39851

Проектирование участка механической обработки деталей узла Мотоблока

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Развитие и повышение эффективности машиностроения возможно при существенном росте уровня автоматизации производственного процесса. В последние годы широкое распространение получили работы по созданию новых высокоэффективных автоматизированных механосборочных производств и реконструкции действующих производств

Русский

2013-10-08

1.61 MB

11 чел.

    КАЛУЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ

Специальность 151001-51

«Технология машиностроения»

Дипломный проект

Тема проекта:

« Проектирование участка механической обработки деталей узла “Мотоблока ” »

Деталь представитель:

Шестерня ведомая МБК. 01. 02.0

ДП.151001-51.253.001.000.ПЗ

Дипломант:                                                    студент группы ТМ – 4 – 253

Алешкова О.С.

Руководитель проекта:                                                         Сивидова Т.А.

Руководитель экономической части:                                                      Шафарж И.С.

Калуга 2007


Оглавление
 

А. Пояснительная записка:

Оглавление

1 – 2

Введение

3 – 4

I. Основная часть:

5 – 9

1.1. Назначение и принцип действия изделия, сборочной единицы, в которую входит деталь.

6

1.2. Определение типа производства, его характеристика.

7

1.3. Материал детали и его свойства.

8

1.4. Анализ технологичности детали.

9

II. Технологическая часть:

10 – 42 

2.1. Выбор,  обоснование и описание метода получения заготовки.

11

2.2. Расчёт общих припусков, определение размеров заготовки. Технико-экономический расчёт изготовления заготовки.

12 – 14

2.3. Выбор последовательности обработки элементарных поверхностей.

15

2.4. Технические требования на деталь и методы их обеспечения

16

2.5. Разработка маршрута обработки детали.

17

2.6. Обеспечение способов базирования заготовки.

18 – 20

2.7. Выбор оборудования, его краткое описание.

21 – 25  

2.8. Обоснование выбора технологической оснастки и её краткое описание.

26 – 28

2.9. Расчёт межоперационных припусков на две элементарные поверхности.

29

2.10. Расчёт режимов резания. Определение норм времени по операциям.

30 – 42

III. Конструкторская часть:

43 – 48

3.1. Описание принципа работы спроектированного приспособления.

44

3.2. Силовой расчёт приспособления.

45 – 48

IV. Организационная часть:

?

4.1.Организация рабочего места оператора станка с ЧПУ.

4.2. Мероприятия по технике безопасности, противопожарной технике на участке, охране окружающей среды, природоохранительные меры.




V. Экономическая часть:

5.1. Исходные данные для расчёта экономической части.

5.2. Сравнение двух вариантов технологических процессов   и определение трудоёмкости принимаемой к расчёту.

5.3. Раздел I: “Расчёт потребного количества оборудования”.

5.4. Раздел II: “Расчёт площади участка”.

5.5. Раздел III: “Расчёт количества рабочих и определение штата участка”

5.6. Раздел IV: “Расчёт фонда заработной платы”.

5.7. Бригадная форма организации труда.

5.8. Раздел V: “Расчёт длительности технологического цикла”.

5.9. Раздел VI: “Расчет периода запуска – выпуска изделий и задела незавершенного производства”.

5.10. Раздел VII: “Расчет стоимости основных материалов”, (по заводскому техпроцессу и по предлагаемому).

5.11. Раздел VIII: “Составление калькуляции, определение себестоимости и цены изделия” (по заводскому техпроцессу и по предлагаемому).

5.12. Определение экономической эффективности разработанного технологического процесса.

5.13. Раздел IX: “Технико-экономические показатели проекта”

VI. Спецификации:

6.1. Спецификация к спроектированному приспособлению:

6.2. Спецификация к планировке участка механической обработки:

VII. Перечень используемой литературы:

Алешкова

ДП.151001-51.253.001.000.ПЗ

Лист

2

Сивидова

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата



Введение

Развитие и повышение эффективности машиностроения возможно при существенном росте уровня автоматизации производственного процесса. В последние годы широкое распространение получили работы по созданию новых высокоэффективных автоматизированных механосборочных производств и реконструкции действующих производств на базе использования современного оборудования и средств управления всеми этапами производства. В машиностроении внедряется производственное оборудование, оснащённое системами числового программного управления и микропроцессорной техникой, на его базе создаются автоматизированные участки и цеха, управляемые от ЭВМ.

Проектируемые и реализуемые производственные процессы должны обеспечивать решение следующих задач: выпуск продукции необходимого качества, без которого затраченные на неё труд и материальные ресурсы будут израсходованы бесполезно; выпуск требуемого количества изделий в заданный срок при минимальных затратах живого труда и вложенных капитальных затратах.

Проектированием и реконструкцией машиностроительного производства занимается ряд проектных институтов ГИПРО и ОРГ по отраслям машиностроения, которые на основе изучения специфики отрасли используют при проектировании последние достижения науки и техники, внедряют новые безотходные и ресурсосберегающие технологии, широко применяют типовые проекты, унифицированные конструкции, системы автоматизированного проектирования (САПР), а также поддерживают тесную связь с научно-исследовательскими, проектно-техническими, строительными организациями и машиностроительными предприятиями в целях быстрейшего внедрения в проекты результатов их работ. Эти проектные институты принимают участие в разработке заданий на проектирование, выборе площадки для строительства или обследовании действующего производства при реконструкции и техническом перевооружении, определении объёмов, этапов и стоимости проектных и изыскательских работ. Они выдают заказчику технические требования на разработку специального производственного оборудования, определяют объёмы строительно-монтажных работ, состав и число оборудования, комплектующих изделий и материалов, обеспечивают патентную чистоту проектных решений, строительные организации технической документацией в сроки, установленные договором, участвуют в приёмке в эксплуатацию объектов строительства и освоении проектных мощностей, организуют авторский, а в необходимом случае и технический надзор за строительством.

Основой производственного процесса является подробно разработанная технологическая часть, что свидетельствует о приоритетной роли технолога в процессе изготовления изделий машиностроения. Активное участие технолог должен принимать не только в процессе изготовления изделий, но и в работе таких вспомогательных систем, как системы инструментообеспечения, контроля качества изделий, складской, охраны труда обслуживающего персонала, транспортной, технического обслуживания и управления, а также подготовки производства.

Алешкова

ДП.151001-51.253.001.000.ПЗ

Лист

3

Сивидова

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата




Таким образом, круг задач, стоящий перед технологом, не ограничивается только умением проектировать технологические процессы изготовления изделий; он должен решать весь комплекс вопросов, связанных с построением производственного процесса: хорошо разбираться в экономике, организации и управлении производством.

Необходимость решения подобных вопросов возникает при работе на промышленных предприятиях, в проектных организациях, научных институтах, планирующих ведомствах и учреждениях.

Очевидно, что круг задач эффективной эксплуатации производственных систем весьма широк, эти задачи сложны и многообразны, особенно если учесть масштабы современного производства и уровень техники, и решение их требует от технолога широкого кругозора и глубоких знаний различных дисциплин.

Совершенствование машиностроительного производства происходит в результате обобщения опыта использования новейших средств производства и комплексной автоматизации производственных процессов на базе применения промышленных роботов, автоматических транспортных средств, контрольно-измерительных машин и т.п. В дальнейшем это позволит создавать интегрированные производства, обеспечивающих автоматизацию основных и вспомогательных процессов, и при минимальном участии человека в производственном процессе выпускать изделия требуемого качества и в необходимом объёме.

В настоящее время идёт интенсивное расширение номенклатуры производимых изделий и увеличение общего их количества. Наряду с этим возрастают требования к качеству изделий. Это ведёт за собой необходимость повышения точности технологического оборудования, его мощности, быстродействия, степени автоматизации и экологической чистоты всей производственной системы.

Существенным является и то, что рост стоимости производственного оборудования опережает повышение уровня его точности и производительности. Естественно, что в таких условиях без достаточно высокой надёжности работы всей производственной системы нельзя рассчитывать на эффективное её функционирование. Широкая номенклатура выпускаемых изделий требует высокой гибкости производственной системы, т.е. быстрой перенастройки производственного процесса. Из этого следует, что принимаемые технико-организационные решения должны приниматься оперативно. В этих условиях неоптимальные решения значительно снижают потенциальную возможность используемой производственной системы. И чем сложнее эта система, тем потери будут больше. Решение указанных проблем видится в углублении познаний о закономерностях в производственных процессах и производстве в целом.

Алешкова

ДП.151001-51.253.001.000.ПЗ

Лист

4

Сивидова

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата


Алешкова

ДП.151001-51.253.001.000.ПЗ

Лист

5

Сивидова

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата

1.1. Конструктивная схема узла

Рис. 1

Назначение и работа узла и детали в узле.

Условие работы детали в узле

Вал торсионный является единицей редуктора турбогенератора. Редуктор двухступенчатый с шевронным зубчатым зацеплением, понижает частоту вращения с 7500 об/мин ротора турбины до 3000 об/мин ротора генератора. Генератор присоединён к валу колеса редуктора посредством фланца и полумуфты генератора, скреплённого между собой специальными штифтами.

Для снижения короткого замыкания применён вал торсионный.

Данная деталь в роторе компенсирует расцентровку смещения оси колеса на валу от турбины относительно смещения вала генератора.

Вал в данном узле работает в тяжёлых условиях т.к. на него действуют нагрузки на изгиб и кручение. А также он является компенсатором биения передачи с вала турбины на вал генератора.

ДП.151001-51.253

.001.000.ПЗ

Лист

6

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата

1.2. Расчёт типа производства

Для определения типа производства рассчитываем коэффициент закрепления операций (Кз.о.).

Где:        О =16 шт. (количество операций выполняемых на станках.)

Р – количество рабочих мест, на которых выполняются данные операции.

Где:        Nг = 10000 шт. (годовая программа выпуска данного изделия).

tшт. = 5,9 часа (трудоёмкость изготовления данной детали).

Куж = 1,3 (коэффициент ужесточения норм).

Кв = 1,2 (коэффициент выполнения норм).

Fффактический фонд рабочего времени.

Fэф. =((DгDвDпр.Tсм - Dппр.×tк) ×S×K

Где:        Dг  = 365 дней (количество дней в году).

Dв  = 103 дней (количество выходных дней).

Dпр. = 13 дней (количество праздничных дней).

Tсм = 8 часов (продолжительность смены).

Dппр. = 6 дней (количество предпраздничных дней).

tк = 1 час (количество часов на сколько короче предпраздничный день).

S =2 смены (количество смен).

К = 0,97 (коэффициент потери рабочего времени на наладку и ремонт оборудования)

F = ((365-103-13)*8-6*1)*2*0?97=3892,56 (час)

Р = 10000*1,3*1,2 / 1,2*3892,56 = 3,36(шт.)

Кз.о. = 16/3,36=4,8

Кз.о. = 4,1 – по таблице определяем, что данный коэффициент указывает на крупносерийное производство, из чего следует: изделия изготавливаются партиями или сериями которые повторяются через определённые промежутки времени.

Широко применяются станки с ЧПУ, а также специализированные станки и станки полуавтоматы.

Оснастка – специальная.

Инструменты и специальные и универсальные.

Квалификация рабочих – средняя.

Продукцией являются машины, станки, насосы, компрессоры и многое другое.

Алешкова

ДП.151001-51.253.001.000.ПЗ

Лист

7

Сивидова

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата


1.3. Материал детали и его свойства

Сталь 18 ХГТ

Назначение и общая характеристика:

Сталь 36Х2Н2МФА – хромоникелемолибденовая, высокопрочная, повышенного качества.

Предназначена для ответственных деталей турбин и компрессорных машин, а также для изготовления из неё торсионных валов, зубчатых колёс, звёздочек, гребных винтов, роторов турбин и других деталей.

Химические свойства

С (углерод)

0.17 – 0.23%

Mn (марганец)

0.80 – 1,10%

Cr (хром)

1,00 – 1.30%

Ni (никель)

0,30%

Mo (молибден)

0.2 – 0.3%

Cu (медь)

0,30%

Тi (титан)

0.03 – 0.09%

S (сера)

Не более 0.035%

P (фосфор)

Не более 0.035%

Термообработка и механические  свойства

Температура закалки в масле

870˚С

Температура нормализации

880-950˚С

Температура отпуска, с охлаждением на воздухе

200˚С

σт (предел текучести)

880 мПа

σв  (предел прочности)

980 мПа

Ψ (относительное сужение)

50%

δ (относительное удлинение

9%

НВ после отжига

Не более 269

Технологические свойства

Температура ковки:

начала

конца

120˚С

800˚С

Свариваемость -без ограничений, кроме химико-термически обработанных деталей.

 

Алешкова

ДП.151001-51.253.001.000.ПЗ

Лист

8

Сивидова

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата

1.4. Анализ технологичности детали

В данной детали применяются не дешёвые , но не дефицитные материалы;

Контур детали позволяет получить заготовку достаточно простой формы;

Возможно получение заготовок с минимальными припусками;

Все поверхности детали легко доступны для обработки;

Где необходимо предусмотрены фаски;

Деталь имеет надёжные базы для крепления;

Все поверхности возможно обработать стандартными инструментами;

Все размеры проставлены правильно;

Вывод: деталь можно считать технологичной.

Алешкова

ДП.151001-51.253.001.000.ПЗ

Лист

9

Сивидова

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата

Алешкова

ДП.151001-51.253.001.000.ПЗ

Лист

10

Сивидова

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата

2.1. Выбор и обоснование метода получения заготовки

Для получения заготовки я выбираю метод штамповки, т.к. по сравнению с получением заготовки методом отливки, экономия металла больше, т.е. меньше уходит в стружку, а следовательно первый метод с экономической точки зрения выгоднее.

Штамповка получается путём обработки давлением в штампах. Штамповка не требует высоких затрат времени и высокой квалификации рабочих, но штамповка дорогостоящая оснастка, т.к. она сложна в изготовлении. Штамповка применяется при значительных программах выпуска, при чём при получении заготовок формы и размеры которых максимально приближенны к форме и размеру детали, штампы должны быть очень точными, а следовательно дорогими.

Штамповка применяется в серийном, крупносерийном и в массовом производствах, т.к. стоимость штампа в этом случае раскладывается на большое количество заготовок, что не сказывается на удорожании заготовок.

В мелкосерийном производстве штампы применяются, но заготовка в этом случае имеет большие припуски, штампы менее точные, применяются групповые штампы и переналаживаемые штампы, но не такие точные.

Штамповка может выполняться как в холодном, так и в горячем состоянии, но холодная штамповка применяется для мелких заготовок, крупные детали штампуют с подогревом при t = 1200ْ  С.

Штамповки применяются в качестве заготовок для деталей работающих в тяжёлых условиях на изгиб, кручение, с ударными нагрузками.

Главными особенностями горизонтально-ковочных машин (ГКМ) являются: наличие разъема штампов в двух взаимно перпендикулярных плоскостях; передвижение главного высадочного ползуна в горизонтальной плоскости, что позволяет штамповать детали сложной конфигурации и производить местную деформацию заготовок большой длины.

Основные преимущества горизонтально-ковочных машин:

  •  штамповка без облоя  (за исключением отдельных деталей сложной конфигурации), что исключает применение обрезных прессов и штампов;
  •  отсутствие штамповочных уклонов, исключение составляют внутренние полости поковок, образуемые пуансонами с небольшими уклонами и при наличии буртов; возможность в отдельных случаях назначать меньшие припуски на механическую обработку и более жесткие допуски по сравнению с таковыми при работе на молотах, которые обеспечивают значительную экономию металла;
  •  получение хорошей макроструктуры с направлением волокон, наиболее благоприятно ориентированных относительно действующих усилий при работе детали; при этом отсутствует перерезывание волокон;
  •  возможность широкого применения рабочих вставок наиболее изнашиваемых частей штампов, что снижает их стоимость;
  •  возможное сочетание в процессах комбинированной штамповки смолотом, прессом, ковочными вальцами и гибочной машиной;
  •  возможность производить штамповку из мерных заготовок от прутка.

Алешкова

ДП.151001-51.253.001.000.ПЗ

Лист

11

Сивидова

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата

2.2. Определение припусков и расчёт заготовки штамповки

(выполняется по ГОСТ 7505 – 89)

  1.  Проектирование контура заготовки (рис. 2)                                          Рис. 2  :

2. Определение вида оборудования и класса точности заготовки:

Штамповочное оборудование – горизонтально-ковочная машина (ГКМ)

Класс точности – Т4.

3. Определение группы стали: С ≈ 0,17 – 0,23%; Mn ≈ 0,8 – 1,1%; Cr ≈ 1 -1,3%;  Ni ≈ 0,30%; Сu ≈ 0,30%; Ti ≈ 0,03 – 0,09%; Si ≈ 0,17 – 0,37%; S ≈ 0,035%; P ≈ 0,035%;

Группа стали М2.

4. Определение степени сложности:

а) Для определения степени сложности определяют массу поковки (заготовки), для этого массу детали надо умножить на коэффициент Кр.

Кр = 0,8

mпоковки = 2.2×0,8 = 3,740 (кг).

б) Определяем объём простейшей геометрической фигуры в которую можно вписать заготовку:

V=π*(D*1,03)²/4 *(H *1,03) = 3.14 *(140,62*1.03)² /4 *(37*1.03) =627591,7(мм2).

в) Находим массу фигуры:

mф =ρ *Vф=627591,7 *7,85=4895215,2=4,9(кг);

    (гр/см2).

Алешкова

ДП.151001-51.253.001.000.ПЗ

Лист

12

Сивидова

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата

             

г) Определяем отношение массы заготовки к массе фигуры:

mф. > mп.

 mп. =  mдет. × Кр. =2.2×0,8 = 3,740  (кг);

mп. /  mф. =3,740 / 4,9=0,76 

Степень сложности С1.

5. Определяем исходный индекс заготовки:  исходный индекс – 14.

6. Определение припусков на каждый размер детали (рис. 2):

                                    

Размер детали

Вид поверхности

Шероховатость пов-ти, Ra

Припуск, zo

Допуск заготовки

Размерр заготовки

Ø 46,5

Н

3,2

2,4

+0,8

-1,4

41,7

Ø 60

Н

6,3

2,4

+1,4

-0,8

64,8

Ø 140,6

В

3,2

2,5

+1,6

-0,9

145,6

8

Н

6.3

2,3

+1,3

-0,7

8,1

20

Н

6.3

2,3

+1,3

-0,7

24,6

37

Н

3,2

2,4

+1,3

-0,7

41,8

7. Расчёт массы штамповки и коэффициента использования материала:

V1 =πR²*L=3,14*73,5²*22 =373187,4  (мм3);

V2 =πR²*L=3,14*73,5²*9 =29849,6  (мм3);

V3 =πR²*L=3,14*73,5²*9 =29849,6  (мм3);

V4 =πR²*L=3,14*73,5²*41 =52783,4  (мм3);

          V =(V1 +V2 +V3) –V4

V =(373187,4+29849,6+29849,6) -52783,4 =380103,2(мм3)

   8. Найдём коэффициент использования материала - Ким

mзаг. =ρv =7,85*380103,2 =2983810,12 =2,98 (кг) ;  mзаг.=3(кг).

Ким. = mдет. / mзаг. =2,2 /3 =0,73

Алешкова

ДП.151001-51.253.001.000.ПЗ

Лист

13

Сивидова

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата

             

Технико-экономический расчёт получения заготовки

По заводскому техпроцессу заготовку получали массой 85,3 кг.

При стоимости данного материала 14500 рублей за тонну, цена одной заготовки составляет 1236,85 рублей.

Т.к. сама деталь весит 40,0 кг., следовательно, в отходы уходит более половины заготовки.

Расчётная масса заготовки, по предлогаемому техпроцессу составляет всего 42,84 кг.

При той же стоимости материала, затраты на материал составляют 621 рубль 18 копеек.

Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

14

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата

2.3. Выбор последовательности обработки элементарных поверхностей

Поверхность

Вид обработки

Ra

Квалитет точности

Ø 12 отв. центр.НМ12

Сверление

Нарезание резьбы черновое

Нарезание резьбы чистовое

Притирка центр. фасок

680

Фрезерование

6,3

h11

72

Точение получистовое

6,3

Свободный допуск

5

Точение получистовое

6,3

h14

Ø 93

Точение получистовое

6,3

h11

Ø 75

Точение получистовое

6,3

h14

Ø 75h6

Точение получистовое

Точение чистовое

Шлифование

1,6

h6

Ø 230

Растачивание

6,3

h14

R15

Точение получистовое

6,3

h14

30º

Точение получистовое

6,3

h14

33

Точение получистовое

Точение чистовое

Шлифование

1,6

h14

M10 – 6Н

Сверление

Нарезание резьбы черновое

Резьбонарезание чистовое

3,2

Ø 70Н7

Цекование

Растачивание чистовое

Растачивание тонкое

1,6

H7

Ø 141

Растачивание

6,3

H14

Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

15

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата


2.4. Технические требования на деталь и методы их обеспечения

0,08

А

Отклонение от перпендикулярности оси отверстия А относительно торца венца зубчатого колеса не более 0.08 мм.

Обеспечивается обработкой за один установ торца и отверстия, а так же контролированием биения после установки в патрон на операции 010 токарная, допускаемое биение отверстия не более 0.02мм.

//

0,04

Отклонение от параллельности торцев венца зубчатого колеса относительно друг друга не более 0,04 мм.

Обеспечивается за счёт проверки биения отверстия в операции 010 токарная. Контролируют биение после установки в патрон, допускаемое биение отверстия не более 0.02 мм.

Алешкова

ДП.151001-51.253 .001.000.ПЗ

Лист

16

Сивидова

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата


2.5. Разработка маршрута обработки детали

  1.  000. Заготовительная (штамповка на горизонтально ковочных машинах);
  2.  005. Контрольная (контрольный стол);
  3.  010. Токарная (станок токарно-многошпиндельный п/автомат мод.1К282);
  4.  015. Токарная (станок токарно-многошпиндельный п/автомат мод.1К282);
  5.  020. Токарная (станок токарно-многошпиндельный п/автомат мод.1К282);
  6.  025. Протяжная (станок горизонтально протяжной мод. 7523);
  7.  030. Протяжная (станок горизонтально протяжной мод. 7523);
  8.  035. Зубофрезерная (станок зубофрезерный мод.53А30);
  9.  040. Моечная (ванна);
  10.  045. Контрольная (контрольный стол);
  11.  050. Термическая (электрическая печь);
  12.  055. Контрольная (контрольный стол);
  13.  060. Зубохонинговальная ( станок зубохонинговальный мод.5Б913);
  14.  065. Контрольная (контрольный стол);
  15.  070. Гальваническая.

Алешкова

ДП.151001-51.253.001.000.ПЗ

Лист

17

Сивидова

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата


2.6. Обеспечение способов базирования заготовки

Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

18

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата


Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

19

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата


Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

20

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата



2.7. Выбор оборудования, его краткое описание

Токарный 8ми шпиндельный вертикальный п/а мод. 1К282

  Предназначен для черновой и чистовой обработки деталей в патроне в условиях крупносерийного и массового производства. На нём можно осуществлять обтачивание, растачивание, сверление, зенкерование и развёртывание отверстий. Обработка может производиться последовательным (одна загрузочная позиция) или параллельно-последовательным (две загрузочные позиции). Станок выпускается в силовом и скоростном исполнениях.    

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм           250

Число шпинделей                             8

Число скоростей шпинделя                   50

Предел частот вращения шпинделя,  об/мин.      - обычное исполнение                      42-628

- быстроходное исполнение                     66-980

Число суппортов                        7

Наибольшее перемещение суппортов

(вертикальное и горизонтальное), мм                350

Подача, мм/об.              0,041-4,053

Мощность гл. эл.привода, кВт      22,30,40,50

Габариты, мм                      3070х2945х3872

Масса, кг                 19 000

Горизонтально-протяжной станок мод. 7510

Предназначен для протягивания отверстий.

Наибольшая тяговая сила (кН)                                                                                 100

Наибольшая длина хода салазок (мм)                                                                     1250

Размер рабочей поверхности опорной плиты (мм)                                                450*450

Диаметр отверстия: (мм)

- в опорной плите под планшайбу                                                                            160

- в планшайбе                                                                                                              125

Скорость рабочего хода протяжки (м/мин)                                                             1.5-11.5

Рекомендуемая скорость обратного хода протяжки (м/мин)                                20-25

Мощность эл. двигателя привода главного движения (кВт)                                 18.5

Габариты станка (мм)                                                                                  6340*2090*1910

Масса (кг)                                                                                                                    5200            

Алешкова

ДП.151001-51.253.001.000.ПЗ

Лист

21

Сивидова

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата

Зубофрезерный станок мод. 53А30

Предназначен для нарезания зубьев зубчаты колёс модулем до 6 мм, инструментом является червячная фреза.

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки (мм)                                 320

Наибольший размер нарезаемых колёс :

- модуль                                                                                                               6

- длина зуба прямозубых колёс                                                                         220

- угол наклона зубьев                                                                                          ±60º

Наибольший диаметр устанавливаемых червячных фрез (мм)                    160  

Расстояние :

- от торца стола до оси фрезы (мм)                                                                  160-410

- от оси инструмента до оси шпинделя заготовки (мм)                                 30-250

Наибольшее осевое перемещение фрезы (мм)                                                75    

Частота вращения шпинделя инструмента (об/мин)                                      50-400

Подача заготовки :

- вертикальная или продольная (мм/об)                                                           0.63-7

- радиальная (мм/об)                                                                                          0,3-2

Мощность эл/двигателя привода главного движения (кВт)                         3,2; 4.2

Габариты (мм)                                                                                           23008 15008 1950

Масса (кг)                                                                                                            6800                    

Станок зубохонинговальный мод. 5А913

Наибольшие размеры обрабатываемого колеса, мм..

    Диаметр                                                                                                   320

    Длина зуба                                                                                              120

    Модуль обрабатываемого з/к                                                                8

Наибольший угол поворота шеверной                                  

(или хонинговальной) головки в обе стороны  

от горизонтального (или вертикального ) положения              25

Частота вращения шпинделя инструмента или заготовки ,об/мин       160-1000

Осевая продольная подача инструмента (или заготовки), мм/мин       50-400

Мощность эл/двигателя главного движения, кВт                                   3

Габариты, мм                                                                                              1650*1460*1620

Масса, кг                                                                                                     3400

Алешкова

ДП.151001-51.253.001.000.ПЗ

Лист

22

Сивидова

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата


3Т160Ф2 ТОРЦЕКРУГЛОШЛИФОВАЛЬНЫЙ СТАНОК с ЧПУ

Параметры

Единицы измерения

Показатель

Наибольшие размеры устанавливаемого изделия:

диаметр —

длина —

мм

280

750

Наибольший рекомендуемый диаметр наружной шлифуемой поверхности

мм

280

Наибольшая длина шлифуемой поверхности

мм

130

Высота центров над столом

мм

160

Наибольшие размеры шлифовального круга

кг

750×130×305

Частота вращения шпинделя:

бабки заготовки —

шлифовального круга —  

мин-1

55 – 620

900; 1250

Диапазон скоростей врезной подачи

мм/мин

0,01 – 10

Класс точности станка

П

Мощность электродвигателя привода

шлифовального круга —  

заготовки —

кВт

18,5

1,5

Габариты станка с приставным оборудованием:

длина —

ширина —

высота —

мм

3755

4675

2245

Масса станка с приставным оборудованием

кг

8110

Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

23

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата


3М161Д КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНЫЙ ПОЛУАВТОМАТ

Параметры

Единицы измерения

Показатель

Класс точности

Н

Наибольшие размеры обрабатываемого изделия:

диаметр —

длина —

мм

280

700

Наибольший диаметр шлифования

мм

90

Наибольшая длина шлифования

мм

700

Высота центров

мм

160

Наибольшее продольное перемещение стола

мм

700

Наибольший угол поворота верхнего стола

по часовой стрелке —

против часовой стрелки —

град

3

8

Частота вращения изделия

об/мин

50; 70; 100; 140; 280; 400; 560

Конус Морзе отверстий передней и задней бабок

№5

Частота вращения шпинделя шлифовальной бабки

об/мин

1300

Размеры шлифовального круга

мм

750×130×305

Величина хода шлифовальной бабки по винту

мм

290

Цена деления лимба поперечной подачи

мм

0,005

Ход пиноли задней бабки

мм

35…70

Скорость резания

м/с

50

Периодическая подача шлифовальной бабки при реверсе стола

мм

0…0,04

Подача за один оборот маховика

мм

0,5

Время быстрого подвода шлифовальной бабки

с

3

Величина врезной подачи на диаметр изделия

мм

0,9

Мощность электродвигателей:

привода шлифовального круга —

привода изделия —

гидропривода —

кВт

17

1,6/2,5

2,2

Суммарная мощность

кВт

28,81

Габариты:

длина —

ширина —

высота —

мм

7350

4475

3680

Масса

кг

10000

Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

24

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата


2М55 РАДИАЛЬНО-СВЕРЛИЛЬНЫЙ СТАНОК

Параметры

Единицы измерения

Показатель

Наибольший условный диаметр сверления в стали

мм

50

Расстояние от оси шпинделя до образующей (направляющей) колонны (вылет шпинделя)

мм

375 – 1600

Расстояние от нижнего торца шпинделя до плиты (или до головки рельса)

мм

450 – 600

Наибольшее перемещение:

вертикальное, рукава по колонне –

горизонтальное, сверлильной головки по рукаву (или рукава на колонне)

мм

750

1225

Конус Морзе отверстия шпинделя

5

Число скоростей шпинделя

шт.

21

Частота вращения шпинделя

об/мин

20 – 2000

Число подач шпинделя

12

Подача шпинделя

мм/об

0,056 – 2,5

Наибольшая сила подачи

МН

20

Мощность электродвигателя привода главного движения

кВт

5,5

Габариты:

длина –

ширина –

высота –

мм

2665

1020

3430

Масса

кг

4700

Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

25

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата


2.8. Обоснование выбора технологической оснастки и её краткое описание

Трехкулачковый поводковый патрон

Он предназначен для установки заготовок в центрах и передачи крутящего момента заготовке.

Способен обеспечить возможность закрепления заготовок, имеющих значительные погрешности формы поверхности. Патрон позволяет повысить точность обработки за счёт равномерного распределения усилия зажима между кулачками, что уменьшает радиальное биение и кривизну обработанных деталей относительно базовых поверхностей – центровых гнёзд. Наличие упора обеспечивает базирование заготовки по торцу.

Плавающие  (самоустанавливающиеся) патроны для

развёрток

Плавающие патроны для крепления разверток следует применять при обработке отверстий с точностью 3-го класса и выше, потому что жесткое закрепление разверток, иногда встречаемое в практике, не обеспечивает получения точных отверстий. При жестком закреплении разверток на обрабатываемое отверстие переносится биение шпинделя станка и оказывает влияние обычно имеющаяся при обработке несоосность обрабатываемого отверстия и жестко закрепленного инструмента.

Самоустанавливающиеся патроны обеспечивают возможность перемещения инструмента при работе с целью достижения соосности инструмента и обрабатываемого отверстия. Применяют три вида патронов: а) качающиеся, которые позволяют развертке устанавливаться под некоторым углом к оси шпинделя; б) плавающие, позволяющие развертке перемещаться в направлении, перпендикулярном ее оси, и самоустанавливаться в отверстии; в) качающиеся и плавающие, позволяющие развертке в одинаковой степени угловые смещения и смещения в направлении, перпендикулярном оси шпинделя станка.

Машинные тиски

Машинные тиски являются универсальным приспособлением, их применяют для обработки различных по форме и размерам деталей. Тиски имеют постоянные детали (корпус, салазки, механизм зажима) и сменные губки, которые используют при обработке различных типоразмеров деталей. Тиски бывают с одной или двумя подвижными губками, с плавающими губками. В тисках применяют зажимы: ручные, винтовые, эксцентриковые, механизированные, пневматические, гидравлические, пневмогидравлические. В зависимости от направления силы зажима, действующей на подвижную губку, тиски бывают с тянущей или толкающей силой зажима.

Тиски изготовляют неповоротными, поворотными в одной плоскости, поворотными в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

26

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата


Патроны для метчиков

Крепление метчика на станке во многом определяет качество нарезаемой резьбы, поэтому вспомогательному инструменту для метчиков уделяется большое внимание. Практика показывает, что основными причинами брака резьбы являются биение шпинделя станка и патрона, а также отсутствие свободного перемещения метчика в осевом направлении. Вид установки и конструкция патрона для закрепления метчика выбираются в зависимости от условий работы, применяемого оборудования, вида детали и во многом от принятого способа нарезания резьбы.

Различают два способа нарезания резьбы: способ самозатягивания без принудительной подачи метчика, при котором метчик   перемещается   в направлении   подачи под действием сил самозатягивания, и способ с принудительной подачей,  при   котором   осевое   перемещение метчику создается  шпинделем   станка.  Первый способ применяется при работе на небольших станках, у которых отключенный от привода подачи шпиндель перемещается легко. Крепление метчика в этом случае выполняется жестким. На крупных станках при перемещении отключенного  от привода  шпинделя  возникают значительные силы сопротивления движению, поэтому работать с самозатягиванием жестко закрепленного метчика невозможно. В этих случаях   нарезание  резьб ведется с принудительной подачей.

При нарезании резьб с принудительной подачей метчика, возможно некоторое несовпадение подачи шпинделя и шага нарезаемой резьбы, в частности из-за погрешности механизма подачи станка. Поэтому в этом случае является обязательным применение компенсирующих патронов. Конструкция этих патронов обеспечивает метчику в процессе нарезания резьбы возможность некоторого независимого осевого перемещения. Существуют компенсирующие патроны для замедленной подачи, патроны для ускоренной подачи и универсальные патроны для компенсации как ускоренной, так и замедленной подачи.

Определённые трудности возникают при нарезании резьб в глухих отверстиях, или в деталях из трудно обрабатываемых материалов, кода существует реальная опасность перегрузки из – за его упора в дно нарезаемого отверстия или из-за затупления, защемления стружкой и т. п. В этих случаях обычно применяют предохранительные самовыключающие патроны, которые настраивают на допускаемую величину крутящего момента. Такие патроны автоматически выключаются, если момент сил сопротивления превышает величину заданного момента.

Если ось метчика трудно совместить с осью отверстия, например при нарезании резьбы в отверстиях крупных деталей на радиально-сверлильных станках применяют плавающие самоцентрирующие патроны. На станках, не имеющих обратного вращения шпинделя, метчик при нарезании резьб крепят с помощью предохранительных реверсивных патронов.

Жесткое крепление метчиков выполняют обычно в тех случаях, когда сверлят отверстие и затем нарезают в нем резьбу при неизменной установке обрабатываемой детали на станках, имеющих легкое перемещение отключенного от привода шпинделя. Жестко крепятся метчики и в случае использования при нарезании резьб специальных резьбовых копиров.

Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

27

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата


Люнеты

Люнеты применяют как дополнительные опоры для уменьшения прогиба длинных деталей при l >12d, обрабатываемых на токарных и шлифовальных станках (l – длина детали; d – наибольший диаметр детали).

По конструкции люнеты разделяют на универсальные и специальные, по способу установок на станке – на неподвижные и подвижные.

Универсальные люнеты с раздвижными кулачками применяют при обработке деталей с разными диаметрами. Специальные люнеты применяют для обработки партии деталей одного размера или для поддержания приспособления, установленного на шпинделе станка с большим вылетом. Универсальные люнеты устанавливают или на станке (неподвижные), или на каретке станка, с которой они перемещаются (подвижные).

Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

28

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата


2.9. Расчёт межоперационных припусков на две элементарные поверхности

Маршрут обработки

Ra

Точность

2 Z

Исполнительный размер

Размер заготовки

Для размера 37h11(-0,16)

Обтачивание черновое

12,5

13

1,8

37.6

41,8

+3,0

-0,54

-1,5

Обтачивание чистовое

3,2

11

0,6

37

37,6

-0,057

-0,22

Для размера Ø140,62h11(-0,25)

Точение черновое

12,5

13

4,7 / 2

140.92

+0,043

145,62

+0,18

Точение чистовое

3,2

11

0,3 / 2

140,62

+0,018

140,92

+0,043

Алешкова

ДП.151001-51.253.001.000.ПЗ

Лист

29

Сивидова

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата


2.10. Расчёт режимов резания.

Определение норм времени по операциям

015

Станок 1К282

Деталь: Шестеренка

Материал заготовки: 18ХГТ;

Масса заготовки – 2,75кг;

                     Масса детали – 2,2кг.

   Заготовка – штамповка.

Требуется N – 1000 шт.

Содержание операций:

  1.  Подрезать торец, выдерживать размер :

1;2;3  (мм);

Инструмент – проходной; проходной отогнутый.

2. Точить, повысить норму, выдерживать размер:

D = 140,62  4 ;

Инструмент – проходной;

3. Расточить внутреннее отверстие, выдерживать размер:

5 и 6;

Инструмент – расточной резец;

4. Снять фаски по нормированным диаметрам, выдерживать размер:

7 и 8;

5. Снять фаски по внутренним диаметрам, выдерживать размеры;

      10;11;12.

I Переход.

Подрезка торца.

1. Определим припуск

      мм

2. Определение глубины резания

      мм  по таблице).

3.   

4. Подача

   

5.

6. Частота вращения

     

     По станку  n = 105,8 (об/мин).

7. 

   

Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

30

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата


II Переход – точить норм. Поверхность.

1.

2.

3.   

4.   

5.  м/мин

6.

   nст =66,6

7.  мм

8.

III Переход – расточить отверстие.

1.  

2.  t=1

3.  i=1

4. 

5.

6.

   nст= 336,2

7.

8.

IV Переход. Снятие фасок по нор-м диаметрам.

1. h = Lзаг-L = 0,5

2. t = 0,5

3. i=1

4.S = 0,5

5.

6.

  n =84,01

7. L=l+l1+l2=2+0,5=2,5

8. 

 V Переход. Снятие фасок по норм-м внутренним диаметрам.

1. h = Lзаг-L = 0,5

2. t = 0,5

Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

31

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата


3. i=1

4.S = 0,05

5.

6.

  n =84,01

7. L=2+1,5=3,5

8. 

9.T0 =1,2+1,76+0,15+0,57+0,15=4,53

10. TB = 2,59

11.tвращ =2,59

12.

13.

14.

15.

Нормирование протяжной операции.

                                 Станок 7510, скорость рабочего хода 1,5-11,5 м/мин

                                                        скорость  обратного хода 20-25 м/мин

                                 N = 18,5 кВт

Материал  Ст 18ХГТ;

D = 46,5 мм;

L =37 мм;

Ra 6,3

m = 2,2

n =200;

П = 2000;

Протяжка

  1.  Расчет режимов резания:

1.1.

      (мм);

1.2.

2. Расчет вспомогательного времени и определить tшт

    

  

3. Определить оперативное время

 1.1. Ton = t0+tB=0,46+8,5=9 мин

 1.2. tоб – время на обслуживание рабочего места %

       

1.3. tотп = время на отдых  %

       

Нормирование зубохонинговательной операции.

Хон специальный 2576 – 6112

h = 0,2

ng = 175 мм

Vpac.=30,39

Vg = 28 м/мин

Sg = 0,5

Sпрод. = 25,2 мм/об

Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

32

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата


Нормирование зубофрезерной операции.

035

      Станок 53А30

Ширина венца 20 мм

 Dдет =140,6 мм

m =2,25

z = 61 шт.

Вид зуба – прямой ()

Материал дет.- Ст. 18ХГТ, 240НВ

                                 Инструмент – червячная модульная фреза, ø 90 мм, L=90, P6M5K5

   Расчет.

1. h = 2; m = 4,95 мин

2. 2 группа

 

3.

4.Ттаб=240 мин

            5. V= 39 мин

  Kmv=0,9*Kv=1

  KBv=1

  Vnv=1,2

  Ktv=1,25

  Kziv=1

 

6.  

 Корректируем скорость резания

    

Нормативная мощность Nn = 2,2кВт

7. Определим основное время на операции

  

Вспомогательное время

1.

2.

3.Определить штучное время.

  

4. Определить время на партию деталей.

   Тпзпз1пз2пз3

 Тпз1=30мин

 Тпз2=2,5мин

   Тпз3=7мин

Тпз=30+2,5+7=39,5 мин

Тп=7,5*200+39,5=1539,5 мин

Tшт.к= tшт+Тпз/ n

Tшт.к =7,5+39,5/10000=7,5 мин

Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

33

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата


  1.  Рассчитываем режимы резания для цековки (параллельно сравнивая с режимами для сверла и принимая в расчёт лимитирующие):

2.1. Припуск на обработку равен глубине резания:

h = t = D / 2 = 50 / 2 = 25 (мм);

2.2. Определяем табличные значения режимов резания:

SОТ = 0,17 (мм/об);

Vт = 25,5(м/мин);

РОТ  = 3507,1 (Н);

NТ  = 11,01 (кВт);

2.3. Корректируем табличное значение подачи:

SО = SОТ  × К1Sо = 0,17 × 0,64 = 0,11 (мм/об);

Где: SОТ = 0,1 (мм/об) (подача, табличная);

К1Sо = 0,64 коэффициент, учитывающий группу стали (углеродистая, хромистая, инструментальная);

Т.к. подача для сверла меньше, то и для цековки в  дальнейших расчётах принимаем пидачу равную 0,06 мм/об.

2.4. Корректируем табличную скорость резания:

V = VТ × К1V × К2V × К3V × К5V × К6V × К7V ;

Где: Vт =25,5 (м/мин) (скорость табличная);

К1V = 0,64 коэффициент, учитывающий группу стали (углеродистая, хромистая, инструментальная);

К2V = 1,0 коэффициент, учитывающий форму заточки инструмента (нормальная, радиусная и т.п.)

К3V = 1,0 коэффициент, учитывающий наличие охлаждения;

К5V = — коэффициент, учитывающий отношение фактического периода стойкости инструмента к нормативному;

К6V = 0,8 коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности;

К7V  = 1,0  коэффициент, учитывающий марку инструментального материала;

V = 25,5 × 0,64 × 1,0 × 1,0 × 0,8 × 1,0 = 13,06 (м/мин);

2.5. Находим частоту вращения:

(об/мин);

Корректируем по паспорту станка: nф = 80 (об/мин);

Т.к. частота вращения для сверла больше, то общую частоту вращения принимаем 80 об/мин; и пересчитываем фактическую скорость резания с учётом новой частоты вращения и диаметра сверла, т.к. он в данном случае является лимитирующим инструментом:

2.6. Определяем действительную скорость:

 (м/мин);

Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

34

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата


2.7. Определяем мощность резания:

(кВт);

Где: NТ = 11,01 (кВт) мощность табличная;

К14N = 0,16 коэффициент, учитывающий отношение уточнённого значения подачи к нормативному;

К16N = 1,0 коэффициент, учитывающий отношение уточнённого по паспорту станка значения частоты вращения шпинделя к нормативному;

К1N = 0,64 коэффициент, учитывающий группу стали (углеродистая, хромистая, инструментальная);

Вывод: т.к. станок агрегатный то условно будем считать что мощность достаточна;

Т.к. мощность для цековки больше, то общую мощность принимаем равной 2,75 кВт.

2.8. Определяем осевую силу резания:

(Н);

Где: PОТ = 3507,1 (мм/об) (осевая сила, табличная);

К = 0,64 коэффициент, учитывающий группу стали (углеродистая, хромистая, инструментальная);

К15Р = 0,57 коэффициент, учитывающий отношение уточнённого значения подачи к нормативному;

  1.  Определяем длину обработки:

L = lсв + lцек + lврез = 37 + 7 + 2 = 46 (мм);

2.10. Определяем основное машинное время:

(мин).

III Позиция – нарезание резьбь в центровых отверстиях.

Исходные данные:

метчик М12 черновой;

материал Р6М5;

отверстие – глухое;

По таблице определяем:

n = 290 (об/мин);

V = 11 (м/мин);

S = P = 1,5 (мм/об); (подача, при нарезании резьбы, равна шагу резьбы);

По следующей формуле определяем основное машинное время:

(мин);

Частота обратного вращения nо принята равной n.

Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

35

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата


Определение основного времени:

tо =  tо1 +   tо2 +  tо3  = 3,56 + 9,58 + 0,09 = 13,23 (мин);

Определение вспомогательного времени – tв:

tв = tв1 + tв2 + tв3  + tв4  = 3,2 + 1,87 + 0,12 + 0,78 = 5,27 (мин);

Где: tв1 = 2,5 (мин) – на установку и снятие;

tв2 1 = 0,85 (мин) – время связанное с переходом;

tв2 2 = 0,85 (мин);

tв2 3 = 0,17 (мин);

tв2 = tв2 1 + tв2 2 + tв2 3 = 0,85 + 0,85 + 0,17 = 1,87 (мин);

tв3  = 0,06 × 2 = 0,12 (мин) – перемещение детали на следующую позицию;

tв4 1 = 0,07 (мин) – время на приёмы измерения – калибр пробка Ø10,2;

tв4 2 = 0,06 (мин) – калибр пробка Ø13;

tв4 3 = 0,45 (мин) – измерение длины;

tв4 4 = 0,20 (мин) – проверка резьбы;

tв4 = tв4 1 + tв4 2 + tв4 3 + tв4 4 = 0,07 + 0,06 + 0,45 + 0,20 = 0,78 (мин);

Определяем оперативное время – tоп :

tоп = to + tв = 13,23 + 5,27 = 18,5 (мин);

(мин);

Где: n – количество деталей в партии одновременно запускаемых в производство;

Кtв = 1,15 – коэффициент серийности;

tоп = to + tв × Кtв  = 13,23 + 5,27 × 1,15 = 19,29 (мин);

Время на обслуживание рабочего места:

(мин);

Время на отдых и личные потребности:

(мин);

Определение штучного времени:

tшт = to + tв × Кtв  + toб + tотл = 13,23 + 5,27 × 1,5 + 0,68 + 0,77 = 20,74 (мин);

Определение подготовительно-заключительного времени:

Тпз = Тпз1 + Тпз2 = 21 + 10 = 31 (мин);

Тпз1 = 17 (мин) – время на наладку станка, инструмента, приспособлений;

Тпз2 = 10 (мин)- на поучение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки;

Определение времени на обработку всей партии деталей запущенных в производство:

Тп = tшт  × n + Тпз = 20,74 × 20 + 31 = 445,8 (мин).

Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

36

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата


025 Токарная с ЧПУ 

Исходя из многостаночного обслуживания и серийности работ, при нормировании, необходимо учитывать следующее:

  1.  Поправочный коэффициент на скорость резания при многостаночном обслуживании К = 0,89;
  2.  Поправочный коэффициент на изменение периода стойкости инструментов при многостаночном обслуживании К = 1,9;
  3.  Поправочный коэффициент учитывающий совпадение окончания машинной работы на одном из станков с временем занятости К = 1,2;

I Переход – Точение по контуру, резец проходной правый φ = 95˚, Т15К6;

1. Определяем припуск на обработку:

h = 3,5  (мм);

2. Определяем глубину резания:

t = 3,5 (мм);

3. Определяем подачу,

Sт = 0,56 – 0,7 (мм/об);

S = 0,6 (мм/об), (исходя из глубины резания, опираясь на таблицу расчёта скорости);

4. Определяем скорость резания:

V = Vт × К × КV × КV1 × КV2 × КV3;

Где: Vт = 28 (м/мин) и корректируем с учетом коэффициентов:

К = 0,89 – поправочный коэффициент на скорость резания при многостаночном обслуживании

КV = 1,2 – поправочный коэффициент учитывающий вид поперечного точения (отношение диаметров d/D);

КV1 = 1,9 – поправочный коэффициент учитывающий марку материала инструмента;

КV2 = 0,9 – поправочный коэффициент учитывающий состояние поверхности ( с коркой и без, прокат, поковка…)

КV3 = 0,75 – поправочный коэффициент учитывающий точение фасонных (сферических) поверхностей;

V = 28 ×0,89 × 1,2 × 1,9  × 0,9 × 0,75 = 38,35 (м/мин);

5. Находим частоту вращения

(об/мин);

nф = 50 (об/мин);

6. Определяем действительную скорость:

(м/мин)

Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

37

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата


7. Определяем мощность резания:

(кВт) ;

Где: Nрез.т. = 3,4 (кВт) – табличная мощность;

КN  = 1,2 – коэффициент учитывающий угол резца в плане;

(кВт) ;

Вывод: мощность достаточна.

8. Определяем длину резания:

Lр.х. = 818,1(мм) – фактическая длинна рабочего хода;

Lх.х. = 172 (мм) – фактическая длинна холостых ходов (без учёта подвода и отвода инструмента, до начала обработки и после окончания, соответственно);

9. Определяем основное машинное время:

(мин).

II Переход – Точение по контуру, резец проходной левый φ = 95˚, Т15К6;

1. h = 3,5  (мм);

2. t = 3,5 (мм);

3. Sт = 0,35 – 0,5 (мм/об);

S = 0,5 (мм/об);

4. V = 28 ×0,89 × 1,0 × 1,9  × 0,9 × 0,75 = 31,96 (м/мин);

5.  (об/мин);

nф = 100 (об/мин);

6.  (м/мин);

7.  (кВт) ;

8. Lр.х. = 46,04(мм);

9.  (мин).

Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

38

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата



III Переход – Точение торцевой канавки, резец специальный, шириной 15 мм,  φ=95˚, Т15К6;

1. h = 40  (мм);

2. t = 13 (мм);

3. Sт = 0,12 (мм/об);

S = 0,12 (мм/об);

4. V = 36 ×0,89 = 32,04 (м/мин);

5.  (об/мин);

nф = 40 (об/мин);

6.  (м/мин);

7.  (кВт) ;

8. Lр.х. = 45 (мм);

Lх.х. = 70 (мм);

9.  (мин).

IV Переход – Точение торцевой канавки, резец специальный, φ=95˚, Т15К6;

1. h = 30  (мм);

2. t = 13 (мм);

3. Sт = 0,1 (мм/об);

S = 0,1 (мм/об);

4. V = 41 ×0,89 = 36,49 (м/мин);

5.  (об/мин);

nф = 80 (об/мин);

6.  (м/мин);

7.  (кВт) ;

8. Lр.х. = 15 (мм);

9.  (мин).

Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

39

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата




V Переход – Чистовое точение, резец контурный, φ=93˚, Т15К6;

1. h = 2  (мм);

2. t = 2 (мм);

3. Sт = 0,18 – 0,33 (мм/об);

S = 0,3 (мм/об);

4. V = 41 ×0,89 ×1,9×1,0 = 69,33 (м/мин);

5.  (об/мин);

nф = 260 (об/мин);

6.  (м/мин);

7.  (кВт) ;

8. Lр.х. = 159 (мм);

Lх.х. = 403,8 (мм);

9.  (мин).

VI Переход – Чистовое точение, Ra 1,6, резец контурный, φ=93˚, Т15К6;

1. h = 1,1  (мм);

2. t = 1,1 (мм);

3. Sт = 0,1- 0,24 (мм/об);

S = 0,24 (мм/об);

4. V = 86 ×0,89 = 76,59 (м/мин);

5.  (об/мин);

nф = 315 (об/мин);

6.  (м/мин);

7.  (кВт) ;

8. Lр.х. = 92 (мм);

9.  (мин).

Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

40

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата





Определение основного времени:

tо = tо1 +  tо2 +tо3 +tо4 + tо5 +tо6  = 27,29+1,2+9,38+1,88+2,09+1,22  = 43,06 (мин);

Определение вспомогательного времени – tв:

tв = tв1+tв2+tв3+tв4+tв5+tв6 +tв7+tв8=3,2+0,04+0,03+0,04+0,25+0,15+0,08+0,4=4,27(мин);

Где: tв1 = 3,2 (мин) – на установку и снятие;

tв2 = 0,04 (мин) – включить и выключить станок;

tв3 = 0,03 (мин) – открыть – закрыть заградительный щиток;

tв4 = 0,04 (мин) – включить и выключить лентопротяжной механизм;

tв5  = 0,25 (мин) – продвинуть перфоленту в исходное положение;

tв6 = 0,15 (мин) – установить координату X и Y;

tв7= 0,08 (мин) – вывести коррекцию;

tв8 = 0,4 (мин) – перемотать перфоленту;

tв9 – время на контрольные измерения не включается во вспомогательное, т.к. оно перекрывается временем автоматической работы станка:

tв9 1 = 0,7 (мин) – проверка Ø85,4 скобой;

tв9 2 = 0,22 (мин) – проверка Ø93 штангенциркулем;

tв9 3 = 0,16 (мин) – проверка 5 ШЦ;

tв9 4 = 0,9 (мин) – проверка Ø75 ШЦ;

tв9 5 = 0,22 (мин) – проверка Ø80 ШЦ;

tв9 6 = 1,1 (мин) – проверка 472 ШЦ;

tв9 7 = 0,22 (мин) – проверка Ø230 ШЦ;

tв9 8 = 0,07 (мин) – проверка канавки на торце шаблоном;

tв9 =tв9 1+tв9 2+tв9 3+tв9 4 +tв9 5 +tв9 6 +tв9 7 +tв9 8 = 4,27 (мин);

Определяем оперативное время – tоп :

tоп = to + tв = 43,06 + 4,19 = 47,15 (мин);

(мин);

Где: n – количество деталей в партии одновременно запускаемых в производство;

Кtв = 1,0 – коэффициент серийности;

tоп = to + tв × Кtв  = 47,15 (мин);

Время на обслуживание рабочего места:

(мин);

Время на отдых и личные потребности:

(мин);

Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

41

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата






Определение штучного времени:

Внимание: штучное время при многостаночном обслуживании определяется по формуле:

;

Где: tшт1 – штучное время при работе на одном станке;

nc – количество обслуживаемых станков одним рабочим;

Кc – коэффициент увеличения оперативного времени в следствии совпадения окончания машинной работы на одном из станков с ручной работой на других станках;

(мин);

Где: tвп =0,06 (мин) – вспомогательное время на переходы от станка к станку;

(мин);

Определение подготовительно-заключительного времени:

Тпз = Тпз1 + Тпз2 + Тпз3 + Тпз4 + Тпз5 + Тпз6 + Тпз7;

Тпз1 = 4 (мин) – получить наряд на рабочем месте;

Тпз2 = 2 (мин) – ознакомиться с чертежом, осмотреть заготовки;

Тпз3 = 2 (мин) – инструктаж мастера;

Тпз4 = 3,5 (мин) – установить центр;

Тпз5 = 6 (мин) – установить блоки режущих инструментов;

Тпз6 = 0,8 (мин) – установить исходные координаты X, Y;

Тпз7 =0,5 (мин) – установить программоноситель в считывающее устройство;

Тпз = 19,8 (мин);

Определение времени на обработку всей партии деталей запущенных в производство:

Тп = tшт  × n + Тпз = 20,63 × 20 + 19,8 = 432,4 (мин).

Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

42

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата



Алешкова

ДП.151001-51.253.001.000.ПЗ

Лист

43

Сивидова

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата




3.1. Описание принципа работы спроектированного приспособления

Приспособление – кондуктор накладной с консольной стойкой, предназначен для закрепления детали обрабатываемой на операции 045 – сверлильная чтобы обработать 8 отверстий Ø15,9 и обеспечить, в итоге, позиционный допуск отверстий Ø17.

Кондуктор смонтирован на плите 21, и состоит из 2-х стоек 17, 20 с рёбрами жёсткости 23 и 18 соответственно. На левой стойке смонтирована откидная кондукторная плита 10. На правой – гидравлический привод приспособления.

Обрабатываемая деталь устанавливается по наружной цилиндрической поверхности на призму с упором в торец. Для закрепления детали масло подается в правую полость цилиндра, при этом поршень со штоком перемещается в лево и подвижная призма 19 закрепляет заготовку. После этого кондукторная плита опускается на деталь и фиксируется упорами 15. После того как обработка произведена, кондукторная плита откидывается, а масло подаётся в правую полость гидроцилинра, деталь разжимается.

Данное приспособление можно считать технологичным, т.к. детали имеют достаточно простую конструкцию, и их изготовление возможно “простыми способами”.

Кондуктор можно считать относительно безопасным для работающего.

Это приспособление базируется на столе станка при помощи специально предусмотренных для этой цели установочных пазов, и закрепляется станочными болтами.

Для транспортировки предусмотрены рым-болты 42 и 40.

Горосов

КП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

44

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата



3.2. Расчёт силовых факторов при резании

Вид обработки: сверление

Режущий инструмент – Сверло;

Диаметр сверла – 15,9 мм (D);

Материал сверла Р6М5;

Материал обрабатываемой детали 36Х2Н2МФА;

Предел прочности заготовки - 120 МПа ( σВ  );

 

 t= t1+t2

                         где: t1=3 мм;

                       t2=1,65 мм;

 t=4,65 мм

 R9=70,31

 

B=20,32 мм

S z = 0,12 – 0,08                                                                      стр.284; Т35.спр. Т2

Принимаю     S z =0,12   

Определяем действительную скорость:

 (м/мин);

                                                     

 Где: Cv = 44                  стр.287;Т39 спр. ТМ том II

q = 0,45                стр.287;Т39 спр. ТМ том II

x = 0,3                   стр.287;Т39 спр. ТМ том II

                                                          y = 0,2                  стр.287;Т39 спр. ТМ том II

                                                                 n = 0,1                 стр.287;Т39 спр. ТМ том II

                                                                  p = 0,1            стр.287;Т39 спр. ТМ том II     

                                                                m = 0,33              стр.287;Т39 спр. ТМ том II

Период стойкости в мин.

Т = 180 мин    стр.290

 стр.261;Т 1

 стр.262;Т 2

 стр.262;Т 2

 стр.262;Т 2

Горосов

КП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

45

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата

 K nv=1 стр. 263; Т 5

K nb =0,3 стр. 263; Т 6

;

Где:     

С p=47 (коэффициент);                                        [41] стр. 291

  q = 0,86   (показатель степени);                     [41] стр. 291

  y = 0,72     (показатель степени);                   [41] стр. 291

  x=0,86      (показатель степени);                   [41] стр. 291

  w=0          (показатель степени);                   [41] стр. 291

  n=0,1        (показатель степени);                   [41] стр. 291

   n ст =63

Находим частоту вращения:

(об/мин);

  Поправочный  коэффициент                                                               стр.264      

       

                                                       

Где:       (показатель степени); 

  Крутящий момент на шпинделе:                                                                 [1] стр. 277

Мощность резания:                                                                                       [1] стр. 280

 (кВт);

n – частота вращения шпинделя;

Мощность на шпинделе:

 (кВт)

Где:     ŋ = 0,75 (КПД)

N = 3,2 кВт (мощность по станку)

ВЫВОД: мощность достаточна для обработки.

Горосов

КП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

46

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата

Силовой расчёт приспособления

Исходные данные: деталь типа “Вал”;

Вид обработки: сверление;

Станок: радиально-сверлильный 2Р53;

Силовые факторы при резании: крутящий момент (Мкр = 67,29 (Н×м));

  1.  Коэффициент запаса:                                                                               [1] стр. 85

К = К0×К1×К2×К3×К4×К5×К6

Где:     К0 = 1,5 (гарантированный запас);

К1 = 1,2 (учитывает случайные неровности на заготовке);

К2 = 1,6 (учитывает затупление режущего инструмента);

К3 = 1,2 (учитывает прерывистое резание);

К4 = 1,0 (учитывает постоянство сил зажима);

К5 = 1,0 (удобство расположения рукояток и угол поворота);

К6 = 1,0 (учитывает влияние моментов, поворачивающих заготовку вокруг. ПРИМЕЧАНИЕ: не учитывается, если рассчитывается крутящий момент)

К = 1,5×1,2×1,6×1,2×1,0×1,0 = 3,456

Принимаю К = 3,5

Горосов

ДП151.001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

47

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата

  1.  Уравнение равновесия силы трения:

             

    Где:     n = единица;

   f = 0,15 (коэффициент трения);                                   

;

              ;

             

             

(мм);

Где: Dц – диаметр цилиндра;

                                  dштока =20…30 мм

p = 6 Мпа (давление жидкости на поршень);

= 0,9 (коэффициент полезного действия);

(мм);

ВЫВОД: принимаю диаметр гидроцилиндра равный 50 мм.

Горосов

ДП.151001-51.232.001.000.ПЗ

Лист

48

Горбачёва

Изм.

Лист

№ Докум.

Подп.

Дата


 Сивидова Т.А.

 Алешкова О.С

1

Листов:

Лист:

Лит

Подпись и дата.

Инв. №

Взам. инв. №

одпись и дата.

Инв. № подл.

Разработал

Проверил

Норм. контр.

Утвердил

Лист

Изм.

Дата

Подпись

КГМК

Гр. ТМ – 4 – 253

ДП.151001-51.001.000.ПЗ

Пояснительная

записка

№ докум.

 У