39852

Проектирование участка механической обработки детали узла 58-308-00СБ Деталь: Вал-шестерня 58-308-01 N=400 шт

Дипломная

Производство и промышленные технологии

В связи с изменением методов проектирования и структуры технологической оснастке и широкое применение получит оснастка многократного использования. Опыт работы заводов показывает, что внедрение переналаживаемых станочных приспособлений в 2-3 раза сокращает трудоемкость проектирование и в 3-4 раза цикл изготовления станочных приспособлений.

Русский

2013-10-08

2 MB

25 чел.

КАЛУЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ.

Специальность 151001-51:

«Технология машиностроения»

Дипломный проект

ДП 151001-51.263.019.000.00 ПЗ

Тема:

«Проектирование участка механической обработки детали узла 58-308-00СБ

Деталь: Вал-шестерня 58-308-01

N=400 шт».

Разработал:       ст. гр. ТМ-4-263

        Потапов А.В.

Проверил:       Сивидова Т.А.

Консультант по экономической части                Шафарж И.С.

Калуга 2007.

Оглавление:

Оглавление 4

Введение 6

 I ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ 7

1.1 Назначение и принцип действия изделия, сборочной единицы, в которую входит деталь  8

1.2 Определение типа производства, его характеристика 9

1.3 Материал детали и его свойства 10

1.4 Анализ технологичности детали 11

 II ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 12

2.1 Выбор, обоснование и описание метода получения заготовок 13

2.2 Расчет общих припусков, определение размеров заготовки 14

2.3 Выбор последовательности обработки элементарных поверхностей 16

2.4 Технологические требования на деталь и методы их обеспечения 18

2.5 Разработка маршрута обработки детали, сравнение их с заводским вариантом маршрута 19

2.6 Анализ и обеспечение способов базирования заготовки 20

2.7 Выбор оборудования и его описание  22

2.8 Технические характеристики выбранного оборудования:

16К20 23

16К20Ф3С32 24

2М55 25

3Б161 26

5Е32 27

5В833 28

МР-71М 29

2.9 Обоснование выбора технологической оснастки и его описание 30

2.10 Расчет межоперационных припусков на две элементарные

поверхности 31

2.11 Расчет режимов резания. Определение норм времени по операциям 32

 III КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 41

3.1 Описание принципа работы спроектированного приспособления 42

3.2 Силовой расчет приспособления 43

 IV ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

4.1 Организация рабочего места оператора станка с ЧПУ 48

4.2 Мероприятия по технике безопасности, противопожарной технике на участке, охране окружающей среды, природоохранные меры 49

 


V ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 52

5.1 Исходные данные для расчета экономической части 53

5.2 Сравнение двух вариантов технологических процессов и определение трудоемкости узла, принимаемого к расчету. 54

5.3 Определение трудоемкости узла по видам оборудования. Определение потребного количества оборудования и уровня его загрузки 55

5.4 Расчет площадей участка 60

5.5 Расчет количества рабочих и определение штата участка 62

5.6 Расчет фонда заработной платы 66

5.7 Расчет длительности технологического цикла 70

5.8 Расчет периода выпуска-запуска изделий и задела

незавершенного производства 73

5.9 Расчет стоимости основных материалов 74

5.10 Определение себестоимости детали по заводскому и

разработанному вариантам 75

5.11 Определение экономической эффективности

технологического процесса 77

5.12 Технико-экономические показатели механического участка по

изготовлению детали узла 78

VI ПЕРЕЧЕНЬ ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 79
Введение.

Быстрый рост машиностроения – важнейшей отрасли промышленности – определяет темпы переоснащения народного хозяйства новой техникой и вызывает необходимость дальнейшего совершенствования технологии машиностроения.

Технический процесс требует непрерывного совершенствования, разработки новых типов машин. Новые станки по сравнению со старыми являются более сложными и точными по конструкции и поэтому обеспечивают повышение качества выпускаемых машин. Основной задачей при подготовке производства к выпуску новых машин являются разработка и внедрение более прогрессивных способов проектирования и изготовления технологической оснастки.

Проектирование и изготовление технологической оснастки могут составлять до 80% трудоемкости и 90% длительности технологической подготовки производства к выпуску новых машин. Затраты на оснастку составляют 10-15% себестоимости  машин. Наиболее значительными являются затраты на станочные приспособления. Опыт передовых машиностроительных заводов показывает, что стандартизация и нормализация элементов приспособлений позволяет резко сократить сроки проектирования и изготовления станочных приспособлений.

В связи с изменением методов проектирования и структуры технологической оснастке и широкое применение получит оснастка многократного использования. Опыт работы заводов показывает, что внедрение переналаживаемых станочных приспособлений в 2-3 раза сокращает трудоемкость проектирование и в 3-4 раза цикл изготовления станочных приспособлений. Технологическая оснастка многократного использования успешно применяется в различных типах производства.



1.1 Назначение и принцип действия изделия, сборочной единицы,

в которую входит деталь.

Приводной вал размещен в верхней части крышки редуктора и предназначен для передачи мощности на вспомогательные нужды от фланца 13 и шкива 1 на привод генератора переменного тока.

Приводной вал состоит из вала-шестерни 7, на которой посажен шкив 1 и фланец 13, подшипники 6 и 9, на которых он вращается. С помощью крышки 3 и стакана 11 вал закреплен в крышке редуктора.

  1.  

  1.  Шкив
  2.  Набивка
  3.  Крышка
  4.  Маслоотражатель
  5.  Прокладка
  6.  Подшипник
  7.  Вал-шестерня
  8.  Кольцо
  9.  Подшипник
  10.  Прокладка
  11.  Стакан
  12.  Набивка
  13.  Фланец
  14.  Набивка


1.2 Определение типа производства, его характеристика.

Тип производства определяют в зависимости от коэффициента закрепления операции Кзо.

Кзо=О/Р

О – Количество операций в технологическом процессе.

Р – Количество рабочих мест на которых выполняется операция.

Р=Nг*tшт*Куж/Fэф*Кв

Nг – годовая программа выпуска изделий в шт.

tшт – трудоемкость изготовления данного изделия в нормочасах

Куж – коэффициент ужесточения норм (можно принять ≈1)

Fэф – эффективный фонд времени рабочего времени за год

Кв – коэффициент выполнения норм (можно принять ≈1)

Fэф=[(Дг-Дв-Дп)*Тсм-Дпп*Тсокр]*S*К

Тсм – продолжительность смены

S – количество смен

К – коэффициент норм времени на наладку и ремонт оборудования

Fэф=[(365-116)*8-6*1]*2*0,97=3852,8 часов

Р=400*11,257*1/3852,8 *1,2=0,97

Кзо=12/0,97=12,37

Тип производства – среднесерийное.

Серийное производство характерно для предприятий выпускающих продукцию периодически повторяющимися сериями (станкостроительные заводы, авиационные, инструментальные и т.д.)

В зависимости от частоты и величины серии различают: крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное производство.

Среднесерийное производство – характеризуется средними размерами серий и постоянной периодичностью.

Характеристика серийного производства.

  1.  Номенклатура – ограниченная.
  2.  Характер выпуска - периодические серии.
  3.  Ритм выпуска – укрупненный.
  4.  Повторяемость производства – месячная, квартальная, годовая.
  5.  Оборудование: - и специальное, и универсальное.
  6.  Спец.инструмент и спец.приспособления используются широко.
  7.  Квалификация рабочих – средняя.
  8.  Производительность труда – средняя.
  9.  Себестоимость – ниже, чем в единичном.

1.3 Материал детали и его свойства.

Заготовкой данной детали является штамповка,  изготовленная из стали 18ХГТ. Назначение – улучшаемые или цементируемые детали ответственного назначения, от которых требуется повышенная точность и вязкость сердцевины, а также высокая поверхностная твердость, работающие под действием ударных нагрузок. Заменитель – стали 30ХГТ; 25ХГТ; 12ХН3А и т.д. Вид поставки сортовой прокат, в том числе фасонный, калиброванный пруток, полоса, поковки и кованые заготовки.

Химический состав (в %).

Марка стали

ГОСТ

Взамен стали

C

Mn

Cr

Ti

Р

S

18ХГТ

4543-61*

12Н3А

20ХМН

0.17-0.23

0.80-1.10

1.00-1.30

0.06-

0.12

0.035

не

более

0.035

Не

более

*0.17- 0.37 % Si .

Механические свойства стали.

В литературе указывается,  что стали типа 18ХГТ после обработки при температуре 1050 – 1100 градусов Цельсия  по механическим не уступают стали типа 12Х2Н4А.

 

Предел текучести (δт) = 80 кг/мм2

Предел прочности (δв) = 100 кг/мм2

Растяжение (δ) = 9 %

Относительное сужение после разрыва (ψ) = 50 %

Ударная вязкость (Ан) = 8 кг. м /см2

НRС = 56-62 (твердость поверхности).

После нагрева стали до 1000 градусов Цельсия с последующим подстуживанием до температуры 870 градусов Цельсия с целью закалки величина зерна сохраняется,  а механические свойства улучшаются:

Предел прочности (δв) = 115 кг/см2

Растяжение (δ) = 13%

Ударная вязкость Ан = 13.5 кг. м /см2


1.4 Анализ технологичности детали.

  1.  Конструкция детали состоит из стандартных унифицированных элементов. Она не требует изготовления специальных инструментов.
  2.  Деталь имеет значительную массу, поэтому желательно специальное установочное оборудование при каждом станке.
  3.  Физико-механические свойства применяемого материала, формы и размеры детали соответствуют служебному назначению.
  4.  Требования точности размеров, шероховатости поверхности оптимальные и назначены на основе анализа и удовлетворения конструкторских и технических требований.
  5.  Параметры баз обеспечивают соблюдение принципов базирования при обработке и уменьшения погрешности базирования.



2.1 Выбор, обоснование и описание метода получения заготовок.

Деталь относится к классу ступенчатых валов, имеет незначительный перепад высот и небольшую длину. Следовательно, рациональным будет выбор метода получения заготовки – штамповка.

Штамповка – придание заготовке заданной формы и размеров путем заполнения материалом рабочей плоскости штампа

Штамповка наиболее эффективна при серийном и массовом производстве поковок. Штамповка позволяет получать с большой производительностью и меньшим расходом металла поковки более сложной формы и с лучшим качеством поверхности.

Для штамповки используют сортовой и периодический прокат, заготовки, подготовленные вальцовкой и ковкой.

Технологический процесс изготовления штампованных поковок состоит в общем случае из следующих основных операций: разделки проката на мерные заготовки, заготовка в нагретом состоянии помещается в нижнюю часть матрицы и деформируется ударной нагрузкой верхней частью пуансона, нагрева штамповки, обрезки заусенца, термической обработки, очистки от окалин, правки, калибровки.

Деталь имеет большой диаметр и большую массу, поэтому заготовку штампуют на кривошипном горячештамповочном прессе.


2.2 Расчет общих припусков, определение размеров заготовки.

Расчет припусков штамповки (ГОСТ 7505-89)

1) Исходя из производства выбираем метод получения заготовки (т19 стр28)

Степень точности – Т 4

Исходя из экономических показателей выбираем КГШП.

2) Выбираем группу материалов

Группа материалов – М 1 (С≤0,35%)

3) Определяем степень сложности заготовки

с=Wз/Wф=mз/mф

mз= mд/0,8

 mз=9/0,8=11,25кг

Lф=Lд*1,03

mф=π*R2*L*7,8=3,14*(6,1*1,03)2*25,8*1,03=25,2кг

с=11,25/25,2=0,45

С 2

4) Определяем исходный индекс (т2 стр12)

ИИ 16

5) Определяем вид поверхности

Все поверхности наружные

Диаметры: Ø70; Ø80; Ø90; Ø122; Ø80; Ø65.

Линейные: 258; 40; 9; 3; 113; 23.

6)Определяем плоскость разъема заготовки.

7) Чертим конфигурацию заготовки с учетом припусков и напусков

8) Определяем дополнительные припуски (т4, 5 стр14

Они складываются из смещения по плоскости разъема штампа и коробления.

0,4+0,6=1мм

9) Определяем допуски на размеры (т8 стр17)

Ø70 – 3,2+2,1-1,1

Ø80 – 3,2+2,1-1,1

Ø90 – 3,2+2,1-1,1

Ø122 – 3,6+2,4-1,2

Ø80 – 3,2+2,1-1,1

Ø65 – 3,2+2,1-1,1

258 – 3,6+2,4-1,2

40 – 2,8+1,8-1,0

9 – 2,5+1,6-0,9

3 – 2,5+1,6-0,9

113 – ,2+2,1-1,1

23 – 2,5+1,6-0,9


10) Высчитываем действительные размеры

Номинал

Припуск

основной

Припуск

дополнительный

Припуск

общий

Допуск

Размер

заготовки

Ø65

3,2

1

4,2

+2,1

-1,1

Ø73,4

+2,1

-1,1

Ø80

3,2

4,2

+2,1

-1,1

--------

Ø122

3,6

4,6

+2,4

-1,2

Ø131,2

+2,4

-1,2

Ш90

3,2

4,2

+2,1

-1,1

Ш98,4

+2,1

-1,1

Ш80

3,2

4,2

+2,1

-1,1

Ш88,4

+2,1

-1,1

Ш70

3,2

4,2

+2,1

-1,1

Ш78,4

+2,1

-1,1

258

3,6

4,6

+2,1

-1,1

267,2

+2,1

-1,1

40

2,8

3,8

+1,8

-1,0

47,6

+1,8

-1,0

9

2,5

3,5

+1,6

-0,9

8,7

+1,6

-0,9

3

2,5

3,5

+1,6

-0,9

---------

113

3,2

4,2

+2,1

-1,1

116,8

+2,1

-1,1

23

2,5

3,5

+1,9

-0,9

23

+1,9

-0,9

11) Определяем напуски (т17,18 стр26)

Радиусы – 3мм

Уклоны – 7°

12) Остаточный облой (т10 стр21).

Допускаемая величина остаточного облоя 1,2мм


2.3 Выбор последовательности обработки

элементарных поверхностей.


2.4 Технологические требования на деталь и методы

их обеспечения.

Деталь имеет жесткие технологические требования. Все они должны быть выполнены. Есть две поверхности (Ø65 и Ø 80) на которые запрессовываются подшипники. Они обрабатываются с высокой степенью точности: квалитет 6 (допуск 0,02мм). Это достигается многопроходной обработкой. Сначала поверхность обрабатывается резцом на токарном станке с ЧПУ за три прохода (черновая, получистовая и чистовая обработки) операции 010 и 015. Это повышает степень точности поверхности до 8 квалитета. Затем поверхность обрабатывается шлифовальным кругом на круглошлифовальном станке 3Б161 операция 070. Благодаря шлифовальной операции выполняются не только требования по точности, но и по цилиндричности поверхностей.

Биение на деталь задано относительно оси. Шлифование на операции 070 ведется в жестких центрах, что приводит к снижению погрешности базирования. Благодаря этому выполняются требования по биению относительно оси детали. Допуск на торцевое биение выполняется благодаря обработке за один установ на операции 070.


2.5 Разработка маршрута обработки детали, сравнение их с заводским вариантом маршрута.

Заводской маршрут.

Разработанный маршрут.

010 токарная

015 токарная

025 токарная

035 зуборезная

050 слесарная

060 цементация

065 дробеструйная

075 токарная

080 токарная

090 сверлильная

100 улучшение

101 закалка

120 токарная

130 шлифовальная

135 шлифовальная

145 зубошлифовальная

185 токарная

000 Заготовительная

005 Фрезерноцентровальная

010 Токарная с ЧПУ.

015 Токарная с ЧПУ

020 Контрольная

025 Зубофрезерная

030 Слесарная

035 Токарная

040 Сверлильная

045 Цементация

050 Закалка

055 Дробеструйная

060 Контрольная

065 Токарная

070 Круглошлифовальная

075 Круглошлифовальная

080 Зубошлифовальная

085 Контрольная

В отличие от заводского маршрута, я включил фрезерно-центровальную операцию для обработки торцев детали и сверления цетровочных отверстий. Также я предлагаю использовать токарные станки с ЧПУ. Это станки производительнее универсальных, что дает выигрыш во времени и в себестоимости.


2.6 Анализ и обеспечение способов базирования заготовки.


2.7 Выбор оборудования и его описание.

Предлагаю использовать следующее оборудование на операциях:

005 Фрезерноцентровальная  МР-71М

010 Токарная с ЧПУ 16К20Ф3С32

015 Токарная с ЧПУ 16К20Ф3С32

025 Зубофрезерная  5Е32

030  Токарная  16К20

035 Сверлильная  2М55

060 Токарная  16К20

065 Круглошлифовальная 3Б161

070 Круглошлифовальная  3Б161

075 Зубошлифовальная  5В833

При выборе оборудования были учтены:

■ возможность обработки станком данной операции по техническим характеристикам;

■ рациональности использования данного оборудования;

■ степень распространенности оборудования на предприятиях.

 


 16К20 токарно-винторезный станок.

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм

       Над станиной

400

       Над суппортом

220

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм

710

Высота расположения центров, мм

215

Наибольший диаметр прутка, мм:

       В патроне

53

Шаг нарезаемой резьбы:

       Метрической, мм

0.5-112

       Дюймовой, число ниток на один дюйм

56-0.25

       Модульной-модуль, мм

0.5-112

       Питчевой, питч

65-0.25

Диаметр отверстия шпинделя, мм

55

Внутренний конус шпинделя

Морзе 6

Частота вращения шпинделя, мин –1

12.5-1600

Подача, мм/об:

Продольная

0.05-2.8

Поперечная

0.025-1.4

Конус отверстия пиноли

Морзе 5

Сечение резца, мм

25х25

Диаметр патрона (ГОСТ 2675-80), мм

250

Мощность э/д привода главного движения кВт

11.0

Габариты, мм:

Длина

2505

Ширина

1190

Высота

1500

Масса станка, кг

2835


16К20Ф3С32 токарно-винторезный станок с ЧПУ.

Предназначен для токарной обработки наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения со ступенчатым и криволинейным профилем в один или несколько проходов в замкнутом п/а цикле, а т.ж. для нарезания крепёжных резьб. Станок используют в единичном, мелко- и среднесерийном производстве.

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:

над станиной 400

над суппортом 220

Наибольший диаметр прутка проходящий через

отверстие шпинделя, мм 53

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 1000

Наибольший шаг нарезаемой резьбы 20

Частота вращения шпинделя, об/мин 12,5-2000

Число скоростей шпинделя 22

Подача суппортов, мм/об:

 продольная 3-1200

  поперечная 1,5-600

Число ступеней подач бесступенчатое

Скорость быстрого перемещения суппорта, мм/мин:

  продольного 4800

  поперечного 2400

Макс. перемещение суппорта (мм)

продольное 900

 поперечное 250

Мощность главного электродвигателя, кВт 10

Габаритные размеры (без ЧПУ), мм:

 длина 3360

 ширина 1710

 высота 1750

Масса, кг 4000


2М55 радиально-сверлильный станок.

  Предназначен для сверления, зенкерования и развёртывания отверстий и нарезания резьбы в заготовках крупных деталей при единичном и серийном производстве.

Наибольший условный диаметр сверления в стали, мм       50

Расстояние от оси шпинделя до образующей            

(направляющей) колонны (вылет шпинделя), мм           375-1600

Расстояние от нижнего торца шпинделя до рабочей

поверхности плиты (до головки рельса), мм           450-1600

Наибольшее перемещение, мм:

  •  вертикальное, рукава по колонне         750
    •  горизонтальное, сверлильной головки по рукаву     1225

Наибольшее вертикальное перемещение шпинделя, мм        -

Конус Морзе отверстия шпинделя            5

Число скоростей шпинделя                  21

Частота вращения шпинделя, об/мин                  20-2000

Число подач шпинделя              12

Подача шпинделя, мм/об              0,056-2,5

Наибольшая сила подачи, мН              20

Мощность эл.дв. привода гл. движения, кВт          5,5

Габаритные размеры, мм:

  •  длина           2665
    •  ширина           1020
    •  высота           3430

Масса, кг             4700


3Б161   круглошлифовальный станок.

Наибольшие размеры устанавливаемого изделия:

Диаметр 280

Длина 1000

Наибольший диаметр шлифования при номинальном диаметре шлифовального круга:

В люнете 60

Без люнета 250

Наибольшая длина шлифования 900

Высота центров мм 150

Вес обрабатываемого изделия кг 40

Вес без упаковки кг 4500

Габариты: мм

Длина 4100

Ширина 2100

Высота 1560

СТАНИНА И СТОЛЫ

Наибольшее продольное перемещение стола мм 920

Наименьший ход стола при переключении упорами мм 8

Ручное перемещение стола за 1 оборот маховика: мм

Быстрое 22,6

Медленное 5,3

Скорость гидравлического перемещения стола (бесступенчатое регулирование) мм/мин  100-6000

Наибольший угол поворота верхнего стола

по часовой стрелке 3

против часовой стрелке 8

ШЛИФОВАЛЬНАЯ БАБКА

Диаметр шлифовального круга:  450 - 600

Наибольшая ширина шлифовального круга мм 63

Количество скоростей шпинделя шлифовальной бабки 2

Частота вращения шпинделя шлифовальной бабки об/мин 1112; 1272

Электродвигатель привода шлифовального круга

частота вращения об/мин 980

мощность КВт 7,0

Осевое колебательное движение шпинделя мм 0 – 3,4


5Е32 зубофрезерный станок.

Габаритные размеры мм

Длина 2390

ширина  1340

высота 2080

Вес станка кг 4000

Наибольший нарезаемый модуль мм

по чугуну  8

по стали 6

Наибольший диаметр обрабатываемой шестерни с прямым зубом мм

с контрподдержкой  450

без контрподдержки 800

Наибольшая ширина обработки группы зубчатых колес мм 280

Суппортная стойка

быстрое перемещение м/мин 0,170

цена одного деления лимба мм 0,01

перемещение на один оборот лимба  0,8

предохранение от перегрузки  есть

блокировка  есть

Стол

Расстояние между осями стола и фрезы мм 30-480

Расстояние от плоскости стола до оси фрезы мм 190-525

Диаметр стола мм 475

Выключающие упоры  есть


5В833 зубошлифовальный станок.

Расстояние между центрами мм 215-335

Расстояние от оси круга до линии центров мм 195-420

Наибольший наружный диаметр зубчатых колес мм 320

Наименьший диаметр зубчатых колес (при Dабразива=400мм) мм 40

Число зубьев шлифуемых колес мм 12-200

Наибольшая ширина обода шлифуемых прямозубых колес мм 150

Наибольший угол наклона зубьев шлифуемой заготовки град +45

Суппорт изделия

Наибольший ход суппорта мм 180

Наибольший угол поворота суппорта (для

шлифования винтового зуба) град +45

Поворот суппорта на одно деление шкалы

линейки мин 30

нониуса сек 30

Конус шпинделя изделия  Морзе №3

Конус верхней бабки  Морзе №3

Шлифовальная бабка

Диаметр шлифовального круга мм 330-400

Ширина шлифовального круга мм 63; 80

Диаметр отверстия шлифовального круга мм 203

Ручное перемещение стойки вдоль оси шпинделя мм 100


МР-71М фрезерно-центровальный станок.

Габаритные размеры станка мм 3140х1630х1740

Вес станка (с электрооборудованием) кг 6100

Пределы диаметров обрабатываемых деталей мм 25 – 125

Пределы длин обрабатываемых деталей мм 200 – 500

Высота центров над полом мм 1040

Высота центров над станиной мм 315

Наибольший поперечный ход фрезерной головки мм 220

Диаметр и конусность отверстия шпинделя мм 69; 85

Наибольший ход сверлильной головки мм 75

Общая мощность всех электродвигателей КВт 31,62

Количество электродвигателей 6


2.9 Обоснование выбора технологической оснастки

и его описание [7], [10]

005 фрезерно-центровальная

 Тиски с призматическими губками

 Фреза торцевая

 Сверло центровочное 2317-0119 ГОСТ 4925-75

 Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05  ГОСТ 166-80

010; 015 Токарно-винторезная с ЧПУ

 Патрон токарный рычажный с пневмоприводом ГОСТ 5410-50

 Центр вращающийся ГОСТ931-54

 Втулки переходные ГОСТ 2847-45

 Резец токарный контурный ГОСТ 26611-85

 Резец токарный канавочный специальный ГОСТ 26611-85

 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1  ГОСТ 166-80

 Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05  ГОСТ 166-80

 Микрометр 75-100мм

020 Контрольная

 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1  ГОСТ 166-80

 Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05  ГОСТ 166-80

 Микрометр 75-100мм

025 Зубофрезерная

 Оправка цанговая ДП 151001-51.263.019.000.04

 Контрподдержка при станке

 Фреза червячная модульная Р18, m6, 2° 30' Ø100 РФС – 9200

 Нормалимер

035, 065 Токарная

 Патрон токарный рычажный с пневмоприводом ГОСТ 5410-50

 Сверла спиральные ГОСТ 10903-77

 Метчик М20

 Втулки переходные ГОСТ 2847-45

 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1  ГОСТ 166-80

040 Сверлильная

 Приспособление сверлильное ДП 151001-51.263.019.000.06

 Сверло спиральное Ø4 ГОСТ 10903-77

 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1  ГОСТ 166-80

070, 075, 080 Круглошлифовальная, Зубошлифовальная

 Центра с поводком

 Круг шлифовальный

 Микрометр 50-75; 75-100мм

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1  ГОСТ 166-80


2.10 Расчет межоперационных припусков на две элементарные

поверхности.

Ø65 m6

Операция .

Операц.

размер

Операц.

припуск

Ra

Кв.

Доп.

Исполнительный

Размер.

Заготовительная

25

14

3,2

Ø73,4

+2,1

-1,1

Ток. черновая

Ø73,4

3,8

12,5

12

0,3

Ø65,8

h 12(-0,3)

Ток. чистовая

Ø65,8

0,15

3,2

9

0,074

Ø65,5

h9(-0,074)

Шлифовальная

Ø65,5

0,25

0,8

6

0,019

Ø65m6

+0,030

+0,011

Ø80 k6

Операция .

Операц.

размер

Операц.

припуск

Ra

Кв.

Доп.

Исполнительный

Размер.

Заготовительная

25

14

3,2

Ø88

+2,1

-1,1

Ток. черновая

Ø88

3,6

12,5

12

0,35

Ø80,8

h12(-0,35)

Ток. чистовая

Ø80,8

0,15

3,2

9

0,087

Ø80,5

h9(-0,087)

Шлифовальная

Ø80,5

0,25

0,8

6

0,019

Ø80k6

+0,021

+0,002


2.11 Расчет режимов резания. Определение норм

времени по операциям.

005 Фрезерно-центровальная

Фрезерование

Sм=Sz*z*n

Припуск =9мм

Lр.х.=88мм

i=1

Sz=0,04мм/зуб

Sо=0,4мм/об

υ=312

n=1000υ/πD

n=1000*312/3,14*100=993

По паспорту nф=900

υд=πDnд /1000

υд=3,14*100*900/1000=282,6

t= Lр.х/nд*S

t=88/900*0,4=0,2мин

Центрование

Припуск =3мм

Sо=0,13

υ=23,8

n=1000υ/πD

n=1000*23,8/3,14*6=1263

nд=1200

υд=πDnд /1000

υд=3,14*6*1000/1000=18,84

t= Lр.х/nд*S

t=9/1000*0,13=0,07мин


010 Токарно-винторезная с ЧПУ.

Припуск = 2мм

S=0,3мм/об

V=120м/мин

n=1000V/πD=1000*120/3.14*122=313об/мин

i=4

L=800мм

Т= L/nS=800/313*0,3=8,5мин

Припуск = 2мм

S=0,2мм/об

V=75м/мин

n=1000V/πD=1000*75/3.14*80=298об/мин

i=1

L=10мм

Т= L*2/nS=10*2/298*0,2=0,3мин

То=8,5+0,3*2=9,1мин


010 Токарно-винторезная с ЧПУ.

Т1.

Припуск = 2мм

S=0,4мм/об

V=100м/мин

n=1000V/πD=1000*100/3.14*124=256об/мин

L=600мм

Т= L/nS=600/256*0,4=5,8мин

Т3.

Припуск = 1мм

S=0,2мм/об

V=100м/мин

n=1000V/πD=1000*100/3.14*80=398об/мин

L=120мм

Т= L/nS=120/398*0,2=1,5мин

Т4, Т5.

Припуск = 1мм

S=0,2мм/об

V=100м/мин

n=1000V/πD=1000*100/3.14*80=398об/мин

L=10мм

Т= L/nS=10*2/398*0,2=0,12мин

То=5,8+1,5+0,12+0,12=7,54мин


025 Зубофрезерная

Sот=1мм/об

KМS=0,9

KβS=0,75

Kz1=1

Kzs=0,7

Kz=0,7

Sо=1*0,9*0,75*1*0,7*0,7=0,44мм/об

Vо=Vот*KМV*Kβv*Kиv*Kтv*Kz1

Vо=52

Vот=0.8

KМV=0.9

Kβv=1

Kиv=1

Kтv=1

Kz1=1

Vо=52*0,8*0,9*1*1*1*1=37,4

n=1000V/πD=1000*37,4/3.14*100=120об/мин

Врезание и перебег =45мм

L=90мм

Т= L/nзS

nз= nф/z=120/18=6,7

Т =90/6,7*0,44=30,5мин

Тв=3мин

Тшт=30,5+3=33,5мин


035 токарная

Ømax=30мм

Припуск =15мм

S=0,3мм/об

V=30м/мин

n=1000V/πD=1000*30/3.14*30=318об/мин

nд=300об/мин

Vд= πDn/1000=3,14*30*300/1000=28,3м/мин

L=157мм

Т= L/nS=157/300*0,3=1,7мин

М20

S=Т=1,5мм/об

V=5м/мин

n=1000V/πD=1000*5/3.14*20=79об/мин

nд=22об/мин

Vд= πDn/1000=3,14*20*22/1000=1,3м/мин

L=26мм

Т= L/nS=26*2/22*1,5=1,6мин

То=(1,7+1,6)*2=6,6мин


040 Сверлильная

t=2

Sот=0,09

Vт=24,2

Sо= Sот*К1So*К4So

К1So=1

К4So=0,8

Sо=0,09*1*0,8=0,072мм/об

V= Vт*К1V*К2V*К3V*К4V*К5V*К6V*К7V*К8V*К9V

К1V=1; К2V=1; К3V=1; К4V=0,48; К5V=1; К6V=0,84; К7V=1; К8V=1; К9V=1; V=24,2*1*1*1*0,48*1*0,8*1*1*1=9,3м/мин

n=1000V/πD=1000*9,3/3,14*4=740

nд=630 об/мин

Vд= πDn/1000=3,14*4*630/1000=7,9м/мин

L=75мм

Т= L/nS=75/630*0,07=1,7мин

Тв= (Тв1*Тв2*Тв3)*Ктв

Тв1=0,3

Тв2=0,05

Тв3=0,02+0,12+0,02=0,16

Ктв=1,15

Тв= (0,3+0,05+0,16)*1,15=0,59

tоп=tо+tв=1,7+0,59=2,29мин

tоб=2,29*0,04=0,09мин

tотл=2,29*0,06=0,14мин

tшт=(2,29+0,09+0,14)*2=5,04мин

Тпз=13+8=18мин

tшт к=5,04+18/400=5,08

Тп=5,04*400+18=2034мин


070 Круглошлифовальная

t=0,8мм

Sвр=1,5мм/мин

Lр.х.=5+9+0,5+0,5=15мм

То= Lр.х./ Sвр=15/1,5=10мин

Тв1=0,62мин (на установку и снятие)

Тв2=0,16мин (на измерение)

Тв=0,16мин

Тотл+ Тоб=7,7мин

Тшт=10+0,78+7,7=18,48мин


075 Круглошлифовальная

Vд=32,97м/мин

nд=150 об/мин

Sо=8мм/об

Stx=0,011мм/ход

То=3мин

Тв1=0,36мин (на установку в центра с поводком)

Тв2=1,45мин (на измерения в процессе работы)

То=3*2=6мин

Тв=(0,36+1,45)*2=3,62

tоб=0,2

tотл=0,2

Тшт=10,02

Тпз=17мин

tшт к=10,02+17/400=10,06

Тп=10,02*400+18=4026мин


080 Зубошлифовальная

Vд=75м/мин

nд=125 об/мин

Sо=8мм/об

Stx=0,011мм/ход

К1=2,5        К2=0,8

Stx=0,016

То1=2,3мин

К1=1,25

То1=2,87

То=2,87*18=51,66мин


3.1 Описание принципа работы спроектированного

приспособления.

Кондуктор применяется для закрепления заготовки и сверления отверстия Ø4мм без разметки. Приспособление состоит из подставки, плиты, двух призм, двух планок, двух прихватов и двух втулок.

Для того, чтобы закрепить заготовку, она кладется на призмы 3 и 4 и упирается в торец призмы 3. Планка 5 закидывается . Гайка 13 затягивается и планка фиксирует заготовку в призмах. Затягивается гайка 12 и прихват 6 фиксирует плиту 2. На заготовку надевается кондукторная втулка 9. Сверлится первое отверстие. Снимается втулка 9. Гайку 12 ослабляют, поворачивают плиту 2 в другое положение, фиксируют и ее другой гайкой. Надевается кондукторная втулка 10 и сверлится второе отверстие. Вытаскивается втулка 10, ослабляется гайки 13 и деталь снимается.

Достоинства этого приспособления заключается в простоте конструкции, надежности закрепления и обеспечение точности положения без разметки.

К недостаткам относится недостаточное быстродействие приспособления (отсутствие пневмоцилиндров и других быстрозажимающий элементов), что в свою очередь допускается в условиях мелкосерийного производства.


3.2 Силовой расчет приспособления.

Расчёт силовых факторов при резании.

Вид обработки: сверление

Режущий инструмент:                                                                    [6] стр. 179

Сверло ГОСТ 4010-77

Диаметр сверла – 4 мм (D)

Материал сверла Р6М5

Материал обрабатываемой детали 18ХГТ

Предел прочности заготовки - 115 МПа ( σВ  )

Режимы резания:

Глубина резания – 2 мм ( t )

Подача:

S = 0,07 – 0,11 мм/ об;      Принимаю S = 0,11.                          [6] стр. 277 таб. 25

Скорость резания:                                                                            [6] стр. 261

 (м/мин)                                                                            [6] стр. 276

 Где:  коэффициент Сν и показатели степеней:    [6] стр. 278 таб. 28

Сν = 7,0; q = 0,4; y = 0,7; m = 0,2;

T = 15 мин (период стойкости)                      [6] стр. 279 таб. 30

           Кv – общий поправочный коэффициент на скорость резания:

Кv = Kmv × KUV × KCV                                                                                                                          [6] стр. 276  

(коэф-т учитывающий качество обрабатываемого материала)

σВ  = 115  МПа

КГ = 1,0 (коэф-т, характеризующий группу стали по обрабатываемости)                                                            [6] стр. 262 таб. 2

nv =  0,9  (показатель степени)                       [6] стр. 262 таб. 2

KUV = 1                                                              [6] стр. 263 таб. 6

KCV = 1,0                                                            [6] стр. 263 таб. 6

Kv = 5,4×1,0×1,0 = 5,4

 (м/мин)

Частота вращения:

 (об/мин)                                                                                                      [13]

 (об/мин)                    

Выбираю по станку nс =400 об/мин

Действительная скорость резания:

 (м/мин )                                                      [13]

4. Силы резания и крутящий момент:                                                       [6] стр. 277

 (Н×м)

Сm=0.0345

q=2.0

y=0.8

Kp=Kmp

                                                                                 [6] стр. 264 таб. 9

n=0.75                                                                                            [6] стр. 264 таб. 9

(H×м)

                                                                       [6] стр. 277

Cp=68                                                                                           [6] стр. 281 таб. 32 

q=1                                                                                               [6] стр. 281 таб. 32

y=0.7                                                                                            [6] стр. 281 таб. 32

(Н)

5. Мощность резания:                                                                                    [6] стр. 290

 (кВт)

Мощность на шпинделе:

 (кВт)

Где:     ŋ = 0,75 (КПД)

N = 5,5 кВт (мощность по станку)

ВЫВОД: мощность достаточна для обработки.

Силовой расчёт приспособления.

Исходные данные: деталь типа “Вал-шестерня”;

Вид обработки: сверление;

Станок: сверлильный 2М55

Силовые факторы при резании: крутящий момент (Мкр);

Коэффициент запаса:                                                                               [6] стр. 85

К = К0×К1×К2×К3×К4×К5×К6

Где:     К0 = 1,5 (гарантированный запас)

К1 = 1,0 (учитывает случайные неровности на заготовке)

К2 = 1,15 (учитывает затупление режущего инструмента)

К3 = 1,0 (учитывает прерывистое резание)

К4 = 1,3 (учитывает постоянство сил зажима)

К5 = 1 (удобство расположения рукояток и угол поворота)

К6 = 1 (учитывает влияние моментов, поворачивающих заготовку вокруг)

К = 1,5×1,0×1,15×1,0×1,3×1,0×1,0 = 2.243

Принимаю К = 2.5

Уравнение равновесия заготовки:

Поворачивает заготовку крутящий момент от сверла (Мкр)

Удерживает заготовку от поворота момент от силы трения прижимов (Мтр)

Мтр = Рзаж×f×l+2N× f×R

Где:     Рзаж – сила зажима

f – Коэффициент трения                                             [6] стр. 85

l – плечо

Уравнение равновесия с учётом коэффициента запаса:

К×Мкр = 2×Рзаж×f×l

Где:     2 – количество зажимов

(Н)

Где:      К = 2.5; Мкр = 5.75;  f = 0,16; l = 40 мм ~ 0,4 м

ΣМо=0

Рзаж*а=Q(а+в)

Q= Рзаж*(а/(а+в))

Q=8,98*((0,6/(0,6+0,6))=4,49

         Р=150 Н

         α=2˚30΄- 3˚30΄ (угол подъёма витка резьбы). Принимаю α=3˚                  [16]      

φпр=6˚40΄ (приведённый угол трения)                                                         [16]      

Dн=0,3 мм (ГОСТ 18123-72)

Dв=0,12 мм (ГОСТ 18123-72)

Q=4,49 Н

rср=5.4315 мм (средний радиус резьбы винта)                                          [1] стр. 427    

Принимаю длину рукоятки ключа 150 мм


4.1 Организация рабочего места оператора станка с ЧПУ.

Результат работы объединения предприятия ,  цеха,  участка , уровень производительности труда во многом зависит от результатов труда на каждом рабочем месте

Рабочее место – это участок производственной площади, оснащенный оборудованием и другими средствами труда ,  соответстствующими характеру работы ,  выполняемых на этом рабочем месте . Для обеспечения высокопроизводительной работы большое значение имеет правильная организация рабочего места . Формы организации рабочих мест зависят от типа производства и спецификации выполняемого трудового процесса . организовать рабочее место – это значит выбрать оснащение  ( оборудование ,  инструменты … ) и правильно его разместить на отведенной для рабочего места  площади ,  т.е. выполнить его планировку .

Оснащение рабочего места определяется его технологическим назначением ,  уровнем специализации и степенью механизации выполняемых работ . Оснащение принято делить на следующие группы : основное технологическое оборудование  - станок ,  верстак ; технологическая оснастка – инструмент ,  приспособления ; вспомогательное оборудование – транспортеры ,  подъемники ; организационная оснастка  - тумбочки ,  стулья , сигнализация ,  тара,  подставки под ноги ; защитные устройства  - ограждения и другие устройства предусмотренные техникой безопасности

Все оснащение рабочего места должно быть спроектировано с учетом эргономики и требований технической эстетики . При проектировании рабочих мест нужно стремиться создать условия для выполнения работы сидя ,  т.к. работа стоя требует значительных затрат энергии . При работе сидя необходимо снабдить рабочие места стульями с регулируемыми по высоте сиденьями  , опорами для ног и рук , т. к. наличие таких вспомогательных устройств снижает утомляемость рабочего.

Организация рабочего места токаря.

Рабочее место токаря представляет собой отдельный производственный участок закрепленный за одним рабочим или бригадой рабочих . Рациональная организация рабочего места повышает эффективность использования станков и способствует выполнению работы на них с наименьшими затратами труда  . Основными факторами влияющими на организацию рабочего места ,  являются технологический процесс и организация производства, а так же система обеспечения рабочего места заготовками ,  технической документацией ,  инструментом ,  приспособлениями и ремонтообслуживанием оборудования. Прежде всего рабочее место должно обеспечиваться необходимым количеством заготовок ,  инструмента  и  приспособлений для бесперебойной работы в течении смены . Площадь рабочего места должна быть такой ,  чтобы с одной стороны она гарантировала оптимальные условия труда ,  а с другой  - была бы экономически целесообразна .Одной из более важных характеристик рабочего места является эффективность его внутренний планировки .


4.2 Мероприятия по технике безопасности, противопожарной технике на участке, охране окружающей среды, природоохранные меры.

Противопожарная безопасность.

Причинами возникновения пожаров и возгораний в служебных помещениях в большей части являются нарушение рабочими и служащими элементарных требований пожарной безопасности.

Чаще всего, это КУРЕНИЕ в запрещенных местах, небрежность в применении открытого огня, сжигание мусора без присмотра и в неположенных местах, безответственность за содержание и эксплуатацию электроприборов, незнание правил пожарной безопасности и неумение пользоваться средствами пожаротушения.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

  1.  Пользоваться открытым огнем в служебных и рабочих помещениях.
  2.  Курить, бросать окурки в служебных и рабочих помещениях.
  3.  Накапливать и разбрасывать бумаги и другие легковоспламеняющиеся материалы, мусор.
  4.  Хранить в столах, шкафах и помещениях легковоспламеняющиеся жидкости (бензин, керосин, спирт и др.).
  5.  Пользоваться электронагревательными приборами с открытыми спиралями.
  6.  Оставлять включенными без присмотра электрические приборы и освещение.
  7.  Вешать плакаты, одежду и другие предметы на электророзетки, выключатели и другие приборы.

Самовольно без планировки и согласования подключать электроприборы, исправлять электросеть и предохранители.

Техника безопасности.

Техника безопасности – это часть охраны труда, которая рассматривает организационные и технические методы обеспечения безопасности труда. Основное содержание мероприятий по ТБ заключается в профилактике травматизма, т.е. в предупреждении несчастных случаев на участке.

Условия и безопасность профессионального труда рабочих участка определяется как совершенством применяемых станков, механизмов, технологии и организации производства, так и санитарно-гигиенической обстановкой.

Поэтому значительная часть охраны труда на участке – производственная санитария, основное содержание которой заключается в обеспечении санитарно-гигиенических условий труда, способствующих сохранению здорового самочувствия работающих, а также предупреждению возникновения профессиональных заболеваний и отравлений.

Руководствуясь отраслевыми правилами техники безопасности и производственной санитарии, администрация разрабатывает инструкции по безопасным способам работы для каждой профессии с учетом специфических условий данного производства, работы на данном станке, агрегате и т.п. Такие инструкции утверждаются главным инженером предприятия. Они вывешиваются на рабочих местах участка и выдаются на руки.


Охрана окружающей среды.

Наиболее эффективной формой защиты природной среды от выбросов промышленный предприятий являются разработка и внедрение безотходных и малоотходных технологических процессов. Безотходная технология – активная форма защиты окружающей среды от вредного воздействия, которая представляет собой комплекс мероприятий в технологических процессах от отработки сырья до использования готовой продукции в результате чего сокращается до минимума количество вредных выбросов.

Можно выделить два основных направления по обеспечению чистоты атмосферы от загрязнений, сокращения количества выбросов вредных веществ и их обезвреживание. Широко применяются гидро-, пыле- и туманоулавливающие системы. Расчистка сточных вод осуществляется процеживанием, отстаиванием, фильтрованием.


5.1 Исходные данные для расчета экономической части.

Стоимость материалов 21559,32руб

Стоимость отходов 500руб

Коэффициент выполнения норм 1,2

ЦНР 613%

ЗНР 350%

Расходы на оборудование 211%

Коммерческие расходы (внепроизводственные) 0,8%

Прибыль 50%

Тарифные ставки станочников

Профессия

1

2

3

4

5

6

7

8

Токарь

Сверловщик

З/фрезеровщик

З/шлифовщик

10,00

13,21

14,51

16,95

20,23

23,45

24,80

27,30

Оператор ЧПУ

10,80

14,27

15,67

18,31

21,85

25,33

26,78

29,48

Термист

9,29

9,72

10,44

11,76

13,51

15,62

17,18

18,90

Уборщица 1300

Мастер 4800

Технолог 4000

ОТК 3800

Ст. мастер 5300

% премирования 60 – 70%


5.2 Сравнение двух вариантов технологических процессов и

определение трудоемкости узла, принимаемого к расчету.

Заводской маршрут.

Разработанный маршрут.

Операция

Тшт

н/час

Операция

Тшт

н/час

токарная

1,44

Фрезерноцентровальная

0,005

токарная

1,49

Токарная с ЧПУ.

0,27

токарная

0,68

Зубофрезерная

0,3

зуборезная

0,42

Слесарная

0,05

слесарная

0,02

Токарная

0,22

токарная

0,27

Сверлильная

0,08

токарная

0,89

Круглошлифовальная

0,47

сверлильная

0,3

Зубошлифовальная

0,86

токарная

0,29

ИТОГО

2,26

шлифовальная

0,3

шлифовальная

0,29

зубошлифовальная

2,85

токарная

1,03

ИТОГО

10,27

Куж=ΣТшт.рв/ΣТшт.зв*%тон

ΣТшт.рв – трудоемкость изготовления детали представителя по разработанному варианту техпроцесса.

ΣТшт.зв – трудоемкость изготовления детали представителя по заводскому варианту техпроцесса.

%тон  - процент технически обоснованных норм.

Куж=2,25/10,27*0,33=0,66

Туз=Туз.зв*Куж

Туз=320*0,66=211,2 н/час


5.3 Определение трудоемкости узла по видам оборудования. Определение потребного количества оборудования и уровня его загрузки.

Расчет потребного количества оборудования, необходимого для изготовления запланированного количества деталей производится по видам (моделям) оборудования по следующей формуле:

 

N – Годовая программа выпуска изделий;

T шт.  - норма штучного времени (трудоёмкость) по видам оборудования на изготовление всех деталей узла;

К в. – планируемый коэффициент выполнения норм. Он устанавливается с учётом фактического выполнения норм по данным базового предприятия и степени дальнейшего повышения производительности труда, предусмотренного планом.

F эф. – эффективный годовой фонд работы оборудования (одного станка).

Определение трудоёмкости по видам оборудования производится по данным базового предприятия по согласованию с преподавателем и пропорционально трудоёмкости изготовления детали-представителя по следующей формуле:

Таблица 1: «Определение трудоёмкости по видам оборудования».

№ п/п

Наименование операции

Модель станка

Т/ёмк. изгот. дет. – предст. (н/час)

Общая т/ёмк. узла     (н/час)

Т/ёмк. узла по видам оборуд. (н/ч)

1.

Фрезерноцентровальная

МР-71М

0,005

211,2

10,46

2.

Токарная с ЧПУ

16К20Ф3С32

0,27

25,23

3.

Зубофрезерная

5Е32

0,3

28,4

4.

Слесарная

Слес. верстак

0,05

4,67

5.

Токарная

16К20

0,22

20,56

6.

Сверлильная

2М55

0,08

10,48

7.

Круглошлифовальная

3Б161

0,47

44,29

8.

Зубошлифовальная

5В833

0,86

67,11

2,26

211,2

Эффективный фонд времени работы оборудования в течении года определяется по следующей формуле:

Д г. – количество дней в году.

Д в. – количество выходных дней в году.

Д пр. – количество праздничных дней в году.

Т см. – продолжительность рабочей смены в часах (8 часов).

S – количество смен работы оборудования.

К – коэффициент потери времени на ремонт оборудования.

1 – сокращение продолжительности рабочего дня на 1 час в предпраздничные дни.

Fэф=[(365-116)*8-6*1]*1*0,97=1926,4 часов

При расчете количества оборудования Срасч. (количество станков) получается дробной величиной, поэтому необходимо решить вопрос, какое именно количество оборудования необходимо принять для выполнения производственной программы на участке, то есть определить Сприн. 

Правило округления: если дробная часть Срасч. > 0,1, то округление производим в большую сторону, если дробная часть < 0,1, то  округление производим в меньшую сторону. В этом случае коэффициент использования оборудования принимаем равным 100%.

На предприятии в таком случае производят ряд технических мероприятий направленных на сокращение  Срасч.:

а) совершенствуется технологический процесс, с целью уменьшения Тшт.

б) повышается квалификация рабочих, с целью повышения Кв.

в) переноситься часть работы сданной группы оборудования на аналогичную.

г) повышается производительность имеющегося оборудования.

По результатам расчетов Срасч. и после определения Сприн. Производим расчет коэффициента использования оборудования для данного вида оборудования по следующей формуле:

 

Срасч. = N * Tшт. / Fэф. * Кв.

Расчет:

1.Определяем количество токарных станков мод. МР-71М необходимых для выполнения токарной операции.

Срасч. = 400*10,46/1926,4*1,2=1,8

Сприн = 2 станка

Кио = 1,8/2*100=90%

2. Определяем количество токарных станков мод. 16К20Ф3С32 необходимых для выполнения токарной операции с ЧПУ:

Срасч. = 400*25,23/1926,4*1,2=4,3

Сприн = 5 станков

Кио = 4,3/5*100=86%

3. Определяем количество зубофрезерных станков мод. 5Е32, необходимых для зубофрезерной операции:

 Срасч.  = 400*28,4/1926,4*1,2=4,9

Сприн = 5 станков

Кио = 4,9/5*100=98%

4. Определяем количество верстаков необходимых для слесарной операции:

Срасч.  = 400*4,67/1926,4*1,2=0,8

Сприн = 1 верстак

5. Определяем количество токарных станков мод. 16К20, необходимых для токарной операции:

 Срасч.  = 400*20,56/1926,4*1,2=3,5

Сприн = 4 станка

Кио = 3,5/4*100=87%

6. Определяем количество сверлильных станков мод. 2М55, необходимых для сверлильной операции:

 Срасч.  = 400*10,48/1926,4*1,2=1,8

Сприн = 2 станка

Кио = 1,8/2*100=90%

7. Определяем количество круглошлифовальных станков мод. 3Б161, необходимых для шлифовальной операции:

 Срасч.  = 400*44,29/1926,4*1,2=7,6

Сприн = 8 станков

Кио = 7,6/8*100=95%

8. Определяем количество зубошлифовальных станков мод. 5В833, необходимых для токарной операции:

 Срасч.  = 400*67,11/1926,4*1,2=11,6

Сприн = 12 станков

Кио = 11,6/12*100=97%

Определяем средний уровень загрузки оборудования

Ки.о.ср=Σ Срасч./ Σ Сприн*100 

Зубошлифов. 5В833

на прогр

344

26500

26844

1,2

22370

1926,4

11,6

12

97

93

на 1 шт

0,86

66,25

67,11

55,92

Круглошлифов. 3Б161

на прогр

188

17528

17716

14763

7,6

8

95

на 1 шт

0,47

43,82

44,29

36,91

Сверлильная 2М55

на прогр

32

4160

4192

3493,33

1,8

2

90

на 1 шт

0,08

10,4

10,48

8,73

Токарная 16К20

на прогр

88

8136

8224

6853,33

3,5

4

87

на 1 шт

0,22

20,34

20,56

17,13

Слесарная

на прогр

20

1848

1868

1556,67

0,8

1

на 1 шт

0,05

4,62

4,67

3,89

Зубофрезерная 5Е32

на прогр

120

11240

11360

9466,67

4,9

5

98

на 1 шт

0,3

28,1

28,4

23,67

Токарная

16К20Ф3С32

на прогр

108

9984

10092

8410

4,3

5

86

на 1 шт

0,27

24,96

25,23

21,03

Фрезерно-центр.

МР-71М

на прогр

2

4182

4184

3486,67

1,8

2

90

на 1 шт

0,005

10,455

10,46

8,72

Наименование узла

1. Вал-шестерня

2. Ост. дет узла

3. Общее кол-во н/ч (на узел)

4. Планируемый коэф-нт выполн норм

5. Фактическое кол-во станкочасов

6. Полезный фонд времени работы 1-го станка, час

7. Расчет. кол-ва станков, Срасч

8. Принятое кол-во станков, Сприн

9. % загрузки и ст-ков

10. Ср % загрузки оборудования


5.4 Расчет площадей участка.

При расчете общей производственной площади участка необходимо подсчитать площадь, занимаемую станками (производственную площадь) и добавить к ней площади вспомогательных помещений:

-  склада заготовок – 7- 8 % от производственной площади;

- склада готовых изделий – 5- 6 % от производственной площади;

- участка отдела технического контроля – 2- 3 % от производственной площади;

- комнаты мастеров – 5 -6 м 2 на одного мастера;

- заточного отделения – 5 -6 % от производственной площади.

Средняя площадь, занимаемая одним станком, дается в справочной литературе, в зависимости от габаритов станка. В этой же литературе указываются нормы расчета вспомогательных помещений.

Средняя удельная площадь, приходиться на один станок с учетом проходов и проездов составляет:

а) для малых станков – 10 – 12 м2;

б) для средних станков – 20 – 25 м2;

в) для крупных станков – 35 – 40 м2;

Находим площадь, занимаемую станками на участке:

Фрезерно-центровальный мод. МР-71М (средний станок)

S=25*2=50м2

Токарными с ЧПУ мод. 16К20Ф3С32 (средний станок)

S=25*5=125м2

Зубофрезерный мод. 5Е32 (средний станок)

S=25*5=125м2

Верстаки слесарные

S=10*1=10м2

Токарный мод. 16К20 (средний станок)

S=25*4=100м2

Сверлильный мод. 2М55 (средний станок)

S=25*2=50м2

Круглошлифовальный мод. 3Б161 (крупный станок)

S=35*8=280м2

Зубошлифовальный мод. 5В833 (средний станок)

S=25*14=350м2

Определяем производственную площадь:

Sпроизв. = 50+125+125+10+100+50+280+350=1090м2

Определяем площади вспомогательных помещений:

Площадь склада заготовок составляет 7-8 % от производственной:

Sс.з. = 1090*0,07=76 м2

Площадь склада готовых изделий составляет 5-6  от производственной:

Sс.г.и. = 1090*0,05=54 м2

Площадь ОТК составляет 2-3 % от производственной

Sотк = 1090*0,02=22 м2

Комната мастера:

Sм. = 6*2=12 м2

Определяем общую производственную площадь участка:

Sобщ. = +Sс.з.+Sс.г.и.+Sпроизв.+Sотк+Sм. =76+54+1090+22+12=1254м2

Подсчитанную производственную площадь необходимо разделить на число рабочих мест и полученную удельную площадь сравнить с удельными нормами расхода цеховых площадей.

Sуд. = Sпр. / Сприн. [м2]

Sуд. =1254/39=32,15 м2


5.5 Расчет количества рабочих и определение штата участка.

На производственном участке могут быть следующие категории работающих:

  1.  Основные рабочие.
  2.  Вспомогательные рабочие.
  3.  Инженерно-технические работники.
  4.  Служащие.

3.1.  Расчет количества основных рабочих.

Расчет количества основных рабочих, работающих на универсальном оборудовании, производится по профессиям по следующей формуле:

Ро = N * Тшт. / (Fэф. * Кв.)  [чел.]

 

Где  N – Годовая программа выпуска изделий;

Tшт.  - норма штучного времени (трудоёмкость) по видам оборудования на изготовление всех деталей узла;

Кв. – планируемый коэффициент выполнения норм.  

Fэф. – действительный годовой полезный фонд времени работы одного рабочего, определяем, заполняя таблицу №3.

Сводная таблица 3: « расчет баланса рабочего времени».

Категории времени

Количество часов

1. Календарное время

365*8=2920

2. Потери времени, связанные с выходными и праздничными днями.

116*8=928

3. Потери времени, связанные с сокращением предпраздничных дней.

6*1=6

4. Номинальный фонд времени.

2920-928-6=1986

5. Очередной отпуск.

24*8=192

6. Фонд времени, возможный к использованию.

1986-192=1794

7. Неявки по причине

а) болезни (2% от номинального фонда)

б) выполнение общ. и гос. обязанностей (0,05%)

в) учебный отпуск (1% от номинального фонда)

а) 1986*0,02=39,7

б) 1986*0,005=9,93

в) 1986*0,01=19,86

итого 69,49

8. Явочный фонд времени

1759-69,49=1724,51

9. Потери внутри рабочего дня на льготные часы подростка (0, 5 % от явочного фонда)

1724,51*0,005=8,62

10. Полезный фонд времени

1724,51-8,62=1715,89

 

Для определения принятого количества работающих, необходимо округлить расчетную цифру с учетом имеющегося количества рабочих мест.

  1.  Определяем количество фрезеровщиков, необходимых для выполнения заданной программы на фрезерно-центровальной операции:

Р = 400*10,46/1715,89*1,2=2

Принимаем 2 человека.

  1.  Определяем количество операторов. Производство среднесерийное, работа 1-о сменная, рекомендуемая норма обслуживания станков с ЧПУ от 2 до 3 станков. Количество таких станков на участке 5.

Норма обслуживания 3 станка – 1 человека

Норма обслуживания 2 станок - 1 человек.

Итого операторов 2.

  1.  Определяем количество фрезеровщиков, необходимых для выполнения заданной программы, на зубофрезерной операции:

Р = 400*28,4/1715,89*1,2=5,5

Принимаем 5 человек.

  1.  Определяем количество слесарей, необходимых для выполнения заданной программы, на слесарной операции

Р = 400*4,67/1715,89*1,2=0,9

Принимаем 1 человека.

  1.  Определяем количество токарей, необходимых для выполнения заданной программы, на токарной операции:

Р = 400*20,56/1715,89*1,2=3,9

Принимаем 4 человека.

  1.  Определяем количество сверловщиков, необходимых для выполнения заданной программы, на сверлильной операции:

Р = 400*10,48/1715,89*1,2=2

Принимаем 2 человека.

  1.  Определяем количество шлифовальщиков, необходимых для выполнения заданной программы, на круглошлифовальной  операции:

Р = 400*44,29/1715,89*1,2=8,6

Принимаем 8 человек.

  1.  Определяем количество шлифовальщиков, необходимых для выполнения заданной программы, на зубошлифовальной  операции:

Р = 400*67,11/1715,89*1,2=13

Принимаем 12 человек.

      

Данные расчета сводим в таблицу:

Таблица 4: «Количество основных рабочих на участке».

Профессия

Nшт.

Норма времени

Фактическое время в н/часах

Кол-во раб. по расчету

Кол-во прин. раб.

На 1 шт.

На прогр.

Фрезеровщик

400

10,46

4184

3486,67

2

2

Зубофрезер.

28,4

11360

9466,67

5,5

5

Слесарь

4,6

1868

1556,67

0,9

1

Токарь

20,56

8224

6853,33

3,9

4

Сверловщик

10,48

4192

3493,33

2

2

Шлифовщик

44,29

17716

14763

8,6

8

Зубошлиф.

67,11

26844

22370

13

12

ИТОГО:

35,9

32

Оператор

2

2

ИТОГО:

37,9

34

3.2.  Расчет численности вспомогательных рабочих.

Численность вспомогательных рабочих может быть определена тремя методами: 

а) по трудоемкости вспомогательных работ.

б) по нормам обслуживания рабочих мест.

в) укрупнено, в процентном отношении от основных.

При расчете используем третий метод, величина процента зависит от типа производства:

При серийном производстве – 10 – 15%

При крупносерийном производстве – 15 – 20 %

При массовом производстве – 20 – 25 %

Так как производство серийное, количество вспомогательных рабочих составляет 15%  от основных.

Рвсп. = 34*0,15=5,1

Принимаем 5 человек.

На производственном участке могут быть следующие профессии вспомогательных рабочих:

а) слесари по ремонту оборудования,

б) водители автокары,

в) электрики,

г) заточники,

д) наладчики.

Определяем количества наладчиков:

На участке будет наладчик, так как производство серийное, работа 1-о см. Количество станков, обслуживаемых одним наладчиком от 7 до 9

Производим разбивку по профессиям:

Слесарь по ремонту оборудования –1 чел.

Водители автокар –1чел.

Электрики –1чел.

Заточник –1 чел.

Наладчики –1 чел.

Итого 5 чел.

3.3.  Расчет численности И.Т.Р. и М.О.П.

Численность инженерно-технических работников и младшего обслуживающего персонала определяется в соответствии со штатным расписанием.

Используем следующие нормы штатного расписания:

И.Т.Р. – 1 мастер – на 20 – 25 осн. рабочих

- 1 старший мастер – на 3 мастера

- 1 начальник участка на 2 ст. мастера

- 1 технолог на участке со средней сложностью обработки деталей

- 1 нормировщик на 40 рабочих сдельщиков

М.О.П. – 1 уборщица на 400 м2 производственной площади.

 

И.Т.Р.: 

Мастера –2 чел.

Технолог –1 чел.

Нормировщик –1 чел.

М.О.П.:

Уборщица – 3 чел.

Таблица 5: «Сводная ведомость работников участка»

Категории работников

Количество

Удельный вес в %

Основные рабочие

34

73,91

Вспомогательные рабочие

5

10,87

Инженерно-технические

работники

4

8,7

М.О.П.

3

6,52

Итого:

46

100


5.6 Расчет фонда заработной платы.

Фонд заработной платы рассчитывается по категориям работающих.

1. Фонд заработной платы производственных (основных) рабочих.

Оплата труда основных рабочих производится по сдельно – премиальной форме оплаты труда, поэтому основная часть фонда заработной платы рассчитывается по следующей формуле: 

 ЗПосн. = N * To * Tст.1р.* Кср.* Кпр. [руб.]

ЗПосн. - основная заработная плата рабочих участка.

N - годовая программа выпуска изделий в штуках.

To  - общая трудоемкость (плановая) изготовления изделия в н. / часах.

Tст.1р. – часовая тарифная ставка первого разряда в рублях.

Кср. – средний тарифный коэффициент основных рабочих на участке.

Кпр. – коэффициент доплат по премиальной системе.

Средний тарифный коэффициент определяем, заполняя таблицу №6. Предварительно производим разбивку основных рабочих по разрядам, ориентируясь по сложности выполняемых работ. При этом необходимо руководствоваться тарифно-квалификационным справочником работ и профессий.

Далее расчет производим по выше приведенной формуле. Затем рассчитываем:

- Дополнительную заработную плату (составляет 10 % от основной).

- Общую заработную плату (ЗП.осн. + ЗП.доп.).

- Отчисления на социальные нужды.

- Среднемесячную заработную плату основных рабочих.

Таблица 6: «Квалификационный состав основных рабочих участка».

Профессия

К-во прин. Рабоч.

Квалификация основных рабочих.

1 р - д

2 р - д

3 р – д

4 р - д

5 р - д

6 р – д

Тарифные к-ты

1, 00

1, 30

1, 41

1, 54

1,67

1, 82

Фрезеровщик

2

2

Зубофрезер.

5

5

Слесарь

1

1

Токарь

4

2

2

Сверловщик

2

2

Шлифовщик

6

1

5

Зубошлифов

12

3

5

4

ИТОГО

32

2

7

12

11

Оператор

2

1

1

ИТОГО

2

1

1

Универсальные рабочие.

Общее кол-во человеко-разр.

Σ160

6

28

60

66

Общее кол-во тариф. коэф.

Σ53,66

2,82

10,78

20,04

20,02

Средний р-д рабоч. унив.

5

Средний тариф.к-т раб. Универсал.

1,67

Общее кол-во человеко-разр.

Σ9

4

5

Общее кол-во тариф. коэф.

Σ3,21

1,54

1,67

Средний р-д рабоч. унив.

4,5

Средний тариф.к-т раб. Универсал.

1,6

1.Расчет З.П. для универсальных рабочих:

З.П.осн. ун. = 400*185,97*10,00*1,67*1,6=1987647,36 руб

З.П. доп. = 1987647,36 *0,1=198764,74 руб

З.П.общ. = 1987647,36+198764,74 =2186412,1руб

Единый соц. налог составляет 26 % от З.П.общ.

З.П.нач. = 2186412,1*0,26=568467,15 руб.

Среднемесячная зарплата на одного рабочего:

З.П.ср. =2186412,1/(32*12)=5693,78 руб.

 2. Расчет З.П. для операторов:

З.П.осн. оп. = 400*25,23*10,8*1,6*1,7=296462,59 руб

З.П. доп. = 296462,59 *0,1=29646,26 руб

З.П. общ. = 296462,59 +29646,26 =326108,85 руб

Единый соц. налог составляет 26 % от З.П.общ.

З.П. нач. = 326108,85 *0,26=84788,3 руб

З.П. ср. =326108,85 *0,52/(2*12)=7065,69 руб


  1.  Фонд заработной платы вспомогательных рабочих.

Сводная ведомость вспомогательных рабочих и фонда их зарплаты.

Наименование профессий

Коли-чество рабо-чих

Раз-

ряд

Час.

ставка

Ок-лад

Год.тар. ставка

Доплаты

Год.фонд з/пл.

%

сумма

1. Слесарь – ремонтник

2

4

2500

60000

50

30000

90000

2. Водитель автокара

1

4

10,08

19418,11

40

7767,24

27185,35

3. Электрик

1

4

10,08

19418,11

40

7767,24

27185,35

4. Заточник

1

3

9,23+15%

20447,7

40

8179,08

18626,78

5. Наладчик

1

5

11,79

22712,2

40

9084,88

31797,08

ИТОГО:               6                                                                                             194794,56

 

Дополнительная заработная плата составляет 10% от основной

ЗПдоп=104794,56*0,1=10479,46 руб

Общий фонд ЗП составит.

ЗП общ.=ЗП осн. + ЗП доп.= 194794,56+10479,46 =205269,02 руб

Единый соц. налог составляет 26%  от суммы основной и дополнительной ЗП.

ЗПнач=205269,02 *0,26=53369,95 руб

Среднемесячная ЗП одного рабочего.

ЗПср.мес.=ЗПобщ./Рвсп.*12=205269,02 /(6*12)=2850,96 руб

  1.  Фонд заработной платы И.Т.Р.  и  М.О.П.

Штатная ведомость ИТР  и  МОП.

Наименование должености

Кол.- во раб.

Мес.оклад

(руб.)

Доплаты

Годовой фонд з/пл.

%

сумма

ИТР

1. Мастер

2

4800

70

3360

195840

2. Технолог

1

4000

60

2400

76800

3. Нормировщик

1

4300

55

2365

79980

ИТОГО:                                                                                                               352620

МОП

6

1300

20

280

113760

1. Уборщица

3

1300

20

260

56160

ИТОГО:                                                                                                                    56160

Общая ЗП для ИТР равна ЗПосн.

Единый соц. налог составляет 26%  от основной ЗП.

ЗП нач=352620*0,26=91681,2 руб

Среднемесячная зарплата ИТР одного работника.

ЗПср.мес.=ЗПобщ./Ритр.*12=352620/(4*12)=7346,25 руб

Общая зарплата для МОП равна ЗПосн.

Единый соц. налог составляет 26%   от основной ЗП

ЗП=56160*0,26=14601,6 руб

Среднемесячная МОП составит:

ЗП ср.мес. = ЗПобщ. / (Рмоп * 12) =56160/(3*12)=1560 руб

5.7 Расчет длительности технологического цикла.

Длительность технологического цикла определяется в зависимости от типа производства и особенностей технологического процесса.

На проектируемом участке производство мелкосерийное, а операции технологического процесса не синхронизированы, следовательно, принимаем смешанный метод передачи заготовок (предметов труда) с предыдущей операции на последующую.

Длительность технологического цикла в этом случае рассчитывается по следующей формуле:

 Тшт. – штучное время (норма времени) по операциям на изготавливаемую деталь – представитель.

Ткор. – наиболее короткое время из каждой пары смежных операций.

n – количество деталей в партии, которые запускаются в обработку.

p – количество деталей в транспортной партии.

Расчет величины партии.

Определяем минимальное количество деталей в партии по следующей формуле:

nmin. = N * K / Fр.дн. [шт.]

N – годовая программа выпуска деталей.

Fр.дн. – количество рабочих дней в году.

K – коэффициент запаса, равный:

- для крупносерийного производства – 1-3 шт

- для среднесерийного производства – 3-5 шт

- для мелкосерийного производства – 5-8 шт

Определяем оптимальное число деталей в партии, для чего округляем  nmin. до круглого целого числа так, чтобы получилось целое число партий в году.

Минимальное количество деталей в партии:

nmin. = 400*8/249=12,85

Оптимальное количество деталей в партии принимаем:

nопт. =20 шт

Проверка: 400/20=20 партий в год

Разбиваем партию деталей на транспортные партии, для чего определим количество транспортных партий. Оно может быть от 3 до 10.

Принимаем 4 транспортные партии.

n = 20 шт

p = 5 шт

Нормы времени на выполнение операций следующие:

Тшт.1 = 0,25 мин

Тшт.2 = 16,64 мин

Тшт.3 = 15,26 мин

Тшт.4 =3 мин

Тшт.5 =13,2 мин

Тшт.6 =3,4 мин

Тшт.7 =24 мин

Тшт.8 =51,66 мин

Длительность технологического цикла равна:

 Тц.см.=20*(0,25+16,64+15,26+3+13,2+3,4+24+51,66) -(20-5)* *(0,25+15,26+3+3+3,4+3,4+24)=20* 127,41 – 15*52,31=1763,55 мин

По результатам расчета строим график длительности технологического цикла.


5.8 Расчет периода выпуска-запуска изделий и задела

незавершенного производства.

1. Определяем среднедневной выпуск деталей по формуле:

Nдн. = N / Fр.дн.

N – годовая программа выпуска деталей.

Fр.дн.  – количество рабочих дней в году.

2. Периодичность запуска деталей в обработку определяем по формуле:

П = nопт. / Nдн.

3. Определяем длительность производственного цикла, которая включает время технологического цикла и межоперационное время (на транспортировку, технический контроль и т.д.)

Межоперационное время в среднем составляет 5% от длительности технологического цикла:

Тпр. = Тц.см. + 5% Тц.см.

4. Нормативный задел незавершенного производства определяем по формуле:

Z = Тпр. * Nдн. [шт.]

  1.  Nдн. = 400/249=1,61 деталей в день
  2.  П = 10/1,61=6,21 дня
  3.  Тпр. =.17,67+0,05*17,67=18,55час
  4.  Z = 18,55*1,61/(8*1)=3,73 шт

Делим на 8*1, чтобы перевести часы в дни. Т.к. работа на участке односменная.


5.9 Расчет стоимости основных материалов.

Для определения стоимости основных материалов составляем таблицу 9.

Таблица 9: « Стоимость основных материалов».

Заводской вариант

Заготовка.

Стоимость заготовки.

Наименование детали

Годов. Прог.шт.

Марка матер.

Вид загот.

Вес 1 загот.   в кг.

Вес всех заг.в т.

Ст-ть 1кг м-ла руб./кг

Ст-ть 1загот.

в руб.

Ст-ть всех загот.в руб.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Вал-шестерня

400

18ХГТ

отливка

16,166

6,47

21,56

348,54

139416

Стоимость отходов

Вес отходов на 1 дет. в кг.

Вес отходов на прог. в тоннах

Цена 1т. отходов в руб.

Общая стоимость отходов в руб.

Ст-ть матер. с учетом реал. отходов в руб.

Ст-ть 1 заг. С учетом отходов в руб.

10

11

12

13

14

15

7,882

3,153

500

1576,5

137839,5

344,99

Разработанный вариант

Заготовка.

Стоимость заготовки.

Наименование детали

Годов. Прог.шт.

Марка матер.

Вид загот.

Вес 1 загот.   в кг.

Вес всех заг.в т.

Ст-ть 1кг м-ла руб./кг

Ст-ть 1загот.

в руб.

Ст-ть всех загот.в руб.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Вал-шестерня

400

18ХГТ

отливка

12,750

5,1

21,56

274,89

109956

Стоимость отходов

Вес отходов на 1 дет. в кг.

Вес отходов на прог. в тоннах

Цена 1т. отходов в руб.

Общая стоимость отходов в руб.

Ст-ть матер. с учетом реал. отходов в руб.

Ст-ть 1 заг. С учетом отходов в руб.

10

11

12

13

14

15

4,466

1,786

500

893

109063

276,66


5.10 Определение себестоимости детали по заводскому и

разработанному вариантам.

Заводской вариант

Для расчета себестоимости детали необходимо определить величину затрат по следующим статьям:

1. Основные материалы за вычетом реализуемых отходов:

137839,5/400=344,6 руб

2. Основная заработная плата рабочих за 1 деталь:

ЗПун. = Тпл. * Тст. * Кср. * Кпр. = 10,27*10,00*1,74*1,18=210,86 руб

ЗПоп. = 0 руб

ЗПполн. = 210,86 руб

3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих на 1 деталь составляет 10% от основной:

210,86*0,1=21,9 руб

4. Единый соц. налог составляют  26 % от основной и дополнительной зарплаты:

(210,86+21,9)*0,26=60,52 руб

5.Общецеховые  расходы составляют 613% от основной и дополнительной зарплаты:

(210,86+21,9)*6,13=1421,85 руб

6. Итого цеховая себестоимость:

344,6+210,86+21,9+60,52+1421,85=2059,73 руб

7 Общехозяйственные расходы (350% от основной и дополнительной зарплаты):

(210,86+21,9)*3,5=811,82 руб

8. Производственная себестоимость:

1421,85 +811,82=2233,67 руб

9.Коммерческие затраты 0,8%  от производственной себестоимости:

2233,67 *0,008=17,87 руб

10. Полная себестоимость:

2233,67 +17,87=2251,54 руб

11. Прибыль (50% от полной себестоимости):

2251,54 *0,5=1125,77 руб

12. НДС 18 %  от полной себестоимости:

2251,54 *0,18=405,28 руб

13. Оптовая (отпускная) цена предприятия:

2251,54 +1125,77 +405,28 =3782,59 руб

Разработанный вариант

Для расчета себестоимости детали необходимо определить величину затрат по следующим статьям:

1. Основные материалы за вычетом реализуемых отходов:

109063/400=272,66 руб

2. Основная заработная плата рабочих за 1 деталь:

ЗПун. = Тпл. * Тст. * Кср. * Кпр. = 1,99*10,00*1,67*1,6=53,17 руб

ЗПоп. = 0,27*10,8*1,6*1,7=7,9 руб

ЗПполн. = 53,17+7,9=61,07 руб

3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих на 1 деталь составляет 10% от основной:

61,07*0,1=6,1 руб

4. Единый соц. налог составляют  26 % от основной и дополнительной зарплаты:

(61,07+6,1)*0,26=17,46 руб

5.Общецеховые  расходы составляют 613% от основной и дополнительной зарплаты:

(61,07+6,1)*6,13=411,75 руб

6. Итого цеховая себестоимость:

272,66 +61,07+6,1+17,46+411,75 =769,04 руб

7 Общехозяйственные расходы (350% от основной и дополнительной зарплаты):

(61,07+6,1)*3,5=235,09 руб

8. Производственная себестоимость:

769,04+235,09=1004,13 руб

9.Коммерческие затраты 0,8%  от производственной себестоимости:

1004,13*0,008=8,3 руб

10. Полная себестоимость:

1004,13+8,3 =1012,43 руб

11. Прибыль (50% от полной себестоимости):

1012,43*0,5=506,21 руб

12. НДС 18 %  от полной себестоимости:

1012,43*0,18=182,23 руб

13. Оптовая (отпускная) цена предприятия:

1012,43+506,21+182,23=1700,87 руб

Данные расчета сводим в таблицу 10

Сводная таблица 10: «Сметная (отчетная) калькуляция».

 

Наименование детали –

Калькуляционная единица – 1 штука.

№ п/п

Наименование статей

Затраты по разработ. варианту, руб

Затраты по заводскому варианту, руб

.

Разность руб

1

Основные материалы за вычетом отходов.

272,66

344,6

71,94

2

Основная заработная плата производственных рабочих.

61,07

210,86

149,79

3

Дополнительная заработная плата.

6,1

21,9

15,8

4

Единый соц. налог

17,46

60,52

43,06

5

Цеховые накладные расходы.

411,75

1421,85

1010,1

6

Цеховая себестоимость.

769,04

2059,73

1290,69

7

Накладные заводские расходы.

235,09

811,82

576,73

8

Заводская себестоимость.

1004,13

2233,67

1229,54

9

Прочие (внепроизводственные) расходы.

8,3

17,87

9,57

10

Полная себестоимость.

1012,43

2251,54

1239,34

11

Прибыль предприятия.

506,21

1125,77

619,49

12

НДС

182,23

405,28

223,05

13

Отпускная цена предприятия.

1700,87

3782,59

2081,72

Экономический эффект от внедрения разработанного варианта техпроцесса на одну деталь составляет 2081,72 руб., а условно годовая экономия будет равна 2081,72*400=832688рублей.


5.12 Технико-экономические показатели механического участка по

изготовлению детали узла.

Наименование показателей

Количество (сумма)

ВЫПУСК

В штуках.

400

В рублях.

680348

РАБОЧИЙ СОСТАВ

1. Число рабочих всего,

Кол-во

%

В том числе

46

100

Производственные рабочие

34

73,91

Вспомогательные рабочие

5

10,87

ИТР

4

8,7

СКП

--

--

МОП

3

6,52

2. Средний разряд:

Универсальных рабочих

5

Операторы

4,5

ФОНД ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ.

1. Фонд З/П всего, в рублях:

Руб.

%

В том числе:

22804278,97

100

Производственные рабочие

-Универсальные

21864121,1

95,87

-Операторы

326108,85

1,43

Вспомогательные рабочие

205269,02

0,9

ИТР

352620

1,5

СКП

МОП

56160

0,3

2. Среднемесячная З/П

Производственные рабочие

5693,78

Вспомогательные рабочие

2850,96

Операторов

7065,69

ИТР

7346,25

СКП

МОП

1560

Производительность труда на 1 рабочего

-

-

ОБОРУДОВАНИЕ

ед. изм.

к-во

Количество единиц оборудования

Шт.

39

Мощность ст. парка

-

-

Себестоимость оборудования, тыс. руб.

-

-

ПЛОЩАДИ

Общая площадь

Кв.м.

1254

Производственная площадь

Кв.м.

1090

Площадь на 1 рабочее место

Кв.м.

32,15

РЕЖИМ РАБОТЫ

Плановый период

год.

1

Количество рабочих дней

день

249

Сменность

смена

1

ЗАВОДСКАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ

Сумма

Уд. вес

1. Полная себестоимость 1 детали

1012,43

2. Структура себестоимости. 

Ед. изм.

Уд. вес

Основные материалы

руб.

272,66

Основная заработная плата

руб.

61,07

Цеховые накладные расходы

руб.

411,75

Расходы по оборудованию

руб.

Заводские накладные расходы

руб.

235,09

Прочие расходы

руб.

8,3

3. Накладные расходы в % к осн. ЗП произв. Рабочих

Цеховые накладные расходы

%

613

Расходы по оборудованию

%

Заводские накладные расходы

%

350

 

  1.  
    В.И. Анурьев «Справочник конструктора – машиностроителя» том     II, издательство «Машиностроение», 1979год;
  2.  Балабанов
  3.  Барановский
  4.  А.П. Белоусов «Проектирование станочных приспособлений», издательство «Высшая школа», 1980;
  5.  А.К. Горошкин «Приспособления для металлорежущих станков», государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы «МАШГИЗ» издание 4-е, переработанное и дополненное, 1962год;
  6.  А.Г. Косилова и Р.К. Мещерякова «Справочник технолога – машиностроителя» том I и II, издательство «Машиностроение» 1985год;
  7.  Ю.И. Кузнецов «Оснастка для станков с ЧПУ», издательство «Машиностроение», 1990год;
  8.  Э.Э. Миллер «Техническое нормирование труда в машиностроении», издательство «Машиностроение» 1972год;
  9.  Е.А. Нефедов «Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах» издательство «Высшая школа», 1986год;
  10.  Серебряницкий
  11.  ГОСТ 7505-89
  12.  Конспект по предмету «Машиностроительное производство»;
  13.  Конспект по предмету «Обработка металлов резанием»;
  14.  Конспект по предмету «Технология машиностроения»;
  15.  Конспект по предмету «Технологическое оборудование»;
  16.  Конспект по предмету «Технологическая оснастка»;
  17.  Методическое пособие по нормированию зубофрезерной операции;
  18.  Методическое пособие по нормированию круглошлифовальной операции;
  19.  Методическое пособие по нормированию сверлильной операции;
  20.  Методическое пособие по нормированию сверлильной операции;
  21.  Методическое пособие по нормированию фрезерной операции;
  22.  Методическое пособие по расчету экономической части дипломного проектирования;
  23.  Правила внутреннего распорядка завода «Калугапутьмаш».


Разработал

Проверил

Норм. контр.

Утвердил

Лист

Изм.

Дата

Подпись

КГМК

ДП 151001-51.263.019.000.000 ПЗ

Пояснительная записка

№ докум.

Сивидова Т.А.

Потапов А.В.

82

4

Листов:

Лист:

Лит

Подпись и дата.

Инв. №

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. № подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

8

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

9

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

13

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

10

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

одпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

6

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

5

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

11

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

14

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

15

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

48

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

18

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

19

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

19

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

22

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

26

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

23

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

24

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

25

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

28

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

27

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

30

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

29

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

31

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

32

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

33

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

34

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

Инв. №

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум

Подп

Дата

Лист

34

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

35

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

36

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

Инв. №

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум

Подп

Дата

Лист

36

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

37

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

40

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

38

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

39

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

42

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

43

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

44

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

46

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

45

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

50

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

51

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

48

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

С рас. =  N * T шт. / (F эф.* К в.) станков

Тшт. = То. * Тшт.i /Тшт.i

Fэф. = [(Д г. - Д в. - Д пр.)* Т см.- Д п.пр. *1] * S* K  [час]    

Ки.о. =  Срасч. / Сприн. * 100  [%]

Тц.см. = n * Тшт.i – (n – p) * Ткор. [мин.]

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

53

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

54

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

Инв. №

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум

Подп

Дата

Лист

54

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

55

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

56

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

57

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

59

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

60

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

61

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

62

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

63

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

64

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

65

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

66

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

67

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

68

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

69

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

70

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

71

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

73

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

74

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

77

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

75

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

76

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

78

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

79

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 151001-51.263.019.000 ПЗ

81

Лист

Дата

Подп

№ докум

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

  1.