36610

Проект создания системы контроля качества производства пакетов полиэтиленовых на ООО «Пластик»

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Отрасль упаковки – одна из наиболее молодых в нашей стране, и это понятно, т.к. еще 10-15 лет назад никого не волновало, во что упакован товар, главное его купить, а завернуть можно было и в газету. Несколько десятилетий отрасль упаковки у нас совершенно не развивалась...

Русский

2014-12-23

728.5 KB

30 чел.

Проект создания системы контроля качества производства пакетов полиэтиленовых на ООО «Пластик»

 РЕФЕРАТ

В данном дипломном проекте представлена технология производства

полиэтиленовых пакетов типа «фасовка» на ООО «Пластик».

Дипломный проект содержит пояснительную записку из 118 страниц текста, 21 таблицы, 20 рисунков, приложения,  30 литературных источников и графическую часть из 8 листов формата А1.                        


1 Теоретические аспекты изучаемой темы

1.1 Краткий  обзор   отрасли производства полиэтиленовых пакетов

 

Отрасль упаковки – одна из наиболее молодых в нашей стране, и это понятно, т.к. еще 10-15 лет назад никого  не  волновало, во что упакован  товар, главное его купить, а завернуть можно было и в газету. Несколько десятилетий отрасль  упаковки у нас совершенно не развивалась, в то время как, западные компании совершенствовали  технологии и изобретали  новые  упаковочные материалы. И вот настал момент и в России, когда производители сознали, что товар  обязательно должен быть упакован, причем упаковка должна быть надежной, красивой, эстетичной, а главное, выделять товар из массы аналогичного на прилавках магазинов, то есть быть еще и оригинальной.

В результате, к тому моменту, когда в России понадобилась качественная упаковка, мы оказались совершенно не готовы. У нас в стране практически не было оборудования для производства упаковки (кроме сильно устаревшего оборудования на нескольких крупных комбинатах), не было оборудования для печати на упаковке, не было специалистов по дизайну упаковки (который имеет определенную специфику), не было подготовленных кадров для обслуживания оборудования, не было знаний по сырью и материалам и т.д. Но надо заметить, что рынок достаточно быстро начал приспосабливаться к ситуации.

Первым этапом можно назвать ввоз в Россию оборудования для упаковки и производства упаковки и тары. В основном  ввозили б/у европейское оборудование, иногда в ужасающем  состоянии. До сих пор не совсем понятно, как некоторые компании, не имея квалифицированных сервис - инженеров обслуживали это оборудование, и даже получали вполне приличную продукцию. Но в большинстве своем к нам хлынула

упаковочная продукция из Европы: пакеты, пленка, подарочная упаковка, одноразовая посуда, упаковка для цветов.

Тара для парфюмерно-косметической промышленности полностью закупалась в Европе.

Компании, имеющие экструдер, могли не заботиться о куске хлеба, к ним стояли очереди, а человек, знающий слово «коэкструзия» (производство многослойных пленок), считался продвинутым технологом. Позднее поток упаковки из Европы сменился тем же потоком из азиатского региона, в основном из Кореи и Китая, поскольку производители постепенно начинали считать деньги, сумасшедшие прибыли постепенно сходили на нет, и уменьшение себестоимости  продукции стало достаточно существенным моментом.

Вторым этапом можно считать ажиотажный спрос на оборудование для производства упаковки  стран того же азиатского региона. Производители приобретали дешевые экструдеры. Машины для производства пакетов, выдувные машины, термопласты, наивно полагая, что можно купить оборудование в 5-10 раз дешевле европейского, при этом сохраняя уровень качества. Потом, когда обнаружилось, что это далеко не так, производителям ничего не оставалось делать, как производить на всем этом продукцию среднего качества, но по достаточно низким ценам. И это срабатывало несколько лет, особенно в регионах, где качество продукции отступает на второе место.

В последнее время наблюдается тенденция к производству упаковки самостоятельно, и что самое главное к производству действительно качественной упаковки. Во многих институтах открылись кафедры, где готовят специалистов в области упаковки, постоянно растет количество грамотных технологов и сервис-инженеров. Поэтому сейчас отчетливо виден третий этап - приобретение действительно качественного оборудования, на котором можно производить продукцию, успешно конкурирующую с зарубежной.

Причем «качественное оборудование» - не обязательно значит немецкое. Существует ряд фирм, в том числе и в азиатском регионе , которые давно работают по европейским лицензиям, на европейском оборудовании, а иногда просто являются подразделением  одной из крупных европейских компаний в азиатском регионе. Конечно, нельзя ожидать, что это оборудование можно купить по тем ценам, к которым привыкли покупать стандартное корейское или тайваньское оборудование. Но это определенно более выгодное приобретение, чем вкладывать средства в европейское оборудование, где существенную долю области применения. И о них можно было бы говорить очень долго. Тем не менее, в этой небольшой статье хочется дать не только теоретическую информацию, но и немного практики. Наверняка среди читателей этой статьи, кроме желающих расширить свой кругозор, есть и люди, думающие о расширении или о новом направлении своего бизнеса. В первую очередь именно для них и будет дана краткая техническая информация о разных видах оборудования для производства тары и упаковывания в нее продуктов.

Печатные машины, предназначенные для работы с упаковкой. Для этого с большим успехом используется традиционный офсет, высокая глубокая, или трафаретная печать и флексографские печатные машины.

Понятно, что для производства упаковки используется множество видов оборудования. Чтобы не запутаться в их многообразии начнем краткое знакомство с ними в технологическом порядке. Первым делом рассмотрим экструдеры - машины для производства полимерной пленки. Существуют экструдеры, предназначенные для производства разных видов полимерных пленок.

На экструдерах для производства однослойной полиэтиленовой пленки можно производить различные виды полиэтиленовой пленки – плотную парниковую, или шуршащую для пакетов, из сырья высокого или низкого давления, термоусадочную, с тиснением, печатью, фальцами. Это наиболее простое и удобное в эксплуатации оборудование для выдува пленки, которое идеально подходит для начальных инвестиций. Одно из его основных преимуществ состоит в том, что на нем без специального обучения можно быстро получать высококачественную продукцию. Такие машины работают с пленкой шириной от 50 до 3000 мм с различной производительностью. Переход от одного вида сырья на другой производится сменой головок.

Устройство обработки пленки коронным зарядом позволяет в дальнейшем осуществлять качественную печать на полученной пленке. Любой экструдер может быть установлен в линию с флексографской печатной машиной и оборудованием для производства пакетов устройство резки рукава на полотно или полурукав с двойной перемоткой, автоматический загрузочный бункер, модуль тиснения на пленке, счетчик готовой продукции, автоматический контроллер ширины пленки, устройство обрезки пленки для последующего использования пленки в упаковочных автоматах и другие аксессуары. Выбор комплектации в первую очередь зависит от целей и задач производства. Экструдер для производства полипропиленовой пленки отличается от ранее рассмотренной машины в основном тем, что вытяжка пленки происходит сверху вниз, и при выходе из головки пленка нуждается в водяном охлаждении. Как известно полипропиленовая пленка пользуется широкой популярностью из-за своей высокой прозрачности и прочности. Полипропиленовая пленка может быть не ориентированной, одноосноориентированной и двуосноориентированной. Все эти виды пленок различаются своими химическими свойствами и соответственно областью применения. Такая пленка применяется в производстве упаковки для сыпучих продуктов, «прозрачных окошек» в коробках, упаковки для цветов, плёнки для парфюмерно косметичкой продукции. В последнее время развито использование полипропилена в производстве многослойных плёнок методом ламинации с межслойной печатью.

Полиэтиленовые пакеты выпускаются самого разного исполнения. Наиболее популярны пакеты типа «майка», фасовочные и перфорированные пакеты, с пробивными или приваренными ручками, закрывающиеся пакеты Zip Lock. Оборудование для производства пакетов «майка» и фасовочных пакетов отличает простота конструкции, быстрая окупаемость и высокая надёжность. На отдельной машине изготавливают фасовочные пакеты, а также заготовки для пакетов «майка». Для дальнейшей вырубки ручек в пакетах майка используются гидравлические вырубные пресса. В машинах предусмотрена система термоигл, которая даёт возможность сохранять ровное положение всех пакетов в пачке, обеспечивая равномерную вырубку ручек. Вмонтированные в оборудование фотодатчики позволяют работать с плёнкой, на которую уже нанесена печать, причём машина останавливается автоматически, если рисунок на плёнке находится в неправильной позиции. Современное оборудование может работать с тонкими материалами от           0,008 мм, защитные устройства автоматически остановят машину при застревании плёнки. Оборудование работает с рулонным рукавным материалом, как с фальцами, так и без них. Кроме отдельных машин существуют  автоматизированные линии позволяющие производить пакеты «майка», начиная от тонких 0,008 мм до плотных 0,15 мм. В них все операции – подача материала с индивидуальным подающим устройством для каждого ручья, запайка донного шва, укладка пакетов в пачке с помощью термоигл, подача пачек на пресс, вырубка ручек, укладка готовых пачек осуществляются автоматически. Некоторые машины осуществляют вывод перфорированных пакетов намоткой на бобину. Их продукцию удобно использовать в магазинах, палатках, на рынках и любых торговых точках, где необходимы пакеты, занимающие мало места и позволяющие быстро оторвать один пакет из рулона. Таким образом, производят все типы пакетов: «майка», фасовочные, мешки для мусора, причём машина может автоматически сворачивать края пакетов после сварки, уменьшая, таким образом, габариты рулона. В этих машинах использованы технологии, которые позволяют добиться идеальной точности перфорации относительно сварочного шва.

Оборудования для производства закрывающихся пакетов типа Zip Lock состоит из двух частей: экструдер для производства плёнки с нанесёнными полосами Zip Lock и машина для склейки пакетов Zip Lock. В комплектацию машины может входить устройство завальцовки дна пакетов, гидравлический пресс для пробивания отверстий в пакете, горячий пресс для финальной обработки концов застёжки Zip Lock. Оборудование для производства пакетов с пробивными и приваренными ручками наиболее популярные у производственников. Недаром полиэтиленовые пакеты с пробивными и приваренными ручками одни из самых массовых видов пакетов. Их предлагают покупателям для упаковки покупок в супермаркетах, магазинах, торговых центрах, на рынках. Многие предприятия используют такие пакеты с нанесённой на них фирменной символикой как средство дополнительной рекламы. Для производства пакетов высочайшего качества можно использовать специализированный комплекс, включающий экструдер для производства полиэтиленовой плёнки печатную машину, способную осуществлять печать на плёнке от двух до шести цветов и оборудование для производства пакетов. Современное оборудование оснащено сервоприводом, что позволяет использовать оборудование в режиме  non-stop. Устройство предварительного нагрева материала позволяет ускорить сварку верхнего сгиба плёнки. В комплектацию машины может входить: автоукладчик со стапелем, устройство завальцовки дна, контролер позиции краёв, порошковый тормоз, устройство сварки краёв.

Упаковка сегодня занимает одно из важнейших мест в производстве продукции, заставляя производителей уделять этой проблеме всё большее внимание. Одновременно наметилось устойчивая тенденция развития упаковочных производств в регионах, которые до сих пор всю упаковочную продукцию завозят из крупных центров. Несмотря на то, что количество подобных производств неуклонно растёт, большое количество упаковки, особенно пластиковой, изготавливается за границей, принося доход в карманы немцев, финнов, поляков, турок и других наших соседей. Наметившиеся в стране перемены вселяют оптимизм тем, кто занимается производством, и подталкивают к расширению бизнеса. В тоже время возить из-за границы упаковку также расточительно как возить готовые продукты. Следовательно, наступает время, когда выгодно вкладывать деньги в производство тары и упаковки в России. Тем более существует оборудование, на котором можно производить не менее качественную продукцию, чем зарубежная.

Конечно, до сих пор существует много не решённых проблем, одна из которых – нехватка качественного российского сырья, красителей и добавок. Для производства некоторых видов продукции единственным выходом является использование импортного сырья или, по крайней мере, значительное добавление импортного сырья в отечественное. Материал статьи затрагивает только основные виды оборудование для производства упаковки. На самом деле мир упаковки и способов её производства безграничен. Мы ещё не затрагивали большой спектр оборудования для производства бумажной или картонной тары, а также не говорили о машинах, предназначенных не для производства тары, а для собственно самого упаковывания: дозаторов, машинах для упаковки сыпучих, жидких и пастообразных продуктов в плёночную, стеклянную или пластиковую тару, машинах для закатки в термоусадочную плёнку и многих других интересных вещах.

 

1.2 Проблемы качества в производстве полиэтиленовых пакетов

Можно выделить две основополагающие проблемы качества отечественного ПЭВД:

- недостаточная прозрачность и плохой внешний вид пленки;

- нестабильность показателя текучести расплава (ПТР) от партии к партии и широкий его разброс внутри партии.

Эти два фактора делают «местный» ПЭВД неконкурентоспособным по отношению к «западному». Качество полиэтилена предусмотрено показателями, заложенными в ГОСТ 16337-77, разработанного в 1977 году и не пересмотренного до настоящего времени. Так, например, согласно      ГОСТ 16337-77 базовая марка 15803-020 выпускается партиями по 20 тонн. При этом ПТР каждой партии полиэтилена может находиться в пределах        1,5–2,5 г/10 мин (2,0 +25 %). Большой диапазон разброса ПТР между партиями допускает производство полиэтилена высшего сорта отдельными партиями с ПТР 1,5 г/10 мин  и 2,5 г/10 мин  с разбросом ПТР внутри партии до 6%.

Однако при отгрузке полиэтилена ж/д транспортом и поштучной укладке мешков в вагон (емкостью 44 тонны) произойдет смешение, в лучшем случае трех партий полиэтилена. Переработка такого сырья в качественную пленку затруднена, так как разброс ПТР в пределах вагона будет равен 31%. С точки зрения переработчика, такой полиэтилен является браком и его использование в производстве без дополнительной сортировки недопустимо. Остатки товарных партий от вагонной отгрузки, как правило, «уезжают» со склада автотранспортом. В отдельных случаях в машину загружают до 5 партий с различным ПТР.

В этом случае проблема еще больше обостряется. Так как большинство мелких потребителей-производителей пленки не имеют входного контроля по определению ПТР. Значение ПТР определяется только по паспортным данным. Возникает вопрос: что делать потребителю? Формально предъявить претензию по качеству потребитель не в состоянии,

так как полиэтилен соответствует требованиям ГОСТ 16337-77, а получить нужную ему пленочную продукцию из такого сырья не может. В результате производители высококачественной упаковочной пленочной продукции все чаще обращают свои взоры на «западное» сырье.

Существенное повышение потребительских свойств ПЭВД возможно только при замене существующего оборудования и внедрении новых современных технологий.

В то же время в рамках существующих производств имеется определенная возможность повышения качества ПЭВД. Имеется в виду пересмотр ГОСТ 16337-77 на ПЭВД с ужесточением параметров по разбросу ПТР между партиями и внутри партии. Внесение в ГОСТ норм по содержанию пыли и стружки, отгрузки полиэтилена (преимущественно в пакетированном виде) и т.д. При отгрузке ПЭВД в пакетах необходимо внести изменение в ГОСТ в разделе методики отбора проб. Само по себе изменение стандарта не приведет к повышению качества полиэтилена, но заставит думать инженерно-технический персонал о проблемах производства, влияющих на показатели качества. Это и частичная замена изношенного оборудования, и внедрение современных средств АСУТП, и многое другое присущее конкретному производству. Требуется психологическая перестройка персонала, работа которого должна быть полностью нацелена на выпуск высококачественной продукции.

В том числе необходимо вспомнить о производстве полиэтилена с использованием схемы холодного усреднения гранулята, имеющего отклонения по ПТР, с последующей горячей гомогенизацией его в расплаве на экструдерах отделения обработки. Иными словами, организовать выпуск гомогенизированных марок полиэтилена 15813-020, 16213-020, 16813-070 и т.д. В направлении повышения качества ПЭВД компания «Полимир» проделала большую работу — получен международный сертификат качества ISO 9000 версии 2000 года, проводится реконструкция предприятия, направленная на повышение качества полиэтилена и увеличение мощности до 145 тыс. тонн в год.

В рамках реконструкции планируется замена компрессоров второго каскада, экструдеров - грануляторов, внедрение смешанного инициирования и т. д. Все это позволит стабилизировать работу синтеза, сократить число остановок, осуществить выпуск базовых марок полиэтилена четвертой группы плотности, и, как следствие, существенно улучшить пленочные свойства полиэтилена. Планируется замена расфасовочной линии, которая позволит производить отгрузку ПЭВД преимущественно в пакетах по 1 тонне. Отгрузка в пакетах исключает загрязнение полиэтилена в процессе транспортировки и снижает риск смешения отдельных партий при их совместной отгрузке. Повышение качества потребительских свойств — это не дань моде, а настоятельное веление времени. Надеемся, что этому примеру последуют и друг ие отечественные производители полиэтилена.


2 Характеристика предприятия

2.1 Общие сведения об ООО «Пластик»

Общество с Ограниченной Ответственностью «Пластик» было создано 10 августа 1998 г. как предприятие для выпуска полиэтиленовых пакетов типа «майка» и фасовочных из полиэтилена низкого давления. Юридический адрес - 660073, Красноярский край, г. Красноярск, пр. Ульяновский 18 б. Учредителем предприятия были четыре частных лица. С 2001 г. ООО «Пластик» возглавляет одно частное лицо - Боголюбов Олег Владимирович. Предприятие является частной собственностью и самостоятельным хозяйствующим субъектом с правом юридического лица, имеет самостоятельный баланс, расчетный и валютный счета в Восточно-Сибирском банке Сбербанка РФ. Генеральный директор, назначается и увольняется приказом собрания учредителей ООО «Пластик». На должность директора может быть назначено лицо с высшим образованием, имеющее опыт работы на руководящей должности.

На предприятии выпускаются следующие виды продукции: - пакеты типа «майка» - серийный; фасовочные пакеты с фирменной символикой;  пакеты типа «майка» с фирменной символикой.

В 2001 г. появились постоянные поставщики сырья и материалов. Грануляр, для производства пакетов поставляет ООО «Антей-2000», г. Москва; суперконцентраты для окраски полиэтиленовой плёнки – ООО «Экорт-Упаковка», г. Москва; печатные краски для нанесения рисунка на плёнку – ОАО «Сан - Кемикэл», г. Новосибирск. В результате того, что продукция предприятия разносторонняя, включает как серийные пакеты, так и заказные, предприятие оказывает влияние на уровень конкуренции в городе, крае и регионах.

До начала деятельности ООО «Пластик» на рынке пакетов г. Красноярска преобладали московские компании ООО «ИнтерГрафика» и ООО «ПолимерБыт».

С развитием производства ООО «Пластик» данные фирмы были полностью вытеснены с рынка пакетов,  компании ООО «Пластик» удалось вытеснить московских конкурентов за счет более гибкого подхода к заказчикам, выгодному географическим положению, более низким ценам и высокому качеству продукции.

ООО «Пластик» занимает рынок крупных тиражей и серийной продукции. На сегодняшний день на рынке установилось равновесие ООО «Пластик» с долей рынка 65 %.

2.2 Организационная структура предприятия

Структура управления предприятием – линейно-функциональная. Под структурой управления организацией понимается упорядоченная совокупность взаимосвязанных элементов, находящихся между собой в устойчивых отношениях, обеспечивающих их функционирование и развитие как единого целого. Элементами структуры являются отдельные работники, службы и другие звенья аппарата управления, а отношения между ними поддерживаются благодаря связям, которые принято подразделять на горизонтальные и вертикальные. Горизонтальные связи носят характер согласования и являются, как правило, одноуровневыми. Вертикальные связи – это связи подчинения, и необходимость в них возникает при иерархичности управления, т.е. при наличии нескольких уровней управления.

Общая схема организационной структуры предприятия представлена на рисунке 2.1.


              

 Заказы с крупными

                              предприятиями

 Заказы через

 посредников

Рисунок 2.1 - Организационная структура ООО «Пластик»


Руководящим звеном на предприятии является генеральный директор. Генеральный директор имеет три заместителя, в подчинении у которых находятся отделы, выполняющие определенные функции.

Деятельность отдела маркетинга направлена на организацию комплекса мероприятий по обеспечению эффективного сбыта и материально - технического обеспечения производства продукции, выпускаемой предприятием В обязанности менеджера по маркетингу так же входят: обработка претензий, пожеланий, запросов заказчиков; составление аналитической отчетности.

Заместитель директора  планово- производственного отдела, занимается анализом и планированием деятельности предприятия, а также непосредственно несет ответственность за подбор и подготовку квалифицированных кадров.

Отдел организации труда и заработной платы осуществляет контроль за расходом фонда заработной платы, организует разработку штатных расписаний, подготавливает предложения по улучшению материального стимулирования сотрудников и т.д.

Начальник производства обеспечивает постоянное повышение уровня технической подготовки производства учреждения.

В функции отдела охраны труда и техники безопасности входит осуществление контроля и надзора за охраной труда, а также соблюдение в учреждении правил, норм и инструкций по вопросам охраны труда.

Отдел бухгалтерии возглавляет главный бухгалтер. Бухгалтерия осуществляет учет средств предприятия и хозяйственных операций с материальными и денежными ресурсами, устанавливает результаты финансово-хозяйственной деятельности.

Главный бухгалтер, руководит работой по планированию и экономическому стимулированию на предприятии,  разрабатывает годовые, квартальные планы учреждения и отделов, контролирует их выполнение, определяет пути устранения недостатков, организует и совершенствует внутренние и внешние планирование, разрабатывает нормативы для образования фондов экономического стимулирования, ведет оперативный статистический учет.

Бухгалтер производит финансовые расчеты, связанные с деятельностью фирмы, в целом.

2.3 Характеристика сырья и выпускаемой продукции

На сегодняшний день полиэтилен является одним из наиболее дешевых видов сырья для производства полимерных упаковок.

Полиэтилен [-CH2-CH2-] n- термопластичный полимер белого цвета. В промышленности его получают полимеризацией этилена при высоком давлении (Полиэтилен низкой плотности) и низком или среднем давлении (Полиэтилен высокой плотности)[2].

Сырьем для выпуска полиэтиленовых пакетов типа «фасовка» является гранулированный полиэтилен высокого давления.

Полиэтилен высокого давления (ПЭНД или HDPE — high density polyethylene) - шуршащий материал, чаще всего используется при производстве пакетов типа «майка». Пленки из ПЭНД легко свариваются и образуют прочные швы, обладают хорошими механическими свойствами даже при низких температурах (до 70 ° С).

Полиэтилен высокого давления должен отвечать требованиям ГОСТ 16337-77 “Полиэтилен Высокого  давления. Технические условия».

Для производства полиэтиленовых пакетов не допускается использование вторичного сырья.

Пакеты типа «фасовка» применяются для упаковывания  продуктов и непродовольственных товаров.

Пакеты изготавливаются в соответствии с требованиями ГОСТ 12302 «Пакеты из полимерных материалов. Общие технические условия».

По физико-механическим  и санитарно-гигиеническим показателям, пакеты полиэтиленовые соответствуют нормам, приведенным в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Показатели и нормы соответствия продукции нормативной документации

Наименование показателей

Требование нормативной документации

НД на методы испытаний

1

2

3

1 Внешний вид пакетов

Пленка не должна иметь трещин, складок, отверстий, разрывов

ГОСТ 12302

2 Герметичность сварных швов

Швы должны быть герметичные

ГОСТ 12302

3 Прочность пленки при растяжении, МПа (кгс/см2):

- в продольном направлении

- в поперечном направлении

14,7 (150)

13,7 (140)

ГОСТ 10354

4 Прочность шва, МПа (кгс\м2), не менее

0,7?14,7=10,29 (105)

ГОСТ 12302

5 Стойкость пакетов к нагрузке

Пакет должен выдерживать испытание с грузом не менее 4 кг

ГОСТ 12302

6 Санитарно-гигиенические показатели, органолептические показатели: запах, привкус, мутность, осадок водных вытяжек, окисляемость

Пакеты не должны придавать дистиллированной воде постороннего запаха и привкуса выше 1 балла, а так же изменять цвет и прозрачность дистиллированной воды

Инструкция МЗ № 880-71

Предельно-допустимые количества миграции химических веществ в полиэтиленовых пакетах должны соответствовать и не превышать требования ГН 2.3.3.972-00 «Предельно-допустимые концентрации химических веществ, выделяющихся из материалов, контактирующих с пищевыми  продуктами», а так же не превышать значений, представленных в таблице 2.2.

Таблица 2.2- Предельно-допустимые значения химических веществ в полиэтиленовых пакетах

Наименование показателей

ПДК, не более

Формальдегид, мг/дм3

0,1

Спирты:

метиловый, мг/дм3

пропиловый, мг/дм3

изопропиловый, мг/дм3

бутиловый, мг/дм3

изобутиловый, мг/дм3

этилацетат, мг/дм3

гексан, мг/дм3сан, мг/дм3

0,2

0,1

0,1

0,5

0,5

0,1

0,1

гептан, мг/дм3

ацетон, мг/дм3

0,1

0,1

В отличие от пакетов, предназначенных для переноски, фасовочные пакеты рассчитаны на строго определенный (и, как правило, незначительный) вес, что позволяет делать их более тонкими и практичными.

2.4 Контроль качества готовой  продукции

Изготовленные полиэтиленовые пакеты проходят контроль на соответствие требований ГОСТ 12302:

- внешний вид пакетов - контролируется визуально, без применения увеличительных приборов, оператором и технологом в течение смены;

- толщина пленки - определяется микрометром по периметру пакета.

Первое измерение проводят на расстоянии (10±1) мм от бокового сгиба пакета, последующие замеры делают через каждые (50±1) мм - контроль проводит оператор в течение смены и технолог два раза в смену;

- размеры пакета – определяются при помощи металлической линейки по ГОСТ 427-75 с погрешностью не более 1 мм, оператором в течение смены и технологом два раза в смену;

- герметичность сварных швов - определяется следующим образом: пакет наполняют водой  на 2/3 объема, заваривают или заклеивают и подвешивают. В результате пакет не должен пропускать воду в течение 20-30 секунд, в этом случае он считается герметичным – контроль осуществляет технолог в каждой партии;

- прочность швов пакетов - определяют по ГОСТ 14236-81. Для этого вырезают полоски из средней части шва так, чтобы шов находился по середине полоски, показатель определяется в испытательной лаборатории - в каждой партии, ответственным лицом является технолог;

- контроль механической прочности пакетов проводят следующим образом: пакеты заполняют смесью, состоящей из песка и опилок с максимально допустимой массой для данного пакета. Наполненный пакет завязывают или заваривают, при этом воздух над продуктом должен быть вытеснен. Пакет поднимают над стальной плитой за верхние края на высоту 90 см и сбрасывают на любую поверхность пакета. Все пакеты, отобранные для испытаний, должны выдерживать падения без нарушения целостности. Показатель определяется в испытательной лаборатории - в каждой партии, ответственным лицом является технолог.

Готовые пакеты контролируют в соответствии с ГОСТ Р 50779.71- 99 (ИСО 2859.1-89) по двухступенчатому плану выборочного контроля.

Для определения соответствия партии продукции, установленным требованиям по данному плану выборочного контроля проводят следующие операции:

- отбирают случайным образом выборку объемом, 125 пакетов;

- проверяют каждую партию продукции в выборке на соответствие установленным требованиям;

- сравнивают найденное число дефектных единиц продукции в выборке с приемочным и браковочным числами, для первой ступени плана выборочного контроля;

- партию продукции считают соответствующей установленным требованиям, если число дефектных единиц продукции, найденных в выборке для первой ступени, меньше или равно приемочного числа;

- если число дефектных единиц продукции, найденных в выборке на первой ступени, больше приемочного числа или меньше браковочного, то переходят к контролю на второй ступени.

В случае перехода к контролю на второй ступени, проводят следующий порядок:

- отбирают случайным образом  выборку такого же объема, как на первой ступени;

- проверяют каждую единицу продукции в выборке на соответствие установленным требованиям;

- пересчитывают дефектные единицы продукции, найденные в выборке для второй ступени;

- суммируют дефектные единицы продукции, найденные на второй ступени контроля, с дефектными единицами продукции, найденные ан первой ступени контроля;

- сравнивают полученное общее число дефектных единиц продукции, найденных в выборке на первой и второй ступенях контроля, с приемочным и браковочным числами второй ступени плана выборочного контроля;

-  партию считают соответствующей установленным требованиям, если общее число дефектных единиц продукции меньше или равно приемочному числу для второй ступени выборочного контроля;

- партию продукции считают не соответствующей установленным требованиям, если общее число дефектных единиц продукции равно или больше браковочного числа для второй ступени выборочного контроля.

2.5 Описание технологического процесса изготовления полиэтиленовых пакетов типа «фасовка» на ООО «Пластик»

Технологический процесс изготовления полиэтиленовых пакетов типа «фасовка» состоит из двух основных стадий:

- изготовления полуфабриката- пленки полиэтиленовой (из гранулированного полиэтилена методом выдувания на экструдере);

- изготовления пакета.

Схема технологического процесса, представлена на рисунке 2.1.

1- экструдер; 2- пакетоделательная машина (для пакетов типа «фасовка»), 3- стол упаковки готовой продукции.

Рисунок 2.1- Технологическая схема изготовления пакетов типа «фасовка»

Параметры рабочего процесса:

- экструдер предназначен для получения полиэтиленовой пленки - в виде рукава - рабочая скорость 20 - 40 м/мин, рабочая температура на вальцах: t1=205 ?C, t2=215 ?C, t3=225 ?C, t4=225 ?C, t5=225 ?C.

- станок для изготовления фасовочных пакетов - рабочая скорость 20 м/мин, рабочая температура сваривания швов t1=130-140 ?C.

2.5.1 Изготовление полуфабриката – пленки полиэтиленовой (рукав или полурукав):

а) пластификация сырья в виде гранул

Из гранулированного полиэтилена методом экструзии получают полиэтиленовую плёнку в виде рукава, которая наматывается на втулку. Полимерные гранулы поступают через загрузочный бункер, установленный на одном конце цилиндра и перемещаются с помощью шнека вперед, вдоль цилиндра к головке. При движении вперёд гранула расплавляется за счёт контакта с горячими стенками цилиндра. Экструдер (1) снабжён соответствующей головкой (фильерой) узла охлаждения расплавленной плёнки, тянущего механизма и наматывающего устройства.

б) дозирование пластифицированного расплава через фильеру (головку)

Экструдер содержит главный рабочий механизм - шнек, который вращается внутри нагретого цилиндра. Шнек экструдера состоит из трех  зон:

- зона загрузки: транспортирует полимер от отверстия под бункером к более горячим секциям цилиндра;

- зона сжатия: это зона, где происходит сжатие плавящихся гранул- это улучшает смешение, увеличивает разогрев от трения и приводит к более однородному распределению тепла в расплаве;

- зона дозирования – в этой зоне происходит дальнейшая гомогенизация расплава, однородное дозирование его через формующую головку, сглаживание пульсации на выходе. Перед головкой расположена

решетка, поддерживающая фильтрующую сетку, через которую удаляется загрязнение, которое содержится в сырье. Это особенно важно в случае получения тонких экструзионных пленок, где даже мельчайшие загрязняющие частицы могут образовывать дырки или даже разрубить пленку.

в) охлаждение и фиксирование требуемой формы:

Расплавленный полимер из экструдера поступает в головку снизу и, обтекая мундштук, выходит через кольцевое отверстие головки в форме трубы (рукава). Рукав раздувают до необходимого диаметра давлением воздуха, подаваемого через центр мундштука, экструдирование рукава осуществляется вверх. Давление в рукаве поддерживается зажимными валками и головкой, оно должно быть постоянным, чтобы обеспечить равномерную толщину и ширину плёнки.

Твердую полимерную массу прикрепляют к заправочному канату, пропущенному через зазор между тянущими валками. Переохлаждение пленочного рукава при сплющивании пленки во время прохождения ее через тянущие валки может вызывать сморщивание пленки, поэтому расстояние между головкой и приемными валками должно быть достаточно коротким. Зазор между валками в этот период увеличивается до максимума. Скорость вращения тянущих валков устанавливают 2-3 м/с. Валки смыкают после прохождения через них массы полимерного материала. Утолщенный конец рукава отрезают. После достижения заданной ширины рукава, подачу воздуха прекращают, регулируя скорость вращения приемных валков, устанавливают необходимую толщину пленки. Схема экструзионной установки изображена на рисунке 2.2

1 – автоматический загрузчик, 2 – бункер, 3 – экструдер, 4 – экструзионная головка, 5 – кольцо охлаждения, 6 – стабилизатор, 7 – корзина,  8 – складывающие щеки, 9 – приемное устройство, 10 – направляющие ролики, 11 – устройство обработки пленки коронным разрядом, 12 – устройство намотки, 13 – панель управления, 14 – башня.

Рисунок 2.2 -  Схема экструзионной линии

г) намотка пленки в рулоны

Намотка плёнки в рулон осуществляется с помощью единого контактного намотчика, имеющего счётчик метража. Плёнка выпускается смотанная в рулоны.

Далее полиэтиленовая пленка с первого экструдера направляется на линию изготовления пакетов типа «фасовка».

2.5.2 Процесс изготовления пакетов типа «фасовка»

После экструдера рулон плёнки подаётся на станок для изготовления пакетов (3), где при температуре 240-250 ?С происходит резка рукава плёнки на пакеты необходимого размера. Схема пакетоделательной машины представлена на рисунке 2.3. Далее пакеты направляются на стол упаковки готовой продукции (4).

1- авто конвейер; 2- устройство нажатия и блокирования; 3- горячие иглы;  4 - сектор резки;  5 - сенсор заграждения;  6 - сектор подачи материала;  7 - устройство регулирования позиции линии спайки; 8 - сектор спайки; 9 - сектор задней подачи материала; 10 - мотор постоянного тока; 11 - сенсор задней подачи материала;  12 – рама;  13 - пленка  14 – якорь; 15 - устройство простого натяжения;  16 - устройство регулирования длины; 17 - скос и крыло; 18 - сектор подачи "Press Handle"; 19 - мотор постоянного тока конвейера.

Рисунок 2.3- Схема пакетоделательной машины

Перечень технологического оборудования, марки, количество единиц и характеристики указаны в таблице 2.3

Таблица 2.3 – Перечень оборудования для изготовления пакетов типа «майка»

Наименование оборудования

Марка

Количество единиц

Техническая характеристика

Экструдер

НО-АТ59N

1

-рабочая скорость вращения вальцов 20-40 м/мин;

-температура на вальцах до 230 °С

Станок для изготовления пакетов типа «фасовка»

NGB702B

2

-скорость движения рукава пленки 20-25 м/мин;

- температура при резке  240-250°С

2.5.3 Упаковка и маркировка готовой продукции

Пакеты типа «фасовка» укладываются в упаковку из полиэтиленового мешка, и упаковка заваривается. Объем партии пакетов «фасовка» измеряется на вес (по требованию заказчика).

Предусмотренная проектом маркировка (товарный знак, наименование предприятия-изготовителя; юридический предприятия-изготовителя; наименование и тип пакетов; обозначение нормативного документа, по которому произведена тара; дата изготовления (месяц, год) соответствует ГОСТ Р 51760, ГОСТ 14192 «Маркировка грузов».

Готовая продукция - пакеты транспортируют на склад готовой продукции.

2.5.4 Хранение и транспортирование готовой продукции

Пакеты хранятся в горизонтальном положении, исключая прямое попадание солнечных лучей, при температуре от 5 до 40 ?С на расстоянии не менее 1м от нагревательных приборов.

Возможно хранение в складском помещении при температуре – 30 ?С не более 1 месяца.

Условия транспортирования и хранения соответствуют ГОСТ Р 51760: гарантийный срок хранения пакетов из неокрашенного полиэтилена - 10 лет, из окрашенного полиэтилена до 5 лет при соблюдении температурного режима хранения в пределах от 5 ?С до 40 ?С.

Пакеты полиэтиленовые транспортируются всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на каждом виде транспорта.

Перед распаковкой, после транспортирования при минусовых температурах, упаковки с пакетами полиэтиленовыми должны быть предварительно выдержаны в сухом помещении при температуре от +5 ?С до +30 ?С.


3 Анализ и выбор методик решения проблемы

3.1 Статистические методы контроля качества продукции

3.1.1 Основные задачи и проблемы статистических методов

В отраслях промышленности статистические методы применяются для проведения анализа качества продукции и процесса. Анализом качества является анализ, посредством которого с помощью данных и статистических методов определяется отношение между точными и замененными качественными характеристиками. Анализом процесса является анализ, позволяющий уяснить связь между причинными факторами и такими результатами, как качество, стоимость, производительность и т.д. Контроль процесса предусматривает выявление причинных факторов, влияющих на бесперебойное функционирование производственного процесса. Качество, стоимость и производительность являются результатами процесса контроля.

Статистические методы контроля качества продукции в настоящее время приобретают все большее признание и распространение в промышленности. Научные методы статистического контроля качества продукции используются в следующих отраслях: в машиностроении, в легкой промышленности, в области коммунальных услуг.[1]

Основной задачей статистических методов контроля является обеспечение производства пригодной к употреблению продукции и оказание полезных услуг с наименьшими затратами.

Статистические методы контроля качества продукции дают значительные результаты по следующим показателям:

- повышение качества закупаемого сырья;

- экономия сырья и рабочей силы;

- повышение качества производимой продукции;

- снижение затрат на проведение контроля;

- снижение количества брака;

- улучшение взаимосвязи между производством и потребителем;

- облегчение перехода производства с одного вида продукции на другой.

Главная задача – не просто увеличить качество продукции, а увеличить количество такой продукции, которая была бы пригодной к употреблению.

Два основных понятия в контроле качества – это измерение контролируемых параметров и их распределение. Для того чтобы можно было судить о качестве продукции необязательно измерить такие параметры, как прочность материала, бумаги, масса предмета, качество окраски и т.д.

Второе понятие – распределение значений контролируемого параметра – основано на том, что нет двух совершенно одинаковых по величине параметров у одних и тех же изделий; по мере того, как измерения становятся все более точными, в результатах измерений параметра обнаруживаются небольшие расхождения.

Изменчивость «поведения» контролируемого параметра бывает 2 видов. Первый случай – когда значения его составляют совокупность случайных величин, образующихся в нормальных условиях; второй – когда совокупность его случайных величин образуется в условиях, отличных от нормальных под действием определенных причин.

Персонал, осуществляющий управление процессом, в котором формируется контролируемый параметр, должен по его значениям установить: во-первых, в каких условиях они получены (нормальных или отличных от них); и если они получены в условиях, отличных от нормальных, то каковы причины нарушения нормальных условий процесса.  Затем принимается управляющее воздействие по устранению этих причин [2] .

Таким образом, статистические методы (методы, основанные на использовании математической статистики), являются эффективным инструментом сбора и анализа информации о качестве. Применение этих методов, не требует больших затрат и позволяет с заданной степенью точности и достоверностью судить о состоянии исследуемых явлений (объектов, процессов) в системе качества, прогнозировать и регулировать проблемы на всех этапах жизненного цикла продукции и на основе этого вырабатывать оптимальные управленческие решения Основная проблема, связанная с применением статистических методов в промышленности, это ложные данные и данные, не соответствующие фактам. Различные данные и факты предоставляются в двух случаях. Первый случай касается искусно созданных или неверно подготовленных данных, а второй касается неверных данных, подготовленных без применения статистических методов.

Применение статистических методов, включая наиболее сложные, должно стать распространенным явлением. Также не следует забывать об эффективности простых методов, без овладения которыми применение более сложных методов не представляется возможным.

Технический прогресс нельзя отделить от применения статистических методов, обеспечивающих повышение качества выпускаемой продукции, повышение надежности и снижение расходов на качество.

Основные области применения статистических методов управления качеством продукции показаны на рисунке 3.1

Рисунок 3.1 – Статистические методы управления качеством продукции

3.1.2 Статистический метод оценки качества продукции

Статистический метод оценки качества продукции — это метод, при котором значения показателей качества продукции определяют с использованием правил математической статистики. Среди простых статистических методов, названных так ввиду их сравнительной несложности, убедительности и доступности, наибольшее распространение получили семь методов, выделенных в начале 50-х годов японскими специалистами под руководством К. Исикавы. В своей совокупности эти методы образуют эффективную систему методов контроля и анализа качества. С их помощью, по свидетельству самого К. Исикавы, может решаться от 50 до 95 % всех проблем, находящихся в поле зрения производственников.

Для применения семи простых методов не требует специального образования (стандартная японская программа обучения этим методам рассчитана на 20 занятий и ориентирована на уровень старшеклассников). О популярности семи простых методов можно судить по тому, что сегодня в японских фирмах ими владеют все - от президента до рядового рабочего. В этом отношении данные методы являются средством демократизации технологии управления качеством. Семь простых методов могут применяться в любой последовательности, в любом сочетании, в различных аналитических ситуациях, их можно рассматривать и как целостную систему, как отдельные инструменты анализа. В каждом конкретном случае предлагается определить состав и структуру рабочего набора методов. Хотя они являются простыми методами, но это отнюдь не значит, что при использовании многих из них нельзя воспользоваться компьютером, чтобы быстрее и без затруднений сделать подсчеты и наглядней представить статистические данные [3].

Согласно К. Исикаве в семь простых методов входят: расслоение данных, диаграмма Парето, причинно-следственная диаграмма, гистограмма, диаграмма разброса, контрольная карта и контрольный листок.

Расслоение данных (стратификация) представляет собой группировку данных на страты (группы). На практике стратификация используется для расслаивания статистических данных по различным признакам и анализа выявленной при этом разницы в диаграммах Парето, схемах Исикавы, гистограммах, диаграммах рассеивания и т.д.

Диаграмма Парето - разновидность столбиковой диаграммы применяемой для наглядного отображения рассматриваемых факторов в порядке уменьшения их значимости. Диаграммы Парето часто используют для анализа причин брака. С помощью диаграмм Парето в удобной и наглядной форме можно представить потери от брака в зависимости от причин появления брака. Диаграмма Парето может выражать результаты расслоения дефектов по причинам, по условиям, по положению и т. д. В результате анализа диаграмм Парето выявляют причины брака, имеющие наибольшую долю (наибольший процентный вклад) и намечают мероприятия по их устранению. Сравнивая диаграммы Парето, построенные по данным до и после улучшения процесса, оценивают эффективность принятых мер.

Контрольные карты - представляет собой специальный бланк, на котором проводятся центральная линия и две линии выше и ниже средней, называемые верхней и нижней контрольными границами. На карту информация об отклонении параметров или условий процесса от установленной нормы. Для выяснения причины отклонения исследуют влияние качества исходного материала или деталей, методов, операций, условий проведения технологических операций, оборудования.

Контрольный листок служит для сбора и упорядочения первичных данных. Заполнение контрольных листков является вспомогательным методом для использования контрольных карт, гистограмм и т. п. Формы листка могут быть самыми разнообразными и зависят от поставленной задачи. В контрольный листок заносят необходимые и достаточные данные для решения этой задачи. Такой листок позволяет осуществлять сбор данных за большой период времени. Сбор данных с помощью контрольных листков не требует больших затрат труда и времени - это лишь регистрация результатов контроля, который постоянно или периодически проводится исполнителем или контролером.

 Причинно-следственная диаграмма. Причинно-следственная диаграмма часто называется также диаграммой Исикавы (по имени ее автора), диаграммой "причина-следствие", "рыбья кость", "рыбий скелет". Она позволяет выявить и систематизировать различные факторы и условия (например, исходные материалы, условия операций, станки и оборудование, операторы), оказывающие влияние на рассматриваемую проблему (на показатели качества, такие как размер резьбы, прочность на разрыв, твердость и т. д.). Информация о показателях качества для построения диаграммы собирается из всех доступных источников: используется журнал регистрации операций, журнал регистрации данных текущего контроля, сообщения рабочих производственного участка и т. д. При построении диаграммы выбираются наиболее важные с технической точки зрения факторы. Причины сортируются на наиболее вероятные; на причины, связанные с рассеянностью, и причины, связанные с небрежностью персонала; на причины трудноустранимые и причины, которые невозможно устранить. Разброс факторов (причин), таких как размеры, температура и другие количественные данные, получаемые с помощью измерений, анализируется с использованием гистограмм и других графических методов. При обнаружении отклонений, указывающих на возможность появления брака, принимают меры по устранению причин отклонений.

Гистограмма представляет собой один из видов столбиковой диаграммы, дающей наглядное представление того, с какой частотой повторяется то или иное значение или группа значений. Если данные ежедневных измерений или контроля одного и того же или нескольких параметров - размеров, механических характеристик и т. п., полученных за определенный период, например за месяц (число наблюдений должно составлять не менее 30, а по возможности порядка 100) - сгруппировать по частоте попадания в тот или иной интервал значений и представить это распределение данных графически в виде столбиков, получим график, называемый гистограммой. Гистограмма может дать много ценной информации, если сравнить полученное распределение с контрольными нормативами. Информация может оказаться еще более полезной, если по полученному распределению частоты определить среднее значение и стандартное отклонение.

Диаграмма разброса. Диаграмма разброса используется для выявления зависимости между показателями качества (результат) и основными факторами производства (причина) при анализе причинно-следственной диаграммы или для выявления корреляционной зависимости между факторами. Диаграмма разброса строится как график зависимости между двумя переменными х и у. Эффективным методом определения наличия или отсутствия корреляционной зависимости является метод медиан.

3.1.3 Статистическое регулирование технологического процесса

Статистическое регулирование технологического процесса — это корректирование значений параметров технологического процесса по результатам выборочного контроля контролируемых параметров, осуществляемое для технологического обеспечения требуемого уровня качества продукции.

Задача статистического регулирования технологического процесса состоит в том, чтобы на основании результатов периодического контроля выборок малого объема принимать решение «процесс налажен» или «процесс разлажен». Поскольку разладки технологического процесса происходят в случайные моменты времени, и эти события подчиняются определенным статистическим закономерностям, то такая задача решается .методами математической статистики. Рассмотрим простейшую схему такой задачи. Выдвигаются две гипотезы: нулевая гипотеза Н0 — технологический процесс налажен, если параметр θ распределения контролируемого показателя качества X равен θ 0, и альтернативная гипотеза Н1 — технологический процесс разлажен, если параметр θ равен θ1.  В общем виде это записывается следующим образом:

Но: θ = θ0 (технологический процесс налажен).

Н1 : θ = θ 1 (технологический процесс разлажен).

На основании результатов контроля единиц продукции из выборки  х1, х2, х3 …, хn можно с помощью статистических критериев принять одну из этих двух гипотез.

Статистическое регулирование технологических процессов удобно осуществлять с помощью контрольных карт, на которых отмечают значения определенной статистики, полученной по результатам выборочного контроля. Такими статистиками являются: среднее арифметическое , медиана , среднее квадратичное отклонение S, размах R, доля дефектных единиц продукции р, число дефектных единиц продукции, число дефектов с.

На контрольной карте отмечают границы регулирования, ограничивающие область допустимых значений статистики. Контрольная карта является наглядным графическим средством, отражающим состояние технологического процесса. Выход точки за  границу регулирования (и появление ее на самой границе) служит сигналом о разладке технологического процесса. Контрольная карта позволяет не только обнаруживать разладку процесса, но и помогает выявлять причины возникновения разладки. Кроме того, контрольная карта служит документом, который может быть использован для принятия обоснованных решений по улучшению качества продукции. На основании анализа результатов контрольной карты может быть принято, например, решение о пересмотре допуска на контролируемый, параметр, либо это может послужить достаточным основанием для замены или модернизации оборудования.

Существуют, в частности, следующие виды контрольных карт:

- средних арифметических;

- медиан;

- средних квадратичных отклонений;

- размахов;

числа дефектных единиц продукции или числа дефектов;

- с предупреждающими границами; кумулятивных сумм.

3.1.4 Статистический анализ точности и стабильности технологического процесса

Статистический анализ точности и стабильности технологического процесса — это установление статистическими методами значений показателей точности и стабильности технологического процесса и определение закономерностей его протекания во времени.

Стабильность процессов следует оценивать на основе выборок с использованием контрольных карт Шухарта по ГОСТ Р 50779.42. [4] В тех случаях, когда объем отдельной выборки из процесса не может быть больше одной единицы продукции, следует использовать для оценки стабильности контрольные карты индивидуальных значений и скользящих размахов. В тех случаях, когда объем отдельной выборки из процесса может быть больше одной единицы продукции, можно использовать либо контрольные карты средних и размахов, либо контрольные карты средних и выборочных стандартных отклонений.

Использование Х- и S-карт следует считать предпочтительным. Результатом оценки стабильности (в том числе после действий, направленных на устранение влияния особых причин) должно быть одно из следующих состояний процесса

- стабилен и по разбросу и по положению среднего арифметического (состояние А);

- стабилен о разбросу, но нестабилен по положению среднего арифметического (состояние Б);

- нестабилен по разбросу (состояние В).

Состояние А характеризуется отсутствием признаков особых причин как на МR-, R- или S-карте, так и на Х-карте соответственно.

Состояние Б характеризуется отсутствием признаков особых причин соответственно на МR-, R- или S-карте, но и наличием таких признаков на Х-карте.

Состояние В .характеризуется наличием признаков особых причин соответственно на МR-, R-или S-карте.

Следует постоянно предпринимать необходимые меры, направленные на достижение и сохранение стабильности характеристик процесса.

Собственную и полную изменчивость (вариабельность) процесса следует оценивать по данным, которые были использованы для построения контрольных карт Шухарта. Собственная изменчивость процесса  зависит от влияния только обычных (общих) причин вариаций. Собственную изменчивость процесса следует определять для стабильных по разбросу процессов в состояниях А и Б. Собственную изменчивость стабильного по разбросу процесса следует оценивать выборочным стандартным отклонением по одному из следующих способов в зависимости от вида контрольной карты Шухарта по ГОСТ Р 50779.42. Полная изменчивость процесса  зависит от влияния как случайных (обычных), так и неслучайных (особых) причин вариаций. Полную изменчивость процесса следует определять для процессов в состояниях Б и В. Полную изменчивость процесса следует оценивать выборочным стандартным отклонением.

Показатели возможностей используют для следующих целей:

- предконтрактный анализ потенциальных возможностей поставщика удовлетворять требования потребителя;

- установление в контрактах (договорах  на поставку) требований к процессам;

- планирование качества разрабатываемой продукции;

- приемка процессов на основе опытных партий;

- аттестация процессов;

- планирование приемочного контроля;

- планирование непрерывного улучшения процессов;

- аудиты второй стороной и внутренние аудиты процессов.

Кроме того возможно применение иных показателей возможностей

внутренних целей организаций. В случае контрактных отношений вид показателей возможностей и методы их расчета следует согласовать между заинтересованными сторонами.

Используют следующие индексы воспроизводимости:

Ср — индекс воспроизводимости процесса, оценивающий возможности удовлетворять технический допуск без учета положения среднего значения и применяемый для стабильных по разбросу процессов;

Срк — индекс воспроизводимости процесса, оценивающий возможности удовлетворять технический допуск с учетом фактического положения среднего значения и применяемый для стабильных и по разбросу и по настройке процессов;

Рр — индекс пригодности процесса удовлетворять технический допуск без учета положения среднего значения, применяемый для процессов, стабильность которых по разбросу не подтверждена;

Ррк — индекс пригодности процесса удовлетворять технический допуск с учетом положения среднего значения, применяемый для процессов, стабильность которых по разбросу не подтверждена;

СR — коэффициент воспроизводимости процесса, стабильность которого подтверждена;

РRкоэффициент пригодности процесса, стабильность которого не подтверждена;

ррш — число несоответствующих единиц на миллион единиц продукции;

UCL — верхняя контрольная граница на контрольной карте;

LCL — нижняя контрольная граница на контрольной карте:

КК— контрольная карта

Показатели возможностей характеризуют потенциальные и фактические возможности процесса удовлетворять установленным техническим допускам для значений выходного показателя качества, измеряемого по количественному признаку. Для применения показателей возможностей должны быть выполнены следующие условия:

- индивидуальные значения показателей качества отдельных единиц .продукции должны подчиняться нормальному закону распределения или близкому к нему (ИСО 5479); - предварительно должна быть проведена оценка стабильности процесса по ГОСТ 50779.42;

- изменчивость результатов измерений, обусловленная измерительной системой, а не только погрешностью измерительных приборов, должна быть мала по сравнению с техническим допуском (обслуживающий персонал должен ясно понимать поведение процесса и его изменчивость, возникающую под влиянием обычных и особых причин. В научно-технической литературе иногда вместо термина «изменчивость» применяют эквивалентный термин «вариабельность»).

Показатели, применяемые для оценки возможностей стабильного процесса, называют индексами воспроизводимости процесса Ср и Срк.

Показатели, применяемые для оценки возможностей процессов, стабильность которых не подтверждена, называют индексами пригодности процесса Рр и Ррк.

Потенциальные возможности процессов в предположении, что среднее процесса настроено или может быть настроено на центр поля допуска, оценивают с помощью индексов Ср и (или) Рр.

Индексы воспроизводимости стабильных процессов позволяют сделать оценку и (или) прогноз уровня несоответствий продукции на выходе процесса.

3.5 Статистический приемочный контроль качества продукции

Потребитель, как правило, не имеет возможности контролировать качество продукции в процессе ее изготовления. Тем не менее, он должен быть уверен, что получаемая им от изготовителя продукция соответствует установленным требованиям, и, если это не подтвердится, он вправе потребовать от изготовителя замены брака или устранения дефектов.

Основным методом контроля поступающих потребителю сырья, материалов и готовых изделий является статистический приемочный контроль качества продукции.

Статистический приемочный контроль качества продукции — это контроль, основанный на применении методов математической статистики для проверки соответствия качества продукции установленным требованиями принятия решения. 

Статистические методы приемочного контроля могут осуществляться по количественному, качественному и альтернативному признакам. Под статистическим приемочным контролем по количественному признаку понимается контроль качества продукции, в ходе которого определяют значение  контролируемого параметра, а последующее решение о контролируемой совокупности или процессе понимают в зависимости от сравнения их с контрольным нормативом.

Под статистическим приемочным контролем по качественному признаку понимается контроль качества продукции, в ходе которого каждую проверенную ее единицу относят к определенной группе, а последующее решение о контролируемой совокупности или процессе принимают в зависимости от соотношения количества единиц, оказавшихся в разных группах.

Под статистическим приемочным контролем по альтернативному признаку понимается контроль качества продукции но качественному признаку, в ходе которого каждую проверенную единицу продукции относят к категории годных или дефектных, а последующее решение о контролируемой совокупности или процессе принимают в зависимости .от результатов сравнения числа обнаруженных в выборке дефектных единиц продукции или числа дефектов, приходящихся на определенное число единиц продукции, с контрольным нормативом.

Характерная особенность контроля качества продукции по количественному признаку состоит в том, что он требует меньшего объема выборки по сравнению с контролем качества продукции по альтернативному признаку при •одних и тех же рисках принятия ошибочных решений, и при этом дает больше информации о качестве продукции.

При контроле по количественному признаку контролер не встречается с такими проблемами, когда показатель качества продукции имеет предельное значение, и ему необходимо решить, принимать или не принимать партию продукции. Он просто записывает в журнал показания измерительного прибора. После этого производится вычисление выборочного среднего арифметического значения, оценки его отклонения от заданной границы « сравнение с контрольными нормативами. Статистический приемочный контроль по количественному признаку осуществляется с применением шкальных средств измерения.

Статистический приемочный контроль по качественному признаку обладает рядом преимуществ по сравнению с статистическим приемочным контролем по количественному признаку. Основным его преимуществом является то, что он позволяет по результатам контроля партии продукции не только разделить единицы продукции на годные и дефектные, но и разнести их по категориям, сортам, классам, группам качества и т. д. Статистический приемочный контроль по качественному признаку можно осуществлять с применением как простых средств измерения, например предельных калибров (шаблонов, проходных пробок, калибров, скоб и т. п.), так и более сложных средств измерения, включая автоматические измерительные устройства.

При статистическом приемочном контроле по альтернативному признаку контроль единиц продукции осуществляется с разделением их на годные и дефектные, т. е. на две группы.

Поэтому статистический приемочный контроль по альтернативному признаку является частным случаем статистического приемочного контроля по качественному признаку и осуществляется с использованием таких же средств измерения.

Альтернативность данного метода состоит в том, что решение относительно того, принимать или браковать данную единицу продукции контролер принимает сразу же в процессе ее контроля без предварительного разнесения результатов контроля по группам, сортам, классам, категориям и т. д., как это имеет место при статистическом приемочном контроле по качественному признаку. Контрольным нормативом при статистическом приемочном контроле качества продукции по альтернативному признаку являются приемочные и браковочные числа, выбираемые из таблиц         ГОСТ 18242-72 (СТ СЭВ,548-77, СТ СЭВ 1673-79); ГОСТ 24660-81;        ГОСТ 16493-70 и СТ СЭВ 293-76.

Установлено, что статистический приемочный контроль при одном и том же объеме выборки предоставляет больше информации, чем приемочный контроль по альтернативному признаку. Отсюда следует, что результаты статистического приемочного контроля содержат при меньшем объеме выборки одинаковую информацию со статистическим приемочным контролем по альтернативному признаку.

Однако это не означает, что статистический приемочный контроль по количественному признаку всегда лучше статистического приемочного контроля по альтернативному признаку. Ему свойственны следующие недостатки:

- наличие дополнительных ограничений, сужающих область применения;

- для контроля часто требуется более сложное оборудование.

Если осуществляется разрушающий контроль, то планы контроля по количественному признаку экономичнее планов контроля по альтернативному признаку.

Наиболее полное и всестороннее оценивание качества обеспечивается, когда учтены все свойства анализируемого объекта, проявляющиеся на всех этапах его жизненного цикла: при изготовлении, транспортировке, хранении, применении, ремонте, тех. обслуживании.

Таким образом, производитель должен контролировать качество продукции и по результатам выборочного контроля судить о состоянии соответствующего технологического процесса. Благодаря этому он своевременно обнаруживает разладку процесса и корректирует его.


4 Статистические методы управления качеством продукции

4.1 Статистические методы определения качества продукции

4.1.1 Выявление дефектов пакетов полиэтиленовых типа «фасовка»

Пакеты полиэтиленовые соответствуют требованиям ГОСТ 12302 «Пакеты из полимерных материалов. Общие технические условия». Для того чтобы провести статистический анализ были взяты не показатели для пакетов полиэтиленовых типа «фасовка» толщиной 20 мкм, которые соответствуют нормативной документации, а наиболее часто встречающиеся дефекты. Для этого строим диаграмму Парето.

Таблица исходных данных для построения диаграммы Парето представлена в таблице 4.1

Таблица 4.1 – Исходные данные для построения диаграммы Парето

Вид дефекта

Число дефек-тов

Накопленная сумма дефектов

Процент от общего числа дефектов

Накоплен-ный процент дефектов

1

2

3

4

5

1.Отклонение от толщины

90

90

36,7

45

2.Складки

50

122

20,5

61

3.Трещины

34

156

13,8

78

4.Слипание

25

176

10,3

88

5 Прочность сварного шва

22

198

8,9

99

6.Разрывы

18

216

7,4

108

7.Отверстия

4

220

1,6

110

8.Инородные включения, полосы на пленке

2

222

0,8

111

Итого

245

-

100

-

По результатам таблицы 4.1 построена диаграмма Парето

1-отклонение от толщины; 2- складки; 3- трещины; 4- слипание;

6 отверстия; 7 инородные включения, полосы на пленке

Рисунок 4.1 – Диаграмма Парето

Проведя анализ построенной диаграммы, был сделан вывод, что наиболее часто встречающимися дефектами пакетов полиэтиленовых типа «фасовка» является отклонение толщины пленки от заданного значения, сладки и трещины.

Построение причинно-следственной диаграммы выполняют следующим образом:

1) Четко определяют проблему (следствие) – это прямая горизонтальная линия.

2) Определяют главные критерии возможных причин (причины 1-го порядка) – наклонные  большие стрелки.

Факторы, подлежащие рассмотрению:

- финансы;

- окружающие условия;

- оборудование;

- материалы;

- средства измерения;

- методы;

- люди;

- подготовка кадров.

3) Начинают строить диаграмму, определяя следствие в прямоугольнике справа и располагая главные категории возможных причин как «притоки» к горизонтальной линии, упирающийся в прямоугольник следствия.

4) Определяют возможные причины в рамках главных категорий и располагают их как «притоки» к главным категориям.

5) Анализируют каждую причину, сосредотачивая внимание на все более и более конкретных причинах.

6) Идентифицируют и обводят кружком вероятные первопричины.

7) Собирают данные для проверки наиболее вероятных первопричин.

Из этих трех диаграмм видно, что важными причинами этих дефектов является контроль, следовательно, его нужно улучшать. Даже в условиях высокоавтоматизированных производств получение высококачественных пленок во многом зависит от оператора, обслуживающего экструзионную линию, это его физическое (усталость, болезнь) и душевное                              (сосредоточенность, мотивация, внимательность) состояние, а так же его квалификация ( образование, опыт, подготовка), окружение станка (сквозняк) и производственного помещения (запыленность, внешняя среда), пыль попавшая на прибор приводят так же к нестабильному процессу производства.


Рисунок 4.2 – Причинно-следственная диаграмма  для дефекта разнотолщинности


Рисунок 4.3 – Причинно-следственная диаграмма  для дефекта складки


Рисунок 4.4 – Причинно-следственная диаграмма  для дефекта трещины


Разнотолщинность образуется в основном из-за недостаточного прогрева материала, либо слишком интенсивным сдвиговым течением полимера в зоне формующей щели головки экструдера. Различные посторонние включения, в том числе и вызванные деструкцией полимера, низкая прочность, мутность и складки также являются проблемой. Складки, приводящие к снижению качества продукции или даже к отбраковке пленки, могут появиться даже в хорошо отлаженных производствах. Причин тому множество. Например, пленка достигает тянущих валов слишком холодной и неэластичной, в результате чего происходит своеобразный излом материала с образованием складок. В этом случае следует принять меры к термостатированию рукава или повышать температуру расплава, но это может, однако, повлечь за собой другие проблемы. Другой причиной появления складок является разнотолщинность, которая приводит к неравномерной вытяжке пленки тянущими валами. Пульсации при работе экструдера, сквозняки в области вытяжки, непараллельность тянущего и прижимного валов, неравномерное усилие прижима прижимного вала к тянущему валу также приводят к появлению нежелательных эффектов.

4.1.2 Определение стабильности процесса

(s)- карта - это двойная контрольная карта по количественному признаку, в которой выборочное среднее применяется для контроля уровня настройки процесса, а выборочное стандартное отклонение – для контроля рассеивания процесса.

Если после построения обнаруживается выброс одной или нескольких точек за контрольные границы, это воспринимается как информация об отклонении параметров от установленной нормы, т.е. о нестабильности процесса.

Стабильный процесс имеет случайные отклонения от центральной линии, исключение которых непрактично ни с точки зрения экономики, ни с точки зрения технологии.

Данные для построения (s)- карты приведены в таблице 4.3

,                                                                         (4.1)

Где n- число значений в подгруппе

Результат расчета в таблице 3.3  в столбце №12

,                                                                          (4.2)

Где к – количество подгрупп

                                                                            (4.3)

Результат расчета в таблице 3.3 в столбце №15

                                                                                        (4.4)

Используя данные таблицы 3.3, рассчитаем контрольные линии по формулам:

Для -карты.

Центральная линия:

    CL = ,                                                                                                 (4.5)

Верхний контрольный предел:

    UCL = + A3s,                                                                                     (4.6)

Нижний контрольный предел:

     LCL = - A3s,                                                                                     (4.7)

Для s-карты.

     CL = ,                                                                                                (4.8)

Таблица 4.3 – Результаты измерения толщины пакетов типа «фасовка»

Пакет №1

п/гр

Х1

Х2

Х3

Х4

Х5

Х6

Х7

Х8

Х9

Х10

Хср

(Хi-Хср)

(Х1-Хср)2

s

1

20,1

20,3

19,9

20,1

20,2

19,9

20,4

20,1

20,4

20,2

20,16

-0,1

0,01

0,012

2

20

20,1

19,9

20,1

20

20

20,2

20,2

20,2

20,2

20,09

3

20,3

20,1

19,7

20,2

19,9

19,9

20,1

20,2

20,1

19,7

20,02

4

20,2

20,1

19,8

20,2

19,9

19,8

20,3

20,4

20

19,9

20,06

5

20,1

20

19,9

20,4

19,6

20,1

20,1

20,5

19,8

19,9

20,04

6

20,1

19,9

20

20,4

19,7

20,2

20,2

20,5

19,9

20,2

20,11

7

20,4

19,9

20

20,3

19,8

20,4

20

20,3

20,1

20,2

20,14

140,62

 

  

20,09

Пакет №2

1

19,9

19,9

20

20,1

20,2

19,7

20,1

19,8

20,3

20

20

0,4

0,16

0,047

2

19,8

20

20,1

20

20

19,6

20,2

20

20

20

19,97

3

20

19,8

20,3

20,2

19,9

19,9

20,2

20,2

20,1

19,7

20,03

4

20,1

20

20,4

20,3

19,8

19,5

19,9

20,5

20,2

20

20,07

5

20,2

20,2

20

20,1

19,7

19,8

19,8

20,4

19,6

19,9

19,97

6

20,1

20,1

20

20,1

19,9

19,9

20

20,3

19,9

20

20,03

7

20

20,2

20

20,2

19,8

20

19,9

20,3

20

20

20,04

 

140,11

 

 

20,01

Продолжение таблицы 4.3

Пакет №3

п/гр

Х1

Х2

Х3

Х4

Х5

Х6

Х7

Х8

Х9

Х10

Хср

(Хi-Хср)

(Х1-Хср)2

s

1

19,7

20

20,1

19,7

20

20,4

20,1

20,2

20,4

20,1

20,07

0,3

0,09

0,035

2

19,9

19,9

20

19,8

19,8

20,1

19,9

20,4

20,4

20,2

20,04

3

19,9

19,8

19,9

19,6

20,1

20,2

19,8

20,5

20,3

19,8

19,99

4

19,9

20

19,8

19,9

20,1

20

19,9

20,3

20,2

20

20,01

5

20

20

19,9

20

20,3

20,2

20

20,4

19,7

19,9

20,04

6

20

20,1

20,1

20,1

20,3

20,2

20,1

20,2

19,9

20,2

20,12

7

20,1

20,2

19,9

20,3

20,2

20

20,1

20,1

20

20,2

20,11

140,38

Пакет №4

20,05

1

19,9

20

20

19,8

20

20,2

19,9

19,9

19,8

19,8

19,93

-0,1

0,01

0,012

2

20

19,9

19,9

20

20,5

20

20,1

20,1

19,9

20,2

20,06

3

20

20,1

20,2

20,2

20

20,1

19,8

19,6

20

20,3

20,03

4

19,9

20,2

20,2

19,9

20

20

20,3

20,4

20

19,5

20,04

5

19,9

20,4

19,8

20

20,1

19,7

20,1

20,2

20,2

19,8

20,02

6

20

20,1

20,2

19,7

19,9

20,1

20,3

19,6

20

20

19,99

7

19,7

20,1

20,1

20,1

20,4

20,5

20,3

19,7

20,3

20,1

20,13

 

140,2

 

 

 

20,03

Окончание таблицы 4.3

Пакет №5

п/гр

Х1

Х2

Х3

Х4

Х5

Х6

Х7

Х8

Х9

Х10

Хср

(Хi-Хср)

(Х1-Хср)2

s

1

20

20,1

20

20,2

19,9

19,7

20

19,7

19,8

20

19,94

-0,3

0,09

0,035

2

20,3

20,1

20,1

20,4

20,3

19,9

20

19,6

19,9

20,1

20,07

3

20,1

19,7

19,9

20,1

19,8

20,3

19,9

19,7

19,7

19,9

19,91

4

19,6

19,9

20,1

20,2

20

19,9

19,9

19,9

20,4

20,2

20,01

5

19,5

20

20,1

20

19,6

20,4

20,2

20

20,3

19,8

19,99

6

19,8

20,1

20,3

20,1

20,1

20,2

19,9

20

20,2

20

20,07

7

20,3

19,9

20,3

20,2

20,1

19,9

19,8

19,9

20,1

20

20,05

 

140,04

Пакет №6

 

 

20,01

1

20,1

20,1

20,4

19,5

20,3

20,1

20

20,1

19,8

19,8

20,02

0,3

0,09

0,035

2

19,9

20,1

20

19,9

20,1

20,1

20,2

20

19,9

19,8

20

3

20

19,9

20,2

19,8

20,2

19,9

20,5

20,1

20

20

20,06

4

20,1

19,9

20,1

19,7

20

19,7

20,4

20,2

20,1

19,9

20,01

5

20

20,1

20

19,9

20

19,8

20,3

20,1

20,2

19,8

20,02

6

19,9

20,3

19,9

19,9

20,1

20,3

20,3

19,9

20,2

20

20,08

7

20

20,2

19,8

20,1

20,3

19,8

20,3

19,9

19,9

20,2

20,05

 

140,24

 

 

20,03


Верхний контрольный предел:

      UCL = B4 ,                                                                                        (4.9)

Нижний контрольный предел:

      LCL = B3 ,                                                                                     (4.10)

Константы, А3, В3, В4 – коэффициенты, определяемые объемом подгрупп.

А3 = 1,182, В3 = 0,118, В4 = 1,882

Подставляя значения в формулы (4.1) – (4.10), получаем

Для -карты:

      CL = 20,04

      UCL = 20,09;

      LCL = 20.01.

Для s-карты:

      CL = 0,029;

      UCL = 0,034.

      LCL = 0,003

Исходя из расчетов и данных таблицы 4.3 была построена  (– S) –карта, приведенная на рисунке 4.3 и 4.4.

На -карте наблюдаются скачки причинами которых могли послужить изменения в составе сырья, новый рабочий или станок, модификация технологии. Причинами повторяющихся циклов может служить изменение характеристик окружающей среды (температура, влажность), усталость рабочего или регулярная смена рабочих.

На s-карте также наблюдаются скачки, причинами этого могут быть изменения в сырье, технологии или рабочем процессе.

Анализ контрольных карт показал, что процесс нестабильный и поэтому могу возникать дефекты.


Рисунок 4.3 -- карта для отклонений толщины

Рисунок 4.4 - s-карта для отклонения толщины


4.1.3 Оценка собственной и полной изменчивости процесса

Собственную и полную изменчивость процесса следует оценивать по данным, которые были использованы для построения (– S) контрольной карты. Собственная изменчивость процесса зависит от влияния только обычных (общих) причин вариаций, ее следует оценивать выборочным стандартным отклонением .

    ,                                                                                               (4.11)

где  - среднее значение стандартных отклонений отдельных выборок;

- коэффициент, значение которого зависят от объекта n отдельных выборок в s-карте.

      .

Полная изменчивость процессов зависит от влияния как случайных , так и не случайных причин вариаций.

,                                                                 (4.12)

где N- суммарный объем данных во всех выборках;

хi – результат измерений показателей качества отдельных единиц продукции;

- среднее арифметическое всех значений в объединенной выборке

.                                                                                     (4.13)

Подставляем значения в формулу 3.12 и получаем результат полной изменчивости процесса

.

Очевидно, что полное стандартное отклонение  процесса всегда больше собственного стандартного отклонения, но  вот, насколько больше, - это определяет «меру стабильности процесса». В нашем случае  , считается что процесс может считаться  приемлемым с точки зрения «вылетов» за пределы допуска, т.е. результирующего уровня несоответствий, даже при существенной нестабильности процесса.

4.1.4 Оценка уровня процесса при помощи гистограммы

Данные для построения диаграммы собирались в течение месяца, измеряя значение толщины по ГОСТ 10354-82 пакета 2 раза в смену, в результате было получено 225 измерений.

Систематизировав данные по толщине, определяем наибольшее L и наименьшее S значение:

L = 19,5 мкм

S = 20,5 мкм.

Определяем ширину участка, h по формуле

h = (SL) / n,                                                                                                (4.14)

где n – количество интервалов

h = (20,5 – 19,5) / 6 = 0,2 мкм.

Определяем значение границ, предварительно найдя наименьшее граничное значение для первого участка по формуле

N = L - единица измерения \ 2                                                                     (4.15 )

N = 19,5 – 0,1 \ 2 = 19,45 мкм

Прибавляя к полученному значению ширину участка h = 0,2 мкм, находим, что первый участок занимает интервал на оси абсцисс от 19,45 мкм до 20,55.

Определяем центральные значения для участков по формуле

                                                  (4.16)

Центральное значение для первого участка равно

Центральное значение последующих участков находят при добавлении ширины участка к значению для предыдущего участка.

В размеченном выше образом интервалы участков размещают данные измеренных значений толщины пакетов в каждом интервале, которую составляют частоту f попадания этих данных в соответствующий интервал    ( таблица 4.14)

Таблица 4.4 – Данные для построения гистограммы по толщине пакета

№ изм.

Интервалы

Центральное значение, мкм

Частота,f

1

19,45-19,65

20

5

2

19,65-19,85

19,75

29

3

19,85-20,05

19,95

82

4

20,05-20,25

20,15

75

5

20,25-20,45

20,35

30

6

20,45-20,65

20,55

4

                         

Рисунок 4.5 – Гистограмма по толщине пакета

При взгляде на гистограмму видно, что она попадает полностью в интервал между контрольными нормативами, но разброс значений велик, края гистограммы находятся на границах нормы (ширина нормы в 5-6 больше стандарта отклонения s). При этом существует возможность появления брака, поэтому необходимы меры по уменьшению разброса.

Таким образом, сравнение вида распределения гистограммы с нормой и запланированными значениями дает важную информацию для управления процессом. Поскольку при этом приходится оперировать средним значением  и стандартным отклонением s, то вычислим их.

По значению полученной при этом частоты f, среднему значению  и стандартному отклонению s можно вычислить показатель Cp мощности процесса. На построенной гистограмме проводят перпендикулярные оси абсцисс линии, соответствующие значениями  и s, верхней и нижней границам нормы, а также линию, соответствующую тройному стандартному отклонению 3s.

Для вычисления и s строят таблицу.

Таблица 4.5 – Данные для вычисления и s

№ изм.

Интервалы

Среднее значение

Частота,f

U

Uf

U2f

1

2

3

4

5

6

7

1

19,45-19,65

20

5

-2

-10

20

2

19,65-19,85

19,75

29

-1

-29

29

3

19,85-20,05

19,95

82

0

0

0

4

20,05-20,25

20,15

75

1

75

75

5

20,25-20,45

20,35

30

2

60

120

6

20,45-20,65

20,55

4

3

12

36

Сумма

225

108

280

Определяем значение для столбца U. Для этого полагают U = 0в точке, соответствующей максимальной частоте f. От этого значения U = 0 в сторону уменьшения значения измерения записывают значения U. Заполняют столбцы номер 6,7.

Определяют значение   по формуле

,                                                                                       (4.17)

.

Наносим полученное значение на гистограмму

Рисунок 4.6 Гистограмма по толщине пакета

Стандартное отклонение определяют по формуле

    ,                                                                    (4.18)

.

4.1.5 Оценка с помощью показателей возможностей процессов  

По значению Ср можно сделать заключение о состоянии разброса по отношению к норме, о том, достаточен ли допуск на норму.

В том случае, когда имеется как верхняя, так и нижняя границы нормы и гистограмма расположена между ними, показатель мощности процесса Ср определяют по формуле

,                                                                                        (4.19)

где SU и SL –  верхняя и нижняя граница нормы.

.

Найдя числовое значение Ср делаем вывод, что Ср ≥ 1,67 (1,72 ≥ 1,67), ширина интервала между контрольными нормативами не менее чем в 10 раз превышает стандартное отклонение s; разброс параметров изделия не велик, появление брака не угрожает. Целесообразно несколько понизить класс исходного сырья (гранулята) и упростить контроль процесса, что приведет к снижению себестоимости продукции.

4.1.6 Статистический приемочный контроль качества продукции

Потребитель, как правило, не имеет возможности контролировать качество продукции в процессе ее изготовления. Тем не менее, он должен быть уверен, что получаемая им от изготовителя продукция соответствует установленным требованиям, и, если это не подтвердится, он вправе потребовать от изготовителя замены брака или устранения дефектов.

Основным методом контроля поступающих потребителю сырья, материалов и готовых изделий является статистический приемочный контроль качества продукции. В дипломном проекте, для того, чтобы контролировать процесс и параметры продукции нужно разработать стандарт на статистический приемочный контроль.

Для успешного применения статистических методов контроля качества продукции большое значение имеет наличие соответствующих руководств и стандартов, которые должны быть доступны широкому кругу инженерно-технических работников. Стандарты на статистический приемочный контроль обеспечивают возможность объективно сравнивать уровни качества партий однотипной продукции как во времени, так и по различным предприятиям. Остановимся на основных требованиях к стандартам по статистическому приемочному контролю. Прежде всего стандарт должен содержать достаточно большое число планов, имеющих различные оперативные характеристики. Это важно, так как позволит выбирать планы контроля с учетом особенностей производства и требований потребителя к качеству продукции. Желательно, чтобы в стандарте были указаны различные типы планов: одноступенчатые, двухступенчатые, многоступенчатые, планы последовательного контроля и т. д.

Основными элементами стандартов по приемочному контролю являются:

- Таблицы планов выборочного контроля, применяемые в условиях нормального хода производства, а также планов для усиленного контроля в условиях разладок и для облегчения контроля при достижении высокого качества.

- Правила выбора планов с учетом особенностей контроля.

- Правила перехода с нормального контроля на усиленный или облегченный и обратного перехода при нормальном ходе производства.

- Методы вычисления последующих оценок показателей качества контролируемого процесса. В зависимости от гарантий, обеспечиваемых планами приемочного контроля, различают следующие методы построения планов:

• устанавливают значения риска поставщика и риска потребителя и выдвигают требование, чтобы оперативная характеристика P(q) прошла приблизительно через две точки:

q0, и qm, , где q0 и qm – соответственно приемлемый и браковочный уровни качества. Этот план называют компромиссным, так как он обеспечивает защиту интересов как потребителя, так и поставщика. При малых значениях и объем выборки должен быть большим;

• выбирают одну точку на кривой оперативной характеристики и принимают одно или несколько дополнительных независимых условий. Первая система планов статистического приемочного контроля, нашедшая широкое применение в промышленности, была разработана Доджем и Ролигом. Планы этой системы предусматривают сплошной контроль изделий из забракованных партий и замену дефектных изделий годными. Во многих странах получил распространение американский стандарт МИЛ-СТД-ЛО5Д. Отечественный стандарт ГОСТ-18242-72 по построению близок к американскому и содержит планы одноступенчатого и двухступенчатого приемочного контроля. В основу стандарта положено понятие приемлемого уровня качества (ПРУК) q0, которое рассматривается как максимально допустимая потребителем доля дефектных изделий в партии, изготовленной при нормальном ходе производства. Вероятность забраковать партию с долей дефектных изделий, равной q0, для планов стандарта мала и уменьшается по мере возрастания объема выборки. Для большинства планов не превышает 0,05. При контроле изделий по нескольким признакам стандарт рекомендует классифицировать дефекты на три класса: критические, значительные и малозначительные.

4.2 Мероприятия по улучшению качества пакетов

Для улучшения качества производства пакетов предлагаем внедрить новое оборудование, высокопроизводительную пару шнек-гильза d=75ммм взамен пары шнек-гильза d=63мм.

Пара шнек-гильза d=75мм Тайваньского производства обеспечивает лучшие технические характеристики, уменьшает разнотолщинность, увеличивает производительность приблизительно на 50 % с 80 кг/ч до        150 кг/ч.

С 1999 года по всей России и в страны бывшего СССР было поставлено более 50 экструзионных линий для изготовления полиэтиленовой пленки, которые оснащены шнеками, произведенными на том же заводе в Тайване. За эти годы не было ни 1 случая замены шнека, связанного с потерей качества производимой продукции или производительностью шнека.

          Также для улучшения качества пакетов полиэтиленовых предлагаем внедрить методы контроля, разработав стандарт организации для ООО «Пластик» «Контроль качества пленки».


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

22712. Основні напрямки зовнішньої політики адміністрації Л. Джонсона 27.5 KB
  Він продовжив політику нормалізації відносин з СРСР: всупереч позиції конгресу надав московському урядові кредити на закупівлю хліба в американських фермерів; 1964 року оголосив доктрину наведення мостів розвиток торговельних і гуманітарних зв'язків із деякими соціалістичними країнами 1968 року підписав Договір про нерозповсюдження ядерної зброї а під завісу свого урядування готувався до переговорів щодо обмеження стратегічних озброєнь ОСО1.Джонсон все ж 1965 року проголосив нову доктрину названу його ім'ям Доктрина Джонсона яка...
22713. Доктрина ядерного стримування у зовнішній політиці США 32 KB
  Доктрина ''ядерного стримування'' у зовнішній політиці США. Ядерное оружие играет важнейшую роль в системе обороны США их союзников и друзей. Этот ядерный потенциал обладает уникальными свойствами которые позволяют США решать важные стратегические и политические задачи. Интересы США и их союзников необязательно потребуют нанесения ядерных ударов.
22714. Доктрина Джонсона 19 KB
  €Доктрина Джонсона€.Джонсон все ж 1965 року проголосив нову доктрину названу його ім'ям Доктрина Джонсона яка передбачала право США на військові дії на латиноамериканському континенті з метою захисту своїх громадян . Более подробно о внешней политике Джонсона см.
22715. Доктрина Ніксона 24.5 KB
  Согласно этой доктрине США обязывались и в дальнейшем участвовать в обеспечении обороны своих союзников и заявляли о своем праве определять масштабы формы и сферы своего вмешательства в региональные события руководствуясь своими национальными интересами. В послании президента Никсона Конгрессу 18 февраля 1970 эта доктрина прежде всего относившаяся к угрозе коммунистической экспансии в странах Азии получила дальнейшее развитие как руководящий принцип политики США и в других регионах. Но насущной проблемой нового президента была война во...
22716. Політика адміністрації Дж. Картера на Близькому та Середньому Сході 28.5 KB
  Картера на Близькому та Середньому Сході. Картер достаточно рано дал понять что готов искать новые возможности для решения ближневосточного конфликта. Эти сначала неловко начатые усилия развились в диалог между Израилем и Египтом который Картер решительно ускорил пригласив израильского премьерминистра Бегина и египетского президента Садата в свою загородную резиденцию КемпДевид. После тринадцатидневных переговоров в которых Картер как посредник играл решающую роль в сентябре 1978 года было заключено мирное соглашение.
22717. Політика США щодо СРСР у 1972 - 1974 рр 24.5 KB
  І лише 1973 року Сполучені Штати відмовилися від загальної військової повинності і перейшли до створення професійної армії на добровільній основі. В грудні 1969 року США зняли деяке обмеження у торговельній сфері з СРСР через місяць конгрес ратифікував підписаний 1968 року Сполученими Штатами Великобританією та Радянським Союзом Договір про непоширення ядерної зброї згодом розпочалися американорадянські попередні переговори в Гельсінкі а потім у Відні про обмеження систем протиракетної оборони та страіегічних озброєнь. 30 вересня 1971...
22718. Латиноамериканський курс адміністрації Дж. Буша (мол.) 26.5 KB
  Целью его второй поездки за пределы США будет запланированный на конец апреля в Квебеке Саммит Америк где главным вопросом значится экономическая интеграция в рамках Западного полушария. То что в случае прихода к власти Буша одним из основных направлений внешней политики США станет именно латиноамериканское не вызывало у серьезных аналитиков никаких сомнений. Уж слишком тесно переплелись в этом регионе стратегические интересы США и интересы семейства Бушей в том числе лично Джорджа Бушамладшего. С другой стороны фундаментальным...
22719. Нова ядерна стратегія адміністрації Дж. Картера 25.5 KB
  Зовнішньополітична діяльність адміністрації 39го президента США здобула суперечливі та неоднозначні оцінки. 1 нарешті за наполяганням США керівництво НАТО на Брюсельській нараді в грудні 1979 року прийняло рішення про розміщення в країнах Західної Європи починаючи з 1983 року ракет середнього радіусу Дії. 1977 року президент Джиммі Картер запропонував Міністерству оборони зменшити американські і радянські стратегічні носії на 200250 з кожної сторони внаслідок чого в США та Росії залишилося б приблизно по 2000 боєголовок.15 Цифра ця майже...
22720. Латиноамериканська політика США у період адміністрації Р. Рейгана 24 KB
  Латиноамериканська політика США у період адміністрації Р. Рейган был сторонником активизации внешней политики США и такая возможность вскоре представилась благодаря событиям в Центральной Америке. Одновременно США поддерживали демократические силы Сальвадора выступавшие против насилия и других нарушений прав человека эскадронами смерти карательными отрядами правых и способствовали приходу к власти правительства избранного демократическим путем. США помогали стабилизировать обстановку но разгул насилия в стране не прекращался и даже...