38514

Описание технологического процесса изготовления детали «Муфта»

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Целью данной работы является: краткое описание характеристики цеха; описание оборудования приспособлений инструментов применяемых при изготовлении детали Муфта описание последовательности обработки детали Муфта назначение режимов резания при обработке детали составление технологической карты обработки; произвести обзор функций станков с ЧПУ описание программного обеспечения станков с ЧПУ тестирования и ввод коррекции станков с ЧПУ эксплуатации основных компонентов станков с ЧПУ методов наладки и контроля станка с ЧПУ...

Русский

2013-09-28

1019 KB

247 чел.

Министерство образования и науки Челябинской области

государственное бюджетное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

(среднее специальное учебное заведение) «Ашинский индустриальный техникум»

2.12 «Станочник (металлообработка)»

(шифр, наименование профессии)

К защите допущен:

Зам дир-ра по УПР

__________ И.И. Наливайко

«  » июня 2013 года

               Пояснительная записка к письменной экзаменационной работе                                            

Тема работы: Описание технологического процесса изготовления детали «Муфта»

 

Выпускник: Дубынин Виталий Сергеевич             Группа   № 31       

Работа выполнена «____»________________2013 года ___________________________

                                                                                                                                                                                                (подпись выпускника) 

Руководитель работы Сосина Ольга Игнатьевна, Ахтарьянов Даниил Вагизович

Работа проверена«____»________________2013 года ___________________________

                                                                                                                                                                                                (подпись руководителя работы) 

Нормоконтроллер   Наливайко Иван Иванович

Работа проверена«____»________________2013  года ___________________________

                                                                                                                                                                                                (подпись  нормоконтроллера)

Аша, 2013

Введение

Станочник широкого профиля — рабочий, выполняющий обработку деталей из металла, дерева и других твердых материалов на токарных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и др. станках.

Каждый шаг для современного человека связан с машинами. Они многократно увеличили наши возможности. Но любая машина придумана, сконструирована и построена человеком.

Научно-технический прогресс во всех отраслях народного хозяйства, как известно, невозможен без развитого передового машиностроения, ибо предприятия машиностроения производят и орудия труда (станки, оборудование, приборы), и гигантскую номенклатуру всевозможных изделий.

Профессия станочника широкого профиля объединила в себе весь комплекс трудовых функций этих профессий, эта профессия обусловлена необходимостью изготовления различных деталей небольшими партиями. Станочник широкого профиля работает на предприятиях машиностроения и металлообработки, в механических цехах, ремонтных службах.

Профессия станочника широкого профиля является основной специальностью в металлообработке. Мастер этой профессии изготавливает различные детали из металла и других материалов, без которых невозможно создать автомобили, различные виды станков и сложнейшие механизмы промышленных предприятий.

Сегодня на крупнейших заводах страны старое оборудование заменяется новым, становится все больше современных моделей токарных станков, станков-автоматов с числовым программным управлением. А вместе с широким внедрением в производство высокоавтоматизированного оборудования растет и спрос на высококлассных рабочих-станочников, их профессиональные знания и навыки.

Целью данной работы является: краткое описание характеристики цеха; описание  оборудования, приспособлений, инструментов, применяемых при изготовлении детали «Муфта», описание последовательности обработки детали «Муфта», назначение режимов резания при обработке детали, составление  технологической карты обработки; произвести обзор функций станков с ЧПУ, описание программного обеспечения станков с ЧПУ, тестирования и ввод коррекции станков с ЧПУ,  эксплуатации  основных компонентов станков с ЧПУ, методов наладки и контроля станка с ЧПУ, работа оператора на станке с ЧПУ, разработка программы для обработки детали на токарном станке с ЧПУ;  расчет себестоимости детали «Муфта», расчет  заработной платы станочника; рассмотрение вопросов охраны труда и техники безопасности при работе на металлорежущих станках.

  1.  Общая часть

  1.  Характеристика цеха ЛПЦ№3

Листопрокатный цех №3 (ЛПЦ№3) является единственным в России производителем тончайшей ленты из электротехнической стали и производит ленту из низкоуглеродистой стали для щелочных аккумуляторов.

В 70-е годы цех освоил производство холодно-канатной анизотропной ленты для электротехнической промышленности. Низкоуглеродистая лента, производимая в ЛПЦ№3, использовалась в кинескопах цветных телевизоров.

24 декабря 1974 года был подписан акт Государственной комиссии о приеме цеха, в марте 1975 года прокатан и термообработан первый рулон трансформаторной ленты.  В настоящее время в ЛПЦ№3 выпускается лента трансформаторная с электроизоляционным покрытием марки 3422, 3423, 3424, 3425. Толщиной 0,1 мм, 0,08мм, 0,05 мм .

Назначение цеха – прокат тонкой стали для радио, теле и электротехнической продукции.

Роль ЛПЦ№3 в цикле всего производства ОАО «Ашинский Металлургический Завод» немаловажна, но  хотя их производство уже изотропная лента. В 2003 году цех произвел 327 тонн электротехнической и 1622 тонны углеродной ленты.    

 Станочное оборудование на механическом участке:

Токарно-винторезный станок марки 1М63х2800, 1М63х1400, шлифовальный станок 3Д740В, плоскошлифовальный станок 3Д756,  внутришлифовальный станок 3А228.                                                                                                    

II.Специальная часть

2.1 Обработка на механизированном оборудовании

2.1.1Оборудование, применяемое при изготовлении детали «Муфта»

     Универсальный токарно-винторезный станок 16К20.

Токарно-винторезный станок 16К20 предназначен для выполнения разнообразных токарных работ: обтачивания и растачивания цилиндрических и конических поверхностей, нарезания наружных и внутренних метрических, дюймовых, модульных, а также сверления, зенкерования, развертывания. Станки оснащены механическим фрикционом, приводом быстрых перемещений суппорта, задняя бабка имеет аэростатическую разгрузку, направляющие станины закалены HRCэ 49...57.

        Таблица №1. Характеристика токарного станка. 16К20

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм

над станиной

400

над суппортом

220

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм

1000

Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм

55

Наибольшая масса устанавливаемой заготовки, кг

закрепленного в патроне

300

закрепленного в центрах

1300

Пределы рабочих подач, мм/об

продольных

0,07-4,16

поперечных

0,035-2,08

Мощность электродвигателя привода главного движения кВт

Масса станка, кг

10

3035

Рис.1 Токарно-винторезный станок и его органы управления.

А - передняя  (шпиндельная) бабка, Б - суппорт, В - задняя бабка, Г- фартук, Д - станина, Е-коробка подач; 1- рукоятка управления фрикционной муфтой главного привода, 2- вариатор подачи, шага резьбы и механизма отключения подач, 3- вариатор подач и типа нарезаемой резьбы, 4- вариатор подач и шага резьбы, 5- переключатель на левую и другие резьбы, 6- рукоятка установки нормального и увеличенного шага резьбы и положения при делении на заходы резьбы, 7,8- рукоятки установки частоты вращения шпинделя, 9- вводный автоматический выключатель, 10- лампа сигнальная, 11- включение насоса СОЖ, 12- указатель нагрузки станка, 13-ручное перемещение поперечных салазок суппорта, 14 – регулируемое сопло СОЖ, 15- местное освещение,16-рукоятка поворота и зажима резцедержателя, 17- рукоятка перемещения верхних салазок суппорта, 18- рукоятка включения двигателя ускоренного хода, 19- рукоятка управления перемещения каретки и салазок суппорта, 20- зажим пиноли задней бабки, 21- рукоятка закрепления задней бабки на станине, 22-маховичок перемещения пиноли задней бабки, 23-рукоятка включения и отключения муфты главного привода, 24,25-  муфта подачи, 26- винт закрепления каретки на станине, 27-кнопочная станция двигателя главного привода, 28-рукоятка включения и выключения реечной шестерни,29-маховик ручного перемещения каретки. [2]

Для обработки отверстий детали «Муфта» используем: вертикально-сверлильный станок марки 2Н135.

                                                             

Рис.2 Вертикально сверлильный станок 2Р135.

1- Станина, 2-электропривод,3- сверлильная головка, 4-рукоятка переключения скорости, подачи, 5-штурвал ручной подачи, 6- лимб контроля, 7- шпиндель, 8- шланг для подачи СОЖ, 9- стол, 10- рукоятка подъема стола, 11-фунтдаментная плита, 12- шкаф электрооборудования. Мощность электродвигателя равна 4 кВт.[3]

2.1.2  Инструмент, применяемый для изготовления детали «Муфта»

          Режущий инструмент

Выбираем резцы с твердосплавными пластинками марки Т15К6, так как  эксплуатационные свойства данной марки инструмента является: высокая износостойкость и допустимая скорость резания при большей эксплуатационной прочности и сопротивляемости ударам, вибрациям.

Инструменты марки Т15К6 применяем для чернового, получистового и чистового точения при непрерывном резании, для растачивания предварительно обработанных поверхностей.

Для обработки детали «Муфта» используем резцы проходные упорный, отогнутый, канавочный, расточной.

Проходные  резцы затачиваем, выбирая передний угол 15°, задний угол по высоте пластинки 8°, по телу резца 10°. На передней поверхности резца вытачиваем канавку шириной 3,5 мм, для лучшего выхода стружки. (рис. 3) [2]

Рис.3 Углы заточки резца.

Выбираем токарный проходной отогнутый резец с пластинами из твердого сплава по ГОСТ 18868-73 Материал резца - твердый сплав Т15К6(рис. 4).

Рис.4 Режущий инструмент в плане.

h- высота резца, b- ширина резца, L- длинна резца, R-радиус, а- ширина режущей кромки резца, m- расстояние от тела резца, до главной вершины резца.

Выбираем  высоту резца 16 мм; ширину  резца 10 мм; длину резца 100 мм; радиус заточки вершины резца 0,5 мм; ширину режущей кромки резца 8 мм. [2]


Рис.5 резец проходной упорный.[1]

Рис.6 Резец проходной отогнутый.[8]

         

 

Рис.7Расточной резец.

Углы заточки расточного резца выдерживаем такие же, как и у проходных резцов. Выбираем расточной резец с главным углом в плане 60°, вспомогательным углом в плане 30°. Длина резца 200 мм. Размеры поперечного сечения резца: высота 20мм, ширина 16мм. Расстояние от  вершины резца до державки 8мм.(Рис.7) [8]

Резцы канавочные.

Для вытачивания канавки на детали «Муфта» выбираем канавочный резец с  шириной режущей кромки 2 мм. Так как ширина заданной канавки указанной на чертеже должна быть 2мм.

Так как ширина канавок обычно не большая, то и режущую кромку прорезного резца изготавливают узкой, что создает опасность его поломки. Эта опасность увеличивается еще тем, что головку резца суживают по направлению к стержню на 1-2° с каждой стороны для уменьшения трения боковых поверхностей о стенки канавки. Для повышения прочности прорезных резцов высоту их головок изготавливают в несколько раз больше ширины режущей кромки. С этой же целью головке придают небольшой передний угол или радиусную заточку. Задний угол равен 3°. Передний угол равен 0° (Рис.8 а)б)

        

Рис.8 Канавочный резец.

Для сверления отверстий на детали «Муфта»  выбираем марку сверла Р6М5 диаметром 10мм. Спиральное сверло — это стержень цилиндрической формы с двумя режущими кромками на одном из торцов. Любое спиральное сверло делится на три зоны: режущую, калибрующую и хвостовик. Рабочий конец   сверла   с   режущими кромками имеет конусообразную форму. Калибрующая зона, определяет точность размера отверстия и шероховатость его стенок. Для выведения стружки в калибрующей части сверла имея  две спиральные канавки.

Часть сверла, на которой спиральных канавок нет, называется хвостовиком, она предназначена для закрепления сверла в патрон. Самые ходовые сверла выпускаются в диапазоне диаметров от 0,3мм до 20,0 мм с шагом 0,05мм. (Рис 9) [4]

Выбираем сверла диаметром 10,2 мм и 15,6мм.

Вершину сверла затачиваем под углом 120°. Скорость резания при сверлении назначаем по справочнику  от 50 до 30 м/мин, подачу выбираем от 0,05 до 0,15 мм/об.  

Рис.9 Сверла.

Рис.10  Конструктивные элементы (а) и геометрические параметры режущей части

              (б, в) зенкера.

Для обработки конуса в отверстии выбираем зенкер конический, с конусностью 1÷10.Зенкеры предназначены для обработки отверстий в заготовках, полученных отливкой, штамповкой или предварительно просверленных; для обработки цилиндрических и конических углублений.[2]

Для нарезания резьбы в детали «Муфта» выбираем метчики марки Р6М5.

Метчики предназначены для нарезания или калибрования резьбы в отверстиях.

Для нарезания резьбы выбираем метчик машинно-ручной М12.

Машинно-ручные метчики служит для нарезания резьбы метрической диаметром  от1 до 52 мм. Машинно-ручные метчики выпускают двух видов: одинарные для сквозных отверстий, комплектные – из двух штук в комплекте – для глухих отверстий.     Выбираем метчик  М12 двухкомплектный.

Рис.11 Метчики. [1]

Мерительный инструмент

Для контроля детали «Муфта»применяем следующие мерительные инструменты:

а)                                                            б)

Рис.12 Штангенциркуль

а) штангенциркуль марки ШЦ-1, б) штангенциркуль марки ШЦ-2 [1]

Штангенциркуль с отсчетом по нониусу типа ШЦ-1 предназначен для наружных и внутренних измерений, а также для измерения глубин. Штангенциркуль ШЦ-1 имеет шкалу одинарную в мм, или двойную мм/дюйм.

Имеет губки наружные для измерения наружных размеров и внутренние для измерения внутренних размеров, а также встроенный глубиномер. Нониус регулируемый. Длина губок стандартная. Цена деления 0,05 мм или 0,02 мм.

Штангенциркуль ЩЦ-2 с устройством тонкой подачи применяется для внутренних и наружных измерений (соответственно наличие губок с плоскими измерительными поверхностями и цилиндрическими), а также для разметочных работ. Одинарная шкала имеет цену деления 0,05 мм, двойная аналогичную шкалу в мм и шкалу в дюймах, где деление равно 1/128. Существует модификация с шагом 0,02 мм. Так же имеются кромочные измерительные поверхности для определения наружных размеров. Длина губок вариативна в зависимости от модели. [1]

Для контроля резьбы на детали «Муфта» используем резьбовой калибр М12

.

Рис.13 Калибр пробка [1]

Калибрами называются бесшкальные меры, которые предназначены для контроля размеров, формы и расположения поверхностей деталей.

По методу контроля калибры делят на нормальные и предельные. Нормальные калибры копируют размеры и форму изделий.

Предельные калибры воспроизводят размеры, соответствующие верхней и нижней границам допуска на изделие. [1]

                                

Рис.14 микрометрический нутромер

Микрометрическими нутромерами измеряют размеры отверстий, ширину пазов и другие внутренние линейные размеры и отклонения формы деталей машин.  

Микрометрический нутромер состоит из двух частей - микрометрической головки и удлинителя. Микрометрический нутромер применяем для измерения внутреннего отверстия. [1]

2.1.3 Приспособления, применяемые при изготовлении детали «Муфта».

Для закрепления заготовки применяем следующие приспособления:

Рис.15 Трехкулачковый патрон.[2]

Трехкулачковый патрон самоцентрирующий предназначен для установки на универсальные токарные, револьверные, внутришлифовальные станки, делительные головки и различные приспособления.

Состоит из: корпуса, конической шестерни со спиралью (улитка), рейки, кулачков, зубчатого колеса, крышки, шпильки. Для крепления заготовки на токарном станке применяем трехкулачковый паторн.

Для закрепления детали «Муфта» на сверлильном станке применяем тиски станочные с шириной губок 250 мм, ходом губки 320 мм.

                                                                

Рис.16  тиски станочные.[3]

Для крепления режущего инструмента применяем сверлильный патрон и переходные втулки.     

Сверлильный патрон с коническим хвостовиком используется для зажима сверл. Корпус сверлильного патрона является одним целым с хвостовиком, за счет чего обеспечивается высокий уровень жесткости. Зажим рабочего инструмента выполняется с помощью специального ключа. Патрон сверлильный применяется в токарных станках для различных работ, в том числе, для резьбования в мелкосерийном производственном цикле. Патрон удобен и прост в обращении, отличается повышенной точностью работ, благодаря чему все сверлильные работы проводятся качественно и эффективно. Отжим и зажим инструмента производятся вручную(рис 17). 

Рис.17 Сверлильный патрон[2]

Основная сфера применения переходных втулок – токарные и фрезерные станки. В переходную втулку можно закреплять различные инструменты с лапкой или с резьбовой затяжкой, а также такие элементы технологической промышленности, как удлинители и различные фрезерные оправки. На токарном станке такие втулки применяются при установке инструментов в заднюю бабку. В переднюю бабку крепится зафиксированный неподвижный центр. На фрезерных станках переходная втулка является основной переходной деталью, позволяющей существенно сэкономить денежные расходы на подготовку производственного цикла в технологическом плане. Переходные втулки используем на вертикально сверлильном станоке 2Р135.

Рис.18 Переходная втулка.[7]

2.1.4 Характеристика обрабатываемого материала

Деталь «Муфта»изготавливается  из стали марки  Ст3 ГОСТ380-2005

Сплав Ст3 содержит: углерода - 0,14-0,22%, кремния - 0,05-0,17%, марганца - 0,4-0,65%.

Технологические свойства стали марки ст3.

Качество конструкционной стали определяется коррозионной стойкостью, механическими свойствами и свариваемостью. По своим механическим характеристикам стали делят на группы: сталь обычной, повышенной и высокой прочности.

2.1.5 Технологическая последовательность обработки детали «Муфта»

     Токарная операция

Устанавливаем заготовку в трехкулачковый патрон оставляя вылет 65 мм.

Подрезаем торец, обтачиваем  до диаметра 100мм, на длину 58мм, снимаем фаску 2х450.

Вытачиваем канавку, расстояние от торца 26 мм, ширина канавки 2мм. Растачиваем отверстие диаметром 55мм на длину 82мм.

Назначаем режимы резания: выбираем подачу равную 0,3 мм/об, скорость 132 мм/мин. Корректируем скорость резания с учетом поправочных коэффициентов.

Коэффициент К1 зависит от стойкости резца, стойкость резца равна 90 минут, соответственно К1 будет равен 0,92.

Коэффициент К2 зависит от обрабатываемого материала. Сталь Ст3, углеродистая сталь обыкновенного качества. Предел прочности при растяжении  В,МПа), стали равны 362-490МПа.Соответственно обрабатываемый материал коэффициэнт К2  будет равен 1,65

Коэффициент К3 зависит от обрабатываемой поверхности материала, заготовку выбираем без корки, соответственно поверхность обрабатываемого материала коэффициент К3 будет равен 1,0.

Коэффициент К4 зависит от материала резца, выбираем  материал режущей части резца  Т15К6,  соответственно материал резца коэффициент К4 будет равен 1,0.

Коэффициент К5 зависит от главного угла в плане резца, соответственно главный угол в плане резца,  будет равен 90°, коэффициент К5 равен 0,81.

Рассчитываем действительную скорость резания Vд=V х К1х К2х К3х К4х К5               (1)

Vд=132х0,92х1,65,1,0х1,0х0,81=162 мм/мин.

Рассчитываем число оборотов по действительной скорости резания.

n=Vд·1000/π·Д,   об/мин                                                                                                   (2)

   где V- скорость резания об/ мин; Д-диаметр (мм)                                                                                                              n=132·1000/3,14·100= 162000/314= 516 мм/об

По паспорту станка устанавливаем число оборотов 500 об/мин.

Переворачиваем заготовку, подрезаем торец в размер  на длину 82мм.

Сверлильная операция

Устанавливаем заготовку на сверлильный станок.

Сверлим  отверстие диаметром  10,25мм на длину 22,5мм.

Назначаем подачу 0,1мм/об  и скорость резания 28мм/мин. Рассчитываем число оборотов по формуле(1):

n=28·1000/3,14·15=596мм/мин

По паспорту станка устанавливаем число оборотов 400об/мин

Нарезаем резьбу  М12х1,75. При нарезании резьбы подача равна шагу нарезаемой резьбы 1,75 мм/об, скорость резания назначаем 3м/мин.

Рассчитываем число оборотов по формуле (1)

n= 3·1000/3,14·12=3000/38=79об/мин.

По паспорту станка устанавливаем число оборотов 12,5 об/мин.

Переустанавливаем заготовку на сверлильном станке, закрепляем в тисах. Сверлим восемь отверстий  диаметром 10мм, глубиной 24мм,

Назначаем режимы резания: подача равна 0,1 мм/об, скорость равна 28 мм/мин

Рассчитываем число оборотов по формуле (1)

n= 28·1000/3,14·15=28000/47=596мм/мин.

По паспорту станка устанавливаем число оборотов 400 об/мин.

Зенкеруем 8 отверстий коническим  зенкером  с конусностью 1:10.  

Назначаем режимы резания: подача равна 0,1мм/об, скорость равна 40мм/мин, рассчитываем число оборотов.

n=V·1000/П·Д=40·1000/3,14·18=40000/57=690мм/мин.

По паспорту станка устанавливаем число оборотов 400об/мин.

Контроль производим: штангенциркулем ШЦ – I и  ШЦ – II, контроль резьбы производим калибр-пробкой, измеряем внутреннее отверстие микрометрическим нутромером.

2.2 Обработка детали «Муфта» на оборудовании с ЧПУ

2.2.1 Обзор функции станков с ЧПУ

Современные устройства ЧПУ обладают  большим числом функций, позволяющих проводить качественную настройку и последующую обработку на станке с ЧПУ. Далее рассматривается структура типовых функций технологических режимов, наиболее часто используемых в станках с ЧПУ.

На станках с ЧПУ используются следующие операции такие как: смена инструмента, смещение нулевой точки, контроль концевых включателей, интерполяции.

Смена инструмента производится с помощью задач команд. ( Т-команд, М-команд).

Смещение нулевой точки в станках с ЧПУ используется право-вращательная прямоугольная система координат.

Контроль концевых включателей. Через интерфейс программируемого контроллера аппаратные концевые выключатели станка подают информацию на цифровой вход.

Интерполяция – обработка программы движения по контуру последовательно отдельными участками.

2.2.2  Программное обеспечение станков с ЧПУ

Специализированные программные продукты для комплексной автоматизации.  Для решения комплексных задач, объединяющих черчение, моделирование, написание технологических процессов, программирование устройств ЧПУ, разработаны с специализированные программные продукты, построены на базе CAD/CAM.

CAD/CAM позволяет не только автоматизировать, но и координировать весь процесс подготовки производства от проектирования до выхода готовых изделии.

2.2.3 Тестирование и ввод коррекции устройств ЧПУ

Современные устройства ЧПУ позволяют активно контролировать процесс работы станка и эффективно корректировать параметры обработки, значительно уменьшая вероятность возникновения брака.

Поиск кадра при тестировании. Для тестирования программ обработки или в случае внезапного прекращения обработки  с помощью функции «Поиск кадра» в программе можно выбрать любое место, с которого программа должна запуститься заново или продолжиться.

Коррекция инструмента. Тип инструмента определяет, какие геометрические данные необходимо вводить в память для последующей коррекции инструмента. Также важна методика расчета параметров инструмента.

Рис.19 Геометрические параметры токарного резца G18:

F- базовая точка; L1(Х), L2(Z) – расстояние от базовой точки по осям X и Z;

R- радиус кромеи (радиус унструмента);S- положение средней точки кромки [5]

Ввод защитных зон. Программным обеспечением предусмотрен ввод в программу технологического режима обработки на станке защищенных зон, связанных с инструментом и обрабатываемой на станке деталью. При работе на станке требуется защищать  разные элементы станка, его оборудование, а также подлежащую обработке деталь от неверных движений.

Для защищаемых элементов в управляющей программе определяются двухмерные и трехмерные зоны.

2.2.4 Эксплуатация основных компонентов устройств  ЧПУ

Функции контроля:

- правильность считывания и записи информации;

- исправность приводов и датчиков перемещения;

- соответствие фактического перемещения по контуру заданному;

- соответствие фактической скорости;

-  выполнение сигналов разблокировки;

- соответствие напряжения требуемому;

- соответствие температуры узлов и компонентов допустимой;

- исправность микропроцессоров:

- исправность интерфейсов связи;

- исправность узлов памяти.

2.2.5  Методы наладки и контроля станка с ЧПУ

Рекомендуется соблюдать определенную последовательность проверки работы механизмов станка.

- проверка работы на холостом ходу главного привода;

-  проверка работы на холостом ходу привода механизма подачи;

- проверка работы гидросистемы станка;

- проверка работы системы крепления (зажима/разжима) заготовки и инструмента;

- проверка работы устройства ЧПУ на холостом ходу;

- проверка работы станка с ЧПУ в режиме холостого хода на надежность;

После проведения опытной эксплуатации станка и выполнения профилактических работ станок с ЧПУ переводят в режим нормальной эксплуатации.

Система диагностики – это совокупность методов определения технического состояния узла, устройства без разборки.

Диагностика механизма подачи станка с ЧПУ. Наиболее важным для диагностики механизма подачи является контроль крутящего момента холостого хода привода.

2.2.6  Работа оператора на станке с ЧПУ

Функции обслуживающего персонала на станках с ЧПУ сводятся к установке, закреплению и выверке приспособлений и инструмента, вводу программ или к установке программоносителя и заготовок, замене режущего инструмента, снятию обработанных деталей и наблюдению за работой станка. На металлообрабатывающих станках с ЧПУ смена режущего инструмента автоматизирована.

Как правило, станки с ЧПУ обслуживают оператор и наладчик, между которыми возможны два варианта распределения обязанностей. По первому варианту наладку, переналадку и подналадку выполняет наладчик, а оперативную работу и контроль за работой станка — оператор. По второму варианту наладку и переналадку осуществляет наладчик, а подналадку, оперативную работу и контроль за работой — оператор.

Функции наладчика более сложны и обширны, чем оператора. В них входят приемка и осмотр оборудования, подготовка инструмента и приспособлений к наладке, ввод управляющей программы, наладка, переналадка, подналадка и контроль исправности оборудования, инструктаж рабочего-оператора.

Оператор для обеспечения безопасности труда обязан соблюдать правила, характерные для конкретных видов работ. Перед началом работы оператор должен:

проверить работоспособность станка, а для этого с помощью тест-программы проконтролировать работу устройства ЧПУ и самого станка, убедиться в подаче смазки, в наличии масла в гидросистеме, проверить работу ограничивающих упоров;

проверить надежность закрепления приспособлений и инструментов, соответствие заготовки требованиям технологического процесса, отклонение от точности настройки нуля станка (не должно превышать норму); отклонение по каждой из координат, а также биение инструмента в шпинделе станка;

перед началом работы по программе включить автомат «Сеть», установить заготовку и закрепить ее, ввести в УЧПУ управляющую программу, заправить магнитную ленту или перфоленту в считывающее устройство, нажать кнопку «Пуск» и обработать первую заготовку по программе. Проверить качество обработки первой заготовки на соответствие чертежу.

Не допускается устанавливать и обрабатывать на станке заготовки, масса которых превышает допустимую массу, указанную в паспорте станка.

Габаритные размеры и планировка помещений должны обеспечивать свободный доступ ко всем узлам и устройствам станков с ЧПУ во время их работы.

Одним из непременных условий, обеспечивающих безопасность труда оператора станков с ЧПУ, является освещенность помещения (200 лк при люминесцентных лампах и 150 лк при лампах накаливания). Уровень освещенности для станков с ЧПУ классов точности В и А должен быть еще выше.

Подготовка управляющей программы складывается из следующих этапов:

1. Корректировка чертежа изготавливаемой детали:

-  перевод размеров в плоскости обработки:

- выбор технологической базы;

- замена сложных траекторий прямыми линиями и дугами окружности.

2.      Выбор технологических операций и переходов обработки.

3.      Выбор режущего инструмента.

4.      Расчет режимов резания:

-  определение скорости резания;

-  определение частоты вращения силового привода;

-  определение скорости подачи режущего инструмента.

5. Определение координат опорных точек контура детали.

6. Построение эквидистанты и нахождение координат опорных точек эквиднстанты. Ввод исходной точки режущего инструмента.

7. Построение схемы наладки, в которой в графической форме указывается взаимное расположение узлов станка, изготавливаемой детали и режущего инструмента перед началом обработки.

8. Составление карты подготовки информации, в которую сводится геометрическая (координаты опорных точек и расстояния между ними) и технологическая (режимы резания) информация.

9.  Составление управляющей программ

Обслуживание станка с ЧПУ оператором заключается в выполнении следующих работ:

- пуск станка, проверка  и диагностика готовности станка к работе (проводится ежедневно в начале смены)

-  настройка станка для обработки конкретной партии деталей

- обработка партии деталей

- профилактические работы на станке

- два вида технического обслуживания станка (ТО-1 выполняется один раз в месяц, ТО-1-2 раза в год)

- проведение текущего, среднего и капитального ремонта в соответствии с нормативами на конкретный станок.

Настройку токарного станка с ЧПУ рекомендуется проводить следующую последовательность операций:

- в соответствии с картой наладки подобрать режущий инструмент;

- подобрать блоки, державки и другие приспособления для закрепления режущего инструмента

- настроить режущий инструмент вне станка с применением оптических приспособлений

- установить инструментальные блоки в гнездах инструментальной головки

- провести дополнительную настройку инструмента  на станке

- установить патрон шпинделя

- установить и закрепить заготовку

- установить на пульте управления ручной режим управления

- переместить суппорт в нулевое положение в соответствии с картой наладки

- установить в считывающее устройство в программоноситель

- установить корректоры в соответствии с картой наладки

- установить на пульте управления автомвтический режим и обработать деталь по программе

- провести замеры по результатам обработки пробной детали, вычислить величины коррекции  и набрать их на корректорах

- обработать следующую заготовку в автоматическом режиме.

2.2.7 Схематическое изображение панели оператора станка с ЧПУ

Слева в центральной секции расположен жидкокристаллический дисплей TFT (размер экрана 10,4˝). Внизу под дисплеем расположена горизонтальная секция, в которой размещена функциональная клавиатура <F1>-<F8>. Справа от дисплея расположена вертикальная секция функциональной клавиатуры с клавишами <F11>-<F18>, «Прокрутка» и «Переход». Нижняя часть отведена под секцию алфавитно-цифрового наборного поля. В правой верхней части расположена секция станочной консоли с элементами управления и индикации.

 Рис.20 Панель управления.

В секции станочной консоли установлены светодиоды «АС», «DC», «ER»; сетевой выключатель устройства ЧПУ ON/OFF;  кнопка «Аварийный останов» кнопка «Пуск», кнопка «Стоп»; переключатель «Режим работы со станком»; переключатель «JOG»- «Корректор подачи» (ручное управление); переключатель «F»- «Корректор подачи %»; переключатель «S» -«Корректор скорости вращения шпинделя,%».  [5]

Технологическая подготовка производства на станке с ЧПУ.

Сложность и трудоемкость технологической подготовки производства (ТПП) в условиях мелкосерийного производства, особенно на многооперационных станках с ЧПУ, не позволяет формализовать и автоматически проектировать технологический процесс. Однако, если рассматривать корпусную деталь как совокупность конструктивно-технологических элементов (КТЭ) детали, то процесс формализации операционной технологии значительно облегчается. Этот принцип «типизации технологии обработки КТЭ детали» позволяет построить автоматизированную систему ТПП (АСТПП) корпусных деталей.

С помощью АСТПП быстрее и правильнее решаются задачи, указанные в публикациях Методы оптимизации технологической операции и Назначение режимов резания, в том числе: выбор режущего инструмента; последовательность переходов и проходов; выбор траектории движения инструмента и заготовки; назначение режимов резания в рабочих проходах на всем пути движения; выбор периодов стойкости инструмента много-инструментных наладок последовательного действия и т.п.

Создание АСТПП для обработки общемашиностроительных корпусных деталей на базе метода проверенных технологических решений для обработки отдельных КТЭ детали с последующим синтезом маршрутно-операционной технологии обработки детали в целом включает в себя следующие этапы:

разработка формализованной модели представления структуры технологической операции обработки детали с разбиением ее на переходы обработки отдельных КТЭ;

исследование формализованной модели структуры операции для выявления ее типовых иерархических структурных составляющих элементов (технологических циклов), реализация которых может быть осуществлена на базе типовых вариантов технологических решений;

определение первичных и производных структурных составляющих операции;

унификация параметров технологической информации и вариантов типовых технологических решений;

разработка конструктивно-технологической классификации элементов корпусных деталей и языка кодирования типовых структурных составляющих технологической операции (технологических циклов);

определение номенклатуры и алгоритмов первичных и производных структурных составляющих технологической операции (технологических циклов) обработки КТЭ детали; программно-математическая реализация АСТПП, включающая в себя разработку технологического процессора, обеспечивающего автоматическое проектирование первичных и производных структурных составляющих операции, разработку информационной базы данных, входных и выходных форм информации.

Структура технологической операции может быть представлена как сложная иерархическая система, в которой формально описываются отдельные элементы для последующего синтеза модели системы. В дальнейшем это позволяет исследовать и идентифицировать параметры на базе реальных величин, характеризующих технологию обработки корпусных деталей. Основные положения, используемые при построении модели технологической операции.

Корпусная деталь на операции (установе) рассматривается как совокупность (множество) типовых элементарных поверхностей, подлежащих обработке, имеющих определенное положение в пространстве относительно оси шпинделя станка и связанных с системой координат станка. При этом каждой элементарной поверхности в процессе обработки соответствует ряд таких параметров, как квалитет точности обработки, шероховатость обработанной поверхности, оставляемый припуск.

Типовой технологический переход рассматривается как определенная законченная часть технологической операции, характеризуемая типом применяемого инструмента и элементарной поверхностью, образуемой при обработке. Под операцией (операционной или маршрутно-операционной технологией) для многоцелевых станков понимают совокупность (множество) типовых переходов, необходимых для обработки всех элементарных поверхностей детали на данном установе.

В свою очередь, каждый типовой переход можно рассматривать как совокупность (множество) типовых технологических приемов, из которых можно выделить подмножества приемов, определяющих выбор инструмента; траекторий перемещений рабочих органов станка; режимов обработки и необходимых дополнительных технологических приемов (например, включение охлаждения).

Каждый типовой прием, в свою очередь, может рассматриваться как определенный типовой алгоритм, определяющий в конечном итоге последовательность команд устройства ЧПУ станка, обеспечивающих проведение процесса обработки.

Особенности разработки технологического процесса

Виды и характер работ по проектированию технологических процессов обработки деталей на станках с ЧПУ существенно отличаются от работ, проводимых при использовании обычного универсального и специального оборудования. Прежде всего, значительно возрастает сложность технологических задач и трудоёмкость проектирования технологического процесса. Для обработки на станках с ЧПУ необходим детально разработанный технологический процесс, построенный по переходам. При обработке на универсальных станках излишняя детализация не нужна. Рабочий, обслуживающий станок, имеет высокую квалификацию и самостоятельно принимает решение о необходимом числе переходов и проходов, их последовательности. Сам выбирает требуемый инструмент, назначает режимы обработки, корректирует ход обработки в зависимости от реальных условий производства.

При использовании ЧПУ появляется принципиально новый элемент технологического процесса – управляющая программа, для разработки и отладки которой требуются дополнительные затраты средств и времени.

Существенной особенностью технологического проектирования для станков с ЧПУ является необходимость точной увязки траектории автоматического движения режущего инструмента с системой координат станка, исходной точкой и положением заготовки. Это налагает дополнительные требования к приспособлениям для зажима и ориентации заготовки, к режущему инструменту.

Расширенные технологические возможности станков с ЧПУ обуславливают некоторую специфику решения таких традиционных задач технологической подготовки, как проектирование операционного технологического процесса, базирование детали, выбор инструмента.

На стадии разработки технологического процесса необходимо определить обрабатываемые контуры и траекторию движения инструмента в процессе обработки, установить последовательность обработки контуров. Без этого не возможно рассчитать координаты опорных точек, осуществить точную размерную увязку траектории инструмента с системой координат станка, исходной точкой положения инструмента и положением заготовки.

В процессе обработки детали инструмент рассматривается в системе координат станка. При токарной обработке центр инструмента совпадает с центром окружности при вершине резца. Траектория инструмента совпадает с эквидистантой к контуру детали и отстоит от контура на величину радиуса при вершине резца Эквидистанта состоит из отдельных участков, разделенных опорными точками (1 – 6). Перемещения 0 – 1 и 6 – 0  являются холостыми ходами. При построении маршрута обработки деталей на станках с ЧПУ необходимо руководствоваться общими принципами, положенными в основу выбора последовательности операций механической обработки на станках с ручным управлением. Кроме того, должны учитываться специфические особенности станков с ЧПУ. Поэтому маршрут обработки рекомендуется строить следующим образом:

- процесс механической обработки делить на стадии (черновую, чистовую и отделочную), что обеспечивает получение заданной точности обработки за счет снижения ее погрешности вследствие упругих перемещений системы СПИД, температурных деформаций и остаточных напряжений.

- в целях уменьшения погрешности базирования и закрепления заготовки соблюдать принципы постоянства баз и совмещения конструкторской и технологической баз. На первой операции целесообразно производить обработку тех поверхностей, относительно которых задано положение остальных или большинства конструктивных элементов детали (с целью обеспечения базы для последующих операций).

- при выборе последовательности операций стремиться к обеспечению полной обработки детали при минимальном числе ее установок.

- для выявления минимально необходимого количества типоразмеров режущих инструментов при выборе последовательности обработки детали проводить группирование обрабатываемых поверхностей. Если количество инструментов, устанавливаемых в револьверной головке или в магазине, оказывается недостаточным, операцию необходимо разделить на части и выполнять на одинаковых установках, либо подобрать другой станок с более емким магазином.                                                         

- при точении заготовок типа тел вращения первоначально обрабатывается более жесткая часть (больший диаметр), а затем зона малой жесткости.

Токарная обработка на станках с ЧПУ

Токарная обработка — это обработка резанием наружных и внутренних поверхностей вращения, в том числе цилиндрических и конических. В зависимости от точности, предъявляемой к заготовке, мы выполняем черновые, получистовые, чистовые и тонкие токарные работы.

Специалисты нашей компании производят обработку разнообразных поверхностей заготовок, а именно: наружных, внутренних, цилиндрических, конических, фасонных и торцевых поверхностей. Также осуществляется отрезка заготовок; нарезание наружных и внутренних резьб, различного шага, высоты и типа; вытачивание канавок и пазов, снятие фасок и обработка галтелей. Для универсальных токарных работ максимальные габариты обрабатываемых деталей: Ø900мм, L5000мм.

Для токарных работ, выполняемых на станках с ЧПУ габариты обрабатываемых деталей: Ø320мм, L1000мм, масса заготовок до 1300 кг.  Токарные станки с числовым программным управлением (ЧПУ) довольно невелики и компактны.

Составление управляющей программы для детали «Муфта»  

а) 18.505.90093.02.004

б) Ст3 ГОСТ 380-2005

в) L-92, ᴓ200

г) инструмент

1) T01 черновой марки Т15К6

2)Т02 упорный

3)Т03 расточной

4)Т04 отрезной.

N1 G95 G97 (об/мин и мм/об)

N2 G00 X101 Z5 LF

N3 G01 X0 Z0 F0.3 S1500 T01 M8 LF

N4 G00 X85 Z 0 LF

N5 G01 X85 Z-87 LF

N6 G00 X85 Z 0 LF

N7 G01 X80 Z-56 LF

N8 G00 X80 Z 0 LF

N9 G01 X75 Z-56 LF

N10 G00 X75 Z 0 LF

N11 G01 X70 Z-56 LF

N12 G00 X70 Z 0 LF

N13 G01 X65 Z-56 LF

N14 G00 X65 Z 0 LF

N15 G01 X60 Z-56 LF

N16 G00 X60 Z 0 LF

N17 G01 X55 Z-56 LF

N18 G00 X55 Z 0 LF

N19G01 X50 Z-56 LF

N20 G00 X85 Z 100 T02 LF

N21 G01 X85 Z-58 LF

N22 G01 X50 Z-58 LF

N23 G00 X85 Z 100 T04 LF

N24 G00 X51 Z-27 LF

N25 G01 X47 Z-27 LF

N26 G00 X85 Z 100 T03 LF

N27 G00 X27,5 Z1 LF

N28 G01 X26,5 Z-87 LF

N29 G00 X 26,5 Z 0 LF

N30 G01 X27,5 Z-87 F02 S1800 LF

N31 G00 X0 Z 100 LF

N32 M5

N33 M9

N34 M30 

Рис.21 Эскиз изготовления детали «Муфта» на станке с ЧПУ.

III.Экономическая часть 

Расчет себестоимости детали «Муфта»

Себестоимость составляется по статьям затрат:

Сырье и материалы.

Материал заготовки сталь Ст3 ГОСт……., диаметр 200; вес заготовки 23кг, цена за один килограмм равна 16,25 руб.

Цена заготовки равна 23 x 16,25 = 373,75 руб.

Цена инструмента равна 10% от стоимости заготовки.

Цена инструмента равна 373,84 х 10% = 37,375 руб.

Итого: 373,75 + 37,375 = 411,125 руб.

Возвратные отходы.

Цена стружки за одну тонну 370 руб.

Возвратные отходы составляют от заготовки 10%:

23 x 10% = 2,3 кг.

Находим стоимость одного килограмма стружки:

1000 / 370 руб. = 2,70 руб.

Цена отходов: 23 x 2,70 = 62,1 руб.

Итого: 411,125 – 62,1 = 349,025 руб.

Топливо и энергия на технологические цели.

Потребляемая мощность равна произведению Тосн. на мощность станка:

0,078 x 10 = 0,78 кВт

0,369 x 4 = 1,476 кВт

Итого: 2,256 кВт

Цена одного кВт часа 2,60 руб.

Цена потребляемой электроэнергии:

2,256 x 2,60 = 5,87 руб.

Основная заработная плата производственных рабочих.

Часовая тарифная ставка станочника 4-го разряда равна 47,90 руб.

Расценка за деталь равняется произведению Тм. и часовой тарифной ставки:

1,478 х 47,90 = 70,79 руб.

Процент премии от зарплаты составляет 85%, премия равна:

70,79 х 85% = 60,17 руб.

Итого зарплата составляет:

70,79 + 60,17 = 130,96 руб.

Дополнительная заработная плата производственных рабочих.

Дополнительная заработная плата составляет 15% от основной зарплаты:

130,96 х 15% = 19,64 руб.

Общая заработная плата составляет:

130,96 +19,64 =150,60 руб.

Отчисления на социальное страхование.

Отчисления на социальное страхование составляют 31,9% от зарплаты основной и дополнительной:

150,60 х 31,9% = 48,04 руб.

Расходы на подготовку и освоение производства.

Расходы на подготовку и освоение производства составляют 10% от зарплаты:

150,60 х 10% = 15,06 руб.

Расходы на подготовку, содержание и эксплуатацию производственного оборудования.

Расходы на подготовку, содержание и эксплуатацию производственного оборудования составляет 8% от зарплаты:

15,06 х 8% = 1,20 руб.

Цеховые расходы.

Цеховые расходы составляют цеховую себестоимость:

349,025 + 5,87 + 150,60 + 48,04 + 15,06 + 1,20 = 569,795 руб.

Заводские расходы.

Заводские расходы составляют 10% от цеховой себестоимости:

569,795 x 10% = 56,9795 руб.

Сумма цеховых и заводских расходов составляет общезаводскую себестоимость. Себестоимость составляет:

569,795 + 569795 = 625,775 руб.

Плановая прибыль составляет 25% от себестоимости:

625,775 х 25% = 156,4 руб.

Цена продажи:

156,4 + 625,775 = 782,175 руб.

Прибыль равняется разности цены продажи и цены изделия.

Цена изделия на продажу: 782,175 + НДС.

Находим НДС 18%:

782,175 х 18% = 140,8 руб.

ИТОГО цена продажи:

782,175 + 140,8 = 922,975 руб.

Расчет заработной платы станочника 4 разряда

Часовая тарифная ставка (Сч)

Сч = 47,90 руб.

Премия 85%

1) Количествово часов отработанных  в месяц                

Тотр = 8 х 20 = 160 (часа)

2) Начислена заработная плата по тарифу

Зпов = Сч х Тотр = 47,90 ∙ 160 = 7664,00 (руб.)

3) Премия

Пр = 7664,00 ∙ 0,85 = 6514,4 руб.

4) Общая заработная плата рабочего

Зобщ= Зпов+Пр=7664+6514,4=14178,40 (руб.)

5)Зарплата общобщая х Уральский коэффициент =14178,4 х 15% = 2126,76 руб.                          

6) Зарплата общобщая + Уральский коэффициент = 14178,4 + 2126,76 = 16305,16 руб.  

Определяем сумму налога 13%, от общей заработной платы.

16305,16·0,13=2119,67 (руб.)

6) Заработная плата к выдачи

16305,16–2119,67=14185,50 (руб.)

IV. Охрана труда

Общие сведения об охране труда

Охраной труда называется комплекс физических, технологических, законодательных, организационных и санитарно-гигиенических мероприятий направленных на безопасные условия труда.

Составные части охраны труда :

а) Трудовое законодательство.

б) Служба технической безопасности.

в) Производственная санитария.

Трудовое законодательство регулирует трудовые отношения между всеми работниками предприятия и устанавливает трудовые права и обязанности

Служба технической безопасности занимается предупреждением производственного травматизма.

Производственная санитария - наука о гигиене труда, изучает профессиональные заболевания, появляющиеся от длительного воздействия вредных факторов на организм человека (шум, пыль, загазованность, вибрация,)

Виды производственных инструктажей :

- вводный инструктаж (проводится при устройстве на работу инженером по ТБ)

- первичный инструктаж (на рабочем месте мастером или начальником участка)

- повторный инструктаж (на рабочем месте через каждые 3 месяца)

- внеплановый инструктаж (после несчастного случая, при изменении условий труда или условий охраны труда)

- целевой (при разовых работах или в опасных условиях труда, на которые выдаётся наряд допуск)

Электробезопасность — система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих вредное и опасное воздействие на работающих от электрического тока и электрической дуги. Электробезопасность включает в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия.

Правила электробезопасности регламентируются правовыми и техническими документами, нормативно-технической базой. Знание основ электробезопасности обязательно для персонала, обслуживающего электроустановки и электрооборудование.

Действие электрического тока на живую ткань в отличие от действия других материальных факторов (пара, химических веществ, излучения и др.) носит своеобразный и разносторонний характер.  Проходя через организм человека, электрический ток производит термическое, электролитическое и механическое воздействия, являющиеся физико-химическими процессами, присущими как живой, так и неживой материи; одновременно электрический ток производит и биологическое действие, которое является специфическим процессом, свойственным лишь живой ткани:

• Термическое действие тока проявляется в ожогах отдельных участков тела, нагреве до высокой температуры кровеносных сосудов, нервов, сердца, мозга и других органов, находящихся на пути тока, что вызывает в них серьезные функциональные расстройства.

• Электролитическое действие тока проявляется в разложении органических жидкостей, в том числе и крови, что сопровождается значительными нарушениями их физикохимического состава.

• Механическое (динамическое) действие тока выражается в разрыве, расслоении и других повреждениях различных тканей организма, в том числе мышечной ткани, стенок кровеносных сосудов, сосудов легочной ткани и др.

• Биологическое действие тока проявляется в раздражении и возбуждении живых тканей организма, а также в нарушении внутренних биоэлектрических процессов, протекающих в нормально действующем организме и связанных с его жизненными функциями.

Электрический ток, проходя через организм, раздражает живые ткани, вызывая в них ответную реакцию — возбуждение, являющееся одним из основных физиологических процессов и характеризующееся тем, что живые образования переходят из состояния относительного физиологического покоя в состояние специфической для них деятельности.

При проектировании одним из важных элементов является доведение разности потенциалов между различными металлическими частями до безопасного для человека и животных значения.

Для этого используется заземление и выравнивание потенциалов: все открытые металлические части электрически соединяются на главной шине заземления, таким образом разность потенциалов между ними не должна представлять угрозу для человека или животных при касании между двумя частями металлоконструкций.

Для электроснабжения объектов повышенной влажности, используют сверхнизкие напряжения (до 50 вольт или 3-й класс защиты), которые сами по себе не являются источником опасности для человека и при протекании не вызывают спазмы или какие-либо ещё опасные электротравмы. Наибольшая степень безопасности достигается при напряжениях до 10 В. В производстве чаще используют сети напряжением 12 В и 36 В. Для создания таких напряжений используют понижающие трансформаторы.

Ещё одним преимуществом использования сверхнизкого напряжения является отсутствие надобности в использовании защитного заземления. Помимо влажных помещений, сверхнизкое напряжение нашло применение и во взрывоопасной среде.

Зануление — это преднамеренное электрическое соединение открытых проводящих частей электроустановок, не находящихся в нормальном состоянии под напряжением, с глухозаземлённой нейтральной точкой генератора или трансформатора, в сетях трёхфазного тока; с глухозаземлённым выводом источника однофазного тока; с заземлённой точкой источника в сетях постоянного тока, выполняемое в целях электробезопасности. Защитное зануление является основной мерой защиты при косвенном прикосновении в электроустановках до 1 кВ с глухо-заземлённой нейтралью.

Пожарная безопасность

При проектировании, одной из целей является недопущение опасных режимов работы, при которых может произойти перегрев проводки и пожар. Электросистема должна быть спроектирована таким образом, чтобы исключить работу при аварийных режимах, ведущих к повреждению чрезмерной температурой или пожару. Иными словами, вся выделяющаяся при эксплуатации тепловая энергия должна рассеиваться в окружающую среду без повреждения каких-либо частей электрооборудования.

Пожарная безопасность — состояние защищённости личности, имущества, общества и государства от пожаров. Обеспечение пожарной безопасности является одной из важнейших функций государства.

Элементами системы обеспечения пожарной безопасности (СОПБ) являются органы государственной власти, органы местного самоуправления, организации, крестьянские (фермерские) хозяйства и иные юридические лица независимо от их организационно-правовых форм и форм собственности, граждане, принимающие участие в обеспечении пожарной безопасности в соответствии с законодательством Российской Федерации

Общие требования для предотвращения пожара

Пожар невозможен ни при каких обстоятельствах, если исключается контакт источника зажигания с горючим материалом (исходя из этого принципа разрабатываются разделы правил пожарной безопасности, направленные на предотвращение и тушение пожаров).

Если потенциальный источник зажигания и горючую среду невозможно полностью исключить из технологического процесса, то данное оборудование или помещение, в котором оно размещено, должно быть надежно защищено автоматическими средствами:

  •  Аварийное отключение оборудования.
  •  Различные сигнализации.

Правила техники безопасности при работе на металлорежущих станках

Работая на металлорежущих станках, необходимо соблюдать определенные правила техники безопасности.

Перед началом работы:

- привести в порядок свою одежду: застегнуть пуговицы, завязать пояски, одеть головной убор.

- привести в порядок рабочее место, подготовить все необходимое, убрать лишнее.

- проверить состояние станка: исправность рукояток управления и переключения станка.

Во время работы:

- надежно закреплять приспособления инструмента и заготовки.

- закреплять и снимать заготовку, измерять ее и очищать от стружки только после остановки станка.

- не тормозить патрон руками.

- обрабатывая металл, при образовании стружки надлома пользоваться защитными очками.

- не ремонтировать самостоятельно электрооборудование станка.

- убирать стружку только щеткой.

- не наклоняться к станку.

- временно прекращая работу, останавливать станок выключением электродвигателя.

После окончания работы:

- выключить электродвигатель.

- привести в порядок рабочее место.

- сдать работу.

Заключение

В данной дипломной работе описано: краткое описание характеристики цеха, описания оборудования, приспособлений, инструментов применяемых при изготовлении детали «Муфта», описание последовательности обработки детали «Муфта», назначение режимов резания при обработке детали, составление  технологической карты обработки, расчет себестоимости детали «Муфта», заработной платы станочника, рассмотрение вопросов охраны труда и техники безопасности при работе на металлорежущих станках, произведен обзор функций станков с ЧПУ, программное обеспечение станков с ЧПУ, Тестирование и ввод коррекции станков с ЧПУ, эксплуатация основных компонентов станков с ЧПУ, методы наладки и контроля станка с ЧПУ, работа оператора на станке с ЧПУ, разработка программы для обработки детали на токарном станке с ЧПУ.

                                                                                                                                                             Список используемой литературы:

  1.  Ганевский Г.М., Гольдин И.И. Допуски, посадки и технические измерения в машиностроении. 2-е издание, стереотип. – М.: ИРПО; издательский центр «Академия», 1999. 288 страниц.
  2.  Схиртладзе А.Г., Новиков В.Ю. Станочник широкого профиля: Учебник для ПТУ. Высшая школа 1989. – 464с.
  3.  Вереина Л.И. Справочник станочника: - М.: Издательский центр «Академия», 2008.-560 с.
  4.  Зайцев Б.Г., Рыцев С.Б. Справочник молодого токаря. – Москва: Высшая школа., 1988.- 336с.
  5.  Босинзон М.И. Современная система ЧПУ и их эксплуатация: Учебник для начального профессионального образования: - М.: Издательский центр «Академия», 2008. 192с.
  6.  WWW. metall.dukon.ru
  7.  WWW.dic.academic.ru


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

11523. Амплитудное модулирование и демодуляция 158.5 KB
  ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №3 Тема: амплитудное модулирование и демодуляция Цель работы: изучить механизм амплитудного модулирования. Научиться строить простейшие схемы модуляторов и демодуляторов. Теоретические сведения Амплиту...
11524. Фазовая и частотная модуляция 147 KB
  ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №4 Тема: Фазовая и частотная модуляция Цель работы: Изучить механизмы фазовой и частотной модуляции. Разобраться в работе простейших схем преобразования сигнала в фазово модулированны...
11525. Волновое сопротивление 88 KB
  ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №5 Волновое сопротивление. Цель работы: Изучить механизм возникновения волнового сопротивления научиться на практике согласовывать передачу информации между линиями с различными в
11527. Организация канала приема передачи сообщения 55.73 KB
  Организация канала приема передачи сообщения Цель работы: Организовать передачу сообщения между приемником и передатчиком с наименьшими искажениями Теоретические сведения Объем сообщения и пропускная ...
11528. Разработка WEB-приложений 168.5 KB
  Разработка WEB-приложений Лекция1: Основные технологии разработки WEBприложений Изучаемые вопросы Информация о курсе Протокол HTTP Основные технологии разработки WEBприложений Информация о курсе Полный объем курса 156 часа 45 кредита...
11529. Структура HTML-документа 236.5 KB
  Лекция 2. Структура HTMLдокумента Изучаемые вопросы Элементы языка HTML Структура HTMLдокумента Теги тела документа HTMLформы Из истории языка Год Событие около 1991 Тим БернерсЛ...
11530. Каскадные таблицы стилей CSS 180.5 KB
  Лекция 3: Каскадные таблицы стилей CSS. Изучаемые вопросы Общие сведения о CSS Добавление стиля на вебстраницу Синтаксис CSS Псевдоклассы 1. Общие сведения о CSS CSS Cascading Style Sheets каскадные таблицы стиле
11531. Ознакомление с правилами моделирования цифровых систем с помощью MicroCap 37.5 KB
  Отчет о лабораторной работе по курсу Схемотехника Ознакомление со стендом Цель работы: ознакомление с правилами моделирования цифровых систем с помощью MicroCap и функциональными возможностями лабораторной установки УМ11М. Задание: 1. Исследование базовы