36617

УСТАТКУВАННЯ ЗАКЛАДІВ ГОТЕЛЬНО-РЕСТОРАННОГО ГОСПОДАРСТВА. Механічне та теплове устаткування

Конспект

Кулинария и общественное питание

Універсальні кухонні машини. Допоміжними елементами машини є засоби керування регулювання захисту сигналізації а також пристрої які забезпечують безпеку експлуатації. Ведуча ланка зєднується з приводом машини а ведена – з робочими органами. Такі машини називаються складними на відміну від простих машин з одним робочим органом.

Украинкский

2013-09-23

12.46 MB

519 чел.

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

НАЦІОНАЛЬНИЙ УНІВЕРСИТЕТ ХАРЧОВИХ ТЕХНОЛОГІЙ

В.Ф. ДОЦЕНКО

В.О. ГУБЕНЯ

УСТАТКУВАННЯ ЗАКЛАДІВ РЕСТОРАННОГО ГОСПОДАРСТВА

(УСТАТКУВАННЯ ЗАКЛАДІВ ГОТЕЛЬНО-РЕСТОРАННОГО

ГОСПОДАРСТВА)

ЧАСТИНА І

Механічне та теплове устаткування

КОНСПЕКТ ЛЕКЦІЙ

з дисципліни "Устаткування закладів ресторанного господарства" для студентів денної та заочної форм навчання напряму підготовки 6.051701 "Харчові технології та інженерія" (Технологія харчування) та "Устаткування закладів готельно-ресторанного господарства" для студентів  

напряму підготовки 6.140101 "Готельно-ресторанна справа"

Всі  цитати, цифровий та фактичний матеріал, бібліографічні відомості

перевірені. Написання одиниць

відповідає стандартам

Підписи авторів _________________

"____"___________________20___ р.

СХВАЛЕНО

на засіданні кафедри технології

харчування та готельно-ресторанної справи як конспект лекцій

Протокол № ____

від _____________________

КИЇВ НУХТ 2010

В.Ф. Доценко, В.О. Губеня  Конспект лекцій з дисципліни "Устаткування закладів ресторанного господарства", Частина І "Механічне та теплове устаткування" для студентів денної та заочної форм навчання напряму підготовки 6.051701 "Харчові технології та інженерія" (Технологія харчування) та "Устаткування закладів готельно-ресторанного господарства" для студентів напряму підготовки 6.140101 "Готельно-ресторанна справа" К.; НУХТ, 2010. – 82 с.

В.Ф. ДОЦЕНКО, д.т.н., професор

В.О. Губеня, асистент

 

                                                                       © В.Ф. Доценко, 2010

                                                                       © НУХТ, 2010

ВСТУП

Механічне і теплове технологічне обладнання закладів ресторанного господарства включає велику групу кулінарних машин, які експлуатуються індивідуально або у складі поточно-механізованих ліній з перероблення харчової сировини.

Вивчення дисципліни "Устаткування закладів ресторанного господарства" базується на матеріалі дисципліни "Теплотехніка", ”Процеси і апарати харчових виробництв”, "Загальна технологія харчової промисловості", "Електротехніка", "Основи виробництва продукції закладів ресторанного господарства".

Метою вивчення дисципліни  є набуття студентами необхідних знань та навиків, пов'язаних з механізацією та удосконаленням технологічних процесів приготування продуктів у закладах ресторанного господарства, вибором, розміщенням, експлуатацією, технічним обслуговуванням і ремонтом устаткування.

Завдання дисципліни:

- вивчення технічних характеристик устаткування, конструкції, принципу дії, особливостей експлуатації;

- обґрунтування підбору устаткування для закладів ресторанного господарства у дипломному проектуванні;

- опанування навиками роботи на устаткуванні, які необхідні в подальшій професійній діяльності;

- знання вимог техніки безпеки під час роботи з устаткуванням.

В даному конспекті лекцій матеріал викладено в логічній послідовності та супроводжується відповідними графічними зображеннями обладнання з текстовим поясненням. На початку кожної лекції наводиться план, а в кінці – контрольні запитання та посилання на літературні джерела, якими студент повинен користуватися для поглибленого вивчення матеріалу дисципліни. Загальний список літератури надається наприкінці конспекту.

РОЗДІЛ 1  МЕХАНІЧНЕ УСТАТКУВАННЯ

Лекція №1  Загальні відомості про механічне устаткування

закладів ресторанного господарства

План

1.1  Технологічна машина та її будова. Вимоги то технологічних машин

1.2  Характеристика матеріалів, з яких виробляють деталі машин

1.3  Класифікація механічного устаткування закладів ресторанного господарства

1.4  Стандартний алгоритм роботи механічного устаткування

1.5  Техніко-економічні показники роботи обладнання

1.6  Універсальні кухонні машини

1.1 Технологічна машина та її будова. Вимоги до технологічних машин

Конструкція машин включає деталі, вузли та механізми.  Деталь  виготовляють із однорідного за найменуванням і маркою матеріалу без застосування збірних операцій. Сукупність декількох нерухомо з'єднаних деталей називається вузлом. Система, у якій рух одного або декількох вузлів забезпечує переміщення інших, називається механізмом. Сукупність механізмів утворює машину.

Технологічна машина – це пристрій, що складається з джерела руху, живильних пристроїв, передавального і виконавчого механізмів з робочими органами, які об'єднанні в єдине ціле загальною станиною або корпусом. Допоміжними елементами машини є засоби керування, регулювання, захисту, сигналізації, а також пристрої, які забезпечують безпеку експлуатації.

Джерело руху призначене для приведення в дію робочих органів виконавчого механізму. З цією метою використовуються асинхронні електродвигуни одно- або трифазного змінного струму, рідше двигуни постійного струму.

Виконавчий механізм виконує безпосередньо той процес, для якого призначена машина і передає рух робочим органам. Він складається з робочої камери, робочих органів, пристроїв подачі продукту в камеру і видалення з неї, а також пристрою для переміщення продукту вздовж камери. Виконавчий механізм має ведучу і ведену ланки. Ведуча ланка з'єднується з приводом машини, а ведена – з робочими органами.

Робоча камера призначена для утримання продукту в зручному для дії на нього положенні.

Робочий орган  діє на продукт згідно заданого технологічного процесу з урахуванням фізико-механічних властивостей продукту. Робочі органи поділяються на основні і допоміжні. До основних відносяться ножі, лопаті, гратки, збивачі. Допоміжні – затискачі, захвати, напрямні, опорні площини.

Іноді технологічний процес в машинах здійснюється декількома робочими органами, кожен з яких виконує певну операцію. Такі машини називаються складними, на відміну від простих машин з одним робочим органом.

Живильний пристрій призначений для безперервного або періодичного надходження вихідної сировини в машину з можливістю дозування продукту по масі або об'єму згідно вимог технологічного процесу.

Передавальний механізм (передача) – механічний пристрій, призначений для передачі руху від вала електродвигуна до вала робочого органу; він дає змогу змінювати швидкість і напрям обертання, а також перетворювати один вид руху в інший. У механічних передачах один вал є ведучим, а другий – веденим. Відношення швидкості обертання ведучого вала до швидкості обертання веденого називається передаточним числом.

Всі механічні передачі поділяються на зубчаті, пасові, фрикційні та ланцюгові.

Зубчаті передачі складаються з двох зубчастих коліс, зчеплених між собою (рис. 1.1).

Для передачі обертального руху між паралельними валами використовують циліндричні зубчаті передачі. Вони бувають із зовнішнім (рис. 1.1, а – в) та внутрішнім (рис. 1.1, г) зчепленням коліс. Передачі із зовнішнім зчепленням змінюють напрямок обертання, а з внутрішнім зберігають його.

Якщо потрібно передати обертання між валами, які пересікаються, то застосовують зубчаті конічні передачі (рис. 1.1, д, е).

Черв'ячна передача (рис. 1.1, ж) передає рух між валами, які перехрещуються (частіше під прямим кутом), і складається з черв'яка, який обертаючись, приводить в рух черв'ячне колесо. Такі передачі компактні і безшумні, забезпечують плавність роботи та знижують швидкість обертання веденого вала. Діапазон передаточного числа черв'ячної передачі становить 8 – 60.

Передаточне число, яке може бути відтворене однією парою зубчатих коліс, зазвичай не перевищує 6. Для збільшення передаточного числа використовують кілька послідовно з'єднаних зубчастих коліс. В цьому випадку, крім вхідного і вихідного, є проміжні колеса, а сама передача – є багатоступеневою. Передаточне число такої конструкції становить добуток передаточних чисел окремих послідовних пар коліс.

Зубчаті механізми, об'єднані в окремі агрегати, називаються редукторами. Передаточне число більшості редукторів складає 8 – 40. Редуктор з механізмом, який дозволяє набирати різні комбінації з'єднаних між собою пар зубчастих коліс і в такий спосіб змінювати передаточні числа редуктора, називається коробкою швидкостей. 

Пасові передачі застосовують для передачі обертального руху між валами, які віддалені один від одного на певну відстань (рис.1.2).

Пасові передачі складаються з двох шківів і надітого на них паса, який передає рух від одного шківа до іншого за рахунок сил тертя між шківом і пасом. Залежно від типу паса розрізняють передачі плоскопасові (рис 1.2, а, б, в), клинопасові (рис. 1.2, г) та круглопасові (рис. 1.2, д). При цьому ремені мають форму поперечного перерізу у вигляді плоского прямокутника, трепеції і кола. Взаємне розміщення валів може бути паралельним з однаковим (рис. 1.2, а) та протилежним (рис. 1.2, в) напрямком їх руху і перехресним (рис. 1.2, б).

В механічному обладнанні широко застосовують клинопасові передачі (рис. 1.2, г), зокрема вони встановлюються у картоплеочисних, овочерізальних, збивальних, тісторозкатних, тістомісильних та інших машинах. Клинопасова передача забезпечує безступеневе регулювання швидкості обертання робочого органа за допомогою клинопасового варіатора. Передаточне число клинопасових варіаторів може змінюватися від 5 до 12.

Для нормальної роботи пасових передач необхідно створити достатній натяг у ременях, який регулюється за допомогою зміни відстані між шківами.

Основні переваги пасових передач такі: простота виготовлення, безшумність роботи, плавний хід та зменшення небезпеки перевантаження двигуна (пробуксовка паса). Серед недоліків можна виділити значні габарити і велике навантаження на вали та вісі.

Ланцюгові передачі (рис. 1.3) засосовують для передачі руху між паралельними, значно віддаленими один від одного валами (міжосоьова відстань може сягати 8 м). Ланцюгова передача складається з двох зубчатих коліс (зірочок), насаджених на два паралельні (ведучий і ведений) вали і з'єднаних ланцюгом. За допомогою ланцюгових передач можна одним ланцюгом привести в рух декілька валів і передати велике навантаження. Недоліки ланцюгової передачі: складності виготовлення, висока вартість в обслуговуванні, шум під час роботи. У закладах ресторанного господарства ланцюгові передачі застосовують у посудомийних машинах для передачі руху конвеєру з посудом, а також в машинах для нарізання хліба.

Передавальний механізм, з'єднаний з джерелом руху називається приводом. Основне призначення приводу – перетворення енергії і передача її робочим органам машини.

Вимоги до технологічних машин: технологічні, конструктивні, техніки безпеки, виробничої санітарії, ергономіки, технічної естетики. Серед конструктивних вимог розрізняють такі: працездатність, надійність, безвідмовність роботи, довговічність і ремонтопридатність.

Працездатність – це стан машини, за якого вона виконує задані функції в межах параметрів, що встановлені вимогами технологічного процесу або нормативно-технічної документації.

Відмова – це часткове або повне порушення працездатності машини. Наприклад, поломка робочих органів – це часткова втрата працездатності, а поломка робочого валу і передаточного механізму – повна втрата працездатності.

Одним із показників працездатності є надійність – це властивість машини виконувати свої функції, зберігаючи експлуатаційні паказники в заданих межах потрібну кількість часу. Надійність машини зумовлюється її безвідмовністю, довговічністю і ремонтопридатністю.

Довговічність – властивість машнини зберігати працездатність протягом тривалого періоду експлуатації з необхідними перервами для технічного обслуговування і ремонту. Показником довговічності може бути строк служби машини або коефіцієнт довговічності:

,

де  - тривалість фактичної роботи машини;  – сумарний час простоїв, ремонту, налагоджування та обслуговування машини.

Як видно з формули, простої знижують довговічність машини.

Надійність і довговічність не є ідентичними поняттями. Машина може бути надійною, але не довговічною, тобто може певний час працювати безвідмовно, а потім вийти з ладу. Разом з тим, машина може бути довговічною, але не надійною, і часто потребувати ремонту, під час якого на відновлення працездатності витрачається багато часу.

Безвідмовність роботи – характеризується відношенням середнього числа машин, які мали відмови за певний проміжок часу до загального числа машин.

Ремонтопридатність – це комплекс заходів із забезпечення можливості доступу до різних вузлів і деталей машини з метою тенічного обслуговування.

Будь-яка технологічна машина повинна відповідати своєму технологічному призначенню, забезпечувати отримання переробленої продукції високої якості з мінімальною кількістю відходів та максимальною продуктивністю. Конструктивні і кінематичні параметри машини мають відповідати оптимальним режимам технологічних процесів оброблення продуктів.

Також слід враховувати вимоги техніки безпеки і виробничої санітарії. Згідно цих вимог, обертові частини машини повинні бути надійно закриті щитками, кожухами або спеціальними пристроями. Пристрої для завантаження і вивантаження повинні включати запобіжні елементи, які перешкоджають потраплянню рук персоналу в обертові робочі органи і передачі.

З метою санітарного обслуговування доступ до робочої камери повинен бути вільним, а робочі органи повинні легко зніматися з робочих валів і вийматися з робочої камери. Робочі органи і камера повинні бути захищені від потрапляння на них мастила.

Згідно вимог ергономіки органи управілння машин (пускові пристрої, важелі перемикання швидкостей, регулятори) слід встановлювати в зручному та доступному для обслуговування місці. Зусилля, які прикладаютсья до рукоядок і маховиків керування, не повинні перевищувати 0,2 Н.

Форма машини повинна бути плавною, без гострих виступів і заглиблень, а колір відповідати вимогам виробничої естетики.

1.2  Характеристика матеріалів, з яких виробляють деталі машин

Під час вибору матеріла для виробництва деталей враховуються вимоги щодо їх міцності і технологічності.

Міцність – це здатність деталей під впливом зовнішніх сил не ламатися і уникати деформації.

Жорсткість – це здатність деталі під дією зовнішніх сил допускати пружні деформації лише в визначених межах.

Технологічною вважається деталь, виробництво якої найменш трудомістке і продуктивне (штамповка, відливання). Матеріали, з яких виготовляються робочі органи, камери або поверхні для смаження повинні бути нейтральними до продуктів і миючих засобів, тобто не піддаватися корозії, не чинити шкідливого впливу на продукти і добре очищуватися від них.

Деталі машин можуть вироблятися із чистих металів. Наприклад, із алюмінію виготовляють корпусні деталі, теплові апарати; олово використовують під час запаювання різноманітних ємностей для харчових продуктів; хром і нікель слугують як декоративні та антикорозійні покриття. Струмопровідні частини електроапаратури виготовлені з міді.

Серед сплавів найбільш розповсюдженою є сталь – поєднання заліза і вуглецю. Механічні властивості сталі залежать від вмісту в ній вуглецю: чим його більше, тим міцніша сталь. Сталі, які містять до 0,25 % вуглецю називаються низьковуглецевими, від 0,25 до 0,6 % – середньовуглецевими, від 0,6 до 2 % високовуглецевими. Якщо вуглецю більше, ніж 2 %, то такий сплав називається чавуном. 

На властивості сталі значно впливають домішки та добавки різноманітних хімічних елементів. Так, хром і марганець збільшують міцність, твердість і опір сталі до зносу; нікель збільшує міцність і знижує крихкість; кремній підвищує міцність та пружність, але також збільшує і крихкість. В результаті застосування декількох добавок одночасно механічні властивості сталі покращуються в більшій ступені. Наприклад, хромонікелеві сталі мають підвищену стійкість до корозії і є нержавіючими.

Із сталі виготовляють зварні корпусні деталі, кожухи, кришки, зубчасті колеса, вали і вісі.

Нержавіюча сталь використовується для виробництва різальних інструментів.

Для литих корпусних деталей, шнеків, камер обробки частіше застосовують чавун.

До неметалічних матеріалів відносяться пластмаси. Найбільш розповсюджені серед них текстоліт (зубчасті колеса), тефлон (прокладки, електроізоляція), капрон (зубчасті колеса, втулки) та інші поліаміди.

Матеріали для виробництва теплових апаратів поділяються на конструктивні, електротехнічні і теплоізоляційні.

До конструктивних матеріалів відносять сталь, чавун, латунь (сплав міді з цинком), алюміній та його сплави, бронза (сплав міді з будь-яким металом, крім цинка) та пластичні матеріали.

Найкращим металом для виготовлення частин та вузлів апаратів, які контактують з продуктом, є нержавіюча сталь. Використання алюмінію з цією метою слід уникати. Він може використовуватися під час виробництва корпусних деталей або елементів кожуха.

Деталі, які піддаються середнім навантаженням без перегріву, виготовляють із пластмас.

Електротехнічні матеріали використовуються під час виготовлення нагрівальних елементів та електроізоляції. Нагрівальні спіралі виготовляють із ніхромів (сплави нікелю і хрому), фехралів (залізохромалюмінієві сплави) або вольфраму. Як електроізоляційні матеріали застосовуються периклаз (переплавлений оксид магнію), кварцовий пісок і скло, шамот (прокалена та подрібнена вогнетривка глина), слюда, кераміка.   

Теплоізоляційні матеріали повинні мати низький коефіцієнт теплоємності і теплопровідності, високу термостійкість, достатню міцність, низьку гігроскопічність, невелику густину, а також бути зручними під час монтажу та економічними. Розрізняють теплоізоляційні матеріали мінерального (азбест, глина, гіпс тощо), рослинного (торф, тирса), тваринного (шерсть, шовк, войлок) та штучного (пінополістирол, текстоліт, пінополіуретан та ін.) походження.

1.3 Класифікація механічного устаткування закладів ресторанного господарства

Специфіка роботи закладів громадського харчування передбачає виробництво великого асортименту страв, що зумовлює необхідність застосування широкого спектру технологічного обладнання. Залежно від технологічних операцій, які виконуються, а також за способом впливу на продукт все устаткування поділяється на механічне, теплове, холодильне та торгове.

До механічного устаткування відносяться технологічні машини, що призначені для проведення механічних і гідромеханічних процесів оброблення сировини і матеріалів. Продукти при цьому не змінюють своїх властивостей, а можуть змінювати лише форму, розміри та інші параметри, на які можна вплинути механічним шляхом. Механічні процеси включають: подрібнення, змішування, пресування, сортування; гідромеханічні – перемішування, емульгування, збивання, миття.

Механічне устаткування можна класифікувати за функціональним призначенням, ступенем автоматизації, характером впливу на продукт, структурою робочого циклу.

За функціональним призначенням механічне устаткування закладів ресторанного господарства поділяється на:

- сортувально-калібрувальне: просіювачі, машини для перебирання картоплі, машини для перебирання фруктів, калібрувальні машини;

- мийне: посудомийні машини та машини для миття овочів;

- очищувальне: машини для чищення картоплі, коренеплодів, цибулі, машини для чищення риби;

- подрібнювальне: для подрібнення твердих продуктів, машини для тонкого подрібнення продуктів, машини для протирання продуктів;

-  різальне: машини для різання овочів, м'яса, хлібобулочних виробів, гастрономічних продуктів;

- місильно-перемішувальне: змішувачі фаршу, змішувачі салатів, збивальні машини, машини для замішування тіста;

- пресувальне: машини для приготування соків;

- дозувально-формувальне: машини для формування котлет, машини для виготовлення пельменів і вареників, подільник вершкового масла, дозатор крему, машини для розкачування тіста;

- універсальні кухонні машини – багатоцільові машини, які дозволяють здійснювати різне механічне оброблення харчових продуктів.

Залежно від виду сировини і асортименту готової продукції механічне устаткування закладів ресторанного господарства можна поділити на три групи (рис. 1.4).

   

Рис. 1.4 Класифікація механічного устаткування

За ступенем автоматизації процесів машини бувають неавтоматизовані, напівавтоматизовані та автоматизовані. 

У неавтоматизованих машинах завантаження, вивантаження, контроль за роботою машини, деякі технологічні операції виконуються оператором.

У машинах напівавтоматизованої дії основні технологічні операції виконуються за допомогою машини, а деякі допоміжні операції (транспортні, контролюючі) вручну.

В автоматизованих машинах всі основні і допоміжні операції виконуються машиною.

Особливістю автоматизованих і напівавтоматизованих машин є наявність окрім звичайних механізмів, характерних цим машинам, також спеціальних пристроїв, які забезпечують автоматичну роботу машини.

Технологічні машини можуть здійснювати одну або кілька операцій, тому їх можна поділяти на одноопераційні, багатоопераційні, багатоцільові.

Одноопераційні машини виконують одну технологічну операцію.

Багатоопераційні машини виконують технологічний процес, який складається з кількох операцій. Наприклад, для миття столового посуду гарячою водою з миючим засобом, первинного ополіскування, остаточного ополіскування і стерилізації посуду призначена посудомийна машина безперервної дії.

Багатоцільові машини виконують декілька технологічних операцій за допомогою виконавчих механізмів або робочих органів, які можуть бути по черзі приєднані до приводу.

Будь-який технологічний процес, що здійснюється машиною, пов'язаний з її циклом.

Цикл машини – це тривалість закінченого процесу оброблення продукту від початкового стану до кінцевого. Розрізняють технологічний і робочий цикли.

Технологічний цикл – тривалість перебування продукту в технологічній машині, впродовж якого завершується обробка продукту від початкового стану до кінцевого за ухваленою для певного процесу технологією.

Робочий цикл – проміжок часу між двома послідовними моментами видачі машиною готової продукції.

В багатьох машинах технологічний цикл не співпадає з робочим. Тривалість технологічного і робочого циклів залежить від принципу роботи машини і тривалості допоміжних операцій – подачі сировини в робочу камеру і видалення з неї готової продукції.

За структурою робочого циклу розрізняють машини періодичної і безперервної дії.

У машинах періодичної дії продукт обробляється за допомогою робочого органа впродовж певного часу, після чого вивантажується. Потім завантажується наступна порція продукту і цикл повторюється.  При цьому враховують витрати часу на завантаження, оброблення і вивантаження. Впродовж циклу режим роботи робочих органів безперервно змінюється. Характерною особливістю таких машин є збіг технологічного і робочого циклів (картоплеочисні, посудомийні машини тощо).

У машинах безперервної дії робочі органи працюють в стабільних умовах, які склалися під час робочого процесу, а завантаження вихідної сировини і вивантаження готової продукції відбувається одночасно і безперервно. В цих машинах готовність продукції в будь-якій точці робочої камери є постійною в часі і змінюється лише по довжині камери. Це дає змогу подавати в машину нові порції сировини ще до закінчення оброблення попередніх і відповідно зменшити тривалість робочого циклу порівняно з технологічним (конвеєрні печі, м'ясорубки, посудомийні машини безперервної дії та ін.).

Устаткування, яке виготовлене в країнах СНД має змішане маркування, яке складається із літер та цифр. Ліва частина маркування містить літери, перша з яких вказує на тип або назву пристрою, друга – назва процесу, який виконує машина, третя – найменування продукту. Цифри праворуч означають продуктивність машини в кг/год або об'єм робочої камери в літрах.  Наприклад МОК-250, де М – механізм, О – очищування, К – картопля, 250 – продуктивність, кг/год.

1.4  Стандартний алгоритм роботи механічного устаткування

1. Перед початком роботи машини необхідно перевірити:

- санітарно-технічний стан машини;

- справність електропроводки та надійність заземлення;

- наявність огородження біля рухомих частин;

- надійність кріплення машини на підлозі або робочому місці, інакше в результаті її руху працівники можуть отримати травми;

- надійність кріплення всіх частин після складання машини для певної технологічної операції;

- відсутність сторонніх речей у робочій камері.

2. Увімкнути машину на 1 – 2 с і перевірити наявність скреготу, який може вказувати на несправність.

3. Завантаження машини слід здійснювати згідно вказівок технічної документації на машину. З метою уникнення перевантаження двигуна, вносити сировину доцільно при увімкненій машині, а перемикання швидкостей – при вимкненій.

4. Після закінчення роботи машина повністю від'єднується від електромережі, а потім частково розбирається і очищується від залишків продуктів.

5. Санітарно-технічна обробка машини включає промивання і просушування робочих деталей, а також змащення несолоним харчовим жиром всіх частин машини, які піддаються корозії. Зовні машину протирають спочатку вологою, а потім сухою тканиною.

1.5  Техніко-економічні показники роботи обладнання

Для оцінки ефективності використання технологічного обладнання необхідно знати його техніко-економічні показники, до яких відносяться продуктивність, потужність, коефіцієнт корисної дії (ККД), коефіцієнт використання обладнання в часі та інші.

Продуктивність – це здатність технологічної машини виробляти певну кількість продукції за одиницю часу. Залежно від фізичного стану продукції, що виробляється, продуктивність може вимірюватися в шт/год, кг/год, та м3/год. Згідно сказаного продуктивність може бути штучна, масова та об'ємна. В Міжнародній системі одиницею відліку робочого часу машини слугує секунда (с). Продуктивність машини, яка виражена відношенням кількості готової продукції до часу в секундах, легко переводиться в годинну або хвилинну продуктивність за допомогою множення на відповідний коефіцієнт.

Розрізняють три види продуктивності машин: теоретичну, технічну та експлуатаційну. На практиці важливе значення має теоретична і технічна (дійсна) продуктивності.

Теоретична продуктивністьце кількість продукції, яку машина може виробити за одиницю часу при безперебійній і безперервній роботі в стаціонарному режимі. Даний параметр зазначається в технічних даних на машину.

Для машин періодичної дії теоретична продуктивність в загальному вигляді визначається так: місткість робочої камери машини поділена на тривалість технологічного циклу.

,

де  С – робоча місткість машини, виражена в штуках, одиницях об'єму або маси;

Тт.ц – тривалість технологічного циклу, с.

Отже, теоретична продуктивність машини періодичної дії – це кількість продукції яка випускається даною машиною за один робочий цикл.

Технологічний (робочий) цикл – це проміжок часу між двома послідовними моментами видачі машиною готової продукції. Технологічний цикл включає тривалість завантаження продукту, час оброблення продукту в робочій камері і тривалість вивантаження:

Тт.ц = t3 + to + tв ,

де t3 – тривалість завантаження продукту в машину, с;

to – тривалість оброблення продукту, с;

tв – тривалість вивантаження продукту з машини, с;

Здійснивши відповідні перетворення, отримаємо:

 Для машин періодичної дії:

 ,    

де  Qтобтеоретична об'ємна продуктивність, м3/год;

V0 – об'єм робочої камери, м3;

φ – коефіцієнт завантаження робочої камери,  ,   де  Vпр – об'єм продукту в робочій камері.

,

де  Qтм теоретична масова продуктивність, кг/год;

ρгустина продукту, кг/м3.

 ,      

де  Qтшттеоретична штучна продуктивність, шт/год;

К – кількість штук продукту або виробів, яка вміщується у робочу камеру  машини за один робочий цикл, шт.

Для машин безперервної дії:

Qтоб = φ × F0 × υ × 3600   

де  Qтоб – теоретична об'ємна продуктивність, м3/год;

φ – коеф. завантаження площі поперечного перерізу розвантажувального пристрою;

F0площа поперечного розрізу розвантажувального пристрою, м2; 

υшвидкість руху потоку продукту, м/с.

Qтм = φ × F0 × υ × ρ × 3600

Qтмтеоретична масова продуктивність, кг/год;

ρ – густина продукту, кг/м3.

 ,   

де  Qтшттеоретична штучна продуктивність, шт/год;

К – кількість штук продукту, яка вміщується в поперечному розрізі машини, шт.;

S крок виробів у потоці (довжина виробу та відстань між сусідніми виробами).

Технічна (дійсна) продуктивністьце середня кількість продукції, яка випускається машиною за одиницю часу з урахуванням витрат часу на технічне обслуговування (регулювання, змащення машини тощо). Технічна продуктивність пов'язана з теоретичною:

Qтех = Кт.в × Qт ,

де  Qтехтехнічна продуктивність;

Qт – теоретична продуктивність;

Кт.в – коефіцієнт технічного використання машини.

,

де  tр – час роботи машини, год.;

tт.о – час технічного обслуговування машини (регулювання, переналагоджування, очищення робочих органів тощо), год.;

tвід – час, необхідний на відновлення працездатності машини після відмови, год.

Експлуатаційна продуктивність це показник, який характеризує машину в умовах експлуатації на конкретному виробництві з урахуванням усіх витрат робочого часу, в тому числі з причин відмови машини.

Експлуатаційна продуктивність пов'язана з теоретичною:

Qекс = Кз.в × Qт ,

де  Qексексплуатаційна продуктивність;

Кз.в – коефіцієнт загального використання технологічної машини.

,

де  tорг – час простою машини через організаційні причини, год.

Коефіцієнт загального використання технологічної машини враховує всі втрати робочого часу, в тому числі і простої машини через організаційні причини. Ці втрати не пов'язані з якістю роботи машини та її технічним станом. Величина даного коефіцієнта залежить від специфіки і організації роботи підприємства, де експлуатується машина.

Потужність машини. Робота технологічної машини зумовлена механічною енергією, яка підводиться до робочого органа від двигуна через передавальний пристрій. Потужність електродвигуна, тобто енергія, яка підводиться до нього від електромережі за одиницю часу, повинна забезпечувати втрати в самому двигуні, у передавальному механізмі, на робочому валу, який передає рух робочому органу і на виконання роботи робочим органом із заданою швидкістю.

Залежно від характеру руху робочого органа машини, її потужність при поступальному русі розраховується за формулами:

,

а під час обертального руху робочих органів за формулами:

де  – потужність для забезпечення руху робочого органа, Вт;

    – потужність для забезпечення перероблення продукту робочим органом, Вт;

,  – зусилля, прикладені до робочого органа і продукту, Н;

,  – обертальний момент, прикладений до робочого органа і продукту, Н·м;

   ν,  ω – лінійна і кутова швидкості руху робочого органа і продукту, м/с або с-1.

Загальна потужність, яка передається вхідному валу виконавчого механізму, визначається з урахуванням усіх витрат у виконавчому і передавальному механізмах:

,

де  – загальний ККД машини, який враховує втрати потужності під час її передачі від вала електродвигуна до робочого органа;

Потужність витрачається на:

- виконання технологічного процесу;

- на роботу механізмів на холостому ходу;

- подолання сил тертя в кінематичних парах;

- розсіювання енергії в результаті деформації і вібрації деталей і машин;

- подолання опору під час увімкнення сил гальмування.

,

де ,  – відповідно корисна і витрачена потужність.

В цілому ККД машини визначається як добуток окремих коефіцієнтів корисної дії, що враховують втрати на різних ділянках машини. Загальний ККД при послідовному з'єднанні механізмів розраховується так:

,

де , ,  – ККД окремих ланок.

ККД при паралельному з'єднанні механізмів дорівнює:

,

де , ,  – потужності, які витрачаються на подолання корисних опорів елементами кінематичного ланцюга;

– потужність рушійної сили.

Продуктивність технологічних машин і потужність, необхідна для виконання заданого технологічного процесу, залежать від розмірів робочих камер, конструкції робочих органів і характеру їх руху, а також від способів і режимів обробки продукту.

1.6  Універсальні кухонні машини

Використання спеціальних кухонних машин з індивідуальним приводом часто є економічно недоцільним. Велика кількість дрібних технологічних операцій і, як правило, незначні кількості різноманітної  продукції, яка перероблюється не забезпечують ефективного використання механічного обладнання. Внаслідок цього у закладах ресторанного господарства поширення набули багатоцільові кухонні машини, які складаються з окремого універсального приводу і комплекту змінних виконавчих механізмів, кожен з яких призначений для виконання певної технологічної операції. Такі пристрої називаються універсальними кухонними машинами. Їх застосування дає змогу значно знизити капітальні затрати і збільшити коефіцієнт використання обладнання, особливо на невеликих підприємствах.

Залежно від технологічного призначення кожен змінний механізм має цифрове позначення:

1 – привод, 2 – м'ясорубка, 3 – екстрактор, 4 – збивальний механізм, 5 – механізм для чищення картоплі, 6 – морожениця, 7 – протиральний механізм, 8 – фаршеперемішувач, 9 – кутер, 10 – дисковий механізм для нарізання овочів, 11 – підставка під привод, 12 – механізм для розмелювання, 13 – пристрій для чищення ножів та виделок, 14 – механізм для нарізання ковбасних виробів, 15 – механізм для подрібнення кісток; 16 – точильний механізм, 17 - пристрій для чищення риби, 18 – механізм для нарізання варених овочів; 19 – розпушувач м'яса,  20 – механізм для збивання помадки, 21 – механізм для формування котлет, 22 – механізм для фігурного нарізання овочів, 23 – механізм для промивання круп, 24 – просіювач, 25 – механізм для змішування салатів та вінегретів, 26 – маслоподільник, 27 – механізм для нарізання свіжих овочів скибками, 28 – пуансонна овочерізка.

Змінні механізми мають також буквене маркування. Так  МОПІІ-1 означає: механізм для нарізання овочів приводу П-ІІ, модифікація 1. Перша літера М – механізм, друга – найменування технологічної операції або назва продукту, який переробляється механізмом.

Усі типи універсальних кухонних машин мають привод однакової будови. Він складається зі станини, електродвигуна, редуктора і пристрою для під'єднання виконавчих механізмів. Редуктор призначений для передачі зусиль від електродвигуна до змінного механізму і для зменшення кількості обертів вала електродвигуна до оборотів привідного вала робочого органа. Зовні електродвигун і редуктор закриті кожухом. На даний час в харчовій промисловості використовують такі типи приводів до універсальних кухонних машин: ПМ, П-ІІ, УММ, ПУВР-0,4. Розглянемо будову приводу ПМ (рис. 1.5).

Універсальний привод ПМ складається із двоступеневого зубчатого редуктора, двошвидкісного електродвигуна, картера, кожуха і пульта керування. Електродвигун кріпиться до корпуса редуктора. На зовнішній стороні горловини 1 привода розміщена рукоядка 13 з кулачком для кріплення змінних механізмів. Регулювання положення кулачка здійснюється поворотом вісі, на яку він насаджений.

Під час увімкнення двигуна 4 обертання від ведучої шестерні 3 передається зубчатому колесу 7 і шестерні 8, які встановлені на проміжному валу. Від шестерні 8 через зубчате колесо 2 обертання передається робочому валу 9, який обертається в конічних роликових підшипниках у

горловині 1. Приводний вал змінного механізму з'єднується з робочим валом привода за допомогою паза.

Корпус редуктора та електродвигун закриті декоративним кожухом 5, який виготовлений із тонколистової сталі. На боковій стінці кожуха розміщено пульт керування 6. Привод встановлюється на трубчату підставку 10, змонтовану на опорі 11, яка в свою чергу кріпиться до фундамента чи підлоги за допомогою фундаментних болтів. На підставці 10 закріплений стіл 12 для посуду, куди надходять перероблені продукти.

Привод ПМ комплектується вісьмома змінними механізмами, характеристика яких наведена в таблиці 1.1.

Таблиця 1.1 Комбінації із восьми змінних механізмів

Найменування

Позначення

Призначення

Продуктивність кг/год

1. М'ясорубка

2. Механізм для збивання та перемішування

3. Механізм для нарізання і протирання овочів

4. Просіювач

5. Розпушувач

6. Механізм для нарізання м'яса для бефстроганів

7. Механізм для подрібнення сухарів і спецій

8. Соковижималка

ММ

ВМ

МО

МП

МР

МБ

МИ

МС

Приготування м'ясного та рибного фаршів

Збивання кондитерських сумішей; замішування рідкого тіста; збивання картопляного пюре, мусу и самбуку; перемішування фаршів із м'яса та творогу

Нарізання сирих і варених овочів; шинкування капусти; протирання варених овочів, фруктів і творогу

Просіювання борошна, крохмалю, цукру-піску,  солі, дроблених круп, панірувальних сухарів

Надрізання волокон порційних шматків м'яса перед смаженням

Нарізання м'яса для приготування бефстроганів

Подрібнення сухарів, кукурудзяних і

пшеничних пластівців, спецій

Перероблення і подальша гомогенізація стиглих ягід, фруктів, томатів на сік з м'якоттю або пасту-пюре

180

50 – 150

100 – 350

230

1500

порцій/год

100

15

40 – 100

Основна перевага універсальних кухонних машин – універсальність. Планетарний міксер, м'ясорозпушувач або машина для нарізання овочів у даному випадку не є окремим обладнанням зі своїм корпусом і електродвигуном, а по черзі приєднуються до універсального приводу. Змінні механізми (або насадки) достатньо компактні і виконують більшість функцій, що притаманні стаціонарному електромеханічному обладнанню.

Універсальні кухонні машини мають і свої недоліки:

- неможливо одночасно виконувати різні технологічні операції на одному приводі;

- привід є стаціонарним обладнанням; часто немає можливості пересувати його з одного виробничого приміщення в інше (винятком є малогабаритні універсальні приводи);

- якщо привод встановлено в овочевому цеху, то згідно санітарних норм він може виконувати лише ті функції, які пов'язані з обробленням овочів;

- вихід з ладу універсального приводу залишає виробництво без усього комплекту обладнання, яке приєднується до даного приводу.

Правила експлуатації універсальних кухонних машин. Перед початком роботи необхідно перевірити технічний стан приводу і надійність його кріплення до робочого столу чи станини. Потім слід перевірити наявність заземлення и ввімкнути на деякий час електродвигун, щоб визначити правильність обертання вала приводу. Пересвідчившись у справності приводу, до нього приєднують змінний механізм.

Продукти надходять в робочу камеру механізму лише після ввімкнення електродвигуна. Винятком є збивальний механізм, в який спочатку завантажують продукти, а потім вмикають двигун. Робочі органи слід встановлювати і знімати тільки при повній зупинці машини.

Питання для самоперевірки

1. Назвати основні складові частини технологічних машин та їх призначення.

2. Що таке передавальний механізм? Які функції він виконує?

3. Які основні вимоги ставляться до технологічних машин?

4. Як впливають простої обладнання на його довговічність?

5. Які матеріали застосовуються під час виробництва деталей машин?

6. Наведіть класифікацію механічного устаткування закладів ресторанного господарства.

7. Які процеси оброблення сировини відносять до механічних, а які до гідромеханічних? Яке устаткування застосовують для здійснення кожного з процесів?

8. Що таке продуктивність? Які є види продуктивності?

9. Призначення універсальних кухонних машин. Де вони застосовуються, які мають переваги та недоліки?

10. Які змінні механізми входять до складу універсального привода ПОМ?

Література

Основна: 1, с.5; 3, с.15 – 26; 4, с.4 – 32.

Додаткова: 3, с. 129 – 134.

Лекція № 2 Сортувально-калібрувальне устаткування

План

2.1 Загальні відомості про сортувально-калібрувальний процес

2.2 Класифікація, будова та принцип роботи просіювачів:

     2.2.1 Будова та принцип роботи відцентрового просіювача МПП-ІІ

     2.2.2 Будова та принцип роботи просіювача зі шнековою подачею

МПМ-800

     2.2.3 Будова та принцип роботи вібраційних просіювачів

2.3 Технічні характеристики та правила експлуатації просіювачів

2.1 Загальні відомості про сортувально-калібрувальний процес

Суть сортувально-калібрувального процесу полягає в розділенні сипких продуктів на фракції, які відрізняються кількістю частинок (сортування), величиною частинок (калібрування), а також відділення від сипких компонентів сторонніх домішок (просіювання).

Розділення сипких компонентів за величиною частинок називається калібруванням. Завдяки цьому процесу продукти розділяють на фракції з певними розмірами частинок. Розрізняють гідравлічне, повітряне і механічне калібрування.

Гідравлічне калібрування використовують для розділення на фракції продукту тонкого мокрого помелу. В основі цього способу лежить принцип використання різниці швидкостей падіння зерен або частинок продукту в шарі рідини.

Повітряне калібрування (сепарація) застосовується для розділення продукту на фракції у разі тонкого помелу в повітряному потоці під дією сили тяжіння, відцентрової сили і тиску струменя повітря.

Під час механічного калібрування (просіювання) сипкі продукти пропускають крізь сита. Величина одержаних фракцій при цьому визначається розміром отворів у ситах, а число фракцій – кількістю сит в установці для просіювання. В результаті проходження продукту через сито отримують дві фракції. Частина продукту, яка проходить крізь отвори сита, називається проходом, а та, що залишається на ситі – сходом.

Гідравлічне і повітряне калібрування у закладах ресторанного господарства не застосовують, а використовують переважно на підприємствах харчової промисловості.

До закладів ресторанного господарства продукти надходять в різній тарі – мішках, картонних і дерев'яних коробках, що призводить до засмічення сировини мішковиною, нитками та іншими механічними включеннями. Крім того, під час тривалого зберігання сипких продуктів в них можуть з'явитися органічні домішки як результат життєдіяльності сільськогосподарських шкідників або гризунів. Всі ці механічні домішки слід видаляти з продуктів за допомогою просіювання, яке сприяє також аерації сировини, тобто насиченню її киснем, що покращує якість готових виробів.

2.2 Класифікація, будова та принцип роботи просіювачів

Просіювачі використовують переважно у кондитерських, борошняних і гарячих цехах закладів ресторанного господарства. Основними робочими органами просіювачів є сита різної конструкції. Їх виготовляють з металічних плетених сіток (рідше капронових або шовкових) або з перфорованої тонколистової сталі з отворами круглої, овальної і прямокутної форми.

Якість просіювання залежить від таких факторів: форма і розмір отворів сит, розміри частинок і вологість продукту, товщина шару продукту на ситі, характер руху продукту по поверхні сита і характер руху робочого органа. Залежно від форми сита і виду руху робочого органа розрізняють просіювачі двох конструкцій: з плоскими ситами вібраційного руху;  циліндричними обертовими ситами.

2.2.1 Будова та принцип роботи відцентрового просіювача МПП-ІІ.

Просіювач МПП-ІІ (рис. 2.1) відноситься до відцентрових просіювачів з обертовим ситом і є змінним виконавчим механізмом до універсального приводу ПОМ. Механізм складається з таких вузлів: корпуса, конічного зубчатого мультиплікатора, хвостовика, змінного барабана-сита, завантажувального бункера з роз сікачем і вивантажувального отвору.

Корпус 6 має робочу камеру та порожнину, всередині якої змонтований конічний мультиплікатор, закритий з двох сторін кришками 12 і 16. До складу мультиплікатора входять конічна зубчата шестерня 14, закріплена на приводному валу 15, і конічна зубчата шестерня 17, встановлена на вертикальному робочому валу 1, який обертається в підшипниках 13.

Барабан-сито 4 насаджено за допомогою втулки на верхній кінець робочого вала, і складається з днища 3, втулки 11, циліндричного барабана і скребків 7. Завантажувальний бункер 9 з роз сікачем 5 прикріплено до корпусу робочої камери за допомогою шпильок 10 і гайок 8.

В комплект механізму МП входять три змінні барабана-сита з різними розмірами отворів: № 1,4 – для просіювання борошна всіх сортів, крохмалю, дрібної солі; № 2,8 – для просіювання цукру і солі; № 4 – для просіювання подрібнених круп.

При вмиканні двигуна обертання приводного вала через конічний мультиплікатор передається вертикальному робочому валу, а від нього – барабану-ситу. В завантажувальний бункер засипають продукт для просіювання, який під дією сили тяжіння по роз сікачу надходить всередину барабана, який обертається. Продукт відкидається до поверхні барабана відцентровою силою і просіюється крізь нього. Частинки, розмір яких менший за розмір отворів сита, проходять через них і зсипаються в прийомну тару. Крупні частинки і механічні домішки залишаються всередині барабана і видаляються з нього після зупинки електродвигуна приводу.

2.2.2 Будова та принцип роботи просіювача зі шнековою подачею

МПМ-800

Просіювач МПМ-800 (рис. 2.2) встановлюється на великих підприємствах ресторанного господарства, а також заготівельних підприємствах. Машина складається із приводу, шнекового живильника, платформи, завантажувального бункера та просію вального механізму, який включає циліндричний корпус з розвантажувальним лотком та сито з нерухомими лопатями.

Всередині платформи 20 розміщений передаточний пристрій, який складається з двох клинопасових передач 1 і 2. Поруч із електродвигуном 3 на платформі закріплена порожниста стойка (труба) 4, в середині якої обертається шнек 5 і подає продукт в просіювальну головку 9 крізь отвір 6. Просіювальна головка складається з робочої камери 15, обертового циліндричного сита 13 із скребками 14, яке закріплене на верхній консолі шнекового живильника, хрестовини 11 з ножами для розпушування 12. Хрестовина закрита кришкою 10, що фіксується відкидними гвинтом і гайкою. На рівні днища робочої камери встановлено розвантажувальний лоток 8 з магнітним уловлювачем 7.

На платформі поруч з порожнистою стойкою знаходиться завантажувальний бункер 16. Він має запобіжну решітку 17 і ручний піднімально-перекидний пристрій 18 для завантаження бункера борошном. На дні бункера розташована крильчатка 19. Машина комплектується просіювальним барабаном з ситами № 1,4 і 1,6.

При вмиканні електродвигуна за допомогою клинопасових передач рух передається шнековому живильнику, циліндричному ситу і крильчатці бункера, яка подає борошно до порожнистої стойки, а далі шнеком в середину просіювальної головки. Частинки продукту, обертаючись із ситом, відкидаються до його стінок за рахунок відцентрової сили, проходять крізь отвори сита і потрапляють до нерухомої робочої камери, де скребками скидається в розвантажувальний лоток.

Грудочки борошна та інші органічні включення розбиваються ножами для розпушування в процесі роботи. Це може бути причиною потрапляння домішок в просіяне борошно, що вважається недоліком просіювачів з обертовим ситом.

2.2.3 Будова та принцип роботи вібраційних просіювачів

Дана група просіювачів призначена для просіювання, аерації та розпушування борошна всіх сортів, просіювання цукру-піску, солі подрібнених круп. Будову та принцип роботи розглянемо на прикладі просіювача МВПМ – 300 (рис. 2.3). Він складається з плоского сита, корпуса, електродвигуна, завантажувального і розвантажувального пристроїв і панелі керування. Корпус 12 виготовлено у вигляді циліндра із тонколистової сталі нержавіючої сталі і розділено плоским ситом 6 на дві частини. Бункер 7 і сито з'єднані з корпусом швидкодіючими клямками 11. В центрі корпуса приварена шпилька 10. На неї насаджена пружина 9 для натягування сита. В нижній частині корпуса прикріплено розвантажувальний лоток 5. До днища 13 корпусу приварено штирі 14, які фіксують пружини 4. Знизу приварено П-подібний кронштейн 15, до якого приєднано однофазний електричний двигун 2. На консолях робочого вала 16 встановлені дебаланси 1.

Сито виготовлене з металічного кільця, вкритого гумою, до якого прикріплена сітка. Під час установки на корпус сито гумовою поверхнею впирається на торець корпуса, а зверху на гумовому кільці встановлено завантажувальний бункер. У зібраному стані корпус із бункером та завантажувальним отвором 8 мають вигляд робочої камери, яка розділена ситом на два відділення: верхнє – завантажувальне і нижнє – приймальне для просіяних продуктів. Робоча камера за допомогою пружин встановлюється на основу 3.

Просіювач комплектується змінними ситами: № 1,2 і 1,6 – для просіювання борошна; № 2,8 – для просіювання цукру-піску і солі; № 4 – для просіювання дроблених круп.

Принцип роботи полягає в тому, що разом з валом двигуна обертаються дебаланси, які за допомогою пружин зумовлюють коливальний рух робочої камери. В результаті коливань камери частинки продукту  просуваються крізь отвори сита і надходять в розвантажувальний лоток. Амплітуда коливань камери в процесі роботи просіювача не перевищує 1,5…2 мм,  а частота коливань дорівнює частоті обертання вала електродвигуна.

Просіювач встановлюється на столі. Продукти завантажуються в бункер порціями по 5 – 6 кг після вмикання електродвигуна. Робота просіювача повністю виключає можливість потрапляння органічних домішок в просіяні продукти.

2.3 Технічні характеристики та правила експлуатації просіювачів

Технічні характеристики просіювачів наведено в таблиці 2.1.

До початку роботи перевіряють справність машини або механізму. Потім встановлюють необхідне сито. Просіювачі МП і МППІІ – 1 закріплюють в горловині привода за допомогою затискного пристрою. Далі під розвантажувальний лоток підставляють ємкість для просіяних продуктів, вмикають електродвигун і подають продукт порціями в завантажувальний бункер. Під час подачі продукту потрібно слідкувати за тим, щоб він постійно знаходився в завантажувальному пристрої просіювача, інакше повітря буде затягуватися всередину, створюючи завихрення в камері. Через кожні 30 хвилин роботи просіювач зупиняють і очищують сито та робочу камеру від непросіяних частинок. Якщо просіювався продукт з високою вологістю, то частина його могла осісти на внутрішній поверхні робочої камери. В цьому випадку шари осаду можна зруйнувати постукуючи по зовнішнім стінкам не вмикаючи двигун.

Таблиця 2.1 Технічні характеристики просіювачів

Показник

МПМ – 800

МП

МПП ІІ – 1

"Піонер"

МВПМ – 300

Продуктивність кг/год

800

230

300

1500

300

Частота обертання сита, с-1

12,1

12,6

12,6

-

-

Частота коливань сита с-1

-

-

-

-

24

Частота обертання шнека, с-1

12,1

-

-

11,8

-

Частота обертання крильчатки, с-1

8,0

-

-

7,6

-

Діаметр шнека, мм

78

-

-

100

-

Потужність електродвигуна, кВт

1,1

1,5

0,6…0,8

1,1

0,18

Частота обертання

вала електродвигуна, с-1

23,2

-

-

23,6

25,0

Напруга, В

380/220

380

380

380/220

220

Габаритні розміри, мм

довжина

ширина

висота

820

750

1470

450

330

550

340

420

450

1200

1000

1960

520

500

480

Маса, кг, не більше

160

12,3

14

240

26

В просіювачах  МПМ – 800 слід періодично протирати поверхню над магнітним уловлювачем спочатку вологою, а потім сухою тканиною з метою видалення дрібних феромагнітних домішок.

Після звершення роботи вимикаю електродвигун, розбирають робочу камеру, видаляють відходи із сита, промивають гарячою водою і протирають насухо чистою тканиною.

В процесі експлуатації просіювача МПМ – 800 необхідно періодично перевіряти натяг клинових пасів. Якщо вони ослаблені, то слід відновити їх працездатність. Натяг паса привода крильчатки здійснюється за допомогою натяжного ролика.

Під час експлуатації просіювача МПМВ – 300 слідкують за надійністю і правильністю кріплення дебалансів на валу електродвигуна і за справністю пружин.

Питання для самоперевірки.

1. Сформулюйте суть сортувально-калібрувального процесу.

2. Перелічіть основні способи розділення продуктів на фракції.

3. Яким чином у сировину  потрапляють домішки і за допомогою якого процесу вони видаляються?

4. За якими ознаками класифікують просіювачі?

5. Які фактори впливають на  якість просіювання?

6. Яка будова просіювачів з обертовим ситом?

7. Як побудовані просіювачі з плоским ситом?

8. Яку функцію виконують пружини-дебаланси у просіювачі МВПМ-300?

9. Назвіть мінімум дві основні принципові відмінності між просіювачами МПП-ІІ і МВПМ-300

10. Сформулюйте правила експлуатації просіювачів.

Література

Основна: 3, с.27 – 32; 4, с.33 – 42.

Додаткова: 2, с.5 – 27; 3, с.135 – 136.

Лекція № 3 Очищувальне обладнання

План

3.1 Способи очищення та класифікація очищувального устаткування

3.2 Будова та принцип роботи картоплеочисних машин

   3.2.1 Картоплеочисні машини періодичної дії

   3.2.2 Картоплеочисні машини безперервної дії

   3.3.3 Правила експлуатації картоплеочисних машин

3.3 Будова та принцип роботи пристрою для очищення риби від луски

3.1 Способи очищення та класифікація очищувального устаткування

Очищувальне устаткування призначене для видалення поверхневого шару з овочів, фруктів, луски з риби, який не має значної харчової цінності. Чищення корнебульбоплодів, серед яких найбільший відсоток припадає на картоплю, може здійснюватись термічним (вогняним або паровим), хімічним і механічним способами.

Під час вогневого способу чищення клубні в термоагрегатах обпалюються при температурі 1200…1300 0С впродовж 3…15 секунд. При цьому відбувається обвуглювання шкоринки і проварювання поверхневого шару на глибину 0,6…1,5 мм. Після обпалювання клубні очищуються в спеціальній машині (піллері) за допомогою обертових щіток та валків.

При паровому способі очистки клубні в парових агрегатах піддають дії гострої водяної пари за підвищеного тиску і температури впродовж 1 – 2 хвилин, далі тиск знижують до атмосферного (або в самій робочій камері, або в процесі вивантаження). В результаті швидкого зниження тиску волога під шкоринкою миттєво закипає і перетворюється в пару, яка відшаровує і розриває шкірку. Внаслідок підвищення температури частина поверхневого шару клубнів проварюється. Остаточне очищення проходить в піллері.

Хімічний спосіб очищення передбачає оброблення клубнів розчином лугу з подальшою очисткою механічним способом і нейтралізацією залишків лугу оцтовою або лимонною кислотами. Технологічний процес обробки може бути різним. В одних випадках прогрівається безпосередньо розчин лугу (до 100 0С), в інших – клубні, вийняті з розчину (до 48 0С). Тривалість оброблення лужним розчином 3…8 хвилин.

Під час механічного очищення поверхневий покрив овочів здирається  за допомогою шорстких робочих поверхонь під час їх відносного руху (проковзування). При цьому бульба повинна притискатися до шорсткої поверхні з певним зусиллям, щоб частинки даної поверхні заглибилися в бульбу, і при подальшому русі відбулося мікрозрізання. Чищення механічним способом завжди супроводжується інтенсивною дією води. Ділянки з увігнутою поверхнею, механічно і біологічно пошкоджені бульби доочищають вручну.

У закладах громадського харчування застосовують в основному механічний спосіб очищення овочів у машинах періодичної дії. Картопля очищується гідромеханічним способом. Ефективність процесу чищення картоплі механічним способом залежить від: форми і розмірів камери та робочого органа; траєкторії руху бульб у робочій камері; швидкості відносного руху, який створюється між продуктом і робочою поверхнею; інтенсивності притискання продукту до поверхні робочої камери; рівномірності дотику всієї поверхні продукту до поверхні робочого органа. Перевагою механічного чищення картоплі є можливість використання вторинної сировини для приготування крохмалю. Недоліками є: великий відсоток лушпиння; видалення поверхневого, найбільш корисного шару бульб; необхідність ручного доочищення; необхідність сортування, калібрування, миття перед чищенням бульб.

Все очищувальне устаткування класифікується за такими ознаками:

- за функціональним призначенням: для чищення овочів і очищення риби від луски;

- за структурою робочого циклу: періодичної та безперервної дії;

- за формою робочого органа: дискові, дискові з заокругленими краями, конусні (для картоплеочисних машин періодичної дії), роликові (для машин безперервної дії), гвинтові скребки (машини для чищення риби);

- за характером робочої поверхні (рис. 3.1): абразивні, шорсткі металічні або пластмасові, лезові, щіточні, гумові;

- за видом приводу: з індивідуальним приводом і як змінній механізм.

Останнім часом виробляються в основному дискові картоплеочисні машини. Вони мають робочий орган у вигляді металевого обертового диска, верхня поверхня якого зроблена з шорстких матеріалів і має хвилеподібну форму. У конусних картоплеочисних машинах робочий орган має форму шорсткого конуса. На нижній частині робочих органів картоплеочисних машин періодичної дії розташовані вертикальні лопаті для видалення відходів.

В рибоочисних пристроях використовують металевий скребок, на поверхні якого зроблені гвинтові надрізки.

3.2 Будова та принцип роботи картоплеочисних машин

3.2.1 Картоплеочисні машини періодичної дії

Принцип роботи машин періодичної дії для чищення картоплі з дисковим робочим органом однаковий може бути розглянутий на прикладі МОК – 150 (рис. 3.1). Машина складається з робочої камери, завантажувального і приводного пристроїв, розвантажувального отвору, пульта керування і станини.

Робоча камера 12 зроблена у вигляді полого циліндра, на вертикальних стінках якого закріплено циліндр 9 з отворами. Зверху камера закривається завантажувальним лотком 10, крізь отвір якого подаються овочі для очищення.  Робочим органом машини є обертовий металевий диск 6. На його верхній частині знаходиться абразивний диск 7 з хвилями 13. Нижня частина диску має дві лопаті 5, які призначені для просування мезги до зливного патрубка 4. Робочий орган закріплено на вертикальному валу 14, який обертається в підшипниках 15. Обертання вертикальному валу передається від електродвигуна 2 через клинопасову передачу 3. Для вивантаження очищеного продукту з робочої камери передбачено люк 8, який закривається відкидними дверцятами. Подача води в робочу камеру здійснюється через ніпель 11. Для зливу води та відходів на зливний патрубок надівається шланг 16. Електродвигун встановлено вертикально на станині 1, яка закріплена на фундаменті висотою 100 мм.

Бульби надходять у робочу камеру, підхоплюються робочим органом і під дією відцентрової сили переміщуються від центра до стінок. При цьому між бульбою і абразивною поверхнею робочого органа виникає сила тертя, направлена в протилежну сторону від відносного руху. В результаті цього бульба закручується навколо своєї осі, проковзується і шкірка здирається мікрозубцями абразиви. Одночасно бульби обертаються і перекочуються, що забезпечує контакт різних ділянок поверхні бульб і шорсткою поверхнею робочого органа і стінок. Під час зіткнення бульб з похилою частиною робочого органа – хвилею, вони летять догори. На вільне місце надходять наступні бульби. Мезга змивається водою, яка надходить до робочої камери.

Картоплеочисні машини МОК – 300 і МОЛ – 100 мають принципово однакову будову з машиною МОК – 150 і відрізняються лише габаритами, потужністю і деякими конструктивними особливостями.

Картоплеочисний механізм УММ – 5 (рис. 3.3) приєднується до універсальної кухонної машини УММ – ПР або УММ – ПС. Особливості даного механізма такі: для передачі руху від привода до робочого вала використовується конічна передача; стінки робочої камери не вкриті абразивним матеріалом.

До конусних машин періодичної дії для чищення картоплі відносяться К7 – МОК – 125 і МОК – 350.

Машина К7 – МОК – 125 (рис. 3.4)  за будовою приводного механізму аналогічна машині МОК – 150. Основні відмінності такі: робочий орган має вигляд чаші обрізаного конуса 1; стінки робочої камери вкриті абразивними знімними сегментами 4; для зміни напрямку руху бульб і їх гальмування на стінках робочої камери передбачено виступ 2; в кришці завантажувального пристрою встановлено відбійник 3.

Основні параметри, які впливають на якість очищення, продуктивність і потужність обладнання такі: діаметр і висота робочої камери, кут підйому хвилі, кут конуса і частота обертання робочого органа. Мінімальний діаметр робочої камери повинен бути більше чотирьох діаметрів бульб. Мінімальну частоту обертання робочого органа визначають з умови, що відцентрова сила бульби більша, ніж сила тертя. При цьому забезпечується проковзування (здирання шкірки) з бульби, її перекочування і пересування до стінки за мінімального удару. При невеликих значення частоти обертання може бути відсутнє проковзування, а при дуже високих частотах спостерігається проковзування бульби без перекочування і сильний удар в стінку, що призводить до деформації продукту.

3.2.2 Картоплеочисні машини безперервної дії

Будову картоплеочисних машин безперервної дії розглянемо на прикладі машини  КНА – 600М (рис. 3.5), яку використовують у великих закладах ресторанного господарства або в спеціалізованих цехах з очищення картоплі, а також в поточних лініях.  Машина складається з прямокутної робочої камери, завантажувального пристрою, розвантажувального лотка, робочих органів (абразивних роликів), електродвигуна з передаточним механізмом, колектора для подачі води, ванни.

Прямокутна робоча камера машини розділена трьома перегородками 9 на чотири секції 11. Робочими органами є обертові абразивні ролики 3, встановлені по 12 штук на валку 14. Ролики мають форму зрізаних конусів і суміщаються на стержні однаковими діаметрами, що забезпечує високу поверхню контакту бульб з абразивною поверхнею роликів. Для проходження картоплі по секціям в перегородках передбачено отвори, ширина яких регулюється заслінками 10. Отвори розміщено на протилежних сторонах перегородок. Валки розташовані по всій ширині робочої камери і обертаються в напрямку розвантажувального лотка 12. В другій секції міститься шість валків, а в інших – по п'ять.

Валки приводяться в рух від електродвигуна 5 через клинопасову передачу 6 і систему зубчатих циліндричних передач 7. Для безпечної роботи клинопасова передача закрита запобіжним щитком. Натяг ременів здійснюється шляхом пересування двигуна по спеціальним направляючим.

В кожну секцію робочої камери через колектор 8 подається вода, яка змиває очищену мезгу, після чого проходить між роликами у ванну 2, а звідти крізь сітку у відстійник для крохмалю.  

Час оброблення продукту залежить від сорту, терміну зберігання і стану абразивної поверхні роликів. Швидкість проходження бульб в робочій камері можна збільшити або зменшити змінюючи розмір отворів в перегородках, а також шляхом нахилу корпуса машини за допомогою черв'ячного механізма 17.

3.3.3 Правила експлуатації картоплеочисних машин

Машини періодичної дії. Перед початком роботи проводять зовнішній огляд: перевіряють санітарний стан, відсутність сторонніх предметів у робочій камері, стан електропроводки, заземлення, правильність зборки. Заборонено вмикати машину, якщо завантажувальна воронка знята або при відчинених дверцятах розвантажувального отвору. Далі машину вмикають і перевіряють її роботу на холостому ходу.

Овочі повинні бути добре вимиті і відкалібровані. Це зменшує відсоток втрат, покращує якість очищування та подовжує термін експлуатації машини. Вмикають машину, відкривають водопровідний кран і вода надходить до робочої камери. Загальні витрати води не повинні перевищувати 1 дм3 на 1 кг продукту. Відкривають завантажувальну воронку та завантажують порцію підготовленого продукту. Якщо порція овочів більша або менша, ніж передбачена технічною документацією, то продуктивність машини знижується, погіршується якість очистки і збільшується кількість відходів. Далі проводять очищування і стежать за виходом з машини води з мезгою. Після завершення процесу потрібно розмітити під лотком розвантажувального отвору ємність для збору очищеного продукту, припинити подачу води в робочу камеру, обережно відчинити дверцята і вивантажити продукт. Зачинивши дверцята, можна здійснити наступний цикл очищування. В кінці роботи слід вимкнути автоматичний вимикач і провести санітарну оброку машини.

Машини безперервної дії. Проводять попередній огляд і перевіряють роботу машини на холостому ходу. Після ввімкнення двигуна і подачі води в колектор завантажують машину продуктом. Попередньо відкалібровану і вимиту картоплю подають до завантажувального пристрою за допомогою стрічкового транспортера. Встановлюють необхідний розмір отворів в камері та нахил машини. Продуктивність завантажувального транспортеру (якщо він передбачений) повинна відповідати продуктивності машини. Не слід допускати перевантаження будь-якої секції продуктом.

В процесі експлуатації абразивні валки зношуються, щілини між ними збільшуються, що призводить до потрапляння дрібних бульб до ванни для зливу відходів. Для уникнення цього зношені валки регулярно замінюють на нові. Необхідно слідкувати за станом передаточних пасів, періодично проводи їх натяг, а також оновлювати мастило в редукторах.

Всі ремонтні роботи проводяться при вимкненому двигуні. Під час миття слід уникати потрапляння води на електродвигун і пусковий пристрій.

3.3 Будова та принцип роботи пристрою для очищення риби від луски

Чищення риби від луски забезпечується механічною дією загострених кромок скребка, який обертається з великою швидкістю. Одночасно скребок пересувається у напрямі, протилежному росту луски. Робочим інструментом пристрою для чищення риби є скребок 1. Скребок – це металева фреза із спіральними зубцями, що закінчуються конусною шорсткою поверхнею з дрібною насічкою для чищення важкодоступних місць риби (під плавниками). Всередині скребка знаходиться отвір з різьбою для з'єднання скребка з обертовим валом.

Перед початком роботи електродвигун кріплять на столі. Якщо він був встановлений раніше, то перевіряють надійність кріплення і за необхідності регулюють гвинтовим притискачем. Пересвідчуються в правильному кріплення гнучкого вала до двигуна, потім вмикають машину.

Під час чищення риби скребок утримується за пластмасову ручку 5, яка одночасно слугує корпусом, де в двох підшипниках обертається проміжних вал 4. Один кінець проміжного вала з'єднується зі скребком, а інший – через муфту з гнучким валом 6. Обертовий скребок захищено кожухом 2, що запобігає випадковому контакту пальців робітника зі скребком і розкиданню луски. Кожух має кільце, яке насаджується на корпус і притискається пластмасовою ручкою.

Електродвигун передає рух скребку через гнучкий вал. По всій довжині вал захищено кожухом 7. Ручка з'єднується з кожухом вала за допомогою гайки. Гнучкий вал приєднується до електродвигуна за допомогою електроізоляційної муфти 9. Електродвигун 10 кріпиться до столу кронштейном 11 з гвинтовим притискачем 12.

Лівою рукою тримають рибу за хвостовий плавник, а правою водять скребком від хвостової частини до голови. Далі рибу очищують з іншої сторони. Після завершення чистки скребок промивають гарячою водою при увімкненому двигуні.

Питання для самоперевірки

1. Які бувають способи очищення овочів?

2. Який спосіб чищення застосовують у закладах ресторанного господарства?

3. Які переваги та недоліки процесу механічного чищення картоплі?

4. Наведіть класифікацію очищувального обладнання.

5. Як побудовані картоплеочисні машини (дискові і конусні)?

6. Які відмінності між дисковими та конусними картоплеочисними машинами?

7. Які фактори впливають на якість очищення овочів?

8. Як регулюється тривалість очищення овочів в картоплеочисних машинах безперервної дії?

9. Коли доцільно встановлювати очищувальні машини безперервної дії?

10. Суть процесу машинного чищення риби від луски?

Література

Основна: 3, с.32 – 40; 4, с.66 – 82.

Додаткова: 2, с.57 – 70; 3, с.118 – 120; 4, с.155 – 160.

Лекція № 4 Подрібнювальне устаткування

План

4.1  Призначення і класифікація подрібнювального устаткування

4.2  Розмелювальні машини

   4.2.1 Розмелювальні механізми з конусним робочим органом

   4.2.3 Дискові машини і механізми для розмелювання кави

   4.2.4 Розмелювальні машини і механізми з вальцьовим робочим органом

4.3  Машини для отримання пюреподібних продуктів (протиральні машини)

4.1  Призначення і класифікація подрібнювального устаткування

Подрібненняце процес поділу продукту на частинки заданого розміру під дією механічних сил внаслідок деформації.

Існує два види подрібнення: дроблення без надання подрібненим продуктам певної форми, і різання, під час якого подрібненому матеріалу надається потрібна форма.

Подрібнення призначене для прискорення процесів теплової обробки, досягнення необхідного технологічного ефекту, полегшення дозування.

Залежно від характеру діючих сил на продукт, розрізняють такі види подрібнення: роздавлювання, розколювання, розламування, розтирання, зріз, удар.

Як правило подрібнювання здійснюється під дією комбінації зусиль: роздавлювання і стирання, стирання і удар та ін.

Процес подрібнення характеризується ступенем подрібнення

,

де  Дср – середній розмір шматка до подрібнення

dcр – середній розмір шматка після подрібнення

Таблиця 4.1 Характеристика ступеня подрібнення продукту

Вид подрібнення

Середні розміри шматків, мм

до подрібнення

після подрібнення

Велике

до 300

до 100

Середнє

до 200

60 – 10

Дрібне

200 – 100

10 – 2

Тонке

10 – 2

2 – 0,4

Колоїдне

10 – 0,4

75×10-3 – 1×10-3 

Все подрібнювальне устаткування, яке застосовується у закладах ресторанного господарства можна класифікувати за такими основними ознаками:

- за функціональним призначенням:

для подрібнення твердих харчових продуктів (розмелювальні машини і механізми);

для подрібнення м'яких харчових продуктів (протиральні машини і механізми);

для нарізання харчових продуктів (овочерізки, м'ясорубки, м'ясорозпушувачі тощо);

- за структурою робочого циклу: періодичної та безперервної дії;

- за розміщенням робочих органів: вертикальне і горизонтальне;

- за видом приводу: з індивідуальним приводом і як змінні механізми.

4.2  Розмелювальні машини

4.2.1 Розмелювальні механізми з конусним робочим органом

Розмелювальні механізми з конусним робочим органом (рис. 4.1)  призначені для розмелювання сухарів, спецій та інших твердих харчових продуктів. У закладах ресторанного господарства поширені змінні механізми для розмелювання МИ та МИПІІ-1. Розглянемо будову та принцип роботи механізму МИ.

Механізм приводиться у дію від приводу універсальної кухонної машини, і має вигляд алюмінієвого циліндричного корпуса із завантажувальною воронкою. Всередині корпуса розташований робочий орган, який складається зі шнека, обертового і нерухомого жорен. Шнек і жорна закріплені на горизонтальному приводному валу.

Шнек забезпечує безперебійне надходження продукту до розмелювальних поверхонь жорен.

Жорна повернені одне до одного конічними поверхнями із спіральними виступами трикутного профілю змінної висоти. Від центру до краю висота виступів зменшується, а кількість їх збільшується. Така робоча поверхня дозволяє збільшити ступінь подрібнення і забезпечити безперебійне просування подрібненого продукту. Ступінь розмелювання залежить від зазору між розмелювальними поверхнями. Зазор можна змінити осьовим пересуванням жорна за допомогою регулювальної гайки, яка нагвинчується на циліндричний хвостовик жорна.

У відрегульованому положенні жорна фіксуються накидною гайкою. Мінімальний зазор між розмелювальними поверхнями становить 0,2 мм. Механізм приводиться у дію приводом, до якого приєднується за допомогою хвостовика. Розвантажувальний отвір мас вигляд вертикального лотка.

Механізм МИПІІ-1 за призначенням і конструкцією аналогічний механізму МИ. Відмінність полягає у тому, що на робочому валу встановлені два конічних підшипника, а запобіжна решітка має пристрій з більшою висотою циліндричного отвору для встановлення проштовхувача.  

4.2.3 Дискові машини і механізми для розмелювання кави

Це найбільша група розмелювального устаткування. Будову розглянемо на прикладі машин для розмелювання кави типу МИК-60 (рис. 4.2) і МКК-120 (рис. 4.3).

У корпусі машини МИК-60 розміщений електродвигун та робочий орган у вигляді рухомого і нерухомого дисків, до яких гвинтами приєднуються жорна. Електродвигун 5 встановлений на чотирьох гумових амортизаторах 3. На кінці вала електродвигуна закріплено диск із обертовим жорном 7.

До верхнього торця корпусу робочої камери прикріплено знімну кришку 14 з нерухомим жорном 9 і механізмом регулювання величини зазору між жорнами (ступеня розмелювання). 

У верхній частині корпусу розташований завантажувальний бункер 13 з магнітом 12 для вилучення із зерен кави можливих феромагнітних домішок. Зверху машина закривається кришкою.

Обертання від електродвигуна передається обертовому диску. Зерна кави із завантажувального бункера потрапляють у простір між жорнами, перетираються і лопатками 8 обертового диска спрямовуються до вивантажувального отвору 20. Завдяки вібратору 16 вивантажувальний канал здійснює коливальний рух і кава повністю вивантажується.

Для зупинки машини натискають кнопку червоного кольору магнітного пускача. Після зупинки машини віджимають пружинну планку і знімають пакет з меленою кавою.

Механізм для розмелювання кави МКК-120 (Польща) складається з корпуса, чавунної кришки, робочих органів з вертикальним розміщенням, механізму регулювання зазору між робочими органами, двох бункерів.

В корпусі 2 (рис. 4.3) розміщені шнек 1 і нерухоме жорно 5. Обертове жорно 7 з лопаткою 6 встановлене на кришці 8 і обертається від робочого вала 3. Зазор між жорнами регулюється за допомогою гайки 9, яка нагвинчується на хвостовик 10 з різьбленням.

Механізм приводиться в дію від універсального приводу МКN-11. Обертання від вала приводу передається робочому валу, на який насаджені шнек і рухоме жорно. Продукт із завантажувального бункера 4 подається самопливом до шнека, де відбувається попереднє подрібнення, і далі рухається до жорен, де продукт подрібнюється остаточно. Зазор регулюють під час роботи механізма. Для цього спочатку відкручують гвинт 11, потім встановлюють регулювальну гайку 9 на потрібну ступінь помелу і знову закручують гвинт. Подрібнений продукт самостійно надходить до приймального бункера 12.

4.2.4 Розмелювальні машини і механізми з вальцьовим робочим органом

Механізми з вальцьовим робочим органом призначені для подрібнення і розтирання горіхів і розтирання маку.

Механізм МДПІІ(рис. 4.4) складається з корпуса, завантажувального бункера і редуктора. Робочими органи є валки, на які продукт подається через постачальний валок та шибер.

Корпус виконаний у вигляді двох щік, з'єднаних між собою стяжками. У щоках запресовані втулки, які відіграють роль підшипників ковзання для постачального і гладкого розмелювального валків.

Шибер призначений для регулювання ширини щілини, через яку продукт потрапляє на розмелювальні валки. Ширина щілини між постачальним валком і шибером може змінюватися за допомогою регулювального гвинта. У нижній частині корпуса розміщені скребки, що фіксуються гвинтом.

Обертання від привода універсальної кухонної машини через хвостовик передається безпосередньо ведучому валку, а від нього через шестерні – змінному веденому і постачальному валкам.

Ведений валок є змінним. Відстань між валками регулюється гвинтом.

Розмелювальні валки обертаються з різною частотою (170 і 200 об/хв) на зустріч один одному, забезпечуючи короткочасну дію на продукт, який піддається деформації стискання і зсуву. В нижній частині корпуса по дотичній до циліндричних поверхонь розмелювальних валків встановлено два скребка, які очищують поверхню валків від продукту.

Таблиця 4.2 Технічна характеристика розмелювальних машин і

механізмів

Показник

МИ

МИПІІ-1

МИК-60

МДПІІ-1

МКК-120

Продуктивність, кг/год:

   подрібнення сухарів

   дроблення ядер

   подрібнення кави

15

-

-

15

-

-

-

-

60

-

20

-

-

-

6

Частота обертання робочих

органів, хв-1

170

170

1420

170…220

185

Потужність двигуна, кВТ

1,5

0,6/0,8

1,5

0,6/0,8

1,1

Максимальний зазор, мм

1,2

1,2

1,2

1,2

1,2

Габаритні розміри, мм:

   довжина

   ширина

   висота

290

180

405

305

220

355

342

276

650

365

240

310

250

160

620

Маса, кг

6,5

12,2

55

16

8,5

4.3  Машини для отримання пюреподібних продуктів

(протиральні машини)

Для приготування пюреподібних продуктів застосовують протирання.

Процес протирання полягає у подрібненні або у відділенні маси плодоовочевої сировини від баластових тканин на ситах з отворами діаметром до 5 мм.

До протиральних машин висуваються такі технологічні вимоги: забезпечення однорідного і достатньо дрібного дисперсного складу протертого продукту; мінімальна кількість відходів; висока продуктивність і низькі питомі витрати енергії, низька металоємність, простота будови; зручність в експлуатації і обслуговуванні; забезпечення стабільного режиму протирання; можливість відбирання протертого напівфабрикату по фракціях.

Залежно від способу дії на продукт для подрібнення варених продуктів застосовують машини, які поділяються на три групи.

До першої групи належать машини, у яких продукт подрібнюється за рахунок високочастотних коливань у поєднанні зі зсувом. Машини призначені для тонкого подрібнення варених продуктів. Отримані після подрібнення дрібнодисперсні харчові пасти з сиру, варених овочів, круп, м'яса, риби використовуються переважно у дитячому та дієтичному харчуванні.

Друга групамашини, у яких продукт нарізується кромками сита і продавлюється через його отвори. Ці машини використовуються для приготування пюре з вареної картоплі, овочів, м'ясних і рибних продуктів, сиру й інших продуктів.

Третя група –  машини, у яких продукт роздавлюється і перемішується лопаттю, що обертається. Машини цієї групи застосовуються для приготування картопляного пюре безпосередньо у стравоварильному котлі.

Машина для тонкого подрібнення варених продуктів. Використовується для перетирання продукту - варені овочі (буряк, зелений горошок, цвітна капуста, кабачки), крупи (у вигляді рідких каш), відварені і пропущені через м'ясорубку м'ясо, риба, печінка, вологий сир, які повинні мати однорідну масу пастоподібної консистенції і не містити частинок не перетертого продукту. Ступінь подрібнення 80% перетертої маси не повинен перевищувати 250 мкм, а інших 20% - 500 мкм.

Розглянемо будову і принцип дії машини на прикладі МИВП (рис. 4.5).

Робочими органами машини є нерухомий статор 5, внутрішня конічна поверхня якого має канавки, і обертовий ротор 4. Ротор має форму зрізаного конуса і складається з трьох частин з канавками різного профілю (для великого, середнього, дрібного подрібнення).

Кожна частина ротора відрізняється одна від одної розмірами і кількістю циліндричних канавок. У верхній частині — 56 канавок, у середній - 80, в нижній - 120. В усіх трьох частинах ротора канавки розташовані під кутом до твірної конуса.

Верхня частина ротора має вигляд диска з чотирма вертикальними лопатями, орієнтованими під кутом до напрямку обертання. Під час обертання ротора ці лопаті спрямовують продукт у зазор між статором і ротором.

Ротор встановлений на вертикально розташованому робочому валу 12 і кріпиться до нього гвинтом. Робочий вал з'єднаний з валом двигуна, що знаходиться у нижній частині машини. Положення статора по висоті регулюється за допомогою регулювального кільця 11, яке знаходиться у розточці корпусу. Статор може займати три різні положення, які відповідають 1, 2 і 3-му (найтоншому) ступеню подрібнення продукту.

У першому положенні кільце спирається на три штифти, в другому - ці штифти входять у заглиблення, що розташовані на нижній поверхні регулювального кільця, завдяки чому воно опускається нижче, у третьому положенні штифти входять в отвори регулювального кільця.

Зазор між конічними поверхнями статора і ротора при верхньому положенні статора становить 0,6 мм, при нижньому - 0,2 мм.

Зверху статор притискується завантажувальним бункером 7. На фланці бункера розміщені два ролики 8, які під час повертання бункера за годинниковою стрілкою затискують його. Осі роликів закріплені на кронштейнах 9, з'єднаних з корпусом машини. У верхній частині машини знаходиться панель керування.

У процесі подрібнення кожна порція продукту, що потрапила через завантажувальний бункер у зазор між робочими поверхнями статора і ротора, здійснює складний рух по конічній гвинтовій лінії, який можна уявити як сукупність рухів навколо вертикальної осі ротора і вздовж твірної середнього конуса. Перший з цих рухів обумовлений тертям частинок об поверхню ротора і статора, і ударами об кромки канавок. Другий рух обумовлений відцентровою силою інерції, силою тяжіння, силою тертя об поверхні ротора і статора.

Лопатеві протиральні машини. Ці машини застосовуються для отримання пюреподібних продуктів з варених овочів, круп'яних, м'ясних, рибних виробів, кисломолочного сиру.

Процес перетирання полягає в тому, що завантажений у робочу камеру продукт роздавлюється на плоскому ситі лопаттю, що обертається, і одночасно продавлюється через отвори сита, кромки якого додатково розрізають продукт.

Робочі органи лопатевих перетиральних машин мають однакову будову. Вони складаються з лопаті (лопатевого ротора), що обертається, і нерухомого сита (ґратки).

Машина складається з корпусу і зварного каркаса, в середині яких знаходяться реверсивний електродвигун, клинопасова передача і привідний вал (рис. 4.6).

Завантажувальний бункер встановлюється на корпусі і кріпиться до нього двома відкидними болтами. Верхня конусна частина 6 бункера служить завантажувальною воронкою для продукту, нижня циліндрична 9 є робочою камерою, в якій обертається ротор 5. На циліндричній частині бункера розташовано люк для вивантаження відходів. Люк закривається кришкою з ексцентриковим затискачем і ручкою. Для збирання відходів передбачена ємність. На привідному валу кріпляться змінні ротори для обробки різних продуктів.

Змінні ґратки нерухомо встановлені в корпусі і утримуються від обертання робочою камерою. Регулювання зазору між нерухомою граткою 4 (ситом) і ротором, що обертається, здійснюється через проміжний стакан, який надітий по висоті валу за допомогою гайки і фіксується гвинтом. На цьому ж стакані нижче ґратки закріплено скидач 3, який викидає перетертий продукт з корпусу у вивантажувальний бункер 2.

На роторі є лопаті, кут нахилу яких під час обертання за годинниковою стрілкою забезпечує притискування продукту, що перетирається, до сита, а при обертанні проти годинникової стрілки – просування перетертих залишків вгору по циліндричній стінці бункера до люку для викидання відходів.

Залежно від продукту, що перетирається, може бути різним поєднання робочих органів: ротор лопатевий і сито з отворами 3 мм або ротор лопатевий і сито з отворами 1,5 мм.

Машини для приготування картопляного пюре у стравоварильних котлах. Будову та принцип роботи таких машин розглянемо на прикладі МКП-60 (рис.4.7). До комплекту машини входять стравоварильний котел і привід, змонтований на триколісному візку 13. Два колеса встановлено на нерухомих осях, а третє може обертатися, що забезпечує маневреність даного механізма. Спеціальний пристрій 12 фіксує привід відносно котла. На візку змонтована телескопічна колона 11, яка складається з двох труб. Внутрішня труба може вертикально переміщуватися за допомогою підйомного механізма. У верхній частині труби на підставці закріплено привід 7, на кожусі якого встановлено станцію управління та упор 8. Зовнішня труба встановлена на візку нерухомо і має рукоядку 9 для пересування візка і маховик 10 підйомного пристрою.

Головка збивального механізму має конічний зубчатий редуктор 6, горизонтальний вал якого з'єднується з валом привода. На вертикальному валу розміщено з'єднувальну муфту 5 для приєднання лопаті 2. Рамки лопаті співпадають з контурами котла 1. Поперечні пластинки рамки заточені та зігнуті під певним кутом. Під час подрібнення картоплі та збивання пюре котел закривається спеціальною кришкою 4, яка має притискачі 3.

Після того, як картопля буде зварена до готовності, а відвар злито, візок з приводом вручну підкочують до котла. Привід за допомогою маховика підіймають до упору догори, встановлюють збивальну лопать і опускають в крайнє нижнє положення. Готовий до роботи привод вмикають при закритій кришці котла. Через 2,5 хвилини в котел через воронку заливають рецептурні компоненти. Загальний час приготування картопляного пюре 5 хв. Після закінчення роботи з котла знімають кришку, а потім збивальну лопать. Далі від'єднують візок від котла натискаючи педаль.

Робочий орган машини МКП-60 обертається лише навколо власної осі. В деяких моделях (наприклад МКП-250) лопать одночасно обертається і навколо власної осі, і навколо осі котла.

Питання для самоперевірки

1.Назвіть способи подрібнення харчових продуктів.

2. Які розміри мають частинки подрібненого продукту залежно від ступеня подрібнення?

3. Які продукти подрібнюють за допомогою розмелювання?

4. Чим відрізняються розмелювальні машини МИК-60 та МИ?

5. Яким чином регулюється ступінь подрібнення в розмелювальних машинах і механізмах?

6. Який принцип роботи розмелювальної машини з вальцьовим робочим органом?

7. На які групи поділяються машини для подрібнення варених продуктів?

8. Які робочі органи можуть бути у розмелювальних машинах?

9. Які вимого висуваються до протиральних машин?

10. Як рухається робочий орган у машині для приготування картопляного пюре МКП-250?

Література

 Основна: 3, с.40 – 55; 4, с. 82 – 101.

Додаткова: 2, с.72 – 83; 3, с.124 – 128.

Лекція № 5 Устаткування для миття овочів та посуду

План

5.1 Способи та схеми миття

5.2 Будова та принцип роботи обладнання для миття овочів

5.3 Будова та принцип роботи посудомийних машин

  5.3.1 Посудомийні машини періодичної дії

  5.3.2 Посудомийні машини безперервної дії

5.1 Способи та схеми миття

У закладах ресторанного господарства мийне устаткування використовують для миття овочів, фруктів, столового та кухонного інвентарю, столових наборів і функціональної тари. Процес миття здійснюється гідравлічним, гідродинамічним і гідромеханічним способами. Гідравлічний спосіб характеризується простою дією води на забруднені поверхні; гідродинамічний – дією води, яка подається під тиском. Під час гідромеханічного способу вода також подається під тиском, а збільшення ефективності миття досягається за рахунок тертя предметів один об одного  і об робочу поверхню камери.

Процес миття м'яса, риби, зелені не механізовано і здійснюється, як правило, в ваннах. На великих підприємствах для миття цих продуктів використовують мийне устаткування м'ясної, рибної та овочепереробної промисловості.

Найбільш простими схемами очищення овочів і посуду від бруду є такі:

- обливання забруднених об'єктів струменями води із розбризкувачів (рис. 5.1, а);

- пропускання продуктів через товщу води (рис. 5.1, б);

- перемішування продуктів лопатями з одночасним омиванням водою (рис. 5.1, в);   

- перемішування продуктів в обертовому барабані з омиванням їх водою (рис. 5.1, г);

- перемішування продуктів за допомогою обертового робочого органа у вигляді диска або зрізаного конуса з хвилеподібною поверхнею в нерухомому порожнистому циліндрі з омиванням водою (рис. 5.1, д);

- перемішування продукту за допомогою рухомої поверхні з омиванням водою (рис. 5.1, е);

- струшування продукту з омиванням водою (рис. 5.1, ж).

Схему 5.1, а застосовують в основному в посудомийних машинах, а схему 5.1, б – для миття соковитих овочів, фруктів, зелені тощо. Всі інші схеми використовують для миття сильно забруднених продуктів або матеріалів, наприклад коренеплодів. При цьому одного механічного впливу води недостатньо. Доцільним є інтенсивне тертя коренеплодів між собою або об тверді фрикційні, гумові чи щіткові поверхні робочих органів і камери. З метою інтенсифікації відділення бруду, використовують попереднє замочування. Іноді замочування поєднують з гідротранспортуванням бульб від місця їх завантаження до місця переробки (транспортування по водяному жолобу).  

Інтенсивне перемішування може досягатися за допомогою встановлення циркуляційних водяних насосів або подачею повітря під тиском (барботування).

Отже, попереднє замочування, барботування, використання щіткових поверхонь під час вибору оптимальних режимів – це фактори, які сприяють інтенсивному відділенню забруднень із найменшими силовими зусиллями.

5.2 Будова та принцип роботи обладнання для миття овочів

Миття сировини може відбуватися у м'якому і жорсткому режимах. Спосіб миття визначається механічними властивостями сировини та ступенем її забруднення. Так, наприклад, для миття томатів, вишень, персиків використовують мийні машини, які забезпечують м'який режим.

На великих підприємствах ресторанного господарства для миття картоплі, буряків, моркви, кабачків використовують мийні машини безперервної дії з жорстким режимом – барабанні (А9-КМ-2), мийно-струшувальні  (КМЦ), щіточні машини (Т1-КУМ-ІІІ), лопатеві мийні машини (А9-КЛА/1), вібраційні (ММКВ-2000).

Враховуючи те, що продуктивність машин безперервної дії для миття картоплі і овочів висока, використання їх на підприємствах харчування обмежене. На невеликих підприємствах для миття коренеплодів можуть бути використані машини для чищення картоплі і овочів, якщо в них замінити диск з абразивним покриттям на гладкий. Для миття зелені, фруктів, овочів пропонуються машини періодичної дії невеликої продуктивності.

Застосування машин для миття овочів дає змогу подовжити термін експлуатації картоплеочисних машин і зменшити кількість відходів.  

Вібраційна машина для миття овочів ММВ-2000 (рис. 5.2) складається з рами,електродвигуна, ротора, робочої камери, завантажувального і розвантажувального лотків, патрубка для видалення відходів, вертикальних і горизонтальних пружин. Робочою камерою машини є кільцевий простір між двома циліндрами 10 і 4 – зовнішнім і внутрішнім. Вздовж внутрішнього циліндра проходить робочий вал 5, який опирається на сферичні двоядерні підшипники 11. До вала шпонками і хомутами кріпляться чотири дебаланса 6. Всередині робочої камери на зовнішній поверхні внутрішнього циліндра (ротора) закріплено шнек 7 з однаковим кроком (гвинтова спіраль зі сталевої полоси). Корпус машини прикріплено до рами 1 за допомогою вертикальних 2 і горизонтальних 3 пружин. На рамі встановлено електродвигун 13, який через муфту 12 передає рух робочому валу.

У верхній частині робочої камери над першим витком шнека встановлено завантажувальний лоток 8. Вздовж всієї довжини камери розміщено трубопровід з розбризкувачем води 9. За останнім витком на бічній поверхні робочої камери знаходиться похилий розвантажувальний лоток 16. Нижня частина циліндричного корпуса має вигляд решітки 14, крізь яку забруднення і вода видаляються в патрубок 15, а потім у відстійник для бруду.

Після увімкнення електродвигуна через муфту рух передається робочому валу з дебалансами. Вал здійснює складний рух разом з камерою відносно нерухомої рами – поєднання обертального і коливального рухів. Коливальний рух корпуса машини здійснюється завдяки безперервній зміні напрямків відцентрової сили від дебалансів. Ці зміни сприймаються пружинами. Частота коливань корпуса машини відповідає частоті обертання вала електродвигуна і складає близько 24 коливань за секунду з невеликою амплітудою (6…7 мм). У разі присутності в робочій камері шнекових напрямних продукт також виконує складний рух: коливальний і обертальний – по каналах між витками шнека, і поступальний – вздовж осі робочої камери. Просувається продукт завдяки вібрації, наявності шнека і напору нових порцій продукту.

Під час просування бульби інтенсивно перемішуються, багатократно ударяються один об одного, інтенсивно поливаються водою із розбризкувачів, в результаті чого звільняються від бруду. Після проходження по гвинтовим каналам через усю робочу камеру овочі вивантажуються крізь лоток для подальшого оброблення.

Мийно-очищувальна машина (піллер) (рис. 5.3) призначена для відділення шкірки і частково провареного шару продукту після його оброблення вогневим або паровим способами. Складається із робочої камери, обертових валків, варіатора швидкості, живильного шнека, завантажувального і розвантажувального пристроїв, патрубка для видалення відходів. Робоча камера 11 машини має вигляд прямокутного паралелепіпеда, напівциліндричне дно якого зроблене з десяти обертових валків 8.

Якщо піллер призначений для миття картоплі, буряку і моркви, то капронові щітки розміщуються по всій довжині валків. Для очищення і миття цибулі вздовж однієї половини валків встановлені капронові щітки, а вздовж інших – рифлені гумові покриття. Комбінування поверхонь валків послаблює механічний вплив на продукт. В машині передбачений варіатор швидкості, який складається з кривошипно-шатунного механізму 4 з ексцентриковим валом 5 і муфтою 6.

Валки рухаються від електродвигуна 1 через клинопасову 2 і зубчаті циліндричні передачі 3. Якщо оглядати машину зі сторони завантажувального пристрою, то п'ять валків праворуч обертаються в напрямку годинникової стрілки, а п'ять ліворуч – в протилежному напрямі. В результаті такого руху валків овочі весь час піднімаються від нижньої циліндричної частини робочої камери до бічних стінок та інтенсивно перемішуються. В машину овочі подаються крізь завантажувальний пристрій 9. Шнек 7 забезпечує пересування продукту вздовж робочої камери. Кут повороту шнека регулюється, тому швидкість просування і тривалість оброблення продукту можна змінювати. Для видалення шкоринок в робочу камеру із колектора 10 подається вода. Мезга змивається з овочів і щіток та надходить в патрубок 12.

Перед пуском машини перевіряють відсутність сторонніх предметів у робочій камері. Всі рухомі частини мийних машин повинні бути огороджені. Овочі завантажують в машину при ввімкненому двигуні. Після завершення роботи робочу камеру промивають, а зовнішні поверхні протирають досуха. Вода не повинна потрапляти на електродвигун і кнопкову станцію.

Технічну характеристику машин для миття овочів наведено в таблиці 5.1.

Таблиця 5.1 Технічна характеристика машин для миття овочів

Показник

ММВ-2000

Піллер

Продуктивність, кг/год

2500

600

Частота обертання робочих органів, с-1

24

6,7…10

Об'ємні витрати води, дм3/год

2500

900

Потужність електродвигуна, кВТ

1,7

1,7

Габаритні розміри, мм:

    довжина

    ширина

    висота

1620

850

1060

1250

740

970

Маса, кг, не більше

403

285

5.3 Будова та принцип роботи посудомийних машин

З метою механізації миття посуду в закладах ресторанного господарства використовуються посудомийні машини. Технологічний процес машинного оброблення посуду складається з таких операцій:

- видалення залишків продуктів з посуду холодною чи теплою водою температурою до 40 0С;

- миття дезінфікуючим розчином з температурою 45…55 0С;

- первинне ополіскування водою температурою 56…65 0С;

- вторинне ополіскування (стерилізація) водою з температурою 85…98 0С;

- сушіння за допомогою природної і примусової конвекції повітря;

- бактерицидне оброблення (застосовується рідко).

Для конкретних машин інтервали вказаних температур менші.

За призначенням посудомийні машини можуть бути універсальні та спеціальні. Універсальні машини (МПУ-1400, ММУ-2000, ММУ-1000, ЛБ-НМТ-1А, МПУ-700, МПУ-350, ММУ-500 та ін.) призначені для оброблення декількох видів столового посуду (тарілок всіх розмірів і форм, стаканів, підносів тощо). Такі машини доцільно використовувати у невеликих закладах харчування. Спеціалізовані машини призначені для оброблення тільки одного виду посуду і застосовуються на великих підприємствах.

За структурою робочого циклу посудомийні машини бувають періодичної і безперервної дії. Особливість машин періодичної дії – циклічність операцій. Цикл складається з трьох послідовно виконуваних операцій: завантаження, обробки (миття) і вивантаження чистого посуду.

Особливість машин безперервної дії – безперервність завантаження забрудненого посуду, його оброблення (виконання всіх технологічних операцій з миття) і вивантаження чистого посуду. При цьому посуд переміщається по конвеєру вздовж декількох секцій робочої камери і послідовно проходить всі операції.

За способом завантаження посуду розрізняють машини з фронтальним і купольним завантаженням (машини періодичної дії) і конвеєрні (тунельні) машини (машини безперервної дії).

За типом робочої камери посудомийні машини поділяються на камерні та відкриті. Більшість вітчизняних і зарубіжних машин – камерного типу, де посуд обробляється в закритій камері. У машинах періодичної дії під час миття камера повністю закривається. У машинах безперервної дії вхідний і вихідний отвори закриті гнучкими завісами з гуми або пластика. Це забезпечує безперешкодне переміщення посуду вздовж усіх зон і запобігає розбризкуванню води за межі машини. Машини безперервної дії можуть мати дві, три і більше камер.

У машинах відкритого типу частина зон миття посуду залишається відкритою, і оператор під час роботи стикається як з гарячою водою, так  і з дезінфікуючим розчином.

За видом робочих органів розрізняють гідравлічні та гідромеханічні машини. Робота гідравлічних (душових) посудомийних машин полягає у гідравлічній дії великих  потоків теплої і гарячої води на посуд. При цьому використовується проточна або рециркулююча (з використанням відцентрових насосів) вода. Для інтенсифікації миття у воду вносять миючі засоби.

Робота гідромеханічних посудомийних машин здійснюється одночасною гідравлічною і механічною дією на посуд. При цьому посуд обробляється щітковими поверхнями (щітками), які змочені проточною водою, а також дезінфікуючими розчинами. Такий спосіб миття посуду застосовується в машинах виробництва Франції, Іспанії і США. Висока якість миття посуду досягається застосуванням дезінфікуючих засобів, які сприяють активному відділенню забруднень з поверхні. При цьому поверхня посуду інтенсивно змочується, відбувається диспергування забруднень (набухання, дроблення білкових речовин, емульгування і часткове омилення жирів), а також стабілізація забруднень, що відокремилися від поверхні посуду.

Миючі засоби, які використовуються мають бути нешкідливими, забезпечувати активне відділення забруднень з поверхні посуду, не утворювати великої кількості піни під час миття, оскільки піна забиває відцентрові насоси і знижує їх працездатність, а сліди миючих засобів на поверхнях чистого посуду не повинні слугувати середовищем для розмноження хвороботворних мікроорганізмів.

Якість миття залежить від таких параметрів:

- тривалість миття (від декількох десятків секунд до двох хвилин);

- відстань від посуду до насадки; посуд повинен знаходитися в зоні роздробленої ділянки струменя води на відстані приблизно 100... 120 мм від нього. При цьому струмінь після удару не відбивається від посуду, а розтікається по його поверхні;

- кут нахилу посуду; тарілки не повинні перекривати одна іншу, а площа омивання має бути оптимальною. Залежно від кута нахилу посуду змінюється форма плями яка розмивається (від круглої до витягнутого еліпса); чим більший кут нахилу, тим менший радіус омивання, і тим більше потрібно насадок;

- напрям струменя (переважно вертикальний донизу). На практиці, окрім вертикального донизу існує орієнтування струменя горизонтальне і вертикальне догори по відношенню до забруднень, що менш ефективно;

- оптимальний діаметр (від 1,5 до 8 мм) і форма насадки;

- тиск рідини біля насадки;

- твердість води (у твердій воді витрати миючих засобів збільшуються).

5.3.1 Посудомийні машини періодичної дії

На рис. 5.4 представлено машину для миття посуду періодичної дії.

Посудомийні машини фронтального типу (рис. 5.4, а) мають фронтальне обслуговування, під час якого завантаження і вивантаження касет 5 з посудом в камеру 2 здійснюється через дверцята 4. При цьому відчинені дверцята слугують столом для розміщення посуду.

Фронтальні машини є найкомпактнішими і розраховані для встановлення на підлозі, а деякі моделі спеціально розроблюються для встановлення під столом. Продуктивність фронтальних машин дає змогу використовувати їх для миття посуду і столових приборів у невеликих і середніх закладах ресторанного господарства. Залежно від забруднення посуду продуктивність становить від 20 до 60 касет за годину. В стандартну касету з розмірами 500х500 в середньому можна завантажити 18 тарілок або 24…48 чашок. Витрати води на касету в різних моделях становить 3 – 4 л за цикл миття 120 с.

Купольні посудомийні машини (рис. 5.4 б) відрізняються від фронтальних способом завантаження касет – з лівої або правої бічної сторони при піднятому куполі. Поруч зазвичай знаходиться стіл для попереднього миття посуду.

5.3.2 Посудомийні машини безперервної дії

Основними моделями машин для миття посуду безперервної дії, що використовуються на середніх та великих підприємствах харчування, є універсальні машини типу ММУ-1000, ММУ-2000, НТМ-1А та спеціалізовані машини для миття тарілок, кухонного посуду, контейнерів та стелажів, функціональних ємностей, котлетних ящиків. 

Машина послідовно виконує такі операції: видалення з посуду дрібних залишків їжі; миття із застосуванням мийних засобів; подвійне ополіскування.

Машина складається з трьох секцій: завантаження; обробки посуду; вивантаження.

Секція завантаження утворена частиною настилу конвеєра та облицювальними листами, під якими встановлені: натяжна станція конвеєра, збірник харчових відходів, трубопроводи холодного та гарячого водопостачання. Збірник харчових відходів виконаний у вигляді напівциліндра з перфорованого металу. На водопровідних магістралях встановлено вентилі, фільтри та регулятор тиску води.

Секція миття – це тунель, утворений настилом конвеєра і кожухом. На кожусі передбачено троє дверей, що піднімаються.

Мийна секція поділена трьома гумовими перегородками на чотири зони: видалення залишків їжі, оброблення мийним розчином та подвійного ополіскування.

Видалення залишків їжі здійснюється проточною холодною водопровідною водою з душу. У зоні струминного очищення  є піддон, встановлений під нахилом у бік завантаження і поєднаний з каналізацією.

Зона первинного ополіскування посуду виконана так само, як і зона миття. На відміну від ванни для миття, у ванні для ополіскування є трубчасті електронагрівачі. Ополіскування здійснюється рециркуляційною водою з температурою 50...55°С, яка подається насосом по стояку до верхнього й нижнього душу.

Надлишок води з ванни для ополіскування через переливну трубку виливається у ванну для миття, а з неї, через переливну трубку, у каналізацію.

Зона вторинного ополіскування має верхній і нижній душ з розбризкуючими форсунками. Вода в ополіскувальні форсунки подається з електроводонагрівача. Проточна вода, що подається у форсунки з водонагрівача після обробки посуду стікає по нахиленій площині у ванну первинного ополіскування. На рамі під ванною розташовані три соленоїдні клапани, які автоматично вмикають (одночасно з початком роботи транспортера) подачу води до форсунок зон струменевого очищення, первинного і вторинного ополіскування. У разі зупинки транспортера соленоїдні клапани відключають подачу води.

Секція розвантаження складається із рами з кронштейнами, що підтримують раму транспортера і ванну.

Привід транспортера складається з електродвигуна, черв'ячно-циліндричного редуктора, ланцюгової передачі, яка передає рух від редуктора вала транспортера.

На рамі, над привідним валом транспортера, встановлена рамка блокування (стоп-планка), при натисканні на яку посудом, що не зняли з транспортера, спрацьовує блокувальний пристрій, який вимикає соленоїдні клапани та привід машини – транспортер зупиняється. Після звільнення рамки блокування машина знову вмикається.

Запитання для самоперевірки

1. Які схеми миття використовують у харчовому виробництві?

2. Під впливом яких факторів процес миття інтенсифікується?

3. Як класифікують мийне устаткування?

4. Які бувають режими миття

5. Яка принципова будова машин ММВ-2000 і піллера?

6. Як класифікують посудомийні машини?

7. Які посудомийні машини доцільно встановлювати у великих закладах ресторанного господарства?

8. Чим відрізняються спеціалізовані та універсальні посудомийні машини?

9. Від яких параметрів залежить якість машинного миття посуду?

10. В яких зонах оброблення посуду в машинах безперервної дії використовують рециркуляційну воду? Чи доцільно це?

Література

Основна: 2, с.148 – 155; 3, с.112 – 123; 4, с.43 – 65.

Додаткова: 2, с.30 – 53; 3, с.148 – 158; 4, с.144 – 155.

Лекція № 6 Місильно-перемішувальне устаткування

План

6.1 Основні визначення та класифікація

6.2 Машини і механізми для перемішування продуктів

6.3 Збивальні машини та механізми

6.4 Машини для замішування тіста

6.1 Основні визначення та класифікація

У закладах ресторанного господарства поширеним є механічне перемішування різних харчових продуктів. Застосовують перемішування під час приготування тіста, фаршу, салатів, вінегретів, кремів, мусів, бісквітів, майонезу, начинок для пиріжків тощо.

Суть процесу перемішування полягає в утворенні однорідної суміші з окремих частинок різноманітних продуктів. При цьому частинки продукту захоплюються робочими інструментами перемішуючих машин і переміщуються з одного місця в інше і в різних напрямах, рівномірно розподіляючись по всьому об'єму суміші.

Іноді в процесі перемішування вологих компонентів між окремими частинками відбуваються хімічні реакції – розчинення одного продукту в іншому, що супроводжується біохімічними та колоїдними процесами. Таке перемішування називається замішуванням, в результаті якого утворюється однорідна еластична структура – тісто.

Якщо перемішування супроводжується інтенсивним насиченням суміші повітрям і розподілом найдрібніших бульбашок повітря по усьому об'єму продукту, то такий вид перемішування називається збиванням.

При механічному перемішуванні застосовують найрізноманітніші робочі інструменти: пластини, криволінійні стрижні, фігурні, рамні, пропелерні та інші лопаті, що здійснюють рух в різній площині. Як показує досвід експлуатації місильно-перемішувального устаткування, для приготування м'ясних, рибних і овочевих фаршів, салатів і вінегретів досить, щоб робочі інструменти рухалися в одній площині, а всі компоненти при цьому рівномірно розподілилися в загальному об'ємі суміші.

Робочі органи машин для приготування тіста і збивних напівфабрикатів найчастіше мають складнішу конструкцію і здійснюють рух, який забезпечує переміщення продукту у різних напрямах. Отримана під час цього процесу суміш має бути однорідною, пластичною (для тіста) і  рівномірно насиченою повітрям (для збитих сумішей).

Інтенсивність механічного впливу робочих органів на продукт визначається тривалістю перемішування, швидкістю відносного руху органів і компонентів суміші, а також конструкцією  робочих органів.

На певній стадії перемішування концентрація компонентів вирівнюється, але якщо цей процес вчасно не зупинити, то може відбутися розшарування суміші (під час збивання, замішування) або руйнування частинок (під час приготування салатів, вінегретів). Тому тривалість перемішування для кожної з видів сумішей має бути оптимальною.

Збільшення швидкості руху робочих органів призводить до прискорення процесу перемішування, але одночасно зростає і силовий вплив на продукт, що може привести до неприпустимих змін властивостей суміші. З метою недопущення цього, для кожного виду сумішей харчових продуктів застосовують індивідуальні форми робочих органів і емпірично встановлюють режимні параметри (швидкість руху і тривалість оброблення).

Залежно від технологічного процесу, який виконується, місильно-перемішувальне устаткування можна розділити на три групи:

- для перемішування сипких продуктів (машини для отримання салатів, вінегретів);

- для перемішування пластичних продуктів (тістомісильні машини, фаршемешалки);

- для перемішування рідких, в'язких продуктів (збивальні машини).

За структурою робочого циклу розрізняють машини періодичної і безперервної дії. В основному все місильно-перемішуюче устаткування представлене машинами періодичної дії. Машини безперервної дії зустрічаються дуже рідко.

Робочі органи і камери машин можуть бути розташовані вертикально, похило і горизонтально. Найчастіше зустрічаються машини з вертикальним розміщенням робочих органів і камери (всі збивальні машини і ряд тістомісильних машин). Іноді розташування робочих органів похиле при вертикальній робочій камері (тістомісильні машини ТММ-1М, МБТМ-140, «Тасема» та ін.). Похиле і горизонтальне розміщення зустрічається рідко (механізм для перемішування салатів і вінегретів –  похиле розташування, фаршмішалки типу МС8-150, машини для замісу крутого тіста МТМ-15 –  горизонтальне розміщення).

6.2 Машини і механізми для перемішування продуктів

Обладнання для перемішування сипких продуктів. До цього типу устаткування відноситься механізм МС25-200 (рис. 6.1). Він призначений для перемішування овочів на салати та вінегрети. Механізм кріпиться до універсального привода ПХ-0,6 і складається з черв'ячного редуктора та обертового бачка-барабана 4. Бачок встановлюється під кутом 300 до вертикальної площини. На дні бачка приварено фланець 6, який надівається на три пальці 3 фланця 2. Бачок-барабан виготовлений із нержавіючої сталі і має всередині ребра 5, які сприяють рівномірному перемішуванню продукту.

Механізм прикріплюють двома гвинтами до приводу універсальної кухонної машини, завантажують нарізані овочі та вмикають електродвигун. Під час обертання бачка овочі рівномірно перемішуються. Процес триває 2 хвилини. Коефіцієнт заповнення бачка не повинен перевищувати 0,5, інакше будуть утворюватися непромішані зони, і якість перемішування знизиться.

Фаршмішалки. У закладах ресторанного господарства застосовуються лопатеві фаршмішалки МВ, МВПІІ-1, МС8-150. Форма лопаті може бути простою і зі складною конфігурацією. Розглянемо будову та принцип роботи механізму для перемішування фаршу МС8-150 (рис. 6.2).

Фаршмішалка складається з алюмінієвого циліндричного корпусу, відлитого разом із завантажувальним бункером. Всередину робочої камери вміщується вал, на якому знаходяться лопаті, встановлені під кутом 30°, що забезпечує перемішування продукту та високу продуктивність машини.

Зверху завантажувального бункера встановлена запобіжна гратка, яка запобігає потраплянню рук у бункер. З передньої сторони корпус закривається   кришкою, яка притискається за допомогою відкидного болта, що забезпечує умови для санітарної обробки машини. Для виходу готової продукції у кришці є отвір із заслінкою. На задній стороні корпусу закріплено хвостовик, за допомогою якого механізм приєднується до універсального приводу.

Під час обертання робочого вала машини лопаті рівномірно перемішують фарш та передбачені рецептурою компоненти до потрібної консистенції, насичують їх повітрям, і переміщують їх до розвантажувального отвору. Після завершення процесу (40-60 с) заслінка відкривається і готовий продукт самостійно вивантажується в тару.

6.3 Збивальні машини та механізми

У кондитерських цехах закладів ресторанного господарства для збивання вершків, яєць, кремів та інших продуктів застосовують збивальні машини. Технологічний процес, який вони виконують можна розділити на три стадії: рівномірний розподіл компонентів в загальному об'ємі, розчинення окремих продуктів з утворенням однорідної маси і насичення суміші повітрям.

Насичення рідкої суміші повітрям здійснюється переважно в результаті складного руху збивачів, які мають достатньо розвинену поверхню та обтікаючу форму. Тривалість збивання залежить від технологічних вимог до готового продукту, а також від конструктивних і кінематичних параметрів збивача. Завершення процесу збивання визначають органолептично або за стабілізацією потужності електродвигуна.

Кондитерські суміші повинні мати вигляд стійких дрібнодисперсних пін. При цьому щільність і в'язкість сумішей одних і тих самих збитих продуктів можуть значно різнитися. Це пояснюється тим, що фізико-механічні властивості вихідної сировини також значно розрізняються. Якість збитої суміші тим краща, чим більша насиченість її повітрям, тобто чим менша густина.

Класифікація збивальних машин. Для збивання продуктів застосовують збивальні машини з різним розташуванням робочого органу (збивача) і характером його руху. Положення робочого органу може бути вертикальним, похилим і горизонтальним. Доцільніше використовувати машини з вертикальним і похилим розташування робочого органу.

Збивальні машини діляться на дві великі групи: з обертанням збивача навколо нерухомої осі; з планетарним обертанням збивача, тобто здійснення ним одночасного обертання навколо осі бачка і навколо власної осі. Збивачі можуть мати дві і більше швидкості обертання (машини з коробками швидкостей) або безступеневе регулювання швидкості в певному діапазоні (машини з варіаторами швидкостей). Швидкість обертання збивача можна також регулювати за допомогою багатошвидкісних електродвигунів. Достатня жорсткість конструкції і характер руху збивачів дають змогу збивати різні за складом суміші.

Залежно від числа робочих валів планетарні збивачі можуть бути одинарними, подвійними та  потрійними.

Робочою камерою машини з планетарним рухом збивача найчастіше є нерухомий об'ємний бачок, який має форму вертикального циліндра з увігнутим днищем. Така форма днища сприяє інтенсифікації осьових потоків і забезпечує перемішування збивних шарів по висоті, що важливо під час збивання високов'язких продуктів. Наявність змінних бачків різної місткості спрощує обслуговування та забезпечує можливість їх швидкої заміни.

Робочі органи збивальних машин. Робочими органами є легкознімні збивачі (рис. 6.3). Для збивання рідких сумішей малої в'язкості на практиці широко використовують пруткові збивачі (рис. 6.3, 1, 3, 7, 9, 11, 15).

Основним недоліком в конструкції пруткових збивачів є мала міцність прутиків, які в процесі експлуатації часто відриваються. Для забезпечення міцності прутки скріплюють між собою кільцями або скобами. Збивач 11, зроблений із одного прутка, застосовують для збивання рідких сумішей.

Плоскорешітчасті збивачі 2, 4, 13, 14, здвоєні плоскорешітчасті 8, 10 і фігурні 12 застосовують в основному для збивання густих сумішей (вершковий крем, заварне тісто).

Гакоподібні 5 і рамні 6 збивачі використовують для замісу крутого тіста.

Лопатеві збивачі 16 застосовують для збивання густих сумішей (вершкового крему, сирного крему, напівфабрикату для пісочного тесту і ін.). Лопатевий збивач складається з основного стрижня, до якого з постійним кроком приварені лопаті. 

Розглянемо будову і принцип роботи збивальної машини МВ-35М із безступеневим регулюванням швидкості обертання робочого органа (рис. 6.4).

Машина складається із алюмінієвого корпуса, основи, електродвигуна, клинопасового варіатора швидкостей, двох циліндричних і однієї планетарної передач. Варіатор складається з двох шківів із розсувними конусними дисками, клинового паса і механізму регулювання швидкості. Нижній конусний диск 9 ведучого шків жорстко закріплений на валу електродвигуна 11, а верхній 8, притиснутий пружиною, може переміщуватися відносно нижнього вздовж осі вала. Верхній диск 7 веденого шківа закріплено на маточині зубчатої циліндричної шестерні 5, а нижній 6 переміщується вздовж осі вала під дією маховика.

Частоту обертання збивача змінюють обертанням маховика 4. Під час обертання маховика за годинниковою стрілкою нижній конічний диск 6 наближається до верхнього диска 7 і діаметр робочої поверхні веденого шківа збільшується, оскільки клиновий пас при цьому переміститься по радіусу шківа від його центра до краю. Одночасно пас розсуває диски 8 і 9 ведучого шківа, переміщується від його краю до центру, зменшуючи діаметр робочої поверхні. Частота обертання збивача при цьому зменшується. Під час обертання маховика проти годинникової стрілки частота обертання збивача збільшується.

Обертальний рух від веденого шківа через зубчаті колеса 5, 10 передається валу зубчатої циліндричної передачі. На маточині зубчатого колеса 3, вісь якого співпадає з віссю бачка 15, закріплено водило 1. В корпусі водила розміщено робочий вал 13 збивача 14 з шестернею-сателітом 12. Під час обертання водила шестерня-сателіт 12 обкочується по нерухомому зубчатому колесі 2 з внутрішніми зубцями. Збивач при цьому отримує складний рух: швидке обертання навколо власної осі і повільне навколо осі бачка.

Будову і принцип роботи  машини з регулюванням швидкості коробкою передач розглянемо на прикладі машини МВ-60 (рис. 6.5). Машина складається із чавунної плити, станини електродвигуна, коробки швидкостей, двох планетарних і однієї конічної передач, бачка, механізму його підйому та опускання.

На чавунній фундаментній плиті 1 змонтована порожниста чавунна станина 2. У верхній частині станини встановлено електродвигун 3, який передає рух планетарній передачі. На вал двигуна насаджена шестерня 4, яка приводить у рух три шестерні-сателіти 5, осі яких закріплено в корпусі водила 7. Шестерні-сателіти обкочуються навколо нерухомого колеса 6 і приводять у рух водило 7. Водило передає обертання верхньому валу 8 коробки швидкостей 10. В корпусі коробки швидкостей встановлено верхній вал 8, на якому жорстко закріплено три шестерні 9 різного діаметра. По нижньому валу 11 за допомогою механізму перемикання швидкостей переміщується блок коліс 22, який входить в зачеплення з однією із шестерень на верхньому валу.

На консоль вала 11 насаджено конічну шестерню 12, яка передає обертання вертикальному приводному валу 14. Від нього через планетарну передачу отримує складний рух збивач 18.

6.4 Машини для замішування тіста

Для виробництва різних видів тіста, які відрізняються сортом борошна, складом компонентів, консистенцією, використовуються машини для замішування тіста. Будова та принцип роботи машини повинні забезпечити розчинення сухих компонентів, рівномірний розподіл інгредієнтів у загальному об'ємі, аерацію тіста та його пластифікацію.

Робочим органом машини є місильний інструмент, виконаний у вигляді важеля спеціальної форми, який здійснює складний об'ємний рух всередині робочої камери (діжі), або у вигляді пари спіралеподібних лопатей, які обертаються назустріч одна одній всередині нерухомої діжі, а для інтенсивного замішування тіста – у вигляді лопаті, що здійснює планетарний рух всередині нерухомої діжі.

Оптимальною для замішування тіста є машина, яка має таку будову: двошвидкісний привід; вертикальний місильний орган у вигляді двозахідної спіралі, що здійснює планетарний рух; підкатні нерухомі діжі, які в аксіальному перетині мають прямокутну форму; захисний ковпак, що закриває у робочому положенні порожнину діжі. Переваги такої конструкції в тому, що є можливість скорочення тривалості замішування компонентів, утворення тіста, а також скорочення тривалості процесу в інтенсифікованому режимі; зниження розпірних зусиль між місильним органом і стінками діжі; безпека експлуатації, відсутність розпорошення борошна, зменшення вібрацій.

У закладах ресторанного господарства, а також в спеціалізованих цехах з виробництва хлібобулочних виробів для замішування тіста широко використовуються тістомісильні машини періодичної дії: МБТМ-140, ТММ-1М, МТМ-60М, МТС-140, А2-ХТМ, Л4-ХТВ, МТМ-110, МТ-60-01 і МТМ-15 для крутого тіста.

 

Машина МБТМ-140 (рис. 6.6) призначена для замішування будь-якого виду тіста. Складається з корпуса, механізму передачі руху робочому органу та діжі, механізму підіймання та опускання траверси. Діжа 2 і робочий орган 3 здійснюють обертальний рух. На валу електродвигуна 22 закріплені два шківа 20 і 21, один з яких передає обертальний рух за допомогою клинового паса 19 шківу 18, на валу якого закріплений черв'як 17, і черв'ячному колесу 16. На валу черв'ячного колеса

16 закріплене фрикційне колесо 15 з гумовим покриттям, за допомогою якого за рахунок сил тертя обертається діжа.

Вісь діжі встановлена в підшипнику корпуса візка 1. Другий шків 21, розміщений на валу двигуна, передає рух шківу 14, на вал якого насаджено черв'як 8, який входить в зчеплення з черв'ячним колесом 7. Черв'ячне колесо 7 передає обертальний рух робочому валу 5  і робочому органу 3. Робочий орган має складну криволінійну конструкцію, яка під час руху охоплює увесь об'єм діжі. Робочий орган має похиле розташування.

Для підіймання та опускання траверси 6 передбачено реверсивний електродвигун 13. До складу траверси входять кришка 4 для закривання діжі під час замішування тіста. У корпусі траверси розміщено черв'ячна передача і робочий вал 5. До корпуса траверси прикріплено черв'ячний сектор 9, що входить в зачеплення з черв'яком 10, який через черв'ячну та клинопасову передачі 11 і 12 отримує рух від реверсивного електродвигуна 13.

Компоненти для замішування тіста закладаються в діжу до її встановлення на машині. Коефіцієнт завантаження діжі не повинен перевищувати 0,8.

Запитання для самоперевірки

1. Що таке перемішування, збивання, замішування?

2. Наведіть класифікацію місильно-перемішувального устаткування.

3. Яке обладнання застосовують для перемішування пластичних продуктів?

4. Як влаштовані тістомісильні машини, фаршмішалки, збивальні машини?

5. Які  робочі органи використовують для тримання збитих мас?

6. Яким чином рухається робочий орган у збивальних машинах? Які переваги такого руху?

7. Як регулюється частота обертання робочих органів у збивальних машинах?

8. Яку будову повинна мати тістомісильна машина, щоб забезпечити оптимальні параметри замішування тіста?

9. Чи доцільно застосовувати тістомісильні машини безперервної дії у закладах ресторанного господарства? Чому?

10. Чим відрізняється конструкція механізму для перемішування фаршу МС25-200 від фаршмішалки МС—150?

Література

 Основна: 2, с.130 – 134; 3, с. 81 – 95; 4, с. 174 – 209.

Додаткова: 2, с.201 – 236; 3, 136 – 138, 141 – 144; 4, с.141 – 142, 177 – 180.

РОЗДІЛ 2   ТЕПЛОВЕ УСТАТКУВАННЯ

Лекція № 7 Загальні відомості про теплове устаткування.

Варильне обладнання

План

7.1  Класифікація способів теплової обробки харчових продуктів

7.2  Загальні принципи будови та класифікація теплових апаратів

7.3  Класифікація варильного обладнання. Харчоварильні котли

7.1  Класифікація способів теплової обробки харчових продуктів

Під час виробництва продуктів харчування в середині них відбуваються явища різної фізичної природи, пов'язані з перенесенням теплоти. Теплове оброблення продуктів призводить до змін їх структурно-механічних, фізико-хімічних і органолептичних властивостей, які визначають ступінь кулінарної готовності.

Теплота переноситься за рахунок теплопровідності. При цьому відбувається рух води, яка міститься в продуктах. Даний процес може мати механічний, тепловий (передача теплоти) і дифузійний (передача маси) характер. Як правило, застосовуються змішані процеси: дифузійно-теплові, механіко-теплові, електродифузійні.

До теплових належать процеси передачі теплоти через стінки (поверхні нагріву) апаратів, розігріву апаратів (виходу їх на робочий режим), втрат теплоти у навколишнє середовище, розморожування і розігрівання кулінарних виробів. Найбільш широко у ресторанному господарстві використовують дифузійно-теплові процеси, які є основними для приготування страв: смаження, випікання, варіння, пасерування тощо.

Основними прийомами теплового оброблення харчових продуктів є варіння і смаження. Вони застосовуються як окремі операції або в різних комбінаціях. Для реалізації цих прийомів в тепловому обладнанні використовують різні способи нагрівання продуктів: поверхневий, об'ємний, комбінований. Під час усіх способів нагрівання зовнішній теплообмін супроводжується перенесенням маси, в результаті чого частина вологи з продуктів переходить в довкілля, а при тепловому обробленні в рідкому середовищі втрачаються також і сухі речовини сировини.

Під час смаження волога з поверхневих шарів продукту частково випаровується, а частково переміщується всередину до менш нагрітих ділянок, що призводить до утворення сухої шкоринки, в якій відбувається термічне розкладання органічних речовин (при температурі більше 100 0 С). Чим швидше нагрівається поверхня, тим інтенсивніше відбувається перенесення теплоти, і тим швидше утворюється шкоринка.

Поверхневе нагрівання продукту здійснюється за допомогою теплопровідності і конвекції під час підведення теплоти до центра продукту через його зовнішню поверхню. Нагрівання центральної частини продукту та доведення до кулінарної готовності протікає в основному за рахунок теплопровідності.

Інтенсивність теплообміну залежить від геометричної форми, розмірів і фізичних параметрів продуктів і середовища. Тривалість процесу теплового оброблення поверхневим способом зумовлено низькою теплопровідністю більшості харчових продуктів.

Об'ємний спосіб підведення теплоти до продукту відбувається в апаратах з інфрачервоним (ІЧ), надвисокочастотним (НВЧ), електроконтактним (ЕК) та індукційним нагріванням.

Інфрачервоне випромінювання перетворюється в об'ємі продукту в теплоту за відсутності безпосереднього контакту джерела ІЧ-випромінювання з продуктом. Носіями ІЧ-енергії є електромагнітні коливання змінного магнітного поля в продукті.

ІЧ-енергія в продукті утворюється під час переходу електронів на інші енергетичні рівні, а також в результаті коливального та обертального руху атомів і молекул. З підвищенням температури інтенсивність ІЧ-випромінювання посилюється. Джерелами ІЧ-променів можуть бути гази, пара, рідкі та тверді тіла. Середовище, яке оточує продукт є прозорим для ІЧ-променів, тому майже не нагрівається. Вільно зв'язана волога, яка в значній кількості присутня в пористій структурі продуктів, інтенсивно поглинає інфрачервоні промені, що дає їм змогу проникати в продукти на значну глибину.

ІЧ-нагрівання використовують переважно в процесах смаження і випікання кулінарних виробів. При його використанні для термічної обробки м'ясних кулінарних виробів тривалість процесу порівняно з традиційним способом скорочується на 40 – 60 %, питома витрата електроенергії зменшується на 20 – 60 %, а вихід готової продукції збільшується на 10 – 16 %.

НВЧ-нагрівання харчових продуктів здійснюється за рахунок перетворення енергії змінного електромагнітного поля надвисокої частоти в теплову енергію. Прогрівання продукту при цьому не поверхневе, а відбувається по всьому об'єму продукту. НВЧ-поле здатне проникати в продукт на значну глибину і прогівати його незалежно від теплопровідності, тобто використовується для продуктів з різною вологістю. Високий ККД роблять даний спосіб нагріву одним із найефективніших для доведення продуктів до кулінарної готовності. Об'ємний характер нагрівання в полі НВЧ на порядок прискорює теплову обробку харчових продуктів порівняно з традиційними методами їх приготування. Це є принциповою перевагою НВЧ-нагрівання. Процес нагрівання в полі НВЧ характеризується безінерційністю.

НВЧ-нагрівання називають діелектричним внаслідок низької електропровідності більшості продуктів. Інша назва – мікрохвильове або об'ємне – вказує на коротку довжину хвилі електромагнітного поля і суть теплового оброблення продукту по всьому об'єму. Нагрівання продуктів здійснюється в спеціальних НВЧ шафах і, як правило, без додавання води і жиру. Оскільки через втрати тепла в довкілля температура поверхневих шарів менша, ніж температура центральних, то на поверхні продукту відсутні специфічна кірочка і забарвлення. У полі НВЧ, крім теплової обробки харчових продуктів, здійснюється також розморожування готових кулінарних виробів та їх прогрів до заданої температури. Обидва процеси протікають без істотних втрат маси, зміни зовнішньої форми і за достатньо короткий проміжок часу (2,5 – 3,5 хв).

Електроконтактне нагрівання забезпечує швидке підвищення температури продукту по всьому об'єму до потрібної величини за 15 – 60 с за рахунок пропускання через нього електричного струму. Даний спосіб застосовують в харчовій промисловості для прогрівання тістових заготовок під час випікання хліба і в процесі бланшування м'ясопродуктів.

Індукційне нагрівання використовують в сучасних індукційних побутових плитах і в закладах ресторанного господарства. Індукційне нагрівання струмопровідних матеріалів, з яких виготовлено більшість кухонного посуду для плит, виникає під час їх розміщення у зовнішнє змінне магнітне поле, яке створюється індуктором. Індуктор встановлюється під настилом плити і створює вихровий струм, який замикається в об'ємі посуду (рис. 7.1). Продукт оброблюється в спеціальному металевому посуді, який миттєво нагрівається внаслідок направленої дії електромагнітного поля. При цьому втрати тепла в навколишнє середовище мінімальні, що скорочує витрати електроенергії на приготування страви на 40 % у порівнянні  зі звичайною електричною плитою. В індукційних теплових апаратах настил плити виготовляється з керамічних матеріалів і під час теплової обробки залишається холодним.

Комбіновані способи нагрівання – це послідовний або паралельний нагрів продукції декількома відомими способами з метою скорочення тривалості теплового оброблення, підвищення якості кінцевого продукту та ефективності технологічного процесу. Наприклад, комбінована теплова обробка в НВЧ-полі та ІЧ променями дає змогу реалізувати переваги обох способів і отримати вироби з хрусткою скоринкою.

7.2  Загальні принципи будови та класифікація теплових апаратів

Теплова обробка продуктів відбувається в теплових апаратах, які класифікуються за технологічним призначенням, джерелами тепла (видами енергоносіїв), способом обігрівання, принципом роботи, ступенем автоматизації.

За технологічним призначенням розрізняють теплові апарати універсальні (плити) і спеціалізовані; спеціалізовані, у свою чергу, поділяються на варильні (котли, кавоварки, сосисковарки, пастакукери, вакуум-апарати тощо), жарильні (сковороди, фритюрниці, пекарські, конвекційні, пароконвекційні шафи, грилі, жарильні поверхні), водонагрівальні (водонагрівачі, кип'ятильники, чайники, самовари) і допоміжні (марміти, теплові стійки, термоси).

За джерелами тепла апарати поділяються на електричні, парові, газові, рідинно-паливні.

За способом обігрівання розрізняють контактні теплові апарати і поверхневі теплообмінники з безпосереднім і непрямим обігрівом. У контактних теплових апаратах нагрівання продукту, що обробляється, відбувається за допомогою безпосереднього зіткнення з теплоносієм. У поверхневих теплообмінних апаратах із безпосереднім обігрівом тепло від середовища, яке гріє, до того, яке нагрівається, передається через стінку, а в апаратах з непрямим обігрівом – через проміжний теплоносій.

За принципом роботи розрізняють апарати безперервної дії, в яких завантаження, теплова обробка і вивантаження продукту відбувається одночасно, і періодичної дії, в яких продукт послідовно завантажується, піддається тепловій обробці і розвантажується.

За ступенем автоматизації апарати поділяються на: неавтоматизовані, тобто такі, в яких контроль за безпечною роботою і дотриманням режиму теплової обробки здійснює обслуговуючий персонал; напівавтоматизовані, де безпечна робота апарата забезпечується приладами автоматики, а режим теплової обробки контролюється обслуговуючим персоналом, і автоматизовані, в яких контроль за безпечною роботою і дотриманням теплового режиму роботи здійснюється приладами автоматики.

Теплові апарати повинні відповідати вимогам технології приготування страв, забезпечувати теплову обробку продуктів з мінімальною затратою енергії, мати високий ступінь надійності, створювати оптимальні умови роботи для обслуговуючого персоналу і відповідати вимогам техніки безпеки та виробничої санітарії. Вимоги до теплових апаратів можна поділити на експлуатаційні, конструктивні, економічні і охорони праці.

До експлуатаційних вимог належать: відповідність апарата своєму цільовому призначенню, максимальна інтенсивність праці, відмінна якість готових виробів, достатня продуктивність, зручність в обслуговуванні.

Конструктивні вимоги: простота будови, розбирання, збирання і регулювання апарата, невелика маса і габаритні розміри, антикорозійність частин, що стикаються з харчовими продуктами.

Економічні вимоги: дешевизна апарата, невеликі питомі витрати енергоносія, довговічність, автоматизація і високий коефіцієнт заповнення робочого об'єму.

До вимог охорони праці належать: безпека роботи, достатня міцність апарата, наявність запобіжних клапанів, автоматичних сигналізаторів та інших пристосувань для попередження аварій.

Усі теплові апарати незалежно від їх виду і призначення мають загальну будову і складаються з таких основних частин: робочої камери, нагрівального пристрою, корпуса, теплоізоляції, кожуха, основи, арматури і контрольно-вимірювальних приладів. У деяких апаратів ті чи інші основні частини можуть бути сполучені.

У робочій камері відбувається теплова обробка харчових продуктів. Форма робочої камери переважно циліндрична або прямокутна. Робоча камера закривається дверцятами (кришкою), яка встановлюється зверху або збоку. Кришка може щільно (герметичне) закриватися або вільно прилягати.

Розрізняють апарати з нерухомою робочою камерою (пекарські шафи, стаціонарні харчоварильні котли, жарильні поверхні тощо) і з перекидною (електросковороди, котли, які перекидаються).

Нагрівальний пристрій перетворює різні види енергії в теплову і передає її стінками робочої камери. У вогневих і газових апаратах – це камера згорання (топка) і газоходи, розташовані всередині апарата, в паровій харчоварильній апаратурі – парова сорочка; у електрохарчоварильних котлах – парогенератор, в якому розташовані електронагрівальні елементи. У деяких апаратів нагрівальний пристрій сполучається з робочою камерою, наприклад, в електричних жарильних шафах.

Корпус – це основна частина апарата, на якій монтуються всі інші вузли і деталі.

Теплоізоляція слугує для зменшення втрат апаратом тепла у навколишнє середовище і для запобігання опіків обслуговуючого персоналу.

Кожух захищає ізоляцію від руйнування і надає апарату привабливого зовнішнього вигляду.

Апарат встановлюється на основу, зроблену здебільшого у вигляді відливки з чавуну різної форми або каркаса з кутової сталі.

Пуск, зупинка, контроль за роботою апарата, регулювання його теплового режиму і забезпечення безпеки обслуговуючого персоналу здійснюється за допомогою контрольно-вимірювальних приладів.

За технологічним призначенням всі теплові апарати поділяються на: варильні, жарильні, жарильно-пекарські, водонагрівальні і допоміжні.

Апарати з електричним і газовим обігрівом можуть бути використані для здійснення процесів варіння і смаження. Парові харчоварильні апарати призначені переважно для варіння.

Розігрівання окремих охолоджених страв, нагрівання продуктів до температури менше за 100°С, підсушування хліба для панірування тощо здійснюється у теплових шафах, температура повітря в яких не більше 120…150°С.

Для підтримання готової продукції у гарячому стані існують спеціальні апарати різної конструкції – марміти, термоси, електростійки та ін.

Всі апарати можна поділити на універсальні (плити) і спеціалізовані, призначені для проведення певних технологічних процесів. Спеціальні апарати мають високий ККД, забезпечують хорошу якість виробів і покращують умови праці.

На підприємствах ресторанного господарства використовують апарати, в яких передача тепла від одного тіла (джерела тепла) до іншого (термічно оброблюваного середовища) здійснюється через нагрівальну стінку. Такі апарати називаються поверхневими теплообмінниками.

 Існує багато конструкцій поверхневих теплообмінних апаратів, які відрізняються одна від одної розташуванням. Найбільш широко використовують оболонкові, кожухотрубні, змійовикові та ребристі теплообмінники (рис. 7.2).

Оболонкові теплообмінники (харчоварильні котли, автоклави, сковороди з непрямим обігрівом, марміти) мають циліндричні, сферичні чи плоскі подвійні стінки, через які відбувається теплообмін. Характеризуються такі теплообмінники відносно низьким коефіцієнтом теплопередачі, що обумовлено невеликою швидкістю руху рідинного теплоносія в оболонці і малим значенням коефіцієнтів тепловіддачі продуктів.

Кожухотрубні теплообмінники (парові кип'ятильники, водонагрівачі, водонагрівальні пристрої) – це пучок труб, розташованих у циліндричній камері (кожусі). До нижньої частини міжтрубного простору кожуха подається середовище, що нагрівається, у верхню розподільну коробку пучка труб – теплоносій.

Змійовикові теплообмінники (водонагрівальні пристрої вогневих плит, парові водонагрівачі, парогенератори з поверхнями нагріву) – це труби у формі змійовика, зануреного в посудину з рідиною. Теплоносій подається у змійовик зверху, охолоджується і стікає вниз.

Ребристі теплообмінники (конфорки вогневих плит з боку топки, оребрені поверхні кип'ятильних посудин вогневих кип'ятильників) використовують у тому випадку, коли теплоносієм є гаряче повітря.

У деяких апаратах можуть використовуватися декілька поверхневих теплообмінників. Наприклад, у стаціонарному харчоварильному електричному котлі парогенератор з блоком ТЕНів, які мають у робочій частині форму спіралі, можна розглядати як змійовиковий теплообмінник, а систему варильна посудина-зовнішній котел – як оболонковий.

Залежно від джерела тепла всі теплові апарати поділяються на три групи:  1) електричні; 2) газові; 3) парові.

Кожна група апаратів, класифікованих за джерелами тепла, має різну будову, але об'єднує їх те, що в кожному апараті є нагрівальний пристрій, за допомогою якого здійснюється той чи інший технологічний процес готування їжі.

У апаратах з електричним обігріванням одним із основних елементів с електронагрівач певної конструкції. Ця група апаратів найбільш широко застосовується на підприємствах ресторанного господарства завдяки простоті використання, можливості автоматизації регулювання ступеня нагріву, точності обліку витрат енергії.

Теплові апарати з газовим обігріванням можна віднести до вогневих апаратів, оскільки при спалюванні газу в них утворюються полум'я і продукти згорання газу.

У парових апаратах використовується насичена водяна пара низького тиску, що має високий коефіцієнт тепловіддачі і велику теплоту пароутворення. Подається вона в камери апаратів, що нагріваються. У випадку використанні пари як теплоносія в апаратах застосовують подвійні днища і стінки, трубчасті змійовики. Пара, що надходить у паровий харчоварильний апарат, конденсується і віддає теплоту пароутворення стінкам апарата, а конденсат відводиться з камери, яка гріє.

7.3  Класифікація варильного обладнання. Харчоварильні котли

Харчоварильні апарати призначені для виконання процесу ваніння при атмосферному і надлишковому тиску. До них відносять харчоварильні котли, кавоварки, сосисковарки, пароварильні шафи, пастакукери (для варіння макаронів, пельменів тощо).

Класифікується варильне обладнання залежно від таких факторів: технологічна рідина (бульйони, вода, молоко); температурний режим процесу (нижче за 100°С, при 100°С і вище за 100°С); енергоносій (газові, парові, електричні); теплоносій (пароводяна суміш, суха насичена пара, мінеральні масла); конструктивне оформлення (стаціонарне, перевертальне); спосіб нагрівання (прямий, непрямий), тиск у варильній посудині (атмосферний і надлишковий).

Харчоварильні котли призначені для варіння бульйонів, перших страв, гарнірів, каш. Використовують їх для обладнання їдалень і ресторанів, а також інших пунктів харчування з великою кількістю відвідувачів.

Котли, які використовують на підприємствах ресторанного господарства, мають однакову конструкцію і відрізняються лише теплогенеруючими пристроями, потужністю, габаритними розмірами і об'ємом варильної камери.

Конструктивно харчоварильні котли поділяються на стаціонарні і перевертальні, з прямим і непрямим способом нагрівання.

Стаціонарні котли (рис. 7.4, а; 7.5, а) є зварною конструкцією, основними вузлами якої є: варильна (робоча) камера, корпус (на якому монтуються основні елементи котла), кришка, теплоізоляція, пароводяна сорочка, парогенератор, постамент, вузол контрольно-вимірювальної арматури, захисний кожух, трубопровід.

Пряме нагрівання (рис. 7.3) відбувається у тих випадках, коли ТЕНами безпосередньо нагрівається робоча камера, при непрямому способі (рис. 7.4) – нагрівання камери відбувається через пароводяну сорочку, при цьому продукти можуть довше залишатися у нагрітому стані, не перегріваючись, що дозволяє скоротити витрати електроенергії за рахунок теплової енергії пароводяної сорочки.

Усі елементи котла виконані з нержавіючої сталі, теплоізоляційний матеріал – альфоль (м'яка алюмінієва фольга).

На підприємствах ресторанного господарства використовують котли харчоварильні електричні та з газовим нагріванням.

Котли харчоварильні електричні стаціонарні випускають об'ємом 80, 100, 150 дм3.

Стаціонарні котли  кріпляться на окремому постаменті, або на загальному разом з іншим обладнанням.

У нижній частині котла розташований парогенератор, виготовлений з нержавіючої сталі, в якому розташований блок трубчастих електронагрівачів.

Варильна посудина приварюється до корпусу, має відкидну кришку, урівноважену противагою, що робить більш зручним підіймання кришки й утримування її в необхідному положенні. Щільне прилягання кришки до котла досягається за допомогою прокладки з термостійкої харчової резини і накидних гвинтів у тому випадку, якщо котел герметичний. Між варильною посудиною і корпусом розташована пароводяна сорочка. У просторі між корпусом і зовнішнім кожухом прокладається теплоізоляція. Трубопроводи вмонтовані під кожухом. Котел обладнаний контрольно-вимірювальними приладами і арматурою: електроконтактним манометром, подвійним запобіжним клапаном, наливною воронкою з краном, краном рівня і клапаном-турбінкою (якщо котел герметичний).

Котли харчоварильні секційно-модульні  випускають об'ємом 40, 60, 80, 100 дм3. Відрізняються від стаціонарних котлів відсутністю стаціонарного постаменту і уніфікованими розмірами. Вони мають однакові висоту і ширину (глибину) з іншим модульованим тепловим устаткуванням, з яким монтуються в одну теплову лінію.

Перекидні котли випускаються об'ємом 40, 60 дм3. Від стаціонарних конструктивно вони відрізняються парогенератором, який у цих апаратах є нижньою частиною пароводяної сорочки. Дно зовнішнього корпусу котла знімне, на ньому розташовані ТЕНи. До зовнішнього корпусу дно кріпиться за допомогою фланця з паронітовою прокладкою.

Котел встановлюється на станині, що має форму виделки, за допомогою цапф, які разом із черв'ячним механізмом забезпечують перевертання котла, або у загальну теплову лінію, прилади якої встановлюються на інсталяційну ногу. Механізм перевертання утримує котел у будь-якому положенні до 110°.

Контрольно-вимірювальна арматура розміщена на правій стійці станини і з'єднується з пароводяною сорочкою за допомогою трубки, що проходить через цапфу. Кришка в таких котлах знімна. Вода у варильну камеру заливається через поворотний водорозбірний пристрій, який розташований ліворуч на станині.

Харчоварильні котли оснащені контрольно-вимірювальною і запобіжною арматурою, оскільки перекидні (перевертальні) працюють в умовах підвищеного тиску в сорочці (до 150 кПа), а стаціонарні – з підвищеним надлишковим тиском у варильній посудині (до 2,5 кПа).

На котлах встановлюють: електроконтактний манометр, клапан-турбінку, подвійний запобіжний клапан, наливну лійку, кран рівня.

Електроконтактний манометр (рис. 7.6) призначений для автоматичної підтримки рівня тиску в сорочці котла, а також керування режимом. Він складається з корпусу, шкали і трьох стрілок. Рухома (манометрична) стрілка вказує на величину тиску в контрольованому середовищі, дві нерухомі встановлюють на позначках мінімального і максимального тиску в сорочці. Під час роботи манометрична стрілка пересувається, і коли вона стикається із стрілкою максимального чи мінімального тиску, замикається електричний ланцюг, який вимикає і вмикає нагрівальні елементи чи подачу газу до пальників.

Клапан-турбінку  встановлюють на герметично закритих кришках стаціонарних котлів. Він призначений для запобігання підвищенню тиску пари у варильній посудині понад 2,5 кПа.

Подвійний запобіжний клапан встановлюють на паровій сорочці для запобігання підвищенню тиску понад допустимий рівень (150 кПа) і виникненню вакууму. Складається він з двох клапанів – парового і вакуумного. Паровий клапан розташований у верхній частині корпусу і притискається вантажем до сідла. Якщо тиск в паровій сорочці підвищується понад допустимий рівень, клапан відривається від сідла і пара виходить в атмосферу. Вакуумний клапан розташований у нижній частині корпусу, він вільно лежить на сідлі і відкривається у разі виникнення в сорочці вакууму. Вакуум утворюється у процесі остигання котла після вимкнення теплогенеруючих пристроїв внаслідок конденсації пари.

Наливна лійка призначена для заповнення парогенератора водою і відведення повітря з пароводяної сорочки. Вона складається із запірного клапана, фільтрувальної сітки і кришки. Під час роботи котла воронка повинна бути закрита.

Кран рівня встановлений на парогенераторі на лінії гранично допустимого рівня води і слугує для контролю за кількістю води.

Запитання для самоперевірки

1. Що таке поверхневий спосіб нагрівання харчових продуктів?

2. Охарактеризуйте метод об'ємного прогрівання харчових продуктів.

3. Який недолік надвисокочастотного нагрівання продуктів?

4. Яке випромінювання використовують для досягнення на поверхні кулінарних виробів скоринки та кольору?

5. Для яких продуктів застосовують електроконтактне нагрівання?

6. Наведіть класифікацію теплових апаратів?

7. Яке призначення мають корпус, теплоізоляція та кожух теплових апаратів?

8. У чому полягають принципові відмінності котлів різних типів?

9. Які апарати використовують для підтримання готової продукції у гарячому стані?

10. Яка контрольно-вимірювальна апаратура встановлюється в харчоварильних котлах?

Література

 Основна: 2, с.217 – 267; 3, с.174 – 178; 4, с.289 – 304.

Додаткова: 1, с. 5 – 48.

Лекція № 8 Жарильно-пекарське обладнання

План

8.1 Характеристика основних способів смаження та класифікація жарильно-пекарського обладнання

8.2 Будова та принцип роботи сковорід

8.3 Жарильні та пекарські шафи

8.1 Характеристика основних способів смаження та класифікація

жарильно-пекарського обладнання

Жарильні апарати відносяться до основних типів теплових апаратів, які застосовують практично у всіх закладах ресторанного господарства і здійснюють доведення виробів до кулінарної готовності. Крім смаження і випікання, жарильні апарати можна використовувати для запікання, тушкування, пасерування та припускання.

Смаження – це термічний процес, який є комплексом складних фізичних, хімічних, тепломасообмінних змін структури, об'єму та властивостей продукту, в результаті яких готовий виріб набуває специфічного смаку, запаху та кольору. Принципова відмінність смаження від варіння – жорсткий тепловий вплив на поверхневий шар продукту, тобто цілеспрямований перегрів поверхні. Коли температура на поверхні досягає 120…130 0С у поверхневому шарі після випаровування вологи активізується реакція меланоїдиноутворення; спостерігаються розклад інгредієнтів харчових продуктів з утворенням нових хімічних речовин, які визначають властивості смаженого виробу.

Процес смаження здійснюється такими основними способами:

на нагрітій поверхні; дане нагрівання проводиться за присутності невеликої кількості харчового жиру або без нього. Тонкий шар жиру слугує проміжним теплоносієм і обмежує температуру нагрівальної поверхні, чим пом'якшує жорсткий тепловий вплив;

в середовищі нагрітого повітря з природною чи штучною конвекцією;

під впливом жорсткого опромінення поверхні продукту інфрачервоними променями;

методом конвективного нагрівання у великій кількості жиру (фритюрі) при високих температурах (150…190 0 С).

Різновидом смаження є теплове оброблення продукту в повітряному чи парогазовому середовищі при температурі 250…3000 С. У випадку застосування даного процесу під час приготування рибних і м'ясних виробів, він називається смаженням у шафі, овочів і творогу – запіканням, борошняних виробів – випіканням.

Смаження в невеликій кількості жиру здійснюється у відкритому посуді (сковороди, дека, функціональні ємності) або на гарячій поверхні плит і характеризується одностороннім підведенням теплоти. Для рівномірного прогріву вироби слід періодично перевертати, а інтенсивність підведення теплоти знизити, інакше відбувається нераціональне зростання товщини шкоринки та втрати маси виробу.

Смаження у великій кількості жиру. Інша назва – смаження у фритюрі. Характеризується тим, що виріб контактує з жиром усією поверхнею. При цьому поверхня прогрівається більш рівномірно і скорочується час теплового оброблення. Також значно знижуються витрати жиру порівняно з традиційним способом смаження. Проте, якщо смаження у фритюрі відбувається за температури до 135 0С, то витрати жиру зростають, а якість виробів погіршується. Продукти з високим вмістом вологи смажать у середньонагрітому фритюрі при температурі 135…150 0С; гарячий фритюр (150…165 0С) використовують для теплового оброблення попередньо проварених продуктів. Вироби з тіста, риби смажать у дуже гарячому фритюрі (165…180 0С).

Смаження в середовищі гарячого повітря або в парогазовому середовищі. Під час даного способу смаження відбувається контакт харчових продуктів з нагрітим повітрям або парогазовим середовищем. Продукти укладені в форми або дека і нагріваються за допомогою теплопровідності від ємності, потоком інфрачервоного випромінювання від нагрівальних елементів і стінок камери, а також конвективно від нагрітого повітря.

Температура пароповітряного середовища робочих камер повинна досягати заданих значень за мінімальний проміжок часу, регулюватися в межах 150…350 0С та змінюватися під час циклу згідно характеру прогрівання виробу. Різниця температур середовища робочої камери не повинна перевищувати 40…50 0С.

Класифікація жарильних апаратів

 За технологічним призначенням всі різновиди жарильних апаратів можуть бути зведені в чотири основні групи:

- апарати, які здійснюють смаження виробів безпосередньо на нагрітій поверхні (сковороди періодичної та безперервної дії з одно- та двостороннім нагрівом);

- апарати для смаженні виробів у великій кількості жиру (фритюрниці, жаровні тощо);

- апарати для теплового оброблення виробів в середовищі з природною або примусовою циркуляцією гарячого повітря (жарильні і пекарські шафи, конвектомати, тощо);

- апарати для теплового оброблення інфрачервоним випроміненням (грилі, шашличниці, радіаційні шафи та печі, тостери тощо).

За принципом дії жарильні апарати можуть бути періодичної (сковороди, фритюрниці, апарати для двостороннього нагрівання, фритюрниці, грилі, тостери, шашличниці, мангали, плити, жарильні і пекарські шафи, кондитерські печі) та безперервної дії (ІЧ-апарати, жаровні, фритюрниці, апарати для смаження пиріжків, млинців, кондитерські печі).

За видом енергоносія жарильні апарати поділяють на декілька груп: переважно випускаються апарати з електричним і газовим обігрівом; апарати на твердому і рідкому паливі використовують рідко.

За видом теплопередавального середовища розрізняють апарати з повітряним і пароповітряним середовищем, а також з робочою камерою, яка заповнена жиром.

По способу передавання теплоти апарати бувають з прямим і непрямим обігрівом.

За способом руху середовища в робочій камері: за рахунок природної або примусової конвекції повітря чи жиру, або ж в результаті руху робочого органа (шнека).

За конструкцією робочої камери по відношенню до навколишнього середовища жарильні апарати бувають відкриті, закриті та герметичні (для смаження в умовах високого тиску).

За формою робочої поверхні: апарати з гладкою поверхнею (сковороди, конфорки плит); апарати з фігурною поверхнею (вафельниці). Робоча поверхня може бути плоскою, циліндричною у вигляді горизонтального барабана або вертикального циліндра.

За кількістю робочих камер апарати є одно- і багатокамерні. Кожна камера може бути одно- чи багатосекційною (багатоярусною). Принцип обігріву кожної секції однаковий.

За способом установки жарильні апарати є переносні (настільні), пересувні та стаціонарні.

8.2 Будова та принцип роботи сковорід

Сковороди призначені для смаження на нагрітій поверхні м'яса, риби, птиці та інших продуктів, а також для пасерування, тушкування і припускання. До сковорід відносяться і апарати з двостороннім нагріванням, які використовують для випікання виробів з тіста (вафель, печива) або смаження скибочок ковбаси, хліба, сосисок тощо (вафельниці, контактні грилі).

На одній з опор сковороди (частіше на лівій) розміщують органи керування, а на іншій – механізм для перекидання чаші. Сковороди періодичної дії призначені для виробництва широкого асортименту виробів. Вони можуть працювати за допомогою електричного та газового обігрівання. Робоча поверхня чаші може мати пряме або непряме обігрівання (за допомогою проміжного теплоносія, який знаходиться в сорочці). Можливе централізоване постачання високотемпературного теплоносія до сковороди.

Сковороди відносяться до апаратів з плоскою жарильною поверхнею, і як правило, мають одну робочу камеру, але можуть бути і двокамерні (на спільній станині встановлюють дві чаші) або двосекційні (жарильна поверхня поділена перегородкою).

Сковороди періодичної дії. Складаються з робочої камери (чаші), яка має вигляд циліндра або короба, теплової ізоляції, облицювання, сорочки з проміжним теплоносієм (якщо це передбачено конструкцією), теплогенеруючого пристрою, станини (рис. 8.1).

В сковородах зазвичай здійснюється ручне ступеневе регулювання режимів. Температура робочого середовища повинна забезпечувати швидке утворення скоринки на поверхні, що зменшить втрати маси. Форма жарильної поверхні кругла або прямокутна з площею 0,18…0,5 м2, глибина чаші 0,15 м, а місткість 30…90 дм3. На фронтальній частині чаші передбачено носик для зливання рідини та жиру.

Сковороди безперервної дії. В цих апаратах вироби переміщуються по жарильній поверхні, заповненій невеликою кількістю жиру, за допомогою транспортуючих пристроїв (рис. 8.2). Конструкція транспортерів повинна забезпечувати своєчасне перевертання виробів.

Робочі камери таких апаратів відкриті. Форма жарильної поверхні залежить від конструкції транспортуючого пристрою. Практично всі апарати мають одну робочу камеру, де може бути декілька зон. Робочі поверхні зон можуть знаходитись на одному рівні (рис. 8.2, а) або на різних рівнях (рис. 8.2, б).

8.3 Жарильні та пекарські шафи

Жарильні шафи призначені для смаження і запікання кулінарних виробів, пекарські – для випікання кондитерських і хлібобулочних виробів.

Конструктивно такі шафи складаються з двох - трьох робочих камер-секцій, які нагріваються за допомогою ТЕНів або газових пальників. У камері розташовують шість ТЕНів: три ТЕНи - у верхній частині робочої камери і три - у нижній під подом для рівномірного температурного поля в робочому об'ємі шафи. Робоча камера має перемикачі для ступеневого регулювання потужності кожної групи ТЕНів і термостат для автоматичного підтримування заданого температурного режиму. Відведення пари з робочого об'єму камери здійснюється через канал, поперечний переріз якого регулюється шибером. Ручки перемикачів і сигнальні лампи розташовані на лицьовій панелі.

На сьогодні можна помітити тенденцію заміни електричних жарильних та пекарських шаф на конвекційні та пароконвекційні шафи, які розраховані на встановлення одночасно від 4 до 40 листів (дек).

Пароконвектомати об'єднують у собі всі переваги кондитерських печей, сковорід та пароварок, дозволяючи залежно від обраного режиму випікати торти і булочки, обсмажувати м'ясо та птицю, готувати парову рибу, тушкувати овочі, готувати гарніри, розігрівати напівфабрикати.

Пароконвекційні шафи надійні, універсальні, прості в експлуатації, безпечні, потребують мінімального догляду. На кухні вони можуть замінити кухонні плити, печі, сковороди, каструлі тощо. Вони більш потужні, економічні, не завдають шкоди навколишньому середовищу. Такі шафи забезпечені саморегулювальним кулінарним профілем, що дозволяє виконувати такі кулінарні операції, як випікання, смаження, тушкування, гриль, бланшування, глазурування, вакуумна обробка, пастеризація, розморожування, консервування.

Одночасне завантаження в камеру пароконвектомату різних продуктів не впливає на смакові властивості готових страв. Необхідний температурний режим у камерах досягається у два рази швидше, ніж у звичайних шафах. Максимальна робоча температура становить 300°С, що створює ідеальні умови для оброблення не тільки напівфабрикатів, а й заморожених продуктів. Однією з найважливіших характеристик пароконвекційних шаф є рівномірний розподіл температур всередині робочої камери за допомогою вмонтованої системи спрямованого повітряного потоку.

Пароконвекційні шафи забезпечені "інтелектуальною" системою електронного управління і контролю, яка дозволяє розпізнати властивості і характеристики продуктів, закладених у робочу камеру, і визначити оптимальні умови їхньої теплової обробки.

Наприклад, втрати під час смаженні м'яса зменшуються до 50%, під час приготування овочів уварюванням – зменшуються на 25%. Оскільки у пароконвектоматі немає необхідності використовувати жири, то їх витрати зменшуються до 95%.

Прогрів пароконвектоматів відбувається дуже швидко і має високий ККД за рахунок зберігання тепла, що зменшує витрати електроенергії на 60%. Економія води більш ніж на 40%. Датчики системи контролюють насиченість робочої камери парою і оптимізують її надходження з бойлера, що зменшує витрати води на 30 - 90% залежно від робочого циклу. При зменшенні навантаження на парогенератор зменшуються витрати енергії (у середньому на 30 - 55%).

Швидка настройка завантаження та розвантаження, програмування процесів приготування кулінарних виробів, зручність у чищенні пароконвектомату полегшує працю обслуговуючого персоналу та економить час.

Запитання для самоперевірки

1. Охарактеризуйте процес смаження. Якими способами здійснюється даний процес?

2. Наведіть класифікація жарильних апаратів.

3. З яких основних частин складаються сковороди періодичної дії?

4. Яким чином відбувається підведення теплоти до робочих поверхонь сковорід?

5. Як перевертаються вироби під час смаження у сковородах безперервної дії?

6. Що є джерелом теплоти в жарильних і пекарських шафах?

7. Як підтримується сталий температурний режим у жарильних та пекарських шафах?

8. Завдяки чому досягається рівномірний розподіл температури всередині робочої камери пароконвекційних шаф?

9. Наведіть приклади щодо економічної ефективності застосування пароконвектоматів для теплового оброблення страв.

10. Які переваги пароконвекційних шаф над звичайними пекарськими шафами?

Література

Основна: 2, с.268 – 314; 3, с.193 – 220; 4, с.323 – 344.

Додаткова: 3, с.8 – 46; 4, с.93 – 136.

Рекомендована Література

Основна

1. В.М. Калинина "Техническое оснащение и охрана труда в общественном питании". – М.: Издательский центр "Академия", 2004. – 432 с.

2. В.Ф. Кащенко, Р.В. Кащенко "Оборудование предприятий общественного питания". – М.: Альфа-М: ИНФРА-М, 2009. – 416 с.

3. І.О. Конвісер, Г.А. Бублик, Т.Б. Паригіна, Ю.М. Григор'єв "Устаткування закладів ресторанного господарства". – К.: КНТЕУ, 2005. – 566 с.

4. М.И. Ботов, В.Д. Елхина, О.М. Голованов "Тепловое и механическое оборудование предприятий общественного питания". – М.: Издательский центр "Академия", 2006. – 464 с.

Додаткова

1. А.Н. Вышелесский "Тепловое оборудование предприятий общественного питания". – М.: Государственное издательство торговой литературы, 1963. – 688 с.

2. Б.В. Чаблин, И.А. Евдокимов "Практикум по механическому оборудованию предприятий общественного питания". – М.: ДеЛи принт, 2007. – 312 с.

3. В.П. Ключников и др. "Оборудование предприятий общественного питания", справочник. – М.: Экономика, 1985. – 231 с.

4. Г.В. Дейниченко, В.А. Ефимова, Г.М. Постнов "Оборудование предприятий общественного питания", справочник, часть 2. – Харьков.: "Торнадо", 2003. – 380 с.

ЗМІСТ

Вступ………………………………………………………………………………………........3

РОЗДІЛ 1. МЕХАНІЧНЕ УСТАТКУВАННЯ

Лекція № 1 Загальні відомості про механічне устаткування закладів

ресторанного господарства …………………………………………………………….4

1.1  Технологічна машина та її будова. Вимоги то технологічних машин……….………….4

1.2  Характеристика матеріалів, які застосовують для виробництва деталей машин.............8

1.3  Класифікація механічного устаткування закладів ресторанного господарства…….…10

1.4  Стандартний алгоритм роботи механічного устаткування………………………….….12

1.5  Техніко-економічні показники роботи обладнання...........................................................13

1.6  Універсальні кухонні машини……………………………………………………….……16

Питання для самоперевірки…………………………….…………………………….…19

Література……………………………………………………………………...…………..20

Лекція № 2 Сортувально-калібрувальне устаткування……………….....….20

2.1 Загальні відомості про сортувально-калібрувальний процес……………………………20

2.2 Класифікація, будова та принцип роботи просіювачів…………………………………..21

     2.2.1 Будова та принцип роботи відцентрового просіювача МПП-ІІ…………………..21

     2.2.2 Будова та принцип роботи просіювача зі шнековою подачею

МПМ-800…………………………………………………………………………………….......22

     2.2.3 Будова та принцип роботи вібраційних просіювачів……………………………....23

2.3 Технічні характеристики та правила експлуатації просіювачів………………………....25

Питання для самоперевірки……………………………………………………………..26

Література……………………………………………………………………………….....26

Лекція № 3 Очищувальне обладнання…………………………………….............26

3.1 Способи очищення та класифікація очищувального устаткування………………….....26

3.2 Будова та принцип роботи картоплеочисних машин…………………………………....28

   3.2.1 Картоплеочисні машини періодичної дії…………………………………………......28

   3.2.2 Картоплеочисні машини безперервної дії……………………………………………30

   3.3.3 Правила експлуатації картоплеочисних машин…………………………………......31

3.3 Будова та принцип роботи пристрою для очищення риби від луски………………......32

Питання для самоперевірки…………………………………………………………….33

Література…………………………………………………………………………………33

Лекція № 4 Подрібнювальне устаткування………………………………..........34

4.1  Призначення і класифікація подрібнювального устаткування…………………………34

4.2  Розмелювальні машини……………………………………………………………………35

   4.2.1 Розмелювальні механізми з конусним робочим органом…………………………...35

   4.2.3 Дискові машини і механізми для розмелювання кави………………………………36

   4.2.4 Розмелювальні машини і механізми з вальцьовим робочим органом……………...38

4.3  Машини для отримання пюреподібних продуктів (протиральні машини)………….....39

Питання для самоперевірки..............................................................................................44

Летература…………………………………………………………………………………44

Лекція № 5 Устаткування для миття овочів та посуду.................................44

5.1 Способи та схеми миття…………………………………………………………………....44

5.2 Будова та принцип роботи обладнання для миття овочів…………………………….....46

5.3 Будова та принцип роботи посудомийних машин……………………………………….49

  5.3.1 Посудомийні машини періодичної дії…………………………………………………51

  5.3.2 Посудомийні машини безперервної дії………………………………………………..51

Питання для самоперевірки……………………………………………………………..53

Література.............................................................................................................................53

Лекція № 6 Місильно-перемішувальне устаткування……………………....53

6.1 Основні визначення та класифікація…………………………………………………......53

6.2 Машини і механізми для перемішування продуктів………………………………….....55

6.3 Збивальні машини та механізми………………………………………………………….56

6.4 Машини для замішування тіста……………………………………………………….......59

Питання для самоперевірки............................................................................................62

Література………………………………………………………………………………...62

РОЗДІЛ 2   ТЕПЛОВЕ УСТАТКУВАННЯ

Лекція № 7 Загальні відомості про теплове устаткування.

Варильне обладнання…………………………………………………….....................62

7.1  Класифікація способів теплової обробки харчових продуктів…………………….….62

7.2  Загальні принципи будови та класифікація теплових апаратів………………………65

7.3  Класифікація варильного обладнання. Харчоварильні котли.......................................68

Питання для самоперевірки…………………………………………………………...72

Література………………………………………………………………………………..73

Лекція № 8 Жарильно-пекарське обладнання………………………............73

8.1 Характеристика основних способів смаження та класифікація

жарильно-пекарського обладнання………………………………………………………….73

8.2 Будова та принцип роботи сковорід…………………………………………………….75

8.3 Жарильні та пекарські шафи……………………………………………………………..77

Питання для самоперевірки…………………………………………………………...79

Література………………………………………………………………………………..79

Рекомендована література………………………………………………............79

 


Рис. 1.1
 Зубчаті передачі

а, б, в – відповідно циліндричні прямозубі, косозубі та шевронні із зовнішнім зчепленням; г – циліндричні прямозубі з внутрішнім зчепленням;

д, е – конічні прямозубі і косозубі; ж – черв'ячні.

Рис. 1.2 Передачі пасові: а,б,в – плоскопасові;

г – клинопасова; д - круглопасова

Рис. 1.3 Ланцюгова передача

МЕХАНІЧНЕ УСТАТКУВАННЯ

Обладнання для

попереднього

оброблення овочів

Обладнання для

оброблення м'яса

та риби

Обладнання для виробництва борошняних кондитерських виробів

  •  сортувально-калібрувальне обладнання
  •  обладнання для миття

овочів

  •  обладнання для чищення

овочевої сировини

  •  обладнання для нарізання

сировини

  •  просіювачі
  •  тістомісильні машини
  •  тістоокруглювальні машини
  •  тісторозкатні машини
  •  машини для протирання і подрібнення
  •  машини для збивання і перемішування

  •  машини для нарізання м'яса
  •  машини для розрихлення м'яса
  •  м'ясорубки
  •  фаршеперемішувачі
  •  апарати для виробництва

пельменів

  •  машини для очищення та нарізання риби

 

Рис. 1.5 Універсальний привод ПМ

а – загальний вигляд на підставці; б – розріз приводу: 1 – горловина; 2, 7 – зубчаті колеса; 3 – ведуча шестерня; 4 – електродвигун; 5 – кожух; 6 – пульт керування; 8 – шестерня; 9 – робочий вал;

10 – трубчата стойка; 11 – опора; 12 – стіл для посуду; 13 – рукоядка кулачкового механізму

Рис 2.1 Просіювач МПП-ІІ

1 – вал; 2 – манжета; 3 – днище; 4 – барабан-сито; 5 – розсікач; 6 – корпус робочої камери і мультиплікатора; 7 – скребок; 8 – гайка; 9 – завантажувальний бункер; 10 – шпилька; 11 – втулка; 12, 16 – кришки; 13 – підшипник; 14, 17 – конічні шестерні; 15 – приводний вал

Рис 2.2 Просіювач МПМ-800  з обертовим ситом

1,2 – клинопасові передачі; 3 - електродвигун; 4 – труба; 5 – шнек; 6 – отвір;     

7 – магнітний уловлювач; 8 – розвантажувальний лоток; 9 – просіювальна головка; 10 – кришка; 11 – хрестовина;   12 – ножі для розпушування; 13 - циліндричне сито; 14 – скребки; 15 – робоча камера; 16 – завантажувальний бункер; 17 – запобіжна решітка; 18 – перекидач; 19 – крильчатка; 20 - платформа

Рис. 2.3 Вібраційний просіювач МВПМ – 300

1 – дебаланси; 2 – електродвигун; 3 - основа; 4 – пружина; 5 – розвантажувальний лоток; 6 – плоске сито; 7 – бункер; 8 - завантажувальний отвір; 9 – пружина; 10 – шпилька; 11 – клямка; 12 – корпус; 13 – днище;

14 – штир; 15 – кронштейн; 16 – робочий вал

Рис. 3.1 Робочі поверхні очищувального обладнання

а – металічна з отворами;              б – абразивна; в – пластмасова з отворами; г - леза

Рис 3.2 Машина для чищення картоплі МОК – 150 (МОК – 300)

1 – станина; 2 – електродвигун; 3 - клинопасова передача; 4 – зливний патрубок; 5 – лопаті;

6 – металевий диск; 7 – абразивний диск; 8 – розвантажувальний люк; 9 - металічний циліндр з отворами; 10 - завантажувальний отвір; 11 – ніпель; 12 – робоча камера; 13 – хвиля; 14 – вертикальний вал;   15 – підшипник; 16 – зливний шланг

Рис 3.3 Принципова схема механізму для чищення картоплі УММ – 5

Рис. 3.4 Принципова схема машини для чищення картоплі К7 – МОК – 125

1 – чаша; 2 – виступ; 3 – відбійник;

4 – абразивні сегменти

Рис. 3.5 Принципова схема картоплеочисної машини КНА – 600М

1 – рама; 2 – ванна; 3 – ролик; 4 – завантажувальний отвір; 5 - електродвигун;

6 – клинопасова передача; 7 – циліндричне колесо; 8 – колектор; 9 – перегородка;

10 – заслінка; 11 – секція робочої камера; 12 – розвантажувальний люк; 13 – поворотна заслінка; 14 – валок; 15 – сітка; 16 – відстійник для крохмалю; 17 – зливний патрубок; 18 – регулювальний механізм

Рис. 3.6 Пристрій для чищення риби від луски

1 – скребок; 2 – кожух; 3 – пластмасова гайка; 4 – проміжний вал; 5 - пластмасова ручка; 6 – гнучкий вал; 7 – кожух;

8 – вимикач; 9 – муфта; 10 – електродвигун; 11 – кронштейн; 12 – гвинтовий притискач; 13 - вилка

Рис. 4.1 Механізм МИ з конусним робочим органом

1 – рухоме жорно; 2 – кришка-хвостовик; 3 – вал; 4 – проштовхувач; 5 – запобіжна

решітка; 6 – корпус; 7 – регулювальна гайка; 8 – гвинт; 9 – барабан (нерухоме жорно);

10 - шнек

Рис. 4.2 Машина для розмелювання кави МИК-60

1 – гумова опора; 2 – основа; 3 – гумовий амортизатор; 4 – корпус; 5 – електродвигун;

6 – робоча камера; 7 – обертове жорно; 8 – лопатка; 9 – нерухоме жорно; 10 – знімна кришка; 11 – рукоядка; 12 – магнітний уловлювач; 13 – завантажувальний бункер; 14 – відкидна кришка; 15 – кільце; 16 – електровібратор; 17 – різьбова втулка; 18 – демпферна пружина; 19 – фланець; 20 – труба; 21 – пакет; 22 – пружинна планка  

Рис. 4.3 Механізм для розмелювання кави МКК-120

1 – шнек; 2 – корпус; 3 – робочий вал; 4 - завантажувальний бункер; 5 – нерухоме жорно; 6 – лопатка; 7 – обертове жорно; 8 – кришка; 9 - гайка; 10 – хвостовик; 11 – гвинт;

12 – приймальний  бункер

Рис. 4.4 Механізм МДПІІ-1 з вальцьовим робочим органом

1 – корпус; 2 – регулювальний гвинт шибера; 3 – шибер; 4 – завантажувальний бункер;

5 - постачальний валок; 6 – ведучий розмелювальний валок; 7 – ведений розмелювальний валок; 8 – гвинт для регулювання зазору між валками; 9 - скребок

Рис. 4.5 Машина МИВП

1 – електродвигун; 2 – станина; 3 - розвантажувальний лоток; 4 – ротор; 5 – статор; 6 – корпус;

7 – завантажувальний бункер; 8 – ролик; 9 - кронштейн; 10 – ексцентрик; 11 – регулювальне

кільце;  12 – робочий вал; 13 - муфта

Рис. 4.6 Принципова схема протиральної машини

1 – клинопасова передача; 2 – розвантажувальний лоток; 3 – скидач;

4 – протиральний диск (сито); 5 – лопатевий ротор; 6 – конічна чаша; 7 – обичайка; 8 – запобіжник; 9 – робоча камера; 10 – штифт; 11 - корпус; 12 – електродвигун

Рис. 4.7 Машина для приготування картопляного пюре МКП-60

1 – котел; 2 – лопать; 3 – притискач; 4 – кришка; 5 – з'єднувальна муфта; 6 – конічний зубчатий редуктор; 7 – привод; 8 – упор; 9 – рукоядка; 10 - маховик;

11 – телескопічна колона; 12 – фіксуючий пристрій; 13 - візок

Рис. 5.1 Схеми миючих пристроїв для звільнення продуктів і  матеріалів від забруднень

Рис. 5.2 Принципова схема вібраційної машини для миття овочів ММВ-2000

1 – рама; 2, 3 – вертикальна і горизонтальна пружини; 4 – внутрішній циліндр (ротор); 5 – робочий вал; 6 – дебаланс; 7 – шнек; 8 – завантажувальний лоток; 9 – розбризкувач води; 10 – зовнішній циліндр; 11 – сферичний підшипник; 12 – муфта;

13 – електродвигун; 14 – решітка; 15 – патрубок; 16 – розвантажувальний лоток

Рис. 5.3 Мийно-очищувальна машина (піллер)

а – кінематична схема; б – принципова схема; 1 – електродвигун; 2 – клинопасова передача; 3 – циліндрична передача; 4 – кривошипно-шатунний механізм; 5 – ексцентриковий вал; 6 – муфта; 7 – шнек; 8 – щіткові валки; 9 – завантажувальний пристрій; 10 – колектор для води; 11 – робоча камера; 12 – патрубок для видалення відходів

Рис. 5.4 Машини для миття посуду періодичної дії

а – фронтальна; б – купольна; 1 – панель керування; 2 – камера; 3, 13 – основа; 4 – дверцята; 5, 11 – касета; 6 – завантажувальний стіл; 7 – розбризкувальний пристрій; 8 – купол; 9 – важіль; 10 – підйомний механізм; 12 – розвантажувальний стіл; 14 – трубопровід

Рис. 5.5 Принципова схема посудомийної машини ММУ-1000

1 – механізм блокування; 2 – транспортер; 3 – гумова заслінка; 4 – верхні колектори; 5 – секція вторинного ополіскування; 6 – секція первинного ополіскування;

7 – перегородка; 8 -  секція миття; 9 – секція струменевого очищення; 10 – трубопровід холодної води; 11 – натяжний механізм; 12, 24 – піддони; 13 – рама; 14 – бункер; 15 – ємність для миючого засобу; 16 – мийна ванна; 17, 18 – насоси; 19 – ванна первинного ополіскування; 20 – нагрівачі; 21 – нижні колектори; 22 – клапан;

23 – водонагрівач

Рис. 6.1 Механізм МС25-200 для перемішування овочів

1 – черв'ячний редуктор; 2, 6 – фланці; 3 – палець; 4 – бачок-барабан; 5 – ребра

Рис. 6.2 Фаршмішалка

1 – заслінка; 2 – кришка; 3 – робоча камера;

4 – лопаті; 5 – запобіжна хрестовина;

6 - хвостовик

Рис. 6.3 Насадки до збивальних машин із вертикальною віссю обертання

1, 3, 7, 9, 11, 15 – пруткові; 2, 4, 13, 14 – плоскорешітчасті; 5 – гакоподібні;

 6 – рамні; 8, 10 – здвоєні плоскорешітчасті; 12 – фігурні; 16 - лопатеві

Рис. 6.4 Кінематична схема збивальної машини МВ-35М

1 – водило; 2 – нерухоме зубчате колесо; 3, 5, 10 – зубчаті колеса; 4 – маховик;

6, 7 – нижній і верхній конусні диски веденого шківа; 11 – двигун; 12 – шестерня-сателіт; 13 – робочий вал; 14 – збивач; 15 - бачок

Рис. 6.5 Збивальна машина МВ-60

а – принципова і кінематична схема; б – кінематика підйому бачка; 1 - плита; 2 – станина; 3 – електродвигун; 4 – шестерня; 5 – шестерня-сателіт; 6 – колесо; 7 – водило; 8 – верхній вал; 9 – шестерні; 10 – коробка швидкостей; 11 – нижній вал; 12, 13 – конічні шестерня та колесо; 14 – головний приводний вал; 15 – шестерня-сателіт; 16 – водило;17 – робочий вал; 18 – збивач; 19 – бачок; 20 – кронштейн; 21 – підкатний візок; 22 – блок коліс;

23 - колесо; 24 – маховик; 25 – черв'ячний редуктор; 26 – рейкова пара

Рис. 6.6 Тістомісильна машина МБТМ-140

1 – візок; 2 – діжа; 3 – робочий орган; 4 – кришка; 5 – робочий вал;

6 - корпус траверси; 7, 16 – черв'ячне колесо; 8, 10, 17 – черв'як; 9 – черв'ячний сектор; 11 – черв'ячна передача; 12 – клинопасова передача; 13 - реверсивний електродвигун; 14, 18, 20, 21 – шківи; 15 – фрикційне колесо; 19 –  клиновий пас; 22 – електродвигун

Рис. 7.1 Схема індукційної плити

1 – продукт; 2 – посуд; 3 – настил; 4 - індуктор

Рис. 7.2 Поверхневі теплообмінники

а – оболонковий; б – кожухотрубний; в – змійовиковий; г - ребристий

Рис. 7.3 Принципові схеми електричних котлів з прямим способом нагрівання

а – з вмонтованим електронагрівачем закритого типу; б – з гнучким стрічковим електронагрівчем; в – з напиленим плівковим електронагрівчем; г – з відкритим ТЕНом; 1 – варильна ємність; 2 – кришка; 3 – теплова ізоляція; 4 – поворотний механізм; 5 – електронагрівач закритого типу; 6 – опорні тумби; 7 – гнучкий стрічковий електронагрівач; 8 – стінка варильної ємності; 9 – шар діелектрика; 10 - напилений плівковий шар; 11 – теплова ізоляція; 12 – сіткоподібна ємність для продукту; 13 - ТЕН

Рис. 7.4 Принципові схеми котлів з непрямим способом нагрівання

а – стаціонарні; б – перекидні; 1 – варильна ємність; 2 – пароводяна сорочка;

3 – затискачі; 4 - клапан-турбінка; 5 – кришка; 6 – запобіжний клапан; 7 – манометр; 8 – воронка; 9 – поворотний механізм; 10 – станина; 11 – парогенератор;

12 – теплова ізоляція; 13 – кран для зливання рідини; 14 – захисна сітка; 15 – кран для зливання рідини і випускання повітря

Рис. 7.5 Електричні харчоварильні котли з непрямим обігрівом і

циліндричною формою варильної ємності

астаціонарний; б - перекидний

б

а

Рис. 7.6 Електроконтактний манометр

1,3 – нерухомі стрілки для встановлення нижньої та верхньої межі тиску; 2 – рухома вказівна стрілка

Рис. 8.1 Принципові схеми сковорід періодичної дії

а, б – електричні з прямим і непрямим обігріванням чаші; в, г – газові з прямим і непрямим обігріванням чаші; д – газова з прямим ІЧ обігріванням чаші; е – електрична з мішалкою для пасерування; 1 – чаша; 2 – кришка;

3 – штурвал поворотного черв'ячного редуктора; 4 - перемикач потужності;

5 – електронагрівачі; 6 – газовий пальник; 7 – керамічні ІЧ-випромінювачі;

 8 – канал для відведення диму; 9 – заслінка; 10 – лопатева мішалка; 11 – завантажувальний отвір; 12 – проміжний теплоносій (мінеральне масло)

Рис. 8.2 Принципові схеми сковорід безперервної дії

а – апарат з одним транспортером; б – апарат з двома транспортерами; 1 – жарильні поверхні; 2 – електронагрівачі; 3 – пластинчаті транспортери; 4 – бункер для готової продукції; 5, 6 – бункери для збору крихти; 7 – механізм підйому та нахилу чаші; 8 – пристрій для перевертання виробів; 9 – лоток; 10 – зона завантаження 


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

1837. ФЛОРА ПРИКАЛАУССКОГО ФЛОРИСТИЧЕСКОГО РАЙОНА (ЦЕНТРАЛЬНОЕ ПРЕДКАВКАЗЬЕ) И ЕЕ АНАЛИЗ 1.3 MB
  Физико-географическая характеристика Прикалаусского флористического района. Вопросы фитосозологии и перспективы использования. Конспект флоры Прикалаусского флористического района. Список редких, охраняемых и нуждающихся в охране видов Прикалаусского флористического района. Иллюстрации эндемичных и реликтовых видов флоры Прикалаусского флористического района, занесенные в Красную книгу Ставропольского края
1838. VBScript Scripting Reference 1.3 MB
  Working with the Properties Tables. ExportOptionsIllustrator. PDFSaveOptions. Running JavaScript based Action Manager code from VBScript. Appendix A: Event ID Codes.
1839. ПАРАЛЛЕЛИЗМ ИЗМЕНЕНИЙ ДЕРМАТОГЛИФИКИ, ЭНДОКРИННОГО И ПСИХИЧЕСКОГО СТАТУСА В ПОПУЛЯЦИИ ДЕТСКОГО НАСЕЛЕНИЯ, ПРОЖИВАЮЩЕГО В РАЙОНАХ С ВЫСОКОЙ АНТРОПОГЕННОЙ НАГРУЗКОЙ 1.3 MB
  Современное состояние окружающей среды (региональные аспекты). Генетические детерминанты формирования рельефа кожи пальцев рук и ладоней человека. Методика исследования кожного узора кисти человека. Методы исследования функционального состояния центральной нервной системы. Особенности эндокринного статуса подростков, проживающих в экологически неблагоприятных условиях.
1840. ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ НА ОСНОВЕ ПРИМЕНЕНИЯ МЕТОДОВ ИНФОРМАЦИОННОЙ ПОДДЕРЖИ ПРИНЯТИЯ РЕШЕНИЙ 1.29 MB
  Анализ состояния и пути повышения эффективности систем управления запасами на машиностроительных предприятиях. Структуризация процессов управления и производственного процесса. Методика определения оптимального графика поступлений запасов. Применение разработанных методик и оценка эффективности их использования.
1841. ПРОИЗВОДСТВО И ВОСПРОИЗВОДСТВО ЗНАНИЯ: КОГНИТИВНО-АНТРОПОЛОГИЧЕСКИЙ АСПЕКТ 1.29 MB
  Производство и воспроизводство знания: когнитивно-антропологическая модель. Когнитивно-антропологические основания познания. Познание как проблема современной философии. Образование с позиций когнитивно-антропологического подхода.
1842. КОНЦЕПТОСФЕРА ВНУТРИСЕМЕЙНЫХ РОДОСЛОВНЫХ 1.29 MB
  Жанровая и языковая специфика внутрисемейных родословных. Художественные и публицистические реминисценции в языке внутрисемейных родословных. Специфика интертекстуальности. Система концептов, регулирующих жанр внутрисемейных родословных, и их лексическая объективация. Методика исследования частотности языковой объективации концептов и межконцептных связей. Математическое моделирование концептосферы внутрисемейных родословных. Результаты исследования.
1843. Основы маркетинга и современная маркетинговая концепция 1.4 MB
  Основные понятия маркетинга. Маркетинговая концепция. Используемые в маркетинге термины. Уровни маркетинга. Концепции маркетинговой деятельности организаций. Управленческий маркетинг должен показать свою рентабельность. Рыночные факторы, определяющие содержание маркетинг-микса. Основные продуктивные информационные легенды, используемые при проведении исследований конкурентов.
1844. УСЛОВИЯ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ МЕТОДИЧЕСКОЙ СЛУЖБЫ В СИСТЕМЕ ПОВЫШЕНИЯ КВАЛИФИКАЦИИ РАБОТНИКОВ ОБРАЗОВАНИЯ 1.27 MB
  Деятельность методической службы системы повышения квалификации работников образования как педагогическая проблема. Организационно-педагогические условия повышения эффективности функционирования методической службы в структуре региональной системы повышения квалификации работников образования. Комплекс условий, обеспечивающих эффективность функционирования методической службы.
1845. СТАНОВЛЕНИЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО САМОСОЗНАНИЯ КЛИНИЧЕСКИХ ПСИХОЛОГОВ 1.27 MB
  Профессиональное самосознание и проблема становления личности профессионала. Основные подходы к решению проблемы становления личности профессионала. Модель личности клинического психолога абитуриентов факультета психологии. Модель личности специалиста и особенности профессиональной составляющей самосознания студентов других специализаций. Особенности становления представлений о профессиональной идентичности клинических психологов.