39687

Расчетный метод определения точности

Лекция

Производство и промышленные технологии

Блоксхема факторов влияющих на качество обрабатываемой заготовки на настроенном станке в общем виде представлена на рис. К числу первичных погрешностей обработки относятся: погрешность установки заготовки; погрешность от упругих деформаций технологической системы; погрешность настройки станка; погрешность от износа режущего инструмента; погрешность изза геометрической неточности станка и изготовления режущего инструмента; погрешность изза температурных деформаций системы; погрешность изза остаточных напряжений в заготовке....

Русский

2013-10-08

465 KB

71 чел.

Расчетный метод определения точности

Расчетный метод определения ожидаемой точности заключается в выявлении всех факторов, влияющих на точность обработки, в определении имеющих место погрешностей, их суммировании и сравнении с заданным полем допуска.

Блок-схема факторов, влияющих на качество обрабатываемой заготовки на настроенном станке, в общем виде представлена на рис. 2.1. Влияние этих факторов обусловливает появление погрешностей обработки.

К числу первичных погрешностей обработки относятся:

• погрешность установки заготовки;

• погрешность от упругих деформаций технологической системы;

• погрешность настройки станка;

• погрешность от износа режущего инструмента;

• погрешность из-за геометрической неточности станка и изготовления режущего инструмента;

• погрешность из-за температурных деформаций системы;

• погрешность из-за остаточных напряжений в заготовке.

2.1. Погрешность установки заготовки. Базирование заготовок

Перед обработкой заготовка должна быть установлена на станке в строго определенное положение. Отклонение фактически достигнутого положения заготовки или изделия при установке от требуемого называется погрешностью установки. Она состоит из погрешности базирования, погрешности положения заготовки и погрешности ее закрепления.

Для правильной надежной установки и закрепления заготовки необходимо и достаточно устранить шесть степеней свободы ее возможного перемещения, т.е. наложить шесть двусторонних геометрических связей (рис. 2.2).

Стрелками и арабскими цифрами показаны устраняемые перемещения, положения двусторонних связей. Наложение этих связей достигается через соприкосновение поверхности заготовки с поверхностями приспособления и приложения сил и пар сил, т.е. обеспечения так называемого силового замыкания. Это обеспечивает неразрывный контакт заготовки с опорными элементами приспособления.

Базирование - это придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат, то есть это ориентирование заготовки.

База - это поверхность или выполняющее ту же функцию сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащая заготовке или изделию и используемая при базировании. Термины и определения по базированию и базам даны в ГОСТе 21495-76.

Комплект баз - совокупность трех баз, образующих систему координат заготовки или изделия (рис. 2.2).

Базы подразделяются:

1. По назначению.

Конструкторская база - база, используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии.

Основная база - конструкторская база, принадлежащая данной детали или сборочной единице и используемая для определения ее положения в изделии (рис. 2.3, а).

Вспомогательная база - конструкторская база, принадлежащая данной детали или сборочной единице и используемая для определения положения присоединяемого к ним изделия (рис. 2.3, б).

Технологическая база - база, используемая для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления и или ремонта. На эту базу заготовка устанавливается при обработке.

Измерительная база - база, используемая для определения относительного положения заготовки или изделия и средств измерения. От нее производится измерение детали (рис. 2.3, в).

2. По лишаемым степеням свободы.

Установочная база - база, лишающая заготовку или изделие трех степенен свободы - перемещения вдоль одной координатной оси и поворотов вокруг двух других осей - I (рис. 2.2).

Направляющая база - база, лишающая заготовку или изделие двух степеней свободы - перемещения вдоль одной координатной оси и поворота вокруг другой оси - II.

Опорная база - база, лишающая заготовку или изделие одной степени свободы - перемещения вдоль одной координатной оси или поворота вокруг оси - III

Двойная направляющая база - база, лишающая заготовку или изделие четырех степеней свободы - перемещений вдоль двух координатных осей и поворотов вокруг них (рис. 2.3, г).

Двойная опорная база - база, лишающая заготовку или изделие двух степеней свободы - перемещений вдоль двух координатных осей (рис. 2.3, д)

3. По характеру проявления.

Скрытая база - база заготовки или изделия в виде воображаемой плоскости, оси или точки (рис. 2.3, е; II и III)

Явная база - база заготовки или изделия в виде реальной поверхности, разметочной риски или точки пересечения рисок.

Схема базирования - схема расположения опорных точек на базах заготовки или изделия.

Все опорные точки на схеме базирования изображают условными знаками и нумеруют порядковыми номерами, начиная с базы, на которой располагается наибольшее количество опорных точек (рис. 2.4).

Известны следующие способы базирования заготовок:

• установка на станках с ЧПУ с оценкой фактического положения заготовки (от базы измерения) и автоматической регулировкой положения инструмента;

• выверка по необработанным и обработанным поверхностям (в единичном производстве, например, в четырехкулачковом патроне);

• выверка по разметке (точность 0.2-0.5 мм; в единичном производстве проверка «выкраиваемости» детали),

• установка в приспособлении без выверки.

В расчетах наибольшее внимание уделено определению и обеспечению точности заготовки при обработке на настроенном станке, т.е. при установленном на определенный, постоянный для рассматриваемого момента размер от

инструмента до опорных поверхностей приспособления. Для облегчения получения необходимой точности желательно, чтобы технологическая и измерительная базы совпадали. Если такого совпадения нет, то возникает погрешность базирования (рис. 2.5, a) А=0, B=Tc; ИБ(В), ИБ(А) - измерительные базы соответственно для размеров В и А, Тc - допуск на размер С;

Погрешность базирования - это отклонение фактически достигнутого положения заготовки или изделия при базировании от требуемого или разность предельных расстояний измерительной базы относительно установленного на размер инструмента. Погрешность базирования равна сумме допусков на все звенья размерной цепи, соединяющей технологическую базу с измерительной (рис. 2.5, б).

В связи с этим при несовпадении измерительной и технологической базы приходится довольно часто производить перерасчет допусков на составляющие звенья размерной цепи детали. Примеры перерасчета даны в [10].

На рис. 2.5, в, г, д даны примеры определения погрешностей базирования для различных схем обработки. Так, при обработке на разжимной оправке или с зазором погрешность базирования для диаметральных размеров (D) равна нулю, при обработке лыски в размер L она равна:

на разжимной оправке          L=;                                 (2.1)

с зазором                                 L=3,                    (2.2)

где ТD - допуск на размер D;

3 - величина зазора на сторону.

При обработке в центрах (рис. 2.5, д) для размера l погрешность базирования будет зависеть от точности зацентровки заготовки.

Если заготовку сцентрировать на плавающий центр с упором торцом А на неподвижную часть центра, то l=0.

Погрешность закрепления возникает вследствие смещения заготовки под действием зажимных сил из-за непостоянства силы закрепления, неодинаковой твердости заготовок, неровностей на поверхностях заготовки и на опорах приспособления. Она равна разности между предельными величинами смещения у измерительной базы по направлению выполняемого размера (рис. 2.6) Погрешность закрепления , берется из справочников или может быть рассчитана Пояснение расчета см. [10].

Погрешность положения заготовки возникает вследствие неточного изготовления приспособления, износа его элементов и неточности его установки Она является суммой векторных величин и может быть определена по формуле

пр=,                    (2.3)

где изг - погрешность изготовления;

изн - величина износа приспособления;

инд - неточность индексации, установки приспособления.

Погрешности ;3;пр являются векторными величинами. Они представляют собой поля рассеивания случайных величин и приближенно подчиняются закону нормального распределения. Тогда погрешность установки

,                    (2.4)

При выборе баз необходимо руководствоваться следующими правилами:

1. Поверхности должны быть ровные и чистые, без сварных швов, прибылей, литников и иметь достаточные размеры.

2. Если у заготовки все поверхности обрабатываются, то за базы следует принять поверхности с наименьшими припусками. Это позволит лучше «выкроить» деталь и избежать появления чернот.

3. На первых операциях желательно принять за базирующие необрабатываемые в дальнейшем поверхности с целью получения более правильного положения обработанных и необработанных поверхностей.

4. Заготовка должна удобно устанавливаться, подвергаться минимальным деформациям, время на установку должно быть наименьшим.

5. Повторная установка на черновую базу, как правило, не допускается.

6. В качестве технологических следует выбирать основные базы.

7. Следует соблюдать принцип единства баз.

8 Желательно измерительную базу использовать в качестве технологической.

9. Выбранные базы должны обеспечивать простую и надежную конструкцию приспособления, удобство установки, крепления и снятия заготовки.

Для уменьшения погрешности установки необходимо:

• выполнять правила выбора баз;

• применять одинаковый по твердости материал заготовок (для настроечной партии);

• соблюдать постоянство усилия зажима заготовки;

• применять вместо шаровых опор - плоские или с большим радиусом закругления;

• выбирать направление действия силы зажима против опоры или так, чтобы она не влияла на размер обработки;

• применять приспособления-спутники;

• повышать точность и жесткость приспособлений;

• повышать точность выполнения размеров технологических баз, уменьшать их шероховатость, правильно назначать размеры на чертежах.

Рис. 2.3. Базы и их разновидности: а-комплект основных баз шестерни I, II, III; б - комплект вспомогательных баз вала со шпонкой - I, II, III 1 - присоединяемая деталь; в - измерительная база детали - А; г - двойка' направляющая база детали - I; д - двойная опорная база детали - I 1 - деталь; е - установочная явная база заготовки - I; направляюща;

скрытая база заготовки- - II; опорная скрытая база заготовки - III 1...6 - опорные точки; 7 - заготовка; 8 - губки самоцентрирующих thckoi

Рис. 2.4. Базирование призматической детали:

а - схема базирования; I, II, III - базы детали, 1...6 - опорные точки;

б, в - условное изображение опорных точек на видах:

спереди и сбоку (б), сверху (в)

Рис. 2.5. Погрешности базирования при различных схемах установки:

а, б - на плоские поверхности; в - на оправку; г - в призме; д - в центрах

2.2. Погрешность от упругих деформации технологической системы

Технологическая система под действием сил резания, закрепления, инерционных сил деформируется упруго. При этом происходит изменение стыковых зазоров в узлах и деталях системы и деформация обрабатываемой заготовки, деталей станка, приспособления и инструмента. Это приводит к изменению установленного взаимного расположения инструмента и заготовки и возникновению погрешности от упругих отжатий (y). Величина упругих отжатий зависит от жесткости системы и сил резания.

Под жесткостью j (Н/мкм) технологической системы понимают способность системы оказывать сопротивление действию деформирующих ее сил

j=,                                           (2.5)

где Py - радиальная составляющая силы резания, измеряемая в направлении, нормальном к обрабатываемой поверхности;

у - смещение режущей кромки инструмента (величина деформации), измеряемое в том же направлении.

Для расчетов часто пользуются величиной податливости  (мкм/Н), обратной жесткости

.                        (2.6)

Для более точных расчетов учитывают равнодействующую от всех трех сил резания. Однако влияние Рz и Px на величину y сравнительно невелико, поэтому довольно часто, особенно при точении, учитывается только сила Py.

При определении жесткости системы опытным путем или расчетом находят деформации ее звеньев, их податливости и последние складывают в соответствии со схемой обработки.

Так, например, при обработке в центрах на токарном станке (рис 27) деформация системы сложится из деформаций заготовки, суппорта и бабок

yсист=yзаг+yсуп+yбабок.                         (2.7)

Из рисунка видно, что возникают погрешность размера и погрешность формы заготовки. При положении резца на расстоянии l/2 от торца деформация системы посредине вала будет

yсист=      (2.8)

где jcуп,jпб,jзб - жесткости суппорта, передней бабки, задней бабки, определяемые опытным путем или из справочников,

Е - модуль упругости материала заготовки, кг/мм2;

J - момент инерции сечения заготовки, мм4. Для круглого сечения J = 0,05 Д4мм4

Величина деформации заготовки зависит от схемы ее закрепления. При консольном закреплении в патроне токарного станка наибольшее ее отжатие имеет место на правом свободном конце:

ymax=.                           (2.9)

где l - вылет детали, мм,

При поджатии заготовки в патроне задним центром отжатие значительно уменьшается и может быть рассчитано по формуле:

                            (2.10),

Жесткость станков и звеньев технологической системы может быть рассчитана с использованием формул сопротивления материалов или взята из справочников.

Ориентировочно жесткость новых металлорежущих станков средних размеров составляет порядка 2000...10000 кгс/мм, изношенных – 1000…2000 кгс/мм

Определение величины жесткости станков и составляющих его частей расчетным путем или по справочникам довольно сложно и недостаточно точно. При проведении различных исследований для возможности выполнения ответственных работ фактические величины жесткости определяют опытным путем.

Различают два метода опытного определения жесткости: статический и динамический (производственный).

Статическое определение жесткости производится на неработающем станке. Необходимые усилия, имитирующие силу резания, создаются различными устройствами (например, передача винт-гайка), а упругие отжатия отдельных частей станка определяются при помощи измерительных средств, установленных на станке.

Через определенные интервалы технологическая система нагружается силой Рy (рис. 2.8) и по достижении какого-то ее максимального значения (точка Pymax) разгружается через те же интервалы и определяются значения величин деформаций. При этом наблюдается некоторое несовпадение нагрузочной и разгрузочной ветвей и остаточная деформация уост. Площадь, ограниченная петлей гистерезиса, характеризует работу, затрачиваемую на деформацию и внутреннее трение в стыках системы. Жесткость отдельных звеньев станка при статическом методе определяется расчетным путем как тангенс угла наклона прямой, аппроксимирующей соответствующую нагрузочную ветвь.

Статический метод требует специальной оснастки, трудоемких расчетов и недостаточно точен, т.к. не учитывает динамику при работе станка.

Более точным и менее трудоемким является динамический метод определения жесткости. Метод основан на использовании явления копирования в уменьшенном виде погрешностей геометрической формы исходной заготовки на обработанной заготовке. Поскольку погрешность исходной заготовки копируется на обработанной заготовке в виде одноименной погрешности меньшей величины, то по степени этого копирования можно рассчитать жесткость станка. Например, на токарном станке производят обработку ступенчатой заготовки или заготовки, имеющей биение. Величина уступа ступенчатой заготовки (биения) принимается за исходную погрешность заготовки (Аисх.заг). После обработки заготовки за один ход на обработанной поверхности тоже возникает уступ (биение), копирующий в уменьшенном виде погрешность исходной заготовки и представляющий собой погрешность обработанной заготовки (Аобр.заг)

Жесткость станка в динамических условиях рассчитывается по формуле:

Cps0.75                       ,   (2.11)

где =Py

Сy - коэффициент силы резания;

s - подача.

Таким образом, динамический метод определения жесткости практически сводится к измерению погрешности формы заготовки до и после обработки.

Динамическое определение жесткости системы в каком-то сечении при точении ступенчатой заготовки может быть произведено следующим образом (рис. 29).

Рассчитываются силы резания Ру1 и Рy2 по формуле

Py=CytxpsypHBn,                           (2.12)

где Сy, - коэффициент силы резания;

t, s - глубина резания и подача;

НВ - твердость материала по Бриннелю;

хр, yp, n - показатели степеней (берутся из справочников).

Измеряется изменение величины отжатия y=y2-y1 и для сечения М определяется жесткость системы по формуле

.

Подобным образом можно определить жесткость фрезерного станка путем фрезерования ступенчатой заготовки за один рабочий ход.

Имеются другие разновидности производственного метода, например, по определению разности глубины резания, установленной по лимбу станка и измеренной после обработки заготовки; метод прямой и обратной подачи и др.

Динамический метод из-за простоты и высокой точности имеет широкое применение. Однако он не может полностью заменить статический метод, без которого не обойтись при контроле новых станков и отдельных узлов при их изготовлении.

Погрешности от деформации технологической системы под действием сил резания могут изменяться с каждым рабочим ходом в зависимости от изменения факторов, на них влияющих: подачи, глубины резания, затупления инструмента, изменения сечения заготовки и т.д.

Задача состоит в том, чтобы установить правильное соотношение этих величин и добиться наименьшей погрешности обработки. Методика расчета некоторых из них приведена в [10].

Отношение погрешности исходной заготовки к погрешности обработанной заготовки (детали) называется уточнением. Эта величина, как правило, больше единицы. Величина, обратная уточнению, называется коэффициентом уменьшения погрешности Кy

.                            (2.14)

При обработке поверхностей с применением нескольких рабочих ходов (например, шлифование) имеет место явление копирования в уменьшенном масштабе первоначальной формы обрабатываемой поверхности заготовки на детали с каждым рабочим ходом. Происходит воспроизводство первоначальной формы заготовки.

В случае работы с несколькими рабочими ходами определяется общий коэффициент уменьшения погрешности

Ky0=Ky1Ky2 Kyn0               (2.15)

где Ky1у2yn- коэффициенты уменьшения погрешностей на соответствующих рабочих ходах.

В отдельных случаях коэффициент Кy, может превышать единицу. Это означает, что обработанная поверхность заготовки до обработки точнее, чем после обработки (например, при использовании калиброванного прутка или при точении нежестких валов).

Погрешность от упругих деформаций обрабатываемой заготовки возникает не только от сил резания, но и сил закрепления. В отдельных случаях такая деформация может быть значительной. Так, например, при закреплении в трехкулачковом патроне стальной заготовки в виде кольца наружного диаметра - 80 мм, внутреннего - 70 мм, длиной 20 мм с усилием на рукоятке ключа величиной 15 кгс величина погрешности формы при растачивании отверстия из-за упругих деформаций закрепления составляет порядка 0.08 мм.

Рис. 2.8. Упругие перемещения при измерении жесткости:

1 - нагрузочная ветвь; 2 - разгрузочная ветвь;

3 - аппроксимирующая прямая

Рис. 2.9. Схема определения жесткости динамическим методом

Величина погрешности формы из-за упругих деформаций при закреплении деталей типа колец и втулок в патроне зависит не только от жесткости заготовок и силы закрепления, но и схемы закрепления. Так, например, если величину погрешности формы от упругих деформации при закреплении принять в двухкулачковом патроне за 100 %, то в трехкулачковом патроне эта величина составляет 21 %, в четырехкулачковом патроне 8 %, а в шестикулачковом патроне - 2 %.

С целью уменьшения погрешности от упругих деформации необходимо:

• выбирать станки, инструмент, оснастку достаточной жесткости;

• уменьшать количество звеньев и стыков технологической системы, повышать контактную жесткость деталей;

• создавать предварительный натяг в технологической системе;

• выравнивать жесткость технологической системы;

• правильно устанавливать и закреплять заготовки;

• при экономической целесообразности использовать системы автоматического регулирования для устранения упругих отжатий;

• вести настройку станков с учетом упругих отжатий;

• использовать станки, базовые детали которых изготовляются из материалов высокой и сверх высокой жесткости (например, искусственный гранит),

• выбирать наиболее рациональные режимы обработки.

В некоторых случаях, уменьшение погрешности от упругих отжатий можно получить регулированием силы резания за счет управления режимами резания в процессе обработки. Поскольку жесткость технологической системы, например, при точении консольно закрепленного вала в патроне значительно изменяется по длине хода резца, то и изменяется упругое отжатие заготовки при постоянной силе резания. Если силу резания изменять по закону изменения жесткости системы, то упругие отжатия в любой точке на пути резания будут постоянными. Реализация такого способа может быть произведена на токарных станках с ЧПУ за счет изменения величины продольной подачи на длине рабочего хода.

2.3. Наладка и настройка станка. Погрешности настройки

Для выполнения технологической операции необходимо подготовить технологическую систему (станок), т.е. установить приспособление, державки, суппорты, оправки, режущие инструменты на станок. Эта подготовка называется наладкой (ГОСТ 3.1109 - 73).

Часть наладки, относящаяся к установке инструмента, рабочих элементов станка, установочных элементов приспособления в положение, которое обеспечивает получение размера в поле допуска, называется настройкой станка на заданный размер, иначе на заданный уровень настройки.

Применяют статическую и динамическую настройки.

Статическая — ведется на неработающем станке или вне станка по калибрам, эталонам, различным измерительным устройствам, устанавливая режущие кромки инструмента на таком расстоянии от технологической базы или других баз инструмента, чтобы получить рабочий настроечный размер (рис 2.10).

Эталон обычно меньше детали при наружной обработке и больше при внутренней, т.е. его размер

Lэт=Lрпопр ,                            (2.16)

где Lp - рабочий настроечный размер;

попр - поправка, учитывающая шероховатость, упругие отжатия в технологической системе.

Если Lp учитывает поправку, то Lэт = Lp.

К преимуществам статической настройки можно отнести: малую трудоемкость; возможность использования сменных суппортов, головок, державок, инструментальных блоков; уменьшение затрат на работу станка; сравнительно невысокую квалификацию наладчиков.

В условиях ГАП для организации статической настройки часто организуют отдельные, оснащенные необходимым оборудованием участки, с выделением для них до 30 % площадей относительно основного участка.

Поле рассеивания положений инструмента при настройке называют погрешностью настройки и - (рис. 2.11).

Погрешность настройки влияет на размер обработки и является величиной постоянной при одной настройке и случайной величиной при большом количестве настроек, те. подчиняется нормальному закону.

При настройке непосредственно на неработающем станке погрешность настройки

                      (2,17)

где изг эт - погрешность изготовления эталона;

      уст инстр - погрешность установки инструмента по щупу;

Рис. 2.10. Схема статической настройки по эталону (1) и щупу (2) а - фрезерного станка; б - токарного станка

Рис. 2.11. Погрешность настройки : z - припуск ; L - размер детали ;

ТL - допуск размера детали; Н - размер настройки; н - погрешность настройки

К = I... 1.2 - коэффициент, учитывающий отклонение распределения указанных величин от нормального.

При настройке вне станка по эталону погрешность настройки

,                    (2.18)

где  - погрешность положения инструмента, полученная при его установке на станок, после настройки вне станка,

При чистовой обработке составных (деталей станин и столов тяжелых станков, крупных корпусов) часто ведут настройку по первой обработанной половине этого сборочного соединения. В таком случае погрешностью настройки является только величина погрешности установки инструмента.

При обработке заготовок в единичном и мелкосерийном производстве, при окончательной настройке станков в крупносерийном и массовом производстве ведут так называемую динамическую настройку методом пробных рабочих ходов (пробных стружек) и по пробным заготовкам. Ею часто дополняют статическую настройку т.к. она обеспечивает большую точность и устраняет погрешности положения настроенного инструмента, полученные при его установке и закреплении на станке.

Погрешность настройки при обработке по пробным заготовкам при измерении универсальными инструментами для диаметральных размеров

                       (2.19)

где  - погрешность измерения пробных заготовок;

- погрешность регулирования положения режущего инструмента;

- погрешность метода расчета смещения инструмента; эта величина определяется погрешностью вычисления средней арифметической для пробных заготовок.

Погрешность метода расчета

                                 (2.20)

где  - число пробных заготовок (n = 5... 10);

- - среднеквадратичное отклонение, характеризующее точность данного способа обработки (берется по данным измерений значительного количества заготовок, обработанных этим способом).

Приближенно можно принять: ,

где Т - допуск на выдерживаемый размер.

Динамическая настройка точнее статической, применяется на станках с простой наладкой и при обработке сравнительно недорогих деталей.

Таким образом, для уменьшения погрешности настройки следует:

• пользоваться точными габаритами, эталонами и щупами;

• пользоваться точными шкальными инструментами;

• иметь точные отсчетные устройства на станке (лимбы, оптические, цифровые устройства, индикаторы);

• вести правильные и точные расчеты настроечных размеров;

• иметь точные базирующие поверхности сменных инструментов и вспомогательного оснащения;

• при экономической целесообразности использовать способы автоматической настройки с помощью систем ЧПУ;

• правильно выбирать метод настройки.

2.4. Износ режущего инструмента и погрешности, возникающие при износе

В процессе резания имеет место постоянный прогрессирующий износ режущего инструмента, который идет преимущественно по задней поверхности при чистовой обработке и по передней - при черновой или одновременно по обеим граням.

Износ режущего инструмента при работе на настроенном станке приводит к возникновению переменной систематической погрешности обработки.

Размерный износ измеряется по нормали к обрабатываемой поверхности: (рис 2.12, а).

Износ инструмента, как и в целом износ трущихся поверхностей, подчиняется определенным закономерностям. Могут быть выделены три периода работы инструмента, характеризующиеся (рис. 2.12, б):

1. Приработочным (быстрым) износом инструмента на длине пути резания примерно до 1000 м.

2. Нормальным, или установившимся износом.

3. Быстрым, или «катастрофическим» износом.

Величина приработочного износа для резцов зависит от качества режущего и обрабатываемого материалов (твердости, прочности), геометрии инструмента, качество доводки режущих кромок, наличия охлаждения и его качества, вибрации.

При установившемся износе изменение размера инструмента происходит относительно равномерно, т.е. имеет место закон равной вероятности.

При «катастрофическом» износе происходит разрушение режущей кромки, что аналогично появлению задиров у трущихся пар.

Интенсивность износа на участке 2 называют относительным (удельным) износом

                                        (2.21)

Зная величину , начальный износ  и длину резания , можно определить размерный износ инструмента (мкм) по формуле

                                (2.22)

Так, при точении

                           (2.23.)

где  и - соответственно диаметр и длина обрабатываемой заготовки;

- подача на оборот.

Величина удельного износа инструмента зависит от:

• метода обработки;

• материала заготовки и инструмента;

• режимов обработки (главным образом скорости резания);

• наличия охлаждения;

• геометрии инструмента;

• состояния технологической системы (жесткости, вибраций). Зависимость износа от материала заготовки и инструмента при чистовом точении и растачивании характеризуется табл. 2.1.

Таблица 2.1. Начальный uн и относительный u0 износ режущих инструментов при чистовом точении и растачивании

Материал

Износ

заготовки

инструмента

начальный, мкм

относительный, мкм

Сталь углеродистая и легированная

Т15К6.ТЗОК4

2-8

2-10

Серый чугун

ВК4, ВК8

3-10

3-12

Сталь углеродистая и легированная

Металлокерамика ЦМ332

1-3

0.5-1

Закаленный чугун НВ 400

Металлокерамика ЦМ332

10

8

Сталь углеродистая и серый чугун

Эльбор

---

0.003

Цветные сплавы

Алмаз (при тонком растачивании)

---

00005-0001

При фрезеровании износ режущего инструмента происходит интенсивнее, чем при точении, из-за неблагоприятных условии работы инструмента, многократно врезающегося в обрабатываемую заготовку.

Рис. 2.12. Схемы для расчета погрешностей обработки от размерного износа режущего инструмента: а) определение величины износа резца;

б) график износа

При абразивной обработке на точность влияет размерный износ шлифовального круга. При шлифовании круги могут работать с затуплением и с само-затачиванием. В первом случае затупившиеся зерна не отделяются, а поры круга забиваются стружкой; износ круга при этом незначителен. Во втором случае затупленные зерна вырываются из связки круга; износ круга при этом значителен.

Интенсивность износа шлифовального круга зависит от его диаметра. Круги большого диаметра, используемые при наружном круглом шлифовании, изнашиваются медленнее, чем круги, используемые при внутреннем шлифовании. При круглом наружном шлифовании круг правят через 15... 20 мин работы, при внутреннем - правят перед каждым чистовым переходом.

При шлифовании методом пробных ходов износ круга не влияет на точность выдерживаемых размеров.

Приближенно износ шлифовального круга можно определить по объему удаляемого металла с заготовки. На один объем материала круга, теряемого при его износе, приходится в среднем 20 объемов удаляемого металла [10]. На основе этого соотношения размерный износ на радиус шлифовального круга, например при плоском шлифовании составит:

                                  (2.24)

где- площадь шлифуемой поверхности, мм2 ;

- снимаемый припуск, мм;

    - число деталей в стакнопартии;

    - рабочая площадь поверхности шлифовального круга, мм.

Влияние износа инструмента на точность может быть уменьшено:

• поднастройкой станка, применением систем автоматического управления;

• выбором материала инструмента оптимальной стойкости;

• выбором наиболее рациональной геометрии режущего инструмента, например, с наиболее рациональными передним, задним углом, радиусом при вершине и т.д.;

• устранением вибрации при резании;

• использованием смазочно-охлаждающих жидкостей.

2.5. Тепловые деформации технологической системы и погрешности от тепловых деформаций

В процессе работы происходит нагрев деталей и узлов станка, приспособления, инструмента и заготовки, что приводит к их деформации и появлению погрешности обработки. Разогрев станка происходит несколько часов (например, среднего станка - около трех часов), а охлаждение - несколько десятков часов.

Причинами нагрева являются:

• выделение тепла в процессе резания;

• трение деталей и узлов станка (направляющие, подшипники, зубчатые колеса и др.);

• внутренние источники тепла (электродвигатели, гидропривод, СОЖ и др.);

• внешние источники (солнечные лучи, батареи отопления, соседнее оборудование и др.);

• непостоянство температуры помещения.

Тепловое состояние системы может быть стационарным, когда подвод и потери тепла одинаковы (тепловое равновесие) и нестационарным, когда имеет место нагрев или охлаждение ее звеньев.

Нестационарное состояние имеет место от начала работы станка до его полного разогрева, т.е. теплового равновесия, после чего процесс обработки идет в условиях стационарного состояния.

2.5.1. Тепловые деформации станка

В большинстве случаев нагрев станка, а, следовательно, и его деформация идет неравномерно. Разность температур отдельных элементов только у станин может быть 10°С, а разность температур отдельных узлов, например, шпиндельных, узлов подач и оснований станка достигает десятков градусов. Это приводит к изменению взаимного положения узлов и деталей станка, т.е. к нарушению точности обработки.

Как известно, в общем виде расчет температурных деформаций при равномерном разогреве ведется по формуле

                             (2.25)

где  - относительный температурный коэффициент линейного расширения материала;

- размер детали;

- приращение температуры.

При неравномерном разогреве твердого тела происходит его деформация в сторону поверхности, имеющей большую температуру. Величину деформации (  ) при этом можно рассчитать по формуле

,                                (2.26)

где  - толщина (высота) детали;

- разность температур противоположных поверхностей детали.

Поскольку температурное поле отдельных частей станка крайне неравномерно, то расчет тепловых деформаций, возникающих при этом, затруднен. Примеры таких расчетов приведены в [10].

Исследования тепловых деформаций станков (на примере плоскошлифо-вальных), проведенные в ППИ на кафедре «Технология машиностроения», показали их значительное влияние на точность обработки. Например, установлено, что у плоскошлифовального станка расстояние между осью шпинделя и по-верхностью стола увеличивается за 7 часов работы почти на 0.1 мм. Следовательно, при работе на настроенном станке, размеры деталей, обработанных в начале смены, отличаются от размеров деталей, обработанных в конце смены на данную величину. Были выявлены значительные деформации стола станка, которые приводят к деформации приспособлений, закрепляемых на столе. Установлено, что тепловые деформации станка приводят к значительным неравномерным деформациям направляющих, что вызывает увеличение отклонения от прямолинейности движения стола.

Значительное влияние на тепловые деформации станка оказывает наличие СОЖ, которая отводит большое количество тепла из зоны резания и одновременно разогревает те части стола и станины по которым движется в приемник.

Следовательно, при разработке конструкций станков необходимо добиваться выравнивания температур станины и лучшего равномерного охлаждения.

2.5.2. Тепловые деформации обрабатываемых заготовок

Кроме тепловых деформаций станка на точность обрабатываемых поверхностей влияют тепловые деформации обрабатываемых заготовок.

Основной причиной тепловой деформации заготовки является переход в нее тепла в процессе резания. Количество передаваемого тепла зависит от схемы обработки. Так, при сверлении в заготовку переходит около 55 % тепла, выделяемого при резании, 14 % переходит в сверло, остальное тепло уходит со стружкой и в окружающую среду. При точении и фрезеровании открытых поверхностей переход тепла в заготовку меньше. В стружку уходит до 85 % тепла

Тепловые деформации массивных заготовок незначительны, а их влиянием на точность обработки часто можно пренебречь.

Наибольшей деформации подвергаются тонкостенные заготовки, так как затрудняется теплоотвод в деталь из зоны резания.

Например, исследования тепловых деформаций заготовок при плоском шлифовании, проведенные в ППИ, показали, что заготовки подвергаются не только тепловому расширению, но и короблению из-за одностороннего нагрева. Это приводит к уменьшению получаемого размера заготовки и вогнутости ее профиля. Установлено, что в процессе шлифования, деталь прогибается в сторону круга, что увеличивает установленную глубину резания.

Нагрев заготовок по длине в процессе обработки также идет неравномерно, что затрудняет определение величины их деформаций и устранение или уменьшение возникающих погрешностей.

На рис. 2.13, а показано температурное поле обтачиваемой заготовки, на рис. 2.13, б - форма обточенной цилиндрической заготовки после охлаждения. Получение такой формы объясняется минимальным нагревом заготовки в начале обработки, затем - наличием ее более постоянной деформации в условиях установившегося температурного поля, отражением тепловой волны от левого торца и увеличивающимся нагревом в конце обработки. Погрешности размеров и формы заготовки, возникающие в связи с ее нагревом, сопоставимы с 6.,.8-ым квалитетами точности. Тепловые деформации заготовки необходимо учитывать не только при их обработке, но и при измерениях.

2.5.3. Тепловые деформации режущего инструмента

Тепловые деформации режущего инструмента влияют на точность обработки главным образом в условиях нестационарного теплового состояния и при обработке мерным инструментом.

На рис. 2.13, в показано изменение теплового удлинения резца с начала обработки. В начале резания наблюдается быстрое повышение температуры в зоне резания (до 800... 1000 °С), а, следовательно, и удлинение резца. Затем этот рост замедляется и достигается состояние теплового равновесия. Погрешность температурной деформации Т - установившееся удлинение резца, которое у резцов из быстрорежущей стали при работе без СОЖ достигает 30... 50 мкм.

При работе в условиях стационарного теплового состояния тепловые деформации режущего инструмента могут быть компенсированы поднастройкой. Однако, это сложно при работе с перерывами. Если имеют место перерывы в обработке заготовок, то инструмент охлаждается. Это показано на рис. 2.13, г При ритмичной работе и одинаковых перерывах I деформации резца одинаковы, если перерывы различны (), то деформации резца будут неодинаковыми, что приведет к большему рассеиванию размеров заготовок в партии.

Нагрев инструмента зависит от его конструкции, режимов обработки, предела прочности обрабатываемого материала, материала режущего инструмента, наличия и количества СОЖ.

2.5.4. Тепловые деформации приспособлении

Поскольку приспособления также подвергаются нагреву, то для них характерны тепловые деформации идентичные деформациям станка, заготовки и инструмента. Конструкция приспособлений должна предусматривать рациональный теплообмен и минимальные влияния тепловых воздействий на точность обработки.

Например, проведенные в ППИ исследования влияния тепловых деформаций электромагнитных плит, применяемых при плоском шлифовании, показывают необходимость изменения их конструкции. Установлено, что при шлифовании заготовок на плите ее рабочая поверхность (даже при наличии СОЖ) разогревается и деформируется из-за разности температур с установочной поверхностью. Это приводит к рассеиванию размеров в партии заготовок, обрабатываемых за один установ, а при обработке длинной заготовки - к искажению формы обрабатываемой поверхности. Введение дополнительных каналов для выравнивания температуры плиты с помощью СОЖ позволяет избежать тепловых деформации плиты.

С целью уменьшения температурных деформации и их влияния на точность необходимо:

• создавать выравнивание температуры технологической системы;

• разогревать станок перед работой, не устраивать перерывов в работе, работать в условиях теплового равновесия;

• применять охлаждающие жидкости, правильно выбирать схему подвода СОЖ к зоне резания;

• точные работы выполнять в термоконстантных помещениях;

• не допускать нагревания станка от попадания солнечных лучей или других теплоносителей;

• правильно выбирать режимы обработки;

• измерение деталей производить после охлаждения. Предусматривать места охлаждения на поточных линиях;

• при обработке длинных деталей предусматривать их закрепление только с одного конца;

• для изготовления базовых деталей станков и других элементов технологической системы использовать материалы с малым коэффициентом линейного расширения (например, синтегран и другие).

2.6. Геометрические неточности станков и их влияние на точность обработки

Вследствие погрешностей изготовления основных деталей, их износа, неточностей сборки возникают отклонения основных точностных характеристик станков от номинальных значений. Величины допускаемых отклонений регламентируются нормами точности и приведены в стандартах. Точность станков в ненагруженном состоянии называется геометрической. Погрешности геометрической точности увеличиваются по мере износа станков.

Рис. 2.13. Тепловые деформации обрабатываемой детали и инструмента:

а - температурное поле;

б - форма поверхности заготовки после обработки;

в, г - влияние удлинения резца на точность обработки

По точности металлорежущие станки классифицируются на 5 групп. Геометрические погрешности станков более высоких точностных групп значительно уменьшаются, а трудоемкость их изготовления резко возрастает. По отношению к характеристикам станков нормальной точности погрешности станков других групп и трудоемкость их изготовления составляют в процентах к погрешностям и трудоемкости изготовления станков нормальной точности величины, приведенные в табл. 2.2 [9].

Таблица 2.2. Классификация станков по точности

Группа станков

Погрешность, %

Трудоемкость

изготовления, %

Нормальной точности (Н) *

100

100

Повышенной точности (П)

60

140

Высокой точности (В)

40

200

Особо высокой точности (А)

25

280

Особо точные (С)

16

450

В настоящее время начата разработка станков сверх особо высокой точности, которые относят к группам точности Т и К. Погрешности обработки на станках этих групп не должны превышать величины 0.3 мкм для группы Т и 0 1 мкм для группы К.

К основным характеристикам геометрической точности станков относят:

• радиальное и торцевое биение шпинделей;

• биение конического отверстия в шпинделе;

• прямолинейность и параллельность направляющих;

• параллельность осей шпинделей токарных станков направлению движения кареток в вертикальной и горизонтальной плоскости;

• перпендикулярность осей шпинделей сверлильных станков относительно плоскости столов и др.

Данные о фактических погрешностях заносятся в паспорт станка при его испытаниях и обновляются после проведения ремонтов и пригонок в процессе эксплуатации. Геометрические погрешности станков являются постоянными величинами и не влияют на точность размеров обрабатываемых поверхностей, однако способствуют искажению их форм и относительного расположения, поэтому они должны быть учтены при назначении способа обработки. Следует иметь в виду, что точность деталей станков и их взаимного положения должны быть выше требований к точности обрабатываемой детали. Возможные погрешности обработки могут быть рассчитаны путем геометрических построений. Методика таких расчетов дана в [10].-

• Буква, указывающая на группу точности станка, помещается в конце цифровой части условного обозначения модели станка; при этом буква Н не пишется.

Погрешности геометрической точности станков полностью или частично переносятся на обрабатываемые заготовки в виде систематических погрешностей. Например, отклонение от параллельности оси шпинделя токарного станка направлению движения суппорта в горизонтальной плоскости приводит к появлению конусности у обрабатываемой заготовки; в вертикальной плоскости - к гиперболоиду вращения.

Биение шпинделя токарных и круглошлифовальных станков искажает форму обрабатываемой заготовки в поперечном сечении.

Биение оси конуса отверстия шпинделя сверлильного станка по отношению к оси вращения шпинделя вызывает разбивку отверстия, т.е. увеличение его диаметра.

Износ станков приводит к увеличению систематической погрешности обрабатываемых заготовок.

Деформации станков при их неправильном монтаже и также под действием сил при оседании фундаментов вызывает дополнительные систематические погрешности обработки заготовок.

Для уменьшения влияния геометрических неточностей станков на качество обработки необходимо:

• выбирать станки соответствующей точности;

• обрабатывать установочные поверхности приспособлений на месте их установки (если необходимо);

• в процессе эксплуатации станка вести регулировку, выборочную подгонку, необходимый ремонт;

• использовать различные компенсирующие и корригирующие устройства, (например, копировальные линейки на координатно-расточных станках), в том числе системы ЧПУ;

• применять подшипники высоких классов точности, вести их доводку;

использовать подшипники на гидростатических, пневматических и магнитных подвесах;

• обеспечивать выборку зазоров в соединениях деталей и частей станка (например, натяг в соединении винт-гайка).

2.7. Геометрические неточности режущего инструмента и их влияние на точность обработки

Погрешность обработки возникает в основном при использовании мерных и фасонных инструментов - разверток, зенкеров, сверл, канавочных резцов, пальцевых и червячных фрез, фасонных резцов, фрез, долбяков, шлифовальных кругов, протяжек и т.д.

Отклонение размеров таких инструментов непосредственно переносится на заготовку. Однако при этом часто возникают дополнительные погрешности размеров и формы, вызываемые условиями обработки. Так, при работе мерными инструментами без охлаждения на режимах резания, способствующих нагреву инструмента и наростообразованию, часто появляется положительная разбивка, увеличивающая размеры отверстий, пазов, достигающая нескольких сотых долей миллиметра. Так, например, при точении стальной заготовки кана-вочным резцом из твердого сплава Т15К6 шириной 5 мм без СОЖ за счет разбивки ширина паза увеличивается на 0.01 ...0.03 мм.

Наименьшая разбивка имеет место при обработке хорошо заточенным и доведенным инструментом.

Разбивка увеличивается по мере притупления инструмента. Например, при работе новыми развертками величина разбивки составляет 5 ..10 мкм, при работе приработанными развертками 10.. 30 мкм.

Применение охлаждающих жидкостей снижает разбивку в несколько раз. При небольших скоростях резания (порядка 6 .. 10 м/мин.), наличии обильного охлаждения, недостаточной жесткости заготовок (особенно типа втулок при протягивании, развертывании, дорновании) возможна отрицательная разбивка за счет упругих деформаций инструмента и заготовки.

На точность отверстий и пазов при обработке сверлами, зенкерами, пальцевыми фрезами влияет равномерность заточки режущих зубьев, биение инструментов, обратная конусность, неточность установки инструмента.

Допуски на изготовление мерных инструментов рассчитываются с учетом допусков на размеры детали, допустимого износа инструмента и возможной разбивки при обработке. Например, максимальный размер развертки при конструировании берется с учетом максимальной разбивки.

С целью уменьшения влияния погрешностей режущего инструмента на точность обработки необходимо:

• выбирать инструмент соответствующей точности;

• выбирать наиболее рациональные режимы резания;

• применять СОЖ;

• правильно устанавливать инструмент;

• использовать кондукторные и направляющие втулки.

2.8. Погрешности из-за внутренних напряжений и деформаций в заготовках

Внутренними или остаточными называют напряжения, существующие в заготовке при отсутствии внешних нагрузок. Они полностью уравновешиваются, и их действие в заготовках не проявляется.

В технологии машиностроения в основном изучаются напряжения, уравновешивающиеся в пределах больших объемов, соизмеряемых с размерами заготовок. Нарушение равновесия, вызываемое снятием припуска, термообработкой или другим воздействием, приводит к деформации обрабатываемых заготовок.

Внутренние напряжения в заготовках и деталях возникают при:

• неравномерном остывании заготовок при литье (например, из-за разностенности);

• ковке и штамповке;

• сварке;

• термообработке;

• механической обработке (лезвийной и давлением);

• гальванопокрытиях.

Особенно характерны внутренние напряжения для крупных, нежестких и тонкостенных заготовок.

После снятия напряженных слоев металла при обработке происходит перераспределение внутренних напряжений до нового равновесного состояния. Перераспределение напряжений вызывает деформацию заготовок, приводящую к погрешностям формы и относительного расположения поверхностей. В некоторых случаях внутренние напряжения достигают больших значений и могут служить причиной появления трещин и саморазрушения заготовок (характерно для заготовок из хрупких материалов, например, чугуна).

Например, при закалке ТВЧ стальных деталей в поверхностных слоях появляются растягивающие напряжения, а в сердцевине - сжимающие. После снятия припуска из-за перераспределения напряжений происходит деформация деталей. Особенно характерны подобные деформации при изготовлении зубчатых колес. Практика показывает, что наличие упрочняющей термообработки приводит к потере точности зубчатого колеса приблизительно на одну единицу степени точности.

Расчеты и определение погрешностей из-за внутренних напряжений трудоемки.

Внутренние напряжения и их влияние на точность деталей могут быть уменьшены следующими мерами:

• выравниванием толщины стенок и температуры охлаждения заготовок (например, охлаждение вместе с печью, применение специальных холодильников при отливке);

• естественным старением отливок в течение 6-12 месяцев обычно после их обдирки. Применяется преимущественно для крупных заготовок. В некоторых случаях при изготовлении особо точных станков используются базовые детали станков, отработавших несколько лет, и, следовательно, не имеющие внутренних напряжений;

• искусственным старением методом термообработки, заключающимся в медленном нагреве до температуры 500... 600 °С, выдерживании при ней в течение 1... 6 часов и охлаждении в печи до 150.. 200 °С, и затем на воздухе;

• отжигом и отпуском поковок, штамповок и сварных заготовок;

• дробеструйной обработкой заготовок;

• разработкой наиболее рациональной конструкции заготовок, особенно сварных, режима сварки заготовок;

• выбором и применением наиболее рационального способа и режимов термообработки деталей;

• выбором рациональных способов, режимов механической обработки, последовательности и сочетания операций, переходов и рабочих ходов;

• применением виброобработки (например, с помощью вибраторов). Некоторые станкостроительные фирмы используют с этой целью воду, выдерживая ответственные детали в водопадах;

• применением после предварительной и черновой обработок заготовок термообработки (отжиг, нормализация). Для ответственных деталей возможно применение неоднократных промежуточных термообработок;

• применением для изготовления ответственных деталей (станин, стоек и т.п.) специальных искусственных материалов, не имеющих внутренних деформаций (например, синтеграна).

2.9. Определение суммарной погрешности механической обработки.

Суммарная погрешность подсчитывается с учетом имеющих место первичных погрешностей при выбранных способе и схеме обработки и определяет правильность их выбора путем сравнения с заданным полем допуска на данном переходе. Эту задачу можно решать аналогично расчету замыкающего звена размерной цепи, составляющими звеньями которой являются величины первичных погрешностей.

Определим суммарную погрешность обработки заготовок при условии их обработки в приспособлении на настроенном станке за большое число настроек. В нее войдут:

y - погрешность из-за упругих отжатий в технологической системе, зависящая от изменения силы резания вследствие неодинакового неравномерного припуска, неодинаковой твердости заготовок, притупления инструмента. Она приводит к изменению размера и формы заготовки. Распределение размеров детали и величин отклонений формы под влиянием этой погрешности подчиняется нормальному закону распределения случайных величин;

y - погрешность установки, складывающаяся из случайных величин и представляющая величину случайную, подчиняющуюся закону нормального распределения;

н - погрешность настройки, при большом числе настроек является величиной случайной, подчиняющейся закону нормального распределения Если обработка партии заготовок ведется за одну настройку, то Д„ - величина постоянная, равная фактической погрешности установки инструмента на размер;

и - погрешность из-за износа режущего инструмента (в период установившегося нормального износа) подчиняется закону равной вероятности, а распределение деталей по размерам вследствие ее влияния имеет вид прямоугольника;

т - погрешность из-за температурных деформаций звеньев технологической системы. После достижения теплового равновесия - величина постоянная, при перерывах в работе и до достижения теплового равновесия - изменения размеров деталей идет по кривым, аналогичным изображенным на рис. 2.13, в, г. Их закономерности мало изучены и недостаточно определенны.

ф - сумма погрешностей формы, вызываемых геометрическими неточностями станка, деформациями заготовки при закреплении, неравномерными отжатиями упругой системы. При работе на одном станке может быть взята как величина систематическая постоянная. При ее определении следует учитывать взаимную компенсацию отдельных составляющих.

Тогда суммарную погрешность обработки можно определить по следующей формуле:

,         (2.27)                                                       

где t - коэффициент, определяющий процент риска получения брака. При t = 1 процент риска равен 32, при t = 2 он равен 4.5, при t = 3 он равен 0.27. Примем t = 3;

- коэффициенты, зависящие от законов распределения погрешностей. При нормальном -  = 1/9; при равной вероятности и неизвестном -  = 1/3. Таким образом,  1/9; 1/3;

Т- допуск на выполняемом переходе. Подставив значения коэффициентов, получим

           (2.28)

Однако во многих случаях имеют место не все первичные погрешности обработки. Так, при обработке диаметральных размеров исключается у. При обработке партии заготовок с одной настройки учитывается не н , а только погрешность установки инструмента на размер. При сверлении, зенкеровании и развертывании при работе с применением охлаждения учитываются только увеличения диаметров вследствие разбивки, допуск на размер инструмента, износ инструмента.

При обработке методом пробных рабочих ходов

                       (2.29)

где yф - погрешность формы заготовки из-за копирования первичных погрешностей формы, полученных на предшествующем переходе и операции;

п - погрешность установки инструмента на размер;

з - погрешность формы из-за деформации заготовки при ее зажиме;

и - погрешность формы из-за износа режущего инструмента;

т. - погрешность из-за тепловых деформаций системы при обработке одной заготовки;

ст - погрешность формы из-за геометрической неточности станка.

Погрешности суммируются алгебраически с учетом их частичной или полной компенсации.

Доли первичных погрешностей в суммарной непостоянны и зависят от ряда технологических факторов. От суммарной погрешности они составляют в % : и - 10...20; н - 30...40 при чистовой и 20...30 при предварительной обработке; т - 10... 15; y -20...30; при обработке нежестких и тонкостенных заготовок погрешность из-за остаточных напряжений достигает 40; погрешности из-за геометрических неточностей станков - 10... 30 %.

После определения и расчета первичных и суммарных погрешностей необходимо оценить долю, вносимую отдельными погрешностями в суммарную и выявить доминирующие составляющие. Затем осуществляют необходимые мероприятия по их уменьшению и при необходимости корректируют технологический процесс с целью достижения заданной точности на проектируемой операции.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

6916. Проектирование выключателей нагрузки 107 KB
  Введение Выключатель нагрузки - это простейший высоковольтный выключатель. Он используется для отключения и включения цепей, находящихся под нагрузкой. Дугогасительные устройства выключателей рассчитаны на гашение маломощной дуги, возникающей при от...
6917. Конфлікти в нашому житті. Психологічний практикум 88 KB
  Мета:ознайомити студентів з поняттями конфлікт та його позитивними і негативними сторонами, агресія, стратегіями поведінки учнів в конфліктній ситуації (миролюбство, уникнення, агресія), причинами виникнення конфліктів, агресивності, конст...
6918. Электромагнитная совместимость радиоэлектронного оборудования 41.5 KB
  Электромагнитная совместимость радиоэлектронного оборудования Направление радиоэлектроники, призванное обеспечить одновременную и совместную работу различного радиотехнического, электронного и электротехнического оборудования - называется электромаг...
6919. Воздействие помех на РЭС 39 KB
  Воздействие помех на РЭС Зависит от: структуры спектрального состава энергии Необратимые и обратимые процессы Мощная помеха Отказы аппаратуры из-за изменения структуры полупроводниковых материалов вплоть до их разрушения. Может сущ...
6920. Характеристики РЭС вне основных полос частот излучения и приема радиосигналов 49.5 KB
  Характеристики РЭС вне основных полос частот излучения и приема радиосигналов Любое РЭС характеризуется совокупностью параметров: функциональные - отражают основные функции выполняемые РЭС влияющие на ЭМС Функциональные параметры...
6921. Внеполосное радиоизлучение 136 KB
  Внеполосное радиоизлучение Внеполосное радиоизлучение - нежелательное излучение в полосе частот примыкающей к необходимой полосе частот, является результатом модуляции сигнала. Причины появления: применение для передачи сигналов с большой...
6922. Антенные устройства и среда распространения 67 KB
  Антенные устройства и среда распространения Энергетические характеристики Степень воздействия ИП на РП зависит: от коэффициентов ослабления помех в фидерах...
6923. Характеристики среды распространения влияющих на ЭМС 70 KB
  Характеристики среды распространения влияющих на ЭМС Ослабление определяется: особенностями распространения радиоволн различных частотных диапазонов отражение и рассеяние в тропосфере образование тропосферных волноводов отраж...
6924. Излучающие свойства и связь экранов 44 KB
  Излучающие свойства и связь экранов. Из-за неполного экранирования на внешних поверхностях экранов и элементов фидеров протекают электрические токи. Связь элементов ИП с РП определяется: действие полей на антенны РП появление наведенных...