35541

Проектирование привода главного движения металлорежущего станка

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Данные заносится в таблицу 1 которая представлена после расчетов режимов резания. Параметры фрезы: D=100 мм; B=16 мм; z=20 Глубина фрезерования: Подача: табл.283 [1] Принимаем: Стойкость фрезы: табл.5 постоянная зависящая от обрабатываемого материала табл.

Русский

2013-09-16

1.82 MB

42 чел.

Федеральное агентство по образованию

Филиал Санкт-Петербурского государственного морского

технического университета  

СЕВМАШВТУЗ

Кафедра №4

Курсовая работа

по дисциплине «Металлорежущие станки»

«Проектирование привода главного движения металлорежущего станка»

      Студент:             Пашкова М.С.

      Группа:               1407-1

Преподаватель:  Климов Ю.В.

Северодвинск

2009 г.

Содержание:

1. Расчет режимов резания……………………………………………………….5

2. Выбор электродвигателя……………………………………………………...14

  1.  Кинематический расчет привода главного движения……………………..15
    1.  Определение знаменателя ряда частот………………………………15
    2.  Выбор структуры привода……………………………………………15
    3.  Компоновка привода. …………………………………………………16
    4.  Построение графика частот вращения……………………………….17
    5.  Расчет передаточных отношений……………………………………18
    6.  Определение чисел зубьев зубчатых колес…………………………18
    7.  Разработка кинематической схемы (КС) ……………………………20
    8.  Построение графика мощности и момента. …………………………21
  2.  Силовые расчёты элементов привода. …………………………………….24
    1.  Определение расчетного крутящего момента. ……………………..24
    2.  Расчёт зубчатых колёс. ………………………………………………25
      1.  Расчёт модуля зубчатых колёс……………………………………25
      2.  Проверка основного условия минимального габарита коробки скоростей. …………………………………………………………28
      3.  Определение размеров, скоростей и сил зубчатых передач……29
      4.   Проверочный расчет колес на усталостную прочность по контактным напряжениям…………………………………………31
      5.  Проверочный расчет зубьев на усталостную прочность по напряжениям изгиба…………………………………………..…...33
  3.  Расчет валов коробок скоростей……………………………………………38
    1.  Определение сил в опорах на первом валу………………………….38
    2.  Определение сил в опорах на втором валу………………………….39
    3.  Определение сил в опорах на третьем валу………………………….40
    4.  Определение сил в опорах на четвертом валу………………………41
    5.  Построение эпюр моментов…………………………………………..42
    6.  Расчет шлицевых соединений………………………………………...46
    7.  Подбор подшипников…………………………………………………48
  4.  Расчет шпиндельного узла…………………………………………………..49
    1.  Определение радиальной жесткости шпиндельного узла…………49
      1.  Определение максимальной силы резания……………………….49
      2.  Определение реакций в опорах…………………………………..49
      3.  Расчет радиальной жесткости передней опоры…………………50
      4.  Расчет радиальной жесткости задней опоры……………………52
      5.  Расчёт радиальной жесткости шпиндельного узла……………...53
      6.  Определение осевой жесткости шпинделя……………………….54
    2.  Расчёт шпиндельного узла на точность……………………………...54
  5.  Порядок регулировки подшипников……………………………………….56
    1.  Регулировка подшипников шпиндельного узла…………………….56
    2.  Регулировка подшипников в коробке скоростей……………………56
  6.  Выбор системы смазки………………………………………………………57
    1.  Выбор системы смазки зубчатых колес……………………………...57
    2.  Выбор  системы смазки подшипников………………………………57

Список используемой литературы……………………………………………..58

1. Расчет режимов резания.

Выбираем несколько характерных видов обработки на универсально-фрезерном станке: - фрезерование плоских и фасонных поверхностей

            - фрезерование пазов

Применяемый инструмент: - цилиндрическая фреза

- дисковая фреза

- торцевая фреза

Расчет режимов резания производиться по формулам [1].

Данные заносится в таблицу 1, которая представлена после расчетов режимов резания.

Расчет:

1) Фрезерование пазов.

Черновая обработка:

  1.  Инструмент: Фреза дисковая трехсторонняя по ГОСТ 3755-78 (стр.181 [1]).

Материал фрезы:  Р6М5.

Параметры фрезы: D=100 мм; B=16 мм; z=20

  1.  Глубина фрезерования:     
  2.  Подача:    (табл.34,   стр.283 [1])

Принимаем:

  1.  Стойкость фрезы:   (табл.40, стр.290 [1])
  2.  Скорость фрезерования:                

     где  СV = 68.5 -  постоянная, зависящая от обрабатываемого материала (табл.39,   стр.286 [1])

     –  подача, мм;

    q=0,25; m=0,2; y=0,2; x=0,3; u=0,1; p=0,1 – показатели степени; (табл.39,стр.286 [1])

   KV – коэффициент учитывающий влияние физико-механических свойств;

где   Kмv – коэффициент на обрабатываемый материал (табл.1- 4, стр.261, [1]);  

 Kиv = 1,0 – коэффициент на инструментальный материал (табл.6, стр.263,[1]);  

     Kпv = 1,0 – коэффициент, учитывающий глубину фрезерования (табл.5,   стр.280,[1]);  

   где КГ = 1,0 - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости (табл.2, стр.262, [1]);  

 nV  =  0,9       - показатель степени (табл.2, стр.262, [1]).

  Тогда скорость резания:        

  1.  Частота вращения фрезы:        

  1.  Сила резания:      

     где  = 68.2 - постоянная, зависящая от обрабатываемого материала (табл.41,   стр.291 [1])

      – подача, мм/об;

    q=0,86; y=0,72; x=0,86; u=1,0; w=0 – показатели степени; (табл.41,   стр.291 [1])

z – число зубьев фрезы

- поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала;

- показатель степени; (табл.9,   стр.264 [1])

 

  1.  Мощность резания:  

Чистовая  обработка:

  1.  Инструмент: Фреза дисковая двусторонняя со вставными  ножами, оснащенными твердым сплавом ГОСТ 6469-69.

    Материал фрезы:  Т15К6

    Параметры фрезы: D=100мм. ; В=18мм. ;  z=8

  1.  Глубина фрезерования:     
  2.  Подача:          (табл.37, стр.283 [1])

     Принимаем:

  1.  Стойкость фрезы:      (табл.40, стр.290 [1])
  2.  Скорость фрезерования:                

     где  СV = 1825 -  постоянная, зависящая от обрабатываемого материала (табл.39,   стр.286 [1])

     –  подача, мм;

  q=0,2; m=0,35; y=0,4; x=0,3; u=0,1; p=0 – показатели степени; (табл.39, стр.286 [1])

   KV – коэффициент учитывающий влияние физико-механических свойств;

где   Kмv – коэффициент на обрабатываемый материал (табл.1- 4, стр.261, [1]);

 Kиv = 1,0 – коэффициент на инструментальный материал (табл.6, стр.263,[1]);  

     Kпv = 1,0 – коэффициент, учитывающий глубину фрезерования (табл.5,   стр.280,[1]);  

   где КГ = 1,0 - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости (табл.2, стр.262, [1]);  

 nV  =  0,9  - показатель степени (табл.2, стр.262, [1]).

  Тогда скорость резания:        

  1.  Частота вращения сверла:        

  1.  Сила резания:      

     где  = 261 - постоянная, зависящая от обрабатываемого материала (табл.41,   стр.291 [1])

     – подача, мм.;

 q=1,1; y=0,8; x=0,9; u=1,1; w=0,1 – показатели степени; (табл.41,   стр.291 [1])

    z – число зубьев фрезы

  - поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала;

    - показатель степени; (табл.9,   стр.264 [1])

      

    

  1.     Мощность резания:  

      

2) Фрезерование плоскости цилиндрическими фрезами.

Черновая обработка:

  1.  Инструмент: Фреза цилиндрическая из быстрорежущей стали ГОСТ 3752-71.

Материал фрезы:  Р6М5

    Параметры фрезы: D=100мм; L=125мм; z=18; d(H7)=40

  1.  Глубина фрезерования:     
  2.  Подача:          (табл.34,   стр.283 [1])

    Принимаем:

  1.  Стойкость фрезы:      (табл.40, стр.290 [1])
  2.  Скорость фрезерования:                

     где  СV = 34,5 -  постоянная, зависящая от обрабатываемого материала (табл.39,   стр.286 [1])

     –  подача, мм.;

    q=0,45; m=0,33; y=0,2; x=0,3; u=0,1; p=0,1 – показатели степени;(табл.39,стр.286 [1])

   KV – коэффициент учитывающий влияние физико-механических свойств;

где   Kмv – коэффициент на обрабатываемый материал (табл.1- 4, стр.261, [1]);  

 Kиv = 1,0 – коэффициент на инструментальный материал (табл.6, стр.263,[1]);  

     Kпv = 1,0 – коэффициент, учитывающий глубину фрезерования (табл.5,   стр.280,[1]);  

   где КГ = 1,0 – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости (табл.2, стр.262, [1]);  

 nV  =  0,9       - показатель степени (табл.2, стр.262, [1]).

  Тогда скорость резания:        

  1.  Частота вращения фрезы:        

  1.  Сила резания:      

     где  = 68.2 - постоянная, зависящая от обрабатываемого материала (табл.41,   стр.291 [1])

      – подача, мм/об;

 q=0,86; y=0,72; x=0,86; u=1,0; w=0 – показатели степени; (табл.41,   стр.291 [1])

z – число зубьев фрезы

- поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала;

- показатель степени; (табл.9,   стр.264 [1])

 

  1.  Мощность резания:  

Чистовая  обработка:

  1.  Инструмент: Фреза цилиндрическая для чистового фрезерования ГОСТ 3752-71.

Материал фрезы:  Р6М5

    Параметры фрезы: D=50мм. ; L=65мм. ;  z=12

  1.  Глубина фрезерования:     
  2.  Подача:          (табл.37,   стр.285 [1])

    Принимаем:

  1.  Стойкость фрезы:      (табл.40, стр.290 [1])
  2.  Скорость фрезерования:                

     где  СV =  -  постоянная, зависящая от обрабатываемого материала (табл.39,   стр.286 [1])

     –  подача, мм.;

    q=0,45; m=0,33; y=0,2; x=0,3; u=0,1; p=0,1 – показатели степени;(табл.39,стр.286 [1])

   KV – коэффициент учитывающий влияние физико-механических свойств;

где   Kмv – коэффициент на обрабатываемый материал (табл.1- 4, стр.261, [1]);  

   Kиv = 1,0 – коэффициент на инструментальный материал (табл.6, стр.263,[1]);  

       Kпv = 1,0 – коэффициент, учитывающий глубину фрезерования (табл.5,   стр.280,[1]);  

   где КГ = 1,0 - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости (табл.2, стр.262, [1]);  

 nV  =  0,9       - показатель степени (табл.2, стр.262, [1]).

  Тогда скорость резания:        

  1.  Частота вращения сверла:        

  1.  Сила резания:      

     где  = 68.2 - постоянная, зависящая от обрабатываемого материала (табл.41,   стр.291 [1])

      – подача, мм/об;

 q=0,86; y=0,72; x=0,86; u=1,0; w=0 – показатели степени; (табл.41,   стр.291 [1])

     z – число зубьев фрезы

- поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала;

- показатель степени; (табл.9,   стр.264 [1])

              

            

  1.  Мощность резания:  

             

3) Фрезерование плоскости торцовыми фрезами.

Черновая обработка:

  1.  Инструмент: Фреза торцовая  насадная из быстрорежущей стали ГОСТ 9304-69 (стр.187 [1])

Материал фрезы:  Р6М5

    Параметры фрезы: D=100мм; L=50мм; z=18; d(H7)=32

  1.  Глубина фрезерования:     
  2.  Подача:          (табл.34,   стр.283 [1])

    Принимаем:

  1.  Стойкость фрезы:      (табл.40, стр.290 [1])
  2.  Скорость фрезерования:                

     где  СV = 64,7 -  постоянная, зависящая от обрабатываемого материала (табл.39,   стр.286 [1])

     –  подача, мм.;

q=0,25; m=0,2; y=0,2; x=0,1; u=0,15; p=0 – показатели степени;(табл.39,стр.286 [1])

   KV – коэффициент учитывающий влияние физико-механических свойств;

где   Kмv – коэффициент на обрабатываемый материал (табл.1- 4, стр.261, [1]);  

   Kиv = 1,0 – коэффициент на инструментальный материал (табл.6, стр.263,[1]);  

       Kпv = 1,0 – коэффициент, учитывающий глубину фрезерования (табл.5,   стр.280,[1]);  

    где КГ = 1,0 - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости (табл.2, стр.262, [1]);  

 nV  =  0,9       - показатель степени (табл.2, стр.262, [1]).

    Тогда скорость резания:        

  1.  Частота вращения фрезы:        

  1.  Сила резания:      

     где  = 82,5 - постоянная, зависящая от обрабатываемого материала (табл.41,   стр.291 [1])

      – подача, мм/об;

 q=1,1; y=0,8; x=0,95; u=1,1; w=0 – показатели степени; (табл.41,   стр.291 [1])

     z – число зубьев фрезы

- поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала;

- показатель степени; (табл.9,   стр.264 [1])

 

  1.  Мощность резания:  

Чистовая  обработка:

  1.  Инструмент: Фреза торцовая  насадная  со вставными ножами, оснащенными пластинками из твердого сплава  ГОСТ 24359-80.

Материал фрезы:  Т15К6

    Параметры фрезы: D=80мм; L=34 мм; d(H7)=32; z=10.

  1.  Глубина фрезерования:     
  2.  Подача:          (табл.37,   стр.285 [1])

    Принимаем:

  1.  Стойкость фрезы:      (табл.40, стр.290 [1])
  2.  Скорость фрезерования:     

     где  СV = 332 -  постоянная, зависящая от обрабатываемого материала (табл.39,   стр.286 [1])

     –  подача, мм.;

    q=0,2; m=0,2; y=0,4; x=0,1; u=0,2; p=0 – показатели степени;(табл.39,стр.286 [1])

    KV – коэффициент учитывающий влияние физико-механических свойств;

где   Kмv – коэффициент на обрабатываемый материал (табл.1- 4, стр.261, [1]);  

  Kиv = 1,0 – коэффициент на инструментальный материал (табл.6, стр.263,[1]);  

      Kпv = 1,0 – коэффициент, учитывающий глубину фрезерования (табл.5,   стр.280,[1]);  

   где КГ = 1,0 - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости (табл.2, стр.262, [1]);  

 nV  =  0,9       - показатель степени (табл.2, стр.262, [1]).

  Тогда скорость резания:        

  1.  Частота вращения фрезы:        

  1.  Сила резания:      

     где  = 825 - постоянная, зависящая от обрабатываемого материала (табл.41,   стр.291 [1])

      – подача, мм/об;

 q=0,2; y=0,4; x=0,1; u=0,2; m=0,2 – показатели степени; (табл.41,   стр.291 [1])

     z =10 – число зубьев фрезы

- поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала;

- показатель степени; (табл.9,   стр.264 [1])

              

            

  1.  Мощность резания:  

             

Таблица 1.  Таблица режимов резания.

Режущий инструмент

Элементы режима резания

Глубина, t

Подача, s

Стойкость,   T

Скорость резания, V м/мин

Частота вращения, n n

Сила резания, Р

Мощность резания, N

1

Фрезерование плоскости (черновое)

В=60

Цилиндрическая фреза

ГОСТ 3752-71

D=100 мм.

L=125 мм.

z =18

Р6М5

3

0,06

180

55,9

178

4762

 

4,35

2

Фрезерование плоскости

(чистовое)

В=65

Цилиндрическая фреза

ГОСТ 3752-71

D=50 мм.

L=65 мм.

z =12

Р6М5

0,5

0,08

120

69,06

439,9

1645

1,9

3

Фрезерование паза (черновое)

В=16

Дисковая фреза

ГОСТ 3755-78

D=100 мм.

z =20

Р6М5

5

 

0,05

120

52,46

167

1920

1,6

4

Фрезерование паза (чистовое)

В=18

Дисковая фреза

ГОСТ 5348-69

D=100 мм.

z =8

Т15К6

3,5

0,06

120

619

 

1970

482

4,8

5

Фрезерование плоскости (черновое)

В=40

Торцовая фреза

ГОСТ 9304-69

D=100 мм.

z =18

Р6М5

5

0,05

180

64,5

206

2276

2,4

6

Фрезерование плоскости

(чистовое)

В=24

Торцевая фреза

ГОСТ 24359-80

D=80 мм.

z =10

Т15К6

 

0,5

0,1

180

402

1602

185

1,2

Для дальнейших расчетов принимаем максимальную и минимальную частоты вращения nmin=167об/мин и nmax=1970об/мин, максимальную мощность Nmax=4,8 кВт и максимальную силу резания Рmax=4762 Н.  

  1.  КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЁТ ПРИВОДА

ГЛАВНОГО ДВИЖЕНИЯ

  1.  Выбор компоновки привода.

Компоновка привода главного движения (ПГД) зависит от типа станка, от класса точности. ПГД может выполняться совмещенным или разделенным.  В нашем случае выбирается совмещенный привод, то есть шпиндельный узел и коробка скоростей размещаются в одном корпусе. Данный привод используется во фрезерных станках с двигателем фланцевого исполнения, за которым следует одиночная зубчатая передача.

2.2. Выбор структуры привода.

ПГД строится на основе простой множительной структуры: он состоит из ряда параллельных валов с зубчатыми колесами, так что передачи между 2 соседними валами образуют группу передач. Произведение чисел передач равно числу ступеней регулирования (числу скоростей) всего привода:

                                        

                                            z = pa * pb * pc * . . . pz    

                                                    [xa]  [xb] [xc]      [xz]

В каждой группе передаточные отношения образуют геометрический ряд со знаменателем

φгр = φ х ,

где х – характеристика соответствующей группы передач.

Одна из групп передач принимается за основную (I) (ее характеристика х I= 1), другая – за первую переборную (II) с характеристикой хII = pI ,  (pI – число передач в основной группе), третья – за вторую переборную (III) с характеристикой хIII = pI * pII, (pII – число передач в первой переборной группе), и т.д.

При выбранном конструктивном варианте привода (однозначном расположении сомножителей в формуле (4)) привод будет иметь различную кинематическую структуру в зависимости от того, какие характеристики будут присвоены группам передач.

Порядок расположения групп и их характеристики влияют на габариты привода. Анализ величин крутящих моментов на валах привода показывает, что наименьшие габариты привод будет иметь при условии  pa > pb > pc  >  . . . >pz и xa > xb > xc, т.е. при условии расположения большего количества передач ближе к входу привода и увеличении значений характеристик групп в том же порядке.

  1.  Разработка кинематической схемы.

  1.   Выбор электродвигателя.

В ПГД МРС применятся асинхронные двигатели переменного тока и двигатели постоянного тока.

В нашем случае выбираем асинхронный двигатель.

Асинхронные двигатели (АД) имеют ряд достоинств: относительная дешевизна, высокие энергетические показатели, простота обслуживания – обусловивших их широкое распространение.  Основной массовой серией АД является серия 4А. Серия включает основное исполнение, ряд модификаций и специализированные исполнения. АД основного исполнения предназначены для нормальных условий работы. К модификации АД серии 4А относятся в частности многоскоростные АД.

Конструктивным решением АД является станина с продольными радиальными ребрами и наружный обдув установленным на валу реверсивным центробежным вентилятором, защищенным кожухом, служащим одновременно для направления воздушного потока.

  1.  Расчет мощности электродвигателя

Мощность электродвигателя рассчитывается по формуле:   Nэдв = Nэфф / (1.25* η)

где Nэфф – максимальное значение мощности согласно таблице 1;

      Nэфф = 4,8 кВт.

      η – коэффициент полезного действия ПГД, определяемый согласно КС или принимаемым равным 0.7 … 0.85.

Окончательно принимаем: η=0.85

Тогда мощность электродвигателя равна:

       

Выбираем по рассчитанной мощности Nэдв из приложение 3 [2] марку электродвигателя и выписывается его техническая характеристика.

Выбираем  электродвигатель односкоростной асинхронный фланцевого исполнения:  4А100L4У3.

Технические характеристики: - мощностью N = 4 кВт.

- синхронная частота n = 1500 об/мин.

  1.  Построение структурной сетки (СС).

После получения предельных частот вращения  и  находим диапазон

регулирования привода:

Где коэффициент  учитывает расширение технологических возможностей станка.

При ступенчатом регулировании ряд частот вращения привода строится по геометрическому закону, поэтому диапазон регулирования  , число ступеней регулирования Z  знаменатель ряда связаны соотношением.

;

Откуда знаменатель ряда:

;

Диапазон регулирования   

Знаменатель ряда

Принимаем ближайшее стандартное значение:  [4],[3]

Структурная формула:    .

                                               [1] [2][4]   

Для φ=1,41 по табл.5 [3] соответствует значение Xmax=6 – максимальное число интервалов, покрываемых лучами на структурной сетке.

n=[180,250,355,500,710,1000,1400,2000] – выбранный ряд частот вращения.

  

СТРУКТУРНАЯ СЕТКА:

2.7. Построение графика частот вращения (ГЧВ).

Исходными данными для построения ГВЧ являются все значения частот вращения на выходе ПГД, кинематическая схема ПГД, число оборотов электродвигателя и структурная сетка.

Допустимое число интервалов  при φ=1,41 (табл.4 [3]):

Понижающая передача – 4

Повышающая передача – 2  

По известному нам знаменателю ряда и границам ряда частот вращения выписываем ряд частот вращения шпинделя.

   ,  , , ,    ,  ,  .

Строим график частот вращения:

Рис. 2.3.1. График частот вращения

2.8. Определение чисел зубьев зубчатых колес

 Значения передаточных отношений:

              

                

Минимальное число зубьев .

Передаточные отношения каждой передачи группы берут из графика частот вращения:                            

Валы I-II:

Принимаем ,  тогда   

Валы II-III:

Принимаем ,  тогда   

Так как в сопряженных колесах сумма чисел зубьев одинакова, тогда:

тогда:

Валы III-IV:

Принимаем ,  тогда   

Так как в сопряженных колесах сумма чисел зубьев одинакова, тогда:

тогда:

Валы IV-V:

Принимаем ,  тогда   

Так как в сопряженных колесах сумма чисел зубьев одинакова, тогда:

тогда:

Проверочный расчет ряда частот вращения для выбранных чисел зубьев зубчатых колес:

            

      

Полученные значения фактических оборотов сопоставляем со значениями нормального ряда, отклонения при этом не должны превышать выраженного в процентах значения:

 

                 

     

                

                        

                       

                  

                   

Видно, что отклонения значений частот вращения шпинделя со значениями стандартного ряда не превышает допустимой величины.

Тогда:

2.9.  Построение графика мощности и момента

Для nэ=1500 об/мин.

1. Расчётное значение частоты вращения:  

Принимаем ближайшую по значению частоту вращения

2. Мощность на шпинделе при n=np:

3. Мощность в интервале nz=np постоянна:

4. При n=np крутящий момент:

5. На участке n1=np момент постоянен:

6. При n1=np мощность на шпинделе:

7. на частоте шпинделя nz=n крутящий момент:

3.  СИЛОВОЙ РАСЧЁТ ЭЛЕМЕНТОВ ПРИВОДА

3.1. Определение расчетного крутящего момента.

Расчетный крутящий момент данной группы рассчитывается по формуле:

- расчетный крутящий момент, где

- коэффициент перегрузки при резании

-  коэффициент перегрузки во время пуска и торможения.

- расчетная частота вращения на данном валу.

        - КПД части привода, включая ведущий вал данной группы.

I вал (вал электродвигателя):

II вал:

III вал:

IV вал:

V вал:

3.2. Выбор допускаемого контактного напряжения.

Допускаемое контактное напряжение выбирается в зависимости от марки материала зубчатых колес:

;

Где:

- базовый предел контактной выносливости (табл.6 Приложения(1))

-коэффициент безопасности (табл.6 Приложения (1)).

-коэффициент долговечности. Для коробок скоростей можно принять =1.

- сталь 40Х, улучшение.

НВ=240-280.

       .

Для последнего зацепления (валы IV-V):

- сталь 40Х, объемная закалка.

НRC=50.

       .

3.3. Расчет модуля зубчатых колес.

Формула для расчёта модуля

;   

Где:

модуль, м;

коэффициент, учитывающий механические свойства материалов и форму боковых поверхностей зубьев.

Для стальных прямозубых колёс   .

числа зубьев шестерни и колеса передачи , имеющей передаточное  отношение  в группе;

коэффициент, учитывающий влияние перекосов вала (табл.5 Приложения (1)).

коэффициент ширины колёс.

Для прямозубых колёс ,

Определяем  .

допускаемое контактное напряжение, ;

- расчетный крутящий момент на ведущем валу данной группы, Н*м.

Валы I-II:

Валы II-III:

Валы III-IV:

  

Валы IV-V:

  

Принимаем:

 

Основное условие минимального габарита коробки скоростей:

- наибольший диаметр колеса в данной группе.

- наибольшее число зубьев колеса в данной группе.

- наибольший допустимый диаметр колеса, равен 270 мм.

Условие выполняется, тогда марку материала и обработку оставляем прежней.

3.4. Определение размеров передачи, скоростей и сил

После расчета модуля для всех групп переедая определяем размеры зубчатых колес.

- рабочая ширина зубчатого венца  принимается  одинаковой для шестерни и колеса    

- делительный диаметр шестерни:  

.

- межосевое расстояние передачи:  

- наибольшая окружная скорость в зацеплении:

;

                              

По данной скорости выбираем степень точности передачи - выбираем шестую степень точности с окончательной обработкой – шлифование (табл.7 Приложения (1)).

- окружное усилие в зацеплении:

;

- окружная скорость при расчетной нагрузке:

,

3.5. Проверочный расчет колес на усталостную прочность

по контактным напряжениям

Проверочный расчёт цилиндрических зубчатых колёс на усталостную прочность состоит в определении фактического контактного напряжения  по формуле.

 

где:

- коэффициент, учитывающий форму зуба, для прямозубых передач ;

- коэффициент учитывающий  механические свойства материала, для стальных       колёс  =;

-коэффициент влияния суммарной длины контактной линий, для прямозубых передач    =1.

-диаметр шестерни, м.

-удельная окружная сила, Н/м.

,     

где:

-коэффициент, учитывающий распределение нагрузки по ширине венца (табл.5 Приложения (1)).

-коэффициент влияния динамической нагрузки.

.     

Здесь в  Н;  - в м;  

-удельная окружная динамическая сила.

  

где:

- коэффициент, учитывающий вид зубчатой передачи и твердость (табл.8 Приложения (1)).

- коэффициент точности шага зубьев (табл.9 Приложения (1));

V - окружная скорость при расчётном нагружении, м/с;

- межосевое расстояние, мм.

Зубчатая пара 1-2:

Условие выполняется.

Зубчатая пара 3-4:

Условие выполняется.

Зубчатая пара 7-8:

Условие выполняется.

Зубчатая пара 11-12:

Условие выполняется.

3.6. Проверочный расчет колес на усталостную прочность

по напряжениям изгиба

Допускаемое напряжение изгиба.

где:

-базовый предел выносливости при изгибе берётся из (таб.8 Приложения [1]).   

-коэффициент безопасности, определяем из (таб.6 Приложения [1]).

-коэффициент  влияния реверсивной  нагрузки. Для реверсивной

, выбираем  .

Допускаемое напряжение изгиба.  

- материал сталь 40Х, улучшение.

НВ=240-280

.

Для последнего зацепления:

-сталь 40Х, объемная закалка.

.

Расчёт зубьев шестерни и колеса цилиндрической передачи состоит в определении фактического напряжения изгиба по формуле:

 

Где:

- коэффициент формы зуба, определяем из (таб.10 Приложения [1]) ,  

- коэффициент, учитывающий перекрытие зубьев. Для прямозубых передач,

- коэффициент наклона зубьев. Для прямозубых колёс  

- удельная расчётная окружная сила на изгиб Н/м.

;

где:  - коэффициент, учитывающий распределение нагрузки по ширине

венца.

- коэффициент динамической нагрузки,

   

Где:

- удельная окружная динамическая сила, Н/м.

 

Где:

- коэффициент влияния вида зубчатой передачи при расчёте на изгиб

Определяем из (таб. 8 Приложения  [1])..

Проверочный расчёт достаточно произвести для наиболее нагруженной зубчатой пары в группе передач (у которой Umin).

Зубчатая пара 1-2:

      

Условие выполняется.

Зубчатая пара 3-4:

      

Условие выполняется.

Зубчатая пара 7-8:

      

Условие выполняется.

Зубчатая пара 11-12:

      

Условие выполняется.

Условия прочности колес выполняются и найденные значения модуля принимаются окончательно.

4. Расчет валов коробки скоростей

        Валы механизмов станков рассчитываются на прочность и жесткость. Характерной особенностью коробок скоростей является большое расстояние между опорами. При большой длине валов основным критерием работоспособности становится не прочность, а жесткость. Только для наиболее ответственных и тяжелонагруженных валов расчет ведут на выносливость с учетом концентрации напряжений. В качестве расчетных усилий для вала принимают условия, при которых силы, действующие на вал, будут иметь максимальные значения. Для валов главного привода это имеет место при передаче через рассчитываемый вал минимальной частоты при полной мощности.

Валы рассматриваются как балки на шарнирных опорах, что соответствует наиболее типичному случаю для валов коробок скоростей, когда в каждой опоре установлен один подшипник качения.

4.1. Расчет валов на прочность

Расчет выполняется в соответствии с методикой, изучаемой в курсах «Сопротивление материалов» и «Детали машин». Строятся схемы нагружении вала в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. В каждой из плоскостей определяются реакции опор, строятся эпюры изгибающих моментов. Намечается опасное сечение, для которого рассчитывается суммарный изгибающий момент:

,  

затем находится результирующий момент

.

Далее подсчитывается допустимый по условиям прочности диаметр вала:

Определение сил в опорах на втором валу.


Определение сил в опорах на третьем валу

Определение сил в опорах на четвертом валу

  

Построение эпюр моментов.

Второй вал

Третий вал

    

 

Четвертый вал

    

4.2. Расчет валов на жесткость

Расчёта на жёсткость требует вал №2. Расчёт заключается в определении угла взаимного перекоса шестерён  и прогиба в местах расположения шестерён Y.

Угол наклона сечения в радианах:

 ;                       

  результирующий угол поворота  =.   

   

      

      

         

.

Определим коэффициент, характеризующий степень неравномерности распределения давления по длине зуба по формуле:

           

          -ширина зубчатых колёс.

.

Этот коэффициент должен быть меньше 12. Следовательно условие соблюдается.

Определим прогиб вала.

 ;

;  

 ;  

Допускаемое значение прогиба

Условие соблюдается, следовательно, вал подобран, верно.


4.3. Расчет шпоночных соединений

Проверим шпонку на валу ЭДВ на смятие:

Выбираем призматическую шпонку. Размеры шпонки и пазов по ГОСТ 23360-78. материал шпонки – сталь 45, нормализованная.

Условие прочности на смятие: Шпонка 8*7*25 ГОСТ 23360-78.

Эта величина меньше чем допускаемое значение, значит, прочность на смятие соблюдается.

4.4. Расчет шлицевых соединений.

Расчет ведем по методике (стр.168-173 Черн).

Шлицевые соединения надежнее шпоночных, в особенности при переменных нагрузках; в них достигается более точная центровка деталей на валу, а распределение нагрузки по шлицам облегчает перемещение подвижных деталей вдоль по валу.

Выбрано соединение проверяют на смятие:

,

где Т- передаваемый вращающий момент, Н*м; множитель 0,75введен для учета неравномерности распределения давления по шлицам; z – число шлицев; площадь смятия

;

l –длина ступицы; Rср = 0,25(D+d).

Допускаемое напряжение [σ]см для поверхности шлицев, не подвергнутых специальной термической обработке, принимают:

при спокойной нагрузке и неподвижном соединении [σ]см = 100 МПа;

при подвижном соединении не под нагрузкой [σ]см = 40 МПа;

при переменной нагрузке [σ]см снижают на 30 – 50% в зависимости от интенсивности ударов.

Если поверхности шлицев термически обработаны, то значения [σ]см увеличивают на 40-50 %.

Проверим шлицевое соединение на втором валу на смятие:

Эта величина меньше чем допускаемое значение, значит, прочность на смятие соблюдается.

Проверим шлицевое соединение на третьем валу на смятие:

Эта величина меньше чем допускаемое значение, значит, прочность на смятие соблюдается.

Проверим шлицевое соединение на четвертом валу на смятие:

Эта величина меньше чем допускаемое значение, значит, прочность на смятие соблюдается.

Проверим шлицевое соединение на пятом валу на смятие:

Эта величина меньше чем допускаемое значение, значит, прочность на смятие соблюдается.

5. ПОДБОР ПОДШИПНИКОВ

Подбор подшипников будем осуществлять исходя из условия долговечности.

Условие долговечности подшипника:

где Сr – динамическая грузоподъемность подшипника,

      Рr – приведённая нагрузка на опору,

      n – частота вращения вала.

Таким образом, необходимо подбирать подшипники, подходящие конструктивно и удовлетворяющие условию:

                           Подбор подшипников.

 

№ вала

Опора

Rx, Н

Ry, Н

Общая

Нагрузка Pr, Н

Сr

n, об/мин

№ подшипника

II

Передняя

1097

233,2

1121,9

11922

2000

Задняя

568,8

177,6

595,9

6332

III

Передняя

631,4

63,6

634,6

5987

1400

Задняя

741,8

114,6

750,6

7082

IV

Передняя

933,7

46,4

934,8

7034

710

Задняя

710,3

103,1

717,7

5400

 

6. РАСЧЕТ ШПИНДЕЛЬНОГО УЗЛА

6.1. Определение радиальной жесткости шпиндельного узла.

Цель: расчет радиальной жесткости шпиндельного узла.

6.1.1. Определение максимальной силы резания.

Из расчётов режимов резания следует, что максимальные значения сил резания следующие: 

Из прорисовки коробки скоростей:

6.1.2. Определение реакций в опорах.

 

Схема нагружения шпинделя 12 колесом.

Плоскость OXZ:

Общая нагрузка:

Схема нагружения шпинделя 14 колесом.

 

Из прорисовки коробки скоростей:

Плоскость OXZ:

Общая нагрузка:

6.1.3. Расчет радиальной жесткости передней опоры.

Ориентировочный диаметр шпинделя в передней опоре определяется по формуле:

Расчет жесткости дуплекса радиально-упорных шарикоподшипников  436215: , , ,.

Сила осевого преднатяга:

Соотношение:

Коэффициент:

Соотношение:

Вспомогательный коэффициент радиальной податливости: Kr =0.03

Податливость подшипника:

Податливость посадочных поверхностей: ,

где  - коэффициент податливости.

 

Жесткость опоры:                      

Податливость опоры:  .

Расчет радиальной жесткости двухрядного роликоподшипника 3182114: , , .

Радиальная податливость подшипника при натяге  - δr0 = 2,5 мкм.

Величина относительного зазора: e/ δr0 = 2,5/2,5=1

Коэффициент податливости: Кδ = 1,4

Податливость подшипника:δ´= Кδ * δr0 =1,4*2,5= 3,5 мкм

Податливость посадочных поверхностей:

где  - коэффициент податливости.

.

Жесткость опоры:                      

Податливость опоры:   .

6.1.4.  Расчет радиальной жесткости задней опоры

Расчет радиальной жесткости двухрядного роликоподшипника 3182110: , , .

Радиальная податливость подшипника при натяге  -

Величина относительного зазора:

Коэффициент податливости:

Податливость подшипника:

Податливость посадочных поверхностей:

где  - коэффициент податливости.

 

Жесткость опоры:                      

Податливость опоры:     .

6.1.5.Расчёт радиальной жесткости шпиндельного узла.

Радиальная жесткость ШУ:

,

где:  - радиальная нагрузка от сил резания;

      у – радиальное перемещение (прогиб) в точке приложения силы резания.

Радиальное перемещение переднего конца можно представить в виде:

у = ушп + уоп + усдв,

где: ушп – радиальное перемещение за счет изгиба шпинделя;

      уоп – радиальное перемещение за счет податливости опор;

      усдв – радиальное перемещение консоли за счет сдвига от силы резания.

Для станков класса точности Н применяется схема с нагружением шпинделя между опорами поперечной силой Q от приводной шестерни.

Для этой схемы прогиб конца шпинделя может быть рассчитан по формуле:

,

где:

где - вылет консоли;

- межопорное расстояние;

- модуль упругости;

- осевой момент инерции межопорной части;

- осевой момент инерции консольной части;

Рассчитываем прогиб шпинделя, который образуется от действия 12 колеса:

Плоскость ХZ:

При

 

Плоскость XY:

При

Рассчитываем прогиб шпинделя, который образуется от действия 14 колеса:

Плоскость ХZ:

При

 

Плоскость XY:

При

Прогиб конца шпинделя при вращении 12 колеса:

Прогиб конца шпинделя при вращении 14 колеса:

Радиальная нагрузка от сил резания:

Тогда жесткость шпинделя от 12 колеса:

Жесткость шпинделя от 14 колеса:

Исходя из расчетов,  жесткость спроектированного шпиндельного узла достаточная.

6.1.6 Определение осевой жесткости шпинделя.

Цель: определение осевой жесткости шпиндельного узла.

Осевая жёсткость шпиндельного узла существенно влияет на точность обработки и динамическую устойчивость металлорежущих станков. Осевая жёсткость шпиндельного узла практически полностью определяется жёсткостью подшипников качения.

В данной конструкции шпинделя используется в опоре 2 упорных шарикоподшипника 8214, установленные с преднатягом .

Соотношение

По графику ([13], рис.11): осевая жёсткость

При установке в узле двух радиально-упорных шарикоподшипников с предварительным натягом осевая жёсткость увеличивается в два раза.

Таким образом, осевая жёсткость шпиндельного узла

6.2. Расчёт шпиндельного узла на точность.

Расчет ШУ на точность заключается в определении класса точности радиальных подшипников, устанавливаемых в опорах, исходя из величины радиального биения конца шпинделя.

  Допускаемая величина радиального биения берется из норм точности станка данного типо – размера и определяется как третья часть допуска на самый точный обрабатываемый размер.

                                     δB

                                                                                     C             E

                    

                                B                                                     δA                 δш

                                                                                                                      

                                                                                    

                                                                                  D                   F

                                                         

                                                          L                                a

     

                                    

                              Рис. 14.  Схема расчета ШУ на точность.

 δAрадиальное биение внутреннего кольца подшипника в передней опоре;  

 δВ - радиальное биение внутреннего кольца подшипника в передней опоре;

 δш - радиальное биение конца шпинделя.

     

Из подобия треугольников BEF и BCD имеем:

 (δA + δВ)/( δш + δВ)= L /( L + а)

 δA × (а+L) + δВ × a = L × δш    

    

    Считая одинаковой роль обеих опор в формировании биения конца шпинделя, получаем значение радиальных биений подшипников передней и задней опор:   

 δA = L × δш /[2 × (а+L)] 

 δВ = L × δш /[2 × а]

       Как видно, биение переднего подшипника должно быть меньше, чем биение заднего, т.е. в переднюю опору следует ставить более точный подшипник.

Для повышения точности ШУ следует при сборке выполнять следующие условия:

  1.  эксцентриситеты внутренних колец обоих подшипников должны быть расположены в одной плоскости;
  2.  эксцентриситеты шеек шпинделя и внутренних колец подшипников следует размещать в противоположных направлениях;
  3.  эксцентриситеты наружных колец подшипников отверстий в корпусе следует размещать в противоположных направлениях.

 δш = δ/3

  где   δ = 40(мкм) – допуск на самый точный размер;

 δш = 40/3= 11,66(мкм);

 δA =517 × 11,66 /2 × (80+517) = 5,05 (мкм);

 δВ = 517 × 11,66 /2 × 80 = 37,78 (мкм).                                                                                              

δA< δВ , как и должно быть.

Исходя из полученных значений, принимаем 5 класс точности  для подшипников в передней и задней опоре.


7. Порядок регулировки подшипников.

7.1. Регулировка подшипников шпиндельного узла.

Роликовые подшипники.

В шпиндельном узле применены подшипник 436215 и 3182114 – в передней опоре, 3182110 – в задней опоре. Подшипники устанавливаются с начальным зазором 3 – 6 мкм. (начальный зазор можно определить с помощью набора концевых мер). Необходимый рабочий зазор 0 мкм. Регулировка зазора производится с помощью гайки через втулку. При закручивании гайки по конусу смещается внутреннее кольцо подшипника, тем самым обеспечивается необходимый рабочий зазор.

Необходимая величина смещения вычисляется по формуле:

Дальше этого значения кольцо подшипника перемещать нельзя, иначе возникнет натяг.

После перемещения производится стопорение гайки.

Наружное кольцо подшипника, в свою очередь, фиксируется с помощью крышки, во избежание соскока кольца с роликов.

Радиально-упорные подшипники.

В передней опоре для восприятия осевых нагрузок устанавливаются радиально-упорные подшипники. Натяг в подшипниках создается за счет разницы длин дистанционных втулок, устанавливаемые между наружными и внутренними кольцами.

Сила осевого преднатяга: , может быть получена предварительно на прессе.

7.2.Регулировка подшипников в коробке скоростей.

 Регулировка подшипников промежуточных валов обеспечивается за счет подшлифовки компенсирующих колец, которые устанавливаются по одному на вал. При этом должен обеспечиваться осевой люфт промежуточных валов не более 0,05мм.

 


8. Выбор системы смазки.

8.1. Выбор системы смазки зубчатых колес.

 Для смазки зубчатых колес используем масло индустриальное И-45А по ГОСТ 9433-60 с вязкостью 38-52сст при t=50оС.

Вид смазки – циркуляционный, так как в этом случае смазка непосредственно подводиться к трущимся поверхностям.

Смазку зубчатых передач осуществлять следующим образом: над зубчатым зацеплением установить поддон, в котором будут отверстия, а масло будет капать на зубчатую пару. Система подачи масла в поддон осуществляется посредством масляного насоса. Циркуляционная система смазки включает в себя систему охлаждения смазки, которое может происходить естественным путем (в баке – отстойнике) или с помощью установки для искусственного охлаждения.

Рис.15.  Схема системы охлаждения зубчатых колес.

8.2. Выбор  системы смазки подшипников.

   Т.к. пластичная смазка для подшипников используется при не высоких скоростях вращения, то в нашем случае она не подходит. В качестве смазки используем  масло индустриальное И-45А по ГОСТ 9433-60, она будет производиться разбрызгиванием.

 


ЛИТЕРАТУРА.

1. Барановский Ю.В. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ МЕТТАЛОВ. М.: Машиностроение, 1972.

2. Косилов А.Г.,. Мещеряков Р.К СПРАВОЧНИК ТЕХНОЛОГА-МАШИНОСТРОИТЕЛЯ.

М.: Машиностроение 1984.

3. Решетов Д.Н ДЕТАЛИ И МЕХАНИЗМЫ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ.

М.: Машиностроение 1972.

4. Чернавский С.А., Снесарев Г.А. ПОЕКТИРОВАНИЕ МЕХАНИЧЕСКИХ ПЕРЕДАЧ.

М.: Машиностроение 1984.

5. Чугринов А.А. РАСЧЁТ ГЛАВНОГО ПРИВОДА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ.

6. Чугринов А.А. ШПИНДЕЛЬНЫЕ УЗЛЫ МЕТАЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ.

7. Маргомет Р.Б. СПРАВОЧНИК ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН.


EMBED KOMPAS.FRW  

EMBED KOMPAS.FRW  

EMBED KOMPAS.FRW  

EMBED KOMPAS.FRW  

EMBED Equation.3  

EMBED KOMPAS.FRW  

EMBED Equation.3  

EMBED KOMPAS.FRW  

EMBED KOMPAS.FRW  

EMBED Equation.3  

EMBED KOMPAS.FRW  

EMBED KOMPAS.FRW  

EMBED Equation.3  

EMBED KOMPAS.FRW  

EMBED Equation.3  

EMBED KOMPAS.FRW  

EMBED Equation.3  

EMBED KOMPAS.FRW  

EMBED KOMPAS.FRW  

EMBED KOMPAS.FRW  

EMBED KOMPAS.FRW  

EMBED KOMPAS.FRW  

EMBED KOMPAS.FRW  

EMBED KOMPAS.FRW  

EMBED KOMPAS.FRW  


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

83541. Режим морських портів 36.21 KB
  Прибережна держава самостійно вирішує питання про характер порту зокрема його закритість або відкритість для міжнародного судноплавства. Прибережна держава не повинна проте відмовляти у дозволі на вхід до закритого порту судну яке знаходиться в небезпеці у випадку аварії або штормової погоди судну що зазнає лихо. З метою забезпечення власної безпеки прибережна держава може. Прибережна держава зазвичай не втручається у відносини між капітаном екіпажем та пасажирами.
83542. Правовий режим архіпелажних вод 38.18 KB
  Суверенна влада прибережної держави обмежена правом безперешкодного проходу та правом архіпелажного проходу морськими коридорами що надається іноземним морським та повітряним суднам в архіпелажних водах ст. Архіпелажний прохід морськими коридорами означає що усі судна і літальні апарати користуються правом архіпелажного проходу такими морськими коридорами і прольоту по таким повітряним коридорам з ціллю безперервного і швидкого транзиту через архіпелажні води з однієї частини відкритого моря або виключної економічної зони до іншої частини...
83543. Поняття і межі територіального моря. Право мирного проходу. Правовий режим територіальних вод 37.22 KB
  Правовий режим територіальних вод Територіальне море це пояс морських вод шириною до 12 морських миль що розташований між берегом чи безпосередньо за внутрішніми морськими водами або архіпелажними водами держави та відкритим морем або водами спеціальних зон. Територіальне море як й внутрішні морські води є частиною території прибережної держави. На підставі цього права торгівельні судна можуть проходити через територіальне море іноземної держави без спеціального дозволу лише за умови дотримання права прибережної держави. Прохід...
83544. Поняття та правовий режим прилеглої зони 36.05 KB
  Сстановлює що прилегла зона не може пролягати далі ніж на 12 морських миль від вихідної лінії від якої відміряється ширина територіального моря проте Конвенція з морського права 1982 р. містить положення що прилегла зона не може пролягати за межі 24 морських миль від цієї лінії Розвитком інституту прилеглої зони стала практика встановлення прибережними державами за межами свого територіального морязон виключного рибальства. Ширина морських зон виключного рибальства в практиці держав різниться.
83545. Виключна економічна зона та її правовий режим 33.18 KB
  Ширина виключної економічної зони не повинна перевищувати 200 морських миль що відраховуються від вихідних ліній від яких відмірюється ширина територіального моря. Прибережна держава в межах виключної економічної зони має суверенні права на розвідку розробку і збереження природних ресурсів як живих так і неживих що знаходяться у її водах на морському дні або його надрах. Прибережна держава в межах своєї виключної економічної зони користується не тільки економічними повноваженнями але й юрисдикцією щодо створення і використання штучних...
83546. Континентальний шельф і його правовий режим. Межі континентального шельфу. Делімітація континентального шельфу 36.65 KB
  Межі континентального шельфу. Делімітація континентального шельфу Відповідно до Конвенції ООН з морського права 1982 р. Підводна околиця материка включає продовження континентального масиву прибережної держави що знаходиться під водоюі складається з поверхні і надр шельфу схилу і підйому. внутрішнім кордоном континентального шельфу є зовнішня межа територіального моря лінії на відстані 12 морських миль від вихідної лінії.
83547. Відкрите море І його правовий режим. Свободи відкритого моря 37.48 KB
  Свободи відкритого моря За зовнішньою межею територіального моря знаходяться простори морів і океанів які не входять до складу територіальних вод будьякої держави і утворюють відкрите море. відкрите море визначено як усі частини моря які не входять ані до територіального моря ані до внутрішніх вод будьякої держави. встановила що положення Частини VII Відкрите море застосовуються до всіх частин моряякі не входять ані до виключної економічної зони ані до територіальною моря або внутрішніх вод будьякої держави ані до архіпелажних...
83548. Правовий статус Міжнародного району морського дна. Використання ресурсів Міжнародного району морського дна. Міжнародний орган з морського дна 35.92 KB
  Використання ресурсів Міжнародного району морського дна. Міжнародний орган з морського дна Морське дно за межами континентального шельфу і економічної зони є територією з міжнародним режимом і утворює міжнародний район морського дна далі Район. 1 Конвенції ООН з морського права 1982 р.
83549. Поняття і види міжнародних проток. Правовий статус і режим міжнародних проток 36.7 KB
  Берега протоки можуть належати одній державі або двом чи більше державам. Якщо ширина протоки перевищує подвійну ширину територіального моря прибережної держави або держав на тій частини протоки що знаходиться поза межами територіального моря діє принцип свободи судноплавства. Якщо ж ширина протоки не є більшою ніж подвійна ширина територіального моря міжнародноправовий статус протоки є подібним до статусу територіального моря так звані територіальні протоки. Традиційно на підставі звичаєвої норми міжнародного морського права в водах...