39854

Разработка технологического процесса механической обработки деталей узла Редуктор - 338 – Б – 0002

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Проектируемые и реализуемые производственные процессы должны обеспечивать решение следующих задач: выпуск продукции необходимого качества, без которого затраченные на неё труд и материальные ресурсы будут израсходованы бесполезно; выпуск требуемого количества изделий в заданный срок при минимальных затратах живого труда и вложенных капитальных затратах.

Русский

2013-10-08

1.34 MB

4 чел.

Калужский Государственный Машиностроительный Колледж

Специальность 1201

«Технология машиностроения»

Дипломный проект

Тема проекта: Разработка технологического процесса          механической обработки деталей узла

«Редуктор - 338 – Б – 0002».

Деталь представитель:

Вал шестерня 338 – Б - 0002

ДП.1201.201.021.000.ПЗ

Дипломант:                                                 студент группы ТМ - 201

Щеголев Д.В.

Руководитель проекта:                                                Горбачева Л.Н.

Руководитель экономической части:                                           Шафарж И.С.

г. Калуга 2005

Оглавление

Стр.

Введение

  1.  Основная часть.

1.1. Назначение и принцип действия сборочной единицы, в которую входит деталь.

1.2. Определение типа производства, его характеристика.

1.3. Материал детали и его свойства.

1.4. Анализ технологичности детали.

  1.  Технологическая часть.

2.1. Выбор, обоснование и описание метода получения заготовки.

2.2. Расчёт общих припусков, определение размеров заготовки. Технико-экономический расчёт изготовления заготовки.

2.3. Выбор последовательности обработки элементарных поверхностей.

2.4. Технические требования на деталь и методы их обеспечения.

2.5. Разработка маршрута обработки детали.

2.6. Обеспечение способов базирования заготовки.

2.7. Выбор оборудования. Его краткое описание.

2.8. Обоснование выбора технологической оснастки и её краткое описание.

2.9. Расчёт межоперационных припусков на две элементарные поверхности.

2.10. Расчёт режимов резания. Определение норм времени по операциям.

3. Конструкторская часть.

3.1. Описание принципа работы спроектированного приспособления.

3.2. Силовой расчёт приспособления.

 

4. Организационная часть.

4.1. Организация рабочего места токаря.

4.2. Мероприятия по технике безопасности, противопожарной технике на участке, охране окружающей среды, природоохранительные меры.

5. Экономическая часть.

5.1. Определение потребного количества оборудования и коэффициент его использования.

5.2. Определение количества производственных рабочих, их средней квалификации.

5.3. Определение количества вспомогательных рабочих, ИТР, МОП.

5.4. Определение годового фонда заработной платы производственных и вспомогательных рабочих, ИТР, МОП.

5.5 Бригадная форма организации труда.

5.6. Определение годового расхода и стоимости основных материалов.

5.7. Определение исходных данных для экономического сравнения вариантов технологических процессов.

5.8. Расчёт себестоимости детали – представителя по цеховому технологическому процессу и определение себестоимости годовой программы.

5.9. Расчёт себестоимости детали – представителя по разработанному технологическому процессу и определение себестоимости годовой программы.

5.10. Определение экономической эффективности разработанного технологического процесса.

5.11. Технико-экономические показатели проекта.

6. Перечень используемой литературы.

3

      

6

7

9

10

Введение

Развитие и повышение эффективности машиностроения возможно при существенном росте уровня автоматизации производственного процесса. В последние годы широкое распространение получили работы по созданию новых высокоэффективных автоматизированных механосборочных производств и реконструкции действующих производств на базе использования современного оборудования и средств управления всеми этапами производства. В машиностроении внедряется производственное оборудование, оснащённое системами числового программного управления и микропроцессорной техникой, на его базе создаются автоматизированные участки и цеха, управляемые от ЭВМ.

Проектируемые и реализуемые производственные процессы должны обеспечивать решение следующих задач: выпуск продукции необходимого качества, без которого затраченные на неё труд и материальные ресурсы будут израсходованы бесполезно; выпуск требуемого количества изделий в заданный срок при минимальных затратах живого труда и вложенных капитальных затратах.

Проектированием и реконструкцией машиностроительного производства занимается ряд проектных институтов ГИПРО и ОРГ по отраслям машиностроения, которые на основе изучения специфики отрасли используют при проектировании последние достижения науки и техники, внедряют новые безотходные и ресурсосберегающие технологии, широко применяют типовые проекты, унифицированные конструкции, системы автоматизированного проектирования (САПР), а также поддерживают тесную связь с научно-исследовательскими, проектно-техническими, строительными организациями и машиностроительными предприятиями в целях быстрейшего внедрения в проекты результатов их работ. Эти проектные институты принимают участие в разработке заданий на проектирование, выборе площадки для строительства или обследовании действующего производства при реконструкции и техническом перевооружении, определении объёмов, этапов и стоимости проектных и изыскательских работ. Они выдают заказчику технические требования на разработку специального производственного оборудования, определяют объёмы строительно-монтажных работ, состав и число оборудования, комплектующих изделий и материалов, обеспечивают патентную чистоту проектных решений, строительные организации технической документацией в сроки, установленные договором, участвуют в приёмке в эксплуатацию объектов строительства и освоении проектных мощностей, организуют авторский, а в необходимом случае и технический надзор за строительством.

Основой производственного процесса является подробно разработанная технологическая часть, что свидетельствует о приоритетной роли технолога в процессе изготовления изделий машиностроения. Активное участие технолог должен принимать не только в процессе изготовления изделий, но и в работе таких вспомогательных систем, как системы инструментообеспечения, контроля качества изделий, складской, охраны труда обслуживающего персонала, транспортной, технического обслуживания и управления, а также подготовки производства.

Таким образом, круг задач, стоящий перед технологом, не ограничивается только умением проектировать технологические процессы изготовления изделий; он должен решать весь комплекс вопросов, связанных с построением производственного процесса: хорошо разбираться в экономике, организации и управлении производством.

Необходимость решения подобных вопросов возникает при работе на промышленных предприятиях, в проектных организациях, научных институтах, планирующих ведомствах и учреждениях.

Очевидно, что круг задач эффективной эксплуатации производственных систем весьма широк, эти задачи сложны и многообразны, особенно если учесть масштабы современного производства и уровень техники, и решение их требует от технолога широкого кругозора и глубоких знаний различных дисциплин.

Совершенствование машиностроительного производства происходит в результате обобщения опыта использования новейших средств производства и комплексной автоматизации производственных процессов на базе применения промышленных роботов, автоматических транспортных средств, контрольно-измерительных машин и т.п. В дальнейшем это позволит создавать интегрированные производства, обеспечивающих автоматизацию основных и вспомогательных процессов, и при минимальном участии человека в производственном процессе выпускать изделия требуемого качества и в необходимом объёме.

В настоящее время идёт интенсивное расширение номенклатуры производимых изделий и увеличение общего их количества. Наряду с этим возрастают требования к качеству изделий. Это ведёт за собой необходимость повышения точности технологического оборудования, его мощности, быстродействия, степени автоматизации и экологической чистоты всей производственной системы.

Существенным является и то, что рост стоимости производственного оборудования опережает повышение уровня его точности и производительности. Естественно, что в таких условиях без достаточно высокой надёжности работы всей производственной системы нельзя рассчитывать на эффективное её функционирование. Широкая номенклатура выпускаемых изделий требует высокой гибкости производственной системы, т.е. быстрой перенастройки производственного процесса. Из этого следует, что принимаемые технико-организационные решения должны приниматься оперативно. В этих условиях неоптимальные решения значительно снижают потенциальную возможность используемой производственной системы. И чем сложнее эта система, тем потери будут больше. Решение указанных проблем видится в углублении познаний о закономерностях в производственных процессах и производстве в целом.

Основная часть.

  1.   Назначение и условие работы детали в узле или машине. Назначение и работа узла. Дать конструктивную схему узла.

Редуктор предназначен для передачи крутящего момента от турбины к предварительно подключенному насосу с понижением частоты вращения. Редуктор одноступенчатый с параллельными осями, косозубый, нереверсивный.

Передача крутящего момента производится от ротора турбины через зубчатую муфту на шестерню редуктора, которая вращается по часовой стрелке, если смотреть со стороны насоса на турбину. Шестерня входит в зацепление с колесом, от которого крутящий момент передаётся через зубчатую муфту на вал насоса. На вал шестерни насажена шайба упорная, которая воспринимает осевое усилие, возникающее в косозубом зацеплении шестерни с колесом. Передача крутящего момента от вала турбины к шестерне редуктора и от колеса к валу насоса производится при помощи муфт переходных. Муфта состоит из втулки зубчатой, насаженной на вал турбины, венца 152 – Б – 0218, насаженного на вал шестерни, двух зубчатых полумуфт, соединённых призонными болтами. Муфта состоит из втулки зубчатой , насаженной на вал насоса и двух зубчатых полумуфт, также соединённых призонными болтами. Для предотвращения осевых перемещений муфт переходных предусмотрены стопоры. Шестерня и колесо редуктора вращаются в подшипниках скольжения, стальные вкладыши которых имеют рабочую поверхность, залитую баббитом марки Б – 83. Для контроля температуры вкладышей в них установлены термопреобразователи. Вкладыши колеса состоят из двух половин, скреплённых между собой специальными штифтами. Корпус редуктора предназначен для размещения вкладышей зацепления, для осуществления надёжной смазки редуктора и защиты зацепления от повреждений и загрязнений. Корпус состоит из двух половин: верхней и нижней, фланцы горизонтального разъёма соединены болтами. Горизонтальный разъём корпуса совпадает с осью колеса. Корпус сварен из малоуглеродистой стали, нижним опорным фланцем крепится к переднему подшипнику турбины призонными болтами. Для предотвращения повышения давления в полости редуктора на верхней половине корпуса предусмотрен сапун. На верхней половине корпуса редуктора установлены вибродатчик и автоматический затвор с золотником гидроопробывания, который входит в систему защиты турбины от превышения числа оборотов.

                                                                               

1.2. Определение типа производства, его характеристика.

Расчет типа производства

Эффективный годовой фонд рабочего времени (Fэф)

Fэф= [(Dг- DвDпр)•T- Dппр •1]•SK

Д г. – количество дней в году = 365

Д в. – количество выходных дней в году = 103

Д пр. – количество праздничных дней в году = 14

Т см. – продолжительность рабочей смены в часах = 8 часов

S – количество смен работы оборудования = 2.

К – коэффициент потери времени на ремонт оборудования = 0,97.

1 – сокращение продолжительности рабочего дня на 1 час в предпраздничные дни.

                                                                                                                      

Fэф= [(365-103-14)•8-3•1]•2•0,97 = 3843,14 час.

Количество рабочих мест (Р)

Р = Nг · Tшт · Kуж / Fэф · Kвн

Nг- годовая программа выпуска изделий = 2000

Tшт- трудоемкость создаваемых изделий = 105,932

Kуж- коэффициент ужесточения норм = 0,9

Kвн- коэффициент выполнения норм = 1

                                                                                                                        

Р = 2000 · 105,932 · 0,9 / 3843,14 · 1 = 49,61

Коэффициент закрепления операции Кз.о.

Кз.о.= О / Р

О - количество операций выполняемых для изготовления детали на         станках - 20                                                                                                    

Р- количество рабочих мест = 49,61                                                             

Кз.о.=  20 / 49,61 = 0,40

Крупносерийное производство – это изготовление изделий по неизменным чертежам, партиями или сериями, которые повторяются через определенные промежутки времени. Оборудование высокопроизводительное, универсальное и специальное. Оснастка быстродействующая переналаживаемая .Инструмент как специальный,

так и универсальный. Оборудование располагается как по ходу тех. процесса, так и по типу станков. Классификация рабочих – средняя.

1.3. Материал заготовки, его химический состав и механические свойства.

Материал детали 36Х2Н2МФА.

Назначение: торсионные валы, зубчатые колёса, звёздочки, гребные винты, роторы турбин. Сталь может быть заменена сталью с 3% Ni (38XH3MФА)

Химический состав.

С

Mn

Cr

Ni

Mo

V

Si

S

P

0,33-0,4

0,25-0,5

1,3-1,7

1,3-1,7

0,2-0,3

0,1-0,18

0,17-0,37

Не более 0,025

0,025

Механические свойства

бт, МПа

бв, МПа

δ, %

ψ, %

ан, Дж/см2

НВ

800

960

10

30

40

262-331

Режимы термообработки (t, °C)

З, 830-860, м + Ов, 550-650, воздух

1.4Анализ технологичности детали.

Материал достаточно дорогой и дефицитный, поэтому требует рационального использования.

Масса детали снижена максимально, дальнейшее снижение её не представляется возможным.

Возможно применение штамповки отливки. Они позволяют снизить припуски на механическую обработку.

Площадь обрабатываемой поверхности желательно снизить, хотя конструкция детали достаточно упрощена.

Проставляем допуски и шероховатость в соответствии с назначением поверхности, учитываем минимально допускаемые размеры.

Крепление детали надежное при обработке. Она лишена необходимых степеней свободы.

Некоторые поверхности можно обрабатывать на проход, что снижает время обработки детали.

Фаски и прочие инструктивные элементы проставлены на чертеже полностью. Наличие их необходимо при сборке.

Все поверхности доступны для обработки. Обеспечивается доступный ход и выход инструмента.

Технологическая часть

2.1. Выбор, обоснование и описание метода получения          заготовки.

Выбор вида исходной заготовки и способа ее получения коренным образом влияет на технологию изготовления детали. От него зависит также расход материала, себестоимость изготовления детали и изделия в целом. При решении этого вопроса следует стремиться к тому, чтобы форма и размеры исходной заготовки были максимально близки к форме и размерам готовой детали, хотя это и приводит к увеличению стоимости заготовки. В условиях массового производства на это можно пойти, получив выигрыш, за счет сокращения времени на черновую обработку детали, выполняемой в виде штамповки.

Выбираем в качестве заготовки штамповку, изготовленную в открытых штампах. Этот выбор сделан с учетом вышеперечисленных требований и поэтому считаю его достаточно обоснованным.

Описание метода получения заготовки.

Штамповка производится в открытых штампах и характеризуется тем, что штамп в процессе деформирования остается открытым. Зазор между подвижной и неподвижной частями штампа является переменным, в него затекает (выдавливается) металл при деформировании, образуя заусенец, т.е. технологический припуск, размеры которого рассчитывают при проектировании технологии в зависимости от размеров поковки. Основное назначение этого заусенца – компенсация колебаний исходных заготовок по массе. Этот тип штампа можно применять для деталей любой конфигурации. Однако наличие заусенца увеличивает расход металла.

Штамповка на КГШП имеет ряд технологических и эксплуатационных преимуществ:

- Высокая точность заготовок

- Экономия металла и сокращение объема механической обработки за счет снижения припусков в среднем на 20 – 30% и штамповочных уклонов (в 2 – 3 раза).

- Повышение производительности труда в 1,4 раза.

- Возможность полной автоматизации процесса.

2.2. Расчёт общих припусков, определение размеров             заготовки.

Деталь: вал-шестерня.

Штамповочное оборудование – КГШП.

Нагрев заготовки – пламенный.

Заготовка изготавливается в открытых штампах.2

1. Масса детали 21 кг.

2. Масса штамповки (расчётная) 31,5 кг.

Расчётный коэффициент Кр=1,5.

Мз = Мд× Кр = 21×1,5 = 31,5 кг.

3. Класс точности – Т4.

4. Группа стали – М3.

5. Степень сложности – С1.

R = 6.25 × 1,05 = 6,56

L = 45,3 × 1,05 = 45,68

Vф = π×r2×L = 3,14 × 6,56 × 45,68 = 6172,22 см3.

ρ = 7,85 г/см3.

Мф= V×ρ = 6172,22 × 7,85 = 48459,77 г = 48,459 кг.

Мзф = 31,5 / 48,459 = 0,65.

6. Конфигурация поверхности разъёма штампа – П (плоская).

7. Исходный индекс – 16.

М3С1Т4.

Определение размеров заготовки.

Размер детали

Вид поверхности

Rа

Zоснов.

Zдоп.

Размер заготовки

Допуск на заготовку

Ø 125

Н

0,8

3,0

0,5+0,8

133,6

            +2,7

133,6-1,3

Ø 63,5

Н

0,4

2,7

0,5+0,8

71,1

         +2,4

71,1-1,2

Ø 53

Н

3,2

2,5

0,5+0,8

60,6

          +2,4

60,6-1,2

L = 135,5

Н

0,8

3,0

0,5+0,8

144,1

           +2,7

144,1-1,3

L = 376,5

Н

0,8

3,5

0,5+0,8

386,1

            +3,3

386,1-1,7

L = 453

Н

6,3

3,5

0,5+0,8

462,6

            +3,7

462,6-1,9

L = 60,5

Н

6,3

2,5

0,5+0,8

68,1

        +2,4

68,1-1,2

Дополнительные допуски.

Смещение по поверхности разъёма штампа: 1,2 мм.

Технические требования.

1. Допускаемая величина остаточного облоя 1,4 мм.

2. Допускаемое отклонение от плоскостности оси 1,6 мм.

3. Допускаемая величина высоты заусенца не более 5 мм.

4. Радиус закругления наружных углов 3,0 мм.

5. Штамповочные уклоны на наружные поверхности не более 5°.

                 

          +2,4

Ø 71,5-1,2 

           +2,7

Ø 133,6-1,3 

             +2,4

Ø60,6-1,2

                                                                                                                +2,4

                                                                         68,1-1,2

                                            

                                                                                                                              +2,7                                                                      

                                                       +3,3            135,5-1,3

                     386,1-1,7

        +3,7

462-1,7

2.3 Выбор последовательности обработки элементарных поверхностей.

Поверхность

Маршрут обработки

Rа

Квалитет точности

Ø 104,77

Заготовка

Точение черновое

6,3

h14

Ø 63,5-0,0019 

Заготовка

Точение черновое

Чистовое

Шлифование

Алмазное выглаживание

0,4

h14

Ø50

Заготовка

Точение черновое

Чистовое

1,6

Н7

Ø 62,5

Заготовка

Точение черновое

Чистовое

3,2

h14

Ø125,059

Заготовка

Точение черновое

Зубофрезерование

Зубошлифование

0,8

h12

Ø53

Заготовка

Точение черновое

Чистовое

3,2

h12

Ø 45,9

Заготовка

Точение черновое   Чистовое

3,2

h12

Ø 46,5

Заготовка

Точение черновое

Чистовое

1,6

h12

Ø 40

Заготовка

Точение черновое

3,2

h12

Ø 46,059

Заготовка

Точение черновое

Зубофрезерная

Круглошлифовальная

1,6

h6

Ø 40

Заготовка

Сверление

Рассверливание

6,3

H12

76,5

Заготовка

Точение чернвое

Точение чистовое

0,8

±IT12/2

3

Заготовка

Точение черновое

Чистовое

0,8

±IT12/2

75

Заготовка

Точение черновое

Чистовое

0,8

±IT12/2

32

Заготовка

Точение черновое

Чистовое

3,2

±IT12/2

6

Заготовка

Точение черновое

Чистовое

3,2

±IT12/2

3

Заготовка

Точение черновое

Чистовое

3,2

±IT12/2

2

Заготовка

Точение черновое

Чистовое

3,2

±IT12/2

2.4. Технические требования на деталь и методы их обеспечения.

0,01

АВ

Допуск радиального биения поверхности относительно общей оси поверхностей А и Б 0,01мм.

Обеспечивается за счет притирки центровых отверстий пастой ГОИ и точной установкой на шлифовальной операции в центрах практически без погрешностей.

2.5. Разработка маршрута обработки детали.

Заводской технологический процесс.

0600 Мех. обработка

0605 Технический контроль (входной контроль)

0610 Токарная (токарно-винторезная)                    Тшт = 2,100 мин

 Станок токарно-винторезный модели DLZ - 630

0615 Токарная (токарно-винторезная)           Тшт = 0,500 мин

 Станок токарно-винторезный модели 1К62

0620 Слесарная                 Тшт=0,050 мин

 Слесарный участок

0625 Запрессовывание                                            Тшт=0,433 мин

 Электропечь ПК - 7

0630 Токарная (токарно-винторезная)                      Тшт=0,600 мин

 Станок токарно-винторезный модели DLZ - 630

0635 Токарная (токарно-винторезная)                      Тшт=2,150 мин

 Станок токарно-винторезный модели DLZ - 630

0640 Токарная (токарно-винторезная)                      Тшт=0,500 мин

 Станок токарно-винторезный модели 1К62

0645 Слесарная                 Тшт=0,050 мин

 Слесарный участок

0650 Отпуск высокий                                            Тшт=0,000 мин

 Электропечь

0655 Слесарная                 Тшт=0,083 мин

 Слесарный участок

0660 Токарная (токарно-винторезная)                      Тшт=2,150 мин

 Станок токарно-винторезный модели DLZ - 630

0665 Токарная (токарно-винторезная)                      Тшт=4,067 мин

 Станок токарно-винторезный модели DLZ - 630

0670 Круглошлифовальная                                                          Тшт=3,550 мин

            Станок круглошлифовальный модели 3Б151П

0675 Круглошлифовальная                                                          Тшт=1,200 мин

            Станок круглошлифовальный модели 3Б151П

0680 Технический контроль размеров

0685 Токарная (токарно-винторезная)                      Тшт=0,967 мин

 Станок токарно-винторезный модели 1М63

0690 Разметка                                                                                Тшт=0,067 мин

0695 Горизонтально-расточная                                                   Тшт=0,933 мин

            Станок горизонтально-расточной модели BFT – 90 / 3 - 3

0700 Слесарная                                                                              Тшт=0,250 мин

            Слесарный участок

0705 Заточная                                                                                Тшт=2,092 мин

            Станок заточной модели AS - 305

0710 Наладочная                                                                           Тшт=2,767 мин

            Станок зубофрезерный ZFWZ - 630

0715 Зубофрезерная                                                                    Тшт=19,133 мин

            Станок зубофрезерный ZFWZ - 630

0720 Заточная                                                                                Тшт=2,092 мин

            Станок заточной модели AS - 305

0725 Наладочная                                                                           Тшт=1,167 мин

            Станок зубофрезерный ZFWZ - 630

0730 Зубофрезерная                                                                    Тшт=14,333 мин

            Станок зубофрезерный ZFWZ - 630

0735 Слесарная                                                                              Тшт=2,300 мин

            Слесарный участок

0740 Технический контроль зубчатых передач                         Тшт=0,000 мин

0745 Наладочная                                                                           Тшт=2,750 мин

            Станок зубошлифовальный модели HSS – 30BC

0750 Зубошлифовальная                                                            Тшт=32,100 мин

            Станок зубошлифовальный модели HSS – 30BC

0755 Слесарная                                                                              Тшт=0,450 мин

            Для шлифовщика

0760 Слесарная                                                                            Тшт=17,300 мин

            Слесарный участок

0765 Технический контроль зубчатых передач                         Тшт=0,000 мин

0770 Слесарная                                                                            Тшт=50,133 мин

            Слесарный участок

0775 Круглошлифовальная                                                          Тшт=3,550 мин

            Станок круглошлифовальный модели 3Б151П

0780 Заточная                                                                                Тшт=1,045 мин

             Станок заточной модели AS - 305

0785 Наладочная                                                                           Тшт=2,167 мин

            Станок зубофрезерный ZFWZ - 630

0790 Зубофрезерная                                                                      Тшт=3,900 мин

            Станок зубофрезерный ZFWZ - 630

0795 Слесарная                                                                              Тшт=0,000 мин

            Для зубофрезеровщика

0800 Технический контроль зубчатых передач                         Тшт=0,000 мин

0805 Слесарная                                                                              Тшт=0,550 мин

0810 Испытания электромагнитные                                            Тшт=0,000 мин

0815 Слесарная                                                                              Тшт=0,150 мин

            Слесарный участок

0820 Токарная (токарно-винторезная)                      Тшт=2,983 мин

 Станок токарно-винторезный модели DLZ - 630

0825 Технический контроль размеров                                        Тшт=0,000 мин

0830 Токарная (токарно-винторезная)                      Тшт=0,500 мин

 Станок токарно-винторезный модели 1К62

0835 Слесарная                                                                             Тшт=0,200 мин

            Слесарный участок

0840 Плоскошлифовальная                                                         Тшт=0,233 мин

            Станок плоскошлифовальный модели 3Л722В (для свидетелей)

0845 Азотирование                                                                       Тшт=0,000 мин

            Электропечь ПК - 7

0850 Слесарная                                                                              Тшт=0,750 мин

            Слесарный участок

0855 Технический контроль размеров                                        Тшт=0,000 мин

0860 Токарная (токарно-винторезная)                      Тшт=4,100 мин

 Станок токарно-винторезный модели DLZ - 630

0865 Круглошлифовальная                                                          Тшт=4,133 мин

            Станок круглошлифовальный модели 3Б151П

0870 Токарная (токарно-винторезная)                      Тшт=0,950 мин

 Станок токарно-винторезный модели DLZ - 630

0875 Слесарная                                                                              Тшт=0,250 мин

            Слесарный участок

0880 Запрессовывание                                            Тшт=0,483 мин

 Электропечь

0885 Токарная (токарно-винторезная)                      Тшт=0,983 мин

 Станок токарно-винторезный модели DLZ - 630

0890 Слесарная                                                                              Тшт=0,500 мин

            Слесарный участок

0895 Транспортирование                                                              Тшт=0,000 мин

0900 Балансировочная                                                                  Тшт=0,500 мин

             Станок балансировочный модели ДБ - 50

0905 Балансировочная                                                                  Тшт=0,750 мин

             Станок балансировочный модели ДБ - 50

0910 Балансировочная                                                                  Тшт=0,300 мин

             Станок балансировочный модели ДБ - 50

0915 Технический контроль размеров                                        Тшт=4,067 мин

0920 Слесарная                                                                              Тшт=0,550 мин

            Слесарный участок

Разработанный технологический процесс.

Исходя из заданной годовой программы выпуска деталей (2000) и типа производства ( ) предоставлен вариант маршрута обработки, отличный от заводского.

При разработке учитывались требования, прилагаемые к данному типу производства: применение станков с ЧПУ, смена заготовки детали на штамповку (заводская заготовка - поковка) с целью уменьшения припусков заготовки и уменьшения времени обработки, проработка технологического процесса.

При выборе оборудования учитывалось наличие данных станков на предприятии и требования к станкам, используемых в крупносерийном производстве.

000 Заготовительная

КГШП

005. Фрезерно-центровальная

                  Фрезерно-центровальный полуавтомат мод. МР-71

010. Токарная черновая

                  Станок токарно-винторезный 16К20

015. Сверлильная

                  Станок токарно-винторезный 16К20

020. Токарная с ЧПУ

                  Станок токарно-винторезный 16К20Ф3С32

025. Токарная с ЧПУ

                  Станок токарно-винторезный 16К20Ф3С32

030. Запрессовывание

           Электропечь ПК – 7  

035. Круглошлифовальная

                  Станок круглошлифовальный модели 3Б151П

040. Слесарная

                  Слесарный участок

045. Зубофрезерная

                  Станок зубофрезерный ZFWZ - 630

050. Зубофрезерная

                  Станок зубофрезерный ZFWZ - 630

055. Зубошлифовальная

                  Станок зубошлифовальный модели HSS – 30BC

060. Круглошлифовальная

                   Станок круглошлифовальный модели 3Б151П

065. Зубофрезерная

                  Станок зубофрезерный ZFWZ - 630

070. Испытания электромагнитные

075. Токарно-винторезная

                  Станок токарно-винторезный 16К20

080. Азотирование

                  Электропечь ПК - 7

085. Токарно-винторезная

                  Станок токарно-винторезный 16К20

090. Балансировочная

                  Станок балансировочный модели ДБ - 50

095. Балансировочная

                  Станок балансировочный модели ДБ - 50

 100. Технический контроль

2.6 Обеспечение способов базирования.

005. Фрезерно-центровальная

010. Токарная черновая  (Установ А)

                                         (Установ Б)

015. Сверлильная  

020. Токарная с ЧПУ    Установ А

025. Токарная с ЧПУ                           

035. Круглошлифовальная   

(Установ А)

 

(Установ А)

045; 050.Зубофрезерная

055. Зубошлифовальная

060. Круглошлифовальная

065. Зубофрезерная

075. Токарно-винторезная

085. Токарно-винторезная

2.7. Выбор оборудования его краткое описание.

Токарно-винторезный станок мод. 1К62

1. Наибольший диаметр изделия устанавливаемого над станиной, мм……...400

2. Наибольший диаметр точения над нижней честью суппорта, мм…………220

3. Диаметр отверстия в шпинделе, мм…………………………………………...47

4. Расстояние между центрами, мм (РМЦ)..…………….………..710, 1000, 1400

5. Наибольшая длина обтачивания, мм…...………………….…….640, 930, 1330

6. Пределы чисел оборотов шпинделя, об/мин……………….………...12,5-2000

7. Пределы продольных подач суппорта, мм/об………………………...0,07-4,16

8. Пределы поперечных подач суппорта, мм/об……….……………....0,035-2,08

9. Нарезаемые резьбы:

                                        метрическая, шаги в мм……………………………1-192

                                        дюймовая, число ниток на дюйм…………………...2-24

                                        модульная, модуль………………………………...0,5-48

                                        питчевая, питч…………………………………….....1-96

10. Мощность главного эл. двигателя, кВт………………………………….…..10

11. Вес станка:

                                                                РМЦ 710мм., кг………..…………….2080

                                                                РМЦ 1000мм., кг…………………….2140

                                                                РМЦ 1400мм., кг…………………….2222

Токарно-винторезный станок мод. 1М63

1. Наибольший диаметр изделия устанавливаемого над станиной, мм……630

2. Наибольший диаметр точения над суппортом, мм……………………….350

3. Наибольшая длинна обрабатываемого изделия (без переустановки)…...260

4. Наибольший диаметр прутка проходящего через отверстие в шпинделе, мм...........................................................................................................................65

5. Высота резца, устанавливаемый в резцедержатель, мм…………………...32

6. Количество скоростей вращения шпинделя:

                                                           прямого вращения………………….…...22

                                                            обратного вращения……………………11

7. Пределы частот вращения шпинделя, об/мин:

                                                            прямого вращения………………..10-1250

                                                            обратного вращения……………...18-1800

8. Количество подач:

                                                            продольных…………………….……….44

                                                       поперечных…………………………….…..44

9. Пределы подач, мм/об:

                                                            продольных…………………...0,064-1,025

                                                            поперечных…………………….0,026-0,38

10. Количество нарезаемых резьб:

                                                            метрическая, шаги в мм………………..56

                                                            дюймовая, число ниток на дюйм….…..33

                                                            модульная, модуль..……………………55

                                                            питчевая, питч………………………….52

11. Шаги нарезаемых резьб:

                                                            метрическая, шаги в мм………….…1-192

                                                            дюймовая, число ниток на дюйм.…24-1/4

                                                            модульная, модуль..……….……….0,5-48

                                                            питчевая, питч…………….………..96-7/8

12. Габариты станка, мм………………………………………..3530×1680×1290

13. Масса станка (без эл. оборудования), кг………………………………..4300

Токарный полуавтомат с ЧПУ 1Б732 60 – 2Р22

Станок предназначен для токарной обработки деталей диаметром до 400мм. и длинной от 60 до 2000мм.

Станок позволяет обрабатывать детали сложной конфигурации, обточку цилиндрических, конических и сферических поверхностей, галтелей, подрезку торцев, прорезку канавок, нарезание резьбы, обрабатывать внутренние поверхности и другие токарные работы с высокой точностью.

Технические характеристики

1. Диаметр детали устанавливаемой:

        - над станиной, мм……………………………………………………..630

        - над суппортом, мм…………………………………………………...400

2. Расстояние между центрами, мм……………………………………….2000

3. Частота вращения шпинделя, об/мин……………………………...25 - 1250

4. Подача суппорта; мм/об.

        - копировального ………………………………………………..5 – 52-12

        - поперечного………………………………………………………………

5. Число позиций РГ……………………………………………………………6

6. Мощность двигателя, кВт………………………………………………….40

7. Габариты станка, мм……………………………………….5245×2835×2140

8. Масса станка, кг………………………………………………………...12100

УП для  полуавтомата с ЧПУ 1Б732Ф360 с системой УЧПУ 2Р22

N001  F 0,7   S 1  66  Т1  ПС

N002  Z5  X66,5  E М08 ПС

N003  L09  A1  P3  ПС

N004  X41,1  Z1  С2,7  ПС

N005  Z-36  ПС 

N006  X54  C1,5 ПС

N007  Z-18  ПС

N008  X 63,9 ПС

N009  Z – 132,9  ПС

N010  X108,5  ПС

N011  W – 3,1  ПС

N012  X125,6  C2,1  ПС

N013  Z-236  M09  ПС

N014  F 0,2  S1  94  T2  ПС

N015  Z1  X41,1  E  ПС

N016  L10  B4   ПС

N017  F0,1  S2  450  T3  ПС

N018  Z-38  X48  E M08 ПС

N019  X40  ПС

N020  X48 E M09  ПС

N021  F0,1  S2  450  T4  ПС

N022  X67,9  Z-130,9  E M08 ПС

N023  X62,5  Z-133,5 ПС

N024  X67,9  Z-130,9  E  M09 ПС

N025  M02 ПС

Вертикальный зубофрезерный станок 5К328А

1. Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки…………………….1250

2. Наибольший размер нарезаемых колес:

                            -модуль……………………………………………………..12

                            длина зуба прямозубого………………………………….560

                            угол наклона зубьев (0)…………………………………..±60

3. Наибольший диаметр Устанавливаемых червячных фрез……………..225

4. Расстояние:

                            - от торца стола до оси фрезы..……………………230 - 880

                            - от оси инструмента до оси шпинделя заготовки.115 – 820

5. Наибольшее осевое перемещение фрезы………………………………..240

6. Частота вращения шпинделя инструмента, мм/об………………...32 – 200

7. Подача заготовки, мм/об:

                            - вертикальная или продольная…………………….0,5 – 5,6

                             - радиальная……………………………………….0,22 – 2,6

8. Мощность Эл. двигателя, кВт……………………………………………..10

9. Габариты станка, мм……………………………………….3580×1790×2590

10. Масса, кг……………………………………………………………….14000

Станок фрезерно-центровальный модели МР71

1. Частота вращения шпинделя фрезерной головки, об/мин…......125 – 1712

2. Частота вращения сверлильной головкиоб/мин………………...238 – 1125

3. Диаметр отверстия шпинделя, мм……………………………………..85,87

4. Конус Морзе……………………………………………………………….№6

5. Подачи:

                            фрезерной головки, м/мин………………………….20 – 400

                            - сверлильной головки, м/мин……………………....20 - 400

6. Длина устанавливаемой детали, мм……………………………………..900

7. Высота центров над станиной, мм……………………………………….315

8. Поперечный ход фрезерной головки, мм………………………………..228

9. Общий ход сверлильной головки, мм…………………………………….75

10. Мощность двигателя, кВт………………………………………………….7

Станок кругло-шлифовальный модели 3Б151П

1. Наибольший размер устанавливаемого изделия, мм (ø × L)……..200×700

2. Наибольший диаметр шлифования, при номинальном диаметре шлифовального круга, мм:

                            в люнете…………………………………………………….60

                            без люнета………………………………………………...180

3. Наибольшая длинна шлифования, мм…………………………………...630

4. Высота центров, мм……………………………………………………….110

5. Вес обрабатываемого изделия, кг…………………………………………30

6. Наибольшее продольное перемещение стола, мм………………………650

7. Наименьший ход стола при перемещении упорами, мм………………….8

8. Ручное перемещение стола за один оборот маховика, мм:

                            быстрое…………………………………………………...22,6

                            медленное………………………………………………….5,3

9. Скорость гидравлического перемещения стола(б/с), мм/мин….100 – 6000

10. Наибольший угол поворота верхнего стола:

                            по часовой…………………….………………………….…3о

                            против часовой……………………………………………10о

11. Цена деления шкалы поворота стола………………………………....0о20'

12. Диаметр шлифовального круга, мм:

                            наибольший……………………………………………….600

                            наименьший………………………………………………400

13. Наибольшая ширина шлифовального круга, мм………………………..63

14. Количество скоростей шпинделя шлифовальной бабки………………...2

15. Число оборотов шпинделя шлифовальной бабки в мин., (об/мин)…1272

16. Габариты станка, мм……………………………………...3100×2100×1500

17. Масса станка, кг………………………………………………………...4200

Зубошлифовальный станок модели 5В835

1. Класс точности ……………………………………………………………...В

2. Размеры обрабатываемого изделия, мм:

                            - наружный диаметр…………………………………50 –500

                            - модуль………………………………………………..1,5 – 6

                            - число зубьев………………………………………..16 – 250

3. Наибольшая ширина прямозубого венца обрабатываемого изделия при  β = 0, мм………………………………………………………………………200

4. Наибольший угол наклона зубьев, град………………………………...±30о

5. Расстояние между центрами, мм………………………………….330 – 485

6. Наибольшее продольное перемещение стола, мм………………………150

7. Наибольший ход суппорта изделия, мм/мин:

                            - при рабочем ходе……………………………………2 – 165

                            - при ускоренном ходе …………………………………..300

8. Наибольшее перемещение шлифовальной бабки, мм………………….295

9. Радиальная подача за один ход суппорта, мм…………………..0,02 – 0,08

10. Наружный диаметр шлифовального круга, мм…………………330 – 400

11. Диаметр отверстия, мм………………………………………………….203

12. Ширина, мм…………………………………………………………..80; 100

13. Частота вращения, мм/об………………………………………………1500

14. Скорость резания, м/с……………………………………………….20 – 35

15. Мощность эл. двигателя привода шлифовального круга, кВт………..5,5

16. Суммарная мощность, кВт……………………………………………15,45

17 Габариты станка, мм………………………………………2830×2500×2345

18. Масса станка, кг………………………………………………………..9200

2.8. Обоснование выбора технологической оснастки и её краткое описание.

Технологическая оснастка – орудия производства, добавляемые к технологическому оборудованию для выполнения определенной части технологического процесса.

Оснастка состоит из:

  1.  Приспособление
  2.  Режущий инструмент
  3.  Вспомогательный инструмент
  4.  Измерительный инструмент

  1.  Патрон четырехкулачковый с механизированным приводом и пневмоцилиндром.

Этот патрон используется в крупносерийном и серийном типах производства для закрепления деталей, обрабатываемых на различных токарных и револьверных станках. В зависимости  от конструкции центрирующего механизма такие патроны с механизированным приводом подразделяют на рычажные, рычажно-винтовые, рычажно-клиновые, клиновые и спирально-реечные. При переналадке патронов необходимо установить и закрепить накладные кулачки на требуемый размер обрабатываемой детали.

Патрон четырехкулачковый с механизированным приводом и пневмоцилиндром состоит из пневмопривода, закрепленного на фланце, установленном на заднем конце шпинделя токарного станка. При перемещении поршня со штоком в пневмоцилиндре влево шток через тягу и винт передвигает втулку вдоль оси. При этом втулка вместе со втулкой, закрепленной на резьбе втулки, воздействуют на плавающие секторы, которые перемещают втулки с диаметрально расположенными пазами для установки в них плеч рычагов. Каждая втулка поворачивает только одну пару рычагов. Втулки под действием плавающих секторов перемещаясь влево, поворачивают рычаги на осях, и короткие плечи рычагов перемещают основные кулачки, вспомогательные кулачки к оси патрона, и деталь зажимается.

При перемещении поршня со штоком в пневмоцилиндре вправо шток через тягу и винт передвигает втулки, и они через плавающие секторы смещают втулки вправо. Тогда втулки поворачивают длинные плечи каждой пары рычагов вправо, а короткие плечи рычагов разводят кулачки, и деталь разжимается. Зажим и разжим детали каждой парой кулачков производится последовательно с помощью плавающих секторов, перемещающихся перпендикулярно относительно оси патрона.

2.9. Расчёт межоперационных припусков на две элементарные поверхности.

Маршрут обработки

Квалитет точности

Rа

2Z

Исполнительные размеры

Размеры заготовки

Заготовка

Точение:

Черновое

Чистовое

Зубошлифование

12

9

7

6,3

1,6

0,8

6

1,7

0,6

                 +2,7

Ø133,6-1,3

Ø129-0,5

Ø269,4+0,115

Ø270+0,052

                  +2,7

Ø133,6-1,3

Ø129-0,5

Ø269,4+0,115

Заготовка

Точение черновое

Точение чистовое

Шлифование

Алмазное выглаживание

12

9

7

6

12,5

9

6,3

0,8

0,4

8,5

6

1,7

0,6

               +2,4

Ø 71,1-1,2

Ø 67,5-0,3

Ø 63,9-0,19

Ø 63,5-0,025

Ø 63,5-0,05

         +2,4

Ø 71,1-1,2

Ø 67,5-0,3

Ø 63,9-0,19

Ø 63,5-0,025

2.10. Расчет режимов резания. Определение норм времени по операциям

1.Токанрная

Ø67.5

1. Черновой проход.

I. 1. Определяем припуск

h = D заг.D дет. = 71,1 – 67,5 = 3,6

2. Определяем глубину резания (t), t = h = 3,6

3. Определяем число проходов i = h / t = 3,6 / 3,6 = 1 проход

3. Определяем подачу  S = 0,7 – 0,9  S = 0,l7мм/об.

4. Определяем скорость резания  V = 66мм/мин.

К1 – состояние поверхности заготовки = 0,9

К2 – материал инструмента – 1,0

Vр = 66 * 0,9 * 1,0 = 59,4

5. Определяем частоту вращения

n = (1000 * V) / * D) = 1000 * 59,4 / 3,14 * 71,1 = 266,6

6. Рассчитываем действительную скорость

     Vд = π *D * n / 1000 = 3,14 * 71,1 * 266,6 / 1000 = 59,51

7. Nрез. = 5,8

   Nэф = Nэл.двиг. * η = 40 * 0,75 = 30кВт

Nрез.Nэф.   5,8 ≤ 30

8.Определяем длину хода инструмента L = 75 + 4 = 79

9.Определяем to1 = (L * i) / (n * S) = 79 * 1 / 266,6 * 0,7 = 0,42

Ø58

1. Определяем припуск

h = D заг.D дет. = 60,6 – 58 = 2,6

2. Определяем глубину резания (t), t = h = 2,6

3. Определяем число проходов i = h / t = 2,6 / 2,6 = 1 проход

3. Определяем подачу  S = 0,8 – 1,0  S = 0,9мм/об.

4. Определяем скорость резания  V = 66мм/мин.

К1 – состояние поверхности заготовки = 0,9

К2 – материал инструмента – 1,0

Vр = 66 * 0,9 * 1,0 = 59,4мм/мин.

5. Определяем частоту вращения

n = (1000 * V) / (π * D) = 1000 * 66 / 3,14 * 60,6 = 346,84об/мин.

6. Рассчитываем действительную скорость

Vд = π *D * n / 1000 = 3,14 * 60,6 * 346,84 / 1000 = 65,99м/мин.

7. Nрез. = 4,9

Nэф. = Nэл.двиг. * η = 40 * 0,75 = 30кВт

Nрез.Nэф.   4,9 ≤ 30

8.Определяем длину хода инструмента L = 58 + 4 = 62мм.

9.Определяем to

to = (L * i) / (n * S) = 62 * 1 / 346,4 * 0,9 = 0,19

Ø 50

1. Определяем припуск

h = D заг.D дет. = 58 – 50 = 8

2. Определяем глубину резания (t), t = h = 8

3. Определяем число проходов i = h / t = 8 / 8 = 1 проход

3. Определяем подачу  S = 0,05 – 0,7  S = 0,5мм/об.

4. Определяем скорость резания  V = 58мм/мин.

К1 – состояние поверхности заготовки = 0,9

К2 – материал инструмента – 1,0

Vр = 58 * 0,9 * 1,0 = 52,2мм/мин.

5. Определяем частоту вращения

n = (1000 * V) / (π * D) = 1000 * 52,2 / 3,14 * 58 = 286,62об/мин.

6. Рассчитываем действительную скорость

Vд = π *D * n / 1000 = 3,14 * 58 * 286,47 / 1000 = 52,19м/мин.

7. Nрез. = 10

Nэф. = Nэл.двиг. * η = 40 * 0,75 = 30кВт

Nрез.Nэф.   10 ≤ 30

8.Определяем длину хода инструмента L = 36 + 4 = 40мм.

9.Определяем to

to = (L * i) / (n * S) = 40 * 1 / 286,62 * 0,5 = 0,29

Ø129

1. Определяем припуск

h = D заг.D дет. = 135 – 129 = 6

2. Определяем глубину резания (t), t = h = 6

3. Определяем число проходов i = h / t = 6 / 6 = 1 проход

3. Определяем подачу  S = 0,7 – 0,9  S = 0,7мм/об.

4. Определяем скорость резания  V = 58мм/мин.

К1 – состояние поверхности заготовки = 0,9

К2 – материал инструмента – 1,0

Vр = 58 * 0,9 * 1,0 = 52,2мм/мин.

5. Определяем частоту вращения

n = (1000 * V) / (π * D) = 1000 * 52,2 / 3,14 * 135 = 123,14об/мин.

6. Рассчитываем действительную скорость

Vд = π *D * n / 1000 = 3,14 * 135 * 123,14 / 1000 = 52,19м/мин.

7. Nрез. = 10

Nэф. = Nэл.двиг. * η = 40 * 0,75 = 30кВт

Nрез.Nэф.   10 ≤ 30

8.Определяем длину хода инструмента L = 246 + 4 = 250мм.

9.Определяем to

to = (L * i) / (n * S) = 250 * 1 / 123,14 * 0,7 = 2,9мин.

Чистовой проход

Ø 63,9

1. Определяем припуск

h = D заг.D дет. = 67,5 – 63,9 = 3,6

2. Определяем глубину резания (t), t = h = 3,6

3. Определяем число проходов i = h / t = 3,6 / 3,6 = 1 проход

3. Определяем подачу  S = 0,16 – 0,25  S = 0,2мм/об.

4. Определяем скорость резания  V = 94мм/мин.

К1 – состояние поверхности заготовки = 1,0

К2 – материал инструмента – 1,0

Vр = 94 * 1,0 * 1,0 = 94мм/мин.

5. Определяем частоту вращения

n = (1000 * V) / (π * D) = 1000 * 94 / 3,14 * 67,5 = 443,5об/мин.

6. Рассчитываем действительную скорость

Vд = π *D * n / 1000 = 3,14 * 67,5 * 443,5 / 1000 = 93,99м/мин.

7. Nрез. = 3,4

Nэф. = Nэл.двиг. * η = 40 * 0,75 = 30кВт

Nрез.Nэф.   3,4 ≤ 30

8.Определяем длину хода инструмента L = 74,9 + 4 = 78,9мм.

9.Определяем to

to = (L * i) / (n * S) = 78,9 * 1 / 443,5 * 0,2 = 0,77мин.

Ø 108,5

1. Определяем припуск

h = D заг.D дет. = 129 – 108,5 = 20,5

2. Определяем глубину резания (t), t  = 5,1

3. Определяем число проходов i = h / t = 20,5 / 5,1 = 4 прохода

3. Определяем подачу  S = 0,16 – 0,25  S = 0,2мм/об.

4. Определяем скорость резания  V = 83мм/мин.

К1 – состояние поверхности заготовки = 1,0

К2 – материал инструмента – 1,0

Vр. = 83 * 1,0 * 1,0 = 83мм/мин.

5. Определяем частоту вращения

n = (1000 * V) / (π * D) = 1000 * 83 / 3,14 * 129 = 204,9об/мин.

6. Рассчитываем действительную скорость

Vд. = π *D * n / 1000 = 3,14 * 67,5 * 204,9 / 1000 = 83м/мин.

7. Nрез. = 5,8

Nэф. = Nэл.двиг. * η = 40 * 0,75 = 30кВт

Nрез.Nэф.   3,4 ≤ 30

8.Определяем длину хода инструмента L = 3,1 + 4 = 7,1мм.

9.Определяем to

to = (L * i) / (n * S) = 7,1 * 4 / 204,9 * 0,2 = 0,69мин.

Ø 125,6

1. Определяем припуск

h = D заг.D дет. = 129 – 125,6 = 3,8

2. Определяем глубину резания (t), t = h = 3,8

3. Определяем число проходов i = h / t = 3,8 / 3,8 = 1 проход

3. Определяем подачу  S = 0,16 – 0,25  S = 0,2мм/об.

4. Определяем скорость резания  V = 94мм/мин.

К1 – состояние поверхности заготовки = 1,0

К2 – материал инструмента – 1,0

Vр = 94 * 1,0 * 1,0 = 94мм/мин.

5. Определяем частоту вращения

n = (1000 * V) / (π * D) = 1000 * 94 / 3,14 * 129 = 232,06об/мин.

6. Рассчитываем действительную скорость

Vд = π *D * n / 1000 = 3,14 * 129 * 232,06 / 1000 = 93,99м/мин.

7. Nрез. = 3,4

Nэф. = Nэл.двиг. * η = 40 * 0,75 = 30кВт

Nрез.Nэф.   3,4 ≤ 30

8.Определяем длину хода инструмента L = 232,8 + 4 = 236,8мм.

9.Определяем to

to = (L * i) / (n * S) = 236,8 * 1 / 232,06 * 0,2 = 5,1мин.

Ø 54

1. Определяем припуск

h = D заг.D дет. = 58 – 54 = 4

2. Определяем глубину резания (t), t = h = 4

3. Определяем число проходов i = h / t = 4 / 4 = 1 проход

3. Определяем подачу  S = 0,16 – 0,25  S = 0,2мм/об.

4. Определяем скорость резания  V = 94мм/мин.

К1 – состояние поверхности заготовки = 1,0

К2 – материал инструмента – 1,0

Vр = 94 * 1,0 * 1,0 = 94мм/мин.

5. Определяем частоту вращения

n = (1000 * V) / (π * D) = 1000 * 94 / 3,14 * 58 = 516,14об/мин.

6. Рассчитываем действительную скорость

Vд = π *D * n / 1000 = 3,14 * 58 * 516,14 / 1000 = 93,99м/мин.

7. Nрез. = 2,9

Nэф. = Nэл.двиг. * η = 40 * 0,75 = 30кВт

Nрез.Nэф.   2,9 ≤ 30

8.Определяем длину хода инструмента L = 22 + 4 = 26мм.

9.Определяем to

to = (L * i) / (n * S) = 26 * 1 / 516,14 * 0,2 = 0,25мин.

Ø 46,5

1. Определяем припуск

h = D заг.D дет. = 50 – 46,5 = 3,5

2. Определяем глубину резания (t), t = h = 3,5

3. Определяем число проходов i = h / t = 3,5 / 3,5 = 1 проход

3. Определяем подачу  S = 0,16 – 0,25  S = 0,2мм/об.

4. Определяем скорость резания  V = 94мм/мин.

К1 – состояние поверхности заготовки = 1,0

К2 – материал инструмента – 1,0

Vр = 94 * 1,0 * 1,0 = 94мм/мин.

5. Определяем частоту вращения

n = (1000 * V) / (π * D) = 1000 * 94 / 3,14 * 50 = 598,72об/мин.

6. Рассчитываем действительную скорость

Vд = π *D * n / 1000 = 3,14 * 50 * 598,72 / 1000 = 93,99м/мин.

7. Nрез. = 3,4

Nэф. = Nэл.двиг. * η = 40 * 0,75 = 30кВт

Nрез.Nэф.   3,4 ≤ 30

8.Определяем длину хода инструмента L = 38 + 4 = 42мм.

9.Определяем to

to = (L * i) / (n * S) = 42 * 1 / 598,72 * 0,2 = 0,35мин.

Ø 40

1. Определяем припуск

h = D заг.D дет. = 46,5 – 40 = 6,5

2. Определяем глубину резания (t), t = h = 6,5

3. Определяем число проходов i = h / t = 6,5 / 6,5 = 1 проход

3. Определяем подачу  S = 0,16 – 0,25  S = 0,2мм/об.

4. Определяем скорость резания  V = 94мм/мин.

К1 – состояние поверхности заготовки = 1,0

К2 – материал инструмента – 1,0

Vр = 94 * 1,0 * 1,0 = 94мм/мин.

5. Определяем частоту вращения

n = (1000 * V) / (π * D) = 1000 * 94 / 3,14 * 46,5 = 643,73об/мин.

6. Рассчитываем действительную скорость

Vд = π *D * n / 1000 = 3,14 * 67,5 * 643,73 / 1000 = 93,99м/мин.

7. Nрез. = 5,8

Nэф. = Nэл.двиг. * η = 40 * 0,75 = 30кВт

Nрез.Nэф.   5,8 ≤ 30

8.Определяем длину хода инструмента L = 6мм.

9.Определяем to

to = (L * i) / (n * S) = 6 * 1 / 643,73 * 0,2 = 0,04мин.

10.Определяем основное время на операцию

tосн. = t01 + t02 + t03 + t04 + t05 + t06 + t07 + t08 + t09 + t10 = 0,42 + 0,19 + 0,29 + 2,9 +      + 0,77 + 0,69 + 5,1 + 0,25 + 0,35 + 0,04 = 11

II. Определяем вспомогательное время на операцию.

tв1-на установку и снятие детали.

tв1=1,7мин.

tв2-время на управление станком.

tв2.1-включить выключить станок.

tв2.1=0,04мин.

tв2.2-открыть ,закрыть заградительный щиток.

tв2.2=0,03мин.

tв2.3- включить выключить пульт лентопротяжного механизма.

tв2.3=0,04мин.

tв2.4-продвинуть перфоленту в исходное положение.

tв2.4 = 0,25мин.

tв2.5-ввести коррекцию.

tв2.5 = 0,04мин.

tв2.6 = 0,15мин.

tв2 = 0,04 + 0,03 + 0,04 + 0,25 + 0,15 + 0,04 = 0,55мин.

tв3-время на контрольные измерения.

tв3 = 0,19 + 0,19 + 0,45 + 0,16 = 0,99мин.

11)Тп=((to + tвр) * n) / 480

tвр.= 1,7 + 0,55 + 0,99 = 3,24мин.

Тп=((11 + 3,24) * 20) / 480 = 0,59

Кt.v.=1,15

tв = tвр* Kt.v. = 3,24*1,15 = 3,726

tоп = tв + tо = 11 + 3,726 = 14,726

12)Время на обслуживание и личные потребности.

tоб. + tотл  = (10/ 100 * tоп) = 0,1 * 14,726 = 1,472

tшт. = 11 + 3,24 + 1,47 = 15,71мин.

13)Подготовительно-заключительное время.

Тп.з.1 = 4        Тп.з.4 = 4                     Тп.з.7 = 1

Тп.з.2 = 2        Тп.з.5 = 0,8 * 4 = 3,2

Тп.з.3 = 3        Тп.з.6 = 1,3

Тп.з. = 4 + 2 + 3 + 4 + 3,2 + 1,3 + 1 = 14,5мин.

Тшт. к. = tшт. + Тп.з. / n = 15,71 + 14,5 / 20 = 16,43

Тп. = tшт. * 2000 + Тп.з.  = 34434,5

Круглошлифовальная

1. Определяем припуск  h = D заг.D дет. = 46,5 – 40 = 6,5

2. Определяем скорость резания  Vд. = 38 - 65м/мин.   Vд. = 40м/мин.

nд. = 80 – 160об/мин.                                                          nд. = 80 об/мин

n = (1000 * V) / (π * D) = 1000 * 40 / 3,14 * 125,059 = 101,43

Vд = π *D * n / 1000 = 3,14 * 125,059 * 80 / 1000 = 31,41м/мин.

3. Определяем подачу  Sд. = 0,5 – 0,75  S = 0,5мм/об.      В = 63

So = 0,5 * 63 = 31,5

St.х.т. = 0,0043мм/ход

К1 = 1,25

К2 = 1,2                          St.х.т. = 0,0043 * 1,25 * 1,2 = 0,00645мм/ход

5. Проверка режимов

Sм = Sо * nд. = 31,5 * 80 = 2520мм/мин.

6. Nр.т. = 5,1

К1 = 1,0

К2 = 1,25

Np = 5,1 * 1,25 = 6,375

Nэф. = N * η = 7,5 * 0,85 = 6,375

Np Nэф.       6,375 ≤ 6,375

7. Проверяем возможность безприжегового шлифования

Nуд. = 0,135

Nб. = Nуд. * B = 0,135 * 63 = 8,505

Nр.Nб.                   63 < 8,505

8. Определяем основное время.

to.т. = 9,6

К1 = 1,0

К2 =1,0

to. = 9,6 * 1,0 * 1,0 = 9,6

       Lр.х. * П            20      Lр.х. * П              232,8 * 0,541          20      232,8 * 0,541

to. =                       +        *(                      ) =                              +        +(                       )=

     Sд. * nд. * Sт.х               Sд. * nд. * Sт.х      0,5 * 80 * 0,0043    100    0,5*80*0,0043

= 13,94мин.

9. Определяем вспомогательное время на операцию.

tв.1 = 0,8

tв.2 = 2,7 + 1,6 + 1,6 = 5,9

tв.3 = 0,28 + 0,2 * 2 = 0,68

tв.р. = 0,8 + 5,9 + 1,68 = 7,38

10. Тп. = (to. + tв.р.) * n / 480 = (13,94 + 7,38) * 20 / 480 = 0,88

11. k t.в. = 1,15

tв. = k t.в.* tв.р. = 7,38 * 1,15 = 8,48

12. tоп. = tо. + tв. = 13,94 + 7,38 = 22,42

tоб. = 5 / 100 * tоп. = 0,05 * 22,42 = 1,12

tотл. = 6 / 100 * tоп. = 0,06 * 22,42 = 1,33

tшт. = tо. + tв. + tотл. + tоб. = 24,87

Тп.з.1 = 11          Тп.з.4 = 1

Тп.з.2 = 2            Тп.з.5 = 7

Тп.з.3 = 6

Тп.з. = 11 + 2+ 6 + 1 + 7 = 27

Тш.к. = tшт. + Тп.з. /20 = 24,87 + 27 / 20 = 26,22

Тп = tшт. *2000 + Тп.з. = 24,87 * 2000 * 27 = 49767

Зубошлифование

1. St = 0,01 – 0,02

n = 180

h = 0,2   

Sобк. = 1,15     Sпр. = 1,1 – 1,3

V = π * D * n / 1000 = 3,14 * 125,059 * 180 / 1000 = 70,68

Tо = (L * Z * h) / (St * 1000 * V) = (236 * 37 * 0,2) / (0,02 * 1000 * 70,68) = 1,23

tв.1 = 2,3

tв.2 = 12

tв.3 = 0,7

tв.р. = 2,3 + 12 + 0,7 = 15

10. Тп. = (to. + tв.р.) * n / 480 = (1,23 + 15) * 20 / 480 = 0,67

11. k t.в. = 1,15

tв. = k t.в.* tв.р. = 15 * 1,15 = 17,25

12. tоп. = tо. + tв. = 1,23 + 17,25 = 18,48

tоб.  + tотл. =8 / 100 * tоп. = 0,1 * 18,48 = 1,44

tшт. = tо. + tв. + tотл. + tоб. = 1,23 + 17,25 + 1,44 = 19,92

Тп.з.1 = 19          Тп.з.4 = 5

Тп.з.2 = 4            

Тп.з.3 = 2 + 2 + 3 = 7

Тп.з. = 19 + 4 + 7 + 5 = 35

Тш.к. = tшт. + Тп.з. /20 = 19,92 + 35 / 20 = 21,67

Тп = tшт. *2000 + Тп.з. = 21,67 * 2000 * 35 = 43375

Организационная часть

4.1. Организация рабочего места токаря.

Результат работы объединения предприятия,  цеха,  участка, уровень производительности труда во многом зависит от результатов труда на каждом рабочем месте

Рабочее место – это участок производственной площади, оснащенный оборудованием и другими средствами труда,  соответстствующими характеру работы,  выполняемых на этом рабочем месте. Для обеспечения высокопроизводительной работы большое значение имеет правильная организация рабочего места. Формы организации рабочих мест зависят от типа производства и спецификации выполняемого трудового процесса. организовать рабочее место – это значит выбрать оснащение  ( оборудование,  инструменты… ) и правильно его разместить на отведенной для рабочего места  площади,  т.е. выполнить его планировку.

Оснащение рабочего места определяется его технологическим назначением,  уровнем специализации и степенью механизации выполняемых работ. Оснащение принято делить на следующие группы: основное технологическое оборудование  - станок,  верстак; технологическая оснастка – инструмент,  приспособления; вспомогательное оборудование – транспортеры,  подъемники; организационная оснастка  - тумбочки,  стулья, сигнализация,  тара,  подставки под ноги; защитные устройства  - ограждения и другие устройства предусмотренные техникой безопасности

Все оснащение рабочего места должно быть спроектировано с учетом эргономики и требований технической эстетики. При проектировании рабочих мест нужно стремиться создать условия для выполнения работы сидя,  т.к. работа стоя требует значительных затрат энергии. При работе сидя необходимо снабдить рабочие места стульями с регулируемыми по высоте сиденьями, опорами для ног и рук,  т. к. наличие таких вспомогательных устройств снижает утомляемость рабочего.

Организация рабочего места токаря.

Рабочее место токаря представляет собой отдельный производственный участок, закрепленный за одним рабочим или бригадой рабочих. Рациональная организация рабочего места повышает эффективность использования станков и способствует выполнению работы на них с наименьшими затратами труда. Основными факторами, влияющими на организацию рабочего места,  являются технологический процесс и организация производства, а так же система обеспечения рабочего места заготовками,  технической документацией,  инструментом,  приспособлениями и ремонтообслуживанием оборудования. Прежде всего, рабочее место должно обеспечиваться необходимым количеством заготовок,  инструмента  и  приспособлений для бесперебойной работы в течение смены. Площадь рабочего места должна быть такой,  чтобы с одной стороны она гарантировала оптимальные условия труда,  а с другой  - была бы экономически целесообразна. Одной из более важных характеристик рабочего места является эффективность его внутренний планировки.

Планировка рабочего места токаря.

1 – токарно-винторезный станок 16К20;  5 – решётка под ноги;

2 – стол для деталей;      6 – рабочий.

3 – стол для заготовок;

4 – тумбочка под инструмент;

4.2. Мероприятия по технике безопасности, противопожарной технике на участке, охране окружающей среды, природоохранительные меры.

 На всех предприятиях должна производится работа по улучшению технических и социальных условий труда. Планирование мероприятий по охране труда (устройства ограждений на станках, вентиляция и др.) и в особенности перспективное планирование должно быть научно обоснованным. Н а участках проводят мероприятия по улучшению эффективности работы вентиляции, состояние естественного и искусственного освещения производственных помещений, уровня шума, излучения, вибраций и других вредных для здоровья работающих факторов.

Также на участках проводятся мероприятия по противопожарной технике безопасности. В помещениях возможного воспламенения применяют материалы не склонные к возгоранию. Устанавливают противопожарные преграды. В случаи возможных пожаров предусматривают пути эвакуации людей. Также обеспечивается противопожарное водоснабжение.

Основными направлениями мероприятий по охране окружающей среды являются:

а) повышение эффективности мер по охране природы;

б) внедрение малоотходных и безотходных технологических процессов;

в) развитие комбинированного производства, использование природных ресурсов, сырья и материалов исключающего или существенно снижающего вредное воздействие на окружающую среду;

Повысить эффективность работы очистных сооружений и руднических  вод для орошения и других нужд народного хозяйства. Усилить охрану атмосферного воздуха.

В этих целях совершенствовать технические процессы оборудования и транспортные средства. Улучшать качество сырья и топлива, внедрять высокоэффективные установки для очистки промышленных и других выбросов. Повысить действенность государственного контроля за состоянием природной среды и источниками загрязнения улучшить техническое оснащение этой службы эффективными приборами. 

 

6. Перечень используемой литературы.

1. «Справочник технолога машиностроителя» в двух томах под редакцией А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерекова.

М. Машиностроитель. 1986.

2. «Экономика предприятия» под редакцией В.Я. Горфинкеля, Е.М. Купреяновой. Москва. 1996.

3. Основы экономической теории под редакцией Т.Г. Розанова. Калуга 1996.

4. «Современная экономика» под редакцией О.Ю. Мамедова. Ростов-на-Дону 1995.

5. «Проектирование станочных приспособлений» под редакцией А.П. Белоусова. Москва, Высшая школа 1980.

6. «Общемашиностроительные нормативы режимов резания» в двух томах. Москва, Машиностроение 1991.

7. «Общемашиностроительные нормативы режимов резания для станков с ЧПУ». Москва 1980.

8. «Методика по нормативам режимов резания».

9. «Краткий справочник технолога машиностроителя» под редакцией А.Н. Балабанова. Издательство стандартов. 1992.


Разраб
отал          

Проверил

Норм. контр.

Утвердил

Лист

Изм.

Дата

Подпись

КГМК

ДП 1201. 201. 021.000. ПЗ

Пояснительная записка

№ докум.

Горбачева Л.Н.

 Щеголев Д.В.

Листов:

Лист:

Лит.

Подпись и дата.

Инв. №

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. № подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

11

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №44

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

4

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №45

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

8

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №45

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №46

подл.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

10

Лист

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №46

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

9

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №47

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

12

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №47

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №48

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

7

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №49

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №50

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №50

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №50

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №51

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №51

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №53

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №53

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №54

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

3

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №54

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

5

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №55

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

13

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №55

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

6

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №57

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №57

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №58

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №58

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №59

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №59

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №60

подл.

1

2

6

3

5

4

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №61

подл.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №61

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №61

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №62

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №62

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №62

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №63

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №63

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №64

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №64

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №65

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №65

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №65

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №66

подл.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №66

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №67

подл.

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №67

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

6

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №68

подл.

ДП 1201.201.021.000.ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №68

подл.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

22657. Роздільна здатність оптичних приладів 70 KB
  Характеризує здатність давати зображення двох близько розташованих одна від одної точок об’єкта рознесених в просторі. Найменша лінійна кутова відстань між двома точками починаючи з якої їх зображення зливаються і не розрізняються наз. Релей ввів критерій згідно до якого: зображення двох точок можна розрізнити якщо дифр. Предмет знаходиться на а зображення утворюється в фокальній площині об`єктива телескопа з фокусною відстанню f .
22658. Принципы объединения сетей на основе протоколов сетевого уровня 138.5 KB
  Протоколы сетевого уровня реализуется, как правило, в виде программных модулей и выполняются на конечных узлах-компьютерах, называемых хостами, а также на промежуточных узлах-маршрутизаторах, называемых шлюзами. Функции маршрутизаторов могут выполнять как специализированные устройства, так и универсальные компьютеры с соответствующим программным обеспечением.
22659. Інтерференція поляризованих променів при проходженні через кристали 89 KB
  Світло поширюється вздовж вісі OZ. Ніколь N1 забезпечує лінійно поляризоване світло в площині XOY. На пластинку падає лінійно поляризоване світлоко де розпадається на звичайний і незвичайний промені.векторів звичайної і незвичайної хвиль на вході в пластинку у вигляді: де різниця фаз між звичайним і не звичайним променями Склавши два останні рівняння отримаємо Розглянемо два випадки: 1 еліптично поляризоване світло.
22660. Явища обертання площини поляризації падаючого світла в речовинах 359 KB
  Явища обертання площини поляризації падаючого світла в речовинах Відомо що світло – це поперечна хвиля тобто вона розповсюджується у напрямку  до площини що утворюють вектори E та H. Частковим випадком еліптичної поляризації є колова поляризація. Деякі речовини при проходженні через них світла можуть змінювати площину поляризації. Це пояснюється поворотом площини поляризації що здійснюється оптично активним зразком схема: Джерело – поляризатор – зразок – аналізатор Розглянемо явище у різних середовищах: 1 Усі одновісні оптично активні...
22661. Основні закони випромінювання. Ф-ла Планка 381 KB
  Основні закони випромінювання. Закон СтефанаБольцмана для ачт : M=σT4 де М – енергетична густина випромінення σконстанта Стеф. Закон зміщення Віна: Tλmax=b де bconst яка не залежить від темпер. Класичній підхід: ймовірність що енергія моди лежить в проміжку тоді отримуємо формулу РелеяДжинса: ; Планк: тоді: формула Планка З формули Планка можна отримати закон зміщення Віна і М Т4 при Закон Кіргофа: спектральна випромінююча здатність поглинаюча здатність Це відношення не залежить від природи...
22662. Квантування енергії лінійного гармонічного осцилятора 75 KB
  Модель гармонічного осцилятора : частинка коливається навколо положення рівноваги тоді ми можемо розкласти наш потенціал в ряд поблизу положення рівноваги x0=0. Тоді гамільтоніан для такої системи буде Щоб перейти від класичної системи до квантової необхідно від фізичних величин перейти до операторів тоді . Щоб його розв’язати необхідно перейти до безрозмірних змінних тоді Розглянемо асимтотики цього рівняння: отримуєм при . Тоді підставляючи цей вираз у рівняння для U і роблячи деякі перетворення можна отримати вираз для...
22663. Явище радіоактивності. Види радіактивного розпаду 27.5 KB
  Види радіактивного розпаду. Ядра що підлягають такому розпаду наз. В процессі розпаду у ядра може змінюватись як атомний номер Z так і масове число A. Фізичною характеристикою розпаду є середній час життя ядер.
22664. γ – випромінювання та ефект Месбауера 46 KB
  γ – випромінювання та ефект Месбауера Явище γ – випромінювання ядер полягає в тому що ядро випромінює γ – квант без зміни А кількість нуклонів та Z кількість протонів. Гама – випромінювання виникає за рахунок енергії збудження ядра. Спектр γ – випромінювання завжди дискретний через дискретність ядерних рівнів. Особливо інтенсивне γ – випромінювання з’являється коли β – розпад у високій степені заборонений в основний стан кінцевого ядра і дозволений в один із збуджених станів.
22665. Класифікація ядерних реакцій. Реакція термоядерного синтезу 69 KB
  Ядерна реакція типу: де а А частинки до реакції;b В частинки після реакції;Q – енергія що виділилась після реакції екзотермічна реакція вид енерг ендотермічна реакція погл енерг пружне розсіяння . Реакції описуються за даними диференціального перерізу розсіяння в елемент тілесного кута : і інтегрального перерізу : . Можна виділити пружні і непружні реакції Складне compound ядро коли реакція йде у дві стадії: спочатку утворюється складне ядро С – воно повинно жити досить довго по ядерним масштабам – і яке потім...