38454

Проект промышленнго двухэтажного здания с сеткой колон 5 на 11

Дипломная

Архитектура, проектирование и строительство

Арии де Вриис превратился в эксклюзивного агента по продаже оборудования в Голландии. В Словакии строится завод Rdemeker Голландские специалисты проводят курсы обучения местных работников чтобы качество производимого оборудования было одинаковым вне зависимости от того где оно сделано – в Голландии или в Словакии. 95 оборудования Rdemeker сегодня идет на экспорт.; гидротермическая обработка тестовых заготовок и выпечка хлеба; охлаждение отбраковка и хранение хлеба и упаковка Таблица 1 Состав оборудования для производственно...

Русский

2013-09-28

231.6 KB

2 чел.

Лист

Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись

Дата

150411 ПЗ

ВВЕДЕНИЕ

История «Rademeker» началось в 1977 году, когда Тео Радемекер и Арии де Вриис организовали компанию по производству машин для ламинирования. У Тео были технические способности и знания в области машиностроения, у его партнера – дар продавать. Компаньоны начали работу: первое оборудование было создано в гараже городе Зюст, где жил Тео, и продано голландской пекарне. В 1978 году компания переехала в город Вианен, где было начато производство машин для хлебопечения полного цикла. С 1980 года руководить фирмой стал Радемекер, теперь компания принадлежала ему. Арии де Вриис «превратился» в эксклюзивного агента по продаже оборудования в Голландии. В 1983 году компания «Rademeker» опять переезжает, теперь уже навсегда, голландский город Кулемборг. Производственная площадь предприятия более 1000 м2. Компания растет и развивается, выходит на международный уровень. В 1983 году открывается первый офис «Rademeker» в Великобритании и создается первый ламинатор. В 1986 году начинают работать представительства «Rademeker» во Франции и США. Компания получает престижную награду – голландский «Экспортный приз».

В 1988 году разрабатывается и производится первая производственная линия «Rademekеr» полного цикла: автоматический ламинатор, подающий продукт на пирожную и тестовую линию. За четырнадцать лет работы компании ее производственные площади и административные помещения увеличиваются до 15 000 м2. В 1996 году начинат работу представительство «Rademeker» в Германии.

В 1998 году в автокатастрофе умирает основатель и владелец фирмы Тео Радемарвер. Во главе компании встает муж дочери. В это же время открывается представительство «Rademeker» с частичным производство в штате Огайо, США. В 199 году принимается решение частично перенести производство из Голландии в Словакию. Эта страна выбирается не случайно: Словакия долгое время работала на оборонную систему, но с развалом СССР здесь началась безработица – квалифицированные сотрудники остались без средств к существованию.

В Словакии строится завод «Rademeker», Голландские специалисты проводят курсы обучения местных работников, чтобы качество производимого оборудования было одинаковым вне зависимости от того, где оно сделано – в Голландии или в Словакии. В 2002 году производственная площадь предприятия «Rademeker» в Словакии составляла 3600 м2, а к 2008 году увеличилась до 6000 м2. В 2008 году открылся первый офис продаж голландской фирмы в России. На сегодняшний момент в компании «Rademeker» работают около 400 человек.

В 2009 году оборот компании составил 65 миллионов евро. 95% оборудования «Rademeker» сегодня идет на экспорт. Большинство клиентов фирмы находится в США и Франции, а также в России и странах Азии.

Уникальность «Rademaker». По словам менеджеров компании, машиностроение на заводе «Rademaker» уникально. Стандартных линий и решений практически не существует. Схема работы с заказчиком проста: сначала клиент подает заявку на оборудование, которое он хочет приобрести, затем вместе со специальстами «Rademaker» обсуждает особенности машины. 3-4 недели идут на реализацию задуманного, затем заказчик приезжает в Кулемборг на тестирование машины. И только после этого она направляется на предприятие к клиенту вместе с инженерами и технологами «Rademaker». Инженеры компании отвечают за монтаж, технолог – за высокое качество конечного продукта. На предприятии заказчика проходит обучение персонала: представители «Rademaker» рассказывают, как работать с новым оборудованием.

Линии «Rademaker» предназначены в основном для больших хлебозаводов. Загрузка линии – от 300 до 1200 кг в час. Все производственные линии модульные, гибкие, модернизируются в соответсвии с изменениями структуры рынка, ассортимента продукции. Специалисты «Rademaker» с удовольствие работают с клиентами, которые стремятся дополнить и расширить производственные возможности приобретенной линии.

В соответствии с Инструкцией по эксплуатации складов бестарного хранения муки на предприятиях хлебопекарной промышленности во избежание

попадания посторонних предметов в систему подачи муки из автомуковоза в силосы (бункеры) гофрированные шланги и присоединительные фланцы должны находиться в закрывающихся шкафах. Оптимальным решением является вертикальный участок загрузочного мукопровода. В таком варианте исключается один из радиусов загрузочного трубопровода, а следовательно, уменьшается сопротивление трассы, что весьма немаловажно для сокращения времени разгрузки автомуковоза и связанных с этим энергетических затрат работы воздушного компрессора автомуковоза.

Современным решением является установка на вертикальном участке загрузочного мукопровода, на высоте, доступной для обслуживания, конусного патрубка со сменной сеткой, способной предотвратить попадание в силосы посторонних предметов, как это выполняет компания Spiromatic (Бельгия).

Надо отметить, что эти предохранительные мероприятия, как показывает практика эксплуатации складов БХМ, отнюдь не являются излишними.

Современные загрузочные системы, поставленные фирмами Spiromatic и WAMGROUP, включают и другие предохранительные опции:

- систему отслеживания давления в загрузочном мукопроводе  пережимной клапан, перекрывающий подачу муки в мукопровод при превышении давления выше допустимого;

- систему сброса давления в силосе;                                                                                        

- взрыворазгружающие панели.

      Не умаляя важности первых двух систем, особо следует подчеркнуть необходимость взрывного клапана (панели), как с точки зрения европейского стандарта, так и в соответствии с требованиями безопасности Госгортехнадзора России. Взрыворазгружающие панели не устраняют возможности взрыва пыли, но сокращают опасность, связанную со взрывом пыли, направляя взрывную волну в безопасную для обслуживающего персонала зону и предотвращая механические разрушения силоса.

Особо это важно для силосов складов БХМ открытого типа, размещаемых непосредственно у здания предприятия, без требуемого Нормами технологического проектирования предприятий хлебопекарной промышленности (ВНТП 02—92) 12-метрового расстояния.

1.Описание и анализ перерабатывающего предприятия

Технологическая схема приготовления хлебобулочных изделий

  1.  подготовка сырья к производству: хранение, смешивание, аэрация, просеивание и дозирование муки; подготовка питьевой воды; приготовление и темперирование растворов соли и сахара, жировых эмульсий и дрожжевых суспензий;

  1.  дозирование рецептурных компонентов, замес и брожение опары и теста;

  1.  разделка - деление созревшего теста на порции одинаковой массы;

  1.  формование - механическая обработка тестовых заготовок с целью придания им определенной формы: шарообразной, цилиндрической, сигарообразной и др.;

  1.  расстойка - брожение сформированных тестовых заготовок. После расстойки тестовые заготовки могут подвергаться надрезке (батоны, городские булки и др.);

  1.  гидротермическая обработка тестовых заготовок и выпечка хлеба;

  1.  охлаждение, отбраковка и хранение хлеба и упаковка

Таблица 1 - Состав оборудования для производственно- технологической линии для производства хлебобулочных изделий

Наименование

оборудования

Марка

оборудования

Количество

Габаритные

размеры

1

Приемный щиток

1

2

Силоса

6

3

Переключатели

1

4

Мешковыбивальная машина

1

5

Просеиватель

6

6

Железобетонная емкость для бестарного хранения соли

1

7

СЖР

1

8

Дозаторы муки

2

9

Тестомесильная машинная периодического действия

2

10

Дежа

15

11

Дежеопрокидыватель

3

Продолжение таблицы 1

12

Транспортер для муки

1

13

Шкаф окончательной расстойки шкафного типа

5

14

Ротационная печь

5

15

Ваганетка полочная

15

16

Автомат для фасовки и упаковки

1

17

Кондиционер

5

18

Машина для мойки и сушки полимерных ящиков и лотков

1

19

Питатель

2

20

Дозатор жидких компонентов

2

21

Компрессорная станция

1

MLC для производства мучных кондитерских изделий, круассанов, хлеба, слоеного и частично слоеного теста

22

Экструдер

Rademaker

3

23

Насос для маргарина

Rademaker

2

24

Складывающие транспортеры

Rademaker

2

25

Сателлитная головка

Rademaker

2

26

Станция слоения

Rademaker

2

27

Устройство для поперечной нарезки

Rademaker

1

28

Ролик поперечной раскатки

Rademaker

2

29

Калибратор

Rademaker

3

30

Подающий транспортер

Rademaker

1

31

Угловой транспортер

Rademaker

1

32

Круассомат

Rademaker

1

33

Станция продольной нарезки

Rademaker

2

34

Дозатор

Rademaker

2

35

Гильотина

Rademaker

2

36

Багет-модуль и автоматический укладчик на листы

Rademaker

1

37

Приводной прижимной ролик

Rademaker

1

38

Регулирующая сателлитная головка

Rademaker

1

2.Проектирование ремонтно-механических мастерских

В состав ремонтно-механических мастерских входят следующие отделения слесарное, станочное, электроремонтное, ремонтно-строительное.

Станочное отделение. Здесь производят: механическую обработку валов при их восстановлении, а также изготовление новых валов, их балансировку; расточку цилиндров, вкладышей и корпусов подшипников, муфт; нарезку резьбы; сверление, зенкерование и развертывания отверстий; строгание шпонок, фрезерование шпоночных канавок; нарезку зубьев зубчатых колес и др. Производительность оборудования станочного отделения должна обеспечить нормальную загрузку станков и сокращение их простоя в течение смены. Для выполнения станочных работ необходимы следующие основные типы станков: токарно-винторезный, универсально-фрезерный, вертикально- и радиально сверлильные, поперечно-строгальный, плоско- и круглошлифовальные, заточные.

Слесарное отделение. Это отделение выполняет наибольший объем ремонтных работ. Оно оснащено верстаками с тисками по числу работающих слесарей в одну смену, прижимом для труб, станками для гнутья труб, приспособлением для вырезки прокладок и др.; приводными прессножницами, разметочной, притирочной и шабровочной плитами, ваннами для мойки деталей после разборки, ванной для нагрева подшипников в масле перед монтажом и др. Кроме того, здесь устанавливают вертикально-сверлильные станки, заточный станок, стеллажи и шкафы для хранения деталей и материалов.

Электроремонтное отделение (электроцех). В отделении ремонтируют электродвигатели, трансформаторы, аппаратуру управления и др. Электроцех оснащают верстаками с тисками, стеллажами и шкафами для ремонтируемого электрооборудования, деталей, инструмента и материалов, а также вертикально-сверлильным, обмоточным, оплеточным и балансировочным станками, ванной для пропитки обмоток статоров электродвигателей, столом для стекания лака и сушильным шкафом. В отделении должен быть стенд с электрощитом, к которому подводят одно- и трехфазный ток. Щит оборудуют контрольно-измерительными приборами.

Ремонтно-строительное отделение. Здесь выполняют столярные, плотницкие, бондарные, жестяницкие, малярные и другие работы. Строительное отделение должно быть оснащено деревообрабатывающими станками, наборами специальных электрифицированных инструментов, а так же верстаками, стеллажами и шкафами.

2.1 Разработка плана-графика осмотров и ремонтов оборудования

Таблица 2 - Структура ремонтных циклов оборудования пекарни

Группа оборудования

Структура

ремонтных циклов

Продолжительность периода

до ближайшего ремонта или

осмотра, дни

К

Т

О

Приёмный щиток

К-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-К

3

90

15

Переключатели

К-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-К

2

90

15

Мешковыбивальная машина

К-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-К

4

180

15

Силос

К-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-К

3

180

30

Просеиватель

К-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-К

4

90

15

Железобетонная емкость для бестарного хранения соли

К-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-К

4

180

15

СЖР

К-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-К

5

90

15

Продолжение таблицы 2

Дозаторы муки

К-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-К

4

180

15

Дозатор жидких компонентов

К-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-К

4

180

15

Тестомесильная машина периодического действия

К-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-К

2

90

15

Дежеопракидыватель

К-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-К

3

90

10

Транспортер для муки

К-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-К

4

120

10

Компрессорная станция

К-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-К

3

90

10

Шкаф окончательной расстойки шкафного типа

К-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-К

1

60

5

Ротационные печи

К-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-К

5

180

10

Ваганетка полочная

К-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-К

4

180

30

Автомат для фасовки и упаковки

К-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-К

2

90

10

Окончание таблицы 2

Кондиционер

К-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-К

3

90

10

Машина для мойки и сушки полимерных ящиков и лотков

К-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-К

3

90

10

MLC для производства мучных кондитерских изделий, круасанов и хлеба

К-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-К

5

180

10

MLC для производства слоеного и частично слоеного теста

К-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-О-К

5

180

10

2.2 Расчет трудоемкостей и определение количества рабочих в              мастерской

Трудоемкость ремонта оборудования определяют по формуле

                                                                                                        (2.2.1)

где K-коэффициент учитывающий вид ремонта оборудования (капитальный, средний, текущий), 35 чел-ч;

R-категория сложности ремонта.

Таблица 4 - Категории сложности и нормы времени на ремонтные работы технологического оборудования

Позиция

Оборудование

Категория сложности, R

Нормы времени на ремонтные работы

1

Приемный щиток

1,8

63

12,6

1,8

2

Силос

2

70

14

2,1

3

Просеиватель

1,5

52,5

10,5

1,5

4

Питатель

1,5

52,5

10,5

1,5

5

СЖР

0,6

21

4,2

0,6

6

Дозатор муки

2,4

84

16,8

2,5

7

Дозатор жидких компонентов

2,4

84

16,8

2,5

8

Тестомесильная машина

2,4

84

16,8

2,5

9

Переключатели

1

35

7

1

10

Железобетонная емкость для бестарного хранения соли

3

105

21

3,1

11

Ротационная печь

8

280

56

8,4

12

Шкаф окончательной растойки

2

70

14

2,1

13

Автомат для фасовки и упаковки

7,3

255,5

51,7

7,6

14

Компрессорная станция

7,4

259

51,8

7,7

15

Мойка лотков и полимерных ящиков

4,5

157,5

31,5

4,7

16

Кондиционер

3

105

21

3,1

17

Дежеопракидыватель

2

70

14

2,1

18

Дежа

1

35

7

1

19

Транспортеры

0,5

17,5

3,5

0,5

20

Мешковыбивальная машина

3,5

122,5

24,5

3,6

21

Автомат для фасовки и упаковки

3

105

21

3,1

MLC для производства мучных кондитерских изделий, круассанов, хлеба, слоеного и частично слоеного теста

22

Экструдер

3,5

122,5

24,5

3,6

23

Насос для маргарина

3

105

21

3,1

24

Складывающие транспортеры

2,5

87,5

17,5

2,6

Продолжение таблицы 4

25

Сателлитная головка

5

175

35

5,2

26

Станция слоения

3,5

122,5

24,5

3,6

27

Устройство для поперечной нарезки

2,5

87,5

17,5

2,6

28

Ролик поперечной раскатки

3,5

122,5

24,5

3,6

29

Калибратор

4

140

28

4,2

30

Подающий транспортер

2,5

87,5

17,5

2,6

31

Угловой транспортер

2,5

87,5

17,5

2,6

32

Круассомат

3,5

122,5

24,5

3,6

33

Станция продольной нарезки

4

140

28

4,2

34

Дозатор

2,5

87,5

17,5

2,6

35

Гильотина

5

175

35

5,2

36

Багет-модуль и автоматический укладыватель на листы

3

105

21

3,1

37

Приводной прижимной ролик

3,5

122,5

24,5

3,6

38

Автоматический укладчик на ленты

3

105

21

3,1

Установлено соотношение между трудоемкостями

Таблица 5 - Значение коэффициента К в зависимости от вида ремонта

Вид ремонта

Значение К

Капитальный

35

Текущий

9

Осмотр

2

Общая годовая трудоемкость работ по ремонту  и осмотру оборудования определяется по формуле:

                     ,                                                                                (2.2.2)

Где - годовая трудоемкость ремонта и осмотра i-го оборудования, чел-ч;

       N- количество оборудования на предприятии.

Годовая трудоемкость осмотров и ремонтов единицы оборудования исходя из состояния плана графика работы

                                             (2.2.3)

Приёмный щиток:

               

Мешковыбивальная машина:

               

Силос:

               

Просеиватель:

               

Сахоро-жиро-растворитель:

               

Дозаторы муки:

              

Дежеопрокидыватель:

              

Транспортер для муки:

              

Шкаф окончательной расстойки:

              

Ротационные печи:

              

Кондиционер:

             

Машина для мойки и сушки полимерных лотков и ящиков:

            

Переключатели:

            

Железобетонная ёмкость для б/х соли:

            

Дозатор жидких компонентов:

            

Компрессорная станция:

            

Автомат для фасовки и упаковки:

            

MLC для производства мучных кондитерских изделий, круассанов и хлеба:

             

MLC для производства слоенного и частично слоенного теста:

             

       Общая годовая трудоёмкость:

                                                                          

Общая трудоемкость работ по видам (участков РММ) примерно распределяется в следующем соотношении:

Слесарные – 70%

Станочные – 20%

Прочие – 10%

Объем работ по каждому участку определяется по формуле

                                                                                           (2.2.4)

Где  - удельный вес работ на каждом участке.

Данные заносятся в таблицу 6

Таблица 6 - Трудоемкость работ и численность рабочих по участку

Наименование отдела

Трудоемкость работ чел-ч

Число рабочих

Явочное

Списочное

1.Слесарное

15059,9

7

8

2.Станочное

4302,8

2

2

3.Прочее

2151,4

1

1

Численность основных производственных рабочих определяется следующим образом:

а) Явочное число рабочих

                                                                                                                        (2.2.5)

               

               

               

б)Списочный состав рабочих на участке

                                                                                           (2.2.6)

              

             

             

в)Списочный состав рабочих составит

                                                                                               (2.2.7)

               

               

               

2.3 Расчет и подбор оборудования

Число металлорежущих станков рассчитывается по формуле

                                                                                

где годовая трудоемкость станочных работ, н;

коэффициент неравномерности загрузки предприятия ()

действительный фонд времени оборудования за планируемый                                   

         период, ч

 коэффициент использования станочного оборудования ()

Рассчитанное количество станков распределяют по видам, пользуясь следующим соотношением: токарные – 35-50%, фрезерные – 10-12%, расточные – 8-10%, сверлильные – 10-15%, строгальные – 8-10%, шлифовальные – 12-20%.

2.4 Определение площади ремонтной мастерской

Площади отделений рассчитывают по площади занимаемой оборудованием, с учетом зон и проходов:

                                                                           (2.4.1)

где площади занимаемые оборудованием, ;

Таблица 7 - Коэффициенты q, учитывающие рабочие зоны и проходы по отделениям

Отделения

q

1. Станочное

3,5…4,0

2. Слесарное

3,0…3,5

3. Электроремонтное

3,5…4,0

                                  

Таблица 8 - Сводные данные по расчету площадей отделений

Номер позиции

на планировке

Наименование отделения

Площадь занимае-

мая обо-

рудованием,

FОБ, м2

Коэф-

фици-

ент

q

Расчетная площадь

FУЧ, м2

Площадь, при-

нятая после

планировки

производст-

венного корпу-

са мастерской,

FПР, м2

1

Станочный

3,7

3,5

13

2

Слесарный

9

3

27

3

Электроремонтный

8

3,5

28

ИТОГО

20,7

10

68

70

В данной ремонтно-механической мастерской установлены:

  1.  Короб для стружки;
  2.  Тумбочка для инструмента;
  3.  Стеллажи для деталей;
  4.  Токарный станок;

Площади складов материалов и запасных частей рассчитывают исходя из количества материалов и запасных частей, подлежащих хранению на них. Месячную потребность в материалах и запасных частях определяют по формуле

                                    (2.4.2)

где QГ – годовая потребность ремонтного предприятия в материалах и запасных частях, т; tМ – срок хранения материалов и запасных частей, мес.

Годовую потребность QГ определяют по установленным нормам расхода материалов и запасных частей (масса материалов составляет около 5 % массы оборудования, масса запасных частей около 15 % массы машины). Срок хранения tМ колеблется от 0,5 до 6 мес.

Тогда площадь складских помещений рассчитывают по формуле

                           (2.4.3)

где gН – допустимая нагрузка на 1 м2 площади склада, равная 0,5…2 т; kП – коэффициент, учитывающий увеличение площади за счет разрывов и проходов, равный 0,3.

3. Разработка технологического процесса восстановления деталей

3.1 Техническая характеристика и описание конструкции оборудования

Таблица 9 - Техническая характеристика экструдера

Показатели

Единицы измерения

Значения

Масса кусков теста

кг

0,2-1,2

Производительность

шт./мин

8-60

Количество карманной

шт

6

Установленная мощность привода

кВт

3

Точность деления

%

±2

Габаритные размеры

Длина

Ширина

Высота

мм

2770

915

1500

Масса

кг

1172

Экструдер предназначен для деления пшеничного теста из муки высшего сорта массой 0,02-0,55 и 0,2-1,3 кг. Производительность  от 8 до 60 шт/мин.

Данная машина отличается от других тем, что нагнетание теста в мерные карманы делительной головки производится специальным поршнем. Нагнетающий поршень совершает возвратно-поступательное движение, давление на тесто обеспечивается в заданных пределах с помощью стабилизатора давления, выполненного в виде гидравлического механизма.

Дозирование осуществляется мерными карманами, расположенными в делительной головке, которая совершает качательное движение или вращается равномерно, с переменной скоростью и с остановками. В вертикальной плоскости головка совершает возвратно-поступательное движение. В делительной головке в одном ряду размещено 6 карманов, поршни в которых перемещаются принудительно, так и свободно под действием давления теста.

Основными рабочими органами являются приемная воронка, заслонка, нагнетательный поршень, делительная головка с шестью мерными карманами, ленточный транспортер.

Требования к технике безопасности

Перед работой на экструдере необходимо убедиться, что:

1.) Тестоделитель не шатается и расположен на твердом ровном основании, исключающем его опрокидывание при работе;

2.) Кабель питания не поврежден и расположен так, чтобы предотвратить его повреждение работниками или передвижными средствами (например, дежами);

3.) Отсутствуют внешние повреждения и вмятины;

4.) К тестоделителю обеспечен свободный доступ, отсутствуют загромождения в проходах, на полу вокруг него отсутствуют жидкость (также и в незакрытых емкостях), ветошь, посторонние предметы или смазывающие вещества;

5.) Содержать рабочее место в чистоте, в случае пролива жидкости на пол, немедленно прервать работу, сообщить уборщице и возобновить работу только после устранения разлива;

6.) Быть внимательным на рабочем месте;

3.2 Выбор рационального способа восстановления деталей

Способы восстановления деталей

В ремонтной практике применяются следующие основные способы восстановления изношенных деталей: механическая и слесарная обработка, сварка, наплавка, металлизация, хромирование, никелирование, осталивание, склеивание, упрочнение поверхности деталей и восстановление их формы под давлением. Как правило, после восстановления детали одним из способов ее подвергают механической или слесарной обработке, что необходимо для восстановления посадок сопряженных деталей, устранения овальности или конусности их поверхностей, обеспечения требуемой чистоты обработки.    Механической и слесарной обработкой восстанавливают детали с плоскими сопрягаемыми поверхностями (направляющие станин, планки, клинья). При износе направляющих до 0,2 мм их восстанавливают шабрением, при износе до 0,5 мм — шлифованием, а при износе более 0,5 мм — строганием с последующим шлифованием или шабрением.                                                            

При ремонте валов, осей, винтов и т. п. в первую очередь проверяют и восстанавливают их центровые отверстия. После этого поверхности, имеющие незначительный износ (царапины, риски, овальность до 0,02 мм), шлифуют, а при более значительных износах наращивают, обтачивают и шлифуют до ремонтного размера.                                                                                               При ремонте изношенных деталей нередко возникают трудности при выборе способа базирования детали для обработки в связи с изменением основной установочной базы изношенной детали. В таких случаях ориентируются не на основные установочные, а на вспомогательные базы, и от них ведут обработку рабочих поверхностей. Наряду с восстановлением деталей механической обработкой при ремонте негодную часть детали иногда заменяют новой.      Применение компенсаторов износа. Чтобы восстановить первоначальные посадки сопряженных деталей, при их значительном износе применяют детали-компенсаторы. Одну из сопрягаемых деталей обрабатывают до ближайшего ремонтного размера и во вторую вставляют промежуточную деталь-компенсатор. Детали-компенсаторы могут быть сменными и подвижными. Сменные компенсаторы устанавливают в сопряжении, в котором износ появился к моменту ремонта. Подвижные компенсаторы устанавливают тогда, когда можно, не производя ремонта, соответствующим перемещением компенсатора относительно основных деталей устранить зазор, образующийся вследствие износа деталей. Сменными компенсаторами для цилиндрических деталей служат втулки и кольца, а для плоских— планки. Для наиболее распространенных узлов станков сменные детали-компенсаторы целесообразно заготавливать заранее в соответствии со шкалой ремонтных размеров.       Типовые случаи применения деталей-компенсаторов, используемых для устранения износа сопряжений. При износе наружной цилиндрической поверхности вала на него напрессовывают или сажают на клей втулку. На износившуюся шейку коленчатого вала устанавливают полувтулку. Если в отверстии «разработалась» резьба, то в него ввертывают дополнительную втулку (ввертыш) с вновь нарезанной резьбой. При износе внутренней цилиндрической или конусной поверхности в деталь также вставляют втулку. Износ плоскостей чаще всего компенсируют планкой, которую привинчивают к ремонтируемой детали. Как видно из примеров, сменные детали в большинстве случаев скрепляют с одной из деталей сопряжения при помощи прессовой посадки, винтов, сваркой или универсальным клеем.                                         

Дефекты, возникающие в деталях в результате действия внутренних напряжений, больших усилий или из-за механических повреждений (трещины, пробоины, значительные задиры, царапины и выкрашивания), устраняют слесарно-механической обработкой. Трещины и пробоины запаивают, заваривают, заливают, металлизируют, ставят штифты и заплаты. Заплаты применяют для заделки пробоин и больших трещин, соединяя заплату с основной деталью винтами или заклепками. Для чугунных и дюралюминиевых деталей используют винты, а для стальных — еще и заклепки.

Восстановление деталей сваркой и наплавкой

Газовую сварку применяют для восстановления деталей из серого чугуна. Детали малого размера и веса сваривают без предварительного подогрева, а крупные детали предварительно нагревают.                                                  Электродуговая сварка более экономична и создает более надежное сварное соединение по сравнению с газовой сваркой.                                                   Наплавка является одним из основных методов восстановления деталей. Она широко применяется в тех случаях, когда трущимся поверхностям необходимо придать большую износоустойчивость.

Восстановление деталей металлизацией

Металлизацией называется нанесение расплавленного металла на поверхность детали. Расплавленный металл в специальном приборе — металлизаторе струей воздуха или газа распыляется на мельчайшие частицы и переносится на предварительно подготовленную поверхность детали. Нанесенный слой не является монолитным, а представляет собой пористую массу, состоящую из мельчайших окисленных частиц.                                                                Способом металлизации восстанавливают размеры посадочных мест для подшипников качения, зубчатых колес, муфт, шеек коленчатых валов и т. п. Чтобы металлизационный слой прочно соединился с поверхностью детали, поверхность очищают от грязи и масла и подвергают пескоструйной обработке.                                                                                                                  Твердость металлизационного покрытия определяется качеством наносимого материала.

Гальванические покрытия

Для повышения поверхностной твердости деталей и увеличения их сопротивления механическому износу, а также для восстановления размеров деталей их покрывают слоем хрома (хромируют) толщиной 0,25 и 0,3 мм.        Восстановление деталей путем гальванического наращивания слоя стали (осталивание, или железнение) — один из эффективных методов современной технологии ремонта.                                                                            Твердое никелирование. Повышенная твердость никелевых покрытий достигается за счет применения электролитов специального состава, обеспечивающих получение осадков никеля с фосфором.

Восстановление изношенных деталей давлением

Поврежденные и изношенные детали можно восстанавливать давлением. Этот способ основан на использовании пластичности металлов, т. е. их способности под действием внешних сил изменять свою геометрическую форму, не разрушаясь.      К основным видам восстановления различных деталей давлением относятся:
-осадка при восстановлении втулок, пальцев, зубчатых колес;
-раздача при восстановлении пальцев поршней, роликов автоматов и т. п.;
-обжатие при восстановлении вкладышей подшипников и втулок;
-вдавливание при восстановлении зубчатых колес и шлицевых валиков;
-правка для выправления гладких и коленчатых валов и рычагов;
-накатка для увеличения диаметра шеек и цапф валов за счет поднятия гребешков металла при образовании канавок.

Восстановление и склеивание деталей с использованием пластмасс

Для восстановления изношенных деталей при ремонте металлорежущих станков применяют пластмассы. В качестве клея пластмассы широко используются для склеивания поломанных деталей, а также для получения неподвижного соединения деталей, изготовленных из металлических и неметаллических материалов.                                                                                              Выдержка склеенных деталей под прессом

3.3 Разработка технологического процесса восстановления деталей

Шкивы изготавливают литыми из чугуна СЧ 20 ( при v  30 м/с) или легких сплавов, сварными из стали, а также из пластмасс.

Шкивы состоят из обода, на который надевают ремень, ступицы для установки на вал и диска (или спиц) для объединения обода и ступицы в одно целое. Шкивы малого диаметра выполняют монолитными (без диска или спиц)

       Рис.1.  Ободы шкивов плоскоременных передач

На рис.1 показаны три типа ободов плос- коременной передачи:

а) цилиндрический;

б) сферический;

в) с двумя конусами.

Конструкции на рис.6 (б, в) применяют в быстроходных пере- дачах для центрирова-ния ремня на шкиве от его сбегания.

Величину выпуклости h принимают [8, c.285] :

D, мм

40 - 112

125- 140

160- 180

200- 224

250- 280

315- 355

400- 450

500- 560

h, мм

0,3

0,4

0,5

0,6

0,8

1,0

1,2

1,5

При скорости v  40 м/с на поверхностях ободов должны быть прото-чены кольцевые канавки для выхода воздуха из-под ремня.

Ободы шкивов по ГОСТ Р 50641-94 для клиновых нормальных (в ГОСТ они названы обычными) и узких ремней изображены на рис.П8 приложения; для поликлиновых ремней - на рис.П9; размеры профилей канавок шкивов даны соответственно в табл. П9 и П10.

Исходную ширину канавки wd (рис. П8) рассматривают как основной размер. В пределах допуска wd должна совпадать с расчетной шириной ремня wp, которая остается неизменной при изгибе ремня.

Рекомендации по определению исходных диаметров dd приведены в п.3.4.

Внешний диаметр шкивов для передачи:

 клиновыми ремнями  de = dd + 2b;

 поликлиновым ремнем  de = dd - 2,

Ширина шкива M = (n - 1)e + 2f,    где n - число канавок на шкиве.

Размеры b, , e, f  приведены в табл. П9 и П10.

При изгибе ремня на шкивах угол его клина (400) уменьшается за счет поворота боковых сторон. Поэтому угол  клина канавок (рис.П8) следует назначать по табл.П9 в зависимости от dd.

Обод шкива для зубчатого ремня показан на рис.П10, а размеры его - в табл.П11. Диаметр делительной окружности  d = mz (рис.П10), где z - число зу- бьев шкивов (табл.1).  Диаметр вершин зубьев [8, c.287]  da = d - 2p  k,  где

p- расстояние от впадины зуба ремня до средней линии несущего слоя (рис.2, табл.П7);  k - поправка, учитывающая нагрузку и податливость ремня, мм; знак «+» для ведущего шкива,  знак « - » - для ведомого.

Значения k вычисляют по формуле [8, c.287]    k = 0,2 Fpz / b,    

где  Fp = 2000T1nomCp / d1 - расчетная окружная сила на ремне, Н;  

      Ср - коэффициент динамичности нагрузки и режима работы по табл.П8;          

      d1 - делительный диаметр малого шкива;

  1.  - податливость витков металлотроса ремня, мм2/ Н, по табл.5;

z  - число зубьев шкива;

b  - ширина ремня по табл.П7.

Диаметр впадин шкива   df = da - 2hШ.

Толщина обода  Ч чугунных шкивов передач [8, c.287] :

 плоскоременных   Ч = 0,02 (D + 2B);

 клиноременных   Ч  = (1,1 ... 1,3) h ;

 поликлиновых   Ч = 1,6 h;

 зубчатоременных  Ч = 1,5m + 2 мм  6 мм.

Толщина обода стальных шкивов  ст = 0,8 Ч.

 Для любого типа передачи (рис.6) [8, c.288]:

 диаметр ступицы шкивов:

   чугунных  dст = 1,65 dВ;

   стальных  dст = 1,55 dВ;

 длина ступицы   lст = (1,2 ... 1,5) dВ;

 толщина дисков   c = (1,2 ... 1,3) ,

где dВ - диаметр вала под шкивом.

Вычисленные размеры , D0, dст, lст  округляют в ближайшую сторону по ряду чисел Ra 20.

Для снижения массы шкивов и удобства транспортирования в дисках иногда выполняют 4 ... 6 отверстий диаметра d0  25 мм.

3.4 Экономическая эффективность проведения ремонта оборудования

При проведении ремонта оборудования составляется смета затрат по элементам себестоимости. Смета затрат представлена в таблице 10.

Таблица 10 – Смета затрат

Статьи

Сумма затрат руб.

Удельный вес затрат, %

1. Затраты на материалы и запасные части

7699860,16

12,56

2. Годовая заработанная плата

1314097,07

2,1

Продолжение таблицы 10

3. Отчисления от заработанной платы

249678,44

0,4

4. Амортизационные отчисления

33354290,0

54,4

5.Накладные затраты

18644929,24

30,4

Итого:

61262854,91

100

По данным таблице видно, что основные затраты приходится на амортизационные отчисления 54,4%, накладные затраты 30,4%.

Заработная плата и отчисления составляют удельный вес в составе затрат 2,1 и 0,4 соответственно.

4. Проект монтажных работ

4.1 Схема монтажных работ

Монтаж начинают с разметочных работ, затем устанавливают машины по произведенным разметкам и крепят их непосредственно к полу, так как не требуется специальный фундамент.

Полы должны быть ровными, строго горизонтальными, чтобы машины стояли на полу устойчиво. Экструдер крепят к фундаментной подставке пола анкерными болтами. После закрепления машины очищают от масла и грязи, тщательно чистят, удаляют антикоррозионную смазку обработанных деталей, затем, насухо вытирают и смазывают вазелином или маргарином.

Перед пуском необходимо тщательно смазать все трущиеся части, проверить плотность крепления приемной воронки, установить ограждающие устройства и подключить к электросети. Прежде чем включать электродвигатель, необходимо прокрутить машины вручную, а затем испытать ее при работе вхолостую и под частичной нагрузкой, а затем и полной нагрузкой. Машины под нагрузкой испытывают в течение 2-3 часов непрерывной работы.

В случае обнаружения неполадок в работе машины, их устраняют и сдают машину в эксплуатацию.

Таблица 11 - Схема монтажных работ

Наименование содержащихся операций

Детали и сборочные единицы

Приспособление

Инструменты

Выравнивание фундамента

Уровень, шлифовальная машина

Установка металлоконструкции

Анкерные болты

Траверса,

полиспаста

Перфоратор, уровень

Установка привода

Двигатель, ремень, редуктор

Гаечные ключи

Проводка коммуникаций

Кабель

Перфоратор

Продолжение таблицы 11

Установка заземления

Кабель

Перфоратор

4.2 Расчет фундамента и площадок под оборудование

 Расчет фундамента состоит в определении его геометрических размеров, обеспечивающих нагрузку на грунт в пределах допускаемого предельного давления как при статической, так и при динамической нагрузках. При этом динамическая составляющая нагрузки учитывается введением специального коэффициента в формулу для статического расчета давления подошвы фундамента на основание.

Вес машины определяют исходя из ее массы, указываемой в технической характеристике.

При расчете веса фундамента необходимо определить его объем. Для

этого площадь подошвы фундамента принимают в зависимости от габаритов рамы или станины с добавлением со всех сторон 0,1…0,15 м. Затем определяют общую высоту фундамента.

Н=Н1+Н2,

где Н1 – высота наземной части фундамента, м; Н2 – глубина заложения фундамента в землю, м;

    Высота наземной части фундамента определяется в основном удобством эксплуатации данного вида оборудования и может приниматься равной 0,05…0,2 м.

    Глубина заложения фундамента в землю в общем случае зависит от

уровня грунтовых вод, состояния и глубины промерзания грунта и т.д. Для

оборудования, устанавливаемого в отапливаемых помещениях, эта вели-

чина принимается равной 0,5…0,1 м.

    Таким образом, зная объем фундамента, определяют его вес. Обычно

фундамент изготавливают из бетона различных марок с удельным весом,

равным от 12 до 27 кН/м3.

    Величина коэффициента α зависит от степени динамичности машины и может иметь значение от 0,3 до 1. Коэффициент, равный 0,3 , принимается для компрессоров; для сепараторов он равен 0,5, а для резервуаров – 1. Допускаемое удельное давление на грунт

Если по результатам расчета фактическое давление на грунт будет

значительно меньше допускаемого, рекомендуется уменьшить высоту

фундамента (желательно его глубину заложения).

    Если давление на грунт получается больше допускаемого, то увеличивают площадь подошвы фундамента или производят усиление грунта.

Перед монтажом фундаменты должны быть очищены от опалубки,

мусора и выступающей арматуры. Поверхность их должна быть ровной,

без выступов, раковин, поврежденных углов и замасленных мест. Все раз-

меры должны соответствовать указанным в проекте.

Фактическое давление на грунт

P - давление на грунт, мПа

- вес машины, кН

- вес фундамента, кН

-коэффициент, учитывающий динамическую составляющую нагрузку на фундамент

F – площадь основания фундамента, м2

- допускаемое давление на грунт, мПа

pудельный вес, от 12 – 27 кН  м3

Вывод: в результате расчетов фундамента укладывается металлическая плита.

4.3 Расчет такелажных работ

При монтаже технологического оборудования и металлоконструкций наравне с монтажными кранами различных типов применяются всевозможное такелажное оборудование и оснастка: монтажные мачты, порталы, шевры и стрелы, опоры, стойки, распорки, монтажные балки, монорельсы, траверсы, полиспасты, блоки, якоря, лебедки, домкраты, канатные элементы различных назначений. Технические грамотное использование их при условии обеспечения безопасности ведения монтажных работ без излишних запасов прочности связано с расчетом этого оборудования и оснастки. Большинство из вышеперечисленных видов подъемно-транспортных и такелажных средств может быть изготовлено монтажной организацией. Для этого также необходим их правильный расчет.

Траверсы представляют собой жесткие грузозахватные приспособления, предназначенные для подъёма крупногабаритного и длинномерного оборудования и конструкций при необходимости строповки их за несколько точек.

Расчет траверс, работающих на изгиб.

Подсчитываем нагрузку, действующую на траверсу:

Где - масса поднимаемого груза, т.

Определяем изгибающий момент в траверсе:

Где  – длина плеча траверсы, см.

Вычисляем требуемый момент сопротивления поперечного сечения траверсы:

Где:  = 0,85

        = 210

Определяем момент сопротивления сечения траверсы:

Что удовлетворяет условию прочности расчетного сечения траверсы.

Полиспаст является простейшим грузоподъемным устройством, состоящим из двух блоков, оснащенных стальным канатом, начальный конец которого закрепляется к одному из блоков, другой конец каната, проходя последовательно через ролики блоков в виде сбегающей ветви, идет на барабан лебедки. Полиспаст предназначен для подъема и перемещения грузов, оборудования и конструкций, а также для натяжения грузовых канатов, вант и оттяжек в том случае, когда масса поднимаемого оборудования или натяжения канатов превышает тяговые усилия лебедок.

Подсчитываем усилие, действующее на подвижный блок полиспаста:

Где:  – масса оборудования

        – масса траверсы

Находим усилие, действующее на неподвижный блок полиспаста:

Данная полиспаста служит для подъема грузов массой до 70 тонн, на высоту до 12 метров, с электролебедкой типа ЛМЭ-10-510 с тяговым усилием 100 кН и канатоемкостью 510м.

 

5. Разработка и назначение требований по технической эксплуатации оборудования

5.1 Анализ межремонтного профилактического обслуживания оборудования

Межремонтным профилактическим обслуживанием называется технический уход за оборудованием, который осуществляется в межремонтный период, т. е. период работы оборудования между двумя ближайшими плановыми капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию оборудования и первым капитальным ремонтом.                                                                            В перечень основных работ по межремонтному профилактическому обслуживанию оборудования входят: наблюдение за техническим состоянием оборудования путем его осмотра; обтирка, промывка, чистка оборудования и содержание в чистоте рабочего места; периодическая проверка смазочных устройств и смазка оборудования; наблюдение за состоянием подшипников, работой КИП и автоблокировки; контроль за натяжением и состоянием приводных ремней, тросов, цепей, особенно в местах их соединения и крепления; проверка состояния болтовых, шпоночных и клиновых соединений, наличия и исправности защитных устройств; контроль за стыковыми и сальниковыми уплотнениями, действием тормозов и приспособлений для аварийной остановки машин; устранение мелких неисправностей и дефектов, выявленных в процессе работы смены.                                                                         Особого внимания требует регулировка и наладка оборудования, а также работы при электромонтаже. Такие работы могут производить только высококвалифицированные специалисты, используя электромонтажный инструмент, который отвечает современным требованиям безопасности и удобства в работе.

При межремонтном обслуживании оборудование, соприкасающееся с пищевыми продуктами и работающее в условиях большой загрязненности или запыленности, очищают. К такому оборудованию относят, прежде всего, центрифуги, волчки, шприцы, куттеры, дробилки, мельницы и др.

Основные рабочие органы агрегата разбирают, очищают от грязи, крови, волоса, щетины, фарша, жира и других загрязнений, протирают, смазывают и собирают.

После каждой рабочей смены производят санитарную обработку некоторого оборудования. Профилактическую дезинфекцию проводят с целью предупреждения возникновения инфекционных заболеваний. Применяют механические, физические, биологические и химические методы.

Таблица 12 - Карта смазки

№ места смазывания

Место смазки

Материал

Периодичность

Способ смазывания

1

Подшипники

УС-2 (ГОСТ 1033-51)

Через 360 смен работы

Набивка

2

Шкивы

УС-2 (ГОСТ 1033-51)

Через 60 смен работы

Шприцем

3

Венцы зубчатых колес

УС-2 (ГОСТ 1033-51)

Через 30 смен работы

Набивка

4

Редуктор

Нигрол (ГОСТ 542-50), компрессорное 19 (Гост 1861-54)

Полная смена масла через 3-6 месяцев. Доливка масла через 5-6 дней

Залив до уровня, отмеченного на маслоуказателе

5.2 Основные неисправности и методы их восстановления

Таблица 13 - Основные неисправности

Неполадки

Причины

Способы устранения

Срабатывает прерыватель цепи защиты от перегрузки

Недостаточное напряжение в сети.

Перегрев двигателя.

Слишком высокая температура в помещении.

Проверьте напряжение в сети, нажмите кнопку сброса  и сделайте перезапуск.

Проверьте теплоотвод от двигателя и установку реле. Если тепло отводится в нормальном

Продолжение таблицы 13

режиме, нажмите кнопку сброса  и сделайте перезапуск. Если компрессор не перезапускается немедленно, выждите несколько минут и повторите попытку.

 Обеспечьте более качественную вентиляцию, нажмите кнопку сброса и сделайте перезапуск.

Пониженная производительность

Загрязнение

При необходимости демонтировать и очистить.

5.3 Разработка карты проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту

Таблица 14 - Проведение работы по техническому обслуживанию и ремонту

Вид ремонта

Объекты

Периодичность осмотров

Трудоёмкость

Инструменты и приборы

Исполнитель

Наименование содержания и последовательность работ

Осмотр

Подшипники, уплотнители, защитные механизмы, приводы

Каждую декаду

100 чел/ч

Масленка, гаечные ключи, манометры

Слесарь-ремонтник

Проверка технического состояния агрегатов и узлов, регулировка приводных механизмов

Текущий

Ремонт и промывка систем смазки, охлаждения  вентиляции, проверка токопроводящих систем

Каждые 180 суток

150 чел/ч

Вольтметр, гаечные ключи

Состав РММ

Разработка отказавших узлов, мойка, дефектация деталей с заменой изношенных

Капитальный

Подетальная разборка всех агрегатов и узлов

Раз в 5 лет

200 чел/ч

монтажная группа

Полная разборка машины вплоть до базовых деталей

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе работы над проектом было спроектировано двухэтажное здание с сеткой колон 5 на 11. Проектом установлено установка 2 линий, на базе ротационных печей. Выполнена компоновка оборудования. Произведены расчеты монтажа оборудования. Разработан график планово-предупредительных ремонтов. Рассчитана годовая трудоёмкость и определено явочное и списочное число рабочих. Проект ремонтно-механической мастерской представляет собой одноэтажное здание с сеткой колон 3 на 2. Разработаны расчеты ремонтно-механической мастерской для обслуживания оборудования. Где проводятся текущие и капитальные ремонты оборудования. Так же разработан график загрузки ремонтно-механической который показывает равномерную загрузку осмотров, текущих и капитальных ремонтов.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ:

1.Гришин А.С. «Дипломное проектирование предприятий хлебопекарной промышленности»

2.Рудик Ф.Я. «Монтаж, эксплуатация и ремонт оборудования перерабатывающих предприятий»

3.Михалев А.А. «Справочник по эксплуатации технологического оборудования хлебопекарных предприятий»

4. Лебедев Е.И. «Устройство, монтаж и обслуживание хлебопекарного оборудования»

5. Головань Н.А. «Технологическое оборудование хлебопекарных предприятий»


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

82775. В. Берестов Альбом для рисования. А. Лельевр Белые гуси 103 KB
  Какого цвета были гуси Почему люди говорили что они синие Как изменился цвет гусей ночью в Выборочное чтение. Рассказ учителя о цветах и их оттенках. Но люди заметили что цветовое разнообразие основано на трех цветах желтом красном синем.
82776. Лаймен Френк Баум. Чарівник Країни Оз 118.5 KB
  Організаційна частина Добрий день друзі Слайд В ефірі дитяча телепередача У світі веселих пригод та дивовижних мандрівок з казковими героями. Анонс нашої передачі: Слайд Отже ми будемо працювати у різних рубриках. Слайд Ми її проведемо у вигляді інтерв’ю.
82777. Растения. Деревья, кусты, травянистые растения 37 KB
  Цель: продолжить ознакомление учащихся с разнообразием растений формированием понятий дерево-куст травянистые растения; учить детей сравнивать обобщать и делать выводы; воспитывать любовь к природе. Сегодня мы поговорим о растениях об их группах научимся сравнивать обобщать и делать выводы.
82778. Вода в природі. Властивості води. Як берегти воду? 438 KB
  Мета: дати учням уявлення про властивості води (прозора, рідка, без кольору, без запаху, розчиняє деякі предмети), про зміни стану води (твердий рідкий, газоподібний); акцентувати увагу дітей на значення води для рослин, тварин, людини; розвивати активне пізнавальне ставлення до природи...
82779. Здоровий спосіб життя 52.5 KB
  Ознайомити учнів із визначенням понять здоров’я здоровий спосіб життя; Формувати вміння висувати аргументувати та захищати свої ідеї; Вчити учнів протидіяти шкідливим звичкам контролювати свою поведінку Розвивати увагу фантазію учнів уміння спостерігати порівнювати...
82780. Число 10. Записывание числа 10 двумя цифрами. Повторение изученного материала 340 KB
  Цели: Ознакомить с образованием числа 10 записью числа 10 двумя цифрами; учить сравнивать числа вычислять выражения на сложение в пределах 9 закреплять знания состава числа 9; развивать логическое мышление воспитывать желание учиться учить математику.
82781. Жанровые разновидности и особенности музыки моего народа. Песенные жанры 2.63 MB
  Цель: научить различать особенности песенного жанра; ориентировать учащихся на духовное развитие средствами музыкального искусства; активизировать музыкальное мышление; формировать способности к разным видам музыкальной творческой деятельности и к овладению элементарных практических умений и навыков.
82782. Прикметник як частина мови. Прикметники-синоніми. Прикметники-антоніми. Пряме та переносне значення прикметників 60 KB
  Мета: закріпити в учнів поняття про прикметник як частину мови, про його роль в мовленні; збагачувати мовлення учнів прикметниками із синонімічними та антонімічними значеннями; вчити вживати їх у прямому та переносному значенні; виховувати любов до рідної мови та бажання вивчати її.
82783. Повторення і закріплення вивченого про іменник 94.5 KB
  Поле чудес дзиґа конверти із завданнями символи для оцінювання грамота таблиці на дошку. На змодельованому Полі чудес лежать конверти із завданнями біля позначених номерівдзиґа для визначення завдань. Діти по черзі вибиратимуть завдання для команд виконувати будуть всі разом відповідати...