3545

Реконструкция газоочистных устройств ТЭЦ г. Анжеро-Судженск

Дипломная

Энергетика

Энергия – это движущая сила любого производства. Тот факт, что в распоряжении человека оказалось большое количество относительно дешевой энергии, в значительной степени способствовало индустриализации и развитию общества. Топливно-энер...

Русский

2012-11-03

2.9 MB

51 чел.

Введение

Энергия – это движущая сила любого производства. Тот факт, что в распоряжении человека оказалось большое количество относительно дешевой энергии, в значительной степени способствовало индустриализации и развитию общества. Топливно-энергетический комплекс является важнейшей структурной составляющей экономики России, одним из ключевых факторов обеспечения жизнедеятельности производительных сил и населения страны. Однако влияние топливно-энергетического комплекса на окружающую среду носит отрицательный характер. Уже сейчас очевидно, что экологически «чистых» энергоносителей быть не может. Использование каждого из них неизбежно сопровождается тепловым загрязнением окружающей среды, выбросами токсичных веществ и СО2, искажением естественных ЭМ-полей и т.д (2, с.17).

В настоящее время на ОАО «КАСКАД-ЭНЕРГО» установлено две турбины: противодавленческая   ТГ-3,5 и недавно смонтированная П-6 конденсационного   типа.

Электроэнергия, вырабатываемая турбогенераторами, отпускается на собственные нужды, но основным потребителем является Анжеро-Судженский Машиностроительный завод.

Из-за постоянной тенденции роста потребности в электроэнергии со стороны Машиностроительного завода, а также заявок поступающих со стороны потенциальных потребителей, а в частности осуществление задачи покрытия нагрузки района теплоснабжения, для этого в данной работе предложено установить еще одну более мощную турбину ПТ-12-35/10. Для этого необходимо  осуществить   демонтаж водогрейного котла КВТС №9 и в последствии  смонтировать паровой котел КЕ-35-40.  

Анжерская ТЭЦ возникла в 1905 году, в то время постоянно поднимался вопрос об увеличении выработки электроэнергии. В середине двадцатых государство смогло изыскать средства на реконструкцию ТЭЦ. К основному производственному корпусу в короткие сроки пристраивается турбинный зал. Перед коллективом поставили цель: отказавшись от старых паровых машин, перейти на современные паровые турбогенераторы. Знаменательным для станции стал 1927 год. Было приобретено импортное оборудование. Запущен первый турбогенератор швейцарской фирмы «Броун-Бовери» мощность 1400 кВт, начавший выдавать ток высокого напряжения. В это же время в новой котельной устанавливаются мощные котлы с механической топкой - всего смонтировано три английских паровых котла «Бобкок-Вилькос». Выработка электроэнергии достигла 8 млн. кВтч/год. Но это был далеко не придел. Реконструкция продолжалась. В октябре следующего года запустили второй турбогенератор, тоже импортный — немецкой фирмы «АЕГ», мощностью 3000 кВт, и в этом же году вошёл в строй четвёртый паровой котёл «Бобкок-Вилькос».

В 1931 году запущен в работу третий, на этот раз отечественный турбогенератор Ленинградского машиностроительного завода «Электросила» и два котла . В 1936 году в работе станции появилось новое направление — на неё было возложено водоснабжение промышленных предприятий и населения. Она называлась ЦЭС — ВОДОПРОВОД. Водопровод вошедший в состав ЦЭС был самостоятельным цехом. Воду брали из реки Яя. От реки Яв был продолжен водопровод диаметром 250мм. Забор воды осуществлялся возле горы Брусничной, где была построена водоподъёмная бетонная плотина.

На берегу расположились производственные сооружения — насосная и фильтровальная. Ток поступал с центральной электрической станции по линии высокого напряжения 6600 вольт и затем трансформировался на трёх трансформаторах. В конце 1942 года началась реконструкция станции. Она завершилась в середине 1944 года. Мощность электростанции возросла на 5154 тысяч кВтч и в 1945 году достигла 42 млн. 816 тыс. кВт электроэнергии. В 1960 году выработка электроэнергии составляла 55 млн. 400тысяч кВт часов, а тепловой энергии — 35300 Гкал. В апреле следующего года шины Новоанжерской подстанции приняли первый ток ПО кВт по линии Кемерово — Анжеро-Судженск, снимавший нагрузки с ЦЭС. Ток распределялся на предприятии города и железную дорогу.

В 1969 году в состав Анжерской ЦЭС был введен участок по очистке промышленных стоков шахтных вод. В то же время и шахтовую связь включили в состав ЦЭС. В 60 - 70 годы станция представляла собой сложное, многофункциональное образование. В ее ведении находились водопроводное и канализационное хозяйство, электрически сети и подстанции, промышленные очистные сооружения и теплотехническая связь треста Анжероуголъ. В конце 80 - х. главная печь города переживала тяжелые времена. Причина плохой работы станции крылась в несовершенной системе удаления золы с помощью воздуха. Котлы не могли работать в полную силу, потому что задыхались от шлака: насосы не справлялись с нагрузкой

Одним из основных загрязнителей атмосферы являются ТЭЦ. Главными проблемами при сжигании органического топлива является загрязнение окружающей среды окислами азота, серы, золой. Также велико влияние ТЭЦ на парниковый эффект вследствие выбросов углекислого газа. С экологической точки зрения они представляют собой непрерывно действующие уже в течение десятков лет источники выбросов в атмосферу продуктов сгорания топлива и сбросов в водоемы большого количества низкопотенциального тепла.

В настоящее время мы стоим перед дилеммой: с одной стороны, без энергии нельзя обеспечить благополучия людей, а с другой – сохранение существующих темпов ее производства и потребления может привести к разрушению окружающей среды, и как следствие - к снижению жизненного уровня и даже нанести серьезный ущерб человеческой популяции, влияя на генетический код человека. Поэтому целью работы: будет разработка плана реконструкции газоочистных сооружений  Анжеро-Судженской ТЭЦ путем установки к существующим батарейным циклонам установку скруббера Вентури.

1.Обзор схемы подключения труб Вентури к существующим ГОУ станции

До последнего времени считалось бесспорным, что серьезные нарушения окружающей среды человек совершает в сфере производственной деятельности. Заводские и фабричные трубы являлись основным источником загрязнения воздуха, стоки промышленных предприятий — рек и прибрежных морских вод. В конце XX в., когда транспорт и непроизводственная деятельность потеснили промышленность в шкале загрязнителей, промышленное и сельскохозяйственное производство остаются одними из главных источников ухудшения окружающей среды. Рассмотрим несколько подробнее основные источники загрязнения окружающей среды.

Производство энергии. Основой развития любого региона или отрасли экономики является энергетика. Темпы роста производства, его технический уровень, производительность труда, а в конечном итоге уровень жизни людей в значительной степени определяются развитием энергетики. Основным источником энергии в России и многих других странах мира является в настоящее время и будет, вероятно, оставаться в обозримом будущем тепловая энергия, получаемая от сгорания угля, нефти, газа, торфа, горючих сланцев. Для повышения эффективности угольных станций разработано множество очистных сооружений в данной работе будет рассмотрены трубы Вентури и его схема подключения.

            

Рисунок 1 Схема подключения труб Вентури к существующим ГОУ станции.

        Дымовые газы поступают в конфузор трубы Вентури одновременно  с распыленной орошаемой жидкостью. В зависимости от сужения конфузора скорость потока увеличивается и достигает 50-120 м/с. В диффузоре образуется слой тумана, в котором осаждаются мелкодисперсные частицы и уходят в шламовый отсек трубы Вентури. С целью уменьшения потерь орошаемой жидкости уносом после труб Вентури устанавливают батарею каплеуловителей. В которых происходит отделение жидкости от дымовых газов. Отделяемая жидкость также уходит в шламовый отсек каплеуловителей. Очищенный газ направляется в дымовую трубу. Со шламового коллектора багерным насосом жидкость направляется в гидроциклон, где происходит отделение механических частиц от орошаемой жидкости. Со шламового отсека гидроциклона твердые частицы попадают в грязевой отсек фильтра- отстойника. По мере заполнения грязевого отсека происходит открытие сбросного клапана. После чего весь шлам выкачивается из дренажного приямка в систему золоудаления. После прохождения гидроциклона для обеспечения необходимого качества орошаемой жидкости установлены последовательно фильтр-ячейки. По мере их загрязнения должен включаться рециркуляционный насос и вибрационная установка, с помощью которых обеспечивается пропускная способность фильтр- ячеек.

2. Защита окружающей среды 

       Загрязнение воздушной среды котельными установками связано с выбросами в дымовую трубу токсичных газов и мелкодисперсной золы. Кроме того, при высоких температурах в ядре факела происходит частичное окисление азота при неполном сгорании топлива в продуктах сгорания могут появиться оксид углерода и даже метан СН4. Основным показателем, характеризующим загрязнение воздушной среды, является выброс вредностей в единицу времени.

Расчет рассеивания вредных примесей в атмосфере производится в соответствии с санитарными нормами СН-369-74 пpи неблагоприятных метеорологических условиях, а именно при опасной скорости ветра. Под опасной скоростью ветра понимают скорость, при которой концентрация вредных примесей на уровне обитания человека достигает максимальных значений,

В современных производственных и отопительных котельный дымовая труба служит не для создания тяги, а для отвода продуктов сгорания на определенную высоту, при которой обеспечивается рассеивание вредностей до допустимых санитарными нормами концентраций в зоне нахождения людей (3, с.13).

   За стандарт качества воздуха в России приняты предельные допустимые концентрации (ПДК) различных токсических веществ. В таб.1 приведены предельные допустимые концентрации вредностей, выбрасываемых котельными, для населенных мест. Предельные допустимые концентрации атмосферных загрязнений устанавливаются по двум показателям: максимально-разовому и среднесуточному. Максимально-разовая  характеризует качество атмосферного воздуха при отборе пробы его в течение 20 мин, а среднесуточная- в течение суток. Расчеты ведутся по каждому вредному веществу в отдельности. При этом концентрация  каждого из них не должна превышать значений. Дополнительным требованием, установленным Минздравом России, является условие, при котором сумма отношений концентраций вредностей к их ПДК должна быть меньше или равна единице, т.е.

                                                                                 (1)

где -концентрация вредных веществ в атмосфере, ;

     -предельно допустимая концентрация, .

  1.   По справочнику для угля Кузнецкого углеразреза определяем ГОУ  типа БЦ2-7х(5+3) :
    •  теплота сгорания на рабочую массу топлива
    •  зольность Ар=18,5%;
    •  содержание серы
    •  расход топлива для 1 котлоагрегата:

                        

  •  продуктов сгорания без избытка воздуха:

                        

  1.  Рассчитываем выход летучей золы:

                 (2)

2.1.2  Рассчитываем количество сжигаемой серы:

                                                   (3)

2.1.3  Определяем выход диоксида серы:

                                           (4)

  1.  Рассчитываем выход диоксида азота:

                                   (5)

         где к – коэффициент, характеризующий выход оксида азота, к=3,5 кг/т усл. топл.;

q4потеря от механической неполноты сгорания, для каменных углей, q4=1%;

1 – поправочный коэффициент, учитывающий влияние на выход оксида азота качества сжигаемого топлива, , где Nр=1,5% (процентное содержание азота в топливе);

2 – коэффициент, учитывающий вид шлакоудаления, при жидком шлакоудалении 2=1,4, в остальных случаях 2=1;

1 – коэффициент, учитывающий рециркуляцию дымовых газов;

r – степень рециркуляции дымовых газов, принимаем r=0;

    

  1.  Определяем ПДК вредных веществ:

                                  

  1.  Рассчитываем безразмерные комплексы

    где F – безразмерный коэффициент, учитывающий скорость оседания вредных веществ в атмосферном воздухе:

               F=2 для золы;

     F=1 для оксида серы и азота;

                                                                      (6)

Дальнейший расчет высоты дымовой трубы производится по выбросу вредного вещества, для которого значение комплекса имеет наибольшее значение, т.е. золы.

2.3 Определяем полный объем продуктов сгорания:

     

где  - коэффициент избытка воздуха, принимаем равным 1,5;

      z- число котлоагрегатов.

  1.  Определяем скорость газов на выходе из трубы:

,                                                                     (7)

где D – принимаем равным 3,5 м (по стандартному ряду диаметров дымовых труб на ТЭЦ)

  1.  Определяем среднюю температурную разность между газами и атмосферным воздухом:

                          .

  1.  Высоту дымовой трубы определяем по формуле:

                            ,                                                    (8)

где m и n - коэффициенты, учитывающие условия выхода газовоздушной смеси из устья источника.

                           ,                                              (9)

                                    ,

Vм вспомогательная скорость, определяемая по формуле:

,

если то n=1;

если

если .

Дальнейший расчет проводим табличным способом.

Таблица 1. Результаты расчетов

Н, м

H, м

m

f

Vм 

n

60

195

0,932

0,786

1,954

0,999

100

234

1,342

0,2359

48,95

1

180

241

1,417

0,0728

27,19

1

260

243

1,443

0,0348

18,83

1

По полученным данным строим график. На этом же графике строим биссектрису координатного угла.

Рисунок 2 Зависимость принятой и расчетной высоты дымовой трубы.

По графику определяем высоту дымовой трубы: Н=225 м. Я округляю значения Н=230 м.

Для этой высоты пересчитываем значение коэффициентов: f=0,0446; m=1,436; n=1.

  1.  Проверяем правильность решения, определяем максимальную концентрацию золы, диоксида серы и азота в воздухе при высоте дымовой трубы 230 м:

           ,

           

            (10)

ПДК для каждого вредного вещества обеспечена, следовательно высота дымовой трубы выбрана правильно.

  1.  Вычисляем опасную скорость ветра, при которой достигается наибольшее значение приземной концентрации вредных веществ:

                                 

Vмрассчитывается по приведенной выше формуле, в которую подставляется выбранная высота дымовой трубы.

Vм=1,536 следовательно .

  1.  Вычисляем безразмерный коэффициент d:

                   

В данном случае:

                  

                     

  1.  Определяем расстояние Хм от источника выбросов, на котором приземная концентрация вредных веществ при неблагоприятных метеорологических условиях достигает максимального значения:

                                              (11)

2.4.4 Рассчитываем приземную концентрацию вредных веществ в атмосфере по основанию факела выбросов на различных расстояниях Х от источника выбросов при опасной скорости:

         

Данные расчета представлены в таблицах:

Таблица 2. Результаты расчетов зависимости концентрации выбросов от удаления от ТЭЦ.

x

X/Xm

S1

150

0,0525

0,000676

0,0154

350

0,1226

0,003341

0,0761

850

0,2978

0,01512

0,3444

1350

0,473

0,03506

0,6459

1650

0,5781

0,011028

0,798665

2500

0,87596

0,043596

0,99307

2854

1

0,0439

1

5500

1,927

0,03346

0,0000127499

0,7621

8500

2,9783

0,0231

0,524816

10000

3,5038

0,019109

0,43529

12000

4,21

0,01501

0,34199


Таблица 3. Результаты расчетов зависимости концентрации выбросов золы от удаления от ТЭЦ.

X

X/Xm

S1

100

0,000854

0,04664

0,01225

200

0,0032

0,09328

0,04594

800

0,03331

0,3731

0,477859

1000

0,04429

0,4664

0,63548

1500

0,0638

0,6996

0,915997

2144

0,0697

1

1

4000

0,05422

1,8657

0,7779

5000

0,0461

2,332

0,66199

6000

0,03902

2,7985

0,5599

10000

0,02057

4,664

0,2952

По полученным данным строим график зависимости приземной концентрации вредных веществ (диоксида серы, диоксида азота, золы) от расстояния от источника выбросов при опасной скорости.


          Рисунок 3 Увеличение концентрации золы в зависимости от увеличения расстояния от ТЭЦ.

Рисунок 4 Увеличение концентрации диоксида серы в зависимости от увеличения расстояния от ТЭЦ.

Рисунок 5 Увеличение концентрации оксида азота в зависимости от увеличения расстояния от ТЭЦ.

  1.  


  1.  По справочнику для угля Кузнецкого углеразреза определяем:
    •  теплота сгорания на рабочую массу топлива
    •  зольность Ар=18,5%;
    •  содержание серы
    •  расход топлива для 1 котлоагрегата:

                        

  •  продуктов сгорания без избытка воздуха:

                                   

  1.  Рассчитываем выход летучей золы:

         

2.5.2  Рассчитываем количество сжигаемой серы:

                   

2.5.3  Определяем выход диоксида серы:

                 

  1.  Рассчитываем выход диоксида азота:

             

         где к – коэффициент, характеризующий выход оксида азота, к=3,5 кг/т усл. топл.;

q4потеря от механической неполноты сгорания, для каменных углей, q4=1%;

1 – поправочный коэффициент, учитывающий влияние на выход оксида азота качества сжигаемого топлива, , где Nр=1,5% (процентное содержание азота в топливе);

2 – коэффициент, учитывающий вид шлакоудаления, при жидком шлакоудалении 2=1,4, в остальных случаях 2=1;

1 – коэффициент, учитывающий рециркуляцию дымовых газов;

r – степень рециркуляции дымовых газов, принимаем r=0;

          

  1.  Определяем ПДК вредных веществ:

                                  

  1.  Рассчитываем безразмерные комплексы

    где F – безразмерный коэффициент, учитывающий скорость оседания вредных веществ в атмосферном воздухе:

               F=2 для золы;

     F=1 для оксида серы и азота;

                                    

Дальнейший расчет высоты дымовой трубы производится по выбросу вредного вещества, для которого значение комплекса имеет наибольшее значение, т.е. золы.

2.6.2 Определяем полный объем продуктов сгорания:

     

где  - коэффициент избытка воздуха, принимаем равным 1,5;

      z- число котлоагрегатов.

  1.  Определяем скорость газов на выходе из трубы:

                              ,

где D – принимаем равным 4,2 м (по стандартному ряду диаметров дымовых труб на ТЭЦ)

  1.  Определяем среднюю температурную разность между газами и атмосферным воздухом:

                          .

  1.  Высоту дымовой трубы определяем по формуле:

                                 ,

где m и n - коэффициенты, учитывающие условия выхода газовоздушной смеси из устья источника.

                           ,

                                    ,

Vм вспомогательная скорость, определяемая по формуле:

                                                          ,

если то n=1;

если

если .

Дальнейший расчет проводим табличным способом.

Таблица 4. Результаты расчетов.

Н, м

H, м

m

f

Vм 

n

50

75,18

0,885

1,127

2,076

1

60

77,12

0,932

0,786

1,954

0,999

70

79,152

0,972

0,577

1,856

1,009

80

81,08

1,004

0,442

1,775

1,025

90

83,721

1,033

0,349

1,707

1,044

По полученным данным строим график. На этом же графике строим биссектрису координатного угла.

Рисунок 6 Зависимость принятой и расчетной высоты дымовой трубы.

По графику определяем высоту дымовой трубы: Н=78,5 м. Я округляю значения Н=80 м.

Для этой высоты пересчитываем значение коэффициентов: f=0,442; m=1,004; n=1,025.

  1.  Проверяем правильность решения, определяем максимальную концентрацию золы, диоксида серы и азота в воздухе при высоте дымовой трубы 80 м:

           ,

           

  ,

ПДК для каждого вредного вещества обеспечена, следовательно, высота дымовой трубы выбрана правильно.

  1.  Вычисляем опасную скорость ветра, при которой достигается наибольшее значение приземной концентрации вредных веществ:

                                 

Vмрассчитывается по приведенной выше формуле, в которую подставляется выбранная высота дымовой трубы.

Vм=1,775 следовательно .

  1.  Вычисляем безразмерный коэффициент d:

                   

В данном случае:

                  

                     

  1.  Определяем расстояние Хм от источника выбросов, на котором приземная концентрация вредных веществ при неблагоприятных метеорологических условиях достигает максимального значения:

                          

2.7.4 Рассчитываем приземную концентрацию вредных веществ в атмосфере по основанию факела выбросов на различных расстояниях Х от источника выбросов при опасной скорости:

         

Данные расчета представлены в таблицах:

        Таблица 5. Результаты расчетов зависимости концентрации выбросов от    удаления от ТЭЦ.

x

X/Xm

S1

150

0,031163

0,000167

0,0055875

350

0,062326

0,00064032

0,021415

850

0,155814

0,00350

0,117174

1350

0,249303

0,00779

0,260542

1650

0,311628

0,011028

0,368862

2500

0,467442

0,019050

0,637146

3300

0,623256

0,025311

0,846544

5300

0,999703

0,0299

0,0001139

1

5780

1,090699

0,029261

0,978651

8250

1,558141

0,02568

0,858914

16500

3,116282

0,014933

0,499457


          Таблица 3. Результаты расчетов зависимости концентрации выбросов золы от удаления от ТЭЦ.

X

X/Xm

S1

100

0,000336991

0,0251

0,003655

200

0,01307

0,0503

0,01418

500

0,007355

0,1258

0,07978

800

0,016885

0,2013

0,1828

1000

0,02438

0,25163

0,26447

1500

0,04476

0,37745

0,4855

2000

0,0638

0,50327

0,69238

3974

0,0922

1

1

5000

0,089968

1,2581

0,9758

6000

0,06906

1,50981

0,7491

10000

0,00827

2,5163

0,0897

По полученным данным строим график зависимости приземной концентрации вредных веществ (диоксида серы, диоксида азота, золы) от расстояния от источника выбросов при опасной скорости.


          Рисунок 7 Увеличение концентрации золы в зависимости от увеличения расстояния от ТЭЦ.

Рисунок 8 Увеличение концентрации диоксида серы в зависимости от увеличения расстояния от ТЭЦ.

Рисунок 9 Увеличение концентрации оксида азота в зависимости от увеличения расстояния от ТЭЦ.


3. Расчет объемов воздуха и продуктов сгорания (1, с.22-27).

3.1.Объем воздуха, теоретически необходимый для полного сгорания твердого топлива:

                          (12)

3.2.Теоретические объемы:

  азота:

                      .   (13)

3.3. Трехатомных газов:                                   

                                                           (14)

3.4.Водяных паров:

                                          (15)

3.5.Действительный объем водяных паров:

, м3/кг.

3.6. Объём дымовых газов:

   м3/кг.                                   (16)

3.7. Действительный объем дымовых газов:

    , м3/кг.                          3.8. Масса продуктов сгорания:

                 , кг/кг.   (17)

3.9 Концентрация золы в продуктах сгорания:

                                  , кг/кг.             (18)     

где  – доля золы топлива, уносимой газами.

    Для котлов с твердым шлакоудалением  [1, табл.XVIII].

После определения компоновки поверхностей нагрева по газоходам котла, необходимо принять величину коэффициента избытка воздуха на выходе из топки , и присосы воздуха в газоходах , где располагаются поверхности нагрева котла.

 Эти величины определяются по рекомендациям [1, табл. XVIII, XVII] в зависимости от типа топочных устройств и рода сжигаемого топлива.

  Коэффициент избытка воздуха в топке при сжигании каменных углей принимается          1,25.

   Принимаем  .

3.10 Расход воздуха необходимого для процесса горения топлива:

                                                                                              (19)

где -количество теоретического воздуха, ;

     -расход топлива котла при номинальной нагрузке,  ;

     =3620 .

                                      

Выбирается дутьевой вентилятор ВДН-12,5.

3.11 Расход дымовых газов:

                                                                                             (20)

где  - действительный объем дымовых газов, ;

      -расход топлива котла при номинальной нагрузке,  ;

      =3620 .

                        

Выбирается дымосос ДН-15.

4. Скруббер Вентури. Теоретическая часть (3, с.57)

Аппараты мокрой очистки газов имеют широкое распространение, так как характеризуются высокой эффективностью очистки от мелкодисперсных пылей с dч ≥ (0,3-1,0) мкм, а также возможностью очистки от пыли горячих и взрывоопасных газов. Однако мокрые пылеуловители обладают рядом недостатков, ограничивающих область их применения:

- Образование в процессе очистки шлама, что требует специальных систем для его переработки;

- Вынос влаги в атмосферу и образование отложений в отводящих газоходах при охлаждении газов до температуры точки росы;

- Необходимость создания оборотных систем подачи в пылеуловитель.

Среди аппаратов мокрой очистки с осаждением частиц пыли на поверхность капель на практике более применимы скрубберы Вентури. Основная часть скруббера - сопло Вентури - 2, в конфузорную часть которого подводится запыленный поток газа и через центробежные форсунки - 1 жидкость на орошение. В конфузорной части сопла происходит разгон газа от входной скорости в узком сечении сопла 30-200м/с и более. Процесс осаждения частиц пыли на капли жидкости обусловлен массой жидкости, развитой поверхностью капель и высокой относительной скоростью частиц жидкости и пыли в конфузорной части сопла. Эффективность очистки в значительной степени зависит от равномерности распределения жидкости по сечению конфузорной части сопла. В диффузорной части сопла поток тормозится до скорости 15-20 м/с и подается в каплеуловитель. Каплеуловитель обычно выполняют в виде прямоточного циклона.


Рисунок 10 Расчетная схема трубы Вентури.

где 1-конфузор; 2-горловина; 3-диффузор; - длины конфузора, горловины и диффузора соответственно;- диаметры конфузора, горловины и диффузора соответственно; - половины углов раскрытия конфузора, горловины и диффузора.

Скрубберы Вентури обеспечивают высокую эффективность очистки аэрозолей со средним размером частиц 1-2 мкм при начальной концентрации примеси до 100 г/м3. Удельный расход воды на орошение при этом составляет 0,1-6,0 л/м3. Круглые скрубберы Вентури применяют при расходе газа до 80000 м3/ч. При больших расходах газа и больших размерах трубы возможности распределения орошающей жидкости по сечению трубы ухудшаются, поэтому применяют несколько параллельно работающих круглых труб либо переходят на трубы прямоугольного сечения.

Задачей расчета скруббера Вентури является определение основных конструктивных размеров трубы Вентури и каплеуловителя.

4.1 Расчет скруббера Вентури.

4.1.1 Из уравнения теплового баланса, составленного для 1м3 сухого газа методом последовательных приближений, находим температуру газа, на выходе из скруббера Вентури, по следующий формуле:

                                                (21)

где Сг, Сп, Сж – соответственно теплоемкость газа, пара и жидкости, , 0С; их принимают Сг=1,1 , Сп = 2,16 , Сж = 4,187  соответственно;

г – плотность газа, кг/м3 с.г.; принимают г =1,29 кг/м3 ;

tг, tж – температура газа жидкости, 0С; принимают tж=18-20 0С;

r – скрытая теплота испарения, , принимаем r=2260 ;

d – влагосодержание газа, :

принимают dвх=0,2, тогда dвых=0,05;

                   dвх=0,05, тогда dвых=0,03

m – удельный расход воды на орошение, . По условиям работы скруббера Вентури его принимают от 0,3 до 1,2 ;m=0,8

вх., вых. – надстрочные индексы, относящиеся соответственно к параметрам входа и выхода трубы Вентури.

4.1.2 Объем газа при нормальных условиях определяют по формуле:

                    ;                                              (22)

              .

где Q – объем газа на входе в скруббер Вентури м3/ч;

В – барометрическое давление,B=760 мм рт. ст.;

Ргвх – разрежение газа перед трубой Вентури, мм рт. ст. Его принимают в диапазоне 11-13 мм рт. ст.;

4.1.3 Влагосодержание на входе в трубу Вентури равно dвх=50 , что соответствует температуре точки росы 1420С. Тогда объем сухого газа будет равен:

                                 ;                                                     (23)

                            

4.1.4 Количество жидкости, подаваемое на трубу Вентури:

                                     .                                                     (24)

где m- удельный расход воды на орошение, который принимается от    0,3 до 5 :

m =0,8

                          

4.1.5  Разность влагосодержания на входе в трубу Вентури и выходе из нее:

                                                                                     (25)

         при dвх =0,05; dвых=0.03

                              

4.1.6 Количество сконденсированной влаги:

                                                                                     (26)

                        

4.1.7 Объем сконденсированной влаги:

                                                                                      (27)

                           

       где– плотность водяного пара при нормальных условиях,=0,804

4.1.8 Объем газа на выходе из скруббера при нормальных условиях:

                                                                                 (28)

                             

4.1.9 Объем газа по условиям выхода из скруббера Вентури:

                                                                (29)

4.1.10 Потери давления на всех этапах газоочистки:

                                                                         (30)

где  – гидравлическое сопротивление трубы Вентури.

                 =                                 (31)

где - энергетические затраты на очистку 1000газа. По зависимости фракционной эффективности улавливания от энергозатрат на процесс очистки, определяем величину= 1,25 кВт/1000;

m – величина удельного орошения, рассчитанная по температуре и давлению газа на выходе из трубы Вентури, л/м3; m=0,8 л/м3;

- давление орошающей жидкости, кг/м2; =1-3 кг/м2.

                 

                

                

       

4.1.11 Значение скорости газа в горловине трубы Вентури:

                                                                    (32)

где g – ускорение силы тяжести, м/с2; g=9,8 м/с2;

- плотность газа при условиях (по температуре и давлению) выхода из трубы Вентури:

                                                                   (33)

              

где C – коэффициент гидравлического сопротивления сухой трубы Вентури:

        C = 0,165+0,034Irdr – ( 0,06+0,028 Irdr) M, кПа;

где Irdr – отношение длинны к диаметру горловины трубы Вентури; Irdr –задается от 0,15 до 3; Irdr=2;

М – число Маха:

                                         

где  – скорость газа в горловине. Ее задают в пределах 50 – 120 м/с; =100 м/с.

                                     

C = 0,165+0,0342(0,06+0,0282) 0,26=0,167

Ж – коэффициент гидравлического сопротивления жидкости

Ж = 0,63C (0,610-3)-0,3 

Ж = 0,630,167 (0,6 10-3)-0,3=0,97

                 

4.1.12 При этой скорости газа в горловине трубы Вентури и Qгвых площадь сечения горловины равна:

                                           

                                       .

4.1.13 Диаметр горловины:

                                       

                                       

4.1.14 По каталогу выбираем скруббер Вентури, типа ГВПВ-0,08 с расчетным диаметром горловины 320 мм.

4.1.15 Уточняем режим работы скруббера Вентури:

                                 

                            

Погрешность разности в скоростях расчетной и уточненной составляет 0.9%, что вполне удовлетворяет заданной точности.

4.2  Конструктивные параметры трубы Вентури

Рисунок 11 Схема скруббера Вентури.

4.2.1 Длина конфузора:

                                                                                                     (34)

                                    

где  - угол сужения конфузора, ;

      - угол расширения диффузора, ;

       - диаметр конфузора, м;

       - диаметр горловины, м.

4.2.2 Длина горловины:

                                                                                      (35)

                         

где  - расчетный диаметр горловины, м;

4.2.3 Длина диффузора:

                                                                              (36)

                       

где - диаметр конфузора, м;

     м.

                         

, м

Принимаем α1=2002=80.

5. Каплеуловители. Теоретическая часть (10, с.69).

Применяют различные каплеуловители, выбор которых определяют размером улавливаемых капель при скорости 120м/с. В трубе Вентури образуются капли со средним размером 50 мкм. В качестве каплеуловителей наиболее часто применяются циклоны, а также коленные сепараторы, сепараторы с закручивающимися элементами и разделительные емкости. Иногда после трубы Вентури устанавливают полые и насадочные скрубберы, пенные аппараты и электронные фильтры. Для более полной очистки используют двухступенчатые каплеуловители (грубой и тонкой очистки). В качестве каплеуловителей грубой очистки применяют разделительные емкости, в которых крупные капли, под действием сил гравитации, падают на дно, а поток газа выходит сверху очищенным. Также применяют коленные сепараторы. Для тонкой очистки используют циклоны (прямоточные циклоны НИИОГаза).

Коленные сепараторы представляют собой колено (поворот потока на 90). Вследствие инерции крупные капли отбрасываются к стенке колена в нижнюю его часть, где есть емкость для отвода жидкости. Для усиления сепарации капель в колене, иногда, устанавливают продольные лопатки. Коленные сепараторы относятся к каплеуловителям грубой очистки, они более компактны, чем разделительные емкости.

Компактностью отличаются также центробежные каплеуловители с лопаточным завихрителем цилиндрической или конической формы. Центробежные каплеуловители устанавливают, непосредственно, после трубы Вентури. Газожидкостный поток входит снизу через узкое сечение конуса, закручивается с помощью лопаток. Выходя из конуса, под действием центробежных сил, капельки, отбрасываются к стенкам в виде пленки жидкости, стекают в сборник, откуда через штуцер удаляются. Очищенный газ выходит сверху. Центробежные каплеуловители обеспечивают улавливание капель диаметром более 10 мкм до 99 %. Скорости движения газа в сепараторах достигает 15м/с. При улавливании капель суспензии и растворов межлопастные каналы забиваются. Поэтому эффективно использовать каплеуловители с несколькими секциями по высоте. Причем, число лопаток в завихрителях увеличивается сверху в низ.

5.1 Определение основных конструктивных параметров каплеуловителя

Конструктивные параметры каплеуловителя можно определить, пользуясь расчетной схемой.

Рисунок 12 Расчетная схема каплеуловителя.

где 1-входной патрубок; 2-выходной патрубок; - высота каплеуловителя; а, в – габариты входного патрубка; с – расстояние от выходного патрубка до крышки каплеуловителя.

5.1.1 Скорость газа в каплеуловителе рекомендуется принимать 4.5 – 5.5 м/с; принимаем скорость равной 5 м/с.

        Воспользовавшись формулой:

                                                                       (37)

где - диаметр каплеуловителя, м;

       - расход через каплеуловитель,

находят диаметр каплеуловителя, м:

                               

                                  м

Принимаем dk=1800 мм=1,8 м.

5.1.2 Высота каплеуловителя

                                                                                            (38)

                                       

где  - диаметр каплеуловителя, м;

      -высота каплеуловителя, м.

5.1.3 Из рекомендованного соотношения высоты входного патрубка а к его ширине в равном а/в=3 , находим ширину входного патрубка, равную диаметру горловины скруббера, то есть . Тогда

5.1.4 Из рекомендованного соотношения площадей выходного и входного патрубков  находим площадь выходного патрубка:

                                                                                      (39)

                                   

                           м2

5.1.5 Расчетное соотношение между выходным патрубком и верхней крышкой каплеуловителя, м:

                                                                                            (40)

                                               

5.2 Для успешной работы схемы необходимо правильно подобрать оборудование. Трубы Вентури подбираются по пропускной способности. Объединяя их в батареи можно достичь необходимого качества работы, простоты в эксплуатации, уменьшении проблем при монтаже. На Анжеро-Судженской ТЭЦ возможно использовать батарею Вентури, сделав при этом общий газоход для 8 котлов.

5.2.1 Удельный расход уходящих газов с одного котла:         

                                                                                                 (41)      

Где -часовой объем уходящих газов с одного котла,  ;

       - действительный объем дымовых газов,

       - расход топлива,

                                       

5.2.2 Объем дымовых газов с 8-ми котлов:

                                              

Где  -  часовой объем уходящих газов с 8-ми котлов,  ;

        - число работающих котлов, шт.

                                            

         По вычисленному объему уходящих газов с 8- ми котлов подбирается газопромыватель Вентури, однако необходимо учитывать, то, что в теплое время года все восемь котлов не используются (водогрейные котлы в холодном резерве), вода греется теплофикационной турбиной, т.е. работают только паровые котлы. Следовательно, надо подобрать батарею труб Вентури состоящую из 4-х газопромывателей, каждый из которых обеспечивает производительность 46000 м3/ч. Это необходимо для того, чтобы в летнее время, возможно, было поочередно ставить в ремонт газопромыватели Вентури, не нарушая при этом газоочистной режим станции. Поэтому из каталога выбирается следующий газопромыватель Вентури:

Таблица 4. Основные параметры трубы Вентури.

Типоразмер

Объем газов на выходе,

м3/ч

Диаметр горловины,

мм

Расход орошаемой

жидкости, м3/ч

Давление жидкости

перед форсункой, кПа

ГВПВ-0,08

23460-47600

320

16,8-45

80-570

        Скрубберы Вентури (сочетание трубы с каплеуловителем центробежного типа) обеспечивают очистку газов от частиц пыли практически любого дисперсного состава. В зависимости от физико-химических свойств улавливаемой пыли, состава и температуры газа выбирают режим работы скруббера Вентури. Скорость газа в горловине может быть 30-200 м/с, а удельное орошение 0,1-6 м3/м3. Эффективность очистки от пыли зависит от гидравлического сопротивления. Скрубберы Вентури эффективно работают при допустимой запыленности очищаемых газов 30 г/м3, предельной температуре очищаемого газа 400 °С, удельном орошении 0,5-2,5 м3/м3 и гидравлическом сопротивлении 6-12 кПа.

6. Подбор насосов.

6.1  Подбор циркуляционного насоса.

    Для того чтобы обеспечить необходимое качество работы схемы газоочистки с трубами Вентури надо в достаточном объеме подавать орошаемую жидкость в корпус газопромывателя. При этом надо учесть то, что насос должен работать определенное время без замечаний по техническому состоянию. Значит, требуется подобрать высоконапорный насос, который обеспечивает необходимый напор на форсунках газопромывателя, при этом будет работать со средой, в которой будут присутствовать механические частицы размером до 0,5 мм. Поэтому выбирается насос типа ЦНС соответствующей производительности.

6.1.1 Учитывая, что на 1 м3 дымовых газов требуется 0,5-1,0 литра орошаемой жидкости (примем 0,8 л.),  рассчитываем часовой расход циркуляционного насоса:

                                                                                              (42)

Где  -часовой расход орошаемой жидкости, л/ч;

- удельный расход жидкости на 1 м3 уходящих газов, л/м3;                                                                             - объем дымовых газов с 8-ми котлов, м3/ч.

                                      

      Выбираем ЦНСГ 180-128. Насос обеспечивает напор в 128 метров водяного столба, производительность насоса составляет 180 кубических метров в час. И для надежной работы ставится 3 насоса.

6.2 Выбор подпиточного насоса.

        Для оптимальной работы системы, для обеспечения бесперебойной работы циркуляционного насоса необходимо чтобы в системе всегда присутствовала в необходимом количестве орошаемая жидкость. Чтобы устранить все потери в системе устанавливают подпиточный насос, который подбирается по расходу и напору. Напор должен соответствовать напору на всасе циркуляционного насоса для предотвращения кавитации. Для подбора насоса необходимо знать объем фильтра- отстойника, концентрацию золы в уходящих газах, периодичность сброса шлама в систему дренажных приямков.

6.2.1 Масса золы с 8-ми котлов за 1 час:

                                                                                         (43)

Где   – масса золы, содержащейся в топливе, кг.з/кг.у;

       - расход топлива в час 8 котлами, кг/ч;

        -содержание золы в топливе, кг/кг;

         -число работающих котлов, шт.

                           

Исходя из конструкции фильтра-отстойника, определяем объем грязного отсека

6.2.2 Объем усеченного правильного тетраэдра:

                                                                              (44)

где h- высота тетраэдра, м;

       , - площадь верхнего и нижнего основания соответственно, м2;

                      

6.2.3 Периодичность открытия сбросного клапана:

                                                                                               (45)

Где n- количество открытий в час;

      - объем грязной камеры, м3;

      -объем золы, .

                                         

Т.е сброс воды будет происходить 1 раз в 5 часов.

6.2.4 Объем золы:

                                                                                                     (46)

Где  -масса золы, кг;

        - плотность золы с водой, .

                                 

6.2.5 При открытии сбросного клапана вся орошаемая жидкость, находящиеся в фильтре-отстойнике удаляется в приямок вместе с золой поэтому для качественной работы схемы необходимо быстро заполнить фильтр-отстойник. Объем емкости 20 м3, учитывая необходимость быстрого заполнения необходимо выбрать насос с большей производительностью. Примем консольный насос типа К 45-30. Данный насос обеспечивает производительность в 45  и напором в 30 метров. Для надежной работы схемы примем 2  насоса.

6.3 Подбор багерных насосов.

        Для удаления шлама из дренажного приямка в систему золошлакоудаления. Погружные шламовые электронасосы ZQD - это одноступенчатые, вертикальные, погружные, самовсасывающие шламовые, электронасосные агрегаты, интегрированные в общем моноблоке с электроприводом. Насосы ZQD предназначены для перекачивания абразивных или химически активных жидких неоднородных сред с температурой до 40 °С, с максимальным  массовым соотношением Т:Ж = 1:2, химической активностью 6 - 9 pH. Насосы ZQD могут применяться в металлургической, горнодобывающей, угольной, химической, нефтехимической, строительной промышленности, при мелиорации и гидромеханизации, очистке от донного ила руслов рек, каналов и акваторий портов, в коммунальном хозяйстве и других отраслях. Так как данный тип насоса работает с механически агрессивной средой, то для обеспечения надежной работы системы необходимо выбрать немецкий аналог                   50ZQD-20-1 производительностью 20.

6.4  Подбор рециркуляционного насоса.

        Для промывки сеток фильтра- отстойника. Для обеспечения необходимого качества орошаемой жидкости для продолжительной работы оборудования системы требуется подобрать насос с расходом 15% от объема, требуемого для орошения системы.

6.4.1 Объем жидкости требуемой для рециркуляции

                                                                                             (47)

Где -расход рециркуляционной воды, ;

       -расход орошаемой жидкости,  .

                               

Выбираем по данной производительности 2 пары насосов ЦНС 13-70 соединенных параллейно.

7. Подбор фильтра-отстойника.

        Фильтр-отстойник выполняет важную функцию, содержит в определенном качестве орошаемую жидкость. Что в свою очередь положительно сказывается на работе основного и вспомогательного оборудования, входящего в систему. В фильтре осуществляется очистка орошаемой жидкости с помощью гидроциклона, с помощью сеток фильтра и так как скорость течения в фильтре почти отсутствует то и под силой гравитации тяжелые механические частицы должны осаждаться.

7.1 Подбор емкости фильтра-отстойника.

Рисунок 13 Принципиальная схема емкости фильтра отстойника

      Примем объем фильтра-отстойника 20 м3.  a*b*h=5000*2000*2000. Объем в 20 м3 обеспечивает напор на всасе насоса ЦНС минимум 2 метра, что предотвращает кавитационное разрушение лопаток насоса и срывов при его работе.

7.2 Выбор ячеек сеток фильтра.

       Подбор ячеек выбирается от качества фильтруемой среды. Для работы циркуляционного насоса необходимо чтобы размеры механических частиц в воде не превышало 0,5 мм. Значит, последней ступенькой очистки будет фильтр с ячейкой R0.1., а до этого для обеспечения оптимальной работы блока фильтра будут установлены фильтры с более крупной ячейкой. (R0.25, R0.35, R0.4, R1). Корпусом для сеток будет рамка из стандартного уголка №30

Рисунок 14 Фильтр- ячейки.

7.3 Подбор отсека под шлам.

     Орошаемая жидкость приносит с собой продукты сгорания, такие как зола, сажа. Для того чтобы система работала без проблем необходимо качественно удалять шлам из орошаемой жидкости, а затем шлам отправлять в грязный отсек фильтра- отстойника. Постепенно грязный отсек будет заполняться для этого предусмотрено сбросное устройство. Отсек представляет собой правильный усеченный тетраэдр. Размеры a*h*b=2000*1000*500.

7.3.1 Объем усеченного правильного тетраэдра:

                                                                               (48)

Где h- высота тетраэдра, м;

       , - площадь верхнего и нижнего основания соответственно, м2;

                            

7.3.2 Периодичность открытия сбросного клапана:

                                        

Где n- количество открытий в час;

      - объем грязной камеры, м3;

      -объем золы, .

                                         

Т.е сброс воды будет происходить 1 раз в 5 часов.

7.3.3 Объем золы:

                                      

где  -масса золы, кг;

        - плотность золы с водой, .

                                 

Рисунок 15 Отсек под шлам.

7.4 Выбор вибрационной установки.

     Для качественной очистки ячеек фильтра в системе принята система рециркуляции с промывочными форсунками и установлена вибрационная установка 43-98Н: мощность-0,9 КВт, обороты-3000 об/мин.

            

Рисунок 16 Вибрационная установка.

7.5 Расчет форсунок для промывки фильтра.

     Для осуществления качественной очистки ячеек сеток фильтра от механических частиц необходимо обеспечить поток распыленной воды под большим давлением.

7.5.1 Расчетный расход жидкости через одну трубку

                                                                                             (49)

где - расход жидкости на рециркуляцию, ;

       - удельный расход через вертикальную трубку, .

                                     

7.5.2 Расчетный расход жидкости через форсунку

                                    

где  - удельный расход жидкости через форсунку, .

                                    

       

Рисунок 17 Форсунки.

7.5.3 Расчет угла распыления по горизонтали

        Для полного перекрытия площади сеток фильтра необходимо чтобы угол распыления направлял струю под определенным углом. Для нахождения угла воспользуемся теоремой Пифагора.

                                                                        (50)

где с - расстояние от сеток фильтра до форсунки, мм;

     а - ширина диффузора форсунки, мм;

     b- гипотенуза форсунки, мм.

                             

7.5.4 Расчет угла распыления по вертикали

                               

где с - расстояние от сеток фильтра до форсунки, мм;

     а - ширина диффузора форсунки, мм;

     b- гипотенуза форсунки, мм.

                            

8. Расчет гидроциклона

      Для проектирования сооружений и аппаратов механической очистки должны быть заданы следующие данные:

-общее количество сточных вод, м3/ч;

-температура сточных вод, °С;

-периодичность образования сточных вод;

-тяжелые механические примеси, мг/л;

-нефтепродукты, масла, мг/л;

-плотность тяжелых и легких загрязнений, г/см3;

-кинетика осаждения механических процессах тяжелее и легче поды, при их расчетной концентрации в исходной воде;

-требуемая степень очистки (%) или допустимое содержание загрязнений легче и тяжелее воды, мг/л;

-гидравлическая крупность частиц, тяжелее и легче воды, которую необходимо выделить для обеспечения требуемой степени очистки, мм/с.

      Гидравлическая крупность определяется по кривым кинетики отстаивания Э = f(t) (рис. 2), полученным экспериментально отстаиванием сточной воды в статических условиях в слое h, как правило, отличным от действительной высоты отстаивания в выбранном типе отстойника, поэтому для приведения полученных результатов к натурным надлежит производить пересчет по формулам (30) и (31) СНиП 2.04.03-85 с учетом поправки на изменение вязкости воды при изменении температуры (табл. 2).

            

Рисунок 18 Кинетика отстаивания сточных вод прокатных производств при исходной концентрации С0 = 200 мг/л

1 - h = 200 мм; 2 - h = 500 мм.

Таблица 5. Общие результаты расчетов.

общее количество сточных вод, м3/ч

температура сточных вод, °С

периодичность образования сточных вод

тяжелые механические примеси, мг/л

нефтепродукты, масла, мг/л

плотность тяжелых и легких загрязнений, г/см3

173,2

38

48,11

2,845

-

1006,9

Таблица 6. Зависимость вязкости воды от температуры.

Температура. .

60

50

40

30

25

20

15

10

5

0

0,469

0,549

0,636

0,801

0,894

1,01

1,14

1,308

1,519

1,702

8.1.1 Расчет температуры орошаемой воды

        Для того, чтобы рассчитать температуру орошаемой воды необходимо составить тепловой баланс для газопромывателя Вентури.

                                 (51)  

       

Где - расход орошаемой воды, ;

       -теплоемкость воды, ;

       , - температура воды на входе и выходе, ;

       - КПД смешивающегося процесса;

       - расход очищаемых газов, ;

         , - энтальпия на входе и на выходе из газопромывателей,  .

8.1.2 Энтальпия теоретически необходимого количества воздуха при температуре ,С[1,п.4-06]  

                                         , кДж/кг.                                            (52)

Где -объем теоретически необходимого воздуха, ;

       - энтальпия воздуха, .

Для 100 :

.

Для 200 :

.

8.1.3 Энтальпия газов при коэффициенте избытка воздуха  и температуре ,С [1,п.4-06]  

           , .                        (53)

Где  , ,  -объем трехатомных газов, азота, водяных паров

        , , - энтальпии углекислого газа, азота,                                  водяных паров

Для 100 :

Для 200 :

8.1.4 Энтальпия золы, уносимой в газовый тракт котла:

                                                                                        (54)

Где   - количество уносимой золы,

         - энтальпия золы,

Для 100 :

Для 200 :

8.1.5 Концентрация золы в продуктах сгорания:

, кг/кг.

       где  – доля золы топлива, уносимой газами.

8.1.6 Периодичность образования сточных вод:

8.1.7 Тяжелые механические примеси:

                                                                                          (55)

Где - содержание тяжелых металлических примесей в орошаемой воде,  

      - расход топлива, ;

      - концентрация золы в продуктах сгорания, ;

      - расход орошаемой воды, .

8.1.8  Плотность тяжелых и легких загрязнений:

                                                                                    (56)

Где  ,  - плотности воды и шлака соответственно, ;

       , - процентное содержание воды и шлака в смеси, %.

8.1.9 Процентное содержание компонентов смеси:

                                                                                                 (57)

Где  , -масса шлака и воды соответственно, кг.

8.1.10 Удельная гидравлическая нагрузка на гидроциклон

                                                                                           (58)

Где - коэффициент пропорциональности, зависящий от типа гидроциклона и равный для гидроциклонов:

без внутренних устройств - 0,61;

с конической диафрагмой и внутренним цилиндром - 1,98;

     -  гидравлическая крупность частиц, которые необходимо выделить для   обеспечения требуемого эффекта, мм/с;

8.1.11 Производительность одного гидроциклона:

                                                                                        (59)

Где - диаметр гидроциклона примем 5 м.

8.1.12 Определение количества гидроциклонов:

Где - требуемая производительность гидроциклона, .

       Так как гидроциклоны имеют внушительные размеры при низкой производительности то необходимо выбрать наиболее  выгодный вариант т.е выбрать гидроциклоны многоярусные типа ГЦ-500К со следующими характеристиками:

Таблица 7. Основные характеристики гидроциклона

Тип

Направление питающего патрубка

Сечение питающего патрубка

диаметр сливного отверстия

диаметр пескового отверстия

длина

ширина

Высота

Рабочий диаметр

давление на вводе

производительность

500К

ГЦ-

Левое

90*190

130

60

900

850

1800

500

0,25

180

                      

  1.   Вопросы автоматизации и КИПа.

9.1 АСР степени загрязненности фильтр-ячеек. Введение

Автоматизация технологических процессов является одним из главных направлений технического процесса, повышенная производительность труда. В настоящее время технологический процесс, связанный с резкими колебаниями системы (изменением параметров работы оборудования), нельзя представить без АСР, так как только эти системы могут с достаточной точностью, скоростью отследить и проконтролировать быстро изменяющиеся параметры контролируемого процесса, воссоздать в условиях непрерывно изменяющихся параметрах нормальный наиболее экономичный режим работы, что приводит к стабильной, надежной работе оборудования, без участия большого количества персонала. За счет внедрения более новых совершенствованных АСР уменьшается количество обслуживающего персонала снижая тем самым издержки производства, а следовательно, увеличивается прибыль предприятия.

9.2 Краткое описание технологии работы оборудования

       Фильтр-отстойник служит одновременно для сбора и очистки орошаемой жидкости. Для обеспечения необходимого качества орошаемой жидкости, для работы циркуляционных насосов (содержание крупных частиц размером до 0,5 мм) установлены 2 ступени очистки:

  1.  Гидроциклон.
  2.  Фильтр-ячейки.

        При загрязнении последних ухудшается производительность  фильтра-отстойника, что приводит к срывам работы системы орошения, а, в конце концов, уменьшается золоулавливающая способность труб Вентури. Для предотвращения таких ситуаций разработана схема контроля степени загрязненности фильтр-ячеек. Принципиальная схема показана на рисунке 19.


Рисунок 19 Принципиальная схема контроля загрязненности фильтр-ячеек.


Принцип контроля основан на перепаде уровня орошаемой жидкости до и  после фильтр-ячеек. Разность устанавливается с помощью электродов погружаемых на разную глубину. Разница между этими электродами составит в 75 мм. При замыкании двух электродов сигнал от первичных датчиков поступает во вторичные датчики. После преобразователей сигнал обрабатывается, регистрируется, сигнализирует машинисту о том, что фильтр загрязнен. В это время АСР делает переключение резервного фильтра в работу, подавая сигнал на включение приводов задвижек в следующей последовательности рис.19:

  1.  Открытие 3, 7.
  2.  Закрытие 5, 11.
  3.  Открытие 9.
  4.  Включение 13.
  5.  Открытие сбросного клапана 14.

Таким образом, система автоматически производит переключение работы системы с одного фильтра на другой, чистку загрязненного фильтра.

Выбор аппаратуры приведен в приложении Б.

9.3 Краткое описание работы оборудования.

   Существует следующая теория о том, что крупные частицы лучше осаждаются в тумане, а мелкие частицы в более крупной орошаемой среде. Поэтому вся система контроля над качеством уходящих газов состоит в подаче разной величины частиц орошаемой жидкости в трубу Вентури.

Рисунок 20 Принципиальная схема контроля над качеством уходящих газов.

     В трубу Вентури вместе с уходящими газами поступает распыленная оросительная жидкость, которая смешивается с потоком газов и в диффузоре образует туманную завесу. Крупные частицы облипают мелкодисперсными частицами воды при этом увеличивается их вес и они под действием центробежных сил падают в шламовые отсеки трубы Вентури и каплеуловителей. В первичном датчике за определенный промежуток времени снимается средний размер частиц, которые присутствуют в газовом потоке. Этот сигнал преобразуется во вторичном преобразователе и этот результат подается в контроллер, который сравнивает средний размер частиц и дает команду на пускатели для открытия задвижек на форсунки с различным размером частиц распыления. Выбор аппаратуры приведен в приложении В.

9.4  Разработка заказной спецификации на приборы и средства

Регулирования.

       Исходным документом для составления спецификации является функциональная схема автоматизации.

На основании функциональной схемы, представленной на рис. 19,20  и чертеже ФЮРА.421000.004 С2, составлена заказная спецификация на приборы и средства автоматизации.

Заключение

В результате разработки АСР было выбрано оборудование и приборы, необходимые для контроля качества фильтр-ячеек, качества уходящих газов разработаны функциональные схемы и составлены заказные спецификации на приборы.

10. Проверка дымового тракта на изменение тягодутьевого режима. Гидравлический расчет дымового тракта и тягового устройства

         Гидравлический расход дымового тракта заключается в определении разрежения, создаваемого в конце тракта дымовыми газами и в соответствии с этим выбор способа вывода продуктов сжигания в атмосферу. Зная величину разрежения, вычисляют приблизительную высоту дымовой трубы (первый способ отведения продуктов сгорания) и если она не соответствует принятым нормам, тогда выбирают дымосос (второй способ) в зависимости от полученного расхода в конце дымового тракта.

10.1 Расчет дымового тракта

         Общее сопротивление дымового тракта рассчитывается как сопротивление газохода низкого давления и состоит из потерь давления на трение, в местных сопротивлениях и потерь геометрического давления:

                                                         (60)

Потери на трение рассчитывается по формуле:

                                                    (61)

где =0,04…0,05 для бетонных и кирпичных каналов при турбулентном режиме течения (примем =0,04);

Рдин - динамическое давление, Па;

В - барометрическое давление, кПа; В=320 кПа;

Ризб - избыточное давление (разрежение), кПа, в начале участка;

dг - гидравлический диаметр канала, м, dг=4Fрасч/П;

Fрасч - расчетное поперечное сечение канала, м2;

П - периметр сечения, м.

Скорость газа при нормальных условиях на любом участке:

                                                                                                    (62)   

       Расход газа, м3/с, по длине бетонного или кирпичного газохода увеличивается за счет присосов атмосферного воздуха, поэтому средний расход на каждом участке определяется как:

                                                                                               (63)

где Vн - расход газа в начале участка.

        Потери в местных сопротивлениях и гидростатические потери рассчитываются по формулам. Коэффициенты местных сопротивлений определяются с помощью графиков, приведенных в справочной литературе. Расчет дымового тракта ведется с использованием Рисунка .


Рисунок . Схема дымового тракта.

Топка к/а; 2- Водяной экономайзер; 3- Воздухоподогреватель; 4- дымосос; 5- дымовой коллектор; 6- ГОУ; 7-дымовая труба.

А, Б, В, Г, Д- участки газоходов.


10.1.1 Динамическое давление на всех участках тракта вычисляется по следующей формуле:

                                                                        (64)

где  - скорость газов из топки,

       - плотность дымовых газов,

        -температура дымовых газов, К;

        В - барометрическое давление, кПа; В=320 кПа;

       Ризб - избыточное давление (разрежение), кПа, в начале участка;

Температура продуктов горения в начале дымового тракта равна t=1560˚С, а Ризб=0 (поэтому отношение давлений в данном случае можно не учитывать).

10.1.2 Тогда потери давления на этом участке составят:

∆Р=Рdin·Км. с., , Па;

где Км. с=0,5· (1 - Fрасч/ F), F=11,2 м2.

∆Р=25·0,5· (1-2,5/12,5) =10 Па.

Тогда давление разрежения равно Р=0-10=-10 Па

10.1.3 Трение на участке А

Расход на участке (точнее в середине длины участка) найдем по формуле где                                  ∆V=0,002·Vн·l, тут l - длина участка, l1=2,7 м.

10.1.4 Температура на участке изменится по следующей формуле:

                                                                                                    (65)

где  -температура дымовых газов в начале участка, ;

      -длина участка, м.

      Согласно формуле  так температура будет изменяться на всех участках дымового тракта.

         Скорость газов на участке:

Барометрическое давление:

=98420-10=98410 Па.

Динамическое давление на участке:

10.1.5 Тогда потери давления на трение на этом участке можно вычислить, пользуясь первой частью формулы. Гидравлический диаметр канала найдем по формуле:

                                                                                                   (66)

где а,в- ширина и длина газохода, м;  

Давление разрежения равно Р= - 10 – 1,92 = - 11,92 (Па)

10.1.6 Резкий поворот на 90˚

Расход на участке:

Температура на участке:

Скорость на участке:

Барометрическое давление:

=98420 – 11,92=98408,08 Па.

Динамическое давление на участке:       

И тогда потери давления на этом участке составят:

∆Р=Рdin·Км. с., , Па;

где Км. с=1,1       

∆Р=31 Па

Давление разрежения равно Р= - 10 - 31 = - 41 Па.

10.1.7 Гидравлические потери при опускании на высоту:

Расход на участке:

Температура на участке:

Скорость на участке:

Барометрическое давление:

=98420 – 11,92=98408,08 Па.

Динамическое давление на участке:       

Плотность воздуха:                  

           где  -плотность воздуха при н.у., ;

                  -барометрическое давление, кПа;

                   - атмосферное давление, кПа.

Плотность газа:

Потери давления на участке:

где  -потери на опускании, Па;

      -высота опускания, м;

      -ускорение свободного падения, ;

      , -плотности воздуха и газа соответственно, .

Разрежение Р= - 41 – 14,7= - 55,7 Па.

10.1.8 Потери давления в водяном экономайзере

Разрежение Р= - 55,7 – 343= - 398,7 Па.

10.1.9 Потери давления в воздухоподогревателе:

Разрежение Р= - 398,7 – 287= - 685,7 Па.

10.1.10 Трение на участке Б:

10.1.11 Температура на участке изменится по следующей формуле:

где  -температура дымовых газов в начале участка, ;

      -длина участка, м.

Согласно формуле  так температура будет изменяться на всех участках дымового тракта.

Скорость газов на участке:

Барометрическое давление:

=98420-685,7=97734,3 Па.

Динамическое давление на участке:

10.1.12 Расход на участке (точнее в середине длины участка) найдем по формуле, где                                  

                     ∆V=0,002·Vн·l, тут l - длина участка, l1=4,5 м.

Разрежение Р= - 685,7 – 19,78= - 705,48 Па

Плотность воздуха:                  

           где  -плотность воздуха при н.у., ;

                  -барометрическое давление, кПа;

                   - атмосферное давление, кПа.

Плотность газа:

Потери давления на участке:

где  -потери на опускании, Па;

      -высота опускания, м;

      -ускорение свободного падения, ;

      , -плотности воздуха и газа соответственно, .

                         

Разрежение Р= - 705,48 – 14,7= - 720,18 Па

10.1.13 Шибер. Расход на участке (точнее в середине длины участка) найдем по формуле:

                     ∆V=0,002·Vн·l, м3/с;

10.1.14 Температура на участке изменится по следующей формуле:

где  -температура дымовых газов в начале участка, ;

      -длина участка, м.

Скорость газов на участке:

Барометрическое давление:

=98420-720,18 =97699,82 Па.

Км. с=1,6 (учитывая, что шибер открыт на 75%),

Местные потери давления:

∆Р=1,6·32,56=52,1 Па.

Давление разрежения равно:

Р= - 720,18 – 52,1= - 772,28 Па.

10.1.15 Гидравлические потери при подъеме на высоту:

Расход на участке:

Температура на участке:

Скорость на участке:

Барометрическое давление:

=98420 – 772,28=97647,72 Па.

Динамическое давление на участке:       

Плотность воздуха:                  

где  -плотность воздуха при н.у., ;

       -барометрическое давление, Па;

- атмосферное давление, кПа.

Плотность газа:

Потери давления на участке:

где  -потери на опускании, Па;

      -высота опускания, м;

      -ускорение свободного падения, ;

      , -плотности воздуха и газа соответственно, .

Разрежение Р= - 772,28 +12,89= - 759,39 Па.

10.1.16 Резкий поворот на 90˚. Расход на повороте дымового тракта (в конце длины участка l2):

Температура на участке:

Скорость на участке:

Барометрическое давление:

=98420 – 759,39=97660,61 Па.

Динамическое давление на участке:       

Потери давления на местном сопротивлении:                

∆Р=Рdin·Км. с., где Км. с=1.

∆Р=7,65 Па

Давление разрежения равно Р= - 759,39-7,65= - 767,04 Па.

10.1.17 Трение на участке Г:

Расход на участке:

Температура на участке:

Скорость на участке:

Барометрическое давление:

=98420 – 767,04=97652,96 Па.

Динамическое давление на участке:       

Разрежение Р= - 767,04-5,51= - 772,55 Па.

10.1.18 Сопротивление труб Вентури 30 Па.

Разрежение Р= - 772,55-30= - 802,55 Па.

10.2 Расчет дымовой трубы

Расчет дымовой трубы заключается в определении высоты, а также диаметров нижнего и верхнего сечений. Высота трубы ориентировочно может быть рассчитана по формуле:

                                                                                                 (67)

где Ррасч - расчетное разрежение, создаваемое у основания дымовой      трубы, Па.

Ррасч =

- суммарное сопротивление наиболее напряженного из параллельных трактов, Па

1,3…1,5 - коэффициент запаса, учитывающий возможное форсирование работы к/а, а также засорение каналов;

ρв - плотность наружного воздуха при наибольшей температуре в летнее время;

ρг - плотность продуктов горения в дымовой трубе.

Пользуясь формулой 1.8, вычислим плотности воздуха в летнее время и дымовых газов при данных условиях, где для дымовых газов

Р=98420-802,55=97617,45 Па;

Плотность воздуха:

Плотность газа:

Высота трубы:

Так как ориентировочно рассчитанная высота дымовой трубы не удовлетворяет условию Н<100, то переходим к выбору дымососа.

10.3 Выбор дымососа

Применение искусственной тяги обусловлено невозможностью обеспечить необходимое разрежение при помощи дымовой трубы или, когда необходимо сооружение большой дымовой трубы.

Сначала необходимо определить расчетный режим дымососа, включающий нормативные запасы:

                                Qр=1,1·V· (760/730) , Нр=1,2·∆Н;                                      (68)

где V - расход дымовых газов перед дымососом;

∆Н - суммарное сопротивление перед дымососом, (мм. вод. ст.)

Указанные данные необходимо привести к нормальной плотности, для которой даются характеристики дымососов заводами-изготовителями (воздух ρ0=1,29 кг/м3; Рбар=760 мм. рт. ст., t=100˚С или 200˚С). Приведенные параметры расчетного режима составят:

Нрпрр100 Нр для 100˚С

Нрпрр200 Нр для 200˚С

где  для 100˚С;

       для 200˚С.

Итак, расход дымовых газов перед дымососом составляет V=6,93 м3/с. Переведем расход в м3/ч: V=6,93·3600=24948 м3/ч.

Тогда Qр=1,1·24948· (760/730) =28570 м3

Нр=1,2·802,55/9,81=98,17 мм. вод. ст.

Температура дымовых газов перед дымососом равна t=146˚С, поэтому для дальнейших расчетов используем формулы:

Кр200

Нрпр=98,17*0,9152=89,84 мм. вод. ст

Из сводного графика характеристик центробежных дымососов двустороннего всасывание выбираем дымосос в зависимости от Нрпр=89,84 мм. вод. ст. и Qр=28570 м3/ч. Это будет ДН-15.

11.Расчеты экономической эффективности реконструкции

       Технико–экономические расчеты проводятся с целью определения капитальных затрат на строительство, реконструкцию и определения срока окупаемости и как следствие экономической эффективности. Экономический анализ является составной частью экономической работы на предприятии и как завершающий ее этап комплексно охватывает все элементы этой работы.

     Роль экономического анализа в управлении предприятием значительно усиливается в условиях развития рыночных отношений, когда на первый план выступают экономические методы управления. Несмотря на относительную стабильность, наметившуюся в последние годы в промышленности, многие предприятия по-прежнему остаются убыточными. Наблюдается недоиспользование производственных мощностей, рост издержек, нехватка достаточного количества оборотных средств и т.д. В этих условиях одной из актуальных проблем является определение путей выхода из кризиса, выявление и использование резервов роста объемов производства, снижения себестоимости продукции и повышения ее конкурентоспособности, роста производительности живого и овеществленного труда.

      В решении перечисленных задач важную роль должно сыграть усиление аналитической работы во всех сферах деятельности по выявлению и использованию имеющихся резервов, использованию возможностей рыночной экономики и регулирующей роли государства, снижению коммерческого риска.

       Угольным ТЭЦ, о необходимости перевода которых на более экологически чистое топливо, говорят давно и весьма эмоционально, судя по всему, предстоит еще долгая жизнь. Поэтому можно предположить, что проблема сокращения вредных выбросов в атмосферу не только не снимется, но станет еще острее.

11.1.Определение капиталовложений в реконструкцию станции

                                                       (69)

где    - капиталовложения в реконструкцию ГОУ ТЭЦ,  ;

        - затраты на металлические конструкции, ;

        -заработная плата, ;

        - прочие затраты, ;

        - цена основного оборудования ГОУ, ;

        - затраты на монтажные работы, .

- в состав металлических конструкций входит целый ряд металлопроката (Двутавр, уголок, швеллер, листовое железо, кровельное железо).                 =738 .

                      

11.1.1 Расчет затрат основного и вспомогательного оборудования

                                  (70)

где  -затраты на ЦНС насосы;

      -затраты на багерные насосы;

      - затраты на подпиточные насосы;

      -затраты на гидроциклон;

      - затраты на виброустановку;

      -затраты на Вентури;

               

11.1.2 Расчет затрат на заработную плату

Затраты по заработной плате определены как произведение штатного коэффициента (nшт), удельного фонда заработной платы () и мощности установки (Ny), с учетом отчисления на социальные нужды в размере 35.6%. Фонд заработной платы принимаем 100 тыс.руб./чел.год.

           , тыс.руб/год;                          (71)

где - штатного коэффициента, ;

     - удельный фонд заработной платы,

      - мощности установки,

                          

11.1.3 Прочие затраты

Небольшой удельный вес в себестоимости энергии таких её составляющих, как вспомогательные материалы и покупная вода, услуги со стороны, услуги своих вспомогательных производств, прочие расходы, общестанционные расходы, позволяет объединить эти затраты в одну группу.

Определим прочие расходы в процентах от суммы затрат на топливо, амортизацию, ремонт и заработную плату (для электростанции мощностью от 100 до 500 МВт):

                                                          (72)

где  - затраты на металлические конструкции, ;

      -заработная плата, ;

 - затраты на монтажные работы, .

                    

11.1.4 Затраты на монтажные работы

                                                    (73)

где - затраты на металлические конструкции, ;

      -заработная плата, ;

 - затраты на монтажные работы, .

             

11.1.5 Определение годовых затрат на ремонт.

Затраты на капитальный и текущий ремонты принимаем в размере 2% от капиталовложений в реконструкцию станции.

                              Ирем= 0.02·Кст ,тыс.руб/год;                                        (74)

                                  

11.1.6  Определение годовых затрат на амортизацию

Норма амортизации приближенно определим по формуле:

                     , руб/год,

где - число часов использования установленной мощности установки.

                                  ;                                            (75)

где  - используемая мощность установки, МВт;

      - максимально-допустимая мощность установки, МВт.

                               

                            

11.1.7 Годовая величина амортизационных отчислений составит:

                               , тыс.руб/год,                                    (76)

где  - норма амортизации,  руб/год;

       - капиталовложения в реконструкцию станции, тыс.руб.

                                       

12. Обоснование выбора состава оборудования

В связи с тем, что длительность инвестиционного проекта составляет несколько лет (в среднем 2-5), то необходимо учитывать изменение стоимости денег со времен, и при расчете экономической эффективности разновременные затраты и результаты приведем к сопоставимости по времени. Обеспечение сопоставимости по времени реализуется на предпосылке, что “сегодняшний рубль дороже завтрашнего”.

Данный проект характеризуется несколькими видами показателей, каждый из которых входят несколько конкретных показателей, дополняя друг друга.

Критерий отбора инвестиционных проектов условно подразделяются на следующие группы:

  •  Цель создания;
  •  Технико-экономическое обоснование;
  •  Чистый дисконтированный доход (ЧДД)

                             ,                                                       (77)

где - сумма дисконтированных доходов;

     - сумма дисконтированных капиталовложений в производство;

,

где   – горизонт расчета;

 t – шаг расчета;

ДД – дисконтированный доход;

                                     ,                                              (78)

где Е – дисконтная ставка;

- год приведения инвестиций;

Д – доход;

,

где  – срок строительства станции;

t – год вложения средств;

ДК – дисконтированные капиталовложения в производство;

,

где К – капиталовложения в производство.

Эффективность проекта принимается при выполнении условия ЧДД >0

  •  Индекс доходности (ИД)

                                              .                                                (79)

  •  Срок окупаемости инвестиций Ток

                           ,                                         (80)

где t – год, при котором

  •  Внутренняя норма доходности (ВНД).

ВНД равна ставке дисконтирования, при которой ЧДД=0.

В данной курсовой работе принимаем следующие значения:

- горизонт расчета  = 4 годам;

- ставку дисконта Е = 20%;

- срок строительства станции  = 2 годам;

Величину амортизационных отчислений рассчитаем по норме амортизации  от суммы инвестиций за предыдущие три года строительства.

Для расчета чистой прибыли величину налогов принимаем в размере 24% от балансовой прибыли.

При заданных начальных условиях для примера рассчитаем несколько значений ДК и ДД:

;

;

По данным расчетов при Е = 20% и Трасч =4 года получили , что говорит об эффективности проекта.

Рассчитаем индекс доходности и срок окупаемости соответственно:

                   ,   

Для расчета ВНД необходимо взять ставку дисконта такую чтоб ЧДД был меньше 0. Примем Е=80%.

;

;

По данным расчетов при Е = 80% и Трасч =4 года получили , что говорит об неэффективности проекта.


Рисунок 21 Зависимость ЧДД от нормы дисконта Е.

Таким образом, на основании проделанных расчетов можно сделать вывод, что установка очистки уходящих газов котлов с применением труб Вентури более выгодна по сравнению с базовым вариантом, батарейными циклонами.

Срок окупаемости  составляет 4 года.

13. Вопросы БЖД. Введение.

Охрана труда на ТЭЦ, в основном, направлена на предотвращение производственного травматизма и создание оптимальных условий труда. Все работы должны производиться в строгом соответствии с правилами безопасности, этими вопросами на предприятии занимается служба охраны труда.

Служба охраны  следит контролем, соблюдением законодательных и нормативных правовых актов по охране труда работниками, совершенствованию профилактической работы по предупреждению производственного травматизма, профессиональных и производственно – обусловленных  заболеваний и улучшению условий труда.

13.1 Анализ и решение по предотвращению опасных  и вредных факторов проводимый на стадии реконструкции.

При установке труб Вентури и насосов разных модификаций  и вводе их в эксплуатацию необходимо руководствоваться общими правилами эксплуатации сосудов под давлением и работе на высоте.

Эти работы сопровождается опасными (вызывающими травмы)  и вредным (вызывающими профессиональные заболевания или снижение работоспособности) производственными факторами. На станции при реконструкции оборудования опасными факторами являются пожароопасность при сварочных работах, электрический ток, вибрация, шум.

13.1.1 Пожароопасность.

Насосная станция относится к категории Д пожарной опасности (для несгораемых веществ и материалов). Система пожарной защиты предусматривает, наряду с мерами предотвращения возникновения пожара и распространение его за пределы очага возгорания, также применение средств пожаротушения и пожарной сигнализации.

Для тушения пожаров применяют первичные средства тушения огнетушители:

   - ОУ - углекислотные (ОУ-8, ОУ-80) - тушение оборудования под напряжением до 1000 В,

 - ОП - порошковые (ОП-5, ОП-10, ОП-100) - тушение оборудования под напряжением до 1000 В,

пожарные стволы, присоединенные при помощи рукавов к системе пожарного водопровода при помощи пожарных кранов, располагаемых в наиболее доступных и безопасных местах здания.

В целях повышения пожарной безопасности на тепловых электростанциях запрещены кабели с полиэтиленовой изоляцией и оболочкой, необходимо применять только кабели с негорючими покрытиями. Трассы кабеля проходят на безопасных расстояниях от нагретых поверхностей, следует предусматривать их защиту от внешних воздействий и перегрева.

На случай возникновения пожара для обеспечения быстрой и безопасной эвакуации людей через эвакуационные выходы - двери, ворота, проходы.

Расстояние от наиболее удаленного рабочего места до выхода не более 30м. Двери в помещениях открываются только наружу или по направлению выходов наружу (ближайших). Число выходов и лестниц не менее двух.

Выходы считаются эвакуационными, если они ведут из помещений:

а) первого этажа непосредственно наружу;

б) в соседние помещения того же этажа,  имеющие выход наружу непосредственно или через лестничные клетки;  

в) в проход или в коридора непосредственный выходом наружу или через местную клетку.     

13.1.2 Электроопасность.

По электрической опасности цех  относится к категории с повышенной опасностью, т.к помещение характеризуется наличием токопроводящих полов (металлические) и возможности одновременного прикосновения человека к имеющим соединение с землёй металлоконструкциями зданий и к металлическим корпусам электрооборудования.

Для предотвращения поражения персонала электрическим током предусматриваем ограждение токоведущих частей, обесточивание оборудования, защитное заземление для электроустановок.

13.1.4 Вибрация и шум.

Источником вибрации и шума являются вращающиеся механизмы и агрегаты большой мощности, ручной виброинструмент.

При работе оборудования практически невозможно уменьшить шум и вибрацию до допустимых уровней. Для предотвращения профессиональных заболеваний, работающие в шумных условиях имеют средств индивидуальной защиты (наушники, бируши) и  соблюдать правила безопасной работы.  

13.1.5 Планировка рабочего места

Рабочим местом является участок установки  и относящуюся к нему территорию. Пространство высотой   до 2м над уровнем рабочей площадки является рабочей зоной.

Основные требования следующие: на рабочем месте должны быть обеспечены наиболее благоприятные для человека условия работы, ощущения комфорта и полной безопасности; конструкция рабочего места, размеры рабочих зон должны соответствовать росту, размерам и форме тела, показателям зрения и слуха; планировка рабочего места должна избавлять рабочего от лишних и утомительных трудовых движений и обеспечивать удобную рабочую позу; рабочее место должно быть обеспечено материалами, инструментами и приспособлениями для выполнения работы.

В соответствии с санитарными нормами рабочее место имеет освещение, вентиляцию, не допускаются  захламленность, беспорядок и грязь.

Для обеспечения бесперебойной и экономичной работы насосных станций необходимо следующее:

наличие высококвалифицированного технического персонала, соблюдающего требования должностных инструкций и повышающего свою квалификацию в свете современного развития техники и достижений науки;

учет, контроль и анализ складывающихся условий работы;

организация оптимальных режимов, обеспечивающих интенсификацию работы насосных агрегатов, внедрение прогрессивных методов управления и регулирования на основе современных достижений науки и техники;

максимальная автоматизация производственных процессов, исключение потерь воды и непроизводительных затрат электроэнергии и смазочных материалов;

организация своевременного и высококачественного профилактического осмотра, планово-предупредительного и капитального ремонтов;

систематическая регистрация и изучение причин нарушений в работе и аварий, возникающих в насосных агрегатах.

          Для обеспечения качественной, бесперебойной и экономичной работы насосных станций администрация должна способствовать повышению технических знаний эксплуатационного персонала путем организации лекций о современных достижениях науки и техники, обмена передовым опытом и общественного разбора рационализаторских предложений, проводить занятия по обнаружению, локализации и ликвидации наиболее характерных аварий. Для нормальной эксплуатации и оперативно-технического управления работой насосных станций необходимо обеспечить постоянное хранение в комплектном виде технической, эксплуатационной и исполнительной документации, а также материалов инвентаризации и паспортизации. Подлинники документов хранятся в архиве технического отдела производственного предприятия (например, Мосводопровода или Мосочиствода), а копии документов — на насосной станции.

         Персонал технического отдела обязан своевременно вносить в документацию исправления, отражающие изменения конструкций и схем коммуникаций насосных станций. Изменения должны быть внесены немедленно.

        Состав технической документации, которая должна храниться на насосной станции, указан в правилах технической эксплуатации. Кроме этого, на насосных станциях должна храниться следующая документация:

генеральный план площадки насосной станции с нанесенными на него подземными коммуникациями и устройствами;

оперативная технологическая схема коммуникаций, агрегатов, переключений;

схема электроснабжения, первичной коммутации электрических цепей питания электродвигателей и освещения, принципиальные и монтажные схемы автоматики и телемеханики.

         На насосной станции должен быть организован учет работы основного механического и энергетического оборудования по следующим показателям:

подача воды или перекачивание сточных вод и напор на напорном коллекторе или у насоса;

расход электроэнергии (общее количество и удельный расход на 1000 м3 поданной или перекачанной жидкости);

расход воды и электроэнергии на собственные нужды в абсолютных величинах и в процентах к общему расходу;

число часов работы и простоя машин и электрооборудования, коэффициент их полезного действия; проверку фактического КПД каждого насосного агрегата производят не реже 1 раза в 2 года.

Состав, численность и квалификация обслуживающего персонала устанавливаются штатным расписанием исходя из пропускной способности и степени сложности насосной станции с учетом объемов работ по обслуживанию и ремонту насосных агрегатов.

Лица, принимаемые на работу, связанную с непосредственным обслуживанием, ремонтом, испытанием и наладкой насосных агрегатов, обязательно проходят медицинское освидетельствование на соответствие их физического состояния требованиям, предъявляемым к данной профессии, и в дальнейшем — медицинскую комиссию на соответствие по эпидемиологическим показаниям.

К обслуживанию насосных агрегатов допускаются лица, прошедшие медицинское обследование, имеющие удостоверение машиниста по обслуживанию насосных агрегатов с электроприводом. До назначения на самостоятельную работу или при переводе на другую работу работники должны пройти специальную подготовку, обучение на новом рабочем месте и проверку знаний правил эксплуатации и техники безопасности при обслуживании насосных станций.

        В помещениях насосных и воздуходувных станций должны быть вывешены инструкции о порядке эксплуатации насосного и электросилового оборудования, а также плакаты по безопасному обслуживанию агрегатов и коммуникаций. Должны быть вывешены инструкции с краткими и точными указаниями о необходимых действиях дежурного персонала при поражении рабочих электрическим током, возникновении пожара и отравлении газом.

Эксплуатация насосных агрегатов запрещается при появлении в агрегате ясно слышимого стука, искрении или свечении в зазоре между статором и ротором электродвигателя, увеличении вибрации вала, повышении температуры подшипников, обмоток статора и ротора выше допустимой.

        Каждый насосный агрегат периодически, по графику, утвержденному управляющим производственным управлением водопроводно-канализационным хозяйством, подвергают осмотрам, ревизиям, текущим и капитальным ремонтам. Периодичность и объем каждого вида работ устанавливают на основе инструкции завода-изготовителя с учетом местных условий. Пуск и наладку агрегата после ремонта выполняют под наблюдением лица, руководящего ремонтом.

       Обязанности дежурного персонала определяются должностными инструкциями. Дежурный персонал отвечает за правильное обслуживание и бесперебойную работу насосных агрегатов в соответствии с графиками, инструкциями и оперативными распоряжениями.

Дежурный машинист должен каждый час заносить в журнал рабочего агрегата показания амперметра, вольтметра, счетчиков расхода электроэнергии, манометров и расходомеров. Перед пуском насоса в работу он должен проверить, залит ли водой корпус насоса и всасывающий трубопровод: если насос установлен под залив — по показаниям манометра, установленного на всасывающем трубопроводе, или открытием трехходового крана у манометра; если насос заливают с помощью вакуум-насосов — откачивают воздух до тех пор, пока по отсасывающему трубопроводу не начнет поступать вода.

        При пуске насоса после включения двигателя следует открыть кран у манометра. Когда насос разовьет полную частоту вращения и манометр покажет соответствующий напор, надо открыть кран у вакуумметра     и     постепенно    открывать задвижку на напорном трубопроводе до полного открытия. Во избежание нагревания жидкости работа насоса при закрытой задвижке не должна продолжаться более 2—3 мин. При необходимости охлаждения подшипников следует пустить воду, открыв вентили на подводящих трубах. Для остановки насоса необходимо медленно закрыть задвижку на напорном трубопроводе, закрыть кран у вакуумметра, выключить двигатель и закрыть краны у манометра и на трубах, подводящих воду для охлаждения подшипников.

        Дежурный машинист обязан знать, какие могут быть неполадки в центробежных и в скважинных насосах. В процессе работы агрегата дежурный должен: заносить в журнал сведения о замеченных неисправностях и отмечать время пуска и остановки насоса; следить, чтобы температура в подшипниках не превышала температуру в машинном зале более чем на 40—50°; поддерживать уровень масла в подшипниках на требуемом уровне по маслоуказателю; подтягивать сальники так, чтобы вода из них просачивалась непрерывно редкими каплями.

        Грузоподъемные механизмы, установленные на насосных станциях, должны эксплуатироваться согласно «Правилам устройства, установки, освидетельствования и эксплуатации подъемных механизмов».

При эксплуатации насосных станций следует обращать особое внимание на экономное расходование электроэнергии, для чего необходимо установить график работы насосов (с учетом их работы в оптимальном режиме), не допускать работы насосных агрегатов с прикрытыми задвижками   и   организовать   тщательный учет расхода электроэнергии и подачи

13.2 Расчет искусственного заземления

Искусственное заземляющее устройство состоит из вертикальных

электродов и горизонтально расположенной соединительной полосы.

  

                   hэ                                       hn

       b

           

hэ

                                                                  ln

                            Рисунок 22 Заземляющее устройство.

Исходные данные:

lэ=320, см – длина электрода;

 dэ=3.2, см – диаметр электрода;

 hэ=225, см – глубина заложения электрода;

а=960, см – расстояние между электродами;

в=25, см – ширина соединительной полосы;

 hn=80, см – глубина заложения соединительной полосы;

 n – количество электродов.

Определяем сопротивление одного электрода

                               (81)

Определяем предварительно количество электродов

                                                                                                 (82)

Определяем коэффициент использования электродов

э =0,83.

  Определяем окончательно потребное количество электродов

                                                                                             (83)

Определяем длину соединительной полосы

                                                                         (84)

Определяем сопротивление соединительной полосы

                                                        (85)

Определяем общее сопротивление контура

                                                                             (86)

где: n – коэффициент использования полосы

     Производим проверку выполнения условия r rз, где rз сопротивление заземляющего устройства;  1,824  Условие выполняется.

Вывод:

         В данном разделе дипломного проекта были рассмотрены вопросы БЖД при проведении реконструкции, был установлен класс пожаро (категория Д) и электроопасности (категория повышенной опасности), приведен расчет заземления оборудования


Заключение

       Уголь считается относительно недорогим топливом как газ, мазут, однако, большие затраты на добычу, транспортировку, отчуждение огромных территорий под золоотвалы станций и выбросы в окружающую среду делают его не привлекательным видом полезного ископаемого.

       В Кузбассе создан огромный угледобывающий комплекс, который способен обеспечить качественным энергетическим углем не одну сотню станций в течение 200 лет. Все это топливо можно генерировать в электроэнергию, излишки которой возможно продавать в Китай. Тем самым решается сразу комплекс проблем:

  1.  Образуются рабочие места.
  2.  Уменьшаются затраты на транспортировку угля (электричество проще передавать).
  3.  Решается проблема со сбытом добываемого топлива.

Поэтому необходимо срочно решать проблемы с использованием твердого топлива на угольных станциях. Для этого в России есть огромный научно-технический потенциал, с помощью которого возможно решить проблемы, связанные с использованием угля.

       В данной работе рассмотрен вариант реконструкции газоочистных устройств Анжеро-Судженской ТЭЦ. В результате проведенной работы получено эффективное решение проблемы  загрязнения окружающей среды продуктами сгорания твердого топлива.

        На основе существующего энергоблока, состоящего из 5-ти паровых котлов типа КЕ-25/14-270С, 5-ти водогрейных котлов типа КВТС-20, противодавленческой турбины ТГ-3,5 Р12/1,2 6,3АС и конденсационной турбины П-6 Р12/0,5 рассчитаны необходимые параметры для подбора газоочистного оборудования. Выбрана система на основе труб Вентури.

Расчет показал, что принятая система ГОУ является эффективной:

  1.  Увеличивается коэффициент золоулавливания (около 97% против 60-74%).
  2.  Соответственно уменьшается количество выбросов в окружающую среду.
  3.  Небольшие гидравлические сопротивления сохраняют тягодутьевые машины.
  4.  Увеличивается критическое расстояние осаждение продуктов сгорания.
  5.  Расчетная высота трубы соответствует действительной высоте.
  6.  Реконструкция ГОУ экономически оправдана.
  7.  Компактность установки позволяет произвести реконструкцию без увеличения занимаемой площади.

Данная газоочистная установка решает проблему выбросов ТЭЦ, делает угольную станцию перспективной.

                                           Список литературы

  1.  Тепловой расчёт котлов (Нормативный метод). - издание 3-е, перераб. и дополн.-С.-Пб.:НПО ЦКТИ, 1998. - 256 с.:ил.
  2.  Сидельковский Л.Н., Юренев В.Н.. Котельные установки промышленных предприятий: Учебник для вузов. – 3-е изд., перераб. -  М.: Энергоатомиздат, 1988.-528 с.:ил.
  3.  Рихтер Л.А.,.Князев А.М. Вспомогательные установки, оборудование и трубопроводы тепловых электростанций: Учебник для вузов.-М.:Энергоатомиздат, 1972.-111с.:ил.
  4.  Котлы малой и средней мощности и топочные устройства. Вишерская Г.М. и др. Отраслевой каталог. Москва, 1993 год.
  5.  Коршунова Л.А., Кузьмина Н.Г.. Менеджмент в энергетике (экономика и управление энергетическими предприятиями): Учебное пособие.- Томск.: Издательство ТПУ, 2007.-187 с.ил.
  6.  Шлипченко З.С. Насосы, компрессоры и вентиляторы: Учебник для вузов.- Киев.: Техника, 1976.- 370 с.ил.
  7.  Волошенко А.В., Горбунов Д.Б. Проектирование функциональных схем систем автоматического контроля и регулирования: Учебное пособие.- Томск.: Издательство ТПУ, 2008.-109 с.
  8.  Краснощеков Е.А., А.С. Сукомел. Задачник по теплопередаче: Учебник для вузов.-4-е изд., перераб.- М.: Энергия, 1980.-287 с.
  9.  Колобанов С.К., Ершов А.В., Кигель М.Е. Проектирование очистных сооружений: Учебник для вузов.-Киев.: Будильник, 1977.-224 с.
  10.   Роддатис К.Ф. Котельные установки. М.: Энергия, 1977. – 432 с.

                                               Реферат

Выпускная работа содержит      116 страниц,     22 рисунка,   10 источников,  10 листов графического материала.

Объектом исследования является система газоочистки с применением труб Вентури и схема его подключения.

Цель работы – произвести реконструкцию газоочистных сооружений с добавлением в дымовой тракт систему мокрого золоулавления, произвести расчеты выбросов в окружающую среду, произвести сравнение параметров газоочистки батарейных циклонов и труб Вентури, выбрать основное и вспомогательное оборудование, предложить оптимальную схему расположение системы на территории станции,   вычислить срок окупаемости оборудования. В выпускной работе проводился расчет объемов продуктов сгорания, расчет предельно допустимой концентрации вредных веществ, высота трубы, проверка тягодутьевого режима дымового тракта, конструктивные расчеты скруббера Вентури, каплеуловителей,  расчет технико- экономических показателей. В результате проведенной работы произведен выбор оптимальной схемы подключения системы газоочистки к существующей системе, выбор основного и вспомогательного оборудования энергетического комплекса.

Полученные результаты: уменьшение количества выбросов в окружающую среду, возможность оставления прежних тягодутьевых машин, решение экологической проблемы, возможность увеличения производства тепла и электричества, быстрая окупаемость оборудования и быстрая постройка без нарушения работы

Выпускная работа выполнена в текстовом редакторе Microsoft Word 2007 и представлен на cъёмном диске.

Определения и сокращения.

Труба Вентури (скруббер Вентури), газоочистные устройства (ГОУ), гидроциклон, вибрационная установка, фильтр- отстойник, фильтр- ячейки, рециркуляция, предельно допустимая концентрация (ПДК), каплеуловитель, чисто дисконтированный доход (ЧДД), дисконтированный доход (ДД), внутренния норма доходности (ВНД), индекс доходности (ИД), шибер, паронит ПОН.


Приложение А.

Технические характеристики котлоагрегатов КЕ, вырабатывающих насыщенный пар

Показатели

Единица измерения

Типоразмер котлоагрегатов

КЕ-4-14С

КЕ-6,5-14С

КЕ-10-14С

КЕ-25-14С

Номинальная производительность

т/ч

4

6,5

10

25

Рабочее давление пара

кгс/см2

14

14

14

14

Температура питательной воды

°С

100

100

100

100

Полная поверхность нагрева

м2

114,54

176,73

244,20

532,00

В том числе:

радиационная

20,51

27,78

30,30

125,00

конвективная

94,03

148,95

213,9

407,0

Водяной объем

м3

5,60

7,65

9,85

15,60

Температура:

°С

20

20

20

30

холодного воздуха

газов за котлом

290

310

310

395

газов за экономайзером

165

160

160

191

КПД котлоагрегата

%

81,25

82,35

83,40

86,30

Расчетный расход топлива

кг/ч

1120

1500

2270

5500

Размеры по обмуровке:

мм

4345

5550

6335

10589

длина

ширина

2580

2580

3135

3222

высота

4285

4285

4355

5680

Отметка верхнего барабана

мм

4150

4150

4150

6000

Габаритные размеры:

мм

длина

6900

7940

8350

13572

ширина

4170

4170

4634

5950

высота

5190

5190

5355

7600

Масса:

т

металла под давлением

6,55

8,75

10,69

26,83

в объеме заводской поставки

11,33

13,94

16,54

46,67

Число поставочных блоков

шт.

1

1

1

3

Примечание. Расчетные характеристики приведены для харанорского угля марки 51 с теплотой сгорания Qрн = 2980 ккал/кг.

2.21. Котлоагрегаты Е-ГМН предназначены для работы под наддувалом. В серию включены котлоагрегаты производительностью 4; 6,5; 10; 16 и 25 т/ч, имеющие единый конструктивный профиль и различную длину. Технические характеристики котлоагрегатов приведены в табл. 20.

Основное котельно-вспомогательное оборудование к котлоагрегатам КЕ

Оборудование

Тип котлоагрегата

КЕ-4-14С

КЕ-6,5-14С

КЕ-10-14С

КЕ-25-14С

Экономайзер питательной воды

ЭП2-142

ЭП2-236

ЭП2-330

ЭП1-646

Воздухоподогреватель

ВП-140*

ВП-233*

ВП-300*

ВП-228

Золоуловитель

Ц2 × 2-500

БЦ2-4 × (3 + 2)

БЦ-2-5 × (4 + 2)

БЦ-2 × 6 × 7

Дымосос (тип)

ДН-9 × 1500

ДН-10 × 1500

ДН-? × 1500

ДН-15

Мощность привода, кВт

13

22

22

40

Дутьевой вентилятор (тип)

ВДН-8

ВДН-9

ВДН-9

ВДН-12,5

Мощность привода, кВт

5,7

5,7

5,7

17

Вентилятор острого дутья

-

-

-

вОД-9

Примечания 1. Звездочкой отмечены типы котлоагрегатов, которые устанавливаются вместо экономайзера при работе на влажном угле.

2. Котлоагрегаты комплектуются также топочными устройствами, сепараторами продувки, холодильниками отбора проб пара и воды и системой автоматического регулирования и защиты.

3. Вспомогательное оборудование предусмотрено по одному комплекту на агрегат, кроме сепаратора продувки и холодильника отбора проб пара, поставляемых с котлоагрегатом № 1.


Приложение Б.

Пози-

ция

Наименование, техническая характеристика приборов и средств автоматизации, завод - изготовитель

Тип и марка прибора

Кол-во,

шт

1

2

3

4

 1а,2а

Сосуд уравнительный, условное давление 6,3 МПа. ПГ «Метран», г.Челябинск

СУ-6,3-2-А

2

 1б,2б

  

Преобразователь гидростатического давления, аналоговый, предел допускаемой приведенной основной погрешности +/-0,5%, верхний предел измерений 250 КПа, , рабочее давление 10 МПа, выходной сигнал 4…20 мА. ПГ «Метран», г.Челябинск

Метран 43Ф-ДГ-3595-01-0,5%-250кПа-10 МПа-4…20ма

2

 1в,2в

  

Блок питания с линейной характеристикой напряжения питания 220 В, климатическое исполнение УХЛ 3.1, выходной сигнал 4…20 ма. ЗАО «Манометр», г.Москва.

БПС-24П,1-УХЛ 3, 4…20.

2

1г,2г,

Прибор аналоговый, показывающий, регистрирующий, сигнализирующий, предел допускаемой основной приведенной погрешности +/-0,5%, верхний предел измерения +/- 2500 мм, входной сигнал 4…20ма, выходной сигнал 4…20 ма

ПГ «Метран», г. Челябинск

А-100-2125

1

1д,2д,

Пускатель бесконтактный, реверсивный.
Напряжение питающей сети - 220 В.
частотой 50 Гц.

Потребляемая мощность не более 10 Вт.
ОАО "ЗЭиМ", г. Чебоксары.

ПБР-2М

8

1е,2е,

   

Показывающий прибор указателя положения заслонок. диапазон измерения 0...100%.

ОАО «ПРИБОР», г. Курск.

УПЗ-48

5

ФЮРА.421000.015 СО1

Разраб.

Швецов Б.Г.

Спецификация приборов и средств автоматизации

Стад

Лист

Листов

Проверил

Озерова И.П.

1

1

            НИ ТПУ ИДО

            гр. 3-6562

Приложение В.

Пози-

ция

Наименование, техническая характеристика приборов и средств автоматизации, завод - изготовитель

Тип и марка прибора

Кол-во,

шт

1

2

3

4

 1а,2а

Измеритель пылесодержания 100, аналоговый, предел допускаемой основной приведенной погрешности ±.

Spirax Sarco, Германия

АG3100

2

 1б,2б

  

Комплекс динамической связи по концентрации пыли, напряжение питания 220 В.Сигнал на входе:4…20мА,

выход:4…20мА.

ПГ "Метран "", г. Челябинск.

КДС1

                 2

 1в,2в

  

Регулятор концентрации пыли для автоматического регулирования концентрации дымовых газах котла. Прибор сигнализирующий, показывающий, регулирующий, регистрирующий, многоканальный.

ОАО "ЗЭиМ", г. Чебоксары.

БРР-1

1

1г,2г, 3г,4г

Пускатель бесконтактный, реверсивный.
Напряжение питающей сети - 220 В.
частотой 50 Гц.

Потребляемая мощность не более 10 Вт.
ОАО "ЗЭиМ", г. Чебоксары.

ПБР-2М

3

1д,2д, 3д, 4д

Механизм исполнительный электрический однооборотный:
 Мощность 5 кВт, Ток при 220В, -22.2 А . Компания ПО Электромотор, г. Чебоксары.

МЭО-40/25-0.63

3

1е,2е, 3е, 4е

Показывающий прибор указателя положения заслонок. диапазон измерения 0...100%.

ОАО «ПРИБОР», г. Курск.

УПЗ-48

4

ФЮРА.421000.004 СО1

Разраб.

Швецов Б.Г.

Спецификация приборов и средств автоматизации

Стад

Лист

Листов

Проверил

Озерова И.П.

1

2

НИ ТПУ ИДО

гр. З-6562

Пози-

ция

Наименование, техническая характеристика приборов и средств автоматизации, завод - изготовитель

Тип и марка прибора

Кол-во,

шт

1

2

3

4

 3а,4а

Измеритель состава пылегазового потока 0-2 мкм, стандартный аналоговый сигнал 4-20 мА, предел допускаемой основной приведенной погрешности ±.

НПО «ИТ», Саров, Россия

ИКВЧ

2

 3б,4б

  

Комплекс динамической связи по составу пылегазовому потоку, напряжение питания 220 В.Сигнал на входе:4…20мА,

выход:4…20мА.

ПГ "Метран "", г. Челябинск.

КДС1

                 2

 3в,4в

  

Регулятор состава для автоматического регулирования состава объема дымовых газах котла. Прибор сигнализирующий, показывающий, регулирующий, регистрирующий, многоканальный.

ОАО "ЗЭиМ", г. Чебоксары.

БРР-1

1

ФЮРА.421000.015 СО1

Разраб.

Швецов Б.Г.

Спецификация приборов и средств автоматизации

Стад

Лист

Листов

Проверил

Озерова И.П.

2

НИ ТПУ ИДО

гр. З-6562


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

331. Государственное регулирование занятости и трудоустройства молодежи на рынке труда 352.5 KB
  Теоретико-методологические основы исследования государственного регулирования молодежной безработицы. Молодежная безработица в современной России, в Агинском Бурятском Округе. Пути улучшения государственного направления по обеспечению занятости молодежи.
332. Современные проблемы организации коммерческой деятельности на примере магазина Рекорд 630 KB
  Основные направления организации коммерческой деятельности малых предприятий. Современное состояние организации коммерческой деятельности на малом предприятии Рекорд Рекомендации по совершенствованию организации коммерческой деятельности на малых предприятиях.
333. Расчет редуктора в выбранном электродвигателе 5.16 MB
  Пределы выносливости при симметричном цикле изгиба для материала шестерен. Межосевое расстояние из условия контактной прочности зубьев. Ориентировочный расчет валов редуктора. Коэффициенты запаса прочности для предположительно опасных сечений каждого вала.
334. Организация работы воспитателя в логопедической группе для детей с общим недоразвитием речи 195.5 KB
  Обучение детей с общим недоразвитием речи по коррекционной программе в условиях специализированной группы для детей с общим недоразвитием речи позволяет устранить речевые нарушения и подготовить детей к обучению в школе.
335. Жилой 5-ти этажный 2 секционный дом в город Чита 185.5 KB
  Архитектурно-конструктивная часть Фасад 1-9; План 1-го и типового этажей. генеральный план. Схемы расположения фундаментов, плит перекрытия и покрытия; план кровли, разрез 1-1 конструктивные узлы. Защита конструкций от коррозии, гниения и возгорания.
336. Древнейший период истории Сурского края 27.5 KB
  Исследователи выделяют следующие этапы начальной истории человечества: палеолит(древний каменный век)-2,6 млн.- 10 тыс.лет до н.э.; мезолит-10 тыс.-6 тыс.лет до н.э.; неолит(новый каменный век)-6 тыс.-4-3 тыс.лет до н.э.; энеолит(медно-каменный век) 4-3 тысячелетия до н.э.
337. Расчёт области несмешиваемости в системе In-Ga-Sb 236 KB
  Термодинамические модели растворов. Гетерогенные равновесия в трехкомпонентных системах с двумя двойными полупроводниковыми соединениями. Несмешиваемость и спинодальный распад. Расчет области несмешиваемости квазибинарной тройной системы InGaSb.
338. История менеджмента. Природа управления и исторические тенденции его развития 358 KB
  Природа управления и исторические тенденции его развития. Отличия японской и американской модели менеджмента. Основные выводы по классическому направлению в менеджменте. Четвертая революция в менеджменте.
339. Исследование параметров двигателя постоянного тока с независимым возбуждением 364 KB
  Построение естественной (идеальной) механической характеристики ДПТ с независимым возбуждением. Искусственная механическая характеристика ДПТ с независимым возбуждением при пониженном напряжении на обмотке якоря.