39701

Основы процесса резания и режущий инструмент

Конспект

Производство и промышленные технологии

Пластическое деформирование и разрушение металлов в процессе резания протекают в особых условиях. Именно это и определяет специфику и закономерности, определяемые физикой этого процесса, которые могут быть отражены зависимостями (частными, в основном), отражающими процесс обработки резанием.

Русский

2013-10-08

1.21 MB

51 чел.

Основы процесса резания
и режущий инструмент.

Оглавление:


Понятие о процессе формообразования

Формообразование — это совокупность процессов, методов, способов и приемов получения из заготовки готовой детали с заданной формой, размерами и качеством поверхностного слоя.

Резание — это наиболее распространенный способ (вид) формообразования. Остальные виды служат в основном для получения заготовок или полуфабрикатов (литье, прокатка, сварка, ЭХО, ЭФО, штамповка и ряд других).

В основу классификации формообразования положен энергетический принцип.

Энергетический баланс формообразования (смотри рисунок 1-1): . Причем:.

Eф - энергия формообразования. Eo - энергия заготовки.

Eфп - энергия формообразования потерь.

Eфи - энергия формообразования изделия.

Eфс - энергия формообразования стружки.

Eи - энергия изделия. Eс - энергия стружки.

Коэффициент использования материала: .

Коэффициент приращения энергии: .

Энергетический коэффициент использования формообразования: .

Оценка процессов формообразования происходит по этим трем показателям. Необходимое условие формообразования: энергия формообразования должна быть больше энергии связи электронов детали.

   

  Рисунок 1-1    Рисунок 1-2

Основные показатели процессов формообразования.

1). Энергия, подводимая к заготовке:

  •  механическая;
  •  химическая;
  •  электрическая;
  •  магнитная или электромагнитная.

2). Энергия формообразования (энергия для придания окончательной формы изделию):

  •  При электроэрозионной обработке — электрическая энергия;
  •  При резании — механическая энергия.

3). Распределение энергии во времени:

  •  Непрерывно;
  •  В виде импульсов.

4). Распределение энергии в пространстве:

  •  Точечная;
  •  Линейная;
  •  Поверхностная;
  •  Объемная.

5). Основной процесс формообразования.

  •  Пластическое деформирование — резание, обработка давлением.
  •  Хрупкое разрушение — ультразвуковая обработка.
  •  Плавление — литье и электроэрозионная обработка.
  •  Химические процессы — ЭХО.
  •  Выращивание кристаллов;
  •  Взаимодействие твердых частиц и связующих — порошковая металлургия и абразивная технология.
  •  Различные виды взаимодействия в электрических и магнитных полях — нанесение покрытий и т.п.

6). Метод формообразования.

  •  Путем удаления припуска — резание, ЭХО, ЭФО, ЭМО (электромеханическая обработка).
  •  Перераспределение объема материала заготовки при переходе из твердого состояния в жидкое — литье.
  •  Взаимодействие по коду или генетическому признаку.

7). Среда формообразования (в которой происходит процесс).

  •  Вакуум;
  •  Воздух;
  •  Инертный газ;
  •  Эмульсии;
  •  Жидкость;
  •  Диэлектрик;
  •  Суспензии;
  •  Твердое тело и другие.

8). Давление среды:

  •  Нормальное;
  •  Повышенное;
  •  Высокое.

9). Кинематика процесса формообразования. Один и тот же процесс формообразования может быть организован при разных формах обработки (смотри рисунок 1-2). Схематизировано Грановским.

10). Состояние удаленного припуска:

  •  Стружка различной формы и размера.
  •  Раствор — ЭХО.
  •  Расплав или капли жидкости при электроэрозионной обработке.
  •  Пар при лучевой или лазерной обработке.

Резание Металлов.

Резание — как технологический способ обработки заключается в том, что с обрабатываемой заготовки срезается слой металла специально оставленный для обработки. Этот слой называется припуском. В ряде случаев припуск может быть достаточно большим, и он может сниматься (срезаться) за несколько проходов. В результате чего заготовка превращается в деталь.

Металл, срезаемый с заготовки, пластически деформируется, а затем отделяется от заготовки. Он приобретает определенную форму и размеры, и в таком виде его принято называть стружкой.

Пластическое деформирование и разрушение металлов в процессе резания протекают в особых условиях. Именно это и определяет специфику и закономерности, определяемые физикой этого процесса, которые могут быть отражены зависимостями (частными, в основном), отражающими процесс обработки резанием.

Краткие сведения об обрабатываемых и конструкционных материалах.

Обрабатываемость материала резанием — это его способность подвергаться обработке резанием (как правило, на металлорежущих станках). Если в процессе обработки металл удаляется в виде стружки, то инструмент выполняющий эту операцию называется режущим.

Обрабатываемость материала резанием — совокупность свойств определяемая:

  •  Химическим составом материала;
  •  Структурным состоянием;
  •  Механическими свойствами (упругость, пластичность);
  •  Склонностью к образованию стружки;
  •  Способностью сопротивляться резанью (косвенный признак);
  •  Энергетическими  затратами на резание;
  •  Тепловыми процессами;
  •  Теплопроводностью материала;
  •  Истираемостью материала.

В настоящее время существует более 300 марок сталей (сплавов, как черных, так и цветных). Их по обрабатываемости подразделяют:

  •  Легкие сплавы, как наиболее легко обрабатываемые резанием. Это сплавы на основе алюминия (различные латуни и бронзы);
  •  Средне обрабатываемые стали и сплавы. К ним относятся, углеродистые стали типа: Сталь 20 ...Сталь 50, чугуны, легированные стали 40Х, 20Х, 20ХН и другие;
  •  Трудно обрабатываемые. Это аустенитные стали, стали легированные хромом (13-20%), специальные сплавы с никелем (Ni) (30-70%), сплавы с ниобием.

Инструментальные материалы.

При резании на контактных поверхностях режущего инструмента возникают давления (тысячи атмосфер) и одновременно выделяется много тепла (температура резания сотни, а иногда и тысячи градусов). Также в процессе обработки происходит скольжение и трение обрабатываемого материала по контактным поверхностям режущего инструмента. Поэтому материал режущего инструмента должен обладать свойствами, создающими ему работоспособность. Качество инструментального материала оценивается физико-механическими свойствами, зависящими от структурного состояния или химического состава.

Твердость режущего инструмента (РИ) колеблется в пределах от 62...64 единицы и измеряется, в основном, по шкале HRC, твердомером. При твердости HRC<62 существенно возрастает изнашиваемость лезвий режущего инструмента, а при HRC>64 лезвия выкрашиваются из-за излишней хрупкости. Твердые сплавы и минералокерамика имеют твердость близкую к твердости алмаза. Металлорежущим инструментом (МРИ) из инструментальной стали с твердостью 62...64 HRC обрабатывают, в основном, все конструкционные материалы с твердостью до 30...35 HRC. Наиболее распространенная твердость конструкционных материалов — 12...20 HRC.

Конструкционные материалы с твердостью выше 35...40 HRC обрабатывают твердыми сплавами, минералокерамикой или эльбором (кубический нитрит бора), а в особых случаях алмазами (синтетическими или натуральными).

Прочность. Силы резания, возникающие при работе режущего инструмента, вызывают в материале лезвия и корпуса напряжения сжатия, изгиба, а иногда и кручения. Для того чтобы не произошло разрушение, инструмент должен быть достаточно прочным. Наибольшей прочностью обладают термообработанные, быстрорежущие стали, менее прочные — низколегированные и углеродистые стали.

Твердые сплавы, минералокерамика, эльбор и алмаз имеют высокие прочностные показатели при сжатии, но при растяжении они в 4-5 раз меньше. Поэтому при проектировании режущего инструмента необходимо, чтобы лезвие имело напряжения сжатия, а не изгибов.

Теплостойкость. В процессе резания непрерывно выделяется тепловая энергия эквивалентная механической работе затраченной на резание. В инструментальных материалах, из которых изготовлено лезвие и прилегающие к лезвию части корпуса инструмента, создается тепловое поле с максимальной температурой на контактных поверхностях инструмента. Под теплостойкостью понимают способность инструментального материала сохранять при нагреве свою структуру и свойства, необходимые для резания.

Теплостойкость характеризуется температурой, при которой материал сохраняет определенную установленную ранее твердость (температура красно стойкости). Для разных марок инструментальных материалов, в зависимости от структурного и фазового состава, эта температура колеблется от 200...1000.

Теплопроводность — это способность отводить тепло. Присутствие кобальта (Co) в быстрорежущих сталях и твердых сплавах существенно увеличивает теплопроводность. Для быстрорежущих сталей (БРС) таким же свойством обладает молибден (Mo). А ванадий (V) и вольфрам (W) снижают теплопроводность.

Износостойкость — способность инструментального материала сопротивляться разрушению истиранием. Причиной потери режущих свойств у всех инструментов является износ, то есть диспергирование и унос части инструментального материала составляющего лезвие инструмента, и, следовательно, нарушение исходной формы и геометрических параметров режущего инструмента.

Износ — сложный, недостаточно изученный процесс, зависящий от множества факторов. Важнейшие из них: нормальное давление; скорость взаимного скольжения инструментального материала (ИМ) и обрабатываемого материала (ОМ); температура в зоне резания.

Износостойкость количественно выражается работой силы трения затраченной на превращение единицы массы инструментального материала в продукт износа , где:

  •  A — работа силы трения;
  •   — масса диспергированного материала;
  •  L — путь скольжения;
  •  c, m — коэффициенты, зависящие от свойств материала.

Классификация инструментальных материалов.

  1.  Углеродистые стали. ГОСТ 1425-74, марки: У10А, У12А, .
  2.  Легированные инструментальные стали. ГОСТ 12265-72, марки: ХВГ, ХВ5, 9ХС, .
  3.  Быстрорежущие стали (с содержанием вольфрама (W) — обозначается Р). ГОСТ 19265-73, . Марки:
  •  С максимальным количеством вольфрама: Р18, Р18Ф2, Р14Ф4 и другие.
  •  Со средним количеством вольфрама: Р9Ф5, Р9К5, Р9К5Ф5 и другие.
  •  С низким содержанием вольфрама: Р6М5.
  1.  Твердые сплавы. .
  •  Однокарбидные: ВК8, ВК6 и другие.
  •  Двукарбидные: Т15К6 (в нем: карбида титана (Ti) — 15%, Кобальта (Co) — 6%, а остальное — карбид вольфрама (W)) и другие.
  •  Трехкарбидные: ТТК и другие.
  1.  Минералокерамика. Марка: ЦМ332, .
  2.  Алмазы (натуральные и синтетические). .
  3.  Эльбор (кубанит, буразол, кубический нитрит бора). .

Характеристики наиболее распространенных инструментальных материалов.

На рисунке 3-1 показана зависимость, износостойкости быстрорежущей стали от твердости.

  

  Рисунок 3-1     Рисунок 3-2

На рисунке 3-2 изображена зависимость твердости быстрорежущей (2) и инструментальной (1) сталей от температуры в зоне резания.

 

    Рисунок 3-3

На рисунке 3-3 показаны зависимости износостойкости некоторых инструментальных сталей от скорости резания. На рисунке учитываются:

  1.  У10А — углеродистая сталь;
  2.  Р6М5 — быстрорежущая сталь с низким содержанием вольфрама;
  3.  Т5К10 — двухкарбидный твердый сплав;
  4.  Т15К6 — двухкарбидный твердый сплав;
  5.  Т30К4 — двухкарбидный твердый сплав;
  6.  Т60К6 — двухкарбидный твердый сплав.

Параметры, характеризующие процесс резания.

1). Производительность — отношение количества произведенных деталей к единице времени. Обозначение .

2). Энергоемкость — отношение работы затраченной на производство к единице веса продукции. Обозначение . Некоторые значения энергоемкости для распространенных видов обработки:

  •  При резании Э=1;
  •  При литье Э=5;
  •  При штамповке Э=8…10;
  •  При ЭФО, ЭХО Э=100.

3). Точность обработки — характеризуется квалитетом, достигаемым при обработке. При резании достигается наиболее высокая точность обработки. Так, например:

  •  При лезвийной обработке до 6 квалитета;
  •  При абразивной обработке до 4 квалитета;
  •  При тонком алмазном точении до 0,3 мкм.

4). Шероховатость обработанной поверхности. Измеряется в единицах Ra, Rz.

  •  При лезвийной обработке ;
  •  При абразивной обработке ;
  •  При тонком алмазном точении до 0,04 мкм.

5). Глубина поврежденного слоя — слоя, в котором в результате обработки резанием изменилась структура. Например, возникли повышенные напряжения, которые отрицательно сказываются на эксплуатационных характеристиках обработанной детали (время жизни уменьшилось в 3…5 раз). При грубой обработке глубина поврежденного слоя может быть 0.01…0.1 мкм, а при тонкой абразивной — его можно свести к нулю.

Основные понятия о резании.

Пусть с заготовки нужно удалить припуск толщиной a, для чего нужно устранить физические связи по плоскости 1-2-3-4 (рис. 3-4). Если для формообразования детали используется метод резания, то в качестве режущего инструмента применяется резец. Резец: перемещаясь равномерно в направлении Dr со скоростью V, срезает припуск в виде стружки размером  и при этом совершается работа равная произведению , где L — путь резания; Pz — сила резания.

   

  Рисунок 3-4   Рисунок 3-5

Эта работа может быть совершена только в том случае, если со стороны резца и заготовки будет приложена необходимая сила резания Pz. Этой же величине работы будет равно количество энергии затраченное на снятие данного припуска. В случае если величина припуска будет очень большой, то его разделяют на несколько проходов режущего инструмента.

Основа любого режущего инструмента — режущий клин AOB с углом заострения β (рис. 3-5). Клин имеет переднюю поверхность OA, контактирующую непосредственно со стружкой, и заднюю поверхность, обращенную к заготовке. Пересечение передней и задней поверхностей режущего инструмента образует главную режущую кромку.

Поверхности на обрабатываемых заготовках.

  

   Рисунок 4-1   Рисунок 4-2

На заготовке выделяют следующие поверхности:

  •  1 — обрабатываемая поверхность (рис. 4-1 и рис. 4-2);
  •  2 — обработанная поверхность;
  •  3 — поверхность резания (существует временно, во время резания, между поверхностями 1 и 2).

Режимы резания.

Режимы резания — совокупность понятий, глубины резания, скорости резания и подачи. Как правило, им соответствуют значения стойкости режущего инструмента, которые непосредственно связаны с параметрами режима резания.

Глубина резания — глубина внедрения режущего лезвия в материал заготовки [мм]. В большинстве случаев, она определяется как кратчайшее расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностями.

Различают главное движение резания Dr, которое производится с наибольшей скоростью, и вспомогательное движение подачи DS, которое необходимо для распространения движения резания по всей обрабатываемой поверхности (рис. 4-3, рис. 4-4).

  

 Рисунок 4-3   Рисунок 4-4       Рисунок 4-5   Рисунок 4-6

Скоростью резания называют главное движение резания, так как оно определяет направление и скорость деформации в обрабатываемом материале.

Скорость резания может сообщаться как заготовке, так и режущему инструменту. Измеряется:

  •   при лезвийной обработке;
  •   при абразивной обработке.

Если главное движение резания — вращательное, то скорость резания равна линейной скорости относительного движения заготовки и режущего инструмента  (рис. 4-5).

При абразивной обработке — , где D — диаметр; n — число оборотов (рис. 4-6).

Подача (t) — расстояние, пройденное режущей кромкой инструмента в направлении вспомогательного движения DS за время цикла главного движения резания. Иногда используется понятие скорости подачи. Подача, как и скорость резания, может сообщаться как заготовке, так и режущему инструменту.

Различают:

  •  подачу на оборот ;
  •  минутную подачу ;
  •  подачу на зуб  — для протяжек и других многозубых агрегатов;
  •  подачу на двойной ход  и другие виды.

Стойкость — время жизненного цикла инструмента. Измеряется в минутах, и сильно зависит от подачи S, скорости резания V и глубины резания t.

Конструктивные элементы резца.

Каждый режущий инструмент имеет переднюю и одну или несколько задних поверхностей. Передняя поверхность обращена по ходу относительного рабочего движения в сторону срезаемого слоя на обрабатываемой заготовке. По ней всегда сходит стружка. Задняя поверхность обращена в сторону поверхности резания (обработанной поверхности).

  

  Рисунок 4-7      Рисунок 4-8

Обозначения на рисунке 4-7:

  •  1 — главная задняя поверхность.
  •  2  вспомогательная задняя поверхность.
  •  3 — передняя поверхность.
  •  4 — главное режущее лезвие.
  •  5 — вспомогательное режущее лезвие.
  •  6 — вершина резца.

Передняя и задняя поверхности ограничивают материальное тело каждого элемента рабочей части режущего инструмента (рис. 4-9). Положение передней и задней поверхностей режущих кромок координировано относительно корпуса режущего инструмента системой угловых размеров называемых геометрическими параметрами режущего инструмента.

Плоскость, на которой лежит резец, называется основной плоскостью PO. Через L1 обозначим рабочую или режущую часть инструмента, а через L2 — державку или присоединительную часть (рис. 4-8).

 

    Рисунок 4-9

Главная режущая кромка любого режущего инструмента — линия пересечения передней и задней поверхностей инструмента.

1 — главная передняя поверхность;

2 — главная задняя поверхность.

3 — вспомогательная задняя поверхность.

4 — главная режущая кромка, она выполняет основную работу по снятию припусков; 5 — вспомогательная режущая кромка; 6 — вершина резца; H - высота резца; B — ширина державки резца;  — сечение державки резца.

Геометрические параметры режущей части резца.

Будем рассматривать их в статической инструментальной системе координат (рис. 4-10). Ось X направим по статической подаче резца, ось Y — по оси державки резца, ось Z — перпендикулярно основной плоскости резца. Плоскость XY параллельна PO, начало системы координат совпадает с вершиной резца.

Главная секущая плоскость (A-A) проходит в проекции главной режущей кромки на основную плоскость PO, перпендикулярно этой плоскости.

Вспомогательная секущая плоскость (B-B) проходит перпендикулярно проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость PO, перпендикулярно этой плоскости.

Главный угол в плане (угол φ) — определяется в основной плоскости PO между направлением подачи DS и проекцией главной режущей кромки на основную плоскость.

Вспомогательный угол в плане (угол φ1) — определяется в основной плоскости PO между направлением, обратным направлению подачи DS, и проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость.

Главный передний угол (угол γ) — определяется в главной секущей плоскости, между линией пересечения ее с передней поверхностью режущего инструмента и плоскостью, параллельной основной.

 

Рисунок 4-10

Главный задний угол (угол α) — определяется в главной секущей плоскости, между линией пересечения ее с задней поверхностью режущего инструмента и плоскостью резания - плоскостью в которой лежит вектор скорости резания.

Вспомогательный задний угол (угол α1) — определяется во вспомогательной секущей плоскости, между линией ее пересечения со вспомогательной задней поверхностью режущего инструмента и плоскостью проходящей через вспомогательную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости.

Угол наклона главной режущей кромки (угол λ) — определяется в плоскости резания, между главной режущей кромкой и плоскостью параллельной основной плоскости PO. Если вершина резца является самой низкой точкой режущей кромки, то λ имеет положительное значение. Если вершина резца является самой высокой точкой режущей кромки, то λ имеет отрицательное значение, и λ=0 когда главная режущая кромка параллельна основной плоскости.

Если поверхности резца криволинейные, то углы измеряются между соответствующими касательными к рассматриваемым поверхностям в точке режущего лезвия.

    

   Рисунок 5-1      Рисунок 5-2

На режущем лезвии всегда предусматривают радиус скругления режущей кромки ρ для снижения механических и силовых нагрузок на вершине резца.

Параметры срезаемого слоя.

Площадь срезаемого слоя  (рис. 5-2 и рис. 5-4). Величина a — толщина срезаемого слоя, кратчайшее расстояние между двумя последними положениями режущей кромки, b — ширина, то есть длина стороны сечения срезаемого слоя образованного главной режущей кромкой инструмента.

Реально сечение срезаемого слоя меньше номинального на величину остаточного треугольника, имеющего высоту h (рис. 5-3 и рис. 5-4). Чем больше h, тем выше шероховатость обработанной поверхности. Чем меньше углы φ и φ1, тем меньше подача, тем меньше высота остаточного треугольника, тем ниже шероховатость обработанной поверхности.

  

    Рисунок 5-3

На рисунке 5-5 показано влияние радиуса скругления резца на шероховатость обработанной поверхности.

 

 Рисунок 5-4      Рисунок 5-5

На высоту остаточного сечения существенное влияние оказывает и радиус скругления режущей кромки.

, где a — толщина срезаемого слоя, b — ширина срезаемого слоя.

Назначение конструктивных параметров резцов.

Углы α и γ определяют основные физические процессы, происходящие в зоне резания. Передний угол γ оказывает решающее влияние на степень деформации срезаемого припуска. Задний угол α влияет на процесс трения в зоне обработки, а их совместное значение определяет величину угла заострения β, который определяет прочность режущего клина.

Углы φ и φ1 определяют параметры срезаемого слоя. Угол φ влияет на распределение нагрузки на главном режущем лезвии. А угол φ1 влияет на трение об обрабатываемую поверхность.

  

   Рисунок 5-6     Рисунок 5-7

Угол λ оказывает влияние на направление сбега стружки. При λ>0 стружка сходит в противоположном движению подачи направлении. При λ<0 стружка сходит в направлении движения подачи. А при λ=0 стружка сходит в перпендикулярном движению подачи направлении (рис. 5-6 и рис. 5-7).

Зависимость угловых параметров резца от установки на станке.

Все угловые параметры резца указанные на чертеже сохраняют своё значение в тех случаях, когда:

  •  Вершина резца установлена на высоте оси вращения заготовки;
  •  Когда геометрическая ось резца перпендикулярна оси вращения заготовки;
  •  Вектор скорости подачи направлен вдоль оси вращения заготовки.

Любые, случайные или преднамеренные, отклонения в установке режущего инструмента приводят к изменению реальных угловых параметров, это равнозначно замене данного резца на резец с иной геометрией режущей части.

  

    Рисунок 5-8

При повороте резца по часовой стрелке на угол Δφ (рис. 5-8), угол φ уменьшиться, а угол φ1 увеличиться на величину угла поворота. , Тогда  и  Срезаемый слой сильно будет меняться. Длина активной режущей кромки увеличиться. При повороте против часовой стрелки — все наоборот.

.

Смещение резца выше (ниже) оси заготовки может привести к тому, что α может принять нулевые или отрицательные значения, что приведет к сильному трению по задней поверхности и прекращению процесса резания.

Кинематические углы резца.

Кинематика резания рассматривает движения, которые действуют в процессе резания во время рабочего цикла, с момента, когда лезвие вступает в контакт с металлом заготовки, и до момента, когда контакт лезвия с заготовкой прекращается.

Определение системы кинематических параметров режущей части инструмента вводиться (формулируется) на основе следующих понятий:

  •  Вводиться вектор скорости подачи VS
  •  Вводиться вектор скорости резания Vr
  •  В плоскости перпендикулярной указанным векторам будет рассматриваться в координатах XYZ заготовка и лезвие резца.

Например: кинематический передний угол γк измеряется между плоскостью перпендикулярной скорости резания и передней поверхностью инструмента в направлении схода стружки. Кинематический задний угол будет определяться между плоскостью, в которой лежит вектор скорости резания и задней поверхностью инструмента.

В начальный момент времени при больших радиусах угол γкин составляет небольшую часть угла α, но по мере приближения вершины резца к оси заготовки в некоторый момент времени может возникнуть равенство η=α и при этом αкин=0 (рис. 6-1). При дальнейшем приближении дальнейшее резание становиться невозможным и это приводит к смятию заготовки задней поверхностью резца. Кинематические углы инструмента определяются также как и статические (по тем же закономерностям).

В общем случае искажение заточенных углов резца от погрешности его установки и кинематических факторов складываются, и реальные углы при резании сложным образом зависят от этих параметров.

  Рисунок 6-1      Рисунок 6-2

Обязательным условием при этом является проверка соотношения, чтобы угол α>0 (α=0 — резание невозможно). Желательно, чтобы α>0 особенно при малых диаметрах и больших глубинах.

Физические основы процесса резания.

Рассмотрим подробно процесс стружкообразования. По мере внедрения инструмента в обрабатываемый материал возрастают напряжения, материал деформируется, причем впереди резца всегда распространяется фронт деформаций под углом скалывания θ=20…35˚ (рис. 6-2).

Тонкими и точными исследованиями можно установить границы пластической деформации. Угол θ практически не зависит от геометрии (параметров) режущего инструмента и зависит от физико-механических свойств обрабатываемого материала.

Механизм образования стружки зависит от различных факторов, главный из которых скорость резания.

Образование различных типов стружки.

В 1870 году профессором Санкт-Петербургского Университета И.А.Тимом была разработана классификация типов стружки, которая образовывалась при обработке различных материалов. Эта классификация оказалась на столько удачной, что практически не претерпела изменений до настоящего времени.

Сливная стружка. Образуется при резании пластичных материалов (например, стали) при малой толщине среза, больших скоростях резания и при больших передних углах (рис. 6-3). Она представляет для производства ряд неудобств (в основном для транспортировки). Поэтому в ряде случаев в конструкции режущего инструмента специально предусматривают устройства для разделения стружки (стружкоделительные канавки и т.п.).

     

      Рисунок 6-3   Рисунок 6-4    Рисунок 6-5

Стружка скалывания. Образуется при обработке сталей пониженной пластичности, при большой толщине срезаемого слоя, при небольших передних углах и при низких скоростях резания (рис. 6-4).

Стружка надлома (рис. 6-5) состоит из отдельных кусков не связанных друг с другом, и образуется при обработке хрупких материалов (чугуны и другие).

На рисунке 6-6 изображены зависимости силы резания от времени для разных видов образующейся стружки:

  •  Стружки скалывания — 1;
  •  Сливной стружки — 2;
  •  Стружки надлома — 3.

 

   Рисунок 6-6

Усадка стружки.

Усадка стружки характеризуется степенью пластической деформации металла при резании. . Коэффициент усадки стружки всегда больше единицы kl>1.

  

   Рисунок 6-7    Рисунок 6-8

Рисунок 6-7 показывает заготовку с припуском. На рисунке 6-8 изображена стружка получившаяся при снятии этого припуска.

На рисунке 6-10 представлен график изменения коэффициента усадки стружки от скорости резания.

  

   Рисунок 6-9      Рисунок 6-10

Процесс деформирования металла при резании происходит при воздействии высоких температур и контактных давлений (напряжений). При некоторых условиях обработки вблизи режущей кромки образуется достаточно устойчивая клинообразная зона застойного материала — нарост.

Наростообразование характерно для вязких материалов в случае обработки их с малыми скоростями и малыми подачами. Его величина характеризуется высотой. С ростом переднего угла наростообразование резко уменьшается. Твердость нароста в 2-4 раза выше твердости обрабатываемого материала, поэтому нарост участвует в резании. По мере увеличения высоты нароста динамическое равновесие нарушается и часть нароста уноситься со стружкой, а другая остается на обрабатываемом материале.

На рисунке 6-11 изображена зависимость высоты нароста от скорости резания. На рисунке 6-12 зависимость высоты нароста от главного угла в плане φ. Наличие (отсутствие) нароста в зависимости от подачи и скорости резания изображено на рисунке 6-13.

   

  Рисунок 6-11    Рисунок 6-12    Рисунок 6-13

Положительные особенности нароста:

  •  Нарост берет на себя часть работы по срезанию металла;
  •  Защищает переднюю поверхность и режущую кромку от износа;
  •  Улучшает условия по отводу стружки, так как увеличивает передний угол;
  •  Снижает перепад температур на режущей кромке.

Отрицательные особенности нароста:

  •  Снижает точность обработки на величину Δ;
  •  Снижает качество поверхности;
  •  Вероятностный характер процесса наростообразования не позволяет управлять этим процессом.

Вывод: нарост допустим и полезен при черновой обработке, и совершенно не желателен при чистовой обработке.

Силы, работа, мощность при резании.

Целенаправленное разрушение обрабатываемого материала, состоящее в снятии припуска при резании сопровождается затратами энергии при этом на передней и задней поверхностях режущего инструмента со стороны обрабатываемой заготовки и срезаемого слоя действует сложно распределенная нагрузка, которая условно может быть представлена сосредоточенной силой резания Pрез. Условно силу резания принято раскладывать на три составляющие Px, Py и Pz. Сила резания зависит от обрабатываемого и инструментального материалов, а также от геометрии инструментов и режимов резания. Для удобства силу резания раскладывают на три составляющие :

   

 Рисунок 7-1     Рисунок 7-2     Рисунок 7-3

Рисунок 7-1 показывает распределение и направления составляющих силы резания P при типичном виде обработки.

Pz — главная составляющая силы резания (касательная или тангенциальная составляющая). Эта сила используется для расчета привода главного движения станка.

Ру — радиальная составляющая силы резания. По ней определяют необходимую жесткость станка. Она оказывает существенное влияние на точность обработки. Ру может вызывать искривление оси обрабатываемой детали (особенно для нежестких деталей).

Px — осевая составляющая силы резания. Используется для расчета привода подач станка.

Пример: прямой проходной резец с углом . Для него: . Все эти соотношения справедливы для нового заточенного инструмента. А для претерпевшего износ инструмента эти силы примерно равны: .

Рисунки 7-2 и  7-3 иллюстрируют изменение составляющих сил резания Ру и Px от главного угла в плане φ.

На режущей поверхности инструмента действует сложно распределенная нагрузка, которая колеблется в пределах 10…20 ГПа. Обычно при расчете составляющих сил резания силу прикладывают к середине длины активной режущей кромки. На соотношение  большое влияние оказывает угол в плане φ.

При уменьшении угла φ от 45 до 20˚, Py возрастает более чем в два раза, что приводит к прогибу детали.

, где c - постоянный коэффициент (из таблиц); t — глубина резания; S—- подача; HB — твердость обрабатываемого материала; x, y, z — эмпирические коэффициенты, которые определяются по таблицам.

Силы резания можно измерить с помощью специальных приборов - динамометров. Динамометры по принципу действия различают: упруго-механические, гидравлические и электрические. Принцип их действия основан на преобразовании перемещений или деформаций упругих элементов с помощью датчиков.

Тепловой баланс при резании.

— уравнение для теплового баланса при резании.

— количество теплоты, выделившееся вследствие пластической деформации в зоне скалывания (рис. 7-4). При пластической деформации составляет 80% от всего тепла выделившегося в зоне резания.

— количество теплоты, выделившееся в результате трения по передней поверхности инструмента 10-15% от общего тепла.

  

   Рисунок 7-4      Рисунок 7-5

— количество теплоты, выделившееся на задней поверхности режущего инструмента примерно 3%.

— количество теплоты, которое образовалось перед плоскостью скалывания вследствие распространения фронта волны деформации и составляет 1-2% от общего количества тепла.

— количество теплоты, переходящее в стружку, примерно 75%.

— количество теплоты, переходящее в тело инструмента, примерно 3%.

— количество теплоты, поступающее в заготовку, примерно 6%.

— тепло, переходящее на главную режущую кромку инструмента. Оно составляет примерно 2%.

— количество теплоты, переходящее в окружающую среду.

Рисунок 7-5 показывает влияние параметров резания на температуру в зоне резания.

Износ режущего инструмента.

Удаляя срезаемый слой металла в виде стружки, инструмент сам подвергается воздействию этой стружки и обрабатываемой детали. Это воздействие проявляется в истирании и изнашивании рабочих поверхностей инструмента.

Сходящая стружка постепенно образует на передней поверхности инструмента выемку (лунку). А обрабатываемая деталь истирает заднюю поверхность инструмента и образует на ней площадку износа. Обрабатывая определенное количество деталей, инструмент теряет свою работоспособность, и затупляется. Потеря работоспособности режущего инструмента может быть обусловлена следующими причинами:

  1.  Собственно изнашиванием инструмента, то есть истиранием рабочих поверхностей в местах соприкосновения со стружкой и заготовкой;
  2.  Выкрашиванием режущих кромок, что характерно для хрупких инструментальных материалов. Нередко выкрошенные частицы имеют такой же микроскопический размер, что по виду схожи с истиранием.
  3.  Налипание обрабатываемого материала на заднюю поверхность режущего инструмента имеющего недостаточные задние углы (направляющие ленточки сверл, разверток, боковых поверхностей зубьев долбяков). При нормальных условиях эксплуатации режущий инструмент теряет свою работоспособность вследствие истирания режущих поверхностей. Такой вид износа наблюдается у всех видов режущего инструмента не зависимо от их вида и назначения.

Виды износа режущего клина представлены на рисунке 7-6. Износ по задней поверхности в виде площадки износа, которая характеризуется высотой износа  (смотри рисунок 7-6 верхний правый). Износ по передней поверхности представлен не рисунке 7-6 внизу, в виде лунки имеющей параметры:  — длина лунки,  — ширина лунки,  — глубина лунки. И на левом верхнем рисунке 7-6 представлен смешанный вид износа.

На рисунке 7-7 представлен износ спирального сверла, который может проявляться по задней поверхности , по уголку , на поперечном лезвии  и по ленточке , причем на ленточке могут образовываться как налипы, так и проточины.

Интенсивность износа различных элементов режущей части инструмента может быть различной в зависимости от условий резания. Износ по ленточке может выражаться в виде проточен или износа участка ленточки , где вследствие износа исчезает обратная конусность или может даже возникнуть участок с прямой конусностью. При работе таких сверл возникают щелчки, а затем сверло заклинивает в отверстии.

   

   Рисунок 7-6     Рисунок 7-7

Величина износа непрерывно увеличивается по мере работы режущего инструмента.

На рисунке 7-8 показана зависимость величины износа от времени. Участок I — период приработки, далее следует период нормального износа (участок II) и затем интенсивность износа резко возрастает и наступает период катастрофического износа (участок III).

 

  Рисунок 7-8      Рисунок 7-9

На рисунке 7-9 показаны зависимости величины износа от скорости резания и времени. На нем указана кривая равного износа, но на практике, как правило, применяют износ по времени.

Износ инструмента при его эксплуатации строго нормируется в виде определенных величин. Обоснование этих величин является сложной научно-технической задачей. А сама величина допускаемого износа в тех или иных конкретных условиях называется критерием износа. Как правило, назначать критерий равного износа неудобно, поэтому назначают критерий оптимального износа.

Нормы износа.

Одна тонна быстрорежущей стали, в зависимости от способа ее изготовления и марки, стоит от 4,5…7 тысяч долларов. Величина стачивания нормируется нормативами (ГОСТами, стандартами и т.д.). Накопление дефектов приводит к уменьшению качества обработанной поверхности и к уменьшению времени работы инструмента, , где  — припуск на переточку (должен назначаться очень грамотно). На рисунке 8-1 представлен износ инструмента.

   

  Рисунок 8-1        Рисунок 8-2

Гипотеза протекания износа.

Из-за исключительной сложности и взаимосвязи явлений, протекающих на контактных поверхностях режущего инструмента при резании, в условиях высоких силовых и тепловых нагрузок, при активном влиянии внешней среды физическая природа изнашивания инструмента еще окончательно не изучена.

Однако установлено, что износ бывает следующих видов:

  1.  Механическое изнашивание режущего инструмента возникает при взаимодействии макро- и микро-неровностей контактирующих в процессе резания. На трущихся поверхностях микро-неровности взаимодействуют (трутся) в результате чего инструмент изнашивается (рис. 8-2).
  2.  Абразивное действие обработанного материала и стружки на инструментальный материал (абразивный износ). Он связан с удалением частиц инструментального материала под действием твердых карбидов включений и окислительных пленок обрабатываемого материала, которые царапают рабочие поверхности режущего инструмента.
  3.  Адгезионное воздействие материалов инструментальной и обрабатываемой деталей (адгезионный износ). Он связан с процессами схватывания (сваривания) отдельных участков материала под действием молекулярных сил. В результате чего на поверхности инструмента образуются кратеры износа. Этому виду износа способствуют высокие давления и температуры в зоне резания. Адгезионный износ возрастает при скоростях резания  в областях наростообразования.
  4.  Окислительный износ. Химическое взаимодействие инструментального материала с активными компонентами внешней среды, то есть частицы режущего клина при взаимодействии с кислородом и другими активными компонентами окружающей среды окисляются, "выгорают".
  5.  Диффузионное растворение составляющих структуры инструментального материала в обрабатываемый материал называется диффузионным износом. С ростом температуры возрастает амплитуда колебаний атомов, контактирующих при резании материала, и как следствие, возрастает диффузионный износ.

Влияние режимных факторов на стойкость режущего инструмента.

Формула Тейлора , где  — константа, m — показатель относительной стойкости инструмента. Для основных видов инструмента  и определяется чисто эмпирическим путем.

  

  Рисунок 8-3      Рисунок 8-4

 

   Рисунок 8-5

На рисунках представлены зависимости стойкости режущего инструмента от скорости резания (рис. 8-3), подачи (рис. 8-4) и глубины резания (рис. 8-5).

Стойкость инструмента — период времени работы режущего инструмента, в течение, которого он может выполнять заданные ему функции (время от переточки до переточки инструмента).

Уточненная формула для стойкости режущего инструмента .

Виды токарной обработки.

1). Обточка цилиндрических поверхностей.

 

   Рисунок 8-6      Рисунок 8-7

На рисунке 8-7 представлена кинематическая схема процесса обточки цилиндрических поверхностей. К рисунку 8-6:

.

 

  Рисунок 8-8

Второй вариант применяется при обработке не жестких деталей. Для него:

Виды токарной обработки (продолжение).

2). Расточка отверстий.

Особенности расточки — отсутствие обзора зоны резания и малая жесткость расточного резца. Консольно закрепленная державка находиться в сложном напряженном состоянии, а именно  — скручивает и изгибает в радиальной плоскости,  — изгибает в горизонтальной плоскости,  — приводит к эксцентричному продольному смещению.

 

   Рисунок 9-1      Рисунок 9-2

Нагрузка приводит к деформированию державки, что искажает размеры обработанной поверхности и приводит к вибрации. Используются расточные оправки, где компенсируются изгибающие усилия (рис. 9-2). Все геометрические параметры, условия образования стружки и режимы обработки для обточки и расточки идентичны.

3). Отрезка.

Особенности отрезки — тяжелые условия работы не жесткого отрезного резца. Для усиления отрезных резцов — различными методами усиливают его рабочую часть.

 

  Рисунок 9-3      Рисунок 9-4

При отрезке стружка свивается в спираль и скапливается в канавке, поэтому иногда отрезной резец переворачивают, чтобы стружка выпала из паза.

4). Точение фасонных поверхностей.

Бывает два случая: случай станка с ЧПУ ( рис. 9-5) или фасонным резцом (рис. 9-7). На рисунке 9-5 также изображена кинематическая схема выполнения данного процесса на станке с ЧПУ.

   

   Рисунок 9-5     Рисунок 9-6

5). Обработка торцевых поверхностей.

Эта обработка аналогична рассмотренной выше обточке цилиндрических поверхностей.

6). Строгание и долбление.

При строгании и долблении на заготовках обрабатываются плоскости или линейчатые поверхности профильного сечения с прямолинейными образующими. Они основаны на простейших кинематических схемах резания (рис. 9-7 и рис. 9-8) предусматривающих действие в процессе резания лишь одного главного движения - прямолинейно направленной скорости V.

    

   Рисунок 9-7     Рисунок 9-8

Строгальные станки осуществляют главное движение резания в горизонтальной плоскости (рис. 9-7). А долбежные станки — в вертикальной плоскости (рис. 9-8). Во время главного движения механизм подачи на этих станках не действует. Поэтому на принципиальных кинематических схемах вектор скорости подачи отсутствует.

Протяженность пути движения резца ограничивается настройкой станков. Совершив рабочий путь резания lo, резец или заготовка, пройдя в обратном направлении тоже расстояние возвращается в исходное положение. Полный цикл работы таких станков состоит из равных по длине рабочего и вспомогательного (холостого) хода, что дает основание вести счет пройденного пути или времени по двойному ходу. После каждого двойного хода механизм привода главного движения станка отключается, и включается механизм привода подачи .

Последовательное чередование главного движения резания со скоростью V и вспомогательного движения с подачей S и составляет особенность строгания и долбления.

7). Обработка отверстий: сверление, зенкерование и развертывание.

Сверление обеспечивает сверление сплошных и глухих отверстий в сплошных материалах, а также обеспечивает увеличение уже существующих в диаметре. Сверлением можно обрабатывать отверстия диаметром D=0.1…80 мм, и глубиной l=10D.

  

     Рисунок 9-9

На рисунке 9-9 изображены кинематические схемы для этих процессов. Рисунок 9-9а — вертикально-сверлильного станка, рисунок 9-9б — горизонтально-сверлильного станка.

Точность обработки по 12 квалитету, шероховатость Rz=20…80 мкм. Сверление не обеспечивает прямолинейности оси отверстий. При обработке отверстия диаметром D>25 мм сверление делают в два прохода, сначала меньший, а затем больший диаметр.

Зенкерование применяют для увеличения точности обрабатываемых отверстий. Диаметр обрабатываемого отверстия определяется диаметром сверления. Глубина резания при зенкеровании: . Зенкер обеспечивает точность по 9 квалитету и шероховатость Ra=5…2.5 мкм.

Развертывание применяют для повышения точности и качества отверстий, диаметр и глубина предварительно просверленного отверстия определяют параметры резания при развертывании . Точность по 7 квалитету, шероховатость Ra=0.63…2.5 мкм.

Сверление.

 

     Рисунок 10-1

На рисунке 10-1 цифрами обозначены: 1 — главные задние поверхности сверла. 2 — поперечное лезвие. 3 — вспомогательные задние поверхности (ленточки). 4 — передние поверхности. 5 — главные лезвия. 6 — вспомогательные лезвия. 7 — вершины и 8 — канавки.

Задняя поверхность резца может быть выполнена в виде конуса, цилиндра, одной или двух поверхностей, либо быть винтовой.

Передние и задние углы сверла переменны по длине режущей кромки.

Износ осевых инструментов.

Сверла изнашиваются, как правило, по уголку, по задней поверхности и по ленточке. Направляющая ленточка играет роль направляющей задней поверхности у сверла. Сверло имеет винтовую поверхность и угол наклона винтовой линии ω.

Зенкерование.

 

     Рисунок 10-2

На рисунке 10-2 цифрами обозначены: 1 — главные задние поверхности сверла. 2 — вспомогательные задние поверхности (ленточки). 3 — передние поверхности. 4 — главные лезвия. 5 — вспомогательные лезвия. 6 — вершины и 7 — канавки.

Основные характеристики режущей части зенкера в инструментальной системе координат представлены на рисунке 10-3.

 

     Рисунок 10-3

Задняя поверхность зуба зенкера образуется заточкой, поэтому передняя поверхность образуется при формировании стружечной канавки, при ее изготовлении, и обычно специально заточке не подвергается. Поэтому передний угол на режущей части на режущей части определяется профилем и углом наклона стружечной канавки.

Геометрические параметры режущей части зенкера.

Часть зуба зенкера, где расположены главные и вспомогательные кромки называются режущей частью. Поскольку длина вспомогательной кромка составляет десятые доли миллиметра, условно режущая часть ограничена длиной режущего конуса, как это показано на схеме резания зенкером (рис. 10-4). Как и для других инструментов осевого типа, глубина резания  и подача на один зуб зенкера , где Z число зубьев зенкера.

Параметры сечения срезаемого слоя, толщина a ширина b, зависящие от угла φ, определяются по формулам: .

   

     Рисунок 10-4

Длина режущей кромки выбирается в зависимости от глубины резания (рис. 10-4): , где e — дополнительная величина, предусмотренная для направления зенкера при входе его в отверстие, равная .

Фрезерование.

Широко применяется в машиностроении и в приборостроении для обработки различных поверхностей, в том числе и для обработки винтовых поверхностей деталей и тел вращения. Одну четверть станочного парка составляют фрезерные станки. Метод фрезерования достаточно точный и один из самых производительных.

Фреза — это многолезвийный вращающийся инструмент, зубья которого последовательно вступают в контакт с обрабатываемой поверхностью в процессе резания. При относительно медленной подаче, которая осуществляется за счет движения обрабатываемой детали, закрепленной на станке. В зависимости от вида обрабатываемой поверхности равномерное движение подачи может быть поступательным, вращательным или винтовым.

При чистовом фрезеровании получают шероховатость поверхности от RZ=20 до RA=2.5. При получистовом RZ=80-40, а при черновом RZ=160-80. При черновом фрезеровании используют подачи на зуб , а при чистовом — .

В отличие от ранее рассмотренных способов обработки при фрезеровании скорости подачи лежат в одной плоскости, и при этом траектория движения любой точки режущей кромки тоже лежит в этой плоскости. Каждый зуб фрезы можно рассматривать как резец с присущими ему конструктивными и геометрическими параметрами (передние и задние углы, режущие кромки и так далее).

Особенностью процесса фрезерования является то, что он протекает прерывисто в отличие от точения, сверления и других, при которых режущая  кромка находится в контакте с заготовкой до окончания процесса резания.

В процессе фрезерования каждый режущий инструмент (зуб) находится в контакте с заготовкой в течение некоторого времени до следующего врезания. Врезание сопровождается ударами и приводит к неравномерности процесса фрезерования. Такой режим обработки сопровождается вибрациями, повышением изнашиваемости режущего инструмента (макро и микровыкрашивание) и другими нежелательными явлениями. При фрезеровании инструмент — фреза, вращаясь вокруг своей оси, образует тело вращения, режущие элементы которого формируют ту или иную поверхность.

Наиболее распространенным являются горизонтальное и вертикальное расположение оси фрезы на станке.

Виды фрез и обрабатываемых поверхностей.

Цилиндрические фрезы применяются для обработки плоских поверхностей и имеют зубья только на цилиндрической части (рис. 11-1а).

Торцевые фрезы предназначены для обработки более протяженных плоскостей и имеют зубья только на торцевой части (рис. 11-1б), а для широкого фрезерования применяются торцевые фрезы со вставными ножами (рис. 11-2).

 

   Рисунок 11-1     Рисунок 11-2

Концевые фрезы используют для обработки плоскостей, пазов и уступов и имеют зубья и на торцевой и на цилиндрической части (рис. 11-1в).

Для обработки сложных фасонных поверхностей, в том числе и винтовых, используют фасонные фрезы (рис. 11-3). В целях повышения производительности можно использовать комплект фрез (рис. 11-4).

  

Рисунок 11-3         Рисунок 11-4

Для отрезки и обработки узких (B<6 мм) пазов и канавок используют прорезные (рис. 11-6а) или отрезные фрезы, так называемые пилы (рис. 11-6б). А также дисковые фрезы (рис. 11-5а), концевые (рис.11-5б) и Т-образные (рис. 11-5в).

Рисунок 11-5   Рисунок 11-6

Также фрезы подразделяют:

  •  По конструкции зубьев на остроконечные (рис. 11-7а) и затылованные (рис. 11-7б).
  •  По форме зубьев на прямые и винтовые фрезы (рис. 11-8).
  •  По характеру крепления зуба на цельные и сборные (рис. 11-9).
  •  По способу крепления фрез: насадные и хвостовые (рис. 11-10).

  

  Рисунок 11-7       Рисунок 11-8

  

   Рисунок 11-9     Рисунок 11-10

Скорость главного движения резания будет определяться , где — диаметр фрезы; n — частота вращения.

Подача при фрезеровании имеет следующие понятия:

  •  Подачу на оборот ;
  •  Минутную подачу ;
  •  Подачу на зуб .

Глубина резания определяется , причем 0<t<D, — угол контакта фрезы и заготовки.

Геометрические параметры фрез.

Так как каждый зуб фрезы представляет собой резец, то все параметры геометрии режущей части фрез определяются также как и у резцов. Ширина фрезерования B определяется видом обработки (см. рис. 11-1 … 11-6).

Вектор скорости резания и вектор подачи могут быть направлены в одну сторону, либо на встречу друг другу. Если вектор скорости и подачи направлены навстречу друг другу, то фрезерование называют встречным. В этом случае силы резания отрывают заготовку от станка, и зуб фрезы испытывает повышенное трение и износ в точке контакта. Если векторы скорости и подачи совпадают по направлению, попутное фрезерование, то силы резания прижимают деталь к станку. Сила резания как бы толкает деталь в направлении подачи, что может привести к поломке режущих зубьев.

Ширина фрезерования всегда измеряется вдоль оси вращения фрезы.

Протягивание.

По своей кинематике процесс сходен со строганием и долблением. Схема реализуется в двух вариантах (рис. 11-11). На рисунке 11-11а изображена принципиальная схема работы горизонтально-протяжного станка. Рисунок 11-11б — изображает схему вертикально-протяжного станка.

   

     Рисунок 11-11

Протягивание весьма производительный процесс, так как инструмент обладает очень большим ресурсом. Протяжка — инструмент для обработки плоских и фасонных поверхностей. Фасонный контур в поперечном сечении может быть:

  •  Замкнутым или разомкнутым;
  •  Симметричным или не симметричным;
  •  Выпуклом или вогнутым.

Примеры контуров поверхностей обрабатываемых протяжками можно посмотреть на рисунке 11-12.

  

Рисунок 11-12

   Рисунок 11-13

Если фасонный контур расположен на определенном расстоянии от заданной поверхности детали, то его обработку называют координатным протягиванием. Если необходимо получить только точные размеры самого контура, то такое протягивание называется свободным.

На рисунке 11-13 изображены схемы обработки:

  •  Рисунок а — на горизонтально-протяжном станке.
  •  Рисунок б — на прошивном станке.
  •  Рисунок в —на вертикально-протяжном станке.
  •  Рисунок г — срезание припуска при протягивании.
  •  Рисунок д — шпоночного паза.

 

     Рисунок 11-14

Протяжка — многозубый инструмент (рис. 11-14), которому придается только одно главное движение — резания, а движение подачи заложено в самом инструменте (в самой конструкции протяжки). Для того чтобы зубья могли снимать определенный слой материала, каждый последующий зуб имеет превышение над предыдущим, так называемый подъем на зуб SZ. Он может быть одинаковым для всех зубьев или изменяться при переходе от одной группы зубьев к другой.

На калибрующей части протяжки все зубья одинаковы. Они выполняют две функции:

  •  Придают окончательные размеры и форму обрабатываемому контуру;
  •  Являются резервами для переточек инструмента.

По мере износа протяжек первый калибрующий зуб становиться последним режущим зубом.

Режимы протягивания.

Для протяжек скорость резания в основном , а подачи  для сталей, а для чугунов .

Задний угол меняется от 2…4 градусов с целью сохранения диаметральных размеров зуба при переточке (рис. 11-15). Переточка осуществляется только по передней поверхности зуба. Для наружных и шпоночных протяжек, где есть возможность компенсации потери размера, зуба задние углы делают до 10 градусов.

Передний угол  зависит от обрабатываемого материала и составляет:

  •  Для обработки чугуна ;
  •  Для обработки стали ;
  •  Для обработки латуни .

     

    Рисунок 11-15    Рисунок 11-16

Для обеспечения условий выхода стружки, особенно при обработке замкнутых контуров, на протяжках выполняют стружкоделительные канавки.

Износ протяжек.

Износ протяжек идет в основном по двум механизмам (рис. 11-16):

  •  Истирание (износ) острия зубьев протяжек (режущих кромок);
  •  Проточки на зубьях из-за плохого стружкоотвода.

Протягивание обеспечивает получение 6…8 квалитета точности и шероховатость поверхности RZ=1.25…0.32 мкм. В зависимости от формы протягиваемой поверхности протяжки могут быть:

  •  Круглыми;
  •  Гранными (треугольными, квадратными, прямоугольными и другими);
  •  Шлицевыми (прямобочными и с эвольвентным профилем);
  •  Фасонными;
  •  Шпоночными и другими.

Схемы резания при протягивании.

Под схемой резания понимается последовательность срезания припуска зубьями протяжки. При протягивании могут быть реализованы следующие схемы резания (рис. 11-17) профильная, генераторная и прогрессивная схемы резания.

 

а    б   в     

Рисунок 11-17       Рисунок 11-18

Профильная схема (рис. 11-17а).

Контур всех режущих зубьев эквивалентен окончательному профилю обработанной поверхности. Окончательную обработку выполняет последний режущий зуб. Длина главной режущей кромки этого зуба максимальна, а, следовательно, и силы резания максимальны. Поэтому данная схема не позволяет получить высокой точности обработки. Также недостаток — сложность изготовления и переточки инструмента.

Генераторная схема (рис. 11-17б).

В этой схеме окончательный контур формирует каждый режущий зуб своей вспомогательной режущей кромкой. Длина главной режущей кромки на последнем зубе минимальна, что улучшает условие работы калибрующих зубьев и повышает точность и качество обработанной поверхности. Такую протяжку проще изготовить и переточить.

Прогрессивная схема или схема переменного резания (рис. 11-17в , 11-18).

При этой схеме срезание припуска производиться зубьями, имеющими укороченную длину режущих кромок. Например, припуск срезается не одним зубом, а двумя. Сначала участки (а) и (в) первым зубом, а затем участок (б) — вторым зубом и так далее (рис. 11-18). Это позволяет уменьшить длину режущих кромок первых зубьев, а затем равномерно распределить усилие протягивания. Но это ведет к увеличению количества зубьев и общей длины протяжки. В этом случае стойкость протяжек выше, чем в двух предыдущих случаях.

Длина рабочего хода протяжных станков не превышает 1,5 метров, поэтому общая длина протяжки должна быть менее 1,5 метров.

Основное технологическое время при протягивании , где lpx — длина рабочего хода; kобр.х. — коэффициент ускорения обратного хода kобр.х.=1,2…1,5.

Резьбонарезание.

Резьба — сложная винтовая поверхность со строгими требованиями по точности и качеству обработки. Резьбонарезание — сложный технологический процесс.

Виды (классификация) резьб:

По назначению:

  •  Крепежные резьбы (служат для крепления);
  •  Ходовые резьбы (для перемещения).

По направлению захода:

  •  Правыми;
  •  Левыми.

По расположению на детали:

  •  Наружные;
  •  Внутренние.

По профилю резьбы:

  •  Трапециевидные;
  •  Прямоугольные;
  •  Круглые;
  •  Специальные.

По числу заходов:

  •  Однозаходные;
  •  Многозаходные.

В нашей стране применяются только метрические резьбы.

Резьба может быть образована методами резания и методами пластического деформирования.

К резьбонарезному инструменту относятся:

  •  Резьбовые резцы (рис.12-1);
  •  Метчики (рис. 12-6 , 12-7);
  •  Плашки (рис. 12-3);
  •  Резьбонарезные головки;
  •  Фрезы (рис. 12-4);
  •  Резьбонарезные гребешки;
  •  Одно- или многониточные шлифовальные круги.

Все выше указанные инструменты выполняют нарезание резьбы по методу резания (со снятием стружки). По методу пластического деформирования работают накатные гребенки и ролики.

 

     Рисунок 12-1

На рисунке 12-1 представлены резьбонарезные резцы:

  •  Слева однониточные стержневые резцы (рисунок 12-1а — для наружных резьб; рисунок 12-1б — для внутренних резьб);
  •  Справа однониточные дисковые резцы для наружных и внутренних резьб (рис. 12-1в).

 

   Рисунок 12-2      Рисунок 12-3

На рисунке 12-2 изображены гребенчатые резцы для наружной и внутренней резьбы:

  •  На рисунке 12-2а (слева) — круглые;
  •  На рисунке 12-2б (справа) — призматические;

На рисунке 12-3 представлена круглая плашка для наружных резьб.

  

     Рисунок 12-4

На рисунке 12-4 изображены резьбонарезные фрезы:

  •  Слева дисковые для наружных резьб;
  •  Справа гребенчатые фрезы для наружных и внутренних резьб.

Принципиальные кинематические схемы при резьбонарезании.

По схеме на рисунке 12-5 работают резьбовые резцы, плашки и резьбонарезные головки. Du — это перемещение на один шаг резьбы за один оборот детали.

 

  Рисунок 12-5

Особенность резбонарезания состоит в том, что наряду со срезанием припуска режущий инструмент должен обеспечивать точность формы нарезаемого профиля.

Резьба характеризуется:

  •  Шагом резьбы t;
  •  Наружным диаметром D;
  •  Средним диаметром d2;
  •  И внутренним диаметром d.

Все эти параметры строго нормируются стандартами.

Нарезание резьбы метчиком.

На рисунке 12-6 представлены параметры геометрии режущей части метчика. Метчики бывают слесарные речные и машинные, а также бывают машинно-ручные. Метчик работает по генераторной схеме резания. Задние поверхности метчика затылованы, то есть, сформированы специальным образом на специальных затыловочных станках. Величина затылования определяются параметром k – коэффициентом падения затылка.

  

      Рисунок 12-6

На рисунке 12-7 представлена увеличено резьбовая часть метчика. На нем учитываются резьбовая часть , рабочая часть  и калибрующая часть , а также основные геометрические параметры.

 

      Рисунок 12-7

Наиболее распространенным способом затылования является затылование по спирали Архимеда. Задний угол определяется по формуле , где z — число зубьев метчика, k — коэффициент падения затылка.

Метчики изнашиваются в основном по задней поверхности. Величина срезаемого слоя при резбонарезании определяется по формуле , где Р — шаг резьбы; φ — главный угол в плане. если стружка будет тоньше, то она будет сопоставима с ρ и будет не резание, а пластическое деформирование. На процесс резьбонарезания очень сильно влияет угол φ.

Где  коэффициент, учитывающий износ метчика . Если стоит равенство мы получим такой угол в плане, при котором произойдет разрушение метчика. Чем больше угол φ, тем ниже стойкость метчика.

Стружечные канавки метчиков могут иметь различную форму и определятся условиями резания. Стружечные канавки бывают (рис. 12-8):

  •  Образованные одним радиусом (рисунок 12-8 слева);
  •  Образованные двумя радиусами (рисунок 12-8 посередине);
  •  Прямоугольной формы (рисунок 12-8 справа).

 

   Рисунок 12-8      Рисунок 12-9

 

     Рисунок 12-10

При правильно определенных размерах канавки заклинивания стружки не происходит. У резьбы нормируется и сам угол и половина угла (рис.12-10).

Метчик работает по генераторной схеме резания, метод удаления припуска — групповой.

Число зубьев метчика:

  •  От 2…34 мм — 3-4 зуба;
  •  От 36…50 мм — 4-6 зубьев.

Метчики стандартизованы. На метчиках для сквозных отверстий , а для глухих отверстий .

Нарезание резьбы плашкой.

Круглые плашки предназначены для нарезания наружной резьбы и для калибровки уже нарезанной резьбы на детали. Все плашки стандартизированы. Нарезание резьбы плашками может осуществляться и машинным и ручным способами. Резьба нарезается за один проход с реверсированием, которое необходимо для снятия плашки с детали. Плашки изготавливают из материалов, которые имеют минимальные остаточные напряжения после термообработки. К этим материалам относятся: легированные стали ХВГ, 9ХС и другие. Плашки базируются по торцевой поверхности.

Типы резьбовых резцов.

1). Цельно-стержневые резцы из быстрорежущей стали, или с наклеенными пластинками твердого сплава или сверх твердого материала (СТМ).

2). Стержневые отогнутые. Имеют низкую размерную стойкость, то есть время в течение, которого инструмент может выполнить требуемое качество поверхности и размеров.

3). Призматические и круглые, одно и много ниточные резцы (фасонные резцы).

Геометрические параметры режущей части резьбового инструмента.

Резьбовой резец работает с подачей вдоль боковой стороны профиля резьбы. Размерная стойкость резьбовых резцов лежит от 20…60 минут. Передний угол γ изменяется от 0…25 градусов для черновых резцов, а для чистовых равен 0. Задний угол колеблется в переделах от 10…20 градусов.

Процессы и инструмент абразивной обработки.

Шлифованием называют метод обработки резанием, при котором припуск удаляется множеством абразивных зерен имеющих случайную форму и размеры. В основе механизма резания при шлифовании лежит метод  царапанья. Зерна в целом объединены в особый инструмент называемый шлифовальным кругом. Взаимное распределение зерен в шлифовальном круге также носит случайный характер. Шлифование является окончательным видом обработки и в значительной степени определяет эксплуатационные характеристики деталей.

Шлифование позволяет получать точность размеров (поверхности) до 6 квалитета и шероховатость Ra=0.08 мкм.

Основные схемы шлифования.

Схема плоского шлифования приведена на рисунке 13-1. . На рисунке 13-2 приведена схема круглого наружного шлифования.

  

  Рисунок 13-1     Рисунок 13-2

Схема круглого внутреннего шлифования представлена на рисунке 13-3. На рисунке 13-4 изображена схема торцевого шлифования.

  

  Рисунок 13-3     Рисунок 13-4

Рисунки 13-5 и 13-6 показывают принципиальные кинематические схемы шлифования. На рисунке 13-5 представлена схема для плоского шлифования. Рисунок 13-6 — для остальных рассмотренных выше видов шлифования.

  

 Рисунок 13-5     Рисунок 13-6

Структура шлифовальных кругов.

Шлифовальный круг состоит из абразивных зерен, обладающих высокой твердостью и теплостойкостью, связки (керамической, металлической, органической и других), а также пор, которые играют роль впадин для размещения стружки. С большим приближением шлифовальный круг можно рассматривать как фрезу с большим количеством зубьев. Поэтому параметры срезаемого слоя при шлифовании определяются также как и при фрезеровании.

Углы резания при шлифовании колеблются в очень широких пределах от -75 до 75 градусов, а до 12 градусов. Соотношение объемов зерен и пор называют структурой круга. Выделяются следующие виды структур:

  •  Плотная структура применяется для тонкого отделочного  шлифования.
  •  Средние структуры для получистового и чистового шлифования.
  •  Открытые структуры — для чернового и обдирочного шлифования. В открытых структурах стружка выбрасывается центробежными силами.
  •  Очень открытые структуры используются для обработки мягких материалов.

Зернистость абразивного материала.

Зернистость — одна из основных характеристик абразивного материала (абразивных зерен). После дробления зерен до требуемой величины (максимальный размер зерна менее 2 мм) их сортируют по размерам (просеивают через сито или обрабатывают центрифугированием — обработка на центрифуге). По ГОСТу различают следующие размеры абразивных зерен:

  •  Шлифозерно (от 2000100 микрон);
  •  Шлифопорошок (от 12540 микрон);
  •  Микропорошок (М63…М14 в микронах);
  •  Тонкий порошок (М10…М3 в микронах).

Зерну, которое задерживается на сите, присваивается номер зернистости соответствующий размеру ячейки сита в микронах. Например, зернам, прошедшим ячейку 250*250 микрон, но задержавшимся на сите 200*200 микрон присваивают номер 20. Совокупность зерен от 250…200 микрон называется основной фракцией. В любом абразивном инструменте основная фракция составляет от 40...60%. Чем больше размер зерна (выше зернистость), тем больше прочность абразивного круга и хуже шероховатость обработанной поверхности. Наиболее часто используют круги с размером зерна от 400...160 микрон.

Для алмазного и эльборового инструмента зернистость маркируется (обозначается) дробью. Например, , где числитель — размер верхнего сита, а знаменатель — размер нижнего.

Зернистость следует увеличивать в следующих случаях:

  •  При увеличении припуска на обработку;
  •  При снижении требований к точности и шероховатости обрабатываемой поверхности;
  •  При уменьшении твердости и увеличении вязкости обрабатываемого материала;
  •  При замене керамической связки на органическую связку.

Форма шлифовальных кругов.

 

     Рисунок 13-7

По форме шлифовальные круги подразделяют (рис. 13-7):

  •  Прямой плоский шлифовальный круг (ПП);
  •  Прямой с выточкой шлифовальный круг (ПВ);
  •  Прямой с двойной выточкой шлифовальный круг (ПВД);
  •  Чашечный цилиндрический шлифовальный круг (ЧЦ);
  •  Чашечный конический шлифовальный круг (ЧК);
  •  Торойчатый шлифовальный круг (Т).

Твердость абразивных инструментов.

Твердость абразивных инструментов характеризуется соотношением связки и абразивного инструмента, а также вырыванием зерен под действием внешних сил.

Абразивные инструменты по твердости делят на 8 степеней, начиная от весьма мягких (ВМ) до чрезвычайно твердых (ЧТ).

Некоторые примеры маркировки:

  •  СМ — средней мягкости,
  •  СТ — средней твердости,
  •  ВТ — высокой твердости и другие.

Чем выше твердость абразивного круга, тем медленнее он изнашивается. Износ режущих зерен состоит в округлении режущих кромок в процессе работы, что увеличивает трения, силы и температуру.

Если твердость круга выбрать слишком маленькой, то зерна быстро изнашиваются и круг не может реализовать свои режущие свойства. При правильно выбранной твердости круга, круг работает в режиме самозатачивания — возрастающие силы резания и трения на затупившихся зернах, вырывают их с поверхности круга, тем самым, открывая острые кромки других зерен.

Явление засаливания шлифовальных кругов.

Микростружка, срезанная отдельным зерном, может размещаться только в объеме поры. Если обрабатываемый материал является очень вязким, то поры на поверхности круга быстро заполнятся стружкой, то есть круг засаливается и теряет способность резать, поскольку обрабатываемый материал контактирует не с абразивным материалом, а с металлом в порах.

Правка кругов (восстановление режущих способностей) осуществляется с помощью алмазного карандаша или других инструментов с целью снятия изношенной и засаленной поверхности круга.

Износ абразивных кругов.

Износ кругов происходит вследствие образования на вершинах зерен площадок износа с углом α=0. А также из-за вырывания зерен из связки под действием сил резания. Структура абразивных кругов характеризуется соотношением объемов между объемным содержанием зерен и связки, и обозначается номерами от 0…12.

Обозначения абразивных кругов.

На рисунке 13-8 показана схема обозначения абразивных кругов.

      Рисунок 13-8

Процессы и инструмент абразивной обработки (окончание).

Кроме шлифования к абразивной обработке относятся:

  •  Хонингование;
  •  Суперфиниширование;
  •  Доводка.

На рисунке 14-1 изображена принципиальная схема хонингования. Хонингование применяется для обработки внутренних цилиндрических поверхностей с высокими требованиями к качеству поверхности (припуск на хонингование составляет 0.1…0.01 мм).

Суперфиниширование — процесс сходный с хонингованием, но отличающийся более высокой частотой и амплитудой колебаний по сравнению с хонингованием. Применяются более мелкозернистые бруски, и достигается лучшее, по сравнению с хонингованием, качество поверхности.

 

  Рисунок 14-1    Рисунок 14-2

На рисунке 14-2 изображена принципиальная схема доводки. Доводка обеспечивает еще лучшее качество поверхности и большую точность по сравнению с предыдущими методами. Здесь используется сводные не связанные абразивы в виде паст и суспензий. Они попадают в зазор между обрабатываемой поверхностью и инструментом, который называется притиром. Физический смысл доводки — избирательное срезание вершин микро выступов. Припуск на обработку 10…20 мкм.

Особенности процесса абразивной обработки.

  1.  Резание с большими отрицательными передними углами.
  2.  Неравномерное распределение режущих кромок, как по высоте, так и по шагу между ними.
  3.  Массовое микро резание абразивными зернами.
  4.  Съем материала происходит в затруднительных условиях путем реализации двух процессов. Первый — царапанья, а второй — изнашивания при интенсивном трении.

Смазочно-охлаждающие технологические среды при обработке резанием.

Совершенствование методов обработки резанием и их интенсификация сопровождаются повышением скорости резания и увеличением объема снимаемой стружки в единицу времени. В этих условиях смазочно-охлаждающие технологические среды (СОТС) играют роль фактора, стабилизирующего процесс обработки, а с другой стороны снимают интенсивность тепловых нагрузок. И обеспечивают эвакуацию из зон резания продуктов износа режущего инструмента и стружку.

Применение смазочно-охлаждающих технологических сред позволяет увеличить стойкость режущего инструмента 1,5…5 раз (по сравнению с резанием “в сухую”) при этом достигается повышение качества обработки и точности. Современные смазочно-охлаждающие технологические среды — сложные многокомпонентные системы, в которых огромное значение играет не только состав, но и качество компонентов входящих в них. Смазочно-охлаждающие технологические среды бывают:

  •  Жидкие (как наиболее распространенные);
  •  Твердые;
  •  Газообразные.

Наибольшее распространение получили следующие смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ):

1). Масляные смазочно-охлаждающие жидкости в состав которых входят:

  •  Минеральные масла, как база;
  •  Антиизносные (фосфатиды) присадки;
  •  Антизадирочные (серу и хлор) содержащие присадки;
  •  Ингибиторы коррозии (щелочноземельные соли некоторых металлов),
  •  Антиоксиданты, антипенные и антитуманые (полимеры) присадки.

Масла от общего объема 60…95%. Как правило, нафтелиновые или парафиновые масла.

2). Водные эмульсии минеральных масел. Их приготавливают на месте применения, (они бывают 1…10%) из эмульсолов в состав которых входят:

  •  Базовые масла (70…85%);
  •  Эмульгаторы (поверхностно активные вещества);
  •  Вещества связки (технические спирты), которые предназначены для связывания масел с эмульгаторами;
  •  Антипенные, антиизносные, антизадирные присадки;
  •  Бактерициды (для защиты от микробиологических поражений, которые являются причиной потери свойств СОЖ, а также причиной кожных заболеваний персонала).
  •  В СОЖ добавляют 0,05…0,15% формальдегида.

3). Синтетические СОЖ. Они бывают двух видов:

  •  Водные низкомолекулярные полимеры и поверхностно активные вещества. Концентрация 1…10%.
  •  Водные растворы ингибиторов коррозии (типа неорганических солей). Концентрацией 1…2%.

Они также приготавливаются на месте из концентратов, аналогично эмульсиям. Обычно 50-70% концентратов, а остальное — вода.

Типовые марки смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ).

В настоящее время существует очень много различных марок СОЖ. Рассмотрим только наиболее распространенные (известные) марки.

1). ОСМ-3 — мало вязкое масло с антиизносными и антизадирными присадками (в основном на основе хлора (Cl) и серы (S)).

2). Укринол-1 — эмульсон на основе минерального масла, эмульгаторов и ингибиторов коррозии.

3). Аквол-2 — он аналогичен Укренолу-1, но добавлены антиизносные и антикоррозийные присадки.

4). Сульфафрезол — осерненное (1,7%) минеральное масло.

5). С8265 (Англия), Боройл (Германия), Даско (США) — все это эмульсоны на основе минерального масла, эмульгаторов и ингибиторов коррозии.

В ряде случаев обработку целесообразно вести с применением твердых СОТС (смазочно-охлаждающих технологических сред). Таких как:

  •  Дисульфида молибдена (Mo) или вольфрама (W);
  •  Графитовой пасты с наполнителем.

Для обработки магниевых сплавов, как правило, применяются газовые технологические среды (среды инертных газов: неон (Ne) и другие). Кроме того на чистовых методах обработки дает положительный эффект применение охлажденного ионизированного воздуха.

Эффекты воздействия СОЖ.

1). Смазочный эффект, то есть препятствует непосредственному контакту обрабатываемого и инструментального материала, что в большинстве случаев улучшает условия резания. Но имеет место отрицательный эффект связанный с образованием смазочной пленки на контактирующих поверхностях.

2). Диспергирующий эффект — эффект академика Ребиндера. Он состоит в том, что если в зону обработки ввести  сильно поверхностно активную среду, то достигается охрупчивание твердых тел и облегчение процесса его разрушения. В этом случае стружка идет не сливная, а имеет место диспергированный конгломерат частичек шириной 0,1 мм в микрообъемах применительно к лезвию инструмента имеет место процесс растяжения.

3). Суммарный эффект. Обеспечивается воздействием первых двух.

4). Охлаждающий эффект — эффект снижающий контактные температуры. Например, установившееся тепловое поле при точении в сухую  устанавливается в режущем клине в течение 300…400 секунд, а при использовании СОЖ всего за 5…10 секунд.

5). Моющий эффект направлен на  непрерывную эвакуацию из зоны обработки (резания) продуктов износа инструмента, мелкой стружки, а также карбидов выбитых из структуры материала инструмента. Он имеет первостепенное значение при выполнении финишных операций, а также при других видах тонкой обработки, как абразивной, так и лезвийной.

Классификацию экономических эффектов можно представить в следующем виде (рис. 15-1). На основе ранее принятых признаков указанные в классификации группировки характеризуют объективно обусловленные границы экономии затрат, а также соответствующие им связи между формой и местом проявления экономии. Характер связей и место проявления экономии непосредственно определяются особенностями процесса создания и эксплуатации оснастки как машиностроительного изделия на предприятии. Стремление охватить максимально возможное количество связей чрезмерно осложнило бы математическое описание совокупной экономии, а также существенно ограничило бы возможность практического применения результатов измерения.

      Рисунок 15-1

Указанной классификации соответствует следующая общая модель экономии затрат в ИО:

Где  совокупная экономия затрат в ИО, руб./год;

— общая экономия затрат, обусловленная изменением качества оснастки, руб./год;

общая экономия, обусловленная изменением затрат, не связанных с изменениями качества оснастки, руб./год;

  общее изменение затрат, обусловленное предупреждением или последствиями отрицательных ситуаций, возникающих в результате функционирования инструментального хозяйства, руб./год;

 — это изменения затрат, обусловленные изменением качества оснастки, соответственно на стадиях ресурсного обеспечения, проектирования, изготовления, складирования, эксплуатации, ремонтно-восстановительных работ, руб./год;


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

12329. Аралық бақылау сұрақтары 472.21 KB
  I IIаралық бақылау сұрақтары 1.Социология дегеніміз қандай ғылым. 2.Социологиялық ұғымдарлың ерекшеліктері. 3.Социологиялық парадигмалардың сипаттамалары. 4.Социологияның өмірге келуінің саяси әлеуметтік экономикалық рухани алғышарттары. 5.Социологияның атқара...
12330. ӘЛЕУМЕТТАНУ ҒЫЛЫМ РЕТІНДЕ 838.5 KB
  І. ӘЛЕУМЕТТАНУ ҒЫЛЫМ РЕТІНДЕ Әлеуметтанудың объектісі пәні мен әдістері. Әлеуметтанудың құрылымы мен білім деңгейлері. Әлеуметтанудың атқаратын қызметі функциясы. Әлеуметтанудың басқа қоғамдық және гуманитарлық ғылымдармен байланысы. 1. ӘЛЕУМЕТТАНУ
12331. ӘЛЕУМЕТТІК ИНСТИТУТТАР МЕН ӘЛЕУМЕТТІК ҰЙЫМДАР 272.5 KB
  Екіншіден, ұйым деп құрылымның элементтерінің тәртіптелу деңгейі, объектінің ішкі құрылымын айтамыз. Бұл мағынада объектінің жоғары немесе төмен ұйымдасқандығы туралы айтады. Барлық әлеуметтік объектілердің өзінің ұйымы бар, яғни өзін құрайтын элементтердің байланыстары бар.
12332. Әлеуметтік стратификация және әлеуметтік мобильділік теориясы 324 KB
  Әлеуметтік стратификация және әлеуметтік мобильділік теориясы 1. Қоғамның әлеуметтік топқа жіктелуі. 2. Әлеуметтік стратификация теориясы және оның мәні 3. Әлеуметтік мобильдік және оның түрлері. 4. Қазіргі Қазақстандағы әлеуметтік стратификация ме
12333. Әлеуметтану пәні бойынша Тест жауаптары. 37.3 KB
  Әлеуметтану пәні бойынша Тест жауаптары. Әлеуметтану ғылымы пән ретінде Қоғам – адамзат дамуының белгілі бір тарихи кезеңінде өз қажеттерін канағаттандыру мақсатында тұрақты және біртұтас қалыптасқан әлеуметтік нормалар мен әдетғұрыптар негізінде өзара байл...
12334. Әлеуметтанудың қалыптасуы, оның зерттеу объектісі мен пәні 2.71 MB
  PAGE 1 АЛҒЫ СӨЗ Әлеуметтану теориялық және практикалық түрғыдан алғанда аса қызықты да пайдалы ғылым. Ол маңызды әрі күрделі объектіні яғни адамзат қоғамын оның құрылымы мен даму заңдарын адамдар мен қауымдастықтарда және әлеуметтік топтарда қандай әле
12335. Әлеуметтану ғылым ретінде 51.16 KB
  Әлеуметтану ғылым ретінде Әлеуметтану ғылым ретінде Әлеуметтану ғылыми білімнің дара саласы ретінде біршама кеш қалыптасты. Оның негізін 19 ғасырдың екінші жартысында Огюст Конт пен Герберт Спенсер қалады. Әлеуметтану түсінігі алғаш рет француз философы әрі социол...
12336. ӘЛЕУМЕТТАНУ ҒЫЛЫМНЫҢ НЕГІЗГІ ТАРИХИ ДАМУ КЕЗЕҢДЕРІ 36.79 KB
  ӘЛЕУМЕТТАНУ ҒЫЛЫМНЫҢ НЕГІЗГІ ТАРИХИ ДАМУ КЕЗЕҢДЕРІ Әлеуметтану қалай пайда болды оның алғы шарттары шығу себептері қандай оның ғылым болып қалыптасуына қандай қозғаушы күштер түрткі болды Бұл сұрақтарға бірден жауап беру емес оңай емес. Өйткені әлеу...
12337. Әлеуметтану ғылыми пән ретінде 592.5 KB
  І тақырып. Әлеуметтану ғылыми пән ретінде 1. Қоғам туралы түсінік. 2. Әлеуметтанудың объектісі мен пәні. 3. Әлеуметтанудың категориялары мен заңдары. 4. Әлеуметтанудың құрылымы мен қызметі. 5. Әлеуметтанудың басқа гуманита...