386

Реконструкция лесопильного цеха на базе станка Лаймет-120

Дипломная

Лесное и сельское хозяйство

Полное рациональное комплексное использование древесины. Техическое перевооружение лесопильно-деревообрабатывающих предприятий с полной механизацией и полной или частичной автоматизацией технологических и транспортных процессов. Коренное улучшение хранения сырья и лесопродукции.

Русский

2013-01-06

588 KB

178 чел.

Реферат

   Реконструкция лесопильного цеха на базе станка Лаймет-120 с годовой мощностью 10 000 м3: КЛПК.042000.447 ПЗ: Дипл. проект / КЛПК, рук. Д.П.Русских. - Киров, 2009. - Гр. ч. 4 л. ф. А1; ПЗ 75 с., 3 рис., 33 табл., 6 источников, 1 прил..

  РЕКОНСТРУКЦИЯ, ЛЕСОПИЛЕНИЕ, ПОСТАВ, ПИЛОМАТЕРИАЛЫ, ОБОРУДОВАНИЕ.

  Объект исследования и разработки - технологический процесс распиловки бревен на обрезные пиломатериалы.

  Цель работы - реконструкция лесопильного цеха по производству пиломатериалов.

  Выполнено обоснование дипломного проекта.

  Разработан план раскроя сырья на пилопродукцию.

  Произведен расчет технологического оборудования с определением его потребного количества.

  Произведен расчет транспортного оборудования.

  Произведен расчет потребного числа режущих инструментов.

  Произведен расчет списочной численности рабочих.

  Составлена сводная ведомость оборудования.

  Произведен расчет расхода электроэнергии.

  Разработаны мероприятия по охране труда и окружающей среды, технике безопасности и противопожарной безопасности.

  Произведен расчет производственной площади цеха.

  Произведен расчет стоимости товарной продукции.

  Произведен расчет стоимости сырья, материалов и отходов.

  Произведен расчет численности работающих и их заработной платы.

  Составлены сметы расходов.

  Произведен расчет калькуляций себестоимости.

  Составлена смета затрат на производство.

  Произведен расчет технико-экономических показателей цеха.

Введение

  Известно, что лесная промышленность занимает в структуре экономики России пятое место по объему валового внутреннего продукта и четвертое - по объемам экспорта. В настоящее время потенциал лесного комплекса позволяет вносить более значительный вклад в экономику страны. В России огромные возобновляемые запасы лесосырьевых ресурсов (81,9 млрд. м3). Они позволяют без экологического ущерба ежегодно заготавливать около 700 млн. м3 древесины.

 В лесной и деревообрабатывающей промышленности на сегодняшний день существует множество проблем, связанных прежде всего с тем, что с переходом на рыночную экономику многие предприятия не сумели быстро перестроиться на новый лад.

 Средний срок эксплуатации оборудования - 25 лет. Оборудование лесопильных и деревообрабатывающих предприятий давно уже выработало свой срок эксплуатации, но из-за недостатка денежных средств продолжает использовать дальше без замены на новую современную технику. Вследствие этого продукция получается низкого качества и не обеспечивает необходимого уровня конкурентоспособности.

 В лесном экспорте нарастают негативные тенденции. При некотором росте в прошлом году валютной выручки (на 10%), ее увеличение связано в основном с ростом объема поставок круглых лесоматериалов. Так, например, если в 2000 году поставили на экспорт пиломатериалов 7763,6 тыс. м3 на сумму 733,1 млн. $, то в 2001 году - 7730 тыс. м3 на сумму 714,8 млн. $, в то время как лесоматериалов отправили в 2000 году 30835,0 тыс. м3 на сумму 1666,0 млн. $.

 Таким образом, основные направления, по которым должно идти дальнейшее развитие лесопильно-деревообрабатывающих предприятий и производств следующее:

- полное рациональное комплексное использование древесины;

- техническое перевооружение лесопильно-деревообрабатывающих предприятий с полной механизацией и полной или частичной автоматизацией технологических и транспортных процессов;

-совершенствование и создание новых, эффективных моделей и типов технического и транспортного оборудования и инструмента для увеличения производительности, уменьшения потерь рабочего времени, улучшения качества выпускаемой продукции, снижения трудоемкости работы;

-коренное улучшение хранения сырья и лесопродукции с использованием мер защиты древесины от порчи.

 Одна из основных задач в прогрессивном развитии лесопиления - доведение полезного и эффективного использования древесины до 90-92% объема сырья, учитывая, что 8-10% попадает в безвозвратные потери в виде усушки и распыла. Таким образом, так называемые отходы лесопиления должны полностью превратиться во вторичное сырье или полуфабрикат.  

1 Общая часть

1.1 Характеристика предприятия

1.1.1 Краткая история возникновения и развития предприятия

ООО «ДеКо» создан в 2005 году на базе предприятия ОАО «Кобринский ЛПК».

ООО «ДеКо» расположен на правом берегу реки Кобра в 1 километре от поселка Кобра, 200 километрах от города Кирова, от города Слободскова в 165 километрах и 70 километрах от поселка Нагорск. Численность населения поселка Кобра около 1500 человек. ООО «ДеКо» является единственным промышленным предприятием в данном населенном пункте.

В состав ООО «ДеКо» входят два лесопункта: Сибирский и Орлецовский.

Сибирский лесопункт расположен в поселке Кобра, в районе бывшего поселка Сибирь. Численность работников лесопункта – 271 человек. Здесь же сосредоточены обработка древесины и управление ЛПК.

Орлецовский  лесопункт расположен на левом берегу р. Кобра на расстоянии 20  километров от поселка Кобра. Численность работников соответственно 117.

Лесопункты связаны между собой гравийными дорогами круглогодичного использования.

В сферу деятельности ООО «ДеКо» входят: лесозаготовка и деревообработка.

Лесозаготовка ведется валочными машинами и бензомоторными пилами в лесах, арендуемых у Синегорского лесхоза. При организации лесозаготовок используется узкоколейная железная дорога протяженностью около 30 километров. Годовой объем заготовок около 130000 м³. Деревообработка представлена в основном лесопилением и сосредоточена в районе нижнего склада, где сосредоточены: 2 линии разделки хлыстов, 2 линии агрегатной переработки бревен, линия производства домов из оцилиндрованных бревен, цеха лесопиления, цеха переработки отходов (некондиционных пиломатериалов).

                

1.1.2 Характеристика применяемых сырья и материалов, способы доставки сырья и других материалов

Сырьём для лесопильного цеха служит хвойный пиловочник. Заготовку сырья предприятие производит собственными силами на определённых участках в лесу (лесосеках) верхним складом, одной или несколькими бригадами. Хлысты после обрубки сучьев укладываются в штабеля, а далее вывозятся лесовозами на нижний склад для дальнейшей разделки. На эстакаде хлысты распиливаются на кряжи и рассортировываются по карманам. Из кармана пиловочник подаётся краном в лесопильный цех для распиловки.

Такие материалы как: дизельное топливо, бензин, масло моторное, катанка стальная, гвозди и смазочные материалы – закупаются и привозятся на предприятие из районного центра.

Обеспечение предприятия электроэнергией осуществляется от главной линии электропередач.

1.2 Технико-экономическое обоснование проекта

 

       

2 Технологическая часть

2.1 Составление спецификации на пиловочное сырье

Спецификация на пиловочное сырье представлена в таблице 1.

Таблица 1 - Спецификация на пиловочное сырье

Диаметр бревна, см

Процентное соотношение, %

Объем одного бревна, м3

Объем всех бревен по поставу, м3

Число бревен по поставу, шт.

на 1000 м3 

Объем всех бревен, м3

Число бревен, шт.

18

25,68

0,194

2566,5

13229

256,6

1322

20

23,36

0,230

2336,5

10158

233,6

1015

22

18,62

0,280

1862,5

6651

186,2

665

24

13,76

0,330

1376,5

4171

137,6

417

26

9,76

0,390

976

2502

97,6

250

28

5,07

0,450

507

1126

50,7

112

30

3,75

0,520

375

721

37,7

72

Всего: 

100

10000

38558

1000

3855

Объем всех бревен по поставу V, м3, определяется по формуле

 

                                                          V=Vгод·%,                                                                  (1)

где Vгод – годовой объем распиливаемого сырья, м3;

       % - процентное соотношение, %.

Число бревен по поставу n, бр, определяется по формуле

                                                    n  =V/Vбр ,                                                                (2)                       

где Vбр – объем одного бревна, м3 .

Средний диаметр бревна dср, см, определяется по формуле

                   dср= ,            (3)

где d1,d2, ... , dn – диаметр групп бревен, см;

     n1, n2, ... , nn – соответственно количество бревен в группах бревен по диаметрам, шт.   

dср== 20см.

2.2 Выбор способов распиловки сырья

Все сырье сначала будет распиливаться на круглопильном станке Лаймет-120 на брус и необрезные доски, а затем брус будет распиливаться на многопильном круглопильном станке Ц8Д-8 на обрезные и необрезные доски.

2.3 Составление и расчет поставов

Расчет постава бревна диаметром 20см с брусовкой на обрезные доски.

I проход

Планируем  к выпиловке брус

Толщина бруса mбр =150мм.

Расстояние от оси постава до наружной пласти бруса анбр , мм, соответствует расходу ширины полупостава, Нбр/2, мм, и равняется анбр= Нбр/2 = 77,1 мм.

Длина бруса равна длине бревна, т.е. lбр = L = 6 м.

Ширина бруса bбр, мм,  bбр = 125 мм.                                                     

Планируем к выпиловке две боковые доски

Расстояние от центра оси постава до внутренней пласти боковой доски авб1, мм, определяется по формуле

 

                                                 авб1 = анбр.+е.                                                                (4)

Схема постава на распиловку бревна на брус и необрезные доски представлена на рисунке 1.

 

   

Нбр/2, Нб1/2, Нб2/2 – расход ширины полупостава соответственно бруса, первой и второй боковых досок; авб1, авб2 – расстояние от центра бревна до внутренней пласти соответственно первой и второй боковых досок; анбр, анб1, анб2 - – расстояние от центра бревна до  наружной пласти соответственно бруса, первой и второй боковых досок.

Рисунок 1 - Схема постава на распиловку бревна на брус и необрезные доски.

Расстояние от центра оси постава до внутренней пласти боковой доски авб1, мм, определяется по формуле

 

                                                 авб1 = анбр.+е,                                                                (4)

где е – ширина пропила, мм.

                                          авб1 = 77,1+5,5=82,6 мм.

Тогда толщина доски mб1=16мм.

Расход ширины полупостава Нб1/2, мм, определяется по формуле

     

                                        Нб1/2=m+s+e,          (5)

                                    Нб1/2=16+0,6+5,5=22,1мм.

Расстояние от оси постава до наружной пласти доски анб1, мм, определяется по формуле

                                                ан.б1= ан.бр.+Нб1/2,                                                          (6)

                                    ан.б1=77,1+22,1=99,2 мм.

Для определения длины обрезных досок необходимо сравнить расстояние от оси постава до наружной пласти досок с половиной зоны Акр, мм, которая определяемой по формуле

                                              Акр=,                                                    (7)

где  d - диаметр вершинного торца бревна, см;

      D- диаметр комлевого торца бревна, см.

                                Акр==162 мм.

Если разница между ан.б и Акр/2 составляет менее 5 мм, то длина доски будет равна длине бревна. Сравниваем полученное значение ан.б2 с Акр/2 т.е. ан.б1> Акр/2, поэтому длина досок будет меньше длины бревна. Тогда длина этой пары досок lб2, м, определяется по формуле

                                            

                                            l0=2/3(L+(d-dпар))/S),                                                      (8)

где dпар - диаметр бревна, на котором лежит вершина параболы, см.

Диаметр бревна, на котором лежит вершина параболы dпар, мм определяется по формуле

                                                   dпар = 2 · ан,                                                              (9)

                                     l0=(2/3(6+(20 -19,84))/1)=4,11 м.

Принимаем длину доски l0=  4,0 м.

Ширина досок bб2 ,мм, определяется по графику – квадранту.                     bб1=75мм.

Объём этой пары досок Vб1,мм, определяется по формуле

                                      Vб1=mб1·bб1·lб1·2,                                                         (10)

где mб1 -  толщина досок, м;

      bб1ширина досок, м;

      lб1 – длина досок, м.        

Vб1=0,016·0,075·4,0·2=0,01 м3.   

Полезный выход Рб1, %, определяется по формуле

                                          Рб1= (Vб1/Vбр) ·100,                                                        (11)

                                    Рб1=(0,01/0,230) ·100=4,4 %.

II Проход

Определяем число обрезных досок и их толщину в пределах пласти бруса.

Толщина центральных досок mц=50мм.

Схема постава на распиловку бруса представлена на рисунке 2.

 

Нц/2, Нб1/2, Нб2/2 – расход ширины полупостава соответственно центральной, первой и второй боковых досок; ац, авб1, авб2 – расстояние от центра бревна до внутренней пласти соответственно центральной, первой и второй боковых досок; анц, анб1, анб2 - – расстояние от центра бревна до наружной пласти соответственно центральной, первой и второй боковых досок.

Рисунок 2 - Схема постава на распиловку бруса

Расход ширины полупостава Нц/2, мм, определяется по формуле

                                                  Нц/2=m+s+e/2,                                                        (12)

                                 Нц/2=50+1,6+3,6/2=53,4 мм.

Расстояние от оси постава до наружной пласти досок анц., мм, определяется по формуле (6)

                                          ан.ц = Нц/2 = 53,4.

Длина досок равна длине бревна lц = L= 6м т.к. ан.б1 < Акр/2.

Ширина обрезных досок равна bц=150 мм.

Объём досок Vц , м3,  определяется по формуле (10)

                                         Vц=0,050·0,150·6·2=0,09 м3.

Полезный выход Рц, %, определяется по формуле (11)

                                 Рц=(0,090/0,230) ·100=39,1 %.

Планируем к выпиловке две боковые доски

Расстояние от центра оси постава до внутренней пласти боковой доски ав.б1, мм, определяется по формуле (4)

ав.б1 =53,4+3,6=57 мм.

Толщина доски mб3=25 мм.

Расход ширины полупостава Нб2/2, мм, , определяется по формуле (5)

                                           Нб1/2=25+0,8+3,6=29,4 мм.

Расстояние от оси постава до наружной пласти доски ан.б2, мм, определяется по формуле (8).

ан.б1=53,4+29,4=82,8 мм.

Длина досок равна длине бревна lб1 = L= 6м т.к. ан.б1 < Акр/2.

Ширина обрезных досок bб1, мм, bб2=100мм.

Объём этой пары досок Vб1, м3, определяется по формуле (10)

Vб1=0,025·0,100·6,0·2=0,03 м3.

Полезный выход Рб1, %, определяется по формуле (11)

Рб1=(0,03/0,230) ·100=13,04 %.

Планируем к выпиловке две боковые доски   

Расстояние от центра оси постава до внутренней пласти доски ав.б2, мм, определяется по формуле (4)

ав.б2 = 82,8+3,6=86,4 мм.

Толщина получаемой пары досок mб2, мм,  составит 16 мм.

Расход ширины полупостава Нб2/2, мм, определяется по формуле (5)

Нб2/2=16+0,6+3,6=20,2 мм.

Расстояние от оси постава до наружной пласти доски ан.б2, мм, определяется по формуле (6)

ан.б2 = 82,8+20,2 =103 мм.

Сравниваем полученное значение ан.б2 с Акр/2 т.е. ан.б2> Акр/2, поэтому длина досок будет меньше длины бревна. Тогда длина этой пары досок lб2, м, определяется по формуле (8) и (9)

                                    l0=2/3(6+(20 - 2·10,3))/1)=4,00 м.

Принимаем длину доски l0=  4,0 м.

Ширина досок bб2 ,мм, определяется по графику - квадранту.                      bб2=75 мм.

Объём досок , Vб2,м3 , определяется  по формуле 10

                           Vб2 = 0,021·0,105·4,2·2 = 0,01 м3.

Общий полезный выход Робщ, %, определяется по формуле

                                         Робщ=IPб1+IIРц+IIРб1+IIРб2,                                             (13)

                                        Робщ=4,4+39,1+13,04+4,4=60,9 %.

Результаты расчета поставов представлены в таблице 2.

Таблица 2 – Ведомость расчета поставов

Диаметр бревна, см

Длина бревна, м

Объем бревна, м3

Постав

Расход ширины полупостава, мм

Расстояние от центра торца бревна до наружной пласти доски, мм

Номинальные размеры досок

Обьем досок, м3

Полез- ный выход, %

число досок, шт.

толщина досок, мм

ширина, мм

длина, м

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

18

6,0

0,194

1

125

64,3

64,3

100

6,0

-

-

 

 

 

2

19

25,1

89,4

75

4,0

0,012

6,2

 

 

 

2

40

41,4

41,4

125

6,0

0,06

31

 

 

 

2

25

28,6

70

100

6,0

0,03

16

 

 

 

2

16

19,4

89,4

75

4,0

0,01

5,2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Итого:

59

20

6,0

0,230

1

150

77,1

77,1

125

6,0

-

-

 

 

 

2

16

22,1

99,2

75

6,0

0,01

4,4

 

 

 

2

50

51,4

51,4

150

6,0

0,09

39,1

 

 

 

2

25

28,6

80

100

6,0

0,03

13,04

 

 

 

2

16

19,4

99,4

75

4,0

0,

4,4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Итого:

61

22

6,0

0,280

1

150

77,1

77,1

150

6,0

-

-

 

 

 

2

22

28,2

105,3

100

4,5

0,02

7,2

 

 

 

1

40

20,7

20,7

150

6,0

0,036

13

 

 

 

2

40

44,1

64,8

150

6,0

0,072

26

 

 

 

2

22

25,5

90,3

120

6,0

0,032

11,4

 

 

 

2

16

19,4

109,7

75

4,0

0,0096

3,4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Итого:

61

Продолжение таблицы 2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

24

6,0

0,330

1

175

89,9

89,9

150

6,0

-

-

 

 

 

2

19

25,1

115

100

4,5

0,02

6,1

 

 

 

1

40

20,7

20,7

175

6,0

0,042

12,8

 

 

 

2

40

44,1

64,8

175

6,0

0,084

25,6

 

 

 

2

25

28,6

93,4

125

6,0

0,038

11,5

 

 

 

2

19

22,4

115,8

100

4,5

0,02

6,1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Итого:

62,1

26

6,0

0,390

1

175

89,9

89,9

175

6,0

-

-

 

 

 

2

25

31

121,2

100

5,0

0,025

6,4

22,1

143,3

75

2,0

0,0048

1,23

25,8

25,8

175

6,0

0,053

13,6

 

 

 

2

50

54,4

80,2

175

6,0

0,106

27,2

 

 

 

2

22

25,5

105,7

150

6,0

0,040

10,3

 

 

 

2

19

22,4

128,1

75

4,25

0,012

3,1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Итого:

62,1

28

6,0

0,450

1

175

89,9

89,9

200

6,0

-

-

 

 

 

2

25

31,3

121,2

125

6,0

0,0375

8,3

 

 

 

2

19

25,1

146,3

75

3,0

0,009

2

 

 

 

1

50

25,8

25,8

175

6,0

0,053

12,2

 

 

 

2

50

54,4

80,2

175

6,0

0,11

24,4

 

 

 

2

25

28,6

108,8

175

6,0

0,053

12,2

 

 

 

2

22

25,5

134,3

100

4,75

0,021

4,7

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Итого:

64

30

6,0

0,520

1

175

89,9

89,9

225

6,0

-

-

 

 

 

2

25

31,3

121,2

150

6,0

0,045

8,65

 

 

 

2

22

28,2

149,4

100

4,0

0,0176

3,4

 

 

 

1

50

25,8

25,8

175

6,0

0,053

10,2

 

 

 

2

50

54,4

80,2

175

6,0

0,106

20,4

 

 

 

2

25

28,6

108,8

175

6,0

0,053

10,2

2

25

28,6

137,4

100

6,0

0,03

5,87

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Итого:

60

2.4 Составление спецификации на пилопродукцию

Спецификация на пилопродукцию представлена в таблице 3.

Таблица 3 - Спецификации на пилопродукцию

Размеры досок, мм

Длина досок, м

Объём досок, м3

толщина

ширина

1

2

3

4

16

75

2,0

0,01

16

75

4,0

0,01

16

75

6,0

0,0096

Продолжение таблицы 3

1

2

3

4

16

75

6,0

0,0048

19

75

3,0

0,018

19

75

4,0

0,024

19

75

4,25

0,024

19

100

4,5

0,04

19

100

4,5

0,04

22

100

4,0

0,0352

22

100

4,5

0,04

22

100

4,75

0,042

22

120

6,0

0,064

22

150

6,0

0,08

25

100

5,0

0,05

25

100

6,0

0,06

25

100

6,0

0,06

25

100

6,0

0,06

25

125

6,0

0,076

25

125

6,0

0,076

25

150

6,0

0,09

25

175

6,0

0,106

25

175

6,0

0,106

40

125

6,0

0,12

40

150

6,0

0,072

40

150

6,0

0,036

40

175

6,0

0,042

40

175

6,0

0,084

50

150

6,0

0,18

50

175

6,0

0,106

50

175

6,0

0,106

50

175

6,0

0,106

50

175

6,0

0,106

50

175

6,0

0,053

2.5 Составление распиловочного плана

План распиловки сырья представлен в таблице 4.

2.6 Составление баланса распиловки сырья

Баланс древесины после распиловки - это распределение ее на пилопродукцию, опилки и т.д., а также на потери в усушку и распыл. Кора и припуски по длине бревна не входят в состав баланса пиловочного сырья. Расчет баланса древесины заключается в определении объемов и процентного соотношения пиломатериалов, тех щепы, опилок, обапола, горбылей, реек, отрезков, усушки и распыла.

Бревна распиливают на обрезные доски брусовым поставом до реконструкции: I проход 150/1-16/2, II проход 50/2-19/2-16/2.

Объемный выход пиломатериалов Рп/м=56,9 % объема сырья. С учетом коэффициента несоответствия расчетного объемного выхода фактическому последний  Рф, %, определяется по формуле

Рф=Рп/мК,                                                             (14)

где  К - коэффициент, учитывающий несоответствие объемного выхода фактическому.

Рф=56,9·0,96=54,624 %.

Тогда фактический объем пиломатериалов, Vф, м3, будет определяться по формуле

                                                      Vф=VсРф/100,                                                      (15)

 

где Vс - объем распиливаемого по плану сырья, м3 .

                                          Vф=(1000·54,624 )/100=546,24 м3.

Доля коротких пиломатериалов (длиной от 0,5до 0,9 м) и обапола обычно составляет 2-4% объема сырья. Принимаем этот показатель равным 3 %. Доля коротких пиломатериалов составляет Vоб=30 м3.

Объем опилок Vоп, м3 , рассчитывают по среднему диаметру бревна  dср, см.

Объем опилок Vоп, м3, определяется по формуле

                                                  dср=(d+D)/2,                                                           (16)

где d, D диаметры вершинного и комлевого конца бревна соответственно, см.

dср=(20+26)2=23 см.

Объем опилок из одного бревна  Vоп, м3 , определяется по формуле

                                                      Vоп=V1+V2+V3,                                                    (17)                

где V1 - объем опилок, полученный при распиловке на круглопильном однопильном станке Лаймет – 120, м3;

 V2  - объем опилок, полученный при распиловке на лесопильной раме

Р63 – 4Б, м3;

 V3 - объем опилок полученный при обрезке досок, м3.

Объем опилок  V1, м3, определяется по формуле

              V1=b1·l1· Σh1,                      (18)

где b1 - ширина пропила, м;

  l1  - длина пропила, принимаемая равной длине бревна, м;

 Σh1 - сумма высот пропилов при выпиловке бруса, равная сумме размеров по ширине двух пластей бруса и наружных пластей боковых досок и определяемая с использованием графика-квадранта, м.

Σh1=0,150·2+0,100·2=0,500 м.

V1=0,0055·6·0,500=0,0165 м3 .

Объем опилок  V2, м3 , определяется по формуле

                                                 V2=b1·l1· Σh2,                                                            (19)

где Σh2 - сумма высот пропилов при распиловке бруса, м.

                                  Σh2=0,150·1+0,150·2+0,120·2+0,75·2=0,84 м.

V2=0,0042·6·0,84=0,021 м3.

Объем опилок  V3, м3, определяется по формуле

                                                       V3=b2·Σl2·h3 ,                                                      (20)

где b2 - ширина пропила для обрезного станка, м;

 Σl2 - сумма длин обрезаемых досок, м;

 h3 - средняя высота пропила, м, равная средней толщине досок, подлежащих обрезке с припуском на усушку.

Σl2 = 6·2+6·2+6·2+4·2=44 м.

h3=25+0,8=25,8=0,0258 м.

     V3=0,0042·44·0,0258=0,004767 м3.

Полный объем опилок Vоп, м3, определяется по формуле (17)

Vоп=0,0165+0,021+0,004767=0,042267 м3.

В процентном соотношении от объема сырья объем опилок составляет

Vоп=(0,042267/0,28) ·100%=15,09 %.

В расчетах принимают, что опилки при торцовке досок составляют 0,5 % объема сырья. Тогда доля опилок в балансе древесины составит 15,59 %, а их объем Vоп, м3, на 1000 м3 сырья составляет Vоп=155,9 м3.

Безвозвратные потери в виде припусков на усушку и распыл принимаются количестве 6% объема сырья, и составляют Vу=60 м3.

    

Результаты расчетов представлены в таблице 5.

Бревна распиливают на обрезные доски брусовым поставом после реконструкции: I проход 150/1-16/2, II проход 50/2-25/2-16/2.

Объемный выход пиломатериалов Рп/м=61 % объема сырья. С учетом коэффициента несоответствия расчетного объемного выхода фактическому последний  Рф, %, определяется по формуле (14)

Рф=61·0,96=54,624 %.

Фактический объем пиломатериалов Vф, м3, определяется по формуле (15)

Vф=(1000·58,56 )/100=585,6 м3.

Доля коротких пиломатериалов (длиной от 0,5до 0,9 м) и обапола обычно составляет 2-4 % объема сырья. Принимаем этот показатель равным 3 %. Доля коротких пиломатериалов и обапола составляет Vоб=30 м3.

Объем опилок Vоп, м3 , рассчитывают по среднему диаметру бревна  dср, см, который определяется по формуле (16)

d=(20+26)2=23 см.

Объем опилок из одного бревна  Vоп, м3, определяется по формуле

                  Vоп=V1+V2+V3,                                                   (21)                

где V1 - объем опилок, полученный при распиловке на круглопильном однопильном станке Лаймет - 120 м3;

 V2  - объем опилок, полученный при распиловке на многопильном станке

Ц8Д - 8, м3;

 V3 - объем опилок полученный при обрезке досок, м3.

Объем опилок  V1, м3, определяется по формуле (18)

Σh1=0,150·2+0,100·2=0,500 м.

V1=0,0055·6·0,500=0,0165 м3.

Объем опилок  V2, м3 , определяется по формуле (19)

Σh2=0,150·1+0,150·2+0,120·2+0,75·2=0,84 м.

V2=0,0036·6·0,84=0,018 м3 .

Объем опилок  V3, м3, определяется по формуле (20)

 Σl2 = 6·2+6·2+6·2+4·2=44 м.

h3=25+0,8=25,8=0,0258 м.

V3=0,0042·44·0,0258=0,004767 м3.

Полный объем опилок Vоп, м3, определяется по формуле (21)

Vоп=0,0165+0,018+0,004767=0,039267 м3.

В процентном соотношении от объема сырья объем опилок составит Vоп=14,02 %.

В расчетах принимают, что опилки при торцовке досок составляют 0,5% объема сырья. Доля опилок в балансе древесины составляет 15,52 %, а их объем на 1000 м3 сырья составляет Vоп=145,2 м3.

Безвозвратные потери в виде припусков на усушку и распыл принимаются в количестве 6% объема сырья, и их объем составляет Vу=60 м3.

Результаты расчетов представлены в таблице 5.

Таблица 5 – Баланс пиловочного сырья

Продукция

Объем продукции

До реконструкции

После реконструкции

на 1000 м3

%

на программу, м3

на 1000 м3

%

на программу, м3

Пилопродукция:

 

 

 

    - обрезные доски

546,24

54,62

5462

585,6

58,56

5856

    - короткие доски и обапол

30,0

3,0

300

30,0

3,0

300

Кусковые отходы

207,9

20,79

2079

179,2

17,92

1797,4

Опилки

155,9

15,59

1559

145,2

14,52

1452

Усушка и распыл

60

6,0

600

60

6,0

600

Итого:

1000

100

10000

1000

100

10000

       

2.7 Выбор и расчет технологического оборудования

 Для распиловки имеющегося сырья принимается станок круглопильный Лаймет-120. Выбранный тип лесопильного оборудования позволяет распиливать брёвна как вразвал так и с получением бруса. Максимальный диаметр распиливаемого бревна на круглопильном станке Лаймет-120 составляет 550 мм. В нашем случае максимальный  вершинный диаметр бревна D= 300 мм.  

Для расчета количества круглопильных станков в цехе необходимо знать средний объем распиливаемых бревен.

Средний объем распиливаемых бревен qср, м3, который определяется по формуле

                                                                          (22)

где q1, q2, ... , qn –объемы групп бревен, м3;

  n1, n2, ... , nn – соответственно количество бревен в группах, шт.

qc р = (0,194·1322+0,230·1015+0,280·665+0,330·417+0,390·250+0,450·11+

+0,520·72)/(1322+1015+665+417+250+112+72) = 0,259 м³.

Для определения количества круглопильных станков Лаймет-120 рассчитывается сменная производительность Асм, м³, круглопильного станка марки Лаймет-120 по формуле

                                       А=60uT1K2q/LZ,                                                          (23)

где Т - продолжительность смены, мин;

 q - средний объем бревна, м³;

 L длина бревна, м;

 u – скорость подачи, м/мин;

 К1, К2 – соответственно коэффициенты использования потока и смены;

 Z – число резов на бревне.

А=(60·36·8·0,45·0,87·0,259)/6·6=46 м³/смену.

Годовая производительность Агод, м³, с учетом режима работы цеха определяется по формуле

                                                 Агод = Агод bK2,                                                          (24)

где b - количество рабочих смен в году;

     K - коэффициент, учитывающий среднегодовые условия работы круглопильного станка (K=0,9).

Агод =46·241·0,9=9977 м³.

Количество действующих станков nс, шт, определяется по формуле

                                                      nс=V/ Агод,                                                      (25)

где Агод - годовой объем распиливаемого сырья, м³.

nс=10000/10628=0,94.

Процент загрузки станка З=94 %.

Принимаем к установке один круглопильный станок марки Лаймет – 120

с загрузкой 94 %.

    Определяем потребное количество многопильных круглопильных станков марки Ц8Д – 8.

Сменная производительность А, м³/смену, определяется по формуле

                                                А=60uK1K2q/L,                                                      (26)

где К1, К2 – соответственно коэффициенты использования потока и смены.

                                   А=60·10·8·0,65·0,88·0,259/6=118,5 м³.

Годовая производительность Агод , м³ , с учетом режима работы цеха определяется по формуле (24)

                                       Агод=118,5·241·0,9=25702 м³.

Количество действующих станков np , шт, определяется по формуле  (28)

                                              n=10000/25702=0,40.

Процент загрузки  З =40 %.

Принимаем к установке 1 многопильный круглопильный станок марки

Ц8Д - 8  с загрузкой 40 %.

В технологическом потоке вслед за многопильным станком устанавливают обрезные станки. Для определения потребного количества обрезных станков в лесопильном потоке определяется ритм работы головного станка.

Ритм работы головного станка R, с, определяется по формуле

                                                         R = L / U,                                                          (27)

                                                  R = 6 / 8 = 0,75 мин.

Определяем объем работы А, бр/час обрезного станка марки Ц2Д-5А по формуле

                                                        А=60RK,                                                            (28)

где К- коэффициент использования многопильного станка.

                                               А=60·0,75·0.9=22 бр/час.

Количество досок, подлежащих обрезке, Q, щт/час определяется по формуле

Q=An,                                                                   (29)

где n - количество досок, подлежащих обрезке из одного бревна.

                                            Q=22·8=198 шт/час.

Часовая производительность Ач, шт/ч обрезного станка определяется по формуле

                                    Ач =60uКрКр/lср,                                                   (30)  

где lср - средняя длина досок подлежащих обрезке, м;

 u – скорость подачи, м/мин.

Средняя длина досок lср, м подлежащих обрезке определяется по формуле

                                                              (31)

где l – сумма длин досок в бревне, подлежащих обрезке, м;

  n – количество досок в бревне, подлежащих обрезке, шт.

Ач = (60·63·0,9·0,7)/5 = 476 шт/ч.

Количество обрезных станков np, шт, определяется по формуле

                                                                                                          (32)

где np - число принимаемых станков, шт.

                                                  nр=208/467=0,45.

Загрузка обрезного станка З, % определяется по формуле

                                                         (33)

З=198/476·100=45%.

Принимаем к установке 1 обрезной станок Ц2Д – 5А с загрузкой 45%.

 

Определяем потребное количество торцовочных станков марки ЦБК-63-1, для чего необходимо найти сменную производительность.

Сменная производительность Асмен, шт/мин торцовочного станка определяется по формуле

                                               Асмен=60ТKр/tц,                                                       (34)

где tц – время, потребное для обработки одной доски, с.

                                        Асмен=60·480·0,9/15=1728 шт.

Объем работ для торцовочного станка V, шт, определяется по формуле

                                                  V=QT ,                                                                 (35)

                                        V = 198·8=1584 штук.

Потребное количество станков np, шт, определяется по формуле

                                          

                                                      np=V/ Асмен,                                                          (36)

                                       np=1584/1728=0,91= 1 установка.

Процент загрузки  З, %, определяется по формуле

                                                  З = (V/ Асмен)100,                                                     (37)

                                         З=1584/1728·100=91 %.

Принимаем к установке 2 торцовочных станка марки ЦКБ-63-1 с загрузкой 45 % каждый соответственно.

   

2.8 Выбор режима работы цеха

Режим работы цеха представлен в таблице 6.

Таблица 6 - Режим работы цеха

                   

Месяц

Число дней

всего

выходные

праздничные

рабочие

1

2

3

4

5

январь

31

9

3

19

февраль

29

9

1

19

март

31

8

1

22

апрель

30

8

-

22

май

31

10

3

18

июнь

30

8

1

21

июль

31

9

-

22

август

31

9

-

22

Продолжение таблицы 6

1

2

3

4

5

сентябрь

30

8

-

22

октябрь

31

10

-

21

ноябрь

30

8

1

21

декабрь

31

8

1

22

Всего:

 

 

 

251

На капитальный ремонт оборудования дается 10 дней в год, т. о. эффективный фонд рабочего времени составляет 241 день при работе в 1 смену.

2.9 Выбор транспортного оборудования

Для подачи бревен к круглопильному станку установлена бревнотаска.

Производительность бревнотаски Аб, шт/час, определяется по формуле

                                               Аб =3600UK/L,                                                       (38)

 

где U – скорость подачи, м/с;

     K – коэффициент загрузки цепи;

     L – длинна бревна.

                                     Аб = (3600 · 0,5 · 0,72)/6 =216 шт/час.

Минимальное время на распиловку бревна составляет 0,97 мин. Таким образом, за один час будет распилено

                              0,97 · 60=58 шт/час.

Из расчета видно, что бревнотаска обеспечивает производительность круглопильного станка.

Производительность сбрасывателей бревен не рассчитывают, т. к. полный период качения рычагов, равный 4с, из которых 2с уходят на рабочий ход, обеспечивает своевременное сбрасывание очередного бревна с бревнотаски.

Скорость поперечного транспортера ТЦП – 5 составляет 0,15 м/с.

Роликовый транспортер за обрезным станком служит для систематической уборки досок и реек непосредственно после выхода обрезного станка.

Скорость транспортера Vтр , м/мин, рассчитывается по формуле

                                               Vтр = KU                                                                    (39)

где К – коэффициент запаса скорости транспортера

Vтр = 1,1 ·80 = 88 м/мин.

Производительность продольного ленточного транспортера Qтр , м3 /мин, определяется по формуле

                                                    Qтр = (60VKq)/L,                                                   (40)

где V – скорость движения ленты, м/с;

      L – средняя длинна досок, м;

      q – объем одной доски, м3;

      К – коэффициент заполнения ленты по длине.

Qтр  = (60·1,5·0,6·0,1050) / 6 = 0,945 м3/мин.

      

2.10 Расчет потребного числа режущих инструментов

Годовой расход инструмента n, шт, определяют по формуле

                                                   n=100Nz/T(100-d),                                                 (41)

                                                          T=at/b,       (42)

        

где N – годовое количество часов работы инструмента, ч;

      z – число одинаковых инструментов в комплекте, шт;

      d – процент на поломку и непредвиденный расход инструмента, %;

      T – продолжительность работы инструмента до износа, ч;

      a – допускаемое стачивание режущей части инструмента, мм;

      b – среднее уменьшение рабочей части инструмента за одну переточку, мм;

      t – средняя продолжительность работы инструмента без переточки, ч.

Годовой расход дисковых пил n, шт, для станка Лаймет - 120 определяют

по формулам (41) и (42).

                              n=100·1928·1/(80·3/0,6·(100-15))=5 шт.

Годовой расход дисковых пил станка Ц8Д - 8 n, шт, определяют

по формулам (41) и (42).

 n=100·1928·7/(30·7/0,75·(100-15))=21 шт.

Годовой расход дисковых пил станка Ц2Д – 5А n, шт, определяют по

формулам (41) и (42).

                                  n=100·1928·2/ (50·4/0,7·(100-5))=10 шт.

Годовой расход дисковых пил станка ЦКБ-63-1 n, шт, определяют по

формулам (41) и (42).

                                  n=100·1928·1/(40·4/0,7·(100-5)=5 шт.

2.11 Расчет списочной численности рабочих

Расчет списочной численности производственных рабочих представлен в таблице 7.

Таблица 7 - Расчет списочной численности производственных рабочих

Профессия рабочих

До реконструкции

После реконструкции

Кол-во

Разряд

Кол-во

Разряд

1 Учетчик сырья

1

4

1

4

2 Рамщик

1

4

-

-

3 Помощник рамщика

1

3

-

-

4 Оператор станка Лаймет - 120

1

4

1

4

5 Помощник оператора станка Лаймет - 120

2

3

1

3

6 Оператор станка Ц8Д - 8

-

-

1

4

7 Помощник оператора станка Ц8Д - 8  

-

-

1

3

8 Оператор обрезного станка

1

4

1

4

9 Помощник оператора обрезного станка

1

3

1

3

10 Оператор торцовочного станка

1

4

1

4

11 Оператор торцовочного станка

1

3

1

3

13 Укладчик пиломатериалов

4

3

4

3

15 Оператор поперечных транспортеров

1

4

1

4

16 Оператор сортировочной площадки

2

4

2

4

Итого

16

16

Расчет списочной численности вспомогательных рабочих представлен в таблице 8.

Таблица 8 - Расчет списочной численности вспомогательных рабочих

Профессия рабочих

До реконструкции

После реконструкции

Кол-во

Разряд

Кол-во

Разряд

1 Слесарь-инструментальщик

1

5

1

5

2 Слесарь-наладчик

1

4

1

4

3 Электрик

1

5

1

5

4 Контролер

1

4

1

4

5 Техслужащая

1

2

1

2

Итого

5

5

Расчет списочной численности цехового персонала представлен

в таблице 9.

Таблица 9 - Расчет списочной численности цехового персонала

Профессия рабочих

До реконструкции

После реконструкции

Количество

Количество

1 Начальник цеха

1

1

2 Мастер цеха

1

1

3 Технолог

1

1

4 Бухгалтер-экономист

1

1

5 Нормировщик

1

1

Итого

5

5

2.12 Описание технологического процесса

 

Головным оборудованием в лесопильном цехе является круглопильный станок Лаймет - 120.

    

Техническая характеристика круглопильного станка Лаймет - 120 представлена в таблице 10.

Таблица 10 - Техническая характеристика круглопильного станка Лаймет - 120

Параметр

Величина

Наибольший диаметр распиливаемого бревна, мм

550

Максимальная высота пропила, мм

380

Максимальная длинна бревна, мм

6500

Минимальная длинна бревна, мм

2000

Наибольший диаметр пилы, мм

1000

Привод подачи стола

Гидромеханический

- наибольший ход стола, мм

10650

- крутящий момент на приводной звездочке, Нм

68

Установленная мощность, кВт

45

Габаритные размеры, мм:

 

                 -длина

17645

                 -ширина

2160

                 -высота

1620

Масса, кг

2900

До реконструкции после круглопильного станка Лаймет – 120 была установлена лесопильная рама Р63-4Б, техническая характеристика которой представлена в таблице 11.

Таблица 11-Техническая характеристика лесопильной рамы Р63-4Б

Параметр

Показатель

Ширина просвета пильной рамки, мм

630

Ход пильной рамки, мм

400

Наибольший диаметр распиливаемого бревна, мм

580

Величина подачи, мм/об

4…35

Частота вращения коленчатого вала, мин-1

285

Установленная мощность, кВт

44,4

Число пил в поставе, шт

3…12

Производительность, м3/ч

6

Габаритные размеры, мм :

 

                 -длина

4232

                 -ширина

2616

                 -высота

3000

Масса, кг

6000

После реконструкции вслед за круглопильным станком Лаймет – 120 будет установлен круглопильный многопильный станок Ц8Д-8, техническая характеристика которого представлена в таблице 12.                       

Таблица 12 - Техническая характеристика круглопильного станка Ц8Д-8

Параметр

Показатель

1

2

Просвет восьмипильного станка, мм

630

Размеры распиливаемого бруса, мм:

- толщина

60 ¸ 180

- наибольшая ширина

550

- длина

2 700 ¸ 7 500

Допустимая односторонняя кривизна бруса, %

не более 2

Толщина выпиливаемых досок, мм

16 ¸ 50

Диаметр пил наибольший, мм

560

Толщина пил, мм

2,2 ¸ 2,8

Продолжение таблицы 12

1

2

Скорость подачи, м/мин:

Наибольшее количество пил, шт

8

- при бесступенчатом регулировании

10 ¸ 80

Частота вращения пил, об/мин

1 500

- при ступенчатом регулировании

16; 24; 36; 54

Производительность расчётная (при толщине распиливаемого бруса – 100 мм,

ширине – 160 мм, длине – 6,5 м, скорости подачи – 62 м/мин., количестве пил – 6 шт.)

- при установленной мощности главного привода, кВт

- производительность, м3/час

110;       90;       75

26,1:    24,3:   22,8

Общая установленная мощность, кВт

81

Габариты, мм

3500х3465х1415

Масса, кг

5 900

Для обрезки досок в цехе установлен обрезной станок Ц2Д-5А, техническая характеристика которого представлена в таблице 13.

Таблица 13-Техническая характеристика обрезного станка Ц2Д-5А

Параметр

Показатель

Минимальная длина распиливаемого материала, мм

800

Максимальная высота материала, мм

103

Диаметр вала, мм

50

Скорость подачи, м/мин

63

Установленная мощность, кВт

75

Габаритные размеры, мм:

 

                 -длина

1700

                 -ширина

1900

                 -высота

2600

Для торцовки досок  устанавливаются 2 торцовочных станка  ЦКБ63-1, техническая характеристика которой приведена в таблице 14.

Таблица 14-Техническая характеристика торцовочного станка ЦКБ-63-1

Параметр

Показатель

1

2

Наибольшая ширина обрабатываемого материала, мм

400

Наибольшая толщина обрабатываемого материала, мм

150

Продолжение таблицы 14

1

2

Скорость резания, м/с

68

Наибольшее число двойных ходов в минуту

45

Диаметр устанавливаемых пил, мм

630

Установленная мощность, кВт

9,7

Габаритные размеры, мм :

-длина

1300

-ширина

1120

 -высота

1180

Масса, кг

750

Кроме технологического оборудования в цехе установлено транспортное и околостаночное оборудование:

- продольный цепной конвейер для подачи бревен в цех;

- поперечные цепные конвейеры для подачи бруса к круглопильному станку;

- сбрасыватель бревен;

- впередирамные тележки перед лесопильными рамами (до реконструкции);

- роликовые конвейеры:

1) за лесопильными рамами (до реконструкции);

2) за круглопильным станком;

3) перед обрезным станком.

- стол перед круглопильным станком;

- столы торцовочных станков;

- стол перед обрезным станком;

       - скребковый транспортер для удаления опилок;

       - скребковый транспортер для подачи кусковых отходов в бункер для отходов;

- роликовый транспортер перед обрезным станком.

Технологический процесс производства пиломатериалов после реконструкции протекает в следующем порядке. Сырье в виде пиловочника хвойных и лиственных пород поступает в цех лесопиления по продольному цепному транспортеру БУ-22А, с которого он сбрасывается сбрасывателем бревен СБ-75 на поперечный цепной транспортер ТЦП-5, по которому пиловочник поступает на каретку бревнопильного станка «Лаймет – 120». Поперечный транспортер ТЦП-5 кроме транспортной выполняет еще и накопительную функцию. Пиловочник на станке «Лаймет – 120» распиливается на двухкантный брус, необрезную доску и горбыль.

Брус смещается винтовыми роликами вниз по наклонным на поперечный транспортер и попадает на стол перед круглопильным станком, а доски продвигаются дальше по конвейеру. юда же попадают необрезные доски от рамы первого ряда.онштейны перед роликовым столом обрезного станка Ц2Д-5А.   станок Ц8Д-8М.На устройстве подающем марки ВЦ8Д-8 двухкантный брус центрируется относительно оси постава и подается в многопильный станок Ц8Д-8. Двухкантный брус распиливается на многопильном станке на обрезную доску, необрезную и горбыль. За многопильным станком установлен рольганг модели РЦ8Д-8, предназначенный для приема и отделения необрезных досок и горбыля от обрезных досок и транспортирования обрезных досок от станка. Обрезные доски после распиловки бруса проходят коридором между пластинами дальше на ленточный конвейер КЛС.

Необрезные доски и горбыль цепным конвейером ТЦП-5 подаются на кронштейны перед роликовым столом обрезного станка Ц2Д-5А. Сюда же попадают необрезные доски от рамы первого ряда.

Боковые доски пропускают через обрезной станок Ц2Д-5А. За обрезным станком установлено рейкоотделительное устройство РЦ2Д-7 для отделения реек от досок после их обрезки. Рейки перемещаются из цеха в бункер для приема отходов по ленточному конвейеру. Доски после обрезного станка подаются на роликовый стол торцовочной установки позиционного типа, состоящей из двух торцовочных станков ЦКБ63-1. Отторцованные доски сбрасываются через щели между кронштейнами и столом установки на ленточный конвейер КЛС и транспортируются на сортировочную площадку, на которой рабочий-сортировщик производит сортировку и сброс обрезной доски. Кусковые отходы транспортируются в бункер для отходов. Обрезная доска сортируется по породам, по толщинам и сортам.

2.13 Составление сводной ведомости оборудования

 

Сводная ведомость оборудования представлена в таблице 15.

Таблица 15 - Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования

До реконструкции

После реконструкции

Кол-во в цехе,

шт.

Установочная мощность, кВт/ч

Общая установленная

мощность, кВт/ч

Кол-во в цехе,

шт.

Установочная мощность, кВт/ч

Общая установленная

мощность, кВт/ч

1 Цепной продольный транспортер

Б-22У-А

1

16

16

1

16

16

2 Сбрасыватель СБр-75

1

3

3

1

3

3

3 Поперечный цепной транспортер ТЦП-5

3

10

30

3

10

30

4 Станок круглопильный Лаймет-120

1

45

45

1

45

45

5 Роликовый конвейер ПРД-80

1

8

8

1

8

8

6 Брусоперекладчик БрП-80

1

10

10

1

10

10

7 Конвейер манипулятор ПРДВ-80

1

3

3

-

-

-

8 Лесопильная рама второго ряда Р63-4Б

1

44,4

44,4

-

-

-

9 Транспортер скребковый ТОЦ16-5

1

80

80

-

-

-

10 Станок многопильный Ц8Д-8

-

-

-

1

65

65

11 Ленточный продольный конвейер КЛС

3

20

60

3

20

60

12 Обрезной станок Ц2Д-5А

1

46

46

1

46

46

13 Роликовый конвейер - рейкоотделитель РЦ2Д-7

1

5

5

1

5

5

14 Торцовочная установка ЦКБ-63-1

1

20

20

1

20

20

15 Ленточный продольный конвейер КЛС

1

20

20

1

20

20

16 Сортировочное устройство ЛСП-121

1

100

100

1

100

100

17 Роликовый транспортер перед обрезным станком

1

6

6

1

6

6

Всего

499,4

459,8

3 Конструкторская часть

3.1 Описание электрической схемы круглопильного станка Ц8Д-8

Кинематическая схема круглопильного станка Ц8Д-8 представлена на рисунке 3.

Электросхема предусматривает дистанционное управление электроприводами станка с пульта управления.

При нажатии на кнопку SB3 реле KV1 замыкающим контактом происходит подготовка работы цепей управления.

Кнопкой SB4 включается реле KV5, которое встает на самопитание и контактом 7-45 включает электромагниты охлаждения пил YA1. Так же включается реле KV6, разрешающее включение пил (контакт 74-75).

Кнопкой SB5 «Пилы» включается реле KV8, которое встает на самопитание и замыкающим контактом 77-78 включает под напряжение катушки контакторов. Включается контактор KM4, который закорачивает концы обмоток электродвигателя M1, и производит подготовку пуска двигателя при соединении обмоток по схеме «звезда». Замыкающим контактом 78-79 контактор KM4, включает контактор KM3, который главными контактами включает электродвигатель. Происходит пуск электродвигателя по схеме «звезда». Включается реле времени 5…8 с замыкающим контактом 78-84 включает реле KV10. Реле KV10 встает на самопитание и отключает контактор KM4, который размыкает замыкающий контакт 78-79. Двигатель отключается, продолжая вращаться по инерции. Замыкающим контактом 78-85 реле KV10 включает контактор KM5. Контактор KM5 встает на самопитание, включает обмотки двигателя по схеме «треугольник» и включает контактор KM3. Электродвигатель разгоняется до номинальной скорости.

Привод подачи «вперед» на 1 скорости включается кнопкой SB1 на второй скорости  кнопкой SB9.

При необходимости подачи назад переключатель SA3 «когти» ставится в положение «1». Отключаются цепи управления привода пил и подачи «вперед». Включается реле KV3, которое замыкающим контактором 140-145 включает электромагнит YA3  подъема когтевой защиты. В верхнем положении когтевая завеса воздействует на конечный выключатель , который замыкающим контактом 115-116 подготавливает включение привода подачи кнопкой SB8.

Для возобновления подачи «вперед» необходимо опустить когтевую защиту, для чего переключатель SA3 поставить в положение «0».

Для отключения станка существует кнопочный выключатель SB1 на пульте управления. При нажатии на этот выключатель привод подачи отключается, а пильный вал тормозится. При этом все контакторы и реле отключаются кроме реле KV11, включается тормозной контактор KM2, который самоблакируется на время выдержки времени реле KT2. Главными контакторами контактор KM2 подключает тормозной блок A1 к электросети. Идет процесс торможения двигателя постоянным током. Проверка и настройка блоков электродинамического торможения проводится согласно инструкции «Блоки электродинамического напряжения».

 

 

4 Энергетическая часть

4.1 Расчет расхода электроэнергии

       Общее количество потребляемой электроэнергии на технологические нужды в год Эгод, кВт, определяется по формуле

                                                   Эгод=∑ЭобКгКсn,                                                     (43)

где ∑Эоб – суммарное количество потребляемой электроэнергии технологическим оборудованием, кВт, (смотри таблицу 15);

      Кг , Кс – коэффициенты соответственно на среднегодовые условия и спроса;

      n – количество часов работы в году, ч.

Общее количество потребляемой электроэнергии на технологические нужды в год Эгод, кВт, до реконструкции, определяется по формуле (43)                                  

Эгод= 499,4·0,9·0,5·1928=433279,44 кВт.

       Энергия на освещение берется в размере 10% от Эгод и составляет Эос=43327,94 кВт.

Общее количество потребляемой электроэнергии на технологические нужды в год Эгод, кВт, после реконструкции, определяется по формуле (43)                                  

Эгод= 459,8·0,9·0,5·1928=398922,48 кВт.

       Энергия на освещение берется в размере 10 % от Эгод и составляет Эос=39892,25 кВт.

5 Охрана труда и окружающей среды, техника безопасности и     

противопожарная безопасность

5.1 Техника безопасности

Лесопильное производство имеет специфические особенности, заключающиеся: в громоздкости и большой тяжести пиловочного сырья и пиломатериалов, падение которых может причинить травму; в использовании для процессов раскроя сырья тяжелых станков с вращательным и возвратно-поступательным движением масс с большими инерционными усилиями (пильные рамки на лесопильных рамах); в применении больших скоростей при обработке материалов на станках и при транспортировании на приводных роликовых и ленточных конвейерах; в возможности выброса со станков обрабатываемых материалов режущими инструментами. Все это может стать источником серьезной опасности для работающих, если в производственных процессах не предусмотрены меры, предупреждающие ее возникновение, нет ограждения опасных зон и не соблюдаются всеми работающими обязательные для них правила безопасных методов труда.

Все технологическое оборудование следует монтировать на соответствующих техническому расчету фундаментах, не допускающих качания или вибрации оборудования выше установленных норм во время работы. Для предотвращения выхода за установленные пределы бревен и пиломатериалов необходимо устанавливать конечные выключатели и специальные опорные устройства и ограждения. У всех станков, машин и механизмов следует ограждать опасные рабочие зоны для предотвращения травмирования людей движущимися элементами оборудования (режущим инструментом, валами), а также перемещающимся материалом. Для перехода через транспортеры необходимо устраивать мостики.

Для предупреждения несчастных случаев на лесопильных рамах ограждают вращающиеся и движущиеся поступательно элементы станка, опасные для рабочих во время работы: в нижнем этаже — коленчатый вал, в верхнем — движущиеся части механизма подачи, проемы в станине (над и под подающими вальцами), через которые возможны выброс кусковых отходов, осколков пил, а также соприкосновение рабочих с движущимися частями станка. На лесопильных рамах новых конструкций опасные зоны надежно ограждены, следует только постоянно следить за их исправным состоянием.

Очень важно обеспечить автоматическую блокировку ограждений коленчатого вала с пусковым и тормозным устройствами. Тормозное устройство современных лесопильных рам предназначено для остановки пильной рамки в верхнем крайнем положении, наиболее удобном для смены постава пил и обеспечения безопасной работы обслуживающего персонала в процессе эксплуатации рам. Тормозное устройство имеет механическую блокировку с ограждением коленчатого вала, которая не позволяет открывать ограждение при расторможенном коленчатом вале, а при открытом ограждении — растормозить коленчатый вал. Тормозное устройство кроме механической имеет электрическую блокировку, которая не позволяет пускать раму при открытом ограждении, что обеспечивает большую надежность. Передние ворота лесопильных рам должны быть сблокированы с пусковым устройством, чтобы пуск лесопильной рамы был невозможен при открытых или не полностью закрытых воротах. Одним из необходимых способов обеспечения безопасной работы на двухэтажных лесопильных рамах, кроме ограждений, является двусторонняя светозвуковая сигнализация между верхним и нижним этажами. Более надежна двухкратная подача световых и звуковых сигналов из верхнего и нижнего этажей. Первые, предупредительные сигналы подаются с верхнего этажа перед пуском рамы, а вторые — в момент пуска после того, как в верхнем этаже получены с нижнего ответные сигналы, разрешающие пуск рамы. Вторичные сигналы подаются автоматически в момент пуска лесопильной рамы.

Рельсовые пути для впередирамных тележек следует укладывать так, чтобы головки рельсов находились заподлицо с полом. Колеса рамных тележек должны иметь ограждение. В продольных цепных конвейерах для подачи бревен в цех необходимо предусмотреть автоматические остановы и оборудовать их механическими бревносбрасывателями. Накопители бревен со стороны лесопильной рамы должны иметь заградительный барьер и отсекатели бревен. Конвейеры, сбрасыватели и отсе-катели бревен оборудуются дистанционным управлением с рабочего места рамщика.

Агрегаты должны иметь автоматическую звуковую сигнализацию пуска.

Для предупреждения несчастных случаев при работе на круглопильных станках необходимо строго соблюдать правила, обеспечивающие безопасность в работе. Правилами предусматривается обязательное ограждение верхней и нижней частей пильных дисков, привода и всех движущихся частей станков.

На всех круглопилъных станках место работающего должно находиться сбоку стола, а не по оси, проходящей через плоскости пропилов.К работе на станке допускаются лица не моложе 18 лет, ознакомленные с общим устройством и работой станка как в целом, так и отдельных его узлов, прошедшие инструктаж по технике безопасности и обученные безопасным методам работы и обслуживания станка. Запрещается:

- производить включение станка с нарушенным заземлением;

- включать неисправный станок;

- производить регулировку, техническое обслуживание и ремонт во время работы станка;

- работать без средств индивидуальной защиты (очков, щитка, наушников);

- работать с нарушенной пломбировкой контрольно-измерительной аппаратуры;

- передавать управление станком, даже на время, лицам не прошедшим соответствующего обучения и инструктажа;

- работать с плохо закрепленной пилой;

- работать без установленного разделителя и направляющей пластины;

- производить подачу пиломатериала в зону распиловки до набора пилой устойчивого вращения;

- подавать на распиловку некондиционный, плохо подготовленный материал (диаметром более 550мм, с плохо обрубленными сучьями, обледенелых и т. п.);

- работать при плохой освещенности рабочей зоны;

- производить остановку станка в процессе распиловки, за исключением аварийного случая;

- производить очистку рабочей зоны пилы от кусков древесины при работе станка;

- работать неисправным рабочим и слесарным инструментом.

На торцовочных станках для предупреждения травматизма торцовочный стол необходимо защитить со всех сторон до самого пола досками; для осмотра станка сделать плотно закрывающиеся дверцы. Над пильным диском в месте выхода его над поверхностью  стола  поставить  оградительный  кожух,  сблокированный с педалью и автоматически опускающийся в момент подъема пилы. Щель в столе для прохода пилы должна быть не более 10 мм. Над педалью, включающей гидропривод подъема   пилы,  для  предупреждения  случайного  нажатия  следует предусмотреть защитный козырек. Безопаснее педаль помещать под столом станка, сделав соответствующее отверстие для ноги. Поверхность педали должна быть шероховатой. Рабочее место станочника  необходимо  сдвинуть  от  плоскости  пилы  на  расстояние не менее 0,4 м.

В торцовочных установках проходного типа рабочие удалены от пил, в результате чего отсутствует непосредственная опасность пореза. Однако на станках этих установок возможен выброс материала. Для предупреждения травматизма торцовочные установки ограждают щитами из толстой сетки по всей ширине. Со стороны выхода досок станок необходимо изолировать от окружающих прочной стенкой. По обе стороны от каждой пилы надо установить плоские нажимные пружины, не позволяющие торцуемым доскам подскакивать при прохождении через пилы.

На участке производства технологической щепы необходимо тщательно следить за исправностью металлоискателей, которые предохраняют рубительную машину от поломок при попадании в нее металлических предметов. Перед рубительными машинами следует установить ограждения, предохраняющие рабочих от удара концами измельчаемых отходов. Отбор проб щепы для анализа необходимо брать только с остановленных конвейеров. Рабочие должны работать в коротких куртках. Все оборудование в цехе должно быть заземлено.

5.2 Противопожарная безопасность

Общие требования безопасности:

- все работники подразделения должны допускаться к работе только после прохождения противопожарного инструктажа, в дальнейшем инструктаж проводится не реже 1 раза в 3 месяца;

- каждый работник должен знать и выполнять правила пожарной безопасности, а в случае возникновения пожара – принимать все зависящие от него меры по вызову пожарной охраны, спасению людей, материальных ценностей и тушению возникшего пожара;

- персональная ответственность за пожарную безопасность в помещениях цеха и проведение противопожарного инструктажа возлагается на лицо, назначенное приказом по предприятию;

- лица, виновные в нарушении правил пожарной безопасности, несут ответственность в порядке, установленном законодательством.

Требования к содержанию территории, помещений цеха:

- прилегающая к зданию цеха территория должна содержаться в чистоте, очищаться от горючих отходов, мусора, тары, опавших листьев, сухой травы. Горючие отходы, мусор и т.п. следует собирать на специально выделенных площадках в контейнеры или ящики, а затем вывозить с территории:

- подъезды и подходы к зданию цеха, подступы к стационарным пожарным лестницам и пожарному инвентарю должны быть всегда свободны, содержаться в исправном состоянии, а зимой – быть очищенными от снега и льда:

- в цехе на видном месте должна быть вывешена табличка с указанием фамилии и должности лица, ответственного за противопожарную безопасность;

- на входных дверях цеха должен быть вывешен указатель категории производств по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности, а также класса помещения по ПУЭ;

- в цехе должны быть установлены предельно допустимые нормы хранения сырья, полуфабрикатов и готовой продукции в соответствии с требованиями пожарной безопасности;

- площадки для межоперационного складирования горючих материалов в цехе должны обозначаться четкими габаритными линиями. Их размещение должно предусматриваться с учетом необходимых проходов, эвакуационных выходов и свободных доступов к средствам пожаротушения;

- все проходы, эвакуационные выходы должны быть свободны, содержаться в исправном состоянии и чистоте;

- чердачные помещения должны быть постоянно закрыты на замки, ключи от которых необходимо хранить в охране или другом месте, доступном для получения их в любое время суток. Деревянные конструкции чердачных помещений должны быть обработаны огнезащитным составом. Эту работу необходимо периодически повторять;

- служебные окна чердачных помещений должны быть остеклены и постоянно закрыты. Не разрешается использовать чердачные помещения цеха в производственных целях или для хранения материальных ценностей;

- стационарные пожарные лестницы, трапы и ограждения на крышах цеха необходимо постоянно держать в исправном состоянии;

- проемы в противопожарных стенах и перекрытиях необходимо оборудовать защитными устройствами против распространения огня и продуктов горения (противопожарные двери, заслонки, шиберы, водяные завесы, противодымные устройства), которые должны быть постоянно исправными;

- при пересечении противопожарных преград различными коммуникациями, зазоры между ними и конструкциями преград необходимо наглухо заделывать негорючими материалами;

- помещения цеха должны содержаться в чистоте;

- отработанную шлифовальную шкурку и использованные обтирочные материалы необходимо убирать в металлические ящики с плотно закрывающимися крышками и по окончании смены удалять из цеха;

- помещения цеха и оборудование в них необходимо периодически очищать от древесной пыли, опилок и других отходов;

- убирать пыль в помещениях цеха со строительных конструкций, оборудования, инженерных коммуникаций и светильников следует с помощью промышленных пылесосов во взрывобезопасном исполнении, а при их отсутствии влажным способом, не допускающим пыления;

- пролитые легковоспламеняющиеся и горючие жидкости следует немедленно засыпать песком и удалить из помещений в специально отведенные места;

- перед ремонтными работами необходимо производить уборку помещений и очистку наружных и внутренних поверхностей ремонтируемого оборудования;

- спецодежда работников должна своевременно стираться в установленное время;

- курение в цехе допускается в специально отведенных местах, оборудованных урнами и емкостями с водой. В этих местах должны быть вывешены указательные знаки «Место для курения».

Требования пожарной безопасности к технологическим процессам и оборудованию:

- все работающие в цехе должны знать характеристики пожарной опасности применяемых и хранимых веществ и материалов. Применять в производстве и хранить вещества и материалы без характеристики их пожарной и взрывной опасности запрещается;

- размещать оборудование в цехе следует в соответствии с характером производства и технологическим процессом, определенным проектом так, чтобы не затруднять эвакуацию людей в случае возникновения пожара;

- все технологическое оборудование должно содержаться и эксплуатироваться в исправном состоянии. Режим работы оборудования должен соответствовать требованиям, указанным в паспорте оборудования или в технологической карте;

- планово-предупредительный ремонт и профилактический осмотр оборудования должен проводиться в установленные сроки, предусмотренные технологическим регламентом;

- запрещается работать на неисправном оборудовании, которое может привести к загораниям и пожару;

- при эксплуатации технологического оборудования не допускается:

а) использование пил с недостаточным или неравномерным плющением (разводом зубьев, крупными заусенцами);

б) повреждение систем смазки и охлаждения;

в) работа при неисправной системе охлаждения и смазки направляющих и без устройств, обеспечивающих автоматическую остановку оборудования при давлении в системе охлаждения ниже паспортной;

г) перекос пильной рамки, ослабление и неправильная подгонка ползунов;

д) нагрев подшипников свыше 700.

- при эксплуатации впередирамных тележек следует следить за уровнем масла в баке и не допускать превышения давления масла в гидросистеме выше предусмотренного в паспорте;

- перед пуском круглопильного станка необходимо убедиться в отсутствии касания пилами ограждений;

- не допускается работа фрезернопильных агрегатов при нарушении системы охлаждения круглых пил;

- для удаления пожароопасных отходов (опилок, стружек) необходимо оборудовать деревообрабатывающие станки местными отсосами. Работа станков при выключенных системах вентиляции запрещается;

- не допускается перегрузка циклонов и загрязнение горючими отходами производства территории в местах их размещения. Бункер-накопитель для опила должен очищаться периодически по мере накопления опила и стружки. Запрещается использовать систему пневмотранспорта для удаления отходов содержащих металлические включения: гвозди, проволока и т.п., во избежание искрообразования о стенки воздуховода. Отсосы от неработающих станков отсекать шиберами;

- при возникновении пожара система пневмотранспорта должна быть отключена нажатием красной кнопки магнитного пускателя или отключением рубильника на силовом щите;

- все оборудование должно быть заземлено;

- электрооборудование должно отвечать требованиям ПУЭ, Правил охраны труда при эксплуатации электроустановок потребителей;

- вводно-распределительные устройства должны быть надежно закрыты на замки или запоры;

- все электрооборудование должно иметь защиту от токов короткого замыкания и других отклонений от нормальных режимов, могущих привести к пожарам и возгораниям;

- плавкие вставки предохранителей должны быть калиброваны с указанием на клейме номинального тока плавкой вставки;

- соединения, оконцевания и ответвления жил, проводов и кабелей во избежание опасных в пожарном отношении переходных сопротивлений, необходимо производить при помощи опрессовки, сборки, пайки или специальных зажимов;

- устройство и эксплуатация сетей-времянок не допускается;

- электронагревательные приборы, настольные лампы, радиоприемники, телевизоры, холодильники и т.п. разрешается включать в электросеть только при помощи штепсельных соединений заводского изготовления;

- в складских помещениях  и кладовых с наличием горючих материалов, изделий в сгораемой упаковке, электрические светильники должны быть оборудованы защитными стеклянными колпаками (арматурой);

- выключатели складских помещений, кладовых должны быть вынесены на наружную несгораемую стену.

Порядок проведения огневых работ:

- сварочные и другие огневые работы в помещениях цеха должны производиться согласно требованиям «Инструкции по охране труда при проведении огневых работ» с получением наряда-допуска;

- перед началом работы ответственный за пожарную безопасность должен провести тщательную проверку помещений;

- организовать очистку помещения от сгораемых материалов и отходов, а также надежно изолировать от пламени ширмами из несгораемых материалов (брезент, металлические щиты) все сгораемые конструкции и предметы на расстоянии не менее 4 м;

- необходимо подготовить средства пожаротушения: огнетушители (не менее 2-х), воду и песок, коврик из несгораемых материалов (кошма, брезент), ведра, лопату;

- отключить систему пневмотранспорта.

- по окончании огневых работ в течении 3-5 часов обеспечить проверку мест проведения работ.

Требования к средствам пожаротушения:

- помещения цеха должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения согласно действующих норм из расчета на 200 м2:

а) огнетушитель ОХП-10 – 2 шт.;

б) огнетушитель ОУ-5 – 1 шт.;

в) ящик с песком не менее 0,5 м2 – 1 шт.;

г) полотно (асбест, войлок) – 1 шт.;

д) лом – 2 шт.;

е) багор – 3 шт.;

ж) топор – 2 шт.

- для размещения первичных средств пожаротушения в цехе должны устанавливаться специальные пожарные щиты;

- пожарные щиты должны устанавливаться на видных и легкодоступных местах по возможности ближе к выходу из помещения.

Порядок действия при пожаре:

- каждый работник цеха при обнаружении пожара или признаков горения (задымления, запаха гари, повышение температуры и т.п.) обязан:

а) немедленно поставить в известность непосредственного руководителя работ (ответственного за противопожарное состояние), другое должностное лицо, заменяющее его, а при его отсутствии лично сообщить по телефону «01» в пожарную охрану (при этом необходимо назвать адрес объекта, место возникновения пожара, а также сообщить свою фамилию);

б) принять по возможности меры по эвакуации людей, тушению пожара и сохранности материальных ценностей.

- в условиях задымления и наличия огня в помещении передвигайтесь вдоль стен, согнувшись или ползком, для облегчения дыхания прикройте нос и рот платком (тканью), смоченной водой. Через пламя передвигайтесь, накрывшись с головой верхней одеждой, по возможности облейтесь водой, загоревшую одежду сорвите или погасите пламя, а при охвате огнем большой части одежды плотно закатайте работника в ткань (одеяло, кошму), но не накрывайте с головой;

- при тушении пожара в первую очередь гасите очаг воспламенения;

- для тушения горючих веществ и материалов, которые нельзя тушить водой, а также электроустановок, находящихся под напряжением, применяйте углекислотные или порошковые огнетушители. Допускается использовать сухой, без примесей, песок. При пользовании порошковых огнетушителей не направляйте струю порошка на раскаленные поверхности – возможен взрыв;

- не применяйте для тушения пожара в электроустановках химические пенные или химические воздушно-пенные огнетушители;

- лицо, ответственное за противопожарное состояние или другое лицо, замещающее его, получив сообщение о пожаре, обязан:

а) продублировать сообщение о возникновении пожара в пожарную охрану;

б) в случае угрозы жизни людей немедленно организовать их спасение;

в) при необходимости отключить электроэнергию, остановить работу системы вентиляции, воздержаться от открытия окон и дверей, а также не разбивать стекол, покидая помещение или здание, закрыть за собой двери и окна, чтобы предотвратить приток воздуха в очаг пожара;

г) прекратить все работы в помещениях, кроме работ, связанных с мероприятиями по ликвидации пожара;

д) удалить за пределы опасной зоны всех работников, не участвующих в тушении пожара;

е) осуществлять общее руководство по тушению пожара до прибытия подразделения пожарной охраны;

ж) обеспечить соблюдение требований безопасности работниками, принимающими участие в тушении пожара;

з) одновременно с тушением пожара организовать эвакуацию и защиту материальных ценностей;

и) организовать встречу подразделения пожарной охраны и оказать помощь в выборе кратчайшего пути для подъезда к очагу пожара;

к) проинформировать руководителя тушения пожара о конструктивных и технологических особенностях объекта и других сведениях, необходимых для успешной ликвидации пожара.

5.3 Охрана окружающей среды

Лесопильный цех не загрязняет окружающую среду, т.к все отходы в виде опила продаются.  

5.4 Охрана труда

Инструкция по охране труда:

- перед допуском к самостоятельной работе станочник обязан пройти вводный инструктаж у инженера по охране труда и первичный инструктаж на рабочем месте по безопасным приемам работы у мастера;

- к работе на деревообрабатывающих станках допускаются лица, достигшие восемнадцатилетнего возраста, прошедшие медицинский осмотр и обучение с последующей аттестацией рабочего;

- рабочий должен соблюдать правила внутреннего распорядка;

- все станки должны быть снабжены надежным и быстродействующим тормозным устройством и оборудованы местной вытяжной вентиляцией;

- все станки должны иметь ограждения, защитные устройства и приспособления;

- зона обработки на деревообрабатывающих станках должна быть закрыта защитным устройством, открывающимся во время прохождения обрабатываемого материала или инструмента только на такую ширину и высоту, которые составляют габаритные размеры обрабатываемого материала или инструмента;

- для защиты от вредных производственных факторов станочники должны пользоваться спецодеждой и СИЗ.

6 Строительная часть

6.1 Расчет производственной площади цеха

К производственной площади цеха относится часть общей площади, на которой выполняется технологический процесс. Наибольший удельный вес в производственной площади составляет площадь, занятая оборудованием. В производственную площадь входят также проходы и проезды между оборудованием. Для определения производственной площади необходимо знать нормы площади на технологическое оборудование, установленное в цехе.

Нормы площади на один станок представлены в таблице 16.

Таблица 16 – Нормы площади на один станок

Наименование

оборудования

До реконструкции

После реконструкции

Количество, шт.

Нормы площади

на один станок, м2

Общая

площадь, м2

Количество, шт.

Нормы площади

на один станок, м2

Общая

площадь, м2

1 Цепной продольный транспортер

Б-22У-А

1

11,6

20,88

1

11,6

20,88

2 Сбрасыватель СБр-75

2

11,7

42,12

2

11,7

42,12

3 Поперечный цепной транспортер ТЦП-5

3

37,9

204,66

3

37,9

204,66

4 Станок круглопильный Лаймет-120

1

38,11

68,598

1

38,11

68,598

5 Роликовый конвейер ПРД-80

1

52,2

187,92

1

52,2

187,92

6 Брусоперекладчик БрП-80

1

19,4

34,92

1

19,4

34,92

8 Лесопильная рама второго ряда Р63-4Б с околостаночным оборудованием

1

13

23,4

-

-

-

10 Станок многопильный Ц8Д-8 с околостаночным оборудованием

-

-

-

1

33

59,4

11 Ленточный продольный конвейер КЛС

2

28,8

51,84

2

28,8

51,84

12 Обрезной станок Ц2Д-5А

1

16,3

29,34

1

16,3

29,34

13 Роликовый конвейер-рейкоотделитель РЦ2Д-7

1

15,2

27,36

1

15,2

27,36

14 Торцовочная установка ЦКБ-63-1

1

20,8

37,44

1

20,8

37,44

Всего

780,32

816,31

6.2 Расчет площади проходов и проездов

Проходы и проезды обычно составляют 25% от производственной площади.

Таким образом, площадь проходов и проездов F1, м2, определяется по формуле

                                                      F1= Fр0,25 ,                                                         (44)

где Fр – площадь рабочих мест, м2.

Площадь проходов и проездов до реконструкции F1, м2, определяется по формуле (44)

F1=780,32·0,25=195,08 м2.

Площадь проходов и проездов после реконструкции F1, м2, определяется

по формуле (44)

F1=816,31·0,25=204,07 м2.

6.3 Расчет площади бытовых и вспомогательных помещений

Площадь бытовых и вспомогательных помещений обычно составляет 20% от производственной площади. Таким образом, площадь вспомогательных и бытовых помещений F2 , м2, определяется по формуле

                                                        F2=Fр0,20,                                                         (45)

где Fр – площадь рабочих мест, м2.

Площадь вспомогательных и бытовых помещений до реконструкции 

F2 , м2, определяется по формуле (45)

F2=780,32 ·0,20=156,064 м2.

Площадь вспомогательных и бытовых помещений после реконструкции F2 , м2, определяется по формуле (45)

 F2=816,31·0,20=163,3 м2.

6.4 Расчет производственной площади цеха

Расчет производственной площади цеха F, м2, определяется по формуле

                                                       F=Fр+F1+F2,      (46)

                                         

Производственная площадь цеха до реконструкции F, м2, определяется

по формуле (46)

                         F=780,32+195,08+156,064 =1131,45 м2.

Производственная площадь цеха после реконструкции F, м2, определяется

по формуле (46)

        

                                        F=816,31+204,07+163,3 = 1183,68 м2.

Длинна цеха Lц, м, определяется по формуле

                                                        Lц=F/B,                                                              (47)

где В – стандартная ширина цеха.

При стандартной ширине цеха его длина до реконструкции находится

по формуле (47)

                                              Lц=1131,45/18=62 м.

При стандартной ширине цеха его длинна после реконструкции находится

по формуле (47)

Lц=1183/18=64 м.

До реконструкции цех имел длину 66 метров и ширину 18 метров. Выше приведенный расчет показал, что все новое оборудование может разместится в цехе без изменения его размеров.   


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

31758. ФІНАНСОВІ ПОСЛУГИ НА ФОНДОВОМУ РИНКУ 63.5 KB
  Біржові операції з цінними паперами 7. Саморегулівна організація професійних учасників фондового ринку неприбуткове об’єднання учасників фондового ринку що провадять професійну діяльність на фондовому ринку з торгівлі цінними паперами управління активами інституційних інвесторів депозитарну діяльність діяльність реєстраторів та зберігачів утворене відповідно до критеріїв та вимог установлених Державною комісією з цінних паперів та фондового ринку. Професійна діяльність на фондовому ринку діяльність юридичних осіб з надання...
31759. Содержание и значение Федерального закона «О бухгалтерском учете» 37.5 KB
  Указанный Закон имеет большое значение для развития бухгалтерского учета в стране поскольку: а устанавливает единые правовые и методологические основы организации и ведения бухгалтерского учета; б повышает юридический статус норм бухгалтерского учета для коммерческих и некоммерческих организаций; в закрепляет обязанность юридических лиц вести бухгалтерский учет; г повышает статус норм бухгалтерского учета до уровня статуса норм другого законодательства. В I разделе Общие положения дано определение сущности бухгалтерского учета названы...
31760. Подготовка и содержание общего плана и программы аудита 38 KB
  Исходя из вышеизложенного выделяются ключевые принципы планирования аудита. Планирование и достижение наибольшей эффективности аудита реализация общей цели и задач проверки акцентирование внимания на главных проблемах что достигается в частности рациональной расстановкой специалистов участвующих в проверке с целью избежания по возможности дублирования выполняемых ими функций с учетом уровня квалификации и компетентности каждого специалиста аудитора ассистента эксперта в определенных вопросах и оформляется календарным графиком...
31761. Содержание и последовательность его проведения комплексного управленческого анализа 28.5 KB
  Содержание и последовательность его проведения комплексного управленческого анализа Информационной базой КУА является вся система информации о деятельности предприятия: информация о технической подготовке производства нормативная и плановая информация; хозяйственный учет прочие виды информации в том числе опросы специалистов информация производственных совещаний пресса и т. КУА включает в свою систему не только производственный но и финансовый анализ. Внутрихозяйственный КЭА включает в себя: анализ в обосновании и реализации...
31762. Содержание Международных стандартов аудита 37.5 KB
  Международная федерация бухгалтеров и крупнейшие международные компании выступили с новой инициативой направленной на повышение качества международных стандартов аудита и финансовой отчетности во всем мире что позволит защитить интересы международных инвесторов и будет способствовать более активному перемещению капитала между странами. В соответствии с данной инициативой планируется создать новое объединение фирм под эгидой Международной федерации бухгалтеров которое совместно с Федерацией будет разрабатывать международные стандарты аудита...
31764. Налогообложение индивидуальных предпринимателей 71 KB
  УСН это система налогообложения при которой ряд налогов заменяется уплатой единого налога исчисляемого по результатам хозяйственной деятельности за налоговый период.2 Упрощенная система налогообложения НК РФ. Индивидуальные предприниматели применяют УСН наряду с иными системами налогообложения предусмотренными законодательством Российской Федерации о налогах и сборах.
31765. Специальные режимы налогообложения 39.5 KB
  3 НК РФ Система налогообложения в виде единого налога на вмененный доход для отдельных видов деятельности ЕНВД Элемент системы Характеристика Основание Порядок установления ЕНВД ЕНВД вводится в действие законами муниципальных районов городских округов городов применяется наряду с общей системой налогообложения и распространяется только на определенные виды деятельности.28 НК РФ Налоги которые заменяет ЕНВД налог на прибыль организаций в части прибыли полученной от деятельности облагаемой ЕНВД налог на имущество организаций в...
31766. Спрос и предложение. Равновесная и рыночная цена. Нарушение равновесия 32 KB
  Изменение цены на сопряженные товары. Изменение денежных доходов населения. Изменение вкусов покупателей. Изменение числа покупателей.