37475

Проектирование и конструирование талевого блока газовой скважины

Курсовая

Архитектура, проектирование и строительство

5 Диаметр отверстия в стволе ротора мм 700 Расчетная мощность привода ротора кВт 370 Мощность бурового насоса кВт 950 Расчетная мощность на валу буровой лебедки кВт 670 Наибольшая оснастка 5x6 Диаметр каната мм 28 Диаметр шкивов наружный мм 1 шкив 1000; 10 шкивов 900 Максимальная подача бурового насоса л с 50.1 Оснастка талевой системы Порядок прохождения талевого каната через канатные шкивы кронблока и талевого блока имеет существенное значение для распределения нагрузки на ноги вышки и для правильной навивки каната на барабан...

Русский

2013-09-24

1.12 MB

77 чел.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

4

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

4

1 Исходные данные и кинематическая схема лебедки

Для проектирования и конструирования талевого блока, исходя из заданной конструкции газовой скважины, сделаем небольшой геолого-технический наряд на скважину. В итоге получаем скважину следующей конструкции.


Рисунок 1 – Схема конструкции четырехколонной нефтяной скважины

Рисунок 2 – Лебедка

Рисунок 3 – Кинематическая схема одновальной буровой лебедки

2  Определение расчетной нагрузки и максимальной нагрузки на крюке

Номинальная грузоподъемность талевой системы определяется максимальным весом бурильной или обсадной колонн, висящих на крюке. Выбор оборудования зависит от диаметра скважине и операций, которые будут производиться при помощи талевой системы. На скважине производится 3 основным вида операций с использованием талевой системы:

  1.  спуско-подъемные операции (СПО);
  2.  само бурение;
  3.  обсадка скважины колоннами.

Номинальная грузоподъемность талевой системы определяется максимальным весом бурильной или обсадной колонн, висящих на крюке.

Максимальная нагрузка от бурильной колонны определяется уравнением:

,

где G - вес элеватора и верхней части бурильной колонны, находящейся над устьем скважины.

Т.к. подъем производится после механического бурения, то

,

где Gр.т— вес ведущей трубы или части ее;

Gв — вес вертлюга, [2, П8]

,

где – вес одного метра ведущей трубы;

– длина ведущей трубы.

- коэффициент, учитывающий действие сил Архимеда на бурильную колонну;

Коэффициент определяем по формуле:

,

где   – удельный вес промывочной жидкости;

– удельный вес материала бурильных труб.

q – средний вес 1 м длины бурильной колонны;

q = 14,2 кг/м

Lmax — максимальная длина бурильной колонны, находящейся в скважине; Lmax = 1790 м

Р – постоянный вес нижней части бурильной колонны;

,

где Gу.б.т — вес утяжеленных бурильных труб;

Gд — вес породоразрушающего инструмента.

,

где   – вес одного метра УБТ;

– длина УБТ.

Gд = 50 кг

q – средний вес 1 м длины УБТ;

q = 65кг/м

,

где — длина утяжеленных бурильных труб [2, П6];

– длина породоразрушающего бурового инструмента с переводником принимается 0,3…0,9 м.

Тmax – сила сопротивления при движении бурильной колонны;

;

Рд — динамическая нагрузка на рабочий механизм, действующая в начале подъема, в период неустановившегося движения.

где а – замедление  верхней части бурильной колонны при торможении, а=0,25-2 м/с2 [12, табл. 9, с. 71];

g - ускорение силы тяжести, g=9,81 м/с2;

Q - вес колонны в воздухе.

,

где Gв – вес вертлюга, [11, П8].

Максимальный вес обсадной колонны.

,

где GЭ = 127 кг – вес элеватора для спуска обсадной колонны и части колонны над устьем скважины [11, П7];

qK = 33,6кг – вес 1 м длины обсадной колонны (П10);

LK = 2000 – длина обсадной колонны;

PK – вес оборудования низа обсадной колонны (обратного клапана, башмака, и т.д.) в предварительных условиях не учитывается;

f – коэффициент сопротивления  движению колонны в скважине, учитывающий трение колонны о стенки скважины, обычно принимают f=1,1…1,2.

Принимаем для дальнейших расчетов как наибольшее.

Допустимая максимальная кратковременно действующая нагрузка на подъемную часть является максимальной грузоподъемностью талевой системы и определяется уравнением:

,

где — коэффициент запаса грузоподъемности, который в зависимости от условии бурения скважин следует принимать равным 1,3-1,5.

Принимаем равным 1000 кН.

Принимаем буровую установку БУ 2000/160 (см. табл. 1).

Таблица 1- Технические  характеристики  БУ 2000/160 ЭУК-3МА

Наименование параметров

Буровая установка

Допускаемая нагрузка на крюке, т

160

Условная глубина бурения, м

2000

Максимальная скорость подъема крюка, м/с

1.5

Диаметр отверстия в стволе ротора, мм

700

Расчетная мощность привода ротора, кВт

370

Мощность бурового насоса, кВт

950

Расчетная мощность на валу буровой лебедки, кВт

670

Наибольшая оснастка

5x6

Диаметр каната, мм

28

Диаметр шкивов (наружный), мм

1 шкив – 1000;

10 шкивов – 900

Максимальная подача бурового насоса, л/с

50.9

Полезная высота вышки, м

41

Номинальная длина бурильной свечи, м

25-27

Длина ведущей трубы, м, не более

12

Диаметр бурильных труб, мм

73, 89, 114, 127, 146


3  Расчет и проектирование талевой системы

3.1 Оснастка талевой системы

Порядок прохождения талевого каната через канатные шкивы кронблока и талевого блока имеет существенное значение для распределения нагрузки на ноги вышки и для правильной навивки каната на барабан лебедки, а также влияет на срок службы каната. В талевой системе число шкивов кронблока всегда на один больше, чем в талевом блоке, а количество ветвей в оснастке четное:

где uт.б и uк.б – число шкивов талевого блока и кронблока.

Предварительно принимаем канат 1-28-2000-В ГОСТ 16853-88. Усилие на разрыв данного каната составляет 2000 кН. По номограмме (рис. 4) принимаем оснастку 5x6.

Чем больше шкивов и ветвей в оснастке, тем сильнее истирается канат, а чем меньше шкивов и ветвей, тем канат более нагружен и сокращается его усталостная долговечность. Увеличение кратности оснастки способствует повышению объема СПО, выполняемых канатом до разрушения из-за усталостных повреждений.

На рисунке 2 приведена номограмма для расчета запаса прочности талевых канатов в зависимости от нагрузки на крюке, диаметра каната и кратности оснастки. На крайней правой шкале показана ожидаемая относительная долговечность каната в зависимости от запаса прочности, установленная по данным натурных испытаний каната на усталость. За 100 % долговечности условно принято число циклов до разрушения каната от усталости при пятикратном запасе прочности.

Рисунок 4 - Номограмма для расчета запаса прочности талевых канатов

 

Рисунок  5 Оснастка талевой системы
3.2 Натяжение ветвей талевой системы и коэффициент полезного действия

Натяжение Рх.к в подвижной ветви каната, навивающегося на барабан лебедки, и Рм.к в неподвижной ветви при заданной нагрузке Q на крюке (кН) при весе подвижных частей талевой системы Fт, и заданной оснастке определяются по соответствующей формуле табл. 2.

Таблица 2-  Напряжения в ветвях каната

Операция

Подъем

инструмента

Спуск

инструмента

Натяжение в

подвижной ветви, Pх.к., кН

Натяжение в

неподвижной ветви, Pм.к., кН

В таблице 2 приняты следующие обозначения:

– число ветвей талевой системы (кратность полиспаста);

– КПД талевой системы.

– приведенный КПД одного шкива, который принимается равным 0,97 [13].

Выбираем следующие КПД:,,

При подъеме инструмента натяжение в подвижной ветви примет значение

При спуске инструмента натяжение в подвижной ветви примет значение

При подъеме инструмента натяжение в неподвижной ветви примет значение

При спуске инструмента натяжение в неподвижной ветви примет значение

Натяжения в струнах каната определится по следующим формулам:

а) при подъеме крюка:

,

где – коэффициент, зависящий от жесткости каната и от величины потерь на трение в опорах канатного шкива,

При спуске крюка


3.3  Подбор каната

В промышленности в настоящее время канаты изготавливаются в соответствии с ГОСТ 2688-69 и ГОСТ 14954-69, а также специальные талевые канаты для эксплуатационного и разведочного бурения, изготавливаемые по ГОСТ 16853-88 в трех исполнениях:

  1.  с металлическим сердечником (м. с);
  2.  с органическим трехпрядным сердечником (о. с.);
  3.  с пластмассовым стержневым сердечником (и. с.).

Долговечность стальных канатов существенно зависит от материала и конструкции их сердечника, препятствующего смещению прядей и смятию каната под действием осевых и радиальных нагрузок. Канаты с органическим сердечником из растительных волокон (пенька, сизаль, манила) наиболее гибкие. Канаты с пластмассовыми и металлическими сердечниками обладают большей сопротивляемостью поперечному сжатию, благодаря чему лучше сохраняют свою форму при огибании шкивов и намотке на барабан. Лабораторные и промысловые испытания на буровых показали, что наработка талевых канатов с пластмассовым сердечником на 20-30 % превышает наработку однотипных канатов с пеньковым сердечником.

Для защиты от износа и атмосферной коррозии канат покрывают при свивке специальными смазками. Смазки для талевых канатов наряду с антикоррозионными и антифрикционными свойствами должны обладать достаточной прилипаемостью (адгезией) и температурной стойкостью. Повышенные требования к адгезионным свойствам смазок обусловлены действием значительных центробежных сил, отбрасывающих смазку с поверхности каната при огибании шкивов и барабана.

Физико-механические свойства смазки должны сохраняться при температурах от -50 до +50 °С, характерных для северных и южных районов бурения. Указанным требованиям наиболее полно отвечают смазки Московского нефтемаслозавода, специально разработанные для талевых канатов. Однако из-за ограниченных объемов производства эти смазки не получили распространения. Взамен используются смазки 39-У. Смазку наносят тонким слоем внутрь прядей и на поверхность канатов в процессе их изготовления. Органические сердечники каната пропитываются противогнилостными и антикоррозионными составами.

Талевые канаты изготовляют двойной свивкой  проволок в круглые пряди, а последних - в однослойные шестипрядные канаты (тросы). Шестипрядная конструкция обладает рациональным соотношением диаметров прядей и сердечника, при котором обеспечивается выгодное сочетание прочности и гибкости каната.

По способу свивки канаты тросовой конструкции подразделяются на обыкновенные и нераскручивающиеся. В обыкновенных канатах проволоки сохраняют напряжения, порождаемые их упругой деформацией в процессе свивки прядей и каната. Нераскручивающиеся канаты свиваются из предварительно деформированных проволок и прядей. В результате предварительной деформации проволоки и пряди приобретают геометрические формы, соответствующие их положению в готовом канате. Вследствие этого уменьшаются свивочные напряжения, что способствует снижению момента упругой отдачи каната и повышению его гибкости и выносливости.

В результате сравнительных натурных испытаний установлено, что выносливость нераскручивающихся канатов на 25-30 % больше, чем канатов с обыкновенной свивкой, поэтому талевые канаты изготовляют нераскручивающимися. Способ свивки определяется по поведению "проволок и прядей в готовом канате. В обыкновенном канате при освобождении его концов от перевязок пряди самопроизвольно расплетаются и требуются сравнительно большие усилия для их обратной укладки. Пряди нераскручивающихся канатов не расплетаются и легко укладываются в свое первоначальное положение.

Согласно ГОСТ 16853—88, талевые канаты в процессе изготовления подвергаются опрессовке на рихтовальных устройствах, способствующей повышению срока их службы.

В зависимости от взаиморасположения проволок в прядях различают канаты с точечным (ТК) и линейным (ЛК) касанием (контактом) проволок. Канаты с линейным касанием проволок более долговечны. Испытания показывают, что их наработка в 1,5—2 раза превышает наработку канатов с точечным касанием. Талевые канаты относятся к типу ЛК-РО, отличающемуся тем, что в отдельных слоях пряди используются проволоки разного (Р) и одинакового (О) диаметров. Каждая прядь талевого каната содержит 31 проволоку. Эти проволоки свиты в три слоя: (1+6)+(6.6)+12. Первый слой (1+6) состоит из шести проволок одинакового диаметра и центральной проволоки. Второй слой (6.6) состоит из шести толстых и шести тонких проволок, а третий - из двенадцати проволок более толстых, чем в первом и втором слоях. Благодаря принятой конструкции прядей обеспечиваются достаточная гибкость и износостойкость талевого каната, необходимые для его эффективной работы.

По табл. 14.13 [3, стр. 516] выбираем канат марки ЛК-Р06х31диаметром 28мм по  ГОСТ 16853-71.

3.4 Выбор диаметра канатного шкива и профиля канавки под канат

Практикой установлено следующее соотношение между диаметром каната dк и диаметром канатного шкива Dш по ручью:

В американской практике значения Dш определяются по следующей формуле [15]:

Dш = Nmax Px.кmax / Pp * dк ,

где Nmax - безразмерный коэффициент,

Qmax — максимальная грузоподъемность на крюке, кН;

Рр – разрывное усилие в канате в целом, кН;

Px.кmax – максимальное натяжение подвижного конца каната, кН;

dк – диаметр каната; мм.

Принимаем Dш равным 900 мм.

Важное значение для нормальной работы каната имеет правильное очертание ручья шкива. На рисунке 3 представлен профиль канавки шкива. Там же представлена связь элементов профиля с диаметром каната dк [14, с. 191]:

Принимаем радиус равным 15 мм.

H=1,75dк=1,7528=49 мм

R

Рисунок 5 - Профиль канавки канатного шкива.

Для предотвращения интенсивного изнашивания канатов и боковых стенок канавок шкивов угол развала их в талевых системах принимается не менее 50º. Чистота поверхности канавки должна быть не ниже значений, приведенных на рис. 5. Канавка должна быть закалена ТВЧ (или пламенем) до твердости HRC>45 [16] на глубину не менее 3 мм.

Давление между канатом и канавкой [17] :

,

где Pн — номинальное натяжение каната, МН.

Принимаем материал шкива – среднеуглеродистая сталь, канавки обработаны до чистоты Rz80, [р] = 600–700 МН/м2.


3.5 Расчет заправочной длины (выбор оптимальной длины)

В зависимости от высоты вышки и схемы оснастки используют следующую заправочную длину канатов [11]:

Таблица 3 -  Заправочная длина канатов

Высота вышки,

м

Заправочная длина каната при оснастке, м

45

56

67

41

450

570

-

53 - 54

-

750

850

При полезной высоте вышки до 41 м по таблице принимаем заправочную длину каната равной 570 м.

Для сокращения расхода каната необходимо использовать талевые канаты увеличенной длины и эксплуатировать их с перепуском. Исследованиями установлено, что для серийных буровых установок грузоподъемностью 1250 кН (с талевой системой) целесообразно использовать канаты длиной до 2000 м, а на установках грузоподъемностью 2000кН — 1700 м. Увеличение длины канатов нежелательно ввиду больших трудностей, связанных с  производством ”длинных” канатов.


3.6 Расчет каната на прочность

Выбранный по разрывному, усилию Рр канат проверяется на суммарное напряжение от растягивающих, изгибающих и динамических усилий по формуле

где р — напряжение от растягивающей нагрузки, МПа;

н — напряжение от изгибающего момента, МПа;

д —  напряжение, учитывающее неравномерность нагрузки, принимается приблизительно равным 10% от растягивающей нагрузки, МПа.

где Рх.к.mах - натяжение каната, набегающего на барабан, при максимальной нагрузке в режиме торможения МН;

Fп— площадь, поперечного сечения проволок каната, м2;

—диаметр проволочек в канате, см;

i –число проволок в канате.

Рх.к.mах = 0,1271МН.

= 0,13 см

i = 31

Напряжение изгиба [3]:

,

где Eк –модуль упругости каната.

- относительное удлинение проволоки пряди при перегибе на шкиве,

,

здесь Dш — диаметр канатного шкива по дну канавки, см.

 

Далее определяем действительный коэффициент запаса прочности:


3.7 Определение расчетных нагрузок

Нагрузка на талевый блок

,

где Q - нагрузка на крюке талевой системы, кН;

Gк – вес крюка УК-225, кН.,( m=2900 кг.)

, кН.

Нагрузка на ветви талевого каната

,

где Gб – вес талевого блока УТБ-5-250, кН.(2,47 т.)

, кН.

Нагрузка на кронблок с учетом веса талевого блока и веса каната (в кН)

где Pх.к и Pм.к – натяжение ведущей и закрепленной ветви талевого каната, кН.

Максимальные расчетные нагрузки будут при наибольшей (максимальной) нагрузке на крюке.

, кН

4  Расчет и проектирование подъемной лебедки

4.1 Определение параметров буровой лебедки

Максимальная нагрузка на крюке  

Расчетная скорость подъема

Диаметр талевого каната

 

Передаточное отношение талевого механизма

 

КПД талевого механизма

Мощность на барабане лебедки

Максимальная скорость подъема крюка

Минимальная скорость подъема крюка

Диапазон регулирования скорости подъема

Диаметр барабана лебедки

       Длина свечи

       Lcв = 25-27 м.

      Число несвиваемых витков каната в первом слое навивки при СПО.

Zнсв = 15.

        Определяем требуемую канатоемкость барабана: Lк, м.

При  Lcв = 25 м:    

   

Lк= Lcв2 uтс + 2 Zнсв π (Dб + dк) =25·2·5 +2 ·15·π (0.700 + 0.028)=319  м

При  Lcв = 27 м:       Lк = 339 м

Коэффициент навивки каната.

αн = 0.87.

Определяем диаметр навивки.

- по первому слою                     D1 = Dб + dк = 700 + 28 = 728 мм

- по второму слою                   D2 = D1 + αн dк = 728 + 0.87 ·28 = 752.4 мм

- по третьему слою                 D3 = D2 + αн dк = 752.4 + 0.87 ·28 = 776.8 мм

Число витков каната в каждом слое( при трехслойной навивке) :

При  Lcв = 25 м:      z =  = = 45

При  Lcв = 27 м:       z =  =  = 48

Определяем длину барабана при трехслойной навивке:

При  Lcв = 25 м:    LБ = z(dk + 2) = 45(28+2) = 1350 мм.

При  Lcв = 27 м:    LБ = z(dk + 2) = 48(28 +2) = 1440 мм.

Принимаем  LБ = 1400 мм

Определяем расчетный диаметр навивки.

      Dр =) / 3 = () / 3 = 752.4 мм

КПД редуктора

                                          η р = 0.96

КПД барабана

                                            ηБ = 0.97

Определяем требуемую мощность двигателя.

Pдв = =  = 775 кВт.

         Принимаем мощность электродвигателя 1000 кВт

Определяем максимальную частоту вращения барабана

(при Vмах = 1.5 м/с) ;

               nБмах =  · 10-3 =  · 10-3 = 190.5 об/мин.

Определяем частоту вращения барабана при подъеме максимально допускаемой нагрузке.

                           nБмin = 10 % nБмах = 0.1 · 190,5 = 19,1 об/мин.

4.2 Построение тяговой характеристики подъемного агрегата

Буровая установка БУ 2000/160 ЭУК-3МА

Данные:

1.Максимально допускаемая нагрузка на крюке        Qдоп = 1600 кН

2.Максимальная скорость подъема крюка                   Vкр.max = 1.5 м/с

3.Минимальная скорость подъема крюка                     Vкр.min = 0.15 м/с

4.Мощность электродвигателя                                      Pдв =   1000 кВт

5.Частота вращения электродвигателя

                                                                                           nnom  = 400  об/мин

                                                                                           nmax = 700  об/мин

6.Диаметр барабана                                                           DБ = 700 мм

7.Расчетный диаметр навивки                                          Dр = 752,4 мм

8.Тип оснастки талевой системы                                      5х6

9.Кратность оснастки                                                         UТС =5

10.КПД талевой системы                                                   ηтс = 0.849

11.КПД барабана                                                                 ηб = 0.97

12. КПД трансмиссии                                                          ηтр = 0.96

13. Вес подвижных частей талевой системы                    Qтс  = 52,8 кН

Общий КПД СПК

                            η об. = ηтс · ηб ·ηтр = 0.849* 0.97*0.96 = 0.79

Определяем требуемое передаточное число трансмиссии на высшей передаче.

u11 =  ;  

u11 = = 3,67

Принимаем ориентировочно передаточные числа планетарных вставок

u11 = u1 · uр = 1.2 · 3,06 = 3.67 ;

u1 = u1 · u2 · uр  = 1.2 · 1.2  · 3,06 = 4,4 ;

Рассчитываем крутящие моменты на барабане.

 MБ =   =  = 117,87 кН·м

          Строим тяговую характеристику. Находим для точек 1,2,3, 4 характеристики значения скоростей подъема и соответствующие им нагрузки на крюке.

Точка 4:

                      V411 = Vmax =  =  = 1.5 м/с

                    Q4 = Q1.5 =  – QТС =  – 52,8 = 685 кН

Точка 3:

 

                     V3 =  = 0,86 м/с

                     Q3 = Q0,86 =  – 52,8 = 1233 кН

Точка 2:

                                   V21 =  = 1.25 м/с

 Q2 = Q1.25 =   - 52,8 = 832 кН

Точка 1:

  VН1 =V11 =   = 0.72 м/с

 Q1 =  Q0.72 =   - 52,8 = 1483 кН

         Определяем максимальную нагрузку на крюке при стопорном режиме электродвигателя.

 QТ1 =  - QТС =  – 52,8 = 2141 кН

 QТ11 =  – 52,8 = 1784 кН

Определяем скорость подъема крюка при QКР.max =1600 кН (точка 11 )

  =  =  ;

 VQmax = VН1 ·  = 0.72 ·  = 0.59 м/с

4. 3 Расчет дисково - колодочного тормоза.

Тормоз предназначен для выполнения следующих функций:

  1.  Фиксация остановленной системы в заданном положении талевого блока при СПО с целью разгрузки основного электродвигателя.
  2.  Торможение спускаемой колонны при отказе электродвигателя (основного тормоза) и срабатывании блокировок (разовый эпизодический режим).

Первый этап проектирования тормоза – это определение требуемого тормозного момента  MТ и размеров тормоза: количества и диаметра шкивов DТ и его ширины B/

В скважину спускают колонны разной массы с различными скоростями.

Скорости спуска обеспечиваются вспомогательными и главными тормозами. Торможение при остановке осуществляет только главный тормоз, который  поглощает в этот период всю энергию движущейся колонны и связанных с нею частей.

Максимальный тормозной момент будет при торможении спускаемой колонны при отказе электродвигателя. При этом момент на барабане равен:    

              

MБ = (M1 + M2 +  M3) · К ;

Определяем статический момент на барабане от натяжения тяговых концов талевого каната:

M1 =   = 105,6 кН· м ;

Определяем динамический момент от дополнительного усилия в тяговых струнах, вызванного замедлением масс системы при торможении поступательно движущихся масс,  M2 –( кН·м) ;

М2 =    = 0,717 кН·м ;

Где Vторм – расчетная скорость спуска обсадной колонны;

G = 9.81 м/с2 ; tторм = 3 с – расчетное время торможения.

Определяем динамический момент от замедления вращающихся масс системы, принимается равным 5% от суммы (М1 + М2 );

М3 = 0.05·( М1 + М2 )  = 0.05 · (105,6 + 0,717) = 5,3 кН·м;

К – коэффициент запаса тормозного момента, принимается равным 1.2 ;

    Определяем момент на барабане:

           MБ = (M1 + M2 +  M3) · К = (105,6 + 0,717 + 5,3) · 1.2 = 134 кН·м ;

Литература

1 Аваков В.А. Расчеты бурового оборудования. – М.: Недра, 1973. – 399с.

  1.  Бабаев С.Г. Надежность бурового оборудования. – М.: Недра, 1974. – 183с.
  2.  Ефимченко С.И. Расчет и конструирование машин и оборудования нефтяных и газовых промыслов – М.: Недра, 2006. – 736с.
  3.  Ильский А.Л., Миронов Ю.В., Чернобыльский А.Г. Расчет и конструирование бурового оборудования. Уч. Пособие для вузов. – М.: Недра, 1985 – 452 с.
  4.  Нефтегазопромысловое оборудование. Под общ. Ред. В.Н, Ивановского. Учеб. Для вузов. – М.: «ЦентрЛитНефтеГаз» 2006. -720с.: ил.
  5.  Подшипники качения. Справочник-каталог. Под ред. В.Н. Нарышкина и О.В.Коросташевского. – М.: Машиностроение, 1984.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

36320. Назовите и дайте определение динамических характеристик САУ. Приведите формулы аналитической связи между ними 39.43 KB
  Динамическая характеристика это зависимость связывающая между собой приращения входной и выходной величин в переходном режиме. К динамическим характеристикам относятся: 1.Частотные: комплексная передаточная функция Wjw амплитудночастотная характеристика Ww фазочастотная характеристика w логарифмическая характеристика Lw.
36321. Перечислите и поясните виды управления: централизованное, децентрализованное, распределённое многоуровневое 58.58 KB
  Перечислите и поясните виды управления: централизованное децентрализованное распределённое многоуровневое. В системе централизованного управления все сигналы с объекта а также все данные о технологическом процессе и о внешних воздействиях на объект поступают в центральный пункт системы управления. Достоинством этой системы управления является то что сосредоточение в одном месте всей информации об объекте даёт наиболее полно и правильно оценивать общий ход технологического процесса и принимать наиболее оптимальные и правильные...
36322. SCADA-пакеты как наиболее популярные средства для ППО САТП 13.9 KB
  Разработка современной SCD системы требует больших вложений и выполняется в длительные сроки поэтому разработчикам управляющего ППО представляется целесообразным приобретать осваивать какойлибо готовый инструментарий. SCDпакеты явлся одним из наиболее популярных срв для программирования систем автоматизации ТП и предназначены для создания интерфейсов человекмашина регистрирования и архивирования данных АСУТП Применение SCDпрограмм как средства разработки ПО для СУ. Применение SCD программ как срва разработки ПО для СУ вызвана...
36323. Выбор технических средств измерения, контроля и отображения 12.26 KB
  Выбор технических средств измерения контроля и отображения. Конструктивные особенности агрегата объекта контроля и режимы его работы могут иногда оказывать решающее значение на выбор ИУ. Для контроля температуры агрессивных газов и жидкостей приходиться применять ТП с защитными чехлами из специальных сталей. Из экономических соображений автоматическое измерение того или иного параметра должен использоваться прибор с наименьшей стоимостью при соблюдении всех других требований качественного контроля.
36324. Задание на проектирование, исходные данные и материалы 15.25 KB
  Задание на проектирование исходные данные и материалы Задание на проектирование систем автоматизации технологических процессов составляется генеральным проектировщиком или заказчиком с участием специализированной организации которой поручается разработка проекта. Задание на проектирование должно содержать следующие данные: наименование предприятия и задачу проекта: основание для проектирования; перечень производств цехов агрегатов установок охватываемых проектом систем автоматизации с указанием для каждого особых условий при их...
36325. Назовите задачи анализа САУ. Приведите структурную схему одноконтурной САУ и определите ее характеристики по каналам задания, возмущения и ошибок по заданию и возмущению 31.76 KB
  Задачи анализа САУ: изучение их общесистемных свойств и условий выполнения их функций и достижения заданных целей. В результате анализа констатируются свойства системы в целом и количественно оценивается степень удовлетворения требований к процессу управления. Основные задачи анализа: Установление фактов инвариантности робастности устойчивости.
36326. Задачи распределения ресурсов 32.62 KB
  Задачи распределения ресурсов Предприятие можно рассматривать в виде некоторой системы переработки ресурсов по участкам производства или операциям. В качестве ресурсов рассматривают материалы средства труда деньги. В качестве модели объекта при решении задач распределения ресурсов являются соответственно его производственная или операционная структура которая охватывает элементы потребления рассматриваемых ресурсов. Структура металлургического завода Таким образом всегда имеется комплекс операций а некоторые операции можно выполнить...
36327. Измерение расхода методом переменного перепада давлений 18.86 KB
  Принцип действия расходомеров переменного перепада давления РППД основан на измерении в соответствии с уравнением Бернулли перепада статического Рс или полного Р давления потока среды на установленном в нем неподвижном первичном преобразователе ПП и вычислении по этому перепаду средней скорости движения среды и ее расхода. РППД определяет объемный или массовый расход G движущейся среды на основе его квадратичной зависимости от перепада давления Р на ПП: где К расчетный коэффициент учитывающий плотность среды и конструктивные...
36328. Информационно-советующие АСУ ТП 10.9 KB
  Эта АСУ ТП включает в себя локальные системы автоматического контроля и регулирования объединённые центральным ПУ на котором работает оператор. Вычислительный комплекс выполняет функции централизованного контроля вычисление некоторых показателей неподдающийся непосредственному измерению а также контроля работы и состояния оборудования т.