38570

Анализ сортамента и марки сталей прокатываемых на стане 1200 на ООО «ВИЗ-Сталь»

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Назначение: обработка полосы анизотропной трансформаторной стали с целью улучшения электромагнитных характеристик материала. при остановке обработки рулона вызванной технологической необходимостью удаление дефектов выравнивание полосы и т. при выполнении операций допускается наличие участков полосы с двойной лазерной обработкой. Заправка полосы должна производиться путем протяжки ее от разматывателя через механизмы и системы роликов на толчковом режиме и заправочной скорости только клещами.

Русский

2013-09-28

832.5 KB

23 чел.

```

Содержание

[1]
1. Общая часть

[2] 1.1 Сортамент и марки обрабатываемых сталей

[3] 1.2 Техническая характеристика и описание основного и вспомогательного оборудования.

[4] 1.3 Описание технологии лазерной электротехнической стали

[5]
2. Специальная часть

[6] 2.1 Сортамент и  марки сталей прокатываемых на стане 1200

[7] 2.2 Техническая характеристика и описание основного и вспомогательного оборудования

[8] 2.3 Описание технологии прокатки

[9] 2.4 Расчёт режима прокатки

[10] 2.5 Расчёт усилий прокатки

[11] 2.6 Расчёт мощности прокатки по выбранному режиму

[12]
2.7 Определение момента от натяжения

[13] 2.8 Определение момента от сил трения

[14]
3 .Организация и экономика отросли

[15] 3.1 Производственная программа

[16] 3.2 Баланс рабочего времени. Штатное расписание

[17] 3.3 Фонд заработной платы работающих

[18] 3.4 Стоимость основного и вспомогательного оборудования. Расчёт амортизационных отчислений

[19] 3.5 Баланс металла

[20] 3.6 Калькуляция себестоимости продукции

[21] 3.7 Расходы по переделу

[22]

[23] 3.8 Технико-экономические показатели

[24]
4. Техника безопасности и противопожарная техника.

[25] 4.1Меры по улучшению условий труда и техники безопасности.

[26]
4.2 Пожарная безопасность.

[27]
4.3 Мероприятия по охране окружающей среды.

[28]

[29] ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

[30]

Список литературы


Введение

В России выпуск электротехнической стали осуществляют на следующих предприятиях: ОАО «НЛМК» г.Липецк и ООО «ВИЗ-Сталь» г.Екатеринбург.

Цех по производству холоднокатаных сталей в городе Екатеринбург запущен в 1973 году на предприятии Верх-Исетский металлургический завод. Основные даты в истории предприятия:

В 1998 году на базе старейшего предприятия Екатеринбурга ОАО «ВИЗ» путем выделения производственных активов по выпуску электротехнических сталей создано ООО «ВИЗ-Сталь».

С 1998 по 2006 г.г – осуществляется постепенное наращивание производства. На начало периода – 8 тыс.т/мес., к концу периода производительность достигла – 15 тыс.т/мес.. За эти годы произошло переоснащение современным электрооборудованием фирмы «Сименс» стан 1300. Начата модернизация станов 1200-1 и 1200-2, внедрена технология производства стали с магнитоактивным покрытием.

С август 2006 года ООО «ВИЗ-Сталь» вошла в Группу компаний НЛМК.

С январь 2007 года началась реализация Программы технического перевооружения и развития ООО «ВИЗ-Сталь». В 2007 году освоен выпуск элитной стали толщиной 0,23 мм.

В 2011 году предприятие ООО «ВИЗ-Сталь» достигло увеличение производительности на более чем 19 тыс.т/мес.

В 2011 году пущен в промышленную эксплуатацию лазерный комплекс для обработки готовой продукции.

Производственная база ООО «ВИЗ-Сталь» располагается на северо-западной части г.Екатеринбурга на правом берегу Верх-Исетского пруда. Основным цехом предприятия является – цех по производству трансформаторной стали методом холодного проката. Кроме цеха холодного проката (ЦХП), в состав ООО «ВИЗ-Сталь» входят следующие вспомогательные цехи: механический (МЦ), водоснабжения и очистки промышленных стоков (ВОПС), газовый (ГЦ), сетей и подстанций (ЦСП), автотранспортный (АТЦ), железнодорожный

(ЖДЦ), автоматизации и связи (ЦАиС). Центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ) и аккредитованная лаборатория экологии – лаборатория защиты водного и  воздушного бассейнов и промышленной вентиляции (ЛЗВВБиПВ). ЦХП занимается выпуском электротехнической трансформаторной стали, путём поэтапного проката «горячекатаного» рулона на меньшую толщину «холодным» способом с последующим травлением, отжигом, нанесением эдектроизоляционного покрытия, сушкой, нарезкой в размер и упаковки для отгрузки. МЦ осуществляет выпуск нестандартных деталей для нужд производства, изготавливает канатные стропы, проводит испытания абразивных кругов. Цех ВОПС контролирует оборот воды в технологическом цикле, поддерживает необходимый объём и температурный режим жидкости, производит очистку промышленных стоков. ГЦ занимается производством газов (азот, водород), используемых в технологическом цикле, их очисткой, осушкой и транспортированием на производственные площадки ЦХП, а так же хранением в необходимых количествах. ЦХП осуществляет бесперебойную подачу электроэнергии на предприятие, её трансформацию распределение по потребителям.


1. Общая часть

1.1 Сортамент и марки обрабатываемых сталей

Сталь изготовляют из марок:

3311, (3411), 3111, 3112, 3113, 3414, 3415, 3404, 3405, 3406, 3407, 3408, 3409, 2011, 2012, 2111, 2212, 2411, 2413, 2421.

Классификация и обозначение марок — по ГОСТ 21427.1-83(СТ. СЭВ 102-85)  и СТО 05757665-008-2007 .Сталь подразделяют:

По видам продукции: лист, рулонная сталь, лента резаная (лента);

По точности прокатки по толщине:

нормальной точности — Н,

повышенной точности — П;

по точности изготовления по ширине:

нормальной точности,

повышенной точности — Ш;

по неплоскостности на классы:1 и 2;

по серповидности (для рулонной стали и ленты):

нормальной точности,

повышенной точности— С;

по термической обработке:

термически обработанная на магнитные свойства — ТО,

без термической обработки на магнитные свойства;

по виду покрытия:

без покрытия (с металлической поверхностью),

с термостойким покрытием, не ухудшающим штампуемость — М,

с нетермостойким электроизоляционным покрытием, улучшающим

штампуемость — НШ,

с термостойким электроизоляционным покрытием, улучшающим штампуемость — ТШ,

с термостойким электроизоляционным покрытием, не ухудшающим штампуемость— Т.

По коэффициенту заполнения на группы: А и Б.

Рулонную сталь изготовляют толщиной 0,23; 0,27; 0,30; 0,35; 0,50 и

0,65 мм и шириной от 500 до 1000 мм.

В таблице 1 приведены обозначения электротехнической стали обрабатываемой на лазерных комплексах

Таблица 1- Марки, обрабатываемые на лазерном комплексе

Марка  ЭАС

Номинальная толщина, мм

Удельные потери,
Вт/кг, не более

Магнитная поляризация, Тл,

не менее

Р1,5/50

Р1,7/50

J800800)

J25002500)

NV23S-100L

0,23

-

1,00

1,87

-

NV23S-110

0,73

1,10

1,85

-

NV23S-120

0,77

1,20

1,83

-

NV23S-127

0,80

1,27

1,82

-

NV27P-100

0,27

-

1,00

1,88

-

NV27S-105L

-

1,05

1,87

-

NV27S-110

0,75

1,10

1,86

-

NV27S-120

0,27

0,80

1,20

1,84

-

NV27S-130

0,85

1,30

1,83

-

NV27S-140

0,89

1,40

1.82

-

NV30P-105

0,30

-

1,05

1,88

-

NV30S-110L

-

1,10

1,87

-

NV30S-120

0,80

1,20

1,86

-

NV30S-130

0,85

1,30

1,84

-

NV30S-140

0,89

1,40

1,78

-

NV35S-120

0,35

0,90

1,20

1,86

-

NV35S-130

0,95

1,30

1,83

-

NV35S-145

1,00

1,45

1,81

-

NV50S-150

0,50

1,50

-

-

1,88

NV50S-200

2,00

-

-

1,85

В таблице 2 приведены классификация и марки электротехнических сталей, обрабатываемых на лазерных комплексах.


   Таблица 2 - Классификация и марки сталей, обрабатываемых на лазерном комплексе

Марки

Толщина, мм

Ширина, мм

Анизотропная сталь

3111, 3112, 3113, 3414,

3415, 3404, 3405, 3406, 

3407, 3408, 3409

0,23; 0,27; 0,30; 0,35;
0,50

до 1000 в рулонах,

30-500 в ленте.

Изотропная сталь

2011, 2012, 2111, 2212, 2411, 2413, 2421

0,65; 0,50; 0,50; 0,35; 0,28

до 1000 в рулонах,

30-500 в ленте.

1.2 Техническая характеристика и описание основного и вспомогательного оборудования.

В состав лазерного комплекса входят два агрегата: ЛК-1 (АПР-10)  и  ЛК-2 (АПР-14).

Назначение: обработка полосы анизотропной трансформаторной стали, с целью улучшения электромагнитных характеристик материала.

Количество агрегатов: 2 с разными показателями.

Состав оборудования агрегата:

-загрузочное устройство,

-разматыватель,

-транспортирующее устройство,

-гильотинные ножницы,

-сварочная машина,

-транспортирующее устройство,

-система измерения потерь,

-лазерный модуль, включающий два независимых друг от друга итербиевых оптиковолоконных лазерных источника (YLS-2000) с оптическими системами, систему аспирации паров, холодильную установку.

-система измерения потерь,

-система контроля целостности покрытия,

           -гильотинные ножницы,

           -транспортирующее устройство,

-подъемный стол,

-моталка,

-разгрузочное устройство.

Характеристика лазерных комплексов представлена в таблице 3.

Режим обработки анизотропной электротехнической стали на лазерных комплексах представлен в таблице 4.

Таблица 3 - Характеристика лазерных комплексов

№ агрегата

Параметры обрабатываемой стали

Скорость транспортировки, м/мин.

Производ-ность, т/ч.

Толщина, мм

Ширина, мм

Масса рулона, т

Мин. Ø рулона, мм

Макс. Ø рулона, мм

Заправочная

Максимальная

Рабочая

ЛК-1

0,15-0,30

400 – 1000

до 5,0

800

1500

до 30

до 50

50

до 3,55

ЛК-2

0,15-0,35

400 – 1060

до 10,0

до 30

до 100

100

до 5,37


Таблица 4 -  Режимы обработки ЭАС на лазерных комплексах

ЛК-1 (АПР-10)

Толщина металла (мм)

0.23

0.27

0.30

Шаг сканирования (мм)

5.5

5.5

5.5

Время воздействия (мс)

0.11

0.14

0.11

Удельная энергия   (Дж/м)

23

21

28

ЛК-2 (АПР-14)

Толщина металла (мм)

0.23

0.27

0.30

Шаг сканирования (мм)

7.0

7.0

7.0

Время воздействия (мс)

0.14

0.14

0.14

Удельная энергия   (Дж/м)

24

24

24

1.3 Описание технологии лазерной электротехнической стали

С целью обработки лазером всей длины рулона необходимо:

1. при задаче нового рулона:

- сварить концы полос обработанного и задаваемого рулонов на стыкосварочной машине;

-  обработать место сварки и прилежащие участки (6-8 м) обоих рулонов в рабочем режиме, не допуская наличия не обработанных мест вблизи сварного шва;

- с помощью разматывателя вытянуть полосу в обратном направлении, вернув сварной шов под гильотинные ножницы №2;

-  разделить рулоны: вырезать сварной шов, отобрать пробы и заправить задаваемый рулон на моталку.

2. при остановке обработки рулона, вызванной технологической необходимостью (удаление дефектов, выравнивание полосы и т.д.):

- агрегат перевести в заправочный режим;

- после выполнения технологических операций вернуть полосу с помощью разматывателя на 1-2 метра;

- агрегат перевести в рабочий режим и возобновить обработку.

3. при выполнении операций допускается наличие участков полосы с двойной лазерной обработкой. Смотку рулонов после обработки производят на картонные гильзы. Гильза должна иметь цилиндрическую форму, гладкую поверхность и длину, равную ширине рулона.

Производственно-диспетчерское бюро ЦХП задаёт металл в производство, выписывая задание на обработку с учётом данных с АВО (о качестве полос и результатов первичных испытаний) и требований заказов.

Мастер участка отделки совместно с мастером отдела технического контроля  и согласуясь с заданием ПДБ, устанавливает порядок обработки рулонов и стендовых партий на агрегатах подготовки рулона, где производится продольная/поперечная резки (АППР) рулонов УО, а также сдачу на склад готовой продукции. Перед пуском агрегата старший резчик обязан: проверить состояние агрегата на соответствие всем требованиям  техники безопасности (освещенность, чистота рабочих мест и проходов, наличие и надежность ограждений, состояние маслосистем и др.). Совместно с членами бригады осмотреть механизмы, приямки, проверить отсутствие людей и посторонних предметов в приямках, на механизмах и в опасной близости к ним. Проверить правильность положения рулонов на приемном стеллаже. Получить подтверждение о готовности к работе маслосистем от дежурного слесаря. Проверить присутствие всех членов бригады на рабочих местах.

Снятие рулона разрешается производить только при остановленной моталке, после сжатия барабана моталки. Дать команду на запуск агрегата на рабочую скорость.

Резку на гильотинных ножницах допускается производить  только при остановленной полосе. При намотке рулона на моталке до заданного размера, агрегат необходимо остановить, полосу обрезать Убедиться в отсутствии людей у движущихся частей агрегата. Заправка полосы должна производиться путем протяжки ее от разматывателя через механизмы и системы роликов на толчковом режиме и заправочной скорости только клещами. При установке рулонов на приемный стеллаж рабочий должен находиться на расстоянии не менее 2-х метров от него. Следящая система должна быть включена одновременно с заправкой головного конца полосы в регулировочные  ролики. Установка рулонов на разматыватель и заправка полосы в тянущие ролики, обрезка дефектного метала, должна производиться на ручном управлении толчковым режимом. После сварки полос режим работы устанавливает старший резчик согласно технологической инструкции. Во избежание травмы при аварийном отключении давления в пневмогидросистеме, в  зазор между ножами гильотинных ножниц должен быть установлен деревянный страховочный брус, высотой не менее 90 мм.


2. Специальная часть

2.1 Сортамент и  марки сталей прокатываемых на стане 1200

Сталь изготовляют из марок:

3311, (3411), 3111, 3112, 3113, 3414, 3415, 3404, 3405, 3406, 3407, 3408, 3409,
2011, 2012, 2111, 2212, 2411, 2413, 2421.

Классификация и обозначение марок — по ГОСТ 21427.1-83(СТ. СЭВ 102-85)  и СТО 05757665-008-2007. В разделе 1.1 приведены обозначения и классификация ЭАС.  

2.2 Техническая характеристика и описание основного и вспомогательного оборудования

2.2.1 Характеристика оборудования перемоточного участка на входе стана

   Состоит из приемного магазина, емкостью на три рулона, рулоноподающего устройства (тележка с подъемным столом), разматывателя, качающего стола с прижимным роликом, подающих роликов, правильной машины, гидравлических гильотинных ножниц, проводкового стола, натяжного устройства, опрокидывающего стола и моталки.

 Приемный магазин – служит для создания запаса рулонов перед станом и представляет собой стеллаж, облицованный деревянными брусьями. Вдоль стеллажа между брусьями – проем, в котором движется тележка рулоноподающего устройства с плунжером подъемного стола. На стеллаже умещается максимум три рулона. Пространство между брусьями стеллажа при отходе тележки рулоноподающего устройства закрывается подвижным настилом, который движется совместно с тележкой.

   Рулоноподающее устройство – служит для передачи рулонов от прижимного магазина к разматывателю, для центрирования рулона с осью барабана разматывателя и для насаживания его на барабан. На люльке рулоноподъемного стола  имеется прорезь, в которой установлен прижимной ролик с гидроцилиндрами подъема предназначенный для предотвращения самопроизвольного распушивания наружных витков рулона, установленного на барабане разматывателя и амортизации ударов при установке рулона

на люльку.

   Тележка на ролик при помощи гидроцилиндра перемещается по направляющим балкам.

   Разматыватель консольного типа. Складывание и разжатие барабана осуществляется при помощи встроенного в барабан гидроцилиндр. Диаметр барабана разматывателя в сложенном состоянии – 451 мм, в разжатом состоянии – 510 мм. Привод вращения барабана – от двигателя мощностью 150кВт через двухступенчатую передачу. Гидравлический передвижной упор, установленный на разматывателе, обеспечивает центрирование рулона на барабане по оси агрегата.

    Разматыватель обеспечивает натяжение полосы при перемотке (до 3000 кг). Скорость перемотки (вращение барабана разматывателя) регулируется в переделах до 5 м/с. Заправочная скорость 0,3 м/с. Ширина барабана разматывателя – 1720 мм.

    Качающий стол с прижимным роликом – служит для заправки полосы в подающие ролики. Он представляет собой качающийся с помощью гидроцилиндра рычаг, осью вращения которого служит ось нижнего подающего ролика. Прижимной ролик, прикрепленный на конец стола, предотвращает также распушивание наружных витков рулона во время заправки полосы.

Подающие ролики расположены перед правильной машиной и служит для задачи полосы в правильную машину. Верхний ролик холостой и укреплен на качающейся опоре, нижний ролик приводной (от двигателя).

   Во время заправки полосы верхний ролик посредством качения приподнимается над нижним, образуя щель для прохода полосы, затем опускается, зажимая полосу.

  Диаметр верхнего ролика – 190 мм, нижнего – 320 мм.

  Правильная машина – служит для правки переднего конца полосы при заправке на моталку. Она состоит из станины, нижней неподвижной рамы с тремя правящими роликами и верхней подвижной рамы с двумя правящими роликами. Эти ролики приводятся во вращение через шпиндельные соединения и редуктор от электродвигателя. Скорость вращения роликов постоянная, заправочная – 0,3 м/с.

   Гидравлические гильотинные ножницы – служат для обрезки переднего и заднего концов полосы.

   Верхний нож гильотины укреплен неподвижно в станине, а подвижный нижний нож установлен с уклоном 1º30' и скользит по направляющим планкам станины.

   Время одного реза – 2 с.

  Натяжное устройство – с прижимным роликом и проводковым столом служит для создания натяжения (до 50 кН) при перемотке полосы на шпулю. С помощью проводкового стола осуществляется транспортирование переднего конца полосы от гильотинных ножниц до натяжного устройства.

   Натяжное устройство состоит из станины, двух натяжных роликов диаметром 500 мм, редуктора, через который ролики приводятся во вращение от электродвигателя и механизма опрокидывания  верхнего натяжного ролика.

   Ось нижнего натяжного ролика установлена в станине на подшипниках качения неподвижно, а второй ролик укреплен на двух опорах-рычагах, плечи которых имеют возможность вращаться вокруг оси нижнего ролика с помощью устройства для опрокидывания. Устройство для опрокидывания имеет два гидроцилиндра, соединенных тягой с зубчатой рейкой, входящей в зацепление с зубчатыми сегментами, передающими вращение рычагами – опорами верхнего опрокидывающего ролика.

   Во время заправки полоса верхний опрокидывающий ролик поворачивается вниз так, что становится на уровень проводкового стола под полосой и выполняет роль транспортирующего рольганга.

 Полоса, попадая под нижний натяжной ролик, прижимается к нему снизу холостым прижимным роликом, установленным на рычаге, качение которого  осуществляется с помощью гидроцилиндра. Таким образом, нижний натяжной ролик в этот момент выполняет роль тянущего ролика. После того, как полоса будет заправлена на шпулю, верхний опрокидывающий ролик поднимается в положение над нижним, натягивая полосу.

Опрокидывающийся стол расположен между натяжными роликами и моталкой и служит для задачи переднего конца полосы в щель намоточной шпули. Опрокидывание осуществляется от гидроцилиндра.

Боковые направляющие планки, укрепленные на раме стола, имеют возможность устанавливаться на определенную ширину в зависимости от ширины прокатываемой полосы.

   2.2.2 Рабочая клеть со становыми моталками, техническая характеристика, устройство и работа

Рабочая клеть со становыми моталками.

   Состоит собственно из двадцативалковой клети с приводом, двух становых моталок со сменными барабанами – шпулями и передаточного устройства для передачи рулонов и шпуль с одной стороны стана  на другую.     

В таблице 5 приведена техническая характеристика рабочей клети.
Таблица 5 - Техническая характеристика рабочей клети

Параметр

Величина показателя

Размерность

Максимальное давление прокатки

3,5

МН

Максимальная скорость прокатки

10

м/с

Максимальная выходная толщина полосы

1,0

мм

Минимальна выходная толщина полосы

0,1

мм

Максимальная ширина полосы

1050

мм

Максимальный крутящий момент

60

Н*м

Длина бочки валка

1200

мм

Диаметр рабочих валков

70-60

мм

Диаметр первых промежуточных валков

120-110

мм

Диаметр вторых промежуточных валков

175-165

мм

Диаметр опорных валков

300-295

мм

Твердость бочек рабочих валковых

92

HSh

Заправочная скорость полосы

0,23

м/с

Прижимное усилие отжимающих роликов

115

кН

Усилие для передвижения одной пары промежуточных валков

110

кН

Скорость нажима рабочих валков

0,125

мм/с

Давление технологической смазки

10

Н/мм²

Давление масла для нажима верхних опорных валков

100

Н/мм²

Расход воздуха для обдувки отжимающих роликов на одной стороне клети

500

л/мин

Количество отсасываемого воздуха

20

м³/с


Устройство. Работа.

Служит для уменьшения толщины полосы холодной прокаткой. Она состоит из следующих основных частей:

  Станины рабочей клети с арматурой и вспомогательными механизмами;

  Опорных валков в сборе (осей с опорными подшипниками);

  Комплекта рабочих и промежуточных валков;

  Механизма вертикальной установки верхней и нижней пирамиды валков;

   Механизма регулирования пирамиды валков в вертикальном и горизонтальном направлениях;

   Механизма регулирования профиля валков;

   Механизма осевого перемещения первых промежуточных валков.

Станина рабочей клети представляет собой стальной блок из литой стали с двенадцатью цилиндрическими расточками. Восемь из этих расточек выполнены с особой точностью и служат для установки осей опорных роликов.

   В двух других расточках, расположенных симметрично против входного и выходного окон станины, укреплены проводки и трубчатая арматура подачи технологической смазки в валковую систему. В следующих двух расточках, расположенных в верхней половине станины, укреплены устройства для зажима опорных роликов.

   На передней обработанной стороне станины установлена мощная герметическая дверь, на которой имеются подшипники, воспринимающие основные усилия рабочих и промежуточных валков. На задней стороне станина также имеет обработанную поверхность, к которой болтами крепится поперечины, воспринимающие осевые усилия рабочих и не приводных вторых промежуточных валков.

На правой и левой стороне станина имеет окна для пропуска прокатываемой полосы. Сверху на станину крепится гидроцилиндры нажимного устройства верхних опорных роликов, и на наклонной плоскости – устройства для настройки профиля рабочих валков. Снизу на станине укреплены гидроцилиндры для вертикальной установки нижней пирамиды валков. В нижней части станины, спереди имеются два отверстия диаметром 150 мм для подвода технологической смазки. Кроме того, имеется шестнадцать резьбовых отверстий для рым-болтов.

   К вспомогательным механизмам станины относятся симметрично расположенные по обеим сторонам от нее качающиеся столы с холостыми роликами на концах, отжимные ролики с приводом, бесконтактные измерители толщины полосы, однороликовые измерители толщины полосы, однороликовые измерители натяжения, сверху над которыми на качающемся рычаге имеются два заправочных ролика и наконец, откидные столы с проводками, настраиваемыми по ширине прокатываемой полосы. При прокатке с полным натяжением качающийся стол с роликами на конце со стороны наматывающей становой моталки прижат к полосе снизу и, в случае ее обрыва, поднимается и выбрасывает оборванный конец через отжимные ролики и измеритель толщины, - предотвращая их повреждение. Над вспомогательными механизмами с входной и выходной стороны на кронштейнах укреплены зонты отсасывающей вентиляционной системы с жалюзями для регулирования количества отсасываемого воздуха.

   Опорные ролики конструктивно в основном восемь штук одинаковые, однако, по функции и назначению разделяются на верхние, нижние и боковые

Верхние опорные ролики являются важнейшими устройствами всей клети. Каждый из роликов состоит из оси, на которой установлено 7 эксцентриков с эксцентриситетом 10 мм и шесть специальных роликовых подшипников с утолщенным наружным кольцом диаметром 300 мм. Внутренний диаметр этих подшипников – 130 мм, ширина 150 мм. На эксцентриках на роликовых

подшипниках установлены Т-образные опоры, к которым прикреплены бронзовые кольца, удерживающие ролики подшипников от выпадения.

В свою очередь отверстия Т-образных опор, в которых находится ось с эксцентриками и роликами подшипников по отношению к наружной цилиндрической части Т-опоры выполнены также эксцентрично с эксцентриситетом 2 мм, за счет чего при поворачивании Т-образных опор  можно ось ролика в месте установки данной опоры соответственно изогнуть и через систему опорных валков передать этот изгиб на рабочий валок; т. к. каждую Т-образную опору двух соседних осей, соединенных в пару зубчатым зацеплением, можно поворачивать независимо, то рабочему валку практически можно придать любой профиль и этим регулировать поперечный профиль прокатываемой полосы. Поворачивание Т-опор на угол 6º от среднего положения осуществляется от индивидуальных электродвигателей с помощью тяги, имеющей на конце зуб, входящий в зацепление с Т-образными опорами. тяга с зубом от своего среднего положения имеет возможность с помощью червячной передачи перемещаться на 17,5 мм, что соответствует повороту Т-опор на угол 6º. Когда все тяги находятся в среднем положении, опорная ось будет прямой. В этом и состоит устройство регулирования профиля полосы.

   Для вывалки верхних опорных осей тяги необходимо повернуть на 90º так, чтобы зуб вышел из зацепления, и только после этого можно производить демонтаж осей.

   Своим наружным диаметром (384 мм) Т-образная опора через подшипниковые ролики опирается на Т-образный опорный сегмент. Этот опорный сегмент (с дугой 100º) наружной цилиндрической плоскостью входит в цилиндрические расточки станины и удерживается в них неподвижной распорной балкой, общей для двух опорных осей. С помощью гидроцилиндров, воздействующих на рейки, опорные оси верхних роликов(аналогично и нижних) можно поворачивать на угол до 60º, что соответствует увеличению зазора между рабочими валками приблизительно на 7,0-7,5 мм (при макс. диаметре всех валков).

   Нижние опорные ролики отличаются тем, что ось с эксцентриками в Т-образных опорах установлена не в подшипниках качения, а на скользящем соединении соосно с наружной сегментной частью опоры, имеющий угол 90º и наружный диаметр 400 мм. При этом механизм вертикальной установки нижней пирамиды валков, в отличие от механизма верхней пирамиды, может работать только при поднятых верхних валках (без нагрузки).

   Нижние ролики не имеют также механизма регулирования профиля.

   Боковые опорные ролики конструктивно выполнены также, как и нижние опорные ролики, только оси имеют вместо шестерен на задней стороне клети

цапфу для посадки червячного редуктора нажимного устройства и с помощью этого редуктора могут поворачиваться от электродвигателя на угол 150º, за счет чего пирамида валков может регулироваться в вертикальном и горизонтальном направлениях.

Рабочие валки изготовлены из стали, бочка валков имеет закаленный слой глубиной не менее 5 мм. Торцы цапф валков во время прокатки и возникновения осевых усилий упираются в роликовые подшипники. Верхний рабочий валок – единственный из верхней пирамиды не уравновешен и свободно лежит на нижнем рабочем валке.

   Первые промежуточные валки имеют длину бочки – 1350 мм, часть которой на длине 250 мм отшлифована на конус. Нижние валки имеют конусную часть на концах бочек, обращенных к приводу, верхние – на передних концах. Конус на концах этих валков служит для регулирования давления прокатки на кромки полосы посредством задачи (до 150 мм) верхней или нижней пары этих валков поперек оси прокатки с помощью гидроцилиндров механизма осевого перемещения.

2.2.3 Характеристика оборудования перемоточного участка на выходной стороне стана

   Предназначен для перемотки рулонов со шпуль после прокатки. Максимальная скорость перемотки – 10 м/с.

    Он состоит из следующих механизмов:

     1.Разматыватель.

2.Откидной проводковый стол.

3.Тянущие ролики.

     4.Откидная проводка.

5.Моталка с прижимным роликом.

6.Рулоносъемник.

7.Магазин рулонов с тензометрическими весами.

    Разматыватель состоит из станины, двигателя с редуктором и промежуточного вала с перекидной муфтой.

   Устройство и принцип действия разматывателя перемоточного участка на выходе стана  аналогично моталке перемоточного участка перед станом.

   Откидной проводковый стол с прижимным роликом на конце служит для направления полосы в тянущие ролики. Качание проводкового стола осуществляется от гидроцилиндров.

   Тянущие ролики служат для протаскивания переднего конца полосы от разматывателя к моталке. Нижний тянущий ролик приводной и установлен на подшипниках качения в неподвижной опоре (станине). Привод роликов безредукторный от двигателя постоянного тока мощностью 1,5 кВт. Верхний ролик – холостой, укреплен на качающемся рычаге. Качание рычага верхнего ролика – от гидроцилиндра.

   Откидная проводка – служит для заправки переднего конца полосы в щель барабана моталки.

    Проводка имеет боковые направляющие планки, расстояние между которыми можно регулировать в зависимости от ширины полосы. Планки должны отстоять от кромки полосы на 5-10 мм. Качание проводки – от гидроцилиндров.

Моталка – состоит из редуктора, в корпусе которого на подшипниках качения установлен наматывающий барабан, приводимый во вращение от электродвигателя мощностью 150 кВт через одноступенчатую зубчатую передачу. Барабан имеет два сегмента, складывание и раскрытие которых происходит с помощью стягивающих пружин и штока с клиньями, распирающими сегменты усилием от гидроцилиндра.

   Устройство для зажима переднего конца полосы представляет собой щель между сегментом и корпусом барабана. При раскрытии барабана конец полосы зажимается планками, укрепленными вдоль щели на корпусе и сегменте.

   При заправки полосы в щель барабан должен быть сжат, а затем раскрыт и намотка полосы производится на раскрытый барабан. На крыше редуктора моталки укреплено гидравлическое устройство для сталкивания намотанного рулона. Максимальная скорость намотки 10 м/с. Натяжение при намотке – 1,5 тонны. Мощность двигателя 150 кВт.

   Рулоносъемник – служит для снятия намотанного рулона с барабана моталки и передачи его в приемный магазин на выходной стороне стана.

   Его конструкция и принцип действия совершенно аналогичны рулоноподающему устройству перемоточного участка на входе стана.

 Магазин рулонов – служит для приема прокатанных рулонов. Емкость магазина – 3 рулона максимального диаметра. Конструкция аналогична конструкции на входной стороне. Различие состоит только в том, что между ближайшей к моталке секцией магазина и моталкой встроены автоматические тензометрические весы с печатающим устройством.

   Весы имеют диапазон взвешивания от 3 до 20 тонн.

   Регулирующее устройство печатает на бумажной ленте порядковый номер прокатанного рулона и его вес. Суммарный вес прокатанных рулонов можно получить в любой момент нажатием соответствующей кнопки на пульте управления перемоточного участка.

2.2.4 Устройство для передачи шпуль и рулонов, назначение и работа

   Состоит из двух поперечных (расположенных поперек оси прокатки) рельсовых дорожек, двух сдвоенных тележек и передаточной качающейся балки. Сдвоенная тележка перемещается по рельсам поперечного пути с помощью канатного привода, расположенного в канале между рельсами.

   При передвижении тележки канал накрывается подвижным настилом. Тележки оснащены упорами для фиксации своего положения и подвижными качающимися балками для сбрасывания шпули с тележки.

   При подъеме этих балок фиксирующие упоры исчезают и шпуля скатывается с тележки по балкам. Подъем и опускание балок осуществляется при помощи неподвижно закрепленных гидроцилиндров, расположенных у становых моталок и с обеих сторон у передаточной качающейся балки. 

   Передаточная качающаяся балка – установлена стационарно вдоль оси прокатки со стороны главного поста управления (сзади поста). Устройство и принцип качания балок аналогичны подвижным качающимся балкам на передаточных тележках.

Режимы прокатки на стане 1200 представлены в таблице 6.

  Таблица 6 – Режимы прокатки на стане 1200

№ прохода

(по толщинам)

Толщина полосы

Обжатие

До прохода

После прохода

Абсолютное,

мм

Относительное за проход, %

Суммарное, %

0,50 мм  с 0,80 мм

1

0,8

0,48

0,32

40

40

0,50 мм  с 0,75 мм

1

0,75

0,48

0,27

36

36

0,50 мм  с 0,70 мм

1

0,7

0,48

0,22

31,4

31,4

0,35 мм  с 0,75 мм

1

0,75

0,46

0,29

38,7

38,7

2

0,46

0,33

0,13

28,3

56

0,35 мм  с 0,70 мм

1

0,7

0,44

0,26

37,1

37,1

2

0,44

0,33

0,11

25

52,8

0,35 мм  с 0,65 мм

1

0,65

0,44

0,21

32,3

32,3

2

0,44

0,33

0,11

25

49,2

0,35 мм  с 0,60 мм

1

0,6

0,44

0,16

26,7

26,7

2

0,44

0,33

0,11

25

45

0,30 мм  с 0,70 мм

1

0,7

0,4

0,3

42,9

42,9

2

0,4

0,285

0,115

28,9

59,3

0,30 мм  с 0,65 мм

1

0,65

0.4

0,25

38,5

38,5

2

0,4

0,285

0,115

26,9

56,2

0,30 мм  с 0,60 мм

1

0,6

0,37

0,23

38,3

38,3

2

0,37

0,285

0,085

21,6

52,5

0,30 мм  с 0,55 мм

1

0,55

0,35

0,2

36,4

36,4

2

0,35

0,285

0,065

18,6

48,2

0,27 мм  с 0,70 мм

1

0,7

0,42

0,28

40

40

2

0,42

0,31

0,11

26,2

55,7

3

0,31

0,26

0,05

16,1

62,8

0,27 мм  с 0,70 мм

1

0,7

0,39

0,31

44,3

44,3

2

0,39

0,26

0,13

33,3

62,8

0,27 мм  с 0,65 мм

1

0,65

0,41

0,24

36,9

36,9

2

0,41

0,3

0,11

26,8

53,8

3

0,3

0,26

0,04

13,3

60


         
Продолжение таблицы 6  

 

0,27 мм  с 0,65 мм

1

0,65

0,36

0,29

44,6

44,6

2

0,36

0,26

0,1

27,8

60

0,27 мм  с 0,60 мм

1

0,6

0,35

0,25

41,2

41,2

2

0,35

0,26

0,09

25,7

56,7

0,27 мм  с 0,55 мм

1

0,55

0,32

0,23

41,8

41,8

2

0,32

0,26

0,06

18,8

52,7

Примечание: 1. Допускается перераспределение обжатия по проходам до 5%.

2.  Натяжения при прокатке не менее 5,5 тонн, при этом переднее натяжение Тп  больше или равно заднему натяжению Тз.

                      3.  Скорость прокатки не более 5 м/сек.

2.3 Описание технологии прокатки

Стан предназначен для холодной прокатки полос трансформаторной стали в рулонах с содержанием кремния до  3,5%. Прокатка осуществляется реверсивным способом в несколько пропусков с передним и задним натяжением в полосе. Стан снабжен участками входа и выхода с перемоточными агрегатами для перемотки рулонов перед и после прокатки.

   На входном перемоточном участке рулоны перематываются с повышенным натяжением на сплошной барабан-шпулю, способную воспринимать большие давления, возникающие при прокатке с натяжением. Рулон, перемотанный на шпулю, передается далее на становую моталку с входной стороны клети. На выходной стороне клети установлена вторая рабочая моталка со свободной шпулей.

   После прокатки рулон со шпулей передается с помощью специального передаточного устройства на перемоточный участок с выходной стороны стана, перематывается, и шпуля вновь возвращается на стан.

   В качестве технологической смазки при прокатке, а также для смазки и охлаждения валковой системы и опорных подшипниках клети применяется специальное прокатное масло, подвергающееся в процессе работы стана непрерывной очистке и регенерации в особой системе циркуляции технологической смазки.

   Всего установленная мощность электродвигателей на стане без подвалов составляет около 6600 кВт.

   Стан оснащен системой автоматического регулирования толщины прокатываемой полосы, автоматического замедления скорости при прокатке сварных швов и останова стана при обрыве полосы.

Перед задачей полосы в валки необходимо проверить исходное положение вспомогательных механизмов клети:

- шпуля с рулоном, предназначенным для прокатки, установлена в становой моталке и соединена с приводом;

-    прижимной ролик прижат к рулону;

-    щель свободной шпули повернута к проводковому столу и раскрыта для приема переднего конца полосы;

-    опрокидывающийся стол на входной стороне поднят так, чтобы между кромкой стола и рулоном остался зазор примерно 50мм;

-    опрокидывающийся стол на выходной стороне поднят в крайнее положение и своим концом направлен в щель приемной шпули;

- боковые направляющие планки опрокидывающихся столов установлены на заданную ширину (должны отстоять на 5-10 мм от кромки полосы);

-  заправочные ролики подняты, привод роликов выключен;

-  отжимные ролики открыты, их привод выключен;

-  проводковые столы (с роликом на конце) на входной и выходной стороне опущены в крайнее нижнее положение;

- валковая система клети с помощью гидравлического нажимного устройства верхней пирамиды ослаблена;

- привод стана включен на заправочную скорость. Убедившись в готовности механизмов к прокатке, можно задавать полосу в валки.

   Рулон с помощью привода разматывающей моталки толчками поворачивается так, чтобы передний конец по опрокидывающемуся проводковому столу начал подниматься вверх под углом и, направляемый руками вальцовщика, подвинулся примерно на 0,5 метра вперед через ролики измерителя натяжения. В этот момент вращение рулона прекращается.

   К концу первого пропуска электрические приводы стана вручную или автоматически замедляются, и стан останавливается таким образом, чтобы на моталке со стороны входа оставалось примерно два витка полосы. При остановке стана автоматически закрывается подача технологической смазки. Устанавливается зазор рабочих валков в соответствии с технологической инструкцией для второго пропуска и, после поправки установленных натяжений, дается команда к разгону в обратном направлении (стан реверсирует).

   При этом вновь автоматически включается подача на полосу и в проводки с правой стороны клети, которая при этом пропуске является стороной входа. Па противоположной стороне осуществляется съем масла съемными роликами клети и его сдув воздухом. Так же, как и при первом пропуске, разгон производится вручную. Пли автоматически до заранее заданной скорости, а в конце пропуска производится ручной или автоматический останов стана. Дальнейшая прокатка производится аналогичным способом согласно технологической инструкции до получения конечной толщины полос.

   В случае обрыва полосы во время прокатки происходит автоматическое торможение приводов клети и моталок по команде от измерителя натяжения. Если последнее обжатие небольшое, то можно остановить подачу технологической смазки в проводку на выходной стороне клети и впустить в эту проводку сжатый воздух. В этом случае полоса выходит из клети практически полностью очищенная от технологической смазки.

  Величина натяжений при отдельных обжатиях устанавливается согласно технологической инструкции. И необходимо помнить о том, что увеличение натяжения на входной стороне клети заднего натяжения эффективно снижает давление металла на валки и нагрузку на главные двигатели клети, а натяжение на выходе (переднее натяжение) влияет на плоскость прокатываемой полосы. Лимитирующим фактором величины заднего натяжения является опасность проскальзывания металла в валках ( это можно обнаружить по «дребезжанию» полосы и вибрации). А величина переднего натяжения ограничивается опасностью обрыва полосы.

   Для регулирования плоскости полосы (устранения волны по кромкам) эффективным является способ комбинирования фактора переднего натяжения с перемещением первых промежуточных валков. Если полоса будет иметь коробоватость (волнистость по средине полосы), то увеличение переднего натяжения будет не эффективным,   а только увеличит опасность разрыва

полосы. Для устранения короба необходимо использовать регулирование прогиба опорных осей. После окончания последнего пропуска стан останавливается, переднее и заднее натяжение снижается до нуля, рабочие валки клети раскрываются до исходного положения, а конец полосы на заправочной скорости наматывается в рулон, к которому прижат прижимной ролик моталки.

   После намотки рулона последний виток закрепляется магнитной или механической планкой или перевязыванием. Шпуля с рулоном при помощи передвижной муфты отсоединяется от привода моталки, замки, крепящие подушки шпули в гнездах моталки открываются, и шпуля с рулоном скатывается по направляющим наклонным балкам на балки передаточной тележки. Прокатанный рулон с помощью передаточного устройства передается на перемоточный участок выходной стороны, Перематывается и попадает в магазин рулонов на выходе, откуда краном или другим транспортом передается на агрегат подготовки перед обезуглероживанием.

2.4 Расчёт режима прокатки

Определяем общий коэффициент обжатия,

 

где hк – конечная толщина полосы, мм;

    hо – начальная толщина полосы, мм.

ηобщ==0,43

Определение среднего коэффициента обжатия ηср

ηср=

 где n – количество пропусков;

ηср==0,656

s

εср =1-0,656=0,344

Обжатие в первой клети  увеличивается относительно среднего обжатия , но не более, чем до 40-45% и определяем коэффициент обжатия в первой клети

;
ε
1 ≈1,2∙0,344≈ 0,413

Определение размеров полосы после каждой клети

1 пропуск

Δh1=h0 ∙ε1,мм;

h1=h0- Δh1,мм
Δ
h1 =0,7∙0,413 = 0,289 мм

h1 =0,7-0,289 = 0,411 мм

2 пропуск

ε2 = ;

Δh2=h1-hк, мм;

h2=h0- Δh2, мм,

∑ ε2= 100 %.

ε2 ==0,27
             Δ
h2 =0,411-0,30=0,111 мм
             ∑ ε
2=100 % = 57,14 %

h2 =0,411-0,111=0,3 мм

Результаты расчётов приведены в таблице 7

2.5 Расчёт усилий прокатки

Расчет среднего удельного давления

Расчет среднего удельного давления рср ведется по формуле Стоуна

, МПа

где к – сопротивление деформации металла Н/мм2,;

– среднее удельное натяжение полосы, МПа;

е – основание натуральных логарифмов, е = 2,72;

т – коэффициент, учитывающий влияние трения.

, Н/мм2

где  и – условные пределы текучести металла до и после прохода соответственно, МПа;

, МПа,

где  и  – удельное заднее и переднее натяжения полосы соответственно, МПа;

,

где f – коэффициент трения при прокатке;

l – длина очага деформации, мм;

hср – средняя высота очага деформации.

, мм

При холодной прокатке стальной полосы с применением в качестве смазочно-охлаждающей жидкости эмульсии минерального масла, коэффициент трения равен  f = 0,07 [1]

,мм.

где ∆h – абсолютное обжатие за проход, мм;

R – радиус рабочего валка, мм.

Расчет среднего удельного давления ведется методом последовательных приближений с учетом сплющивания валков. Расхождение не более 5%.

Определяем величины, входящие в формулу среднего удельного давления [1]

, мм;

, мм,

где рср – среднее удельное давление металла на валки, МПа;

R – радиус рабочего валка, мм.

Расчет усилия прокатки – полного давления металла на валки

Полное усилие прокатки Р, Н определяется по формуле [1]

, Н/мм2

где – среднее удельное давление с учетом сплющивания валков, Н/мм2;

в – ширина полосы, мм;

lспл – длина очага деформации с учетом сплющивания валков, мм.


1 пропуск

k=1,15=733,1
σ==127,4
hср= =0,55 мм
l ==3,18 мм

m ==0,4

pср==757,1
X0==0,28 мм
lспл,= 0,28+=3,42 мм
P =757,1∙3,42∙1080=2796,42 кН

2 пропуск

k=1,15=1032,12
σ==179,44
hср = =0,35 мм
l ==1,96 мм
f=0,07
m ==0,39
pср==1040,2
X0==0,39 мм
lспл,= 0,39+=2,39 мм


P=1040,2∙2,39∙1080=2684,9 кН

Результаты расчётов приведены в таблице 7

2.6 Расчёт мощности прокатки по выбранному режиму

Определение момента прокатки

, Н∙м

где Р – полное усилие прокатки, кН;

h – абсолютное обжатие, мм;

R – радиус рабочего валка, мм;

– коэффициент плеча равнодействующей давления металла на валки. При холодной прокатке = 0,35

1 пропуск


Mпр=2∙2796,4∙0,3=5335,5 Н∙м

2 пропуск

Mпр=2∙2684,9∙0,3=3157,4 Н∙м


2.7 Определение момента от натяжения

, Н∙м

где Т0 и Т1 – заднее и переднее натяжения соответственно, кН;

R – радиус рабочего валка, мм.


1 пропуск

Mн =(60,48-77,67)35=-601,65 Н∙м

2 пропуск


Mн =(77,67-59,61)35=632,1 Н∙м

2.8 Определение момента от сил трения

,Н∙м.

где ∑P -суммарное давление металла на валки,

P=2,1∙Pпр ,кН;

fтр – коэффициент трения в подшипниках, зависит от типа подшипников, fтр = 0,005

1 пропуск


P =2,1∙2796,4=5872,4 кН

Mтр= 5872,4∙0,004∙190=2603,4 Н∙м

2 пропуск

P =2,1∙2684,9=5638,29 кН
Mтр=5638,29∙0,004∙190=2499,6 Н∙м


Определение момента на валу двигателя

, Н∙м

где Dпр – диаметр приводных валков, мм;

Dр – диаметр рабочих валков, мм;

– общий К.П.Д. передаточных механизмов;

ηобщ=0,96∙0,93∙0,93=0,83

1 пропуск


Mдв= =17403,4 Н∙м

2 пропуск


Mдв= =14432,7 Н∙м

Определение мощности двигателя

Vпр1=, ;

ωдв=i, с-1;

Nдв=, кВт;

1 пропуск
Vпр1==3,6
ω
дв=1,25= 51,4 с-1
Nдв = =894,5 кВт
2 пропуск
Vпр1==4,9
ω
дв=1,25= 70 с-1
Nдв = =1010 кВт

Результаты расчётов приведены в таблице 7
Таблица 7 - Сводная таблица результатов расчёта

Результаты расчётов обжатий и натяжений полосы

прохода

h0
мм

h1
мм

Δh

мм

ε

∑ ε
%

T0
кН

T1
кН

1

0,7

0,41

0,29

0,413

____

400

875

60,48

77,64

80

174,9

2

0,41

0,3

0,11

0,27

57,41

875

920

77,64

59,61

174,9

183,98

Результаты расчётов усилий прокатки


прохода

k,
Н/мм
2

lспл,
мм

pср
Н/мм2

P
кН

1

733,1

127,4

3,5

811,6

2706,4

2

1032,1

179,4

2,39

1048,8

2684,9

Расчёт мощности прокатки по выбранному режиму

прохода

Mпр,

Н∙м

Мн,

Н∙м

Mтр,

Н∙м

∑Р,
кН

Mдв,

Н∙м

Vпр,

м/с

ωдв,

с-1

Nдв,

кВт

1

5335,5

-601,65

2603,4

5872,4

17403,4

3,6

51,4

894,5

2

3157,4

632,1

2499,6

5638,3

14432,7

4,9

70

1010

На рисунке 1 отражен ритм прокатки.


Рисунок 1  – Ритм прокатки

Tритм прокатки;

tм   машинное время ;

tп время пауз.


3 .Организация и экономика отросли

3.1 Производственная программа

Для определения производственной программы стана необходимо знать фактическое время  его работы за год и среднечасовую производительность.

Расчет производственной программы производится в таблице 8.

Таблица 8 - Производственная программа комплекса

Наименование

показателей

Единицы

измерения

Величина

показателей

1) Время действия комплекса:

- календарное время

дни (ч)

366 (8784)

- капитальный ремонт

дни (ч)

____

- планово – предупредительный ремонт

дни (ч)

18 (432)

- номинальное время

дни (ч)

348 (8352)

- текущие простои в процентах к номинальному времени

%

9

- текущие простои

дни (ч)

31,32 (751,68)

- фактическое время

дни (ч)

316,68 (7600,32)

2)  Производство проката:

- часовая производительность

т/ч

7,44

- годовая производительность

тыс.т / год

56,5

Годовой фонд фактического времени работы стана (Тф)  рассчитывают исходя из режима его работы с учетом простоев.

При работе стана по непрерывному графику номинальное время работы стана (Тном) равно календарному времени за вычетом времени капитального и планово-предупредительных ремонтов.

Тном = Ткал – Ткр – Тппр,

где Ткал – календарное время  (дни, ч);

     Ткр  - время, затраченное на капитальный ремонт (дни, ч);

     Тппр – время на планово-предупредительный ремонт (дни, ч).

При работе по непрерывному графику планово – предупредительные ремонты и часть капитального ремонта оборудования должны производится в праздничные и выходные дни.

Фактическое время работы стана равно номинальному времени за вычетом времени текущих простоев, которое учитывается в процентах к номинальному времени.

Тф = Тном – Ттек,

где Ттек – время текущих простоев (дни, ч).

К текущим простоям относятся только те простои, которые неустранимы и связаны с приемкой и сдачей смен, перевалкой, настройкой стана, мелкими текущими ремонтами оборудования, сменой калибров.

Для определения времени текущих простоев (Тппр) и капитальных ремонтов (Ткр) используются исходные данные, полученные на предприятии во время практики.

Процент текущих простоев  принимается по исходным данным, полученным на предприятии.

Годовая производительность стана определяется по формуле

Pг = Pчас * Тф,

где Pчас – часовая производительность стана.

3.2 Баланс рабочего времени. Штатное расписание 

В дипломном проекте необходимо обосновать режим работы цеха, выбрать график выходов на работу и составить проектный баланс рабочего времени для следующих групп рабочих:

   1) производственные рабочие, т.е. рабочие, выполняющие все технологические и транспортные операции производства;

   2) дежурный персонал, т.е. рабочие по содержанию оборудования (дежурные электрики, дежурные слесари и т.д.);

   3) ремонтный персонал, т.е. рабочие, занятые подготовкой и текущим ремонтом оборудования и работающие, как правило, в дневную смену;

   4) вспомогательные рабочие, т.е. рабочие, непосредственно не связанные с технологическим процессом, например, рабочие по уборке производственных помещений и др.                  

  При непрерывном производстве в основных металлургических цехах для производственных рабочих и дежурного персонала, как правило, применяется непрерывный 4 бригадный график с 8-ми часовым рабочим днем при 4-х дневной рабочей неделе. Для ремонтного персоналами обычно используется непрерывный режим работы с пяти- или шестидневной рабочей неделей.

       В балансе рабочего времени определяется номинальное (Тном) и фактическое время (Тф)

Тном = Ткал – Тпр – Твых

Тф = Тном – Тнв

где Тпр – праздничные дни;

Твых – выходные дни;

Тнв – время невыходов но болезни, в связи с отпуском, выполнением государственных и общественных обязанностей (на основе материалов практики).

    Коэффициент списочности =

Рассчитывается процент невыходов по отношению к фактическому времени, в т.ч.  очередной отпуск и выполнение общественных и государственных обязанностей и невыходы по болезни.

Расчеты приводятся в таблице 9.


Таблица 9 - Баланс рабочего времени одного рабочего

Наименование

показателей

Единицы

измерения

Величина показателей

непрерывный

4-х бригадный график

5-ти дневная

рабочая неделя

Календарное время

дни (ч)

366 (4392)

366 (2928)

Выходные дни

дни (ч)

183 (2196)

105 (840)

Праздничные дни

дни (ч)

__

12 (96)

Номинальное время

дни (ч)

183 (2196)

249 (1992)

Невыходы:

-отпуск

дни (ч)

20 (240)

20 (160)

-по болезни (2,5% от номинального времени);

дни (ч)

5 (60)

6 (48)

Всего невыходов:

дни (ч)

25 (300)

26 (208)

Фактическое время

дни (ч)

158 (1896)

223 (1784)

Коэффициент списочности (Тн/Тф)

1,6

1,2

Количество невыходов по отношению к  фактическому времени:

- очередной отпуск и выполнение общественных и государственных обязанностей;

%

12,7

9

- по болезни

%

3,2

2,7

При составлении штатного расписания могут быть использованы данные, полученные во время практики. Пример заполнения штатного расписания показан в таблице 10.


Таблица 10
- Штатное расписание рабочих

Группы рабочих, профессии

Разряд

Тарифная ставка,

руб/чел

Списочная

численность

1) Производственные

 рабочие:

-  Старший резчик

6

84,5

4

-  Резчик

5

79

8

Итого

-

-

12

2) Дежурный персонал:

- Электромонтер по   обслуживанию   оборудования

6

84,5

1

- Электромонтер по   обслуживанию   оборудования

5

79

1

- Машинист крана

4

74

4

Итого

-

-

6

3) Ремонтный   персонал:

- Слесарь– ремонтник  

6

84,5

2

- Слесарь– ремонтник  

5

79

1

- Электромонтер по    ремонту и обслуживанию   оборудования

6

84,5

3

Итого

-

-

6

Всего

-

-

24

Для расчета численности дежурных и ремонтных рабочих, руководителей используют данные предприятия.

3.3 Фонд заработной платы работающих

Оплата труда основных и вспомогательных рабочих производится по повременной форме оплаты труда.

  Для расчета заработной платы рассчитываются средневзвешенная часовая тарифная ставка и тарифные коэффициенты.

     (1)

где ТРср.пр.раб. – средневзвешенный тарифный коэффициент производственных рабочих;

m1 , m2 , …, mn – количество рабочих каждого разряда;

k1, k2, …, kn – разряды рабочих;

(а – целое число; б – число до сотой доли после запятой).

Аналогично данные показатели рассчитываются для дежурных, ремонтных и вспомогательных рабочих.

        (2)                            

где Счср.пр.раб. – средневзвешенная часовая тарифная ставка производственных рабочих;

     Са – часовая тарифная ставка разряда «а»;

     Са+1 – часовая тарифная ставка разряда «а+1».

Фонд заработной платы основных производственных и вспомогательных рабочих складывается из суммы основной и дополнительной заработной платы, образуя полный (годовой) фонд заработной платы.

Основная заработная плата состоит из прямого (тарифного) фонда зарплаты, премии из фонда заработной платы и доплат за работу в ночное время, за работу в праздничные дни и за переработку графика.

Дополнительная заработная плата (заработок) за время неработы (отпуск, выполнение государственных и общественных обязанностей и т. д.)

Расчет заработной платы рабочих приведён в таблице 11.


Таблица 11 - Фонд заработной платы рабочих

Элементы

фонда  зарплаты

Единицы

измерения

Производствен-

ные

рабочие

Дежурные

рабочие

Ремонтные

и

вспомогатель-

ные рабочие

Полезный фонд времени (Тф )

ч

1896

1896

1784

Средний тарифный разряд (ТРср )

__

5,30

4,50

5,83

Средняя тарифная ставка

(Cчср )

руб.

80,65

76,50

83,60

Списочный штат (m)

чел.

12

6

6

Количество человеко – часов, подлежащих отработке (Тотр )

тыс.чел.-ч

22,75

11,37

10,7

Количество человеко – часов, отработанных в ночь (Т н )

тыс.чел.-ч

7,58

3,79

__

Количество человеко – часов, отработанных в праздники (Тпр )

тыс.чел.-ч

0,68

0,34

__

Количество человеко – часов за переработку графика (Тпер. )

тыс.чел.-ч

0,45

0,23

__

Фонд зарплаты по тарифу

тар. )

тыс.руб.

1834,78

869,80

894,5

Премия за выполнение плана (Пр)

тыс.руб.

733,91

347,92

357,8

Доплата за работу в ночь (Дн)

тыс.руб.

244,53

115,97

__

Доплата за работу в праздники  (Дпр )

тыс.руб.

54,84

26,01

__

Доплата за переработку графика (Дпер. )

тыс.руб.

18,14

8,79

__

Основная зарплата (Зосн.)

тыс.руб.

2886,2

1368,49

1252,3

Дополнительная зарплата (Здоп. )

тыс.руб.

432,93

205,27

187,8

Полный фонд зарплаты (Зп)

тыс.руб.

3319,13

1573,76

1440,1

Районный коэффициент (Рк)

тыс.руб.

497,86

236,06

2146,01

Полный фонд зарплаты с учетом районного коэффициента (Зпрк)

тыс.руб.

3816,99

1809,82

1656,11

Отчисления на социальные нужды (Отч)

тыс.руб.

1297,78

615,34

563,07

Среднемесячная зарплата одного рабочего (Зср.)

тыс.руб.

26,5

25,14

23

Расчёт заработной платы производится по следующим формулам:

1) Полезный фонд времени – Тф - расчетные данные  берутся из таблицы 2;

2) Расчёт среднего тарифного разряда ТРср производится по формуле (1);

3) Средняя тарифная ставка - по формуле (2);

4) Списочный штат -m- из таблицы 3 (10);

5) По формуле Тотр = Тф * m : 1000 определяем количество

человеко – часов, подлежащих отработке  (Тотр)

6) Рассчитываем количество человеко – часов, отработанных в ночь (Т н ) по формуле Т н = Тотр : 3

7) По формуле Тпр. = 0,03 * Тотр находим количество человеко – часов,  отработанных в праздники (Тпр) при этом принимается размер 3% от количества часов, подлежащих отработке.

8) Количество человеко – часов за переработку графика принимается в размере 2% от количества часов, подлежащих отработке (Тпер.) вычисляют по формуле: Тпер = 0,02 * Тотр

9) Фонд зарплаты по тарифу (З тар.) находим из формулы З тар. = Cчср. * Тотр

10) Премия за выполнение плана – Пр ( 40%): Пр = 0,4 * З тар.

11) Доплата за работу в ночь – Дн : Дн =0,4 * Cчср. * Т н

12) Доплата за работу в праздники– Дпр : Дпр = Cчср.*  Тпр

13) Доплата за переработку графика –  Дпер. : Дпер.= 0,5 *  Cчср.* Тпер

14) Основная зарплата – Зосн. : Зосн. = З тар. + Пр + Дн + Дпрпер

15) Дополнительная зарплата Здоп.  (15% от основной зарплаты):

Здоп.= 0,15 *  Зосн.

16) Полный фонд зарплаты (Зп)находим по формуле: Зп = Зосн.+ Здоп.

17) Районный коэффициент – Рк  (15 % от полного фонда оплаты):

Рк =0,15 * Зп

18) Полный фонд зарплаты с учетом районного коэффициента– Зпрк :

Зпрк =  Зп + Рк

19) Отчисления на социальные нужды– Отч   (34 %): Отч =0,34 * Зпрк

20) Расчёт среднемесячная зарплата одного рабочего ведётся по формуле Зср. = Зпрк: 12 : m

Фонд заработной платы руководителей зависит от количества руководителей и их месячного оклада. Полный годовой фонд заработной платы для руководителей определяется умножением величины месячного оклада на количество месяцев и количество руководителей.

Полный годовой фонд заработной платы с районным коэффициентом рассчитывается аналогично соответствующим расчетам для основных рабочих.

Расчет производится в таблице 12.

Таблица 12 - Фонд зарплаты руководителей

Должность

Количество         чел.

 

Месячный

оклад,

тыс. руб.

Годовой фонд    заработной платы      тыс.руб.

Районный коэффициент, тыс.руб.

Всего

годовой фонд с районным коэффициентом, тыс. руб.

        

Отчисления на социальные нужды, тыс. руб.

Старший мастер

1

30

360

54

414

140,76

Мастер смены

4

25

1200

180

1380

469,2

Итого

5

1560

234

1794

609,96

Заработную плату основных, вспомогательных рабочих и руководителей представляют в таблице 13.


Таблица 13 - Сводная ведомость заработной платы всех категорий работающих

Категории

работающих

Основной фонд

зарплаты, тыс.руб.

Дополнительный

фонд

зарплаты, тыс.руб.

Полный

фонд

зарплаты, тыс.руб.

Районный

коэффициент, тыс.руб.

Полный

фонд

с      учетом

район.     коэфф.,    тыс.руб.

Отчис-ления на социальные нужды, тыс.руб.

Средне-

месячная

зарплата одного работника, тыс.руб.

Производственные

рабочие

2886,2

432,92

3319,13

497,86

3816,99

1297,78

26,5

Дежурные рабочие

1368,49

205,27

1573,76

236,06

1809,82

615,34

25,14

Ремонтные и вспомогательные рабочие

1252,3

187,8

1440,1

2165,01

1656,11

563,07

23

Итого по категории «рабочие»

5506,99

825,99

6332,99

949,9

7382,9

2476,9

25,64

Руководители

-

-

14560

234

1794

609,96

29,9

Всего

-

-

7892,99

1183,9

9176,9

3086,15

26,37

3.4 Стоимость основного и вспомогательного оборудования. Расчёт амортизационных отчислений

Для определения стоимости основных фондов используются данные, полученные во время практики.

Величина годовых амортизационных отчислений в целях бухгалтерского учета определяется по формуле

,

где Сосн. -  стоимость отдельных групп основных фондов, тыс.руб.;

Na – норма амортизации данной группы основных фондов, в процентах  (зависит от срока службы основных фондов).

Значения стоимости основных фондов и амортизационных отчислений приводятся в таблице 14.

Таблица 14 - Стоимость основных фондов и расчет амортизационных отчислений

Группа

основных     фондов

Стоимость

основных

фондов,

тыс.руб.

Норма

амортизации,

%

Амортизационные

отчисления,

тыс.руб.

Комплекс

2032,32

10

203,23

       Итого

2032,32

-

203,23

3.5 Баланс металла 

Для составления баланса металла необходимо знать коэффициент расхода металла и годовую производственную программу/

Потребность заготовки Рзаг = Кр * Ргод ,

где Рзаг - потребность заготовки, тыс.т;

     Кр - коэффициент расхода металла;

     Ргод - годовая производственная программа, тыс.т.

Получено отходов определяется по формуле Ротх = (Кр – 1) * Ргод. ,

где Ротх – величина отходов, тыс.т.

Получено годного металла рассчитывается по вормуле Ргод = Рзаг - Ротх.

Результаты расчета представлены в таблице 15.


Таблица 15 -  Баланс металла

Наименование

Единицы

измерения

Количество

Потребность заготовки  

тыс.т

64,97

Получено  отходов

тыс.т

8,47

Получено годного

тыс.т

56,5

3.6 Калькуляция себестоимости продукции

Расчет себестоимости единицы продукции называется калькуляцией. В прокатном производстве калькуляции составляются по каждому стану (агрегатная калькуляция) с выделением отдельных видов продукции (сортовая калькуляция).

В калькуляции определяется:

1) Цеховая себестоимость (затраты цеха на производство продукции) и рассчитывается по формуле Сц = Сзад - Сотх + Срасх.пер.

где Сц – цеховая себестоимость, тыс.руб.;

      Сзад - стоимость заданного в производство, тыс.руб.;

      Сотх - стоимость отходов, тыс.руб.;

      Срасх.пер. - расходы по переделу, тыс.руб.

2) Производственная (заводская) себестоимость - это затраты завода на производство продукции и рассчитывается по формуле Спр = Сц + Собщ

  где Спр – производственная себестоимость, тыс.руб.;

Собщ - общезаводские расходы, связанные с управлением и содержанием завода в целом, тыс.руб.

   В дипломном проекте Собщ принимаем в размере 5-7% от расходов но переделу.

3) Полная себестоимость - затраты завода на производство и реализацию. Полная себестоимость находится по формуле Сп = Спр + Свн

где Сп – полная себестоимость, тыс.руб.;

      Свн - внепроизводственные (коммерческие) расходы, связанные с    реализацией продукции.

Внепроизводственные расходы принимаем равными 1,5-2,5% от производственной себестоимости.

Расчет себестоимости производится в таблице 16.

Таблица 16 - Калькуляция себестоимости одной тонны проката

Наименование статей

калькуляции

На одну тонну проката

На годовую  программу

Кол-во, т

цена,

руб.

сумма,

руб.

количество

тыс.т

сумма,

тыс.руб.

Задано в производство за минусом отходов

1

-

28835

56,5

   1629063

    Расходы по переделу

-

-

343,6

-

   19423,02

    Цеховая себестоимость

-

-

29178,6

-

   1648486

    Общезаводские расходы

-

-

17,18

-

 971,15

Производственная себестоимость

-

-

29195,8

-

     1649457,2

     Внепроизводственные

расходы

-

-

583,9

-

      32989,14

      Полная  себестоимость

-

-

29779,7

-

1682446,3

3.7 Расходы по переделу

Расчеты расходов по переделу производятся в таблице 17 «Расходы по переделу».

При расчете используются данные предприятий о ценах и расходе энергетических затрат на единицу продукции.

Вспомогательные материалы  рассчитываются в пределах  0,05% - 5% от стоимости заданного за минусом отходов .

Сменное оборудование. Основа этой статьи – данные с предприятия  (или стоимость валков по стану + 25% от стоимости валков на другое оборудование).

Текущий ремонт и содержание основных фондов – стоимость материалов принимается равной 40% от амортизационных отчислений + основная зарплата дежурного и ремонтного персонала. Капитальный ремонт основных фондов составляет 25 – 30% от затрат на текущий ремонт.

Прочие расходы – 1,5 – 2% от суммы перечисленных выше расходов.

По строкам 3,4,5,9 выбор данных производить сначала для годовой программы, затем рассчитать на одну тонну проката.


Таблица 17 - Расходы по переделу

Наименование

На одну тонну проката

На годовую программу

Кол-во

Цена,

руб.

Сумма,

руб.

Количество

Сумма,

   тыс. руб.

1) Энергетические     затраты:

    - электроэнергия

0,0065

1593,75

10,36

68855,18

585,34

- вода чистого оборотного цикла

0,0008

409,9

0,33

17707,68

18,64

-вода потпиточная

-вохдух

0,0266

240

6,38

13560

360,47

Итого энергозатрат:

-

-

17,07

-

964,45

2)Вспомогательные материалы.

-

-

14,4

-

814,5

4) Основная зарплата производственных материалов.

-

-

51,08

-

2886,2

5)Дополнительная зарплата производственных материалов.

-

-

7,6

-

432,92

5)6) Отчисления на социальные      

        нужды

-

-

22,96

-

1297,78

7)Сменное оборудование.

-

-

160

-

9040

8)Текущий ремонт и содержание основных фондов.

-

-

46,3

-

2617,8

9)Капитальный ремонт основных фондов.

-

-

13,89

-

785,34

10)Амортизация

-

-

3,6

-

203,23

11)Прочие расходы.

-

-

6,7

-

380,8

Итого расходов по переделу:

-

-

343,6

-

19423,02


3.8 Технико-экономические показатели 

Таблица 18 - Основные технико-экономические показатели

Наименование показателей

Единицы

измерения

Величина  

показателя

1) Стоимость основных фондов

тыс.руб.

2032,32

2) Календарное время агрегата

       ч.

8784

5) Простои

        ч.

1183,68

6) Фактическое время агрегата

       ч.

7600,32

7) Часовая производительность агрегата

т/ч

7,44

8) Годовой выпуск проката

тыс.т/год

56,5

9) Численность работников

чел.

29

в том числе рабочих

чел.

24

10) Производительность труда

на одного работающего

 тыс.т/чел.

1,95

на одного рабочего

 тыс.т/чел.

2,35

11) Общий фонд зарплаты

тыс.руб.

9176,9

12) Среднемесячная зарплата

одного работающего

тыс.руб.

26,37

одного рабочего

тыс.руб.

25,64

13) Себестоимость одной тонны проката

тыс.руб.

29,78


4. Техника безопасности и противопожарная техника.

4.1Меры по улучшению условий труда и техники безопасности.

Применение защитных касок обязательно для всех работников предприятия во всех цехах и подразделениях, где имеется вероятность воздействия на работника следующих опасных факторов:

- падения с высоты;

- падения, обвалы предметов, материалов;

- воздействие движущихся, разлетающихся, вращающихся предметов, деталей, машин и механизмов.

- используются технологические грузоподъёмные краны или другие грузоподъёмные сооружения.

  При работах на высоте, в котлованах, в траншеях, туннелях, ёмкостях и при выполнении всех видов ремонтных работ применение защитной каски обязательно.

При несчастном случае работник должен прекратить работу, известить об этом своего непосредственного или вышестоящего руководителя и обратиться в здравпункт предприятия за медицинской помощью.

  Соблюдение рабочими и служащими требований по охране труда и промышленной безопасности, технике безопасности и производственной санитарии является нормой обязательной к исполнению, предусмотренной трудовым законодательством и правилами внутреннего трудового распорядка. За совершение дисциплинарного проступка, то есть неисполнение или ненадлежащее исполнение работником по его вине возложенных на него трудовых обязанностей, работодатель имеет право применить следующие дисциплинарные взыскания:

  1.  замечание;
  2.  выговор;

  3)  увольнение по соответствующим основаниям. 


4.2 Пожарная безопасность.

В производственных помещениях нельзя хранить легковоспламеняющиеся жидкости и смазочные масла (бензин, керосин, солидол и т. п.), их можно хранить в специально оборудованных складских помещениях. Промасленные отборочные материалы нельзя хранить в индивидуальных верстаках, инструментальных и других шкафах, их нельзя разбрасывать на территории цеха, т. к. они могут самовоспламениться. Запрещается разжигать огонь, разводить костры и курить в местах, где имеются запрещающие или предупредительные надписи об этом. Запрещается входить с открытым огнем, керосиновыми фонарями и лампами, с горящей папиросой в склады легковоспламеняющихся жидкостей, пожароопасных газов. В складских помещениях между штабелями или стеллажами должны быть свободные проходы шириной не менее одного метра, а от стен здания – 0,7 м. Проходы против дверных проемов складов должны равняться ширине дверей, но быть не менее одного метра. Запрещается хранить в производственных помещениях легковоспламеняющиеся и горючие жидкости в количествах, превышающих сменную потребность. Храниться они должны в металлических емкостях и в специально закрывающихся ящиках или шкафах.

   Пролитые в помещениях и в местах хранения горючие жидкости, масло и т.п. необходимо убирать, предварительно посыпав песком или опилками, и уносить в безопасное место.

   Нельзя загромождать проходы и проезды к пожарным гидрантам, кранам и первичным средствам пожаротушения.

  Без соглашения с пожарной охраной завода запрещается производить стройки и перепланировку помещений. Наряд-допуск на применение в пожароопасных местах открытого огня (паяльные лампы и электрогазасварка)  должен быть согласован с пожарной охраной завода


4.3 Мероприятия по охране окружающей среды.

Предприятие расположено практически в центре Екатеринбурга, имеет достаточно протяженную санитарную зону, предприятие осуществляет забор воды для промышленных нужд из главного питьевого резервуара города Верх - Исетского пруда.

В этой связи вопросы экологической безопасности применяемых в цехах технологий, снижения выбросов веществ в атмосферу, сокращения сброса промышленных стоков в реку Исеть являются первоочередными.

В течении ряда последних лет во исполнение решений местных органов власти и правительства страны заводом полностью прекращено производство горячекатаного листа, закрыто чугунолитейное производство, выведены из эксплуатации сталеплавильные агрегаты.

При этом выполнен ряд природоохранных мероприятий, позволивших многократно сократить выбросы в атмосферу и полностью прекратить сброс недостаточно очищенных промышленных стоков в реку Исеть. Непосредственную эксплуатацию водных систем предприятия осуществляет цех водоснабжения и очистки промышленных стоков (ВОПС). Штат цеха – около 170 человек. В цехе работает бригада аварийно – восстановительных  работ (АВР) – 7 человек.

   Предприятие осуществляет систематический контроль окружающей среды, делая до 300 тысяч замеров в год силами лаборатории защиты водного, воздушного бассейнов и примышленной вентиляции. Лаборатория защиты водного, воздушного бассейнов и промышленной вентиляции является структурным подразделением предприятия.


ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

В состав проекта входят

Графическая часть на четырёх листах

Лист 1. План участка отделки          Формат А1

Лист 2. Схема лазерной установки   Формат А1

Лист 3. Моталка      Формат А1

Лист 4. Сан 1200      Формат А1



Список литературы

1. Куприн М.И.,  Куприна М.С. Основы теории прокатки. – М.: Металлургия, 1978. 184с.

  1.  Королев А.А.  Конструкция и расчет машин и механизмов прокатных станов. – М.: Металлургия, 1985.
    1.  Третьяков А.В., Зюзин В.И. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением. –

М.: Металлургия. 1973. 224 с.

4. Диомидов Б.Б., Литовченко Н.В. Технология прокатного производства. –   М.: Мталлургия, 1979. 488 с.

5. Грибов В.Д., Грузинов В.П. Экономика предприятия: Учеб. Пособие. Практикум – 3-е изд. Перераб. и

доп. – М.: Финансы и статистика, 2003.

  1.  Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учеб. Пособие. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Финансы и

статистика, 2001.

  1.  Суша Г.З. Экономика предприятия: Учеб. пособие – М.: Новое знание, 2003.
  2.  Технологическая инструкция ТИ 13-07-2010
  3.  Прокат холоднокатаный тонколистовой из электротехнической стали с ориентированным зерном (анизотропный),Технические условия СТО 05757665-008-2007
  4.   ГОСТ 21427.1-83
  5.   Технологическая инструкция ТИ ПХЛ-13.44-2004, производство электротехнической изотропной стали
  6.   Безопасность труда ИОТ-Р-51-088-2007 (ТБ-01) по общим правилам охраны труда и промышленной безопасности для работников предприятия ОО «ВИЗ-Сталь».

-


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

71476. ИСТОРИЯ ЗАРУБЕЖНОЙ КУЛЬТУРЫ. СРЕДНИЕ ВЕКА 1.5 MB
  Гаргульи - С французского переводится как «желоб, водосточная труба». Отсюда и их не только декоративное назначение: гаргульи издавна служат для отвода дождевой воды от крыш и стен зданий. Вода может извергаться из их пастей далеко за пределы собора, поэтому стены и фундамент защищены от разрушения.
71478. Словарь понятий. Литература 2.09 MB
  Аврелий Августин (354 - 430) - христианский теолог и философ, внес неоценимый вклад в разработку проблемы времени. Его биография хорошо известна благодаря написанной им книге «Исповедь», имеющий автобиографический характер. В своем учении Аврелий Августин следовал неоплатонизму...
71480. УГОЛОВНЫЙ ПРОЦЕСС: ПРАКТИКУМ 187.63 KB
  Следователь отказал в удовлетворении этого ходатайства на том основании что защитником обвиняемого не может быть его близкий родственник. Следует ли всех допрашивать в качестве свидетелей Что такое пределы уголовно-процессуального доказывания и каково их значение...
71481. ПОДГОТОВКА ГАЗОДЫМОЗАЩИТНИКА 11.59 MB
  Учебное пособие написано в соответствии с программой дисциплины «Подготовка газодымозащитника», по которой ведется обучение курсантов, слушателей и студентов очной и заочной форм обучения Петербургского университета ГПС МЧС России.
71482. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ИНФОРМАЦИОННОГО ОБЩЕСТВА 1.13 MB
  В истории развития цивилизации произошло несколько информационных революций преобразований общественных отношений из-за кардинальных изменений в сфере обработки информации. Этот период характеризуют три фундаментальные инновации: переход от механических и электрических средств...
71483. Микробиология 527 KB
  Настоящее учебно-практическое пособие по микробиологии, основам микробиологии, биологии и микробиологии, микробиологии рыбы и рыбных продуктов содержит сведения о морфологии, систематике и физиологии микроорганизмов- бактерий, мицелиальных грибов...
71484. Лабораторный практикум по микробиологии 558 KB
  Практикум имеет целью ознакомить студентов с морфологией и методами микроскопирования бактерий дрожжей мицелиальных грибов основами приготовления и способами стерилизации питательных сред и других предметов используемых в микробиологической практике.