3618

Технологічні комплекси для виробництва будівельних матеріалів

Книга

Архитектура, проектирование и строительство

Методичні вказівки до виконання практичних вправ, курсового та дипломного проектів з курсу “Технологічні комплекси для виробництва будівельних матеріалів” розділ: “Дробарно-сортувальні комплекси” для студентів спеціальності 7...

Украинкский

2012-11-04

928 KB

42 чел.

Методичні вказівки до виконання практичних вправ, курсового та дипломного проектів з курсу “Технологічні комплекси для виробництва будівельних матеріалів” розділ: “Дробарно-сортувальні комплекси” для студентів спеціальності 7.090220, 8.090220 “Обладнання хімічних виробництв і підприємств будівельних матеріалів” всіх форм навчання /Я.О.Бабич, - Рівне: УДУВГП, 2003, - 50 с.


ЗАГАЛЬНІ ВІДОМОСТІ

У вирішенні насущних проблем науково-технічного прогресу в нашій країні важливе місце займає вища школа, науковий потенціал якої широко використовується в народному господарстві. Активна участь студентської молоді у вузівській науці і у проектно-конструкторських розробках сприяє формуванню всебічно розвиненого фахівця, скорочує терміни його адаптації на виробництві.

Вирішення задач науково-технічного прогресу в країні нерозривно пов'язане зі створенням нових більш досконалих, високопродуктивних, автоматизованих і високоточних машин, а також з модернізацією існуючих машин і устаткування, основаної на використанні новітніх досягнень науки і техніки. Створення машин - це складний процес, що включає в себе такі складові, як аналіз і прогнозування тенденцій розвитку техніки, наукові дослідження, проектування, підготовка і освоєння виробництва нових машин. Важливе місце в цьому процесі займає проектування, як процес творчої і цілеспрямованої діяльності людини, що включає в себе взаємозалежний комплекс робіт і є завершальною стадією створення промислової продукції (машин, устаткування), максимальне задоволення потреб суспільства.

Розробці оптимальних рішень при створенні нової техніки і модернізації існуючої сприяють нові методи і прийоми конструювання, що грунтуються на системному підході до аналізу і оцінки технічних і техніко-економічних проблем, що виникають у процесі проектування, застосуванні методів математичного моделювання, дослідженні технологічних процесів і використанні САПР. При створенні нової чи модернізації існуючих машин важливе місце повинне приділятися питанням оптимізації конструкції машини і її робочих параметрів, щоб серед багатьох варіантів технічних рішень вибрати найкращий.

Вирішення зазначених задач можливо лише фахівцями, які володіють знаннями основ теорії розрахунку, науковими дослідженнями і навичками розробки та оформлення проектно-конструкторської документації відповідно до вимог і норм ЕСКД.

Навчальний план підготовки інженерів-механіків за фахом 7.090220, 8.090220 "Обладнання хімічних виробництв і підприємств будівельних матеріалів" передбачає ряд дисциплін, що забезпечують неперервний процес навчання студентів, питання конструювання і проектування машин: "Нарисна геометрія і інженерна графіка", "Технічні основи створення машин", "Математичне моделювання і САПР", "Основи автоматизованого проектування". Крім того, ряд загально-професійних і спеціальних дисциплін передбачає виконання розрахунково-графічних завдань, курсових робіт і проектів.

На завершальній стадії навчання студенти виконують кваліфікаційну роботу (дипломний проект), що підсумовує всю корисну діяльність студента за період його навчання у вузі, в т.ч. уміння самостійно і технічно грамотно вирішувати конкретні технічні задачі, пов'язані з питаннями проектування нових чи модернізації існуючих машин.

Загальні питання основних етапів створення машин, основ наукових досліджень і винахідницької діяльності у значній мірі висвітлені в навчальних посібниках. В даній методичній розробці викладається комплекс питань, що стосуються проектування машин для виробництва і переробки нерудних кам'яних будівельних матеріалів, що використовується при виробництві будівельних матеріалів.

1. ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ З КУРСОВОГО І ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТУВАННЯ

1.1. Курсове проектування

Курсове проектування механічного обладнання підприємств будівельних матеріалів і технологічних комплексів ведеться за матеріалами, що вивчаються у спеціальних дисциплінах, передбачених Державним освітнім стандартом і навчальним планом спеціальності.

Основною метою курсового проектування є закріплення і поглиблення знань, отриманих студентами в теоретичних курсах спеціальних дисциплін, а також розвиток навичок у вирішенні конкретних інженерних задач з підбору, розрахунку і конструюванню основного технологічного устаткування. Курсове проектування має велике значення в розвитку навичок самостійної роботи із сучасними засобами науково-технічної інформації, з виконання інженерних розрахунків і складання технічної документації, а також сприяє формуванню інженерного мислення.

Тематика курсових проектів визначається змістом робочих програм відповідних дисциплін і охоплює основні класи машин відповідно до їхнього технологічного призначення.

В окремих випадках за рішенням кафедри можуть виконуватися проекти на замовлення промислових підприємств, по лінії СНТ і СКБ. Заміна курсового проекту дослідницькою роботою допускається лише для студентів, які добре засвоїли досліджувану спеціальну дисципліну і встигають з інших дисциплін. У будь-якому випадку обов'язковий захист проекта перед відповідною комісією кафедри.

Курсовий проект складається з розрахунково-пояснювальної записки і графічної частини. Розрахунково-пояснювальна записка повинна містити наступні розділи:

- вступ, де дається загальна оцінка сучасного рівня і тенденції розвитку конструкції машин, визначених темою проекту - 1...2 стор.;

- вибір і обґрунтування технологічної схеми робіт і основного технологічного устаткування - 3...4 стор.;

- короткий опис машини (основні вузли, їх взаємний технологічний і кінематичний зв'язок) - 2...3 стор.;

- обґрунтування і сутність модернізації - 1...2 стор.;

- розрахункова частина - 25...30 стор.:

- розрахунок опорів, що долаються машиною в роботі і при транспортному пересуванні;

- розрахунок необхідної потужності на подолання основних опорів, потужності на привод допоміжних агрегатів, потужності на власне пересування, сумарну витрату потужності і вибір двигуна;

- розрахунок продуктивності машини при заданому режимі роботи;

- вибір основних елементів і агрегатів машини (наприклад: канатів, насоса для гідропривода систем керування), виходячи з розрахункових навантажень і швидкостей руху виконавчих механізмів;

- вибір шин колісного ходу чи розрахунок гусеничного рушія, виходячи з ваги, розрахункових навантажень і швидкостей руху;

- розрахунки на міцність окремих деталей і складальних одиниць машини (ці розрахунки, як правило, повинні виконуватися стосовно до розроблюваних вузлів);

- питання охорони праці, навколишнього середовища і техніки безпеки при роботі проектованої машини - 1...2 стор.;

- очікувані техніко-економічні показники - 2...3 стор.

Текст розрахунково-пояснювальної записки і розрахунки повинні супроводжуватися необхідними рисунками, схемами і таблицями.

Розрахунково-пояснювальна записка повинна також містити: титульний лист (за затвердженою формою), завдання на проектування, зміст, список використовуваної літератури. Загальний обсяг записки - 30...40 арк. рукописного тексту формату А4.

Структура і обсяг графічної частини проекта:

- технологічна схема провадження робіт - 1 лист формату А1;

- загальний вигляд машини (складальне креслення) - 1 лист формату А1;

- кінематична, гідравлічна чи інша схема - 1 лист формату А1 (можливе поєднання з кресленням загального вигляду).

Графічна частина проекта виконується відповідно до вимог ЕСКД і норм на розробку і оформлення навчальної конструкторської документації, що існують в університеті, і складає 3 аркуші креслень формату А1 із щільністю заповнення 75...85%.

При виконанні курсового проекта рекомендується дотримувати наступної послідовності робіт:

1. Ознайомлення з завданням на проектування і вивчення літератури. Ознайомлення з технологією виробництва, основним і допоміжним устаткуванням і парком машин.

2. Вибір, обґрунтування і розрахунок технологічної схеми виробничого процесу.

3. Вибір основного технологічного і допоміжного устаткування і машин. Опис технологічного процесу. Виконання технологічної схеми виробництва (перший лист).

4. Ознайомлення з конструкцією розроблюваної машини. Визначення основних параметрів і розрахунок машини. Виконання креслення загального вигляду машини (другий лист).

5. Розробка складальних одиниць і деталей машин, розрахунки на міцність. Виконання креслень складальних одиниць і деталей (третій аркуш).

6. Правила експлуатації і охорона праці при роботі машини.

7. Розробка рекомендації з контролю й автоматизації технологічного процесу.

8. Визначення основних техніко-економічних показників проектного рішення.

9. Оформлення креслень і розрахунково-пояснювальної записки. Підготовка до захисту проекту.

Тривалість проектування обмежується одним семестром. Контроль виконання проекту здійснюється керівником. Якщо проект відповідає пропонованим вимогам, то розрахунково-пояснювальна записка і креслення підписуються керівником і проект допускається до захисту.

Захист проекту є завершальним етапом проектування і відбувається перед комісією кафедри в складі одного - двох викладачів і керівника. Студент при захисті проекта повинний знати і вміти обґрунтовано доповісти:

призначення і область застосування розробленої в проекті машини, конструктивні схеми машин аналогічного призначення;

призначення вузлів і механізмів і виконувані ними функції;

систему розрахунку діючих навантажень і опорів для машини і вузла, а також напружень для деталі;

основні формули для розрахунку деталей на міцність (осей, валів, шестерень, шпонок і т.п.);

методи визначення продуктивності і потужності, що споживається при роботі машини;

правила поставлення на кресленні складальної одиниці чи деталі необхідних розмірів, допусків і посадок.

Проект допускається до захисту рішенням керівника. Відповідальність за якість роботи несе автор проекта.

Оцінка виконаного студентом проекту здійснюється за четирьохбальною системою з урахуванням самостійної роботи в семестрі, якості виконаного проекта і його захисту.

Студент, який не представив у термін курсовий чи проект не захистив його з неповажної причини, вважається таким, який має академічну заборгованість.

1.2. Дипломне проектування

Дипломне проектування, будучи завершальним етапом у процесі навчання, підсумовує всю корисну діяльність студента за період навчання в самостійному творчому рішенні конкретної технічної задачі, обумовленої темою дипломного проекта. При цьому студент повинний показати:

здатність аналізувати значну за обсягом і різнобічну за змістом інформацію при вирішенні інженерних задач на основі теоретичних і практичних знань, отриманих за період навчання у вузі;

уміння комплексно вирішувати техніко-економічні задачі механізації і автоматизації будівельного виробництва;

ерудицію в області проектування машин і устаткування;

технічну підготовленість при виборі раціональної конструкції машини чи як системи її основних елементів;

знання методів загального розрахунку машин, розрахунків на міцність конкретних механізмів чи їх деталей, оптимізації їхніх параметрів;

уміння самостійно знаходити і обробляти необхідну інформацію, освоювати нові методи аналізу розрахунків, оптимізації з використанням електронно-обчислювальної техніки.

Дипломний проект повинний містити самостійні інженерні рішення, розвивати прогресивні тенденції, що випливають з аналізу існуючих конструкцій машин. Наявність у проекті таких рішень є найважливішою вимогою і має вирішальне значення для оцінки виконаного дипломного проекту при його захисті.

Виконання дипломного проекту здійснюється з метою систематизації, закріплення і поглиблення знань із спеціальних дисциплін, отриманих студентами за період навчання у вузі, а також у період проходження виробничих практик. Дипломне проектування має на меті - навчити студента самостійно, на основі сучасних наукових і технічних досягнень, ставити і вирішувати інженерні і виробничі питання, робити необхідні-технічні і техніко-економічні обґрунтування і розрахунки, ефективно використовуючи при цьому електронно-обчислювальні машини, оформляти проектно-конструкторську документацію на стадії технічного проектування з дотриманням норм і положень "Єдиної системи конструкторської документації". Робота над дипломним проектом є найважливішим моментом у процесі формування технічних спеціальних знань майбутнього інженера.

Дипломні проекти виконуються студентами за тематикою випускаючої кафедри і затвердженої наказом по університету, у суворій відповідності з індивідуальним завданням, що видається кожному студенту. Тематика дипломного проектування може мати три напрямки: проекти з елементами конструкторських розробок модернізованих машин, з елементами науково-дослідної роботи і з елементами організації експлуатації і ремонту машин.

Дипломному проектуванню передує переддипломна практика на підприємстві, де студент відповідно до програми вивчає виробництво і збирає весь необхідний матеріал по темі дипломного проекту.

Дипломний проект виконується в університеті, де студент за допомогою керівника проекту, затвердженого наказом по університету, розвиває і уточнює матеріали і дані, отримані на місці проходження практики, і доводить проект до завершення, виконуючи необхідні розрахунково-графічні роботи. З окремих розділів студенти-дипломники при виконанні дипломного проекту можуть одержувати необхідну консультацію на відповідних кафедрах університету.

Терміни виконання і захисту дипломних проектів установлюються відповідно до навчального плану спеціальності і графіком навчального процесу, затвердженим у вузі. Поетапний контроль виконання проектів здійснюється випускаючою кафедрою відповідно до окремого план-графіка.

Важливим етапом дипломного проектування є організація самостійної роботи студентів і підготовка дипломного проекта до захисту. Самостійна робота студентів повинна бути спрямована на закріплення і поглиблення отриманих знань, розвиток творчих здібностей при рішенні конкретних проектно-конструкторських і науково-дослідних задач в області техніки і технології виробництва будівельних матеріалів.

Виконання розрахункової і графічної частин проекта здійснюється в тісному взаємозв'язку відповідно до складеного план-графіка. Керівнику проекта виконані обсяги робіт надаються в чорновому варіанті (креслення - у тонких лініях). Після перевірки керівником розрахункової і графічної частин проекту студент усуває відзначені недоліки і неточності, забезпечує готовність необхідної частини проекту до заданого терміну ("контрольній даті"). На "контрольній даті" ведучими викладачами кафедри оцінюється хід виконання дипломного проекту, його відповідність плану-графіку.

Студентам, які не виконали заданий обсяг роботи до контрольної дати, призначаються стислі строки по усуненню відставання, або при повторному порушенні графіка (до другої контрольної дати) питання розглядається на засіданні кафедри з вживанням дисциплінарних заходів аж до відсторонення від подальшого виконання дипломного проекту.

При виконанні і захисту дипломного проекта студент повинний показати уміння раціонально використовувати отримані у вузі знання, критично проаналізувати технічний рівень розвитку виробництва і експлуатованого устаткування, вивчити передові досягнення в розглядуваній області, виявити свої знання в удосконалюванні чи виробництві і модернізації діючих машин. При рішенні поставленої задачі повинні бути максимально використані наявні засоби сучасної електронно-обчислювальної техніки.

У дипломному проекті доцільно використовувати технічні рішення, виконані на рівні винаходів. Проведений при цьому патентний пошук не тільки розширить технічну ерудицію студентів, але і дозволить матеріалізувати ідею, закладену у винаході. Розробки студентів, виконані в реальних дипломних проектах, рекомендуються до впровадження у виробництво.

Дипломний проект містить розрахунково-пояснювальну записку і графічну частину.

Розрахунково-пояснювальна записка дипломного проекта обсягом 100...110 аркушів рукописного тексту повинна містити наступні складові частини:

вступ (загальна оцінка сучасного рівня і тенденцій розвитку машин, охоплюваних темою дипломного проекту, обґрунтування актуальності проведення модернізації розробки) - до 3 стор.;

технологічну частину - 8...10 стор.;

обґрунтування і опис обраної технологічної схеми провадження робіт чи матеріалів для будівництва ;

вибір і розрахунок складу парку дорожньо-будівельних чи машин і устаткування для виробництва будівельних матеріалів;

спеціальну частину - 60...65 стор.;

опис і аналіз конструкції, принципу дії і робочого процесу модернізованої машини - до 5 стор.;

патентне дослідження й аналіз його результатів - до 5 стор.;

аналітичне дослідження (або результати НДР) основних параметрів машини, її робочих процесів - 3...5 стор.;

опис сутності модернізації розробки і її техніко-економічне обґрунтування;

розрахунок основних технологічних і конструктивних параметрів машини (40...45 стор.); розрахунок продуктивності, опорів і навантажень на робочому обладнанні машини, тяговий розрахунок, розрахунок необхідної потужності на подолання основних опорів і сумарної потужності, вибір двигуна, кінематичний розрахунок, вибір і розрахунок основних елементів і механізмів машини (робочого устаткування, трансмісії, ходового обладнання, системи керування) виходячи з розрахункових навантажень і швидкостей руху виконавчих механізмів, розрахунок стійкості пересувних машин, розрахунок на міцність окремих елементів машини і металоконструкцій;

розробку технології і розрахунок режимів обробки деталі - до 10 стор.;

розробку заходів щодо експлуатації і ремонту машин - 12...15 стор.;

розробку гідравлічної, кінематичної, електричної схеми керування машиною - 5...7 стор.;

розробку заходів щодо забезпечення безпеки життєдіяльності і охорони навколишнього середовища - до 10 стор.;

економічне обґрунтування проекта - до 15 стор.;

список використаної літератури;

зміст;

висновок - 1...2 стор.;

список літератури - 1 стор.

Крім того, на початку пояснювальної записки міститься титульний лист, завдання на проектування, а в додатку до записки - специфікації до графічної частини проекта, таблиці результатів розрахунків і експериментальних досліджень (при виконанні проекта з елементами НДР) чи програми до ЕОМ і т.д.

Графічна частина проекта. Усі види конструкторських документів, передбачені змістом дипломного проекту, виконуються у суворій відповідності з правилами і положеннями, встановленими державними стандартами, ЕСКД і навчальними посібниками.

Зміст і обсяг графічної частини проекта повинні суворо відповідати даним, представленим у завданні на дипломний проект і в розрахунково-пояснювальній записці.

Проекції, види, розрізи і перерізи розроблюваного виробу повинні розміщатися на листі обраного формату рівномірно по всій площі листа. У випадках, коли креслення загального вигляду виробу виконаний на декількох аркушах, головний вигляд виробу варто показати на першому листі, а всі інші вигляди, розрізи, перерізи - на наступних аркушах.

З метою дотримання виконання правил і положень ЕСКД розробки і оформлення графічних конструкторських документів на заключній стадії дипломного проектування передбачений нормо-контроль цих документів, який здійснюють провідні спеціалісти випускаючої кафедри.

Обсяг графічної частини проекту:

технологічна схема провадження робіт чи продукції - 1 лист;

результати патентного дослідження - 1 лист;

результати аналітичних чи експериментальних досліджень (НДР) - 1 лист;

загальний вигляд машини - 1 лист;

креслення складальних одиниць (в т.ч. модернізованих) - 2...3 листа;

робочі креслення деталей - 1 лист;

гідравлічна, кінематична чи електрична схеми, або схема керування машиною - 1 лист;

 технологічна карта виготовлення чи відновлення деталі - 1 лист;

монтаж, експлуатація і ремонт - 1 лист;

техніко-економічні показники - 1 лист.

При необхідності, за узгодженням з керівником проекту і завідувачем кафедрою, можливі деякі зміни і додавання в змісті і обсягах як розрахунково-пояснювальної записки, так і графічної частини проекту.

2. ПРОЕКТУВАННЯ, ПІДБІР І РОЗРАХУНОК РЕЖИМІВ РОБОТИ УСТАТКУВАННЯ ДЛЯ ВИРОБНИЦТВА БУДІВЕЛЬНИХ МАТЕРІАЛІВ

(Дробарно-сортувальний комплекс)

Машини для виробництва будівельних матеріалів - щебеню, гравію, піску і ін. - складають значний парк машин дробарно-сортувальних заводів і установок і включають різноманітні види дробарного, помельного і сортувального устаткування: дробарки, млини, грохоти, класифікатори і ін.

2.1. Основні відомості про технологію виробництва щебеню на дробарно-сортувальних заводах

Дробарно-сортувальний завод для виробництва щебеню складається з основних, підсобних і допоміжних цехів, складів сировини і готової продукції, транспортних засобів і засобів механізації навантажувально-розвантажувальних робіт.

На дробарно-сортувальних заводах з виробництва щебеню виконуються наступні основні операції: видобуток і транспортування гірської маси з кар'єру, подрібнення, промивання (при необхідності), сортування, складування готового продукту і його відвантаження.

Основним технологічним устаткуванням, що застосовується на дробарно-сортувальних заводах, є дробарки, грохоти, класифікатори, промивні машини, машини і апарати для збагачення щебеню за міцністю і формою зерен. До допоміжного устаткування відносяться бункери, затвори, живильники, течки, вантажопідйомні пристрої.

Технологічні схеми дробарно-сортувальних заводів визначаються характером породи, що подрібнюється, вимогами до готового продукту, номенклатурою устаткування, що випускається, потужністю і призначенням підприємства. Схеми заводів повинні бути "гнучкими" і забезпечувати можливість варіювання характеристиками щебеню за рахунок зміни режимів роботи устаткування.

Технологічні схеми заводів можуть бути одно-, двох-, трьох- і чотирьохстадійними, з відкритим і замкнутим циклом роботи окремих дробарних машин. Метою переробки є отримання товарних продуктів: щебеню заданих фракцій, піску і ін.

Одностадійні схеми передбачають подрібнення в одній машині вихідного каменю до розмірів необхідного щебеню (використовуються при невеликих обсягах виробництва і невеликих ступенів подрібнення, до 5). Практично вони застосовуються рідко, тому що, при цьому важко забезпечити потрібний склад щебеню і його варіації.

У сучасному виробництві найбільше часто застосовуються двох-, трьох- і чотирьохстадійні схеми, у яких подрібнення виконується в два, три і чотири прийоми на різних машинах, з витягуванням з потоку щебеню (розмір якого менше заданого), отриманого в попередніх дробарках. Багатостадійне подрібнення створює кращі умови використання дробарок і має більшу "гнучкість".

Схема, що містить дані про якість (зерновий склад) матеріалу, який переробляється, і отриманих продуктах, називається якісною схемою переробки; схема, що містить дані про кількість тих же матеріалів і продуктів, називається кількісною схемою. Зазвичай обидві ці схеми поєднують в одну, названу якісно-кількісною схемою переробки.

Для складання і розрахунку якісно-кількісної схеми дробарно-сортувального заводу застосовують наступні основні показники: вміст корисного компонента, вихід продукту, ефективність просіювання.

Вміст - відношення ваги корисного компонента в отриманому продукті до ваги всього продукту. При розрахунку технологічних схем дробарно-сортувальних заводів під вмістом корисного компонента розуміють вміст класу визначеної крупності, виражене у відсотках. Вміст корисного компонента (класу визначеної крупності) у вихідному матеріалі позначається через - , у готовому продукті - і у відходах - .

Вихід продукту - відношення маси даного продукту до маси вихідного матеріалу:

,          (1)

де q - вага даного продукту (класу); Q - вага вихідного матеріалу, з якого отриманий продукт.

Вихід корисного компонента (класу визначеної крупності) може бути визначений, якщо відомо його зміст у вихідному матеріалі і у продуктах переробки.

Вага корисного компонента у вихідному матеріалі дорівнює сумі ваг цього компонента в продуктах переробки:

.        (2)

Рівняння (2) називається рівнянням матеріального балансу і є основою розрахунку якісно-кількісної схеми. Із (2) з врахуванням (1) маємо

.          (3)

При виробництві сировини прагнуть одержати продукти з найбільшим вмістом корисного компонента (класу визначеної крупності). Для оцінки повноти виділення корисного компонента застосовується показник витягування.

Витягування - відношення ваги корисного компонента в отриманому продукті до ваги цього компонента у вихідному матеріалі.

Вага корисного компонента у вихідному матеріалі Q /100. Вага корисного компонента в отриманому продукті (концентраті) q /100. Згідно приведеному визначенню, витягування

але

,

отже,

.          (4)

Частина корисного компонента при просіюванні, класифікації і зневоднюванні потрапляє у відходи (хвости) чи у сусідній продукт.

Витягування у відходи (хвости)

.          (5)

Ефективність грохочіння - відношення кількості підрешітного продукту до всієї кількості матеріалу такої ж крупності, що міститься в сировині, яка надходить на просіювання.

Основним завданням розрахунку технологічної схеми дробарно-сортувального заводу є визначення обсягів і співвідношень виходу всіх продуктів, а також визначення їхнього зернового складу.

Для визначення обсягів і співвідношень виходу всіх продуктів, отриманих у результаті просіювання, виробленого за граничною крупністю d (межа розділення), із гранулометричної характеристики вихідного матеріалу знаходиться вміст у ньому класу крупністю від 0 до d, яке позначається . З врахуванням загальної ефективності операції грохочіння Еn вага цього продукту

,         (6)

де Q1 - вага вихідного продукту.

Так як вага вихідного продукту, що надходить на операцію грохочіння, дорівнює сумі ваг продуктів після грохочіння, то вага надрешіткового продукту (крупніше d)

Qm=Q1-Qn.           (7)

Виходи продуктів, відповідно надрешіткового і підрешіткового, складають:

і .

Знаючи вміст у вихідному матеріалі класу 0-d () і загальну ефективність операції грохочіння, можна визначити виходи окремих продуктів.

Вихід підрешіткового продукту

 n= En.           (8)

З рівняння балансу (2) вихід надрешіткового продукту

.          (9)

За знайденими значеннями виходів n і m і вазі вихідного продукту Q1 визначаються

Qm=Q1 m ; Qn=Q1 n.

Для навчальних цілей, коли важливо вивчити метод розрахунку цих підприємств, рекомендується (з метою економії часу) розробляти двох і трьохстадійні схеми виробництва, вважаючи, що переробляється досить однорідна, не забруднена маса, яка не вимагає операцій збагачення і промивання. Загальна схема компонування основного устаткування двостадійного дробарно-сортувального заводу приведена в додатку рис.1.

Гірська маса з кар'єру подається в прийомний бункер 1, з якого пластинчастим живильником 2 транспортується в дробарку 4 першої стадії подрібнення. Між живильником і дробаркою зазвичай встановлюється колосниковий грохот 3, на якому відбирається камінь, розмір якого менше щебеню, що виходить із дробарки. Це дозволяє знизити навантаження на дробарку, а у випадку, якщо "кар'єрний дріб'язок" не відповідає стандартним вимогам до якості щебеню (міцність, велике забруднення і ін.), цей потік матеріалу може відводитися у відвал.

Матеріал із дробарки транспортером 5 подається в цех вторинного подрібнення. Перед дробаркою 7 другої стадії встановлюється проміжний грохот 6 для відбору готового, за розміром щебеню, для того, щоб, не переподрібнювати його і зайво не завантажувати дробарку.

Якщо щебінь, який виходить із вторинної дробарки має деякі фракції розміром більше, ніж заданий розмір щебеню, то повинна бути застосована третя стадія подрібнення, або ця частина щебеню, відібрана на відповідному проміжному грохоті, направляється знову в дробарку другої стадії. У цьому випадку дробарка буде працювати в замкнутому циклі.

Готовий щебінь транспортером 8 подається в цех остаточного сортування, відкіля щебінь, розділений на грохотах 9 на відповідні фракції, направляється на склад.

2.2. Деякі відомості про дробарки, область їхнього раціонального застосування

Для подрібнення гірських порід використовуються щокові, конусні, роторні, молоткові і валкові дробарки.

Щокові і конусні дробарки здатні руйнувати породи будь-якої міцності при виробництві щебеню. Роторні і молоткові дробарки призначені для подрібнення м'яких неабразивних порід - вапняку, мармуру, мергелів.

Щокові і конусні дробарки виготовляються спеціально для великого, середнього і дрібного подрібнення. Роторні дробарки більш універсальні, тому що, володіючи високим ступенем подрібнення, вони можуть переробляти досить великі камені в досить дрібний продукт. Ці дробарки менш метало- і енергоємкі. Однак вони не можуть подрібнювати міцні абразивні породи внаслідок великого зносу робочих органів.

У розроблюваному завданні кожен студент зобов'язаний зробити розрахунок по двох варіантах компонувань машинами заводу і потім порівняти їх.

Рекомендується, якщо міцна порода (граніт, діабаз, кварцит), провести один варіант розрахунку з використанням (на 1-й стадії) щокових дробарок і іншої (на 2-й стадії) - з використанням конусних дробарок крупного подрібнення.

Якщо задана м'яка порода (вапняк, мармур, мергель і т.п.), то варто проробити варіант із використанням роторної дробарки (на 1-й стадії) і варіант із щоковою чи конусною дробарками.

Технічні характеристики дробарок приведені в додатку 2.3.

2.3. Складання і розрахунок технологічної схеми дробарно-сортувального заводу. Вибір устаткування

Розрахунок дробарно-сортувального заводу починається складанням його технологічної схеми, що включає раціональний вибір дробарного і сортувального устаткування і його розміщення в такій послідовності, що забезпечує виробництво продукції в якісній і кількісній відповідності із завданням.

2.3.1. Вибір і розрахунок технологічної схеми

Технологічна схема заводу вибирається на підставі вихідних даних, до числа яких відносяться:

1. Характеристика гірської маси, що переробляється, і включає міцність, гранулометричний склад, насипну щільність.

2. Номенклатура готової продукції, ДСТ чи Технічні умови на неї.

3. Режим роботи заводу.

Розрахунок технологічної схеми заводу розробляється на базі двох груп показників – вихідних і розрахункових.

До вихідних показників відносяться:

1. Продуктивність заводу за готовою продукцією.

2. Характеристика крупності вихідної сировини і продуктів подрібнення. (Приймається за типовими характеристиками.)

3. Насипна щільність вихідної сировини і готової продукції. (орієнтовно може бути вибрана по табл. 2.1.).

Для попереднього грохочіння вихідної гірської маси, ефективність просіювання Е на нерухомому колосниковому грохоті приймається рівною 0,7, на інерційному колосниковому грохоті – 0,85. Для попереднього і повторного грохочіння на другій і третій стадіях подрібнення ефективність грохочіння приймається в межах 0,85…0,9.

До розрахункових показників відносяться:

1. Продуктивність заводу за вихідною гірською масою.

2. Вихід усіх продуктів за схемою (в % від вихідної гірської маси).

3. Ефективність операції грохочіння ( % чи долі одиниці).

4. Вміст (% того чи іншого класу крупності в окремих продуктах).

Необхідна ефективність сортування (товарного грохочіння) у частках одиниці при прийнятій допустимій засміченості визначається за формулою

,         (10)

де n - вміст у сортованому матеріалі підрешіткового продукту, %; к - допустимий вміст підрешіткового матеріалу у верхньому продукті (засміченість), %, за державним стандартом к =5%.

Таблиця 2.1

Назва матеріалу

Скельні породи типу

Гравійно-піщані породи типу

І

ІІ

ІІІ

І

ІІ

Пі-щані

1-а група

2-а група

Вихідна гірська маса

1,8

1,7

1,7

1,5…1,6

1,6

1,7

1,5

Щебінь крупністю, мм:

   до 20

   до 40

1,45

1,55

1,35

1,45

1,35

1,45

1,3

1,4

1,35

1,45

1,45

1,55

-

-

Гравій крупністю до 20(40) мм.

-

-

-

-

1,6

1,6

-

Пісок крупністю 0…5 мм (із відходів подрібнення для скельних порід)

1,45

1,45

1,45

1,4

1,5

1,5

1,5

Виходи окремих продуктів визначаються за рівнянням (2) і формулами (8) і (9).

Виходи циркуляційних навантажень (ц) при роботі дробарок у замкнутому циклі визначаються за формулою

,         (11)

де д - вихід продукту, що надходить на подрібнення з попередньої операції; - відносний вміст готового продукту крупністю менше d у продукті подрібнення дробарки, що працює в замкнутому циклі; Е - ефективність операції повторного грохочіння після даної операції подрібнення.

Після розрахунку виходів продуктів на окремих операціях і визначення виходу готової продукції визначається продуктивність за вихідною гірською масою (Qвих) за наступною формулою:

Qвих=Qгот гот /гот вих, (12)

де Qгот - задана продуктивність по готовій продукції, м3/рік; гот - розрахунковий вихід готової продукції, долі одиниці; вих - насипна щільність вихідної сировини, готової маси, т/м3; гот - насипна щільність готової продукції, т/м3 ( приймається за табл. 2.1).

2.3.2. Попереднє грохочіння

При визначенні доцільності попереднього грохочіння гірської маси перед першою стадією подрібнення варто керуватися техніко-економічними міркуваннями, дотримуючися принципу "не подрібнювати нічого зайвого".

Наявність у технологічній схемі попереднього грохочіння дозволяє:

а) скоротити кількість матеріалу, що надходить у дробарку первинного подрібнення;

б) виключити непотрібне перездрібнювання матеріалу і збільшити вихід готової продукції;

в) скоротити питомі витрати енергії на подрібнення матеріалу.

Економічна доцільність попереднього грохочіння підтверджується досвідом роботи багатьох заводів.

У сучасних технологічних схемах гірську масу, що пройшла через отвори колосникового грохота при попередньому грохочінні, піддають повторному грохочінні з метою визначення забруднених дрібних фракцій (0...20 мм). Брудний відсів піддається збагаченню чи видаляється у відвал, а матеріал крупніше 20 мм звичайно подається на транспортер, що відводить продукт подрібнення першої стадії.

Однак у деяких випадках попереднє грохочіння не передбачається. Так, наприклад, якщо вміст дрібних фракцій у гірській масі невеликий (до 10...15%), може виявитися, що капітальні витрати на утримання вузла попереднього грохочіння і пов'язані з ним збільшені експлуатаційні витрати не будуть погашені протягом терміну амортизації основного технологічного устаткування.

Можна відмовитися від попереднього грохочіння при великому резерві продуктивності дробарки першої стадії подрібнення.

2.3.3. Підбір дробарки першої стадії подрібнення

Для первинного (крупного) подрібнення кам'яних порід застосовуються переважно щокові дробарки. Цьому сприяє простота їхньої конструкції, надійність у роботі, нескладність експлуатації.

Останнім часом для первинного подрібнення на дробарно-сортувальних заводах знаходять застосування конусні дробарки крупного подрібнення (ККД - 900 і більш великі). Ці дробарки можна рекомендувати для підприємств із середньою продуктивністю більш 200 м3/год. На підприємствах меншої продуктивності варто застосовувати для первинного подрібнення щокові і роторні дробарки.

У кожному конкретному випадку питання про вибір того чи іншого типу дробарки варто вирішувати шляхом економічного розрахунку.

Вибір дробарки первинного подрібнення починається з призначення ширини завантажувального отвору відповідно до розміру максимальних шматків у вихідному продукті, що повинний складати не більш 85% від ширини завантажувального отвору щокової дробарки і не більш 80% від величини завантажувального отвору конусної дробарки. Дробарка попередньо вибирається за розміром шматка вихідного продукту, а потім перевіряється за продуктивністю.

Продуктивність дробарок зазвичай приймається за паспортом завода-виробника. У технічній характеристиці (паспорті) дробарки продуктивність дається, як правило, для порід середньої міцності з насипною щільністю 1,6 т/м3 і за умови, що найбільший розмір шматків вихідного матеріалу дорівнює 0,85 ширини завантажувального отвору щокової дробарки, 0,8 - конусної дробарки. Тому для порід з іншими фізичними властивостями потрібно вводити поправки на подрібнюваність, насипну щільність і крупність.

З врахуванням цих виправлень продуктивність дробарки визначається за формулою (т/год.)

Q=Qп Кдр К Ккр,          (13)

де Qп - продуктивність дробарки за паспортом, т/год.; Кдр- поправочний коефіцієнт на подрібнюваність породи (табл. 2.2);

Таблиця 2.2

Межа міцності породи на стиснення, Мпа

≥150

80...150

30...80

  кдр

0,9

1,0

1,1

   К - коефіцієнт, який враховує насипну масу породи, що подрібнюється,

,

   н - фактична насипна маса породи, що подрібнюється, т/м3 ;  - насипна маса подрібнюваної породи за паспортом дробарки, т/м3 (зазвичай =1,6 т/м3); ккр - поправочний коефіцієнт на крупність подрібнюваної породи (табл. 2.3).

Далі визначається необхідна ширина вихідної щілини дробарки - е. Для даного типу дробарки при відомих характеристиках матеріалу, що перероблюється, продуктивність прямо пропорційна ширині вихідної щілини, яка повинна бути призначена такою, щоб найбільший розмір куска в продукті подрібнення не перевищував визначеної норми, що випливає з умов роботи наступних машин чи вимог до готового продукту. Так, наприклад, якщо дробарка другої стадії розрахована на живлення матеріалом з кусками на більш 250 мм, то і у продукті першої стадії не повинно міститися кусків крупніше 250 мм.

Таблиця 2.3

Крупність живлення в частках ширини завантажувального отвору.

0,85

0,6

0,4

0,3

ккр

1,0

1,07

1,16

1,23

Тому визначення е зручніше робити за графіком (див. додаток, рис. 2, 3, 5, 7, 9, 12, 15). Приймаючи на вертикальній осі необхідні значення Qроз, на горизонтальній осі визначається значення е ( для порід відповідної міцності). Після підбору дробарки першої стадії подрібнення розраховується зерновий склад щебеню, отриманий у дробарці цієї стадії. Визначення відсоткового вмісту кожної фракції виконується за типовими графіками зернового складу щебеню (див. додатки, рис. 4, 6, 8, 11, 14, 16). Розбивка діапазонів фракції щебеню, відповідно до стандарту на будівельний щебінь, приймається наступною: 0...3, 3...10, 10...20, 20...40, 40...60, 60...80, 80...120 мм.

Завжди варто прагнути до зменшення кількості дробарок первинного подрібнення за рахунок вибору більш продуктивних машин. Якщо продуктивність дробарки при вибраній вихідній щілині виявиться меншою, аніж навантаження на неї, то для першої стадії подрібнення в цьому випадку доцільно прийняти більш крупну дробарку.

Варто уникати збільшення кількості паралельних дробарок першої стадії, тому що при цьому дублюється складне і громіздке живильне устаткування (прийомний бункер, живильник), збільшуються розміри цеху.

2.3.4. Підбір дробарок другої стадії подрібнення

Вибір типу, розмірів і кількості дробарок для другої і наступних стадій подрібнення виконується в залежності від вимог, що ставляться до готової продукції підприємств, кількості надмірних кусків, які містяться в продуктах попередньої стадії подрібнення, і за тими ж критеріями, що і для дробарок 1-ої стадії, тобто за найбільшим розміром каменю, що завантажується в неї, і за продуктивністю.

Розмір каменю, що виходить із дробарки 1-ої стадії, залежить від величини вихідної щілини дробарки і властивостей матеріалу, що подрібнюється. Якщо на першій стадії використовувалися щокові чи конусні дробарки, то максимальний розмір вихідного з них каменю (мм) розраховується за формулою

dІІ max1 ,           (14)

де е1 розмір вихідної щілини дробарки 1-ої стадії, мм; φ – коефіцієнт чисельно рівний величині абсциси на графіках зернового складу в тій же точці, де відповідна крива пересікає горизонтальну вісь координат (вісь d/е).

При затрудненні в підборі дробарки за допустимою крупністю каменя, що завантажується, з метою зменшення величини  дозволяється точку перетину кривої брати не з віссю d/e, а з лінією допустимого 5% “негабарита” (позначеного пунктиром). В цьому випадку в гірській масі, що надходить в дробарку, буде 5% каменів за розмірами більших, аніж розрахованих за формулою

dІІ max=e1.           (15)

Якщо на першій стадії подрібнення використовуються дробарки ударної дії, то найбільший розмір каменю, що виходить визначається за точкою перетину відповідної кривої з віссю абсцис (див. додаток рис 4,6).

Продуктивність (м3/год) дробарки 2-ї стадії повинна бути не меншою розрахованої за формулою

QІІ=cQроз,           (16)

де с - частка щебеню, яку потрібно доздрібнювати. Методика розрахунку часток с розглянута в розділі 3 (приклади).

Розвантажувальна щілина дробарки 2-ї стадії повинна бути вибрана такою, щоб з неї не виходив щебінь крупніше заданого розміру. Однак при цьому може утворюватися багато пилу (фракції менші 3 мм). Щоб уникнути процесу промивання щебеню (так  як  за  стандартом допускається в товарному продукті не більше 5% фракції 0…3 мм), вихідну щілину слід розрахувати з умови не перевищення 5% фракції від 0 до 3 мм. Але в цьому випадку із дробарки буде виходити “негабарит”, котрий в залежності від конкретних умов слід направити в дробарку 2-ї стадії на доздрібнювання. В цьому випадку дробарка 2-ї стадії буде працювати в замкненому циклі і її продуктивність повинна бути з резервом, щоб переробити потік “повернення”, тобто не менше розрахованого за формулою

=QІІ/(1-q),          (17)

де QІІ - вихідне завантаження 2-ї стадії, м3/год; q - доля потоку матеріалу, що повертається в дробарку.

2.4. Методика співставлення і аналізу техніко-економічних поеазників розраховуваних варіантів

Для обгрунтування вибору кращого варіанту необхідно проводити спрощений аналіз техніко-економічних показників. Критеріями оцінки кращого варіанта є: сумарна потужність двигунів машини, вартість встановленого обладнання і ступінь завантаження обладнання. Оптимальним варіантом буде той, де три перших показники будуть найменшими, останній - найбільшим. Оцінки показників доцільно привести в формі таблиці.

2.5. Розрахунок і підбір грохотів

Вибір типу і розміру грохотів визначається якісною характеристикою будівельного матеріалу, необхідною ефективністю і продуктивністю.

Грохоти розраховуються і підбираються тільки для одного вибраного (кращого) варіанта. Перед розрахунком грохотів необхідно повністю відпрацювати технологічну схему, нанісши на неї відомості про гранулометричний склад і потоках матеріалу(див. додаток рис. 17). Розрахунок грохотів зводиться до визначення необхідної корисної площі сит, у виборі марки і кількості грохотів.

Продуктивність (м3/год) грохотів при сухому сортуванні визначається за формулою

Q=Fqk1k2.           (18)

де - коефіцієнт, який залежить від виду подрібнюваного матеріалу і кута нахилу грохота  (при  сортуванні  щебеню  на  похилому  грохоті  =0,4); F - площа сита, м2; q - питома продуктивність; k1 - коефіцієнт, який залежить від відсоткового вмісту у вихідному матеріалі зерен, розмір яких менший отвору сита; k2 - коефіцієнт, який залежить від відсоткового вмісту в продукті, який пройшов під сито, зерен розміром менше 1/2 (половини) отвору сита.

Для попереднього відділення дріб'язку з гірської маси слід прийняти колосникові грохоти. Для відділення надмірних кусків із продуктів первинного подрібнення приймають зазвичай гіраційні (ексцентрикові) грохоти з однією просіючою поверхнею, виконаною у вигляді решета зі штампованими отворами чи сита, сплетеного з дротин діаметром 10 мм і більших.

Поділ за крупністю продуктів подрібнення виконується на гіраційних чи інерційних віброгрохотах. Гіраційні грохоти дають кращі результати при сортуванні суміші із середнім діаметром кусків до 40...50 мм.

Не рекомендується застосовувати гіраційні і інерційні віброгрохоти більш ніж із двома ситами. При необхідності поділу готової продукції на чотири і більш сорти (фракції) рекомендується застосовувати систему з двох чи трьох послідовно встановлених грохотів.

Розрахунок продуктивності двохситового грохота ведеться окремо по верхньому і нижньому ситах.

2.6. Визначення місткості приймального бункера

Місткість приймального бункера (м3) визначається за формулою

V=kQ+Wт,           (19)

де к - коефіцієнт запасу, що забезпечує мінімальну товщину шару матеріалу в бункері над живильником для запобігання живильника від поломок при ударі падаючих у бункер кусків матеріалу, к=0,1…0,2; Q - продуктивність заводу за вихідною гірською масою, м3/год.; Wт - місткість транспортного засобу ( автомобіля чи вагона), м3.

Ширина бункера вибирається в залежності від розмірів транспортного засобу і складає для автотранспорту від 6 до 9 м, для залізничного транспорту - від 12 до 18м.

Конструкція приймального бункера повинна передбачати кут нахилу ребра, утвореного двома сусідніми площинами, не менш 45о , для вологих і глинистих матеріалів - не менш 55о .

3. ПРИКЛАДИ РОЗРАХУНКУ ТЕХНОЛОГІЧНОЇ СХЕМИ І ВИБОРУ - ОБЛАДНАННЯ ДРОБАРНО-СОРТУВАЛЬНОГО комплексу

3.1. Підбір дробарного устаткування

Зробити підбір устаткування дробарно-сортувального заводу і розрахунок режимів його роботи за наступними даними:

а) продуктивність - 150 м3/год;

б) подрібнюваний матеріал - граніт, межа міцності на стиск - 120 МПа;

в) найбільший розмір каменю, Dmax = 550 мм;

г) щебінь фракцій - 3...10, 10...20, 20...40 мм.

3.1.1. Розробка попередньої технологічної схеми виробництва

За продуктивністю даний завод відноситься до підприємств середньої потужності, для яких характерна двох- чи трьохстадійна схема виробництва.

Загальна степінь подрібнення матеріалу

і=Dmax/dmax=550/40=13,75

Таку степінь подрібнення в одній дробарці здійснювати не раціонально, тому що дробарки, призначені для крупного подрібнення, при сильно "затягнутій" вихідній щілині втрачають продуктивність і недовикористовуються за потужністю.

Враховуючи заданий склад щебеню (dmax=40 мм) і необхідну степінь подрібнення, попередньо приймаємо двохстадійну схему подрібнення (див. додаток, рис. 1). Надалі ця схема може бути уточнена і заповнена конкретними відомостями про потоки матеріалу і крупності фракцій.

3.1.2. Підбір дробарок для першої стадії подрібнення

Для подрібнення граніту (Dmax=500 мм) визначаємо розрахункову продуктивність.

Qроз=Qзадкн в=1501,12/0,95=178 м3/год

де кн-коефіцієнт нерівномірності подачі матеріалу (кн=1,0...1,12); кв - коефіцієнт використання устаткування. При двозмінній роботі кв=0,9, при тризмінній кв=0,85.

Для здійснення процесу подрібнення можуть бути використані (див. додаток, табл. 3 - 5) дві щокові дробарки з розміром завантажувального отвору 900х1200 мм чи одна конусна дробарка ККД - 700. Для цих дробарок приведемо два варіанти компонування заводу обладнанням.

3.1.3. Технічні характеристики вибраних дробарок (табл. 3.1)

Таблиця 3.1

Показники

Одиниці виміру

Варіанти

А

В

Індекс дробарки

С-886

ККД-700

Розмір завантажувального отвору

мм

900×1200

700

Діапазон регулювання вихідної щілини

мм

90×130

75×160

Діапазон продуктивності

м3/год

100…160

230…400

Потужністьдвигуна

кВт

100

250

Маса

т

73,3

144

3.1.4. Розрахунок розміру вихідної щілини дробарок першої стадії подрібнення

Вихідна щілина дробарок 1-ї стадії повинна бути мінімально можливою для забезпечення розрахункової продуктивності. Визначення розміру вихідної щілини проводиться за графіками (див. додатки, рис. 2) - для щокової дробарки і за графіками (див. додаток, рис. 5) - для конусної.

Виходячи з необхідної розрахункової продуктивності на одну машину будемо мати:

А. Для щокової дробарки Q1 =Qроз/2=89м3/год, вихідна щілина е1 = 90 мм.

В. Для конусної дробарки Q1 = 178 м год, вихідна щілина е1 = 75 мм.

3.1.5. Розрахунок зернового складу продукту після першої стадії подрібнення

Розрахунок зернового складу щебеню робимо за графіками типових характеристик щебеню для відповідних машин. На цих графіках розмір часток щебеню виражений у частках вихідної щілини (табл. 3.2).

Таблиця 3.2

Для щокових дробарок

Для конусних дробарок

е1=90мм

е1=75мм

3/90=0,036

3/75=0,04

10/90=0,11

10/75=0,13

20/90=0,22

20/75=0,27

40/90=0,45

40/75=0,54

Розрахунок зернового складу щебеню для відповідних варіантів і порід середньої твердості приведений у табл. 3.3.

Таблиця 3.3

Фракції щебеню, мм

Відсотковий вміст різних фракцій

Варіант А

Варіант В

0…3

100-99,4=0,4%

100-98,7=1,3%

3…10

99,6-96=3,6%

98,7-88=10,7%

10…20

96-86=10%

88-67=11%

20…40

86-70=16%

77-54=23%

більше 40

70%

54%

Всього

100%

100%

Техніка визначення зернового складу видна з графіків: на горизонтальній осі береться відношення d/е, що відповідає фракції, яку визначаємо, з цієї точки встановлюється перпендикуляр до перетину з кривою і на вертикальній осі визначається "залишок" (відсоток щебеню, що не пройшов крізь відповідне контрольне сито).

Вміст фракції буде дорівнює різниці "залишків" відповідних границь фракції.

3.1.6. Підбір дробарок для другої стадії подрібнення

Підбір дробарок для 2-ої стадії виконується за крупністю каменю, що завантажується, і продуктивності.

Максимальний розмір каменю, що виходить із дробарки першої стадії, буде граничною крупністю за завантаженням для наступної дробарки. Цей розмір визначається за формулою

dІІmax1,

де коефіцієнт дорівнює координаті точки перетину кривої зернового складу з горизонтальною віссю (див. додаток, рис. 3.4...3.6).

Таблиця 3.4

Варіант А (за додатком рис. 4)

Варіант В (за додатком рис. 6)

=1,8

=1,8

е1=90

е1=75

dІІ=1,8۰90=160 мм

dІІ1,8۰75=135 мм

При допуску 5% негабарита

=1,42

=1,4

е11=1,4290=128 мм

е11=1,475=105 мм

Необхідна продуктивність для вибору дробарок другої стадії дорівнює тій частці потоку матеріалу, що виходить із дробарки першої стадії, крупність якого більше максимального розміру щебеню за завданням, тобто

QІІc Qроз,

де с - частка продукту, що потребує повторного подрібнення.

Для варіанта А QІІА =0,7Qроз=0,7·178=124 м3/год.

Для варіанта В QІІВ =0,54Qроз =0,54·178=96 м3/год.

Аналізуючи дані для конусних дробарок середнього подрібнення (див. додаток, табл. 4), дійдемо висновку, що для варіантів, які розраховуються, можна прийняти наступні дробарки (табл. 3.5).

Таблиця 3.5

Показники

Одиниці виміру

Варіант А

Варіант В

Індекс дробарки

КСД-Б-1750

КСД-Б-120

Розмір завантажувального отвору

мм

250

170

Діапазон вихідної щілини

мм

25…60

20…50

Продуктивність

м3/год

160…300

70…105

Потужність двигуна

кВт

160

75

Маса

т

46,7

24,4

3.1.7. Визначення вихідної щілини дробарки другої стадії подрібнення і зернового складу щебеню

Приймаємо таку вихідну щілину, щоб із дробарки не виходив щебінь розміром крупніше заданого. Тоді не буде потрібно третя чи доздрібнювання щебеню у вторинній дробарці (тобто уникнемо замкнутого циклу).

З графіка (див. додаток, рис. 7) бачимо, що крива зернового складу (породи середньої твердості) перетинається з горизонтальною віссю в точці 2=2,2. Тоді розмір вихідної щілини

е2=dmax /2= 40/2,2 = 18 мм.

Якщо виробляти щебінь із припустимим 5%-м "надгабаритом", то

=1,8 мм і =40/1,8=22 мм.

Для перевірки відсоткового вмісту зерен розміром від 0 до 3 мм маємо співвідношення

3/ =3/22=0,135.

Вміст зерен розміром від 0 до 3 мм складе 100-92=8%, що більше припустимих 5%. Отже, щоб уникнути операції по витягуванню пилу з щебеню, ми повинні збільшити вихідну щілину. Знайдемо її з умови неперевищення в суміші 4% пилу.

Проведемо з точки, що відповідає 96%, на вертикальній осі (див. додаток, рис. 8) горизонтальну лінію до перетину з кривою і на горизонтальній осі визначимо відповідне значення d/e2. У нашому прикладі d/e2= 3/е2 = 0,08, відкіля е2=3/0,08= 38 мм.

Тепер розрахуємо зерновий склад щебеню при прийнятій щілині е2= 38 мм.

Оскільки використані в обох варіантах дробарки (за профілем подрібнюючого простору) типу В, їхній зерновий склад буде однаковий.

Визначаємо відношення:

3/38=0,08;  10/38=0,26;  20/38=0,54;  40/38=1,05.

Визначаємо відсотковий склад щебеню за фракціями

0-3 мм  100-96=4%

3-10 мм  96-83=13%

10-20 мм  83-68=15%

20 - 40 мм  68-35=33%

більше 40 мм 35%

Всього  100%

Таким чином, 35% каменю, що виходить із вторинної дробарки, вимагає додаткового подрібнення.

Приймемо схему роботи дробарки в замкнутому циклі, тобто в неї ж після відсівання направимо ці 35% гірської маси. Тоді треба перевірити достатність продуктивності дробарки з урахуванням переробки "повернення" за формулою

=QІІ/(1-q),

де QІІ - первинне завантаження машини; q - частка потоку щебеню, що направляється на доздрібнювання (q=0,35).

Для варіанта А =124/(1-0,35)=190 м3/год.

Для варіанта В =96/(1-0,35)=145 м/год.

Прийнята для варіанта А дробарка КСД-Б - 1750, при е1=38 мм, має продуктивність =190 м3/год (див. додаток, рис. 7), отже, вона приймається. У варіанті В дробарка КСД-Б - 1200, при е2=38 мм, має продуктивність QІІ=96 м3/год., що недостатньо. Через це, для варіанта В приймаємо також дробарку КСД-Б - 1750.

3.1.8. Розрахунок сумарного зернового складу щебеню, отриманого при подрібненні на першій і другій стадіях

У цеху сортування всі потоки щебеню сходяться, і зерновий склад щебеню буде визначатися сумою часток зернових складів з урахуванням частки потоків із дробарок першої і другої стадій, приведених до вихідного потоку.

Сумарний зерновий склад однієї фракції (%) може бути розрахований за формулою

,

де а - вихідний потік матеріалу (а=1); с - потік матеріалу, що направляється на дробарку другої стадії з дробарки першої стадії (у частках одиниці); q - частка потоку, що направляється на доздрібнювання при замкнутому циклі (у частках потоку с); f1 - зерновий склад щебеню з дробарки першої стадії, %; f2 - зерновий склад щебеню з дробарки другої стадії, %.

Якщо дробарка другої стадії працює у відкритому циклі, то

f=af1+cf2.

Якщо схема виробництва трьохстадійна, то

f=af1+cf2+pf3 ,

де p - потік матеріалу, що переробляється в третій стадії (у частках вихідного).

Відповідно до раніше виконаних розрахунків для потоку щебеню (табл. 3.6).

Таблиця 3.6

Варіант А

Варіант В

с=0,7

с=0,54

q=0,35

q=0,35

с/(1-q)=0,7/(1-0,35)=1,08

с/(1-q)=0,54/(1-0,35)=0,83

Зерновий (остаточний) склад щебеню (табл. 3.7).

Таблиця 3.7

Розмір фракцій, мм

Варіант А

Варіант В

0…3

0,4+1,08∙4=4,7%

1,3+0,83∙4=4,6%

3…10

3,6+1,08∙13=17,6%

10,7+0,83∙13=21,5%

10…20

10=1,08∙15=26,2%

11+0,83∙15=23,5%

20…40

16=1,08∙33=51,5%

23=0,83∙33=50,4%

Всього

100%

100%

3.1.9. Перевірка стану часток фракції щебеню вимогам ТУ

Необхідно викреслити графік припустимих меж співвідношень фракцій (див. додаток., рис. 8) і нанести на нього сумарний відсотковий вміст зерен розглянутих фракцій. Бажано, щоб їхні значення потрапили в допустиме (заштриховане) поле графіка. По горизонтальній осі відкладається в обраному масштабі відповідна фракція, а по вертикалі - відсотковий вміст. Відсотковий вміст кожної наступної фракції дорівнює сумі відсотків усіх попередніх фракцій.

Наприклад, за варіантом А вміст фракції на межі 20 мм дорівнює 4,7+17,6+26,2=48,5%.

3.1.10. Зпівставлення і аналіз розроблених варіантів

Для більшої наочності і упорядкування дані, отримані в результаті аналізу техніко-експлуатаційних показників обладнання, що використовується, зручніше звести в таблицю (табл. 3.8).

Коефіцієнт завантаження дробарок 2-й стадії розраховується за формулою

Kзав.=,

де  -  необхідна  продуктивність  дробарки  (з  урахуванням  закільцювання); – продуктивність  дробарки за паспортом при прийнятій вихідній щілині =220 м3/год.

Звідси Кзав.(А)=190/220=0,86; Кзав(В)=145/220=0,66.

В підсумку приймаємо варіант В, тому що всі показники, крім Кзав.(В) у нього кращі.

Таблиця 3.8

Показники

Одиниці виміру

Варіанти

А

В

Марка машини (І-а стадія)

-

С-886

ККД-700

Кількість

шт.

2

1

Марка машини (2-а стадія)

-

КСД-Б-750

КСД-Б-750

Кількість

шт.

1

1

Сумарна потужність двигуна

кВт.

450

410

Сумарна маса обладнання

т.

290,6

190,7

Питома енергоємкість

кВт∙год3

2,5

2,3

Коефіцієнт завантаження обладнання Кзав.(для 2-ї стадії)

м3

0,87

0,66

3.2. Приклад 2. Підбір сортувального обладнання

Для кращого варіанта В прикладу і відповідно до технологічної схеми маємо три пости сортування:

- проміжний грохот після дробарки першої стадії;

- проміжний грохот для дробарки другої стадії;

- грохоти остаточного сортування.

3.2.1. Розрахунок першого проміжного грохота

Кількість сит у грохоті - 1 (тому що матеріал поділяється на дві фракції). Розмір отворів сит (приблизно) приймаємо рівним межі розділу. Виділяємо щебінь 40 мм (і менше), тому приймаємо сито з отворами 40 мм.

Розраховуємо необхідну площу сит (м2) за формулою

,

де Q1 - потік матеріалу, що надходить на грохот.

Відповідно до схеми (див. додаток, рис. 21,а) на цей грохот надходить 100% матеріалу, тобто Q1=Qвал=178 м3/год; q=62 м3 /год. - для сита з отворами 40 мм (див. додаток., рис. 19); k1=0,87 при 46% зерен нижнього класу, А, визначається (див. додаток, рис. 20) виходячи із зернового складу щебеню після першої стадії.

Для розрахунку k2 необхідно продукт В (нижнього класу) прийняти за 100% і визначити, скільки в ньому міститься зерен розміром менше 20 мм, методом пропорції:

46% - 100

22% - Х

При Х=22100/46=48% знаходимо k2=0,97 (див. додаток., рис. 20).

Отже, F1=178/0,4620,870,97=8,2 м2.

При виборі грохота, що встановлюється після первинної дробарки, варто звернути увагу на максимально припустиму крупність кусків, що надходять на грохот, інакше він швидко вийде з ладу. У нашому прикладі максимальна крупність каменів, що випадають із дробарки ККД - 700, складає 135 мм.

Приймаємо два грохоти ГИЛ - 42 із сумарною корисною площею сит F2=11,2м2 (див. додаток, табл. 10).

3.2.2. Розрахунок другого проміжного грохота

Навантаження матеріалу на грохот СМД-23 відповідно до технологічної схеми (див. додаток рис. 17) складає

Q2=c1Qроз.=0,83Q.

Приймаємо односитовий грохот з отворами 40 мм (див. додаток, рис. 21,6). Таким чином, q2=62 м3/год.

Значення k1 і k2, визначаються за зерновим складі щебеню, що виходить із дрoбарки другої стадії, відповідно до якого при вмісті в суміші зерен розміром менше 40 мм у кількості 65% k1=1,02 (див. додаток, рис. 20).

Для розрахунку k2 приймаємо 65% підситового продукту за 100% і значення Х знаходимо з пропорції

65% - 100

32%-X,

звідки Х= 50%.

При цьому значенні Х, k2=1,0 (див. додаток, рис. ІІ.20).

Необхідна площа сит

F2=0,83-178/0,4621,021,0=5,9 м2.

З деяким перевантаженням приймаємо один грохот ГИЛ - 42.

3.2.3. Розрахунок грохотів остаточного сортування

При остаточному сортуванні необхідно розділити щебінь на три фракції. Тому будемо розраховувати двоситовий грохот з розмірами отворів 20 мм і 10 мм (див. додаток, рис. 21,в).

Розрахунок верхнього сита грохота (отвори 20 мм). Навантаження на верхнє сито Q20 =Qроз.=178 м3/год. Питома продуктивність 1 м2 сита q=43 м3/год.

Виходячи із остаточного гранскладу щебеню (у суміші є 49,6% зерен нижнього класу) значення k1=0,9; k2 визначаємо з пропорції

49,9% - 100

21,1% - X

Х= 21,1100/49,6 =53%

При цьому значенні Х k2=1,03.

Необхідна площа сита

F20=178/0,4430,91,03=11,8 м3.

Розрахунок нижнього сита (отвори 10 мм). Навантаження на нижнє сито

Q10=0,496Qроз.=0,496178=89 м3/год.

Питома продуктивність 1 м2 сита q10=28 м3/год.

Для визначення k1 треба використовувати раніше прийняту пропорцію (для визначення k2 - сита з оворами 20 мм). При визначеному раніше значенні Х=53% k1=0,94.

Для визначення k2, необхідно визначити відсотковий у підситовому продукті зерен, розмір яких менший 5 мм. Оскільки ми такою фракцією не займаємося, без великої похибки можна прийняти k2=1,0, прийнявши, що в суміші міститься 50% зерен менше 5 мм. Необхідна площа сита

м2,

Приймаємо два ситових грохоти марки ГИЛ-42 із сумарною корисною площею сит 11,2 м2.

У такий спосіб; розраховані потоки всіх фракцій щебеню і здійснений вибір дробарно-сортувального обладнання, після чого студент може перейти до розрахунку і проектування конкретної дробарної чи сортувальної машини, відповідно до завдання на проектування керівника проекта. Причому вихідними даними для розрахунку і проектування конкретної дробарної чи сортувальної машини з технологічної лінії є результати розрахунку, проведені вище.

4. ВИХІДНІ ДАНІ ДЛЯ ЗАВДАННЯ

Використовуючи вищевикладену методику, приклади вибору і розрахунку дробарно-сортувального обладнання, студенти мають можливість вирішувати ці задачі на практичних заняттях, при виконанні контрольних завдань курсових і дипломних проектів. Нижче приведена таблиця  з вихідними даними для виконання різних варіантів завдань (табл. 12).

Таблиця 12

№ зав-дання

Продук-тивність

Подрібнюваний матеріал

Найбільший розмір щебеню (мм), dmax

Назва

Межа міцності на стискування (МПа)

Найбільший розмір (мм), Dmax

1

75

Граніт

130

340

40

2

200

Кварц

140

400

40

3

160

Піщаник

100

450

40

4

70

Вапняк

80

300

40

5

600

Мармур

64

600

40

6

300

Граніт

130

500

40

7

230

Діабаз

150

700

60

8

100

Базальт

110

400

60

9

60

Піщаник

100

320

60

10

35

Граніт

130

300

40

11

120

Базальт

110

550

40

12

60

Вапняк

80

400

60

13

115

Піщаник

100

200

60

14

140

Базальт

110

250

60

15

100

Граніт

130

200

40

16

300

Мармур

64

650

40

17

100

Вапняк

80

400

40

18

40

Базальт

110

550

60

19

500

Граніт

130

290

60

20

80

Піщаник

100

600

40

21

20

Вапняк

80

300

60

21

50

Граніт

130

200

40

23

120

Базальт

110

280

60

24

600

Піщаник

100

600

40

25

30

Вапняк

80

320

60

Індекси машин

Із складним рухом щоки

ЩДС12х15

1000

1200х1500

150

250-300

180

31

26

22

200

590

120

ЩДС 4х6

340

400х600

20-50

10-25

325

10

12

18

28

1450

6,75

СМ-204 Б

510

600х900

80-160

42-84

275

18

19

22

75

1450

24,3

3900

2400

2420

СМ-16 Д

510

600х900

75-200

35-120

275

18

19

22

75

1450

14,9

2470

2280

2520

СМ-741

340

400х900

40-100

20-18

290

12

12

18

40

980

9,7

2000

2280

1920

СМ-166 А

210

250х900

20-80

7-35

325

10

12

40

5,3

1400

2080

1235

СМ-182 Б

210

250х400

20-80

3,5-12

275

10

12,5

22

2,5

1330

1200

1415

Роз-

мір-ність

мм

мм

мм

м3/год

хв-1

мм

мм

град.

кВт

хв-1

кг

мм

Показники

Максимальний розмір вихідного матеріалу

Розмір завантажувального отвору

Діапазон регулювання вихідної щілини

Продуктивність

Число колихань щоки

Хід щоки (в нижній частині)

Ексцентриситет приводнго вала

Кут захвату

Потужність електродви-гуна

Частота обертання ротора

Маса (без електродвигуна)

Габарити:

        довжина

        ширина

        висота

Індекси машин

З простим рухом рухомої щоки

С-868, СМД-60А, ЩДП-15х21

1200

1500х2100

180...300

300...550

125

44

42

23

250/40

490

250000

7400

6280

5100

С-867,СМД-59А, ЩДП-12х15

1000

1200х1500

150...220

35...120

150

40

40

24

160/14*

740

144600

6400

5190

1890

С-866, СМД-58Б, ЩДП-9х12

750

900х1200

90...130

20...48

170

36

36

22

110/11*

720

71800

4850

4340

3270

ЩДП-6х9

510

600х900

80...160

7....35

275

30

29

18,5...22

100

1450

21660

ЩДП-4х6

340

400х600

30...80

3,5...12

260

20

19

18

28

1450

7560

Роз-мір-ність

мм

мм

мм

м3/год.

хв-1

мм

мм

град.

кВт

хв-1

кг

мм

Показники

Максимальний розмір вихідного матеріалу

Розмір завантажувального отвору

Діапазон регулювання вихідної щілини

Продуктивність

Число колихань щоки

Хід щоки (в нижній частині)

Ексцентриситет приводнго вала

Кут захвату

Потужність електродвигуна

Частота обертання ротора

Маса (без електродвигуна)

Габарити:

довжина

ширина

висота

З гідравлічним регулюванням розвантажувальної щілини (ГРЩ)

Для вторинного подрібнення

ККД-900/100

750

900

2340

100

680

110

400

590

262000

ККД-700/75

550

700

2040

75...100

400

135

250

980

164000

4200

3840

4730

ККД-500/60 ГРЩ

400

500

1680

60

500

145

210

490

92000

Для первинного подрібнення

ККД-1500/180 ГРЩ

1300

1500

2520

160...200

1200...

1500

100

400

590

406000

13200

6500

8900

ККД-1200/150 ГРЩ

1000

1200

1900

130...180

550...800

120

320

590

240000

5200

4260

7300

ККД-900/140 ГРЩ

750

900

1640

110...160

330...480

140

250

740

148500

5760

3900

5810

ККД-900/75 ГРЩ

420

500

1220

75

160

160

132

740

42400

З механічним регулюванням розвантажувальної щілини для первинного подрібнення

ККД 1500х300

1200

1500

3200

300

2600

82

2х400

590

610000

15000

6380

9700

ККД 1500х180

1000

1500

2520

180

1150

80

2х320

590

393000

ККД 1200х150

1000

1200

1900

150

560

120

2х200

590

229000

ККД 900х140

750

900

1640

140

400

140

250

735

135000

ККД 900х75

400

500

1220

75...130

85...150

160

125

740

3850

3360

2470

3540

Розмірність

мм

мм

мм

мм

м3/год

хв.-1

кВт

хв..-1

кг

мм

Показники

Максимальний розмір вихідного матеріалу

Ширина завантажувального отвору

Діаметр основи подрібнюю чого конуса

Діапазон регулювання вихідної щілини

Продуктивність

Частота колихань рухомого конуса

Потужність двигуна

Частота обертання ротора

Маса без електродвигуна

Габарити

          довжина

           ширина

            висота

 Типорозміри дробарок  

КСД 2200Т

250

2200

15...30

170...340

242

275

250

4000

250

495

50000

КСД 2200Гр

300

2200

30...60

340...580

242

350

150

4000

250

495

89000

КСД 1750Т

160

1750

15...30

90...180

260

200

180

2500

160

740

50100

КСД 1750Гр

215

1750

25...60

160...300

260

250

130

2500

160

740

50100

КСД 1200Т

100

1200

10...25

38...85

260

125

150

1050

75

740

26800

КСД 1200Гр

150

1200

20...50

70...105

260

185

110

1050

75

740

27000

КСД 900Т

60

900

5...20

9...45

330

75

120

700

55

1470

10000

КСД

900 Гр

120

900

15...50

36...62

330

130

70

700

55

1470

10300

КСД 600Т

40

600

3...13

6...18

350

50

80

350

30

1450

3600

КСД-600Гр

80

600

12...25

19...32

350

100

50

350

30

1450

3700

Роз-

мір-ність

мм

мм

мм

м3\год

хв.-1

мм

мм

Кн

кВт

хв.-1

кг

Показники

Максимальний розмір вихідного матеріалу

Діаметр основи подрібнюю чого конуса

Діапазон регулювання вихідної щілини

Продуктивність

Частота колихань конуса

Ширина прийрисьного отвору

Довжина паралельної зони

Зусилля притискування пружинами чаші

Потужність електродвигуна

Частота обертання ротора

Маса дробарки

Типорозміри дробарок

КМД 2200Т

85

2200

5...15

160...220

242

100

350

4000

250

495

90700

5000

3300

5100

КМД 2200Гр

110

2200

10...20

180...260

242

140

350

4000

250

495

90500

5000

2300

5100

КМД 1750Г

70

1750

5...15

80...110

360

80

275

2500

160

740

50200

3900

2650

4400

КМД 1750 Гр

100

1750

9...20

90...130

260

130

220

2500

160

740

50200

3900

2650

4400

КМД 1200Г

40

1200

3...12

24...90

260

50

200

1100

75

735

28300

3300

2200

3500

КМД-1200Гр

80

1200

5...15

40...130

260

100

140

1100

75

735

29200

3300

2200

3500

Роз-

Мір-ність

мм

мм

мм

м3/год

хв.-1

мм

мм

кН

кВт

хв.-1

кг

мм

Показники

Максимальний розмір вихідного матеріалу

Діаметр основи подрібнюю чого конуса

Діапазон регулювання вихідної щілини

Продуктивність

Частота колихань конуса

Ширина прийрисьного отвору

Довжина паралельної зони

Зусилля притискування пружинами чаші

Потужність електродвигуна

Частота обертання ротора

Маса дробарки

Габарити

довжина

ширина

висота

  

Двороторні

С-691

СЕРЕДНЄ І ДРІБНЕ

600

700

980

70...100

30; 40

150

6590

3075

3250

С-616

400

500

850

30

30; 40

85

3630

2570

2450

Однороторні

СМД-94

375

1250

1250

200

21,4; 30,3; 38,5; 48

200

3400

3200

2800

СМД-75

300

1000

1000

125

125

3850

4230

2060

СМД-87

КРУПНЕ

1100

1600

2000

370

20; 26; 35

250

5700

4960

4120

СМД-95

800

1250

1600

200

160

4900

4255

3470

СМД-86

600

1000

1250

125

100

3840

3300

2700

СМД-85

400

630

800

50

40

2615

2335

2150

Роз-

мір-ність

мм

мм

м3/год

м/с

кВт

мм

Показники

Подрібнення

Максирисьний розмір вихідного матеріалу

Розміри ротора

        довжина

        діаметр

Продуктивність

Окружна швидкість ротора

Потужність електродвигуна

Габарити

        довжина

        ширина

        висота

Однороторні

С-100

1000

30...150

1000

1600

2360

2000

2300

10300

СМ-19А

600

23...37

1000

125

2330

1740

1620

5000

СМ-218

2000

12...15

1250

14

1050

895

1120

1000

СМД-96А

3000

3000

2000

900...1200

600

1250

4000

5500

3100

60000

СМД-97А

2000

2000

2000

570...660

600

800

4000

4200

3100

40000

СМД-12

1600

1600

1300

150...200

750

250

2400

2800

1900

11000

СМД-15

600

600

800

10...24

1000

55

1350

1400

1250

3000

СМД-112

400

400

600

10...15

1250

17

1100

1100

1150

1500

Роз-мір-нісь

мм

мм

м3/год

хв.-1

кВт

мм

кг

Показники

Максимальний розмір вихідного матеріалу

Розміри ротора

довжина

діаметр

Продуктивність

Частота обертання ротора

Потужність електродвигуна

Габарити

довжина

ширина

висота

Маса (без електродвигуна)

 

Г 150х60

200

4...20

15...75

45

1500

600

75

33000

4800

4300

2100

Г 100х55

130

4...18

13...60

65

1000

550

55

16000

4100

3700

1350

Г 80х50

85

4...16

11...44

50

800

500

40

32500

4000

2900

1200

СМ-12 Г 60х40

85

2...14

8...28

75

600

400

20

3500

2250

1750

1200

Розмірність

мм

мм

м3/год

хв.-1

мм

кВт

кг

мм

Показники

Максимальний розмір вихідного матеріалу

Діапазон регулювання вихідної щілини

Продуктивність

Частота обертання валків

Розміри валків

        діаметр

        довжина

Потужність електродвигуна

Маса

Габарити

        довжина

        ширина

        висота


Таблиця 9

Технічні характеристики інерційних грохотів середнього і важкого типів

Показники

Роз-мірність

Типорозмір

ГИС-32 (С-740)

ГИС-42 (С-784)

ГИС-52 (С-785)

ГИТ-31 (СМ-724)

ГИТ-41 СМ-690)

ГИТ-52

ГИТ-61 (СМ-725)

ГИЛ-42

ГИЛ-43

ГИЛ-52

Максимальний розмір кусків живлення

мм

150

150

170

750

1000

350

1300

150

200

300

Розмір просію вальної поверхні:

мм

ширина

1250

1500

1750

1250

1500

1750

2000

1500

1500

1750

довжина

2000

3750

4500

2500

3000

3500

4000

3750

3750

4500

Площа одного сита

м2

3,75

5,62

7,87

3,12

4,5

6,12

8,0

5,6

5,6

7,9

Розмір отворів сит:

мм

верхнього

40

40

40

70,180

75,200

20,30,40,60,80,100

75,200

16,25,40,50

16,25,40,50

25,40,50,60,75,100

нижнього

12

12

12

-

-

10,16,20,25

-

6,8,12

6,8,12

6,8,10

Кут нахилу короба

град.

10

10

10

15

15

10

15

10

10

10

Амплітуда коливань короба

мм

3

405

3,7

3

3

7; 5; 3

3

3; 3.5

2.5; 3

2.5; 3

Частота обертання вібрувала

хв.-1

1170

800

800

800

800

636;710;795;970

800

900;1000

9000;100

900

Продуктивність

м3/год

125

125...250

450

350

700

350...1000

900

-

-

-

Потужність електродвигуна

кВт

7,5

10

10

10

13

22

22

10

10

10

Частота обертання ротора

хв.-1

1460

1465

1460

1465

1440

1440

1440

1440

1470

1470

Маса (без електродвигуна)

кг

2400

3250

3800

3100

5100

7450

9500

4470

5130

5180

Габарити:

мм

довжина

3960

4500

5050

2640

3100

-

4100

-

-

-

ширина

1995

2410

2660

2475

2880

-

3436

-

-

-

висота

2230

1315

1300

1750

2150

-

2380

-

-

-

Таблиця 10

Технічні характеристики ексцентрикових (гіраційних) грохотів

Показники

Розмірність

Типорозміри

ГТС-32 (СМ-571)

ГТС-42 (СМ-652А)

ГТС-52 (СМ-653Б)

ГТТ-42 (СМ-572Ї

Максимальний розмір кусків живлення

мм

150

150

150

400

Розмір просію вальної поверхні сита:

ширина

довжина

мм

1250

3000

1500

3750

1750

4500

1500

3750

Площа одного сита

м2

3,75

5062

7044

5062

Розмір отворів сит:

верхнього

нижнього

мм

20

5х20

26

5х20

22

5х20

135х135

80х80

Кут нахилу короба

град

10

10

10

10

Амплітуда коливань короба

мм

3,8

4

4

4

Частота обертання вібровала

хв.-1

1000

875

800

875

Продуктивність

М3 /год

80

140

200

250

Потужність електродвигуна

кВт

7

13

13

17

Маса (без електродвигуна)

кг

2840

3100

3640

7600

Габарити:

довжина

ширина

висота

мм

-

-

-

4350

2660

1150

5100

2910

1155

4970

2900

1375

Таблиця 11

Технічні характеристики самобалансних грохотів

Показники

Розмірність

Типорозміри

ГСТ-31

ГСТ-42

ГСТ-41

ГСТ-51

ГСТ-61

ГСТ-62С

ГСТ-72С

ГСС-22

ГСС-32

ГСС-42

Максимальний розмір кусків живлення

мм

50

40

25

200

50

150

150

100

150

100

Розмір просію вальної поверхні сита:

ширина

довжина

мм

1250

4000

1500

3000

1500

4000

1750

4500

2000

5000

2000

5000

2500

5000

1000

6000

1250

2500

1500

3000

Площа одного сита

м2

5

405

6

7,9

10

10

15

2,5

3,75

5,62

Розмір отворів сит:

верхнього

нижнього

мм

2

-

10

4

2...25

-

1,6...30

-

1...25

-

8; 50

2

10; 50

2

26

5[20

11; 26

5[20

11; 26

0...5

Кут нахилу короба

град

0..5

0...5

0...5

0...5

0...5

0...5

0...5

0...5

0...5

0...5

Амплітуда коливань короба

мм

4

3,5

4,5

5

4

6

6

9,5

10

8,2

Частота обертання вібровала

хв.-1

960

960950

970

950

735

730

740

740

740

750

Продуктивність

т/год

16

90

50

200

250

150

350

40

50

100

Потужність електродвигуна

кВт

10

2х4

2х2,2

2х10

2х7,5

2х17

2х17

5,5

5,5

10

Маса (без електродвигуна)

кг

2400

2600

2250

4650

6000

9000

10000

1700

2070

2670

Таблиця12

Технічні характеристики пластинчастих живильників

Показники

Розмірність

Індекси машин

С-640А

С-641А

ППН-6

ППН-9

ППН-12

Ширина стрічки

мм

100

800

800

1000

1200

Максимальний розмір матеріала

мм

600

400

400

600

750

Швидкість стрічки

м/с

0,08...0,16

0,156

0,025...0,15

0,025...0,15

0,025...0,15

Продуктивність

м3/год

200

66

14...84

18...110

22...236

Довжина живильника

мм

3000

6000

2200

3000

3000

Потужність двигуна

кВт

5

5

4,5

7

Маса

кг

4300

6700

3280

4470

5200

Габарити:

довжина

ширина

висота

мм

4100

3460

1440

7100

3260

1040

3750

1750

1500

5000

2000

1600

5500

2250

1700


Рис. 2. Залежність продуктивності від величини вихідної щілини дробарок зі складним рухом щоки:

   - м’яке;   - середнє

Рис. 3. Залежність продуктивності від величини вихідної щілини дробарок з простим рухом щоки:

   - м’яке;   - середнє

Рис. 4. Зерновий склад щебеня щокових дробарок

Рис. 5. Залежність продуктивності від величини вихідної щілини конусних дробарок крупного подрібнення:

   - м’яке;   - середнє

Рис. 6. Зерновий склад щебеня дробарок ККД

Рис. 7. Залежність продуктивності від величини вихідної щілини конусних дробарок середнього подрібнення:

  - м’які матеріали;   - матеріали середньої твердості

Рис. 8. Зерновий склад щебеня дробарок КСД

Рис. 9. Залежність продуктивності від величини вихідної щілини роторних дробарок

Рис. 10. Залежність середньозважувальної величини щебеня від величини вихідної щілини роторних дробарок

Рис. 11. Зерновий склад щебеня роторних дробарок

Рис. 12. Залежність продуктивності від величини вихідної щілини молоткових дробарок

Рис. 13. Залежність середньозважувальної величини щебеня від величини вихідної щілини молоткових дробарок

Рис. 14. Зерновий склад щебеня молоткових дробарок

Рис. 15. Залежність продуктивності від величини вихідної щілини валкових дробарок

Рис. 16. Зерновий склад щебеня валкових дробарок

Рис. 17. Технологічна схема виробництва

Рис. 18. Бажаємі границі співвідношень розмірів щебеня

Рис. 19. Питомі продуктивності сит з різними розмірами комірок

Рис. 20. Графік для визначення коефіцієнтів К1 і К2

Рис. 21. Графік для визначення коефіцієнтів К1 і К2

Список літератури

1. Бауман В.А., Клушанцев Б.В., Мартынов В.Д. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций (общий курс). - М.: Машиностроение, 1980.- 324 с.

2. Мартынов ВД., Сергеев В.П. Строительные машины. - М.: Высшая школа, 1970.-316 с.

3. Сапожников М.Я. Механическое оборудование предприятий строительных материалов. Атлас конструкций. - М.: Машиностроение, 1971.-111 с.

4. Сапожников М.Н. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. Учебн. для строительных вузов и факультетов. - М.: Высшая школа, 1971 -382 с.

5. Справочник по добыче и переработке нерудных строительных материалов/ Под ред. В.Я. Валюжинича. - 2-е изд.- Л.: Стройиздат, 1975. - 564 с.

6. Донченко А.С-, Донченко В.А. Справочник механика рудообогатительной фабрики. - М.: Недра, 1975. - 402 с.

7. Муйземнек Ю.А., Калюнов Г.А., Кочетков Е.В. Конусные дробилки. - М.: Машиностроение, 1970. - 186 с.

8. Клушанцев Б.В., Ермолаев П.М., Дудко А.А. Машины и оборудование для производства щебня, гравия и песка. - М.: Машиностроение, 1976.-182 с.

9. Андреев С.Е., Перов В.А., Зверевич В.В. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. -3-е изд., перераб. и доп. - М.: Недра, 1980.-415 с.

10. Серго Е.Е. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых: Учеб. для вузов. - М.: Недра, 1985. - 285 с.

11. Богомолов А.А. Технические основы создания машин. Конспект лекций. - Белгород: Изд. БТИСМ, 1990. - 123 с.

12. Богомолов А.А. Практикум по организации и проведению учебных, научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ студентов: Учеб. пособие. - Белгород; Изд. БТИСМ, 1992. - 91 с.

13. Богомолов А.А., Быков П.Н-, Кузнецова С.В. и др. Основы проектирования, разработки и оформления учебной конструкторской документации: Учеб. пособие. - Белгород: Изд. БелГТАСМ, 1996. - 97 с.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

2332. Гармонія розвитку з навколишнім середовищем 92.5 KB
  Концепція сталого розвитку та шлях гармонізації антропогенної діяльності з природою. Екологічне нормування та оцінка впливів на навколишнє середовище при будівництві підприємств, будівель та споруд. Аналіз і оцінювання життєвого циклу продукції і її вплив на навколишнє середовище. Оцінка потенційних впливів на навколишнє середовище.
2333. Цивільна оборона 11.13 MB
  Надзвичайні ситуації мирного та воєнного часів і їх вплив на життєдіяльність населення України. Соціально-політичні та соціально-психологічні НС. Характеристика осередків ураження, що виникають при надзвичайних ситуаціях. Речовини й розчини, що дезактивують.
2334. Понятие и использование OLE 1.23 MB
  OLE (англ. Object Linking and Embedding) — технология связывания и внедрения объектов в другие документы и объекты, разработанные корпорацией Майкрософт.
2335. АФО органів травлення. Обмін речовин. Імунна система. Ендокринні залози. Нирки. Сечові шляхи. АФО новонародженої дитини 175.84 KB
  Анатомо-фізіологічні особливості органів травлення у дітей. Бактерії кишок мають велике значення для життєдіяльності організму. Їх роль наступна. Особливості імунологічної реактивності у дітей. АФО ендокринної системи у дітей. Гормони задньої долі гіпофізу. Основні принципи невідкладної допомоги.
2336. Раскрой сырья на пилопродукцию. Виды и способы распиловки бревен 1.85 MB
  Пол распиловкой бревен следует понимать продольное деление бревен одной или несколькими пилами на пиломатериалы. По количеству одновременно работающих пил в стопке различают индивидуальный и групповой виды распиловки бревен.
2337. Коробка скоростей токарно-карусельного станка 1.29 MB
  Описание конструкции и системы управления станка - прототипа. Анализ конструкции современных металлорежущих станков аналогичных проектируемому. Расчет и обоснование основных технических характеристик проектируемого узла. Описание кинематической схемы проектируемого узла, построение структурной сетки и графика частот. Описание и расчет системы смазки шпиндельного узла и ПГД в целом.
2338. Характеристика заготовительных цехов и цехов основного производства НКМЗ 3.75 MB
  Машины и оборудование с маркой НКМЗ работают более чем в 40 странах мира, среди которых Германия, Франция, Япония, Италия, Канада, Индия, Египет и др. Уже изначально предприятие было сориентировано на производство уникальных машин и оборудования. В предвоенные годы заводом был выполнен ряд ответственных отечественных оборонных заказов.
2339. Производство и обработка стали 192 KB
  Производство стали стали в кислородных конверторах, технологический процесс, схема кислородного конвертора. Литье под давлением, технологический процесс. Сварка в атмосфере защитных газов.
2340. Етапи українського визвольного руху 56 KB
  Мета: Проаналізувати значення фольклору та етнографії в дослідженні національних ознак українців, дослідити початок українського визвольного руху.