оптимизированы процессы

Удорожание продукции в результате не эффективного использования времени, ресурсов, оборудования

6

6

4

Усовершенствовать систему логистики

144

Подготовка материалов

Недостаточная очистка материала;

Несоответствующие условия хранения

Устаревшее оборудование, халатность сотрудников

Повышенному газообразованию,

взрыв

Потеря качества

5

6

4

Обновление материально технической базы,  применение материального стимулирования персонала

120

Изготовление смесей

Несоблюдение

рецептуры

или технологии

Халатность персонала, недостаточная точность средств измерения

Низкое качество заготовок

4

6

2

Приобретение новых средств контроля

48

Изготовление модельно опочной оснастки

Слабая набивка; переуплотнение формы; износ спаривающих частей опок; повреждении опок; некачественная отделка формы; нерациональная литниково-прибыльная система

Износ оснастки

Низкое качество; обвалы формы; образование газовых раковин; перекос отливки; разлив металла; низкое качество заготовки; недолив, усадочные дефекты

4

4

1

Применение материального стимулирования персонала

16


2.3.2 Выбор приоритетных направлений улучшения процесса

В результате анализа значений FMEA таблицы сделан вывод о важности улучшения следующих процессов:  разработка плана качества (280), проектирование и разработка процессов (144), разработка технического задания (210), подготовка материалов (120).

Процесс разработки плана качества имеет самый высокий риск возникновения несоответствия. Процесс относится к очень важным, имеет 8 баллов из 10. Это объясняется тем, что он находится первым в схеме производства и допущенная на этом этапе ошибка неминуемо повлияет на все последующие этапы. Кроме того на этом этапе формируются видение организации на потребности потребителей, определяется потенциальный потребитель и его особенности. В условиях несильно развитой системы менеджмента качества и не отлаженных методах работы вероятность возникновения ошибок и других несоответствий классифицируется как очень большая (7 баллов из 10). В случае возникновения несоответствий существует умеренная вероятность их обнаружения по существующим методикам (5 баллов из 10). Это объясняется невозможностью ввести на этой стадии контроль. Кроме того при выявлении потребителей и их потребностей организации пользуются неточными методами статистики.

В качестве улучшений работы процесса разработки плана качества, возможно введение следующих корректирующих действий: использование методов QFD, FMEA, ABC анализа для обработки статистической информации; анализ похожих ситуаций у других организаций.

Процесс проектирования и разработки процессов имеет высокий риск возникновения. В случае выхода процесса из под контроля возможно появление несоответствий умеренного масштаба(6 баллов из 10). Важность процесса определяется необходимостью отладить работу системы так, чтобы каждый процесс начинался и заканчивался в строго определенное время, завершение одного процесса должно обязательно совпадать с началом другого процесса, между процессами не должно образовываться простоев. Только так налаженная работа может четко контролироваться дешевыми методами статистики с высокой точностью. Вероятность появления несоответствий или ошибок классифицируется как большая (6 баллов из 10). Причина высокой вероятности появления ошибок определена низким уровнем развития логистики на предприятии.  Вероятность обнаружения ошибки до начала производства умеренно хорошая (4 балла из 10).

В качестве улучшений работы процесса проектирования и разработки процессов можно предложить следующие корректирующие действия: разработать систему раннего оповещения любые изменения в одном процессе должны сразу производить изменения во всех остальных процессах. Сразу надо проводить анализ всех процессов на изменения произведенные только в одном. Такое улучшение системы позволит не только сведет к минимуму вероятность пропуска ошибки, но и уменьшит вероятность ее образования.

Процесс разработки технического задания имеет высокий риск возникновения. Последствия в ходе возникновения ошибки или сбоя в работе имеют серьезные последствия (7 из 10). Вероятность происхождения такой ситуации классифицируется как большая (6 из 10). Вероятность обнаружения ошибки при аудите или самопроверке умеренное (5 из 10). Данный процесс требует улучшения. В качестве корректирующих действий требуется разработка инструкций и программ для персонала.

2.3.3 Расчёт эффективности снижения рисков

В результате внедрения корректирующих действий описанных в пункте 2.3.2 уровень рисков изменится следующим образом:


Таблица 2.5 – Риски после введения корректирующих действий

Этапы процесса

Значения показателей

до введения корректирующих действий

после корректирующих действий

S

O

D

ПЧР

S

O

D

ПЧР

Разработка плана качества

8

7

5

280

8

4

3

96

Разработка технического задания

7

6

5

210

7

4

3

96

Проектирование и разработка процессов

6

6

4

144

6

4

2

48

Изготовление смесей

4

6

2

48

4

4

2

32

2.4 Разработка проекта стандарта организации

2.4.1 Область применения стандарта организации

  1.  Настоящий стандарт организации (далее стандарт) устанавливает порядок проведения процесса планирования, разработки и подготовки производства литых деталей в производственном предприятии ОАО «Литформ».
  2.  Цель процесса планирования, разработки и подготовки производства к выпуску литых компонентов:
  3.  обеспечить бесперебойную работу предприятия;
  4.  обеспечить оптимальное равномерное загруженность мощностей предприятия;
  5.  обеспечить выпуск безопасной удовлетворяющей требованиям потребителей продукции;
  6.  повышение качества выпускаемой продукции;
  7.  снижение расходов на выпуск продукции.

Положения настоящего стандарта обязательны для применения всеми подразделениями, должностными лицами и сотрудниками ОАО «Литформ» в части, их касающейся.

2.4.2 Перечень нормативных ссылок

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ Р ИСО 9000-2001 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь.

ГОСТ Р ИСО 9001-2001 Системы менеджмента качества. Требования.

ГОСТ Р ИСО 9004-2001 Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности.

ГОСТ Р 15.201-2000 Система разработки и постановки продукции
на производство. Продукция производственно-технического назначения порядок разработки и постановки продукции на производство.

ГОСТ Р ИСО 51814.6-2005 Менеджмент качества при планировании, разработке и подготовке производства автомобильных компонентов.

2.4.3 Термины, определения и сокращения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р ИСО 9000, ГОСТ Р ИСО 9001, ГОСТ Р ИСО 9004, ГОСТ Р 15.201-2000, ГОСТ Р ИСО 51814.6-2005 а также следующие термины с соответствующими определениями:

Планирование процесса – процесс разработки планов развития экономических объектов разного уровня. В широком смысле слова включает также процессы организации осуществления планов, корректировки планов и контроля за их выполнением.

Разработка процесса – выработка стратегического замысла, формулировка целей, анализ ресурсных возможностей, путей и способов достижения целей, обоснование избранного варианта действий, составление, обсуждение, принятие плановых.

Подготовка производства – совокупность методов организации, управления и решения технологических задач на основе применения комплексной стандартизации, автоматизации, экономико-математических моделей и средств технического оснащения.

ТЗ – техническое задание.

КД – конструкторская документация.

ЕСКД – единая система конструкторской документации.

ТУ – технические условия.

АК – автомобильный компонент.

СаН ПиН – санитарные нормы и правила.

2.4.4 Содержание разделов стандарта организации

Стандарт предприятия сдержит два основных раздела общие положения и ответственности. В разделе общие положения представлены требования к процессу. Для удобства восприятия информация разделена на 15 пунктов:

  1.  планирование, разработка, обеспечение плана качества. В данном пункте представлены требования определяющие этап разработки плана качества;
  2.  разработка технического задания (далее ТЗ) содержит список требований касающихся этапа разработке ТЗ, а также список требований предъявляемых к самому ТЗ;
  3.  разработка конструкторской документации, изготовление опытных образцов  продукции;
  4.  приемка результатов разработки продукции. В данном пункте представлены требования этапа приемки результатов разработки продукции;
  5.  проектирование и разработка процессов. В данном пункте представлены требования этапа проектирования и разработки процессов;
  6.  окончательная подготовка производства к выпуску продукции. В данном пункте содержатся требования к окончательно подготовке производства к выпуску продукции;
  7.  управление содержит список требований непосредственно связанных с управлением (как процессами, так и персоналом);
  8.  ресурсы. Требования предъявляемые к ресурсам поступающим на предприятие;
  9.  персонал. Данный пункт содержит требования, которые должны предъявляться к персоналу, к его умениям и навыкам;
  10.  безопасность. Пункт сдержит информацию о требованиях безопасности на предприятии;
  11.  помещения. В данном пункте представлены требования предъявляемые к производственным и офисным помещениям предприятия;
  12.  связь с потребителем. Данный пункт содержит требования о необходимости поддержания постоянного диалога между производителем и потребителем;
  13.  управление несоответствующей продукцией. Данный пункт содержит список действий необходимых к выполнения в случае выпуска продукции несоответствующего качества;
  14.  мониторинг и измерение В данном пункте представлены требования о необходимости обеспечения предприятия точным измерительным и контрольном оборудованием;
  15.  аудит. Данный пункт содержит требования о периодичности и условиях проведения аудита.

2.5 Анализ трудоемкости улучшения процесса

2.5.1 Обзор заинтересованных подразделений

В результате внедрения стандарта в работе ряда подразделений произойдут существенные изменения. В первую очередь изменения коснутся подразделений занимающихся документами и конструкторскими работами: техническое, конструкторское и планово-договорное бюро. Изменение документооборота предприятия заставит эти подразделения полностью преобразовать принципы своей работы.

Отдел главного металлурга, модельный цех и литейный цех тоже подвергнуться изменениям, однако здесь и изменения будут скорее дополнять работу подразделений новыми требованиями и нормами. Основные виды изменений это внедрение систем раннего оповещения о браке, внедрение дополнительных контрольных точек, а также внедрение норм для поддержания безопасности персонала во время работы.

2.5.2 Выбор стратегии внедрения улучшений

Процесс внедрения стандарта на предприятие состоит из семи стадий:

  1.  разработка проекта стандарта. На данной стадии разрабатывается стандарт предприятия, определяется содержание основных пунктов;
  2.  экспертиза проекта стандарта. На данной стадии проводится анализ разработанного стандарта на соответствие требований нормативной документации, на выполнимость и непротиворечивость;
  3.  согласование с заинтересованными сторонами. После подтверждения стандарта, необходимо повести совещание с заинтересованными сторонами, что бы убедится что их устраивает новый стандарт и они готовы и дальше сотрудничать;
  4.  утверждение стандарта производится подписанием необходимых документов дирекцией предприятия;
  5.  тиражирование стандарта. Создание экземпляров стандарта для каждого из подразделений;
  6.  рассылки в подразделения. Необходимо доставить копии в подразделения организации;
  7.  внедрение. Каждый из сотрудников должен получить новые инструкции, получить ответы на интересующие его вопросы. Процесс внедрения также содержит процесс приработки в течение которого сотрудники учатся работать по новым требованиям. Процесс приработки контролируется, для устранения несоответствий;
  8.  единственным способом внедрения является их последовательное выполнение.

2.5.3 Расчёт трудоёмкости улучшения процесса 

Календарный план внедрения документированной процедуры, разработанный и утвержденный до начала выполнения работ, представляет собой модель направленных на достижение поставленных целей взаимоувязанных производственных процессов. Как и любая модель, календарный план должен одновременно соответствовать противоречивым условиям простоты и адекватности. Для разработки календарных планов используются методы сетевого моделирования, которые позволяют увязать выполнение различных работ и процессов во времени, получив в результате общую продолжительность всего проекта. В основу современного программного обеспечения управления проектами (Microsoft Office Project, Primavera, Open Plan, Spider Project) также положено сетевое моделирование.

Вследствие динамичного характера производства и огромного количества факторов, влияющих на успех осуществления работ, только в редких случаях фактическая продолжительность и стоимость работ может совпасть с параметрами, указанными в календарном плане. Поэтому при создании календарного плана необходимо учитывать определенную вероятность появления несоответствий. В качестве данных для расчета трудоемкости будут взяты данные из предыдущих заказов, реализованных организацией. Для расчета оптимистического развития этапа (минимальное время выполнения проекта) используется среднеарифметическая производительность работников при выполнении подобных заказов. Оптимистичной производительностью считается общая продолжительность проекта при самых благоприятных условиях. Для расчета пессимистического развития этапа (максимальное время выполнения) используется максимальное время выполнения этапа сотрудниками организации, с учетом всех возможных проблем и ошибок которые могут появиться при выполнение процесса. В плане используется оптимальное время выполнения процесса.

Трудоемкость процесса планирования, разработки и подготовки производства литых деталей, состоит из трудоемкостей следующих этапов:

  1.  проектирование и разработка плана качества;
  2.  проектирование и разработка продукции;
  3.  проектирование и разработка процессов;
  4.  окончательная подготовка производства.

Трудоемкость этапа проектирования и разработки плана качества складывается из трудоемкостей следующих операций (Таблица 2.6).

Таблица 2.6 – Этапы процесса планирования, разработки и подготовки производства литых деталей

Этапы процесса

Минимальное время выполнения операции (часов)

Максимальное время выполнения операции (часов)

Оптимальное время выполнения операции (часов)

Разработка стратегии

2

8

3,5

Разработка инструкций для сотрудников

4

20

6

Распределение ответственностей и полномочий

2

4

3,5

Разработка системы

управления

3,5

10

5

Сбор информации о пожеланиях потребителей

6

35

10

Анализ собранной информации (пожелания потребителей)

2,5

5

3

Определение ключевых характеристик будущего изделия

1

2,5

1,5

Общее время выполнения процесса

21

84,5

32,5

Трудоемкость этапа проектирование и разработка продукции складывается из трудоемкостей следующих операций (Таблица 2.7).

Таблица 2.7 – Этапы процесса проектирование и разработка продукции

Этапы процесса

Минимальное время выполнения операции (часов)

Максимальное время выполнения операции (часов)

Оптимальное время выполнения операции (часов)

1

2

3

4

Разработка технического задания

20

70

35

Разработка конструкторской документации

30

500

250

Разработка ремонтной документации

15

50

25

Инструкций по эксплуатации

2

20

10

Инструкции по утилизации

2

15

5

Создание опытных образцов

12

240

50

Разработка программы испытаний

8

36

12

Создание стендов для проведения испытаний

48

500

350

Анализ результатов испытаний

6

20

10

Общее время выполнения процесса

143

1451

747

Трудоемкость этапа проектирование и разработка процессов складывается из трудоемкостей следующих операций (Таблица 2.8).


Таблица 2.8 – Этапы процесса проектирование и разработка операций

Этапы процесса

Минимальное время выполнения операции (часов)

Максимальное время выполнения операции (часов)

Оптимальное время выполнения операции (часов)

Определение основных производственных процессов

0,5

2

1

Определение входной и выходной информации, ресурсов

1,5

5

2

Разработка рабочих инструкций для каждого процесса (этапа, операции)

3

8

5

Общее время выполнения процесса

5

15

8

Трудоемкость этапа окончательной подготовки производства складывается из трудоемкостей следующих операций (Таблица 2.9).

Таблица 2.9 – этапы процесса окончательной подготовки производства литых деталей

Этапы процесса

Минимальное время выполнения операции (часов)

Максимальное время выполнения операции (часов)

Оптимальное время выполнения операции (часов)

Изготовление модельно-опочной оснастки

5

100

35

Проведение государственного контроля

8

40

25

Проведение контроля на готовность производства к выпуску продукции в заданном объеме в заданные сроки

2

10

5

Общее время выполнения процесса

15

150

65

В результате, общее время выполнения работ занимает 1587,5 нормо-часов.


Рисунок 2.2 – Порядок и время выполнения заданий этапа


Рисунок 2.3 – Порядок и время выполнения заданий этапа


Рисунок 2.4 – Порядок и время выполнения заданий этапа

Рисунок 2.5 – Порядок и время выполнения заданий этапа


Рисунок 2.6 – Соотношение времени выполнения каждого этапа

2.6 Выводы по проектному разделу

Целью проектного раздела, было разработка проекта стандарта предприятия удовлетворяющего требованиям автомобильных стандартов.

В ходе работы был изучен действующий стандарт предприятия, проведен FMEA анализ, определены уровни его эффективности. Проведен анализ его соответствия требованиям отечественных и зарубежных стандартов.

В результате был сделан вывод, что действующий стандарт противоречит многим требованиям, эффективность действия предприятия в соответствие с действующим стандартом не достаточно высока и его модернизация не целесообразна. Был разработан новый стандарт предприятия, полностью удовлетворяющий отечественным и зарубежным стандартам.

  1.  
  2.  
    ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
  3.  Описание и назначение детали

Деталь «корпус редуктора» представляет собой деталь сложной формы на которой имеются места крепления «лапы или уши», за которые редуктор крепят к основанию.

Редуктор (механический) — механизм, передающий и преобразующий вращающий момент при помощи механической передачи. Основные характеристики редуктора — КПД, передаточное отношение, передаваемая мощность, максимальные угловые скорости валов, количество ведущих и ведомых валов, тип и количество передач и ступеней.

В серийном производстве широко распространены стандартизованные литые корпуса редукторов. Чаще всего в тяжёлой промышленности и машиностроении применяются корпуса из литейного чугуна, реже из литейных сталей. Когда требуется максимально облегчить конструкцию применяют легкосплавные корпуса.

В штучном производстве широко используются сварные корпуса, позволяющие получать индивидуальные конструктивные решения.

ООО «Литформ» изготавливает редукторы из литейного чугуна методом литья в песчанно-глиняные формы. В процессе литья в песчанно-глиняные формы неминуемо появление брака, поэтому целью технологического раздела дипломной работы проанализировать виды брака, причины его появления, определить этапы процесса на которых происходит образование условий для появления дефектных отливок и назначить корректирующие действия способные сократить количество бракованных изделий.

  1.  Этапы процесса

Для более наглядного объяснения зависимости между этапами производства литого изделия на рисунке 3.1 приведена блок-схема процесса.

Рисунок 3.1 – Блок-схема


3.1.1 Изготовление смесей

Для изготовления формовочных смесей необходим формовочный материал, в качестве него используют средний кварцевый песок (группа 02) смешенный с глиной (марки I-III/1-2(Т1-Т2) с повышенной прочностью). Такая смесь является базовой при изготовление формы. Для придания форме дополнительных свойств, применяют специальные добавки. Например, при литье отливок большого размера необходимо придать дополнительную прочность форме для этого в базовую смесь добавляют сульфитно-спиртовую барду; для увеличения податливости и газопроницаемости форм, в базовую смесь добавляют древесные опилки или торф; для повышение огнеупорных свойств материала производят добавку магнезита, графита или хромита. После введения добавок необходимо тщательно перемешать формовочную смесь до однородной массы. Для получения качественных форм необходимо следить за состоянием материалов формовочной смеси. Основными параметрами являются влажность и плотность, а также наличие инородных добавок.

При изготовление стержневых смесей используется кварцевые пески с крупным зерном, а в качестве связующего вещества применяют глину. Однако для тяжелых или сложных конструкций в место глины применяют специальные связующие материалы такие как: кальциевые соли, эмульсия сульфитной барды с окисленным петролатумом, однородный порошок на основе древесного песка и формовочной глины, продукт гидролизации крахмала, водный раствор силиката натрия и многие другие. Процесс изготовления стержневой смеси и придания ей специальных свойств полностью идентичен процессу изготовления формовочной смеси.

3.1.2 Изготовление моделей

Для изготовления форм и стержней из песчано-глиняных смесей необходимы модели. Модели могут изготавливаться из дерева, металла, гипса, цемента, пластмассы или пенополистирола. ОАО «Литформ» в основном использует деревянные и гипсовые модели, так как они лучше всего подходят по соотношению долговечность/объем выпуска. Деревянные модели способны выдержать от 100 до 1000 использований. При изготовление модели важным моментом является выбор материала модели.

Неверный выбор материала модели ведет к увеличению стоимости изделия и усложнению процесса. Выбор материала модели вычисляют из объема партии и температуры металла в момент заливки. Ответственным за выполнение операции является главный инженер, непосредственные расчеты выполняет технолог.

В зависимости от уровня сложности формы модели бывают монолитные и разъемные. При изготовление моделей необходимо следить за соблюдением геометрических размеров и качеством поверхностей.

3.1.3 Изготовление форм и стержней

ОАО "Литформ" использует наиболее универсальный и распространенный способ литья - литье в землю. Для изготовления литниковой формы и стержней в опоку помещается модель (или комплект моделей), ее поверхность обрабатывается специальными пудрами (ликоподий, мраморный порошок) чтобы исключить возможность прилипания формовочной смеси к модели. Свободное пространство засыпается формовочной или стержневой смесью, после чего смесь тщательно утрамбовывается при помощи вибропневматического аппарата. Неравномерно утрамбованная смесь способствует разрушения формы, что неминуемо приведет к браку отливки.

После утрамбовки опоку разбирают, вынимают модели тем самым освобождая форму. Изготовленная форма подвергается контролю на соответствие геометрических размеров и качество рабочих поверхностей.

3.1.4 Сушка форм и стержней

Сушка является процессом, оказывающим сильное влияние на физические свойства формы. Наличие влаги в форме делает ее более хрупкой, что приводит к обрушению в процессе заливки металла. Однако литье в сырые формы более дешевое, так как не тратятся ресурсы на сушку. В штучном и мелкосерийном производстве наиболее целесообразно использование литья в высушенные формы.

Сушка проводится в камерных или конвейерных печах по средствам горячих газов. Качественно просушенная форма и стержень не должны иметь влажность выше 0,5%. Для форм маленького размера применяется сквозная сушка, однако для форм больших размеров применять сквозную сушку не целесообразно. Для форм больших размеров применяют поверхностную сушку. Кроме того формы больших размеров высушенные насквозь имеют повышенную способность колоться в процессе механического воздействия в процессе транспортировки. Поэтому поверхность форм больших размеров сушат на 100мм в глубину.

3.1.5 Сборка форм и стержней

В процессе сборки форма соединяется со стержнями образовывая готовую к использованию оснастку. Процесс сборки включает следующие операции: подготовка полуформ и стержней, установка стержней (обычно в нижнюю полуформу), контроль положения стержней, накрытие нижней полуформы верхней, установка выпарных и литниковых чаш, скрепления полуформ.

В процессе подготовки полуформ необходимо убедится в их целостности, а также удалить из них пыль и частицы смеси при помощи потока воздуха.

Последовательность сборки указывается на чертеже и в технологической карте. При сборке необходимо следить за тем, чтобы знаки стержней точно становились в отпечатки знаков модели. Если знак стержня почему-либо не подходит к своему гнезду в форме, то подгонка его опиливанием не допускается. Качество установки проверяют контрольными шаблонами или кондукторами.

Контроль положения стержней осуществляется при помощи маленьких кусочков глины, которые сжимаются до толщины просвета между полуформами, после чего полуформы устанавливаются друг на друга. В результате глина принимает истинную толщину зазора.

После раскрытия формы глину вынимают, измеряют ее толщину и таким образом определяют возможную толщину стенки отливки. Если ее толщина соответствует требованиям, начинают процесс установки полуформ. Для обеспечения подачи металла устанавливают литниковые чаши. Чтобы в процессе литья металл не поднимал верхнею полуформу, полуформы скрепляются.

3.1.6 Подготовка шихтовых материалов

Шихта – смесь исходных материалов, применяемых при производстве. Для снижения уровня брака и повышения качества отливок производство необходимо обеспечить качественными материалами. Для того чтобы материал равномерно плавился в печи и в тоже время не сгорал необходимо подовать шихту определенного размера. Если размер кусков будет слишком маленький, то материал будет сгорать в печи, а если слишком большой, то материал будет плавиться не равномерно.

Для повышения качества отливки шихта должна содержать определенное количество определенных сплавов. Для этого перед употреблением необходимо проводить химический анализ материала.

3.1.7 Плавление металла

Плавление металла является основной операцией в производственном цикле отливки заготовки. Процесс плавки металла является одним из самых энергоемких, следовательно нарушение технологии этого процесса неминуемо приведет к большим экономическим затратам. ООО «Литформ» для выполнения этапа плавления металла использует дуплексный метод. При использовании этого метода применяются выганка-индукционная печь.

Основным плавильным агрегатом является коксовая вагранка. При плавке в вагранке необходимо выдержать основные параметры, но не менее важно соблюдать последовательность и четкость выполнения всех операций.

Процесс плавления металла включает следующие операции: подготовка печи к плавке, розжиг холостой колоши, загрузка шихты в вагранку, пуск дутья и плавка.

Перед использованием печи необходимо провести текущий ремонт. Текущий ремонт осуществляют не реже чем раз за сорок часов работы печи. Ремонт представляет собой полную или частичную замену шахты в области плавления, зоне фурм и горне вагранки. В процессе плавки происходит разрушение футеровки. В основном ремонт сводится к замене выгоревших кирпичей новыми. Кроме замены футеровки проводят чистку желоба от шлаковых наростов. Операция ремонта обязательно завершается низкотемпературной сушкой печи.

Розжиг холостой колоши осуществляют при помощи сжигания природного газа. Розжиг холостой колоши при помощи газа длится 25-35 минут. После того как кокс разгорится, определяют высоту холостой колоши. Определение высоты холостой колоши проводят опытным путем.

Загрузка шихты в вагранку, производится методом настилания слоя материала на разогретую колошу. Слои настила чередуются следующим образом, шихтовый слой, кокс и флюс. Толщина слоя составляет 150-200мм. Такой способ укладки позволяет улучшить и ускорить процесс плавления.

После прогревания шихты необходимо начать продувать шахту, чтобы вывести из нее все образовывающиеся газы, такая операция снижает вероятность взрыва печи. Причиной взрыва может стать смешивание СО с воздухом. Далее печь закрывается и в таком состоянии находится до расплавления материала. После того как материал расплавится, производят очистку материала от остатков кокса всплывающего на поверхность, и только после этого расплав готов к заливке в формы.

3.1.8 Заливка металла в форму 

Для проведения заливки формы металлом необходимо доставить его к форме, для этого используется специальное приспособление ковш. Ковш изготавливается из стали, а внутри отделывается огнеупорным материалом. В зависимости от заливаемого материала, его объема ковши бывают: чайниковые, барабанные, стопорные, с носиком. ООО «Литформ» использует ковш с носиком, так как они наиболее подходят для литья чугуна. Перед началом использования должны быть проведены реставрационные работы по устранению дефектов в огнеупорном покрытии, ковш должен быть очищен от шлака и хорошо высушен. Сушку осуществляют на специальной печи-плите.

В процессе транспортировки необходимо обеспечить безопасность, расплавленный металл представляет высокую пожара опасность, также он может причинить травмы персоналу.

В процессе транспортировки материал отдает тепловую энергию окружающей среде, эти потери должны учитываться в процессе плавки.

Во время заливки формы заливщик должен внимательно следить за движением расплава из ковша в форму. В начальный момент необходимо поворачивать ковш плавно, без рывков, однако достаточно быстро, чтобы заполнить литниковую систему и чашу. В дальнейшем заливщик должен поворачивать ковш с такой скоростью, чтобы уровень расплава в чаше оставался, по возможности, постоянным. Особенно внимательно следует вести заливку в момент окончания заполнения формы. После появления расплава в выпоре заливщик должен уменьшить скорость поворота ковша для того, чтобы расплав не вытек из чаши и выпора.

3.1.9 Охлаждение отливок

После заливки формы отливка охлаждается и затвердевает. Полностью затвердевшая отливка должна определенное время охлаждаться в месте с формой, так как прочность металла при высоких температурах мала и отливка может разрушиться при преждевременной выбивке из формы. Кроме того, выбивка отливки при высокой температуре нежелательна, поэтому что охлаждение ее на воздухе протекает неравномерно: тонкие части будут охлаждаться значительно быстрее массивных, что вызовет появление в отливках внутренних напряжений, короблений их и даже трещины.

3.1.10 Выбивка и очистка отливок

Выбивку отливок и удаление стержней в условиях мелкосерийного и единичного производства осуществляют вручную, с помощью накладных подвесных вибраторов или вибрационных коромысел. В механизированных цехах применяют специальное оборудование или комплексные механизированные и автоматизированные и автоматизированные установки.

Для очистки отливок от стержней и пригара используют вибрационные очистные машины.

3.1.11 Финишная обработка

В процессе финишной обработки проводят удаление литниковой системы, зачистку рабочих поверхностей. Удаление литниковой системы осуществляется при помощи ручной болгарки. В процессе удаления необходимо выдерживать геометрические размеры детали. Если в процессе отрезания будет удалена часть поверхности детали, то получается не поправимый брак.

После удаления литниковой системы деталь помещают в галтовочный барабан  для повышения качества поверхностей. В процессе галтовки деталь трется о песок, в результате чего микронеровности стираются.

3.3 Анализ причин брака

Раковины являются наиболее частым видом литейного брака. Раковины преимущественно выявляются в процессе механической обработки отливки. Раковины бывают газовые, усадочные (рыхлость и пористость), песочные и шлаковые.

Газовые раковины — это сферические или округленные пустоты с гладкой блестящей (у закрытых) или окисленной (у открытых) поверхностью, расположенные снаружи отливки или внутри ее.

Газовые раковины, образовавшиеся за счет плохого качества металла, чаще всего имеют малые размеры и разбросаны по всей массе отливки. Газовые раковины могут образовываться за счет дефектов форм и неправильной технологии заливки, концентрируются чаще всего на отдельных определенных участках формы и находятся на небольшой глубине от поверхности. Газовые раковины образуются по следующим причинам:

  1.  выделение газов из металла вследствие уменьшения растворимости их в металле при его кристаллизации. Пузырьки газа стремятся всплыть на поверхность, часть их не успевает уйти за пределы отливки и остается в ней в виде газовых раковин;
  2.  конструкция формы с такими поверхностями, которые затрудняют удаление скопившихся газов. Это вызывает образование раковин на поверхности отливки;
  3.  плохая газопроницаемость формовочной смеси, в частности для стержней при повышенном газообразовании;
  4.  неудачный состав переплавляемой шихты, загрязненной ржавчиной, серой, водородом, исходным металлом, перенасыщенной газом.
  5.  неправильное ведение плавки, вызывающее насыщение металла газом в процессе плавки,
  6.  слишком большая скорость заливки форм. Когда скорость заполнения формы металлом больше скорости отвода из нее газов, оставшиеся газы вызывают в отливках образование газовых раковин. Чем меньше скорость заливки, тем больше остается времени для удаления газов и воздуха через поры и вентиляционные каналы формы. При этом отпадает опасность прохождения газов через жидкий металл;
  7.  неудачные способ заполнения формы — заливка прерывающейся струей. При быстрой заливке металла в форму сверху образуются брызги; они окисляются и при отливке чугуна могут вызвать появление раковин за счет выделения окиси углерода;
  8.  недостаточное сечение или неправильное расположение выпора;
  9.  насыщение чугуна в вагранке газами при избыточном количестве влаги в воздухе, подаваемом в вагранку;
  10.  недостаточно горячий металл может содержать газовые пузыри, не успевающие выделиться при охлаждении металла;
  11.  разливка металла в плохо высушенный и недостаточно нагретый ковш. Носок ковша должен быть особенно хорошо высушен перед разливкой;
  12.  излишняя влажность формовочной смеси в отдельных местах,
  13.  чрезмерное уплотнение земли и заглаживание формы приводит к уменьшению газопроницаемости;
  14.  ржавая поверхность холодильников и кокилей, которая при соприкосновении с жидким чугуном реагирует с углеродом металла, образуя окись углерода (СО);
  15.  неправильная конструкция литниковой системы, при которой возможно засасывание воздуха или неспокойное поступление металла в форму, образование вихрей и неправильное вентилирование газов из стержней;
  16.  заливка струей с большой высоты, когда происходит вспенивание и разбрызгивание металла (с образованием «корольков»);
  17.  газы, выделяющиеся вследствие химической реакции в самом металле. Сернистый газ () обычно вступает в реакцию с медью, образуя закись меди () и сернистую медь ().От взаимодействия сернистой меди с закисью меди может выделяться сернистый газ, нерастворимый в металле и дающий крупные пузыри.
  18.  газы, образующиеся от избытка смазки на поверхности формы при заливке в нее жидкого металла.

Усадочные раковины – углубления или пустоты, образовавшиеся местах неравномерного застывания металла.

Основной причиной образования усадочных раковин является уменьшение объема металла при затвердевании и дальнейшем охлаждении. Размер усадочных раковин зависит от степени (величины) усадки и от температуры заливки металла в форму (высокая температура заливки устанавливает объем усадочных раковин), а также от конструкции и размеров отливки и от скорости заполнения формы.

Земляные раковины — это закрытые или открытые раковины заполненные частично или полностью формовочным материалом. Образование земляных раковин вызывают следующие причины:

  1.  повреждение земляной формы при извлечении из нее модели или сборке формы;
  2.  разрушения частей формы струей металла при заполнении формы;
  3.  размывание металлом слабо набитых мест формы или пережженных в сушиле;
  4.  механическое засорение готовой формы;
  5.  неправильные формовочные уклоны модели;
  6.  отсутствие галтелей (закруглений в углах модели), необходимой величины (вследствие чего земля с углов осыпается);
  7.  несоответствие размеров и конструкций опоки размерам модели (в тесной опоке тонкий слой земляной формы может осыпаться от удара струи жидкого металла);
  8.  применение неисправных опок, вызывающих повреждение формы;
  9.  неудовлетворительное качество формовочных материалов, разрушаемых в форме металлом;
  10.  неравномерное уплотнение в форме формовочной смеси;
  11.  недостаточное упрочнение формы или отдельных частей ее каркасами, крючками, шпильками и др;
  12.  неправильная установка стержней;
  13.  неправильное направление струи металла и заливки формы с большой высоты.

Отличительные признаки пригара является ошлакованная поверхность отливки, оплавление поверхности отливки формовочной землей. Пригар образовывается по причине низкой огнеупорности формовочной смеси. Еще одна причина появления пригара повышенная пористость облицовочной земли, вследствие которой в землю проникает жидкий металл, высокая температура металла при заливке формы и давление металла (напор) при заливке высоких отливок.

Трещины – поверхностные разрывы материала. Трещины бываяют горячими и холодными. Горячие трещины появляются от внутренних напряжений. Они образуются в то время, когда металл еще не остыл, за счет его повышенной усадки. Холодные трещины представляют собой разрыв металла в конце остывания за счет проявления внутренних напряжений, обусловленных усадкой. Причинами образования трещин могут служить:

  1.  неправильная конструкция самой отливки (резкие переходы в толщине, отсутствие галтелей или несоответствующий радиус их округлений);
  2.  механическое сопротивление со стороны формы, стержней и каркасов, препятствующих свободной усадке;
  3.  неправильная литниковая система (местный перегрев отливки);
  4.  неправильные размеры и расположение холодильников, прибылей и выпоров;
  5.  чрезмерно высокая температура заливки и вредные примеси в металле.

Коробление – искажение очертаний отливки, не нарушающие ее целостности. Может иметь самые разнообразные размеры и форму в зависимости от конструкции отливки. Причины появления этого вида брака следующие:

  1.  возникновение в отливке напряжения при охлаждении;
  2.  неправильно рассчитанный обратный прогиб модели;
  3.  деформация отливок после охлаждения;
  4.  перераспределение напряжений в процессе механической обработки отливки;
  5.  слишком высокая температура в печи.

Недолив – отсутствие части отливки. Причинами появления этого вида брака являются:

  1.  недостаточная жидкотекучесть расплава;
  2.  пониженная температура металла в момент заливки;
  3.  неправильная конструкция литниковой системы;
  4.  недостаточное для количество материала;
  5.  утечка материала через разъемы формы.

Королек – металлические включения того же состава, что и отливка. В большинстве случаев включения полностью окружено металлом. Королек образуется по причине неправильного режима заливки отливок (перерыв струи, выбросы и разбрызгивание металла) или неудачной конструкции литниковой системы, обусловленной раздробление струи при заливке расплава.

Спаи и слоистость - пороки отливки в виде трещин, но с округлыми краями. Они получаются из за: недостаточной жидкотекучести материала, малой скорости заливки формы, в случаи прерывистой заливки формы или неравномерной заливки расплава, повышенное содержание в чугуне тугоплавких окислов например Cr, Al, Ti, недостаточно эффективная вентиляция формы, неправильное использование жарибеек.


Таблица 3.1 – Причины появления дефектов

Дефект

Причина

Этап

1

2

3

Раковина

газовая

выделение газов из металла вследствие уменьшения растворимости их в металле при его кристаллизации. Пузырьки газа стремятся всплыть на поверхность, часть их не успевает уйти за пределы отливки и остается в ней в виде газовых раковин

Охлаждение

конструкция формы с такими поверхностями, которые затрудняют удаление скопившихся газов. Это вызывает образование раковин на поверхности отливки

плохая газопроницаемость формовочной смеси, в частности для стержней, при большом газообразовании

Конструирование оснастки

плохой состав переплавляемой шихты, загрязненной ржавчиной, серой, водородом, исходным металлом, уже насыщенным газом, замасленной стружкой, а также присутствие в шихте влаги и чрезмерное содержание серы в коксе, нефти (в мазуте) и в сланцевом масле, если оно служит топливом

Подготовка шихтовых материалов

неправильное ведение плавки, вызывающее насыщение металла газом в процессе плавки, если металл плохо раскислен

Плавление металла

слишком большая скорость заливки форм. Когда скорость заполнения формы металлом больше скорости отвода из нее газов, оставшиеся газы вызывают в отливках образование газовых раковин. Чем меньше скорость заливки, тем больше остается времени для удаления газов и воздуха через поры и вентиляционные каналы формы. При этом отпадает опасность прохождения газов через жидкий металл

Заливка форм

1

2

3

неудачные способ заполнения формы — заливка прерывающейся струей. При быстрой заливке металла в форму сверху образуются брызги; алюминиевая бронза и алюминиевые сплавы при заливке форм сверху вспениваются. Это также вызывает в отливке газовые раковины

Заливка формы

недостаточное сечение или неправильное расположение выпора

Проектирование оснастки

насыщение чугуна в вагранке газами при избыточном количестве влаги в воздухе, подаваемом в вагранку

Плавление металла

недостаточно горячий металл может содержать газовые пузыри, не успевающие выделиться при охлаждении металла

Плавление металл, заливка форм

разливка металла в плохо высушенный и недостаточно нагретый ковш. Носок ковша должен быть особенно хорошо высушен перед разливкой

Заливка форм

излишняя влажность формовочной смеси в отдельных местах, если форму приходится исправлять после выемки модели

Подготовка шихтовых материалов

чрезмерное уплотнение земли и заглаживание формы, уменьшающей газопроницаемость

Производство стержней

неправильная конструкция литниковой системы, при которой возможно засасывание воздуха или неспокойное поступление металла в форму, врыв струи, образование вихрей и неправильное вентилирование газов из стержней

Конструирование оснастки

1

2

3

заливка струей с большой высоты, когда происходит засасывание воздуха, вспенивание и разбрызгивание металла

Заливка формы

газы, выделяющиеся вследствие химической реакции в самом металле. Сернистый газ () обычно вступает в реакцию с медью, образуя закись меди () и сернистую медь (). От взаимодействия сернистой меди с закисью меди может выделяться сернистый газ, нерастворимый в металле и дающий крупные пузыри. Такие случаи нередко имеют место в заводской практике и особенно опасны при разливки красной меди.

Подготовка шихтовых материалов

газы, образующиеся от избытка смазки на поверхности формы при заливке в нее жидкого металла

Изготовление формы, Изготовление стержней

выделение водорода и окиси углерода сплавами, содержащими магний, цинк, алюминий, кремний, при действии водяного пара и углекислого газа

Подготовка шихты

плохо обожженный древесный уголь, вследствие дополнительной перегонки выделяющей на поверхности расплавленного металла углеводороды и водород. Водород может при этом поглощаться хорошо раскисленным сплавом.

Плавление металла

насыщенный газами исходный металл для переплавки. В процессе переплавки в вагранке такого насыщенного газами металла газы передаются литью как бы по наследству

Подготовка шихтовых материалов

1

2

3

Раковина усадочная

повреждение земляной формы при извлечении из нее модели или сборке формы

Изготовление формы, сборка опоки

разрушения частей формы струей металла при заполнении формы

Заливка формы

размывание металлом слабо набитых мест формы или пережженных в сушиле

Заливка формы, изготовление формы

механическое засорение готовой формы

Сборка формы

неправильные формовочные уклоны модели

Конструирование оснастки

отсутствие галтелей (закруглений в углах модели), необходимой величины (вследствие чего земля с углов осыпается)

Конструирование оснастки

несоответствие размеров и конструкций опоки размерам модели

Конструирование оснастки

применение неисправных опок, вызывающих повреждение формы

Сборка формы

неудовлетворительное качество формовочных материалов, разрушаемых в форме металлом

Изготовление формовочных  и стержневых смесей

неравномерное уплотнение в форме формовочной смеси

Изготовление формы

недостаточное упрочнение формы или отдельных частей ее каркасами, крючками, шпильками

Изготовление форм

1

2

3

резкие удары, толчки по форме при переворачивании, сборке, передвижении являются первопричиной появления раковин

Сборка формы

неправильная, неизбежная установка груза, который накладывается на форму во избежание подъема верхней опоки металлом

Сборка формы

неправильное направление струи металла и заливки формы с большой высоты

Заливка формы

Раковины шлаковые и песочные

плохая очистка металла от шлака

Подготовка шихтовых материалов

недостаточное заполнение литниковой чаши во время заливки

Заливка металла

неправильная литниковая системы;

Конструирование оснастки

недостаточная жидкотекучесть металла;

Плавление металла, конструирование оснастки

прерывание струи металла при заливке

Заливка форм

Пригар

поверхность отливки бывает покрыта ошлакованной, оплавленной формовочной землей

Сборка формы

Низкая огнеупорность формовочной смеси

Конструирование оснастки

Высокая пористость облицовочной земли

Изготовление форм

1

2

3

Трещины

неправильная конструкция самой отливки (резкие переходы в толщине, отсутствие галтелей или несоответствующий радиус их округлений)

Конструирование оснастки

механическое сопротивление со стороны формы, стержней и каркасов, препятствующих свободной усадке

Изготовление формы, изготовление стержней

неправильная литниковая система (местный перегрев отливки)

Проектирование оснасти

неправильные размеры и расположение холодильников, прибылей и выпоров

Проектирование оснастки

чрезмерно высокая температура заливки и вредные примеси в металле

Подготовка шихтовых материалов, плавление металла

Дефект размеров

получаются вследствие перекоса форм и смещения стержней

Сборка формы

Раздутие форм

Плохая набивка

Изготовление форм

Спаи

Они получаются при заполнении форм недостаточно жидкотекучим металлом

Заливка форм

Слоистость

Она получается при заполнение форм прерывистой струей металла

Заливка форм

Недоливы

Образуются по причине плохой жидкотекучести, изобилия газов или пара в форме утечки металла по плохо скрепленному разъему форм

Заливка форм


3.4 Корректирующие действия

3.4.1 Методы борьбы с газовыми раковинами

Для сокращение количества брака появившегося по причине газовых раковин и газовой пористости возможно проведение следующих мероприятий. Необходимо обеспечить повышение качества отборки шихтовых материалов, при процессе литья допускается использовать только чистые шихтовые материалы. Не допускается нарушать установленный технологический процесс плавки. В вагранку должно поступать строго ограниченное количество воздуха, которое должно обеспечить нормальный ход плавки.

Другим не менее важным моментом является производство форм и стержней. При их производстве необходимо контролировать физико-механические свойства, такой контроль осуществляется в лабораторных условиях. Обеспечивать поступление на вход процесса качественных формовочных смесей. Для отвода газов необходимо обеспечить хорошую вентиляционную систему, не допускается произвольная установка вентиляционной системы. Система должна рассчитываться и на предприятии должны быть изготовлены модели рассчитанной вентиляционной системы.

Рекомендуется во время заливки поджигать газы при выходе их из формы. Сгорание газов, содержащих окись углерода, устраняет их вредное влияние на рабочих. Кроме того, этим предупреждается возможность взрыва и разрушения формы.

3.4.2 Методы борьбы с земляными раковинами

Для сокращение количества брака появившегося по причине земляных раковин возможно проведение следующих корректирующих действий.

Качественная разработка и строгое выполнение технологии изготовления форм и стержней, полное соблюдение правил заливки форм металлом позволяет снизить вероятность появления брака по причине образования земляной раковины. Качество зависит от квалификации заливщиков и формовщиков.

При изготовлении модели необходимо правильно выполнять формовочные уклоны и галтели при сопряжении отдельных частей модели. Модель необходимо изготавливать так, чтобы ее можно было свободно извлекать из формы.

На поверхности модели не должно быть трещин, подрывов, сколов, царапин или других дефектов способных повредить форму. Поверхность модели должна быть крайне гладкой. При изготовлении разъемных моделей следует особое внимание обращать на правильную конструкцию и тщательное исполнение соединительных шипов и креплений. На модельных плитах не рекомендуется белать большой зазор между частями моделей и плитой; модели, установленные на плитах, не должны иметь качки. Перед использованием модели необходимо проверить состояние модельно-опочной оснастки. Использование оснастки не соответствующей требованиям является основной причиной появление земляных раковин.

В зависимости от конструкции литниковой системы меняются условия заполнения полости металлом. При недостаточном сечении питателей металл поступает в форму слишком медленно, из-за чего происходит перегрев формовочной смеси на поверхности формы и намыв ее в виде сыпи. При слишком большом сечении металл слишком быстро поступает в форму, в результате чего может произойти обрушение формы.

3.4.3 Методы борьбы с усадочными и шлаковыми раковинами

Усадочные раковины и рыхлость можно устранять изменением конструкции формы, исключая места скопления металла в отдельных ее частях.  

Для борьбы со шлаковыми раковинами необходимо повысить жидкотекучесть материала, для этого его необходимо нагреть до более высокой температуры или использовать добавки изменяющие химический состав и физические свойства материала. Если после расплавления материал некоторое время выдержать к ковше, то шлак находящийся в нем начнет всплывать, его необходимо счистить с поверхности. Для упрощения этой операции шлак обычно присыпают песком, в результате шлак становится более густым и проще счищается.

На случай если часть шлака будет незамечена, следует оборудовать литниковую систему так, чтобы он остался в ней. В литниковой системе шлак задерживают шлакоуловителями, в которых он отделяется от металла за счет разности в удельных весах. Простейшим шлакоуловителем литниковой системы является литниковая чаша. Для правильного выбора литниковой системы следует руководствоваться ГОСТ и ведомственными или заводским нормативными документами. Даже при правильно построенной литниковой системе шлак может проникать в форму, если литниковая система не будет заполнена металлом в течении всей заливки или будет допущен перерыв струи.

3.4.4 Методы борьбы с трещинами

Основной причиной появления трещин являются внутренние напряжения металла. Для устранения этого вида брака необходимо принять следующие меры.

  1.  Обеспечить свободную усадку формы равномерную по всем направлениям. Благодаря равномерной усадке, материал будет плавно изменять свою геометрию, не разрывая своей поверхности.
  2.  Заливка металла в более податливые формы также снижает возможность образования трещин. Для этого рекомендуется использовать методы литья в сырые формы.
  3.  Разница в толщинах сопрягающихся стенок должна быть минимальной. Сложную отливку лучше составлять из нескольких частей, соединяемых затем в одно целое.
  4.  В случае неизбежности неравномерного сечения в отливке ее следует конструировать так, чтобы массивные и тонкие части могли сокращаться при усадке, не мешая друг другу.
  5.  Для борьбы с горячими трещинами от растягивающих усилий при усадки между смежными частями (например, фланцы, трубы, корпуса, краны паровой арматуры и т.п.) применяют специальную высокоподатливую формовочную массу.
  6.  Для ускорения процесса теплопередачи рекомендуется применять металлические холодильники и холодильные формовочные смеси с повышенной теплопроводностью (хромистый железняк), способствующие предупреждению пороков усадочного характера. Меняя толщину слоя смеси, можно регулировать скорость остывания различных частей отливки, как с наружной, так и с внутренней стороны.

3.5 Выводы по технологическому разделу

Целью технологического раздела дипломной работы было проведение анализа видов брака, определение причин его появления, определить этапы процесса на которых происходит образование условий для появления дефектных отливок и назначить корректирующие действия способные сократить количество бракованных изделий.

В технологическом разделе был проведен подробный анализ причин появления брака, были рассмотрены первичные факторы появления каждого вида брака в отдельности, определены этапы процесса на которых происходит образование дефекта в отливки, для наиболее вероятных были назначены корректирующие действия и рекомендации которые способны сократить число дефектных изделий. На основание чего можно сделать заключение что задача была выполнена полностью.


4 ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

  1.  Расчёт трудоемкости проектных работ при разработке

стандарта организации «Планирование, разработка и подготовка производства литых деталей» системы менеджмента качества.

Разработка документированной процедуры «Планирование, разработка и подготовка производства литых деталей» предполагает следующие этапы:

  1.  разработка стандарта;
  2.  экспертиза стандарта;
  3.  согласование с заинтересованными сторонами;
  4.  утверждение стандарта;
  5.  тиражирование стандарта;
  6.  рассылки в подразделения;
  7.  внедрение;
  8.  периодическое обновление.

Этап 1 «Разработка стандарта» планируется затратить 35 часов.

Этап 3 «Согласование с заинтересованными сторонами» предстоит разрешить возможные противоречия стандарта с участниками процесса. Трудоёмкость данного этапа будет составлять 10 часов.

Этап 4 «Утверждение стандарта» представляет собой окончательное утверждение стандарта высшему руководству. Трудоёмкость данного этапа будет составлять 0,5 часа.

Этап 5 «Тиражирование стандарта» предстоит размножить стандарт в 4 копиях. Трудоёмкость данного этапа будет составлять 0,5 час.

Этап 6 «Рассылки в подразделения» предстоит разослать стандарт участникам процесса.  Трудоёмкость данного этапа будет составлять 1 час.

Этап 7 «Внедрение» представляет собой применение основных принципов стандарта на практике. Процесс наиболее сложный и трудоёмкий. Трудоёмкость данного этапа будет составлять 120 часов.

Этап 8 «Периодическое обновление» представляет собой своевременное добавление и исправление стандарта по мере изменения реалий процессов производства. Трудоёмкость данного этапа будет составлять 8 часов (таблица 4.1).

Таблица 4.1 – Трудоемкость разработки процедуры

Этапы

Трудоемкость, ч

1. Разработка процедуры

35

2. Согласование с заинтересованными сторонами

10

3. Утверждение процедуры

0,5

4. Тиражирование процедуры

0,5

5. Рассылки в подразделения

1

6. Внедрение

120

7. Периодическое обновление

8

ИТОГО

175

4.2 Затраты, возникающие при внедрении процесса

Таким образом, больше всего времени при разработке стандарта расходуется на разработку проекта стандарта и внедрение. Наименее трудоемкой операцией является утверждение процедуры.

  1.  разработка процедуры;
  2.  согласование с заинтересованными сторонами;
  3.  утверждение процедуры;
  4.  тиражирование процедуры;
  5.  рассылки в подразделения;
  6.  внедрение;
  7.  периодическое обновление.

Разработка процедуры «Управление несоответствующей продукцией» предполагает следующие этапы:

На этапе 1  разработка процедуры к основным затратам относится:

  1.  заработная плата руководителя составляет 12000 рублей;
  2.  заработная плата помощника руководителя 6000 рублей;
  3.  интернет: 500 рублей;
  4.  распечатка текста 100 рублей.

Общие затраты составляют 19100 рублей.

На этапе 3  «Согласование с заинтересованными сторонами», этапе 4 «Утверждение процедуры», этапе 6 «Рассылки в подразделения» и этапе 7 «Внедрение» затраты идут на зарплату, которая учтена в первом этапе.  

На этапе 5 «Тиражирование процедуры» затраты идут на распечатку 4 экземпляров стандарта и составляют 200 рублей.

На этапе 8 «Периодическое обновление» помимо выше учтённых затрат  будут возникать затраты на перепечатку стандарта, которые будут зависеть от количества страниц, по себестоимости 1,5 рубля за лист.  

Все затраты на этапах  представлены в таблице 4.2.

Таблица 4.2 – Затраты на разработку стандарта.

Затраты

Сумма, рублей

Заработная плата руководителя

12500

Заработная плата помощника

6000

Распечатка текста

100

Интернет

500

Ксерокопия

200

ИТОГО

19300

Рисунок 4.1 – Затраты на внедрение стандарта

4.3 Расчет трудоемкости выполнения заказа на предприятии после внедрения стандарта.

Трудоемкость процесса планирования, разработки и подготовки производства литых деталей состоит из четырех этапов:

  1.  планирование, разработка, обеспечение плана качества;
  2.  проектирование и разработка продукции;
  3.  проектированию и разработке процессов;
  4.  окончательная подготовка производства к выпуску продукции.

Этап I «Планирование, разработка, обеспечение плана качества». В ходе первого этапа необходимо выполнить следующие работы:

  1.  разработать стратегию;
  2.  разработка инструкций для сотрудников;
  3.  распределение ответственностей и полномочий;
  4.  разработка системы управления;
  5.  сбор информации о пожеланиях потребителей;
  6.  анализ собранной информации (пожелания потребителей);
  7.  определение ключевых характеристик будущего изделия.

Так как предприятие специализируется на штучном и мелкосерийном производстве, то время выполнения каждого из этапов может сильно меняться. В таблице 4.3 приведена информация о временных рамках выполнения каждой из работ, должность и тарифная часовая ставка рабочего выполняющего данную операцию.

Этап II «Проектирование и разработка продукции» В ходе второго этапа необходимо выполнить следующие работы:

  1.  разработка технического задания;
  2.  разработка конструкторской документации;
  3.  разработка ремонтной документации;
  4.  инструкций по эксплуатации;
  5.  инструкции по утилизации;
  6.  создание опытных образцов;
  7.  разработка программы испытаний;
  8.  создание стендов для проведения испытаний;
  9.  анализ результатов испытаний.

В таблице 4.4 приведена информация о временных рамках выполнения каждой из работ, должность и тарифная часовая ставка рабочего выполняющего данную операцию.

Этап III «Проектированию и разработке процессов»

  1.  Определение основных производственных процессов;
  2.  определение входной и выходной информации, ресурсов;
  3.  разработка рабочих инструкций для каждого процесса (этапа, операции).

В таблице 4.5 приведена информация о временных рамках выполнения каждой из работ, должность и тарифная часовая ставка рабочего выполняющего данную операцию.

Этап VI «Окончательная подготовка производства к выпуску продукции»

  1.  изготовление модельно-опочной оснастки;
  2.  проведение государственного контроля;
  3.  проведение контроля на готовность производства к выпуску продукции в заданном объеме в заданные сроки.

В таблице 4.6 приведена информация о временных рамках выполнения каждой из работ, должность и тарифная часовая ставка рабочего выполняющего данную операцию.

4.4 Эффект, ожидаемый от внедрения стандарта

Сейчас на предприятии ежемесячно выплавляют 42 тонны годного литья. Цена за 1 кг составляет 50 рублей.

Выручка рассчитывается по формуле:

В = ЦK ,                                                   (4.1)

где    Ц – цена литья;  

К – количество килограммов литья.

Выручка ООО «Литформ» в месяц составляет 2100000 рублей. Прибыль составляет в среднем около 10-15 процентов. Таким образом, ежемесячная прибыль ООО «Литформ» равна 210000-300000 рублей.

Однако среди выпущенной продукции поступает брак. Брак делится на две категории исправимый и неисправимый. Исправимый брак предполагает доделку в модельном цехе с помощью механической обработки. На это затрачивается примерно 20 процентов средств от цены за 1 кг. Таким образом, потенциальные потери на исправимом браке составляют 40000 рублей.

В случае выхода на рынок автомобильных компонентов предприятие сможет повысить месячный объем литых заготовок свыше 50 тонн, кроме того средняя цена литья автомобильных изделий за килограмм стоит от 85 до 120 рублей. Таким образом подставив значения потенциальных показателей в формулу (4.1) получаем:

В = 85 х 50 000 = 4250000 рублей

Прибыль составляет в среднем около 10-15 процентов. Таким образом, ежемесячная прибыль ООО «Литформ» равна 425 000 рублей.


Таблица 4.3 – Трудоемкость и затраты на выполнение этапа I «Планирование, разработка, обеспечение плана качества»

Этапы процесса

Сотрудник выполняющий задание

Тарифная ставка сотрудника (руб/час)

Минимальное время выполнения операции (часов)

Максимальное время выполнения операции (часов)

Оптимальное время выполнения операции (часов)

Затраты на выполнение этапа

Разработка стратегии

Главный

инженер

89,28

2

8

3,5

312,48

Разработка инструкций для сотрудников

Начальник литейного цеха

80,15

4

20

6

480,90

Распределение ответственностей и полномочий

Начальник литейного цеха

80,15

2

4

3,5

280,52

Разработка системы

управления

Главный

инженер

89,28

3,5

10

5

446,40

Сбор информации о пожеланиях потребителей

планово-договорного бюро

60,45+

2×46,65

6

35

10

512,50

Анализ собранной информации (пожелания потребителей)

планово-договорного бюро

60,45+

2×46,65

2,5

5

3

153,75

Определение ключевых характеристик будущего изделия

Главный

инженер

89,28

1

2,5

1,5

133,92

Общее время выполнения процесса

-//-

-//-

21

84,5

32,5

2320,47


Таблица 4.4 – Трудоемкость и затраты на выполнение этапа
II «Проектирование и разработка продукции»

Этапы процесса

Сотрудник выполняющий задание

Тарифная ставка сотрудника (руб/час)

Минимальное время выполнения операции (часов)

Максимальное время выполнения операции (часов)

Оптимальное время выполнения операции (часов)

Затраты на выполнение этапа

Разработка технического задания

Главный

инженер

89,28

20

70

35

3124,80

Разработка конструкторской документации

Технолог

70,25

30

500

250

17562,50

Разработка ремонтной документации

Технолог

70,25

15

50

25

1756,25

Инструкций по эксплуатации

Технолог

70,25

2

20

10

702,50

Инструкции по утилизации

Технолог

70,25

2

15

5

351,25

Создание опытных образцов

Литейный цех

85,65+

4×52,76

12

240

50

2966,90

Разработка программы испытаний

Отдел технического контроля

2×24,76

8

36

12

198,08

Создание стендов для проведения испытаний

Технолог

70,25

48

500

350

24587,50

Анализ результатов испытаний

Технолог

70,25

6

20

10

702,50

Общее время выполнения процесса

-//-

-//-

143

1451

747

51952,28


Таблица 4.5 – Трудоемкость и затраты на выполнение этапа
III «Проектированию и разработке процессов»

Этапы процесса

Сотрудник выполняющий задание

Тарифная ставка сотрудника (руб/час)

Минимальное время выполнения операции (часов)

Максимальное время выполнения операции (часов)

Оптимальное время выполнения операции (часов)

Затраты на выполнение этапа

Определение основных производственных процессов

ПБР

3×46,65

0,5

2

1

46,65

Определение входной и выходной информации, ресурсов

ПБР

3×46,65

1,5

5

2

93,30

Разработка рабочих инструкций для каждого процесса (этапа, операции)

ПБР

3×46,65

3

8

5

233,25

Общее время выполнения процесса

-//-

-//-

5

15

8

373,20


Таблица 4.6 – Трудоемкость и затраты на выполнение этапа
VI «Окончательная подготовка производства к выпуску продукции»

Этапы процесса

Сотрудник выполняющий задание

Тарифная ставка сотрудника (руб/час)

Минимальное время выполнения операции (часов)

Максимальное время выполнения операции (часов)

Оптимальное время выполнения операции (часов)

Затраты на выполнение этапа

Изготовление модельно-опочной оснастки

Модельный цех

85,65+

4×52,76

5

100

35

2076,83

Проведение государственного контроля

Отдел технического контроля

2×24,76

8

40

25

619,00

Проведение контроля на готовность производства к выпуску продукции в заданном объеме в заданные сроки

Литейный цех

85,65+

4×52,76

2

10

5

296,69

Общее время выполнения процесса

-//-

-//-

15

150

65

2992,52


Таблица 4.7 – Подсчет затрат

Затраты этапа

Минимальные

затраты

Максимальные затраты

Оптимальные

затраты

Этап I

1496,84

5803,84

2320,47

Этап II

9865,45

98711,21

51952,28

Этап III

233,25

699,75

373,2

Этап VI

613,44

7517,58

2992,52

ИТОГО

12209,00

112732,38

57638,48

4.5 Вывод по разделу

Внедрение на предприятии стандарта соответствующего требованиям стандартов серии ИСО 9000, специализированным автомобильным стандартам как зарубежным так и отечественным позволит сильно повысить конкурентоспособность предприятия на российском рынке товаров и услуг, а также откроет возможность выхода на зарубежные рынки. Что в свою очередь привлечет новых потребителей как отечественных, так и зарубежных.


5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 

5.1 Анализ вредных и опасных производственных факторов,

воздействующих на работающих в офисе организации

Офис организации находится на втором этаже, четырех этажной кирпично-бетонной постройки. Здание находится в удовлетворительном состоянии, несмотря на то, что было построено в 1960г. Наружные стены постройки выполнены из бетонных плит, внутренние из красного кирпича. В конструкции предусмотрены пожарные лестницы. Стены классифицируются как огнеупорные, на основание чего можно сделать вывод о том, что здание соответствует требованиям пожарной безопасности. Межэтажные перекрытия сделаны из бетонных блоков повышенной прочности, высота этажа 4,5м здание может использоваться для производственных работ.

Офис занимает три комнаты общей площадью 120м2. Стены в офисе покрыты лакокрасочным покрытием, поверхность пола во всех трех комнатах имеет линолеумное покрытие, поверхность потолка покрыта меловой побелкой, на основание перечисленного можно сделать вывод о том, что помещение офиса не противоречит требованиям пожарной безопасности.

В офисе работают 7 человек. В результате на одного рабочего приходится 17,14м2 это соответствует требованиям санитарных норм.

В соответствие с требованиями в данном помещении может работать по ограничениям площади до 20 человек. Однако из за того что архитектура содержит проходные комнаты следует ограничится 18 рабочими местами.

В помещение находятся 9 письменных столов (рабочей площадью 0,96м; высота над уровнем пола 0,75м, уровень наклона 00), среди них три письменных стола используемых как компьютерные и один в качестве подставки под ксерокс.

Помещение офиса оборудовано системой естественного одностороннего бокового освещения (в каждой комнате находится по одному окну площадью 6м2) и искусственного освещения (в качестве общего освещения установлены 8х2 светильник дневного света).

Таблица 5.1 - Параметры микроклимата в офисе

Фактор

Норма

Фактическое

значение

Вывод о соответствии

Летом

Зимой

Температура

воздуха oC

22 - 25

23

18

Не соответствует в зимнее время

Температура поверхностей oC

21 - 26

21

18

Не соответствует в зимнее время

Относительная влажность воздуха %

60 – 40

55

50

Соответствует требованиям

Скорость движения воздуха м/с

0,1

0,1

0,3

Не соответствует в зимнее время

Интенсивность теплового облучения Вт/м2

25

18

18

Соответствует требованиям

На рабочих местах сотрудников установлены индивидуальные осветительные устройства (настольные лампы) на основание написанного можно сделать вывод что система освещения в офисе соответствует требованиям. Информация о уровне освещенности приведена в таблице 5.2

Таблица 5.2 – Освещенность в офисе

Тип освещения

Норма

Фактическое значение

Вывод

Рабочая поверхность

300

298

Соответствует требованиям

Общее освещение

150-200

185

Соответствует требованиям

Если учесть что работа в офисе классифицируется как легкая физическая нагрузка, с напряженностью средней степени, то допустимое значение уровня звука равняется 70дБА.

На практике, после проведения измерений было получено значение 62дБА. На основание чего, был сделан вывод о соответствии степени шумового загрязнения требованиям санитарных норм.

На территории офиса находятся 6 розеток (220В) на высоте 0,9м над уровнем пола, электропроводка находится внутри стен или внутри пластиковых изолированных коробов, кроме того в помещение офиса установлено 3 пожарных датчика реагирующих на дым (РЗМКП ДИП-45). На основании вышеперечисленного можно сделать вывод о соответствие помещения требованиям пожарной безопасности.

В помещение из электроприборов находятся множительный аппарат (далее ксерокс), три ЭВМ (далее компьютер) с мощностью электромагнитного излучения 2 х 0,8ГГц и 1,2 ГГц и струйный принтер. Все перечисленное ранее электрооборудование заземлено.

В соответствие с требованиями СаН ПиН 2.2.2/2.4.1340-03 «Гигиенические требования к персональным электронно-вычислительным машинам и организации работы» должны выполнятся следующие требования:

Таблица 5.3 – Требования СаН ПиН 2.2.2/2.4.1340-03

Требование

СаН ПиН 2.2.2/2.4.1340-03

Фактическое

состояние

Вывод

1

2

3

Наличие естественного освещения

3 окна бокового освещения

Соответствует требованиям

Наличие искусственного освещения

8х2 светильников дневного света

Соответствует требованиям

Площадь одного рабочего должна быть не меньше 6 м2

17,14м2

Соответствует требованиям

1

2

3

Материалы используемые для отделки должны быть признаны пожаробезопасными

Лакокрасочные, беловые и линолеумные покрытия

Соответствует требованиям

материалы используются для внутренней отделки интерьера помещений должны иметь санитарно-эпидемиологического заключение о безопасности

В отделке интерьера используются не запрещенные санитарными службами материалы

Соответствует требованиям

Оборудование должно быть заземлено

Восьми жильный заземлительный кабель

Соответствует требованиям

Не следует устанавливать электрооборудование вблизи силовых кабелей

Оборудование установлено не ближе 1,5м от силовых кабелей

Соответствует требованиям

Помещение должно быть оборудовано системой пожарооповещения

3 пожарных датчика реагирующих на дым (РЗМКП ДИП-45)

Соответствует требованиям

Вывод: помещение офиса и условия труда в офисе соответствуют не всем требованиям санитарных норм, для обеспечения соответствия всем нормам необходимо обеспечение в зимнее время поддержания температуры на необходимом уровне. Для этого необходимо установить систему обогревания помещения. Например установить систему центрального отопления на основе водных или электрических радиаторов. Так же в зимнее время необходимо снизить скорость движения воздуха в помещении. Для этого следует проводить заклейку окон перед началом зимнего сезона.


5.2 Анализ вредных и опасных производственных факторов,

воздействующих на рабочих в цехе

Все последующие этапы, а именно: изготовление модельно-опочной оснастки, подготовка материалов, изготовление смесей, плавление металла, заливка форм, охлаждение, выбивка и финишная обработка проходят на территории литейного и модельного цехов. Производственные цеха представляют собой железобетонную конструкцию площадью 1200м2 и высотой 12м, пол покрыт песочным настилом толщиной не менее 0.1м, в конструкции цеха отсутствуют горючие материалы, что свидетельствует о соответствие требованиям пожарной безопасности.

Работы в цехах планируются как тяжелые, для обеспечения условий труда необходимо выполнения следующих факторов.

Таблица 5.4 – Параметры микроклимата в цехе

Фактор

Норма

Фактическое значение

Вывод

Летом

Зимой

Температура воздуха oC

20 – 24

24

20

Соответствует требованиям

Температура

поверхностей oC

21 – 26

1260-1340

Не соответствует

Относительная влажность воздуха %

60 – 40

55

72

Не соответствует в зимнее время

Скорость движения

воздуха м/с

0,1

0,1

0,1

Соответствует требованиям

Освещенность на территории цеха крайне не равномерная. Цех оборудован системой бокового естественного освещения (три окна площадью 6м2 каждое), а также системой искусственного освещения рабочих мест (прожектор), системы общего искусственного освещения нет.

Таблица 5.5 – Параметры освещенности в цехе

Участок

Норма

Фактическое значение

Вывод

1

2

3

4

Погрузочно-разгрузочных работ

300

0

Не соответствует требованиям

Шихтовой двор

300

0

Не соответствует требованиям

Основной плавильный участок

300

450

Не соответствует требованиям

Финишной обработки

300

285

Не соответствует требованиям

На территории цеха основными существенными источниками шума являются галтовочный барабан и фрезеровальная машинка. В результате на всей территории цеха происходит шумовое загрязнение. В соответствии с требованиями санитарных норм на территории производственных помещений допустимым значением шумового загрязнения является шум не более 80дБА, фактическое значение колеблется от 90 до 125. Вывод работа цеха не соответствует требованиям санитарных норм.

На территории цеха работают 12 человек (литейный участок 4 рабочих + бригадир, шихтовый двор 4 + бригадир, участок финишной обработки 2 рабочих), в соответствии с требованиями санитарных норм на каждого работника должно выделятся определенное пространство и определенный объем воздуха.

На территории цеха работает аргоновая горелка, в результате чего образуется открытое пламя, что не соответствует требованиям пожарной безопасности, кроме того на территории цеха нет средств пожаротушения и средств оповещения. Баллоны с сжиженным газом находятся слишком близко с открытым огнем и расплавленным металлом, что не соответствует требованиям взрывобезопасности. На участке финишной обработки образуется большое количество металлической пыли, крайне вредной для дыхательной системы человека, хотя работающие на этом участке имеют средства индивидуальной защиты (респираторы), рабочие на соседних участках подвержены вредному воздействию и не обладают средствами защиты.

Таблица 5.6 – Количество рабочих в цехе

Ограничивающий фактор

Значение

Максимальное количество рабочих

Вывод

Площадь помещения м2

1200

45

Соответствует требованиям

Объем помещения м3

144000

132

Соответствует

требованиям

Вывод: работа в цехе не соответствует многим требованиям безопасности труда, для выполнения требований санитарных норм и правил необходимо выполнить следующие:

  1.  необходимо разработать оптимальную систему освещения участков;
  2.  установить средства массового оповещения о пожаре (например тревожная кнопка);
  3.  обеспечить взрывобезопасность газовых баллонов (значительно удалить их расположение от огня при помощи шланга и поставить рядом с баллонами средство измерения температуры, для контроля их состояния);
  4.   установить шумо- и пыле- изоляционные барьеры между участками финишной обработки и основным плавильным участком;
  5.  рабочим работающим на участке финишной обработке необходимо выдать средства индивидуальной защиты от шума.

5.3 Мероприятия  по снижению воздействия опасных и вредных производственных факторов

5.3.1 Расчет звукоизолирующего заграждения

На участке финишной обработки работает галтовочный барабан и фрезерная машинка они являются основными источниками шумового загрязнения. Суммарные характеристики звуковых параметров оборудования приведены в таблице 5.7

Для определения материала и толщины звукоизолирующего заграждения необходимо знать допустимые показатели УЗД, а также определить УЗД на соседнем участке. Допустимые значения и значения на соседнем участке приведены в таблице 5.7, расчет УЗД на соседнем участке приведен ниже.

Таблица 5.7 – Исходные данные и результаты расчета

Среднегеометрические

Частоты, Гц

63

125

250

500

1000

2000

4000

8000

Суммарное значение уровня звукового давления, дБ

104

110

113

105

100

96

94

91

Допустимые значения

уровня звукового давления, дБ

95

87

82

78

75

73

71

69

Превышение нормы в расчетной точке, дБ

9

23

31

27

25

23

23

22

Требуемая звукоизоляция, дБ

13

24

31

25

20

16

14

1

Звукоизоляция ограждения, дБ

28

35

48

45

25

28

16

22

В качестве мер по снижению вредных производственных факторов необходима установка звукоизолирующего заграждения. Для определения материала и его толщины необходимо определить уровень шума проникающего на соседние участки:

               (5.1)

где: Lш – октавный уровень звукового давления в помещение с источником шума дБ;

Bи – постоянная защищаемого от шума помещения

Si – площадь ограждающей конструкции, через которую проникает шум, м2

Lдоп – допустимый уровень звукового давления в защищаемом от шума помещении, дБ;

n – общее число ограждающих конструкций или их элементов, через которые проникает шум.

                                          (5.2)

где: В1000 – постоянная помещения на среднегеометрической частоте;

µ – частотный множитель

Оптимальным решением является установление звукоизолирующего заграждения из шлакоблоков оштукатуренные с обоих сторон. Толщина звукозаграждающего заграждения должна быть не менее 220мм.

Однако между участком финишной обработки и основным литейным участком необходим проход. Наличие прохода плохо повлияет на звукоизоляцию. Таким образом проход должен быть закрыт деревянными воротами толщиной не менее 40мм с уплотняющей прокладкой из пористой резины.

5.3.2 Расчет системы автоматического пожаротушения

На основном литейном участке существует повышенная вероятность возгорания, в связи с этим необходимо установить систему пожара тушения. Угроза пожара исходит локально из токи где находится печь плавящая металл.

Для устранения огня нужно устранить одну из трех составляющих огня: кислород, горючие материалы или тепло.

В качестве пассивного обеспечения безопасности бетонный пол цеха покрыт песком, что сокращает возможность распространения огня через напольное покрытие. Особую опасность предвещает разлив жидкого металла его температуры достаточно чтобы обеспечить возгорания ряда покрытий. Песчаный пол снижает скорость разлива металла.

Однако для предотвращения пожара необходимо быстро отрезать поступление кислорода к разлившемуся металлу или быстро охладить его. С такой задачей лучше всего справятся порошковые системы пожаротушения.

Для тушения использовать следует порошки общего назначения.

Определение количества модулей необходимых для обеспечения безопасности определяют по формуле:

                                     (5.3)

Где: Vn – объем защищаемого помещения, м3;

Vm – объем, защищаемый одним модулем выбранного типа

К1 – коэффициент неравномерности распределения порошка.

К2 – коэффициент запаса, учитывающий затененность возможного очага загорания

К3 – коэффициент сравнительной эффективности огнетушащих порошков при тушении различных веществ

К4 – коэффициент учитывающий уровень негерметичности помещения

Для обеспечения безопасности на территории цеха необходимо на основном плавильном участке установить минимум 44 автоматических модуля порошкового пожаротушения МПП «Лавина-100».

5.3.3 Расчет вентиляции на участке литья

В процессе производства литых деталей неминуемо происходит загрязнение воздуха вредными веществами, также происходит сильный нагрев воздуха, в результате воздух не соответствует нормативным требованиям температуры. Эти факторы оказывают не благоприятное воздействие на организм человека.

Наиболее распространенный и в тоже время самый простой способ охлаждения воздуха конвенция. В результате движения горячий воздух смешивается с холодным воздухом и происходит теплообмен. Достоинством метода является его простота и дешевизна, недостатком: для выполнения данного метода необходимо иметь достаточный запас холодного воздуха.

При расчёте общеобменной вентиляции будем рассматривать участок литья, его размеры 20х10х6, объем 1200м3.

Основными источниками тепла в цехе являются:

  1.  расплавленный материал (45кг расплавленного чугуна);
  2.  тепло выделяемое персоналом (на участке работают 5 человек);
  3.  солнечное излучение (в помещение находятся три оконных проема 3х2м каждый).

Необходимый объем приточного воздуха рассчитывается по формуле:

                                              ,                                          (5.4)                                                                          

где -  плотность воздуха при температуре, соответствующей температуре подаваемого в помещение воздуха, кг/ м3 

tис – температура исходящего из помещения воздуха, С;

tпр – температура приточного воздуха, С.

Qизб – избыточные тепловыделения, Дж;

L – необходимый объем приточного воздуха, м3/ч;

Общее количество избыточного избыточного тепла определяется по формуле:

,                                            (5.5)

где   Qчуг - количество тепла, выделяемое расплавленным чугуном, Дж;

Qч  - количество тепла, выделяемое работающими людьми, Дж;

Qр – количество тепла, выделяемое солнечной радиацией, через оконные проёмы, Дж;

Количество тепла, выделяемое расплавленным чугуном, определяется по формуле:

,                                          (5.6)

где   Qчуг - тепло, выделяемое расплавленным чугуном;

tнач – начальная температура, С;

tк – конечная температура, С.

С – средняя теплоемкость материала, Дж;

- вес материала, кг;

В вагранку чугун попадает в виде чушек, весом 45 кг, теплоемкость чугуна составляет 418,6 Дж. температура воздуха в помещении tк должна быть от 18 до 22 С. Выбираем температуру начальную, как температуру плавления чугуна (от 1260 до 1340 °С) tнач = 1340 С, а температуру воздуха в помещении t1 = 22 С.

Таким образом, количество тепла, выделяемое расплавленным чугуном:

Дж.

Количество тепла, вносимое солнечной радиацией через оконные проемы, определяется по формуле:

,                                               (5.7)

где  Qр - тепло, вносимое солнечной радиацией, Дж;

Fост - поверхность остекления, м2;

Кост – коэффициент, зависящий от характеристики остекления;

qост - солнечная радиация через 1 м2 поверхности остекления в зависимости от ориентации по сторонам света, Дж.

Поверхность остекления Fост = 18 м2, коэффициент, зависящий от характеристики остекления: одинарное стекло. Принимаем Кост = 1,45. При одинарном остеклении и ориентации остекления на ЮВ, примем qост = 309764.

По формуле (5.7) определяем:

Дж

Количество  тепла, выделяемого человеком, зависит от его  физической нагрузки и от  температуры воздуха в помещении. Количество тепла, выделяемого взрослым мужчиной, можно определить из таблицы 1 [95]. Работающих мужчин 5, значит Qч =  5 1046500 = 5232500 Дж.

Общее количество избыточного тепла по формуле (5.6):

кДж

Плотность воздуха при температуре, соответствующей температуре подаваемого в помещение воздуха tпр = 16 С, = 1,222 кг/ м3     

Температура уходящего из помещения воздуха, tис = 22 С;

Объём воздуха, который необходимо удалить из условий избытка тепла, находим по формуле (5.1):

                      м3/ч.                            (5.8)

Т.к. в воздухе присутствует пыль, целесообразно в цехе поставить карманный фильтр воздуха. Карманный фильтр предназначен для непрерывной очистки воздуха от мелко- крупнодисперсной сухой, легко очищаемой, пыли.

Фильтр воздуха может эксплуатироваться при самых различных условиях, как внутри помещений, так и на улице, с размещением возле объектов и мест пыления.

Фильтр очистки воздуха может применяться в различных областях промышленности, особенно в таких как, цементная, металлургическая, горнодобывающая, угольная, пищевая, фармацевтическая, текстильная, химическая, деревообрабатывающая, стекольная, машиностроительная, электронная.

Принцип фильтрации фильтра заключается в том, что загрязненный воздух тем или иным образом, в зависимости от модели, подводится к фильтру. Внутри фильтра воздушный поток равномерно распределяется по всей камере очистки и пропускается через множество фильтрующих карманов фильтра, на поверхности которых оседают частицы пыли. Очищенный воздух, поступающий из внутренней полости карманов, проходит в чистую камеру фильтра, откуда тем или иным образом, в зависимости от модели, выводится наружу.

Очистка фильтрующих карманов производится автоматически без остановки фильтра при помощи пневматической системы самоочистки. Система самоочистки производит встряхивание фильтрующих карманов импульсами сжатого воздуха, в результате чего частицы пыли сбрасываются в пылесборник.

Электронный блок управления позволяет обеспечить полностью автоматическую и максимально эффективную работу фильтра.

Конструкция и комплектация промышленного фильтра воздуха зависит от нужд заказчика и определяется при заказе.

Широкий спектр стандартных компонентов фильтра различных габаритов позволяет получить почти различную конструктивную комбинацию (высокий, низкий, двухкамерный фильтр) и поместить его практически в любом доступном для установки пространстве, получить необходимую площадь поверхности фильтрования и производительность, а также многое другое.

Корпус фильтра изготавливается из листовой стали (возможно, договорное исполнение) и окрашивается высококачественной порошковой краской белого или зеленого цвет, которая обеспечивает высокую защиту корпуса от воздействий окружающей среды.

Фильтрующие карманы могут заменяться по мере износа. Стандартный материал фильтрующего кармана - высококачественный полиэстер, который может быть изменен в зависимости от области применения фильтра, например, высокие температуры, статическое электричество и пр.

Для очистки и вентиляции литейного цеха целесообразно поставить карманный фильтр воздуха «Infa-Lamellen-Jet». Его технические характеристики приведены в таблице 5.8.

Таблица 5.8 – Техническая характеристика фильтра воздуха «Infa-Jet»

Параметр

Значение

Допустимая пылевая нагрузка

не более 50 г/куб. м

Выходная концентрация пыли

не более 0,1 мг/куб. м

Производительность

до 32 400 м3

Активная фильтрующая поверхность

до 932 м2

Температура загрязненного воздуха

не более 80 С

5.4 Вывод по разделу безопасности жизнедеятельности

Целью раздела безопасности жизнедеятельности было, обеспечение безопасности сотрудников на их рабочих местах. Для этого был проведен анализ соответствия рабочих мест, оборудования и здания на соответствия требованиям санитарных норм и правил. На основании анализа был сделан вывод о нарушение части привил. Для устранения обнаруженных несоответствий были введены корректирующие действия: установка порошковой системы автоматического пожаротушения, установка звукового заграждения, и установки системы очистки воздуха. Для введения корректирующих действий было необходимо провести ряд расчетов, которые приведены в пункте 5.2


ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполнения дипломной работы, поставленные цели были полностью выполнены. Разработаны проекты документированных процедур «Планирование, разработка и подготовка производства литых деталей» системы менеджмента качества. Подсчитана трудоемкость внедрения данных документов. Проведен анализ методов улучшения деятельности.

В технологическом разделе данной работы был произведен анализ брака при литье, рассмотрены виды брака детали «корпус редуктора» и описаны корректирующие действия, направленные на исправление этого брака. В результате внедрения этих действий ожидается значительное снижение доли брака, за счет строго регламентированного порядка проведения работ, а также ужесточения контроля.

В экономическом разделе рассчитаны трудоемкость и затраты на внедрение документированных процедур. Итогом данного раздела стал расчет эффективности и конкретной прибыли от внедрения проекта.

В разделе безопасность жизнедеятельности  все мероприятия были направлены на улучшение деятельности работающих в литейном цехе, в результате чего было предложено внедрение в цех очистителя воздуха, произведен расчет звукоизолирующего заграждения и выбор автоматической установки порошкового пожаротушения.  

На предприятии ООО «Литформ» остается еще значительные резервы улучшения деятельности. Существует необходимость для разработки нескольких документированных процедур должно стать  создание полноценной системы менеджмента качества. Первые шаги в этом направлении уже сделаны. Создана необходимая основа, опираясь на которую дальнейшее совершенствование системы менеджмента качества не представляет собой невыполнимую задачу.


Список использованных источников







ПРИЛОЖЕНИЕ А


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

60947. Редактирование объектов в 3d studio max 23.5 KB
  Редактирование объектов-сплайнов Для правки сплайна или двухмерной формы следует выделить объект и перейти на панель Modify. Если появится свиток Edit Object параметры можно корректировать входящими в него средствами
60948. Моделирование при помощи редактируемых поверхностей 373.5 KB
  Для применения к объекту одного из модификаторов выделите объект щелкните на кнопке нужного модификатора и настройте параметры модификатора в появившемся в нижней части командной панели Modify Изменить свитке Pаrаmeters Параметры.